UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO CENTRO DE...
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UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO
CENTRO DE TECNOLOGIA E GEOCIÊNCIAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
AUTOR: THIAGO CLEYANDSON RODRIGUES ALVES
RELATÓRIO DE ESTÁGIO INSTRUMENTAÇÃO DO SISTEMA DE INJEÇÃO QUÍMICA E ESTUDO
DOS PROCESSOS ENVOLVIDOS NUMA PLATAFORMA DE PRODUÇÃO DE PETRÓLEO OFFSHORE
Relatório de Estágio curricular do aluno Thiago Cleyandson Rodrigues Alves, como requisito a obtenção do grau de Engenheiro Químico, desenvolvido na empresa Radix Engenharia e Desenvolvimento de Software, no período de Julho a Dezembro de 2011, sob a orientação do professor Luiz Stragevitch.
PROGRAMA UFPE/DEQ-PRH-ANP/MCT
Engenharia do Processamento Químico do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis
Título da Especialização com Ênfase no Setor Petróleo e Gás:
Engenharia de Refino do Petróleo e Processos Petroquímicos
INSTRUMENTAÇÃO DO SISTEMA DE INJEÇÃO QUÍMICA E ESTUDO DOS PROCESSOS ENVOLVIDOS NUMA PLATAFORMA DE PRODUÇÃO DE PETRÓLEO
OFFSHORE
Thiago Cleyandson Rodrigues Alves
RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR
Orientador: Luiz Stragevitch
Março, 2012
Dedico este trabalho a Anastácio Alves e Maria Cleide Alves, que me
ensinaram a andar, falar e lutar
AGRADECIMENTOS
Agradeço, principalmente, a Deus por ter iluminado meu caminho e me
permitindo realizar meus maiores sonhos, jamais deixando de perceber o valor das
conquistas e as lições das frustrações.
Agradeço à minha família, em particular Anastácio Alves, Maria Cleide R. Alves,
Anaclei R. Alves e Ana Cristina R. Alves, que independente das dificuldades, deram-me
o maior suporte e sempre acreditaram em minhas capacidades. Além do apoio
incondicional, ensinaram-me os meus princípios de vida.
A Pedrina Reis, por ter torcido por mim e ter estado comigo em todos os
momentos, principalmente nos mais difíceis.
Agradeço à Radix, que além de acreditar no meu potencial e dar essa
oportunidade de trabalho, deu-me todo o suporte para adaptação no Rio de Janeiro e
me faz ter certeza que participar dessa equipe me possibilitará colaborar efetivamente
no desenvolvimento tecnológico da indústria nacional. Agradeço principalmente aos
meus colegas de trabalho, em particular meus superiores diretos: Natália Klafke, Maria
Lima, Rosemarie Faria e Emille Souza, meu supervisor de estágio, Alexander Kramer, e
toda a equipe de processo e a de instrumentação, pelo aprendizado e a dedicação que
me foram oferecidos.
Sou grato a todo o apoio dado pela ANP através do Programa de Recursos
Humanos, o PRH-28, à Finep e a Universidade Federal de Pernambuco, inclusive o
Reitor Amaro Lins, a professora Celmy Barbosa, coordenadora do PRH-28, e meu
orientador, Luiz Stragevitch, cujos ensinamentos foram indispensáveis para ser um
profissional preparado para os desafios relacionados ao ofício de engenheiro químico.
Percebi, durante o período de estágio, o quanto esses ensinamentos foram
fundamentais.
Finalmente, agradeço imensamente à Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e
Biocombustíveis – ANP e à Financiadora de Estudos e Projetos – FINEP – por meio do
Programa de Recursos Humanos da ANP para o Setor de Petróleo e Gás – PRH-
ANP/MCT, em particular ao PRH 28, do Departamento de Engenharia Química, Centro
de Tecnologia e Geociências da UFPE, pelo apoio financeiro.
"A força não provém de uma capacidade física
e sim de uma vontade indomável."
Mahatma Gandhi
RESUMO
Este relatório de estágio tem como objetivo descrever as atividades
desenvolvidas no período de estágio curricular obrigatório do curso de Engenharia
Química da Universidade Federal de Pernambuco do aluno Thiago Cleyandson
Rodrigues Alves, no período de 18/07/2011 até 19/12/2011 na área de operações e
projetos, desenvolvido na empresa Radix Engenharia e Software, com uma jornada
semanal de 40 horas.
Os projetos e atividades desenvolvidos nesse período foram: participação na
equipe de processo da Radix, atuando na avaliação de dados de bibliografia,
elaboração de fluxograma de processo e engenharia, balanço de massa,
dimensionamento de equipamentos, realização de simulações no software Aspen Plus,
análise econômica e elaboração de documentos para um parque industrial da Braskem.
Além disso, houve a participação na equipe de instrumentação da empresa, atuando na
elaboração e controle de documentos e análise de consistência na etapa de FEED do
projeto dos Topsides para a Petrobrás. Com o intuito de pôr em prática o conhecimento
obtido durante o estágio, foi realizado um estudo dos processos envolvidos numa
plataforma de produção de petróleo offshore e um esquema de instrumentação e
segurança de um dos sistemas que compõe a plataforma.
Todas as atividades citadas em cada projeto foram desenvolvidas em paralelo,
na sede da empresa e no escritório da empresa Doris Engenharia, subsidiária da Doris
Engineering, ambos localizados no Rio de Janeiro, sob supervisões dos sócios-
gerentes da empresa, profissionais com ampla experiência em projetos de engenharia e
gerenciamento de equipe.
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................ 13
1.1. LINHAS GERAIS ..............................................................................................................13
1.1.1. A Empresa: Radix Engenharia e Software ............................................................14
1.1.2. Missão .......................................................................................................................15
1.1.3. Visão .........................................................................................................................15
1.1.4. Valores ......................................................................................................................15
1.1.5. Estrutura ...................................................................................................................15
1.1.6. Diferenciais ..............................................................................................................16
1.1.7. Sistema de Gestão Integrado .................................................................................17
1.1.8. Portfolio de Serviços ...............................................................................................17
1.1.8.1. Engenharia .............................................................................................................18
1.1.8.2. Software ..................................................................................................................20
1.1.8.3. TI Industrial .............................................................................................................20
1.1.8.4. Projetos Especiais ..................................................................................................22
1.2. INSTRUMENTAÇÃO/CONTROLE ...................................................................................23
2. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS ............................................................... 25
2.1. FEED (Front and End Engineering Design) .....................................................................25
2.2. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS NA EQUIPE DE INSTRUMENTAÇÃO .......................27
2.2.1. Análise de consistência ..........................................................................................28
2.2.2. Emissão de Folha de dados de válvulas ...............................................................28
2.2.3. Emissão de Especificação Técnica .......................................................................29
2.2.4. Controle de documentação ....................................................................................29
2.2.5. Evolução do controle de peso de válvulas e instrumentos ................................29
2.3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ........................................................................................29
2.4. BREVE DESCRIÇÃO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO DE PETRÓLEO
OFFSHORE ........................................................................................................................31
2.4.1. Processamento de Óleo e Gás ...............................................................................31
2.4.1.1. Processamento e Tratamento de Óleo .....................................................................31
2.4.1.2. Sistema de Movimentação de Gás Natural ...............................................................32
2.4.1.3. Injeção de Produtos Químicos ..................................................................................34
2.4.1.4. Sistema de Tratamento de Águas Oleosas ...............................................................34
2.4.1.5. Sistema de Flare .......................................................................................................35
2.4.2.1. Sistema de injeção de água ...................................................................................35
2.4.2.2. Sistema de Água de Resfriamento .........................................................................36
2.4.2.3. Sistema de Água Quente .......................................................................................36
2.4.2.4. Sistema de Ar Comprimido .....................................................................................37
2.4.2.5. Geração de Água Doce ..........................................................................................37
2.4.2.6. Captação de água do Mar ......................................................................................37
2.4.2.7. Drenagem Aberta ...................................................................................................38
2.4.2.8. Drenagem Fechada ................................................................................................38
2.5. UNIDADES DE INJEÇÃO QUÍMICA ................................................................................39
2.5.1.1. Descrição do Processo ...........................................................................................40
2.5.1.1.1. Inibidor de Hidrato ...............................................................................................40
2.5.1.1.2. Inibidor de Corrosão de Gás ...............................................................................41
2.5.1.1.3. Inibidor de Corrosão de Óleo ..............................................................................41
2.5.1.1.4. Antiespumante .....................................................................................................41
2.5.1.1.5. Biocida .................................................................................................................42
2.5.1.1.6. Seqüestrante de H2S ..........................................................................................42
2.5.1.1.6.1. Gás de exportação e Gás lift ............................................................................42
2.5.1.1.6.2. Alimentação das correntes gasosas internas da unidade de processo ...........42
2.5.1.1.7. Transferência de Inibidor de Corrosão de Óleo e de Demulsificante para o
Turret ...................................................................................................................43
2.5.1.2. Instrumentação .......................................................................................................43
2.5.1.2.1. Inibidor de Hidrato ...............................................................................................43
2.5.1.2.2. Inibidor de Corrosão de Gás ...............................................................................43
2.5.1.2.3. Inibidor de Corrosão de Óleo / Antiespumante / Biocida ....................................44
2.5.1.2.4. Seqüestrante de H2S ..........................................................................................44
2.5.1.2.4.1. Gás de Exportação e Gás Lift ..........................................................................44
2.5.1.2.4.2. Correntes Gasosas Internas da Unidade de Processo ....................................45
2.5.1.2.5. Transferência de Inibidor de Incrustação de Óleo e de Desemulsificante para o
Turret ......................................................................................................................45
2.5.1.3. Segurança ..............................................................................................................45
2.5.1.3.1. Inibidor de Hidrato ...............................................................................................45
2.5.1.3.2. Inibidor de Corrosão de Gás ...............................................................................45
2.5.1.3.3. Inibidor de Corrosão de Óleo / Antiespumante / Biocida ....................................46
2.5.1.3.4. Seqüestrante de H2S ..........................................................................................46
2.5.1.3.4.1. Gás de Exportação e Gás Lift ..........................................................................46
2.5.2.1.1. Inibidor de emulsão invertida ...............................................................................46
2.5.2.1.2. Inibidor de Incrustação de Água Oleosa .............................................................47
2.5.2.2. Equipamentos .........................................................................................................47
2.5.2.3. Instrumentação .......................................................................................................48
2.5.2.3.1. Inibidor de emulsão invertida ...............................................................................48
2.5.2.3.2. Inibidor de incrustação de água oleosa ...............................................................48
2.5.2.4. Segurança ..............................................................................................................48
2.5.3. Unidade de Injeção Química – Água de Injeção ...................................................49
2.5.3.1. Descrição do Processo ...........................................................................................49
2.5.3.1.1. Biocida para água ................................................................................................49
2.5.3.1.2. Seqüestrante de oxigênio ....................................................................................49
2.5.3.1.3. Biodispersante .....................................................................................................50
2.5.3.1.4. Inibidor de Incrustação ........................................................................................50
2.5.3.2. Equipamentos .........................................................................................................50
2.5.3.3. Instrumentação .......................................................................................................50
2.5.3.4. Segurança ..............................................................................................................51
3. CONCLUSÃO ............................................................................................. 52
4. BIBLIOGRAFIA ........................................................................................... 53
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Valores da Radix Engenharia e Software 15
Figura 2: Áreas de Atuação da Radix 18
Figura 3: Pirâmide de Sistemas de Automação 21
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ISO - International Organization for Standardization
OHSAS - Occupational Health and Safety Assessment Specification
EVTE – Estudo de Viabilidade Técnica e Econômica
FEED – Front and End Engineering Design
HVAC – Heating, Ventilation and Air Conditioning
PIMS – Process Information Management System
MES – Manufacturing Execution Systems
PMP - Project Management Professional
PMI - Project Management Institute
LIMS – Laboratory Information Management System
TI – Tecnologia da Informação
TAG – Código
P&ID – Process and Instrumentation Diagram
I/O – Input/Output
MTO – Materials Take-Off
SDV – ShutDown Valve
BDV – BlowDown Valve
PSV – Pressure Safety Valve
XV – On-Off Valve
PV/LV/TV – Pressure / Level / Temperature Control Valve
PCV – Pressure Regulatory Control Valve
HV – Choke Valve
HC – Hidrocarboneto
TEG – Trietileno Glicol
IRCD – Interface Requirements and Control Document
LSHH – Very High Level Switch
LSLL – Very Low Level Switch
LG – Level Gauge
1. INTRODUÇÃO
1.1. LINHAS GERAIS
O objetivo deste relatório de estágio é descrever as atividades desenvolvidas no
período de estágio curricular obrigatório do curso de Engenharia Química da
Universidade Federal de Pernambuco do aluno Thiago Cleyandson Rodrigues Alves, no
período de 18/07/2011 até 19/12/2011 na área de operações e projetos da empresa
Radix Engenharia e Software, com uma jornada semanal de 40 horas.
Um estágio curricular tem como objetivo a introdução do aluno no mercado de
trabalho, onde as experiências vividas são uma pequena demonstração do que ele
enfrentará no mundo profissional. Sendo assim, atuando numa empresa de projetos e
consultoria, a participação da elaboração e desenvolvimento dos projetos foram
essenciais.
As equipes de cada projeto são multidisciplinares, em que engenheiros com as
mais diferentes capacitações, experiências e formações trabalham em conjunto. Esse
fato torna os projetos mais completos e permite que o estagiário se familiarize com
campos de atuações dos mais diversos tipos de engenheiros.
Os projetos e atividades desenvolvidos nesse período foram: participação na
equipe de processo da Radix, atuando na avaliação de dados de bibliografia,
elaboração de fluxograma de processo e engenharia, balanço de massa,
dimensionamento de equipamentos, realização de simulações no software Aspen Plus,
análise econômica e elaboração de documentos para um parque industrial da Braskem.
Além disso, houve a participação na equipe de instrumentação da empresa, atuando na
elaboração e controle de documentos e análise de consistência na etapa de FEED do
projeto dos Topsides para a Petrobrás.
Todas as atividades citadas em cada projeto foram desenvolvidas em paralelo,
na sede da empresa e no escritório da empresa Doris Engenharia, subsidiária da Doris
Engineering, ambos localizados no Rio de Janeiro, sob supervisões dos sócios-
gerentes da empresa, profissionais com amplas experiências em projetos de
engenharia e gerenciamento de equipe.
1.1.1. A Empresa: Radix Engenharia e Software
A equipe que fundou a Radix Engenharia e Software em abril de 2010 é
composta por 4 diretores e 4 gerentes, todos sócios da empresa e possuidores de
grande experiência adquirida em outro empreendimento prévio, onde 2 dos diretores
também foram os fundadores e todos já trabalhavam juntos.
A Radix é uma empresa com uma cultura diferenciada, que pretende elevar a
tecnologia nacional a um nível reconhecido mundialmente. A empresa vê como
fundamental o investimento na capacitação dos funcionários, a qualidade e bem estar
no ambiente de trabalho e a convivência entre os profissionais mais experientes com os
estagiários e recém-formados.
A empresa possui a seguinte estruturação:
Área de Projetos: responsável pela execução e elaboração dos projetos de
acordo com o escopo consolidado na proposta validada pelo cliente. Dividida por
disciplinas da engenharia (Processo, Instrumentação/Automação, Elétrica,
Mecânica, Tubulação, Planejamento entre outras) integra todas as áreas e
trabalha com equipes multidisciplinares.
Área comercial: responsável pelo contato direto com os clientes, elaboração de
propostas técnicas e comerciais, estudo de mercado, viabilização de projetos
além do relacionamento pós-venda e retenção de clientes.
Área Administrativo / Financeira: responsável pelo controle dos contratos
assinados, registro de profissionais de acordo com a Consolidação das Leis do
Trabalho (CLT), contabilidade e gestão financeira dos recursos recebidos.
Área de Pesquisa e Desenvolvimento: aporta cerca de 3% do faturamento da
empresa e visa qualificar os profissionais nas mais novas tecnologias existentes
no mercado, proporcionando assim uma competitividade da empresa perante o
mercado nacional e internacional.
Sistema de Gestão Integrado: responsável pela gestão das certificações
ISO9000, ISO14000 e OHSAS18000. Elabora os procedimentos necessários e
faz o acompanhamento e atualização dos processos internos da empresa.
Área de Marketing / Eventos e Bem Estar: responsável pela organização de
eventos de integração e pelo desenvolvimento da marca da empresa perante as
mídias disponíveis.
1.1.2. Missão
Ser a melhor empresa de engenharia e tecnologia do Brasil e para seus
funcionários e ser reconhecida no mercado internacional como uma das principais
provedoras de serviços e soluções de engenharia e software para as indústrias de
processo.
1.1.3. Visão
Oferecer serviços de engenharia e software baseados na excelência técnica,
ética e independência tecnológica, ampliando os valores gerados para clientes,
funcionários e sócios, mantendo compromissos de longo prazo com a sociedade e o
meio ambiente.
1.1.4. Valores
Figura 1: Valores da Radix Engenharia e Software
1.1.5. Estrutura
A Radix possui escritórios nas seguintes cidades brasileiras:
Rio de Janeiro (Sede): 02 (duas) salas localizadas no centro da cidade. A
primeira, com capacidade para 100 pessoas, comporta as equipes de
desenvolvimento de projetos e a diretoria. Na segunda, com capacidade para 20
pessoas, trabalham as equipes: comercial, administrativo / financeiro, eventos &
bem estar e marketing.
Belo Horizonte: 01 (uma) sala localizada no bairro nobre de Funcionários, onde
estão localizadas as equipes: desenvolvimento de projetos e comercial.
Salvador: unidade de negócios montada, com vistas a atender o crescente
mercado da região nordeste.
Novos projetos estão sendo viabilizados para a abertura de escritórios em São
Paulo, Porto Alegre, São Luís, e Vitória.
1.1.6. Diferenciais
Um dos diferenciais da Radix está na grande experiência de seus gestores. Com
uma média de 15 anos de experiência em desenvolvimento de projetos nas áreas de
engenharia, software e TI industrial e com know how gerencial proveniente da
estruturação de uma empresa de 1500 profissionais, partindo no zero e numa época
difícil da história do Brasil (final da década de 80), os engenheiros que fundaram a
Radix conhecem a fundo o mercado de projetos e desenvolvimento de tecnologia em
engenharia, as pessoas e os caminhos para alcançar um patamar de crescimento
sólido e sustentável. Como diferenciais técnicos podemos citar:
Soluções completas de engenharia, desde o pré-conceitual até o
comissionamento da montagem e estrutura;
Soluções customizadas de TI industrial, o que possibilita ganhos significativos de
produção para seus clientes;
Tecnologicamente independente, tornando a empresa competitiva em qualquer
serviço de seu portfolio;
Profissionais provenientes das melhores universidades do Brasil;
Rápida mobilização de equipe e de escritório: experiência na formação de um
time de mais de 300 engenheiros em apenas 2 meses;
Conhecimento de tecnologias nacionais e internacionais;
Experiência em Greenfield e Brownfield.
A Radix integra todas as disciplinas da engenharia, em equipes
multidisciplinares. Este posicionamento garante uma solução completa para o cliente,
visto que não é necessária uma segmentação do projeto para solucionar o problema.
Este é um grande benefício também para os profissionais da empresa: uma vez
trabalhando em conjunto com outras grandes áreas da engenharia, o profissional ganha
em conteúdo e diversifica seus conhecimentos.
Os gerentes da Radix possuem certificação PMP (Project Management
Professional), mantido pela PMI (Project Management Institute), garantindo a qualidade
no planejamento, controle, execução e finalização dos projetos. Além disto, os
consultores técnicos possuem entre 25 e 35 anos de experiência em projetos de
engenharia, garantindo a eficiência na execução dos projetos e possibilitando o avanço
de conhecimento da equipe.
1.1.7. Sistema de Gestão Integrado
Desde o inicio das operações, os gestores já iniciaram o desenvolvimento
padronizado dos processos de gestão. Uma equipe de engenheiros é responsável pelo
mapeamento dos processos e adequação de acordo com o dia a dia da empresa. Esta
atividade possibilitou estabelecer um cronograma que visa à certificação, em fevereiro
de 2011, de um sistema de gestão integrado que envolve:
ISO9000: grupo de normas que estabelecem um modelo de gestão de qualidade
para os processos utilizados pela empresa.
ISO14000: grupo de normas que estabelecem diretrizes sobre a área ambiental
dentro da empresa.
OHSAS18000: normas que estabelecem diretrizes para a implementação de um
sistema de segurança e saúde no trabalho.
1.1.8. Portfolio de Serviços
A Radix possui seu portfolio voltado à implementação de soluções completas
para seus clientes. Com base nos pilares de desenvolvimento de software e projetos de
engenharia, a empresa disponibiliza soluções de Tecnologia da informação voltadas
aos processos de produção do cliente, seja qual for a atividade desenvolvida.
De olho nos avanços da engenharia mundial, a Radix já investe na área de
novas tecnologias desde o inicio de suas operações. A área de Pesquisa &
Desenvolvimento trabalha em conjunto com a área de execução de projetos,
identificando possíveis gargalos de execução e de tecnologia e buscando desenvolver
soluções de alto valor agregado para seus clientes.
Figura 2: Áreas de Atuação da Radix
1.1.8.1. Engenharia
Os projetos de engenharia são divididos nas seguintes etapas:
Projeto Pré-Conceitual: aqui nascem os grandes empreendimentos. Alinhando
o planejamento estratégico com os investimentos, nesta etapa escolhemos o tipo
de gestão adequada para o empreendimento, selecionamos a tecnologia que
melhor se adapta aos interesses do cliente e estimamos o custo inicial do
empreendimento. O Estudo de viabilidade técnica e econômica (EVTE), para
projetos pré-conceituais, gira em torno de -50% à +100%.
Projeto Conceitual: nesta etapa, são desenvolvidos estudos que analisam os
riscos da implementação deste projeto, definição do escopo e do cronograma
para o desenvolvimento completo do empreendimento e emissão de P&ID
(Process and Instrumentation Diagrams), desenhos que contem as linhas de
fluxo e os principais processos e instrumentos necessários. O Estudo de
viabilidade técnica e econômica (EVTE), para projetos conceituais, gira em torno
de -20% à +50%.
Projeto Básico / FEED: com os diagramas de processo e instrumentação
(P&ID) em mãos, são desenvolvidos os desenhos 3D, as listas de materiais e,
memórias de cálculo, entre outros. Todas as disciplinas são envolvidas e o
escopo e cronograma podem ser congelados, caso necessário, para que a
construção e montagem possam seguir paralelamente ao projeto. O Estudo de
viabilidade técnica e econômica (EVTE), para projetos básicos / FEED, gira em
torno de -10% à +20%.
Implantação e Comissionamento: o que antes era apenas rascunho em papel,
agora ganha corpo e estrutura. Nesta etapa, a Radix acompanha de perto a
execução dos projetos elaborados no escritório. O detalhamento de módulos
para plataformas (módulo de redução de sulfato, por exemplo), o gerenciamento
de suprimentos, construção e montagem, o comissionamento de testes dos
sistemas, inicio das operações, revisão e segurança pré-operação são alguns
dos produtos que podem ser desenvolvidos nesta etapa do empreendimento.
Para a execução de projetos de engenharia, a utilização de equipes
multidisciplinares é fundamental. Todas as áreas da engenharia estão envolvidas, por
exemplo, na construção de uma plataforma offshore; e a empresa que possui estas
disciplinas sai na frente, pois não necessita subcontratar outros fornecedores para
poder receber um projeto desta magnitude. Podemos citar as disciplinas de processo
(formado basicamente por profissionais de engenharia química), elétrica, mecânica,
civil, automação / instrumentação, telecomunicação, computação, arranjo & tubulação
(formado basicamente por engenheiros mecânicos), estrutura, planejamento &
qualidade e HVAC (Heating, Ventilation and Air Conditioning, disciplina composta
basicamente por engenheiros mecânicos ou, até mesmo, por engenheiros químicos).
1.1.8.2. Software
Os projetos de software possuem uma ampla gama de produtos que podem ser
desenvolvidos. Para cada cliente, cada demanda, serão desenvolvidas as soluções
específicas para o problema.
A Radix possui competências nas áreas de:
Sistemas críticos: desenvolvimento de sistemas de alta disponibilidade e que
necessitem de dados em tempo real. Planejamento e controle das áreas de
suprimento de materiais, garantindo o fluxo de produtos.
Sistemas inteligentes: desenvolvimento de software utilizando os conceitos de
inteligência artificial, redes neurais, simulação e otimização de processos.
Integração de Sistemas: integração com sistemas legais, ERP (Enterprise
Resource Planning) e outros sistemas fornecidos, além do desenvolvimento de
comunicação API (Application Programming Interface).
Para tais projetos, a empresa utiliza tecnologias já conhecidas e comprovadas no
mercado, como: plataformas da Microsoft (.NET, Sharepoint), Java, Ruby e C/C++,
banco de dados como Oracle, SQLServer, MySQL, Sybase e Informix, e também
aplicações ricas de internet como Flash, Silverlight e AJAX.
1.1.8.3. TI Industrial
O desenvolvimento de projetos relacionados à Tecnologia da Informação
Industrial está relacionada, diretamente, com a integração de engenharia e software.
São subdivididos de acordo com a camada que atuam, como indica a figura abaixo.
Figura 3: Pirâmide de Sistemas de Automação
A Radix, com base nestas informações, desenvolveu seu portfolio com os
seguintes produtos:
Instrumentação e Redes de Trabalho: identifica, de acordo com os balanços
de massa, energia e estudos de processo, a posição correta de instalação. A
equipe da Radix também atua no diagnostico e na implementação de sistemas
de instrumentação básica para a indústria, utilizando técnicas modernas como
wireless. Também desenvolve análises especiais (análise de tamanho de
partícula, análise de composição).
Redes Industriais: consultoria e design para o diagnostico de redes, desenho
de arquiteturas, especificação de hardware e/ou software, segurança de rede,
gestão e estratégias de controle.
Supervisórios de Sistemas de Controle: sistemas supervisórios, interligados
aos instrumentos das plantas, possibilitam um controle adequado dos
parâmetros e variáveis de processo. Os sistema desenvolvidos pela Radix
possibilitam visões amigáveis do processo, indicando as variáveis controladas,
gráficos dos dados e oportunidades de atuação direta sobre o instrumento.
Controle de Processo: controle de avaliação de desempenho, loop tuning,
implementação de sensores sensíveis e controle avançado de processo são
alguns dos produtos desenvolvidos pela empresa.
Process Information Management System (PIMS): o armazenamento de
dados de processo é essencial para o entendimento da operação da planta, bem
como para diagnosticar possíveis falhas em equipamentos ou, até mesmo, falhas
humanas. Com este sistema a empresa pode criar indicadores de produção,
reconciliação de dados, controle estático entre outros, armazenando e
manipulando os dados para a otimização das operações envolvidas.
Sistemas de Gerenciamento de Alarmes: um sistema de alarme é essencial
para que o operador possa identificar o problema a tempo de corrigi-lo. Estes
sistemas precisam ser avaliados constantemente, pois uma falha pode causar
danos irreparáveis.
Manufacturing Execution Systems (MES): com este sistema, que gerencia
toda a produção, custo de mão de obra e desperdícios são minimizados ao
máximo, proporcionando uma maior confiabilidade do produto final e maior
visibilidade global do processo. Estes sistemas podem ser interligados
diretamente com outros (sistemas ERP, por exemplo) garantindo o que a
informação chegue segura aos gestores da empresa.
Laboratory Information Management System (LIMS): desenvolvido para o
controle de amostra de laboratório, o sistema LIMS é ideal para garantir a
veracidade dos dados recebidos pelos diversos equipamentos, interligando,
armazenando e manipulando-os de acordo com as necessidades do cliente.
Inteligência Operacional: sistemas como este mostram, em tempo real, dados
de processos de diferentes setores e regiões, dando uma visão global do
negócio. Com o desenvolvimento de indicadores de desempenho a gerencia
possui o total controle do que acontece em toda a companhia.
1.1.8.4. Projetos Especiais
Utilizando recursos como simulação fluidodinâmica computacional, analise de
rotinas de otimização de água, energia, combustível, desenvolvimento de análises de
troubleshooting e análises de riscos, a empresa consegue proporcionar soluções que
utilizam o que há de mais moderno atualmente. Conta com participação direta da área
de Pesquisa & Desenvolvimento, com o apoio de jornais e revistas especializadas,
publicação de artigos, palestras, congressos, apoio à instituições de ensino onde são
realizados estudos que contribuem para o avanço tecnológico do pais.
1.2. INSTRUMENTAÇÃO/CONTROLE
No atual mercado competitivo, as empresas são obrigadas a melhorar
continuamente a produtividade das suas plantas industriais. Uma das áreas
tecnológicas fundamentais para se aumentar a rentabilidade das unidades é a de
controle, automação e otimização de processos. Vários são os ganhos da aplicação
destas tecnologias nos processos industriais:
Aumento do nível de qualidade dos produtos.
Minimização da necessidade de reprocessamento. Isto é, com uma sistema de
controle ruim os produtos podem não atingir as especificações desejadas, o que
leva muitas vezes à necessidade de se recircular e fazer com que os produtos
passem novamente pelas unidades de processamento, com todos os custos de
energia envolvidos.
Aumento da confiabilidade dos sistemas, pois os controles bem projetados
evitam que os equipamentos operem em regiões indesejadas, onde ocorre uma
deterioração mais rápida dos mesmos, e possiveis paradas não programadas
para manutenção.
Aumento do nível de segurança da unidade, pois os controles podem atuar para
evitar um aumento brusco e perigoso de uma pressão ou temperatura.
Liberação do operador de uma série de atividades manuais e repetitivas. Por
exemplo, em sistemas com um controle deficiente o operador pode ser obrigado
muitas vezes a ficar atuando constantemente em válvulas para manter um nível
ou uma temperatura nos seus respectivos valores desejados, deixando de
executar uma tarefa de supervisão e otimização da planta.
O termo “controle de processos” costuma ser utilizado para se referir a sistemas
que têm por objetivo manter certas variáveis de uma planta industrial entre os seus
limites operacionais desejáveis. Estes sistemas de controle podem necessitar
constantemente da intervenção humana, ou serem automáticos, como, por exemplo, o
controle de temperatura de um forno.
Para exercer o controle do processo industrial, é necessário o uso de
instrumentos analíticos, dispositivos lógicos, válvulas e computadores, dentre outros
equipamentos. Todo esse maquinário compõe o escopo da instrumentação, a qual é
responsável pela idealização, dimensionamento e emissão dos documentos daquilo
que vai ser capaz de automatizar a planta, desde o até o suporte dos elementos
transmissores até os botões localizados na sala de controle.
2. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS
Os projetos e atividades desenvolvidos nesse período foram: participação na
equipe de processo da Radix, atuando na avaliação de dados de bibliografia,
elaboração de fluxograma de processo e engenharia, balanço de massa,
dimensionamento de equipamentos, realização de simulações no software Aspen Plus,
análise econômica e elaboração de documentos para um parque industrial da Braskem.
Além disso, houve a participação na equipe de instrumentação da empresa, atuando na
elaboração e controle de documentos e análise de consistência na etapa de FEED do
projeto dos Topsides para a Petrobrás.
Devido a questões de sigilo, somente será abordado o projeto de FEED, embora
seja vetado o uso de qualquer TAG, condições de projeto ou figuras criadas durante a
evolução do projeto.
Fará parte do escopo desse trabalho um levantamento das atividades
desenvolvidas dentro da equipe de instrumentação, uma explicação detalhada sobre o
tipo de projeto conhecido como FEED, um resumo dos sistemas presentes numa
plataforma de produção de petróleo offshore e um esquema simplificado de
instrumentação e segurança presentes no sistema de injeção química da plataforma.
2.1. FEED (Front and End Engineering Design)
O FEED é, normalmente, desenvolvido para a construção de plataformas
offshore de produção e de exploração de petróleo. É um projeto executado por grandes
equipes, geralmente maiores que 100 engenheiros, e possuem uma duração média de
1 a 2 anos.
Este projeto é realizado logo depois da emissão dos documentos em 2D do
projeto básico nas disciplinas de elétrica, mecânica, processo, instrumentação entre
outros. Estes desenhos são elaborados pelo próprio cliente, que os entrega em cópias
físicas a empresa.
A primeira etapa de execução é a análise de consistência dos desenhos
recebidos. Muitas vezes ocorrem erros na continuidade das linhas, erros de numeração
e, até mesmo, erros conceituais que deverão ser revistos e corrigidos pela equipe do
projeto.
Com os documentos do projeto básico analisados, por disciplina, dá-se início ao
projeto. A análise de consistência e o início do FEED são atividades que ocorrem
simultaneamente, de acordo com a disponibilidade dos documentos. Com base na
divisão feita por módulos (ex.: Compressão e Geração, Redução de Sulfato e Remoção
de CO2) as equipes de engenharia elaboram os seguintes produtos que serão
entregues para o cliente:
Desenho: Entram nessa categoria, entre outros, os fluxogramas de engenharia,
arranjos gerais, plantas de tubulação, unifilares, diagramas de blocos e
mapeamentos de rotas de fuga. Podem ser elaborados desenhos em
plataformas meramente gráficas (ex.: AutoCad e Microstation) ou em softwares
associados a bancos de dados, os chamados softwares inteligentes (ex.:
SmartPlant P&ID e Comos). A definição das ferramentas computacionais é pauta
de discussão entre cliente e fornecedor ainda na fase de escrita do contrato.
São elaborados desenhos 2D e 3D. Os desenhos tridimensionais são maquetes
da(s) unidade(s) de processo com a devida alocação de equipamentos, linhas,
válvulas, instrumentos e das demais partes da unidade. O detalhamento previsto
para os desenhos possui, ainda, uma margem de 20% para adição de linhas
auxiliares e outros. Somente no projeto de detalhamento são adicionados todos
os componentes para a construção.
Especificação Técnica: documento que explicita os requerimentos técnicos
para especificação e projeto de partes da unidade (equipamentos, linhas,
válvulas, instrumentos, cabos, sistema de telecomunicações etc...) ou pacotes
inteiros. Nas especificações técnicas são usadas como pilares as diretrizes
indicadas no projeto básico e também as normas reconhecidas de projeto.
Folha de Dados: documento de apresentação das informações sobre os
equipamentos da planta em formato de um formulário que deve ser padronizado
para equipamentos com características similares. Nas folhas de dados são
mencionadas especificações gerais e específicas dos equipamentos: dimensões,
orientação, posicionamento de bocais, regime de trabalho, condições de projeto,
características do fluido de trabalho, extensão dos ensaios não destrutivos
aplicáveis, especificação aplicável de pintura e outros.
Lista: documento que serve para referência e/ou levantamento de quantitativo
de materiais para futura compra. Entram nessa classificação as listas de linhas,
equipamentos, válvulas, instrumentos, cabos, alarmes e entradas e saídas de
instrumentação, além de todas as MTO’s (materials take off) de estrutura,
tubulação, elétrica e instrumentação e telecomunicações.
Memória de Cálculo: documento em que são apresentados os critérios e
parâmetros adotados para o dimensionamento de peças da unidade. Os valores
obtidos nas memórias de cálculo são finalmente referenciados nas folhas de
dados. Assim, nas memórias de cálculos é descrito o caminho através do qual se
chegou aos valores de especificação de um item do projeto (ex.: equipamentos,
linhas, estruturas e dispositivos de segurança).
Relatório: documento formal de apresentação de resultados de um cálculo de
engenharia ou de uma avaliação qualitativa. Aqui são incluídos desde o Relatório
de Análise de Risco da unidade até o Relatório de Análise Ergonômica da
unidade.
Requisição de Materiais: documento que contém todos os requisitos técnicos
necessários para cotação de materiais. Nele são dados os valores de projeto a
serem cumpridos pelo fabricante, os padrões de engenharia aplicáveis, a lista de
documentos a serem apresentados durante a fase de cotação e durante a
construção do item, além de outros requerimentos específicos a depender da
criticidade de cada componente.
Em paralelo ao desenvolvimento dos projetos listados acima, ocorrem etapas de
gerenciamento eletrônico de documentos, gerenciamento de equipe, planejamento das
atividades, suporte de TI, controle de qualidade dos documentos, de acordo com
padrões do cliente entre outros.
Ao final, o projeto é auditado e é emitida uma certificação por órgão
internacional, comprovando a qualidade do serviço executado.
2.2. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS NA EQUIPE DE INSTRUMENTAÇÃO
Durante o período de estágio foram realizadas as seguintes atividades:
Análise de consistência dos P&IDs emitidos pela disciplina de processo e
Safety Plan, emitidos pela disciplina de segurança, com os instrumentos e
linhas cadastrados no software SmartPlant Instrumentation;
Emissão de Folha de dados de válvulas;
Emissão de Especificação Técnica para os fornecedores dos módulos e
pacotes fechados;
Controle de documentação;
Evolução do controle de peso de válvulas e instrumentos.
2.2.1. Análise de consistência
O progresso dos desenhos emitidos pela disciplina de processo e do Safety Plan
deve ser acompanhado da atualização do banco de dados do software utilizado pela
disciplina de instrumentação, o SmartPlant Instrumentation. Dentre os mais diversos
usos, é através desse programa que a equipe gera as listas de instrumentos, listas de
I/O (Input/Output), Listas de MTO (Materials Take-Off) e folha de dados de válvulas e
instrumentos.
2.2.2. Emissão de Folha de dados de válvulas
A disciplina de instrumentação é responsável pela emissão das folhas de dados
das seguintes válvulas:
SDVs (ShutDown Valve)
BDVs (BlowDown Valve)
PSVs (Pressure Safety Valve)
XVs (On-Off Valve)
PVs/LVs/TVs (Control Valve)
HVs (Choke Valve)
Para ser possível a emissão desse tipo de documento, devem ser conhecidos: a
TAG da linha onde a válvula está instalada, os dados de processo dessas linhas, dados
obtidos a partir do dimensionamento dessas válvulas e dados provenientes do
fornecedor desses equipamentos.
2.2.3. Emissão de Especificação Técnica
Com o objetivo de padronizar a documentação emitida pelos fornecedores dos
módulos e dos pacotes fechados da plataforma, a equipe de instrumentação gerou uma
Especificação Técnica.
2.2.4. Controle de documentação
A equipe de instrumentação é uma das disciplinas que mais emite documentos
dentro do projeto. Então é necessário manter a qualidade através de catalogação e
rastreabilidade eficientes, o que é feito através de planilhas de Excel onde estão as
informações sobre a localidade dos documentos, tantos os de circulação como os de
verificação.
2.2.5. Evolução do controle de peso de válvulas e instrumentos
O equilíbrio da plataforma depende de um correto controle de peso de válvulas,
instrumentos, tubulação, tanques, compressores; enfim, tudo o que está sobre o Hull
(Casco). A disciplina de instrumentação é responsável pelo controle das válvulas e
instrumentos, informando a massa e a localização destes equipamentos no TopSide à
disciplina de engenharia naval.
2.3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
As principais vantagens dos instrumentos industriais estão relacionadas com a
qualidade e quantidade dos produtos fabricados com segurança e sem subprodutos
nocivos. Há muitas outras vantagens. Adicionalmente aos instrumentos de monitoração
trabalham instrumentos específicos para o controle das variáveis. O controle automático
possibilita a existência de processos altamente complexos, impossíveis de existirem
apenas com o controle manual.
Um processo industrial típico envolve centenas e até milhares de sensores e de
elementos finais de controle (válvulas de controle) que devem ser operados e
coordenados continuamente. Estes instrumentos e dispositivos podem ser classificados
de acordo com a função que desempenham no processo:
Indicador – Instrumento que dispõe de um ponteiro e de uma escala graduada,
na qual pode-se ler o valor da variável. Existem também indicadores digitais que
indicam a variável em forma numérica, com dígitos em cristal líquido (LCD), alfa
numéricos, com led’s e outros.
Registrador – Instrumento que registra uma variável através de um traço
contínuo ou pontos em um gráfico em papel. Atualmente, os registradores
também se apresentam em forma de imagens em TRC’s (tubos de raios
catódicos) ou matrizes LCD (display de cristal líquido) ou Plasma, não usando
nestes casos registros em papel. Nestes instrumentos pode-se ainda configurar
densidades de registros, otimizando assim a quantidade de registros por unidade
de memória em gravações por meios magnéticos.
Transmissor – Instrumento que determina o valor de uma variável de processo
através de um elemento primário de medição, possuindo um sinal de saída
(pneumático, hidráulico ou eletrônico) cujo valor varia apenas em função da
variável do processo.
Transdutor – Instrumento que recebe informações na forma de uma variável
física e a modifica, fornecendo um sinal de saída resultante. Nas indústrias são
largamente utilizados transdutores convertendo sinais elétricos de corrente para
pressão e vice-e-versa.
Controlador – Instrumento que compara a variável controlada com um valor
desejado e pré-fixado e fornece um sinal de saída a fim de manter a variável
controlada em um valor específico ou entre valores determinados. Em alguns
modelos a variável pode ser medida diretamente pelo controlador ou, mais
comumente, recebida através do sinal de um transmissor.
Elemento final de controle – Instrumento que modifica diretamente o valor da
variável manipulada de uma malha de controle. Elementos finais de controle
(EFC) são normalmente válvulas de controle automático.
2.4. BREVE DESCRIÇÃO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO DE PETRÓLEO
OFFSHORE
2.4.1. Processamento de Óleo e Gás
2.4.1.1. Processamento e Tratamento de Óleo
As linhas de produção dos poços são interligadas aos dois headers de
produção e ao header de teste. Nos headers é feita a injeção de demulsificante,
inibidor de incrustação de óleo e de antiespumante para facilitar o processo de
separação e proteger os equipamentos.
O processamento de óleo cru é realizado em dois trens, cada um com a
capacidade de conter óleo, água e gás (a 20oC e 101,3 kPa abs) .
A mistura óleo-água-gás sai dos headers de produção, sendo alimentada ao
trem de aquecimento, onde sua temperatura é elevada até 90oC. O aquecimento é
feito em três etapas: nos préaquecedores de água/óleo com a água produzida
gerada nos separadores de produção e tratadores de Óleo efluente dos hidrociclones
onde é tratada, nos aquecedores óleo/óleo com óleo produzido efluente dos
Ssparadores atmosféricos e bombeado pelas bombas booster de óleo e nos
aquecedores de produção com água quente.
A mistura após passar pelo trem de aquecimento é conduzida aos
separadores de produção, onde é separada em três correntes: óleo contendo até
10% de água, água contendo até 0,1% (ou 1000ppm) de óleo que recebe a injeção
de inibidor de incrustação de água oleosa e inibidor de emulsão invertida e gás que
recebe a injeção de sequestrante de H2S. Na parte inferior dos separadores de
produção ocorre deposição de areia, que é removida por fluidização com a própria
água dos separadores de produção, sendo a suspensão bombeada através de um
sistema que remove a areia e retorna a água para o separador.
O óleo efluente dos separadores de produção é aquecido até 120oc nos
aquecedores de óleo, sendo então alimentado aos vasos de separação dos
tratadores de óleo que operam a 634kpag e separam o restante de gás que recebe
uma injeção de seqüestrador de h2s antes de ser enviado aos separadores
atmosféricos. O óleo contendo água segue por gravidade para os tratadores de óleo,
que são separadores eletrostáticos que propiciam a obtenção de óleo com até 0,5%
em volume de água e 570mg/l de sal, a água separada deverá conter no máximo
300ppm de óleo. A água separada recebe a injeção de inibidor de emulsão invertida
e de inibidor de incrustação.
O óleo com o teor de água e sal de acordo com a especificação final é
alimentado aos separadores atmosféricos, onde é liberado o gás remanescente, de
modo a estabilizá-lo a 1 atm e 15,6oC.
O óleo estabilizado é resfriado pela mistura óleo-água-gás proveniente dos
poços no aquecedor óleo/óleo, minimizando assim o consumo energético da
plataforma.
O separador de teste é utilizado para otimizar as condições de operação do
óleo ou para estimular poços exaustos. O óleo proveniente do separador de teste
pode ser alimentado ao separador de produção ou ao separador atmosférico. A água
separada recebe injeção de inibidor de incrustação para água oleosa e inibidor de
emulsão inversa e o gás separado recebe injeção de seqüestrador de H2S.
2.4.1.2. Sistema de Movimentação de Gás Natural
O gás oriundo dos separadores de produção, separador de teste e dos
separadores atmosféricos é utilizado na plataforma principalmente como gás
combustível, “gas lift” e desaeração, sendo o excedente exportado. O processo de
movimentação/tratamento do gás é constituído dos seguintes sistemas:
a) Sistema de depuração de gás: este sistema é composto por um vaso de coleta
- que tem a finalidade de retirar as partículas de líquido arrastadas na saída de
gás dos separadores de produção e de teste, a fim de evitar a presença de
líquido no sistema de compressão. A capacidade máxima correspondente a
capacidade de compressão de alta;
b) Sistema principal de compressão: o fluxo de gás oriundo do sistema de
depuração é destinado ao sistema principal de compressão, constituído de um
vaso de separação de segurança três compressores centrífugos de 3 estágios
acionados por motores elétricos;
c) Sistema de desidratação de gás: o gás efluente da compressão é desidratado
por absorção com TEG (trietileno glicol) na torre de desidratação. A
desidratação tem o objetivo de especificar o ponto de orvalho do gás em -15
ºC a alta pressão.
d) Sistema de recuperação de gás do separador atmosférico: o gás proveniente
do separador atmosférico, do desaerador e do separador de teste (quando
este opera em baixa pressão), é dirigido ao vaso para remoção de
condensado e daí à unidade de compressão booster para atingir a pressão de
sucção do sistema principal de compressão (gás de alta). O compressor
booster é do tipo parafuso imerso em óleo acionado por motor elétrico.
e) Sistema de gás combustível: uma parte do fluxo de gás, já desidratado, é
submetida a um condicionamento visando especificá-lo de acordo com os
requisitos do combustível para as turbinas que acionarão os geradores
elétricos. Está prevista também uma tomada de gás combustível a partir do
gasoduto, para alimentação alternativa do sistema em caso de parada na
compressão principal de gás (gás de alta) ou na partida da plataforma.
O sistema de gás combustível é subdividido em:
Gás combustível de alta pressão tendo como principais consumidores as
turbinas;
Gás combustível de baixa pressão tendo como principais consumidores o
piloto da tocha, desaerador de água, vasos da unidade de desidratação de
gás e flotadores.
f) Sistema de recuperação de condensado: o condensado do vaso separador de
gás combustível é alimentado ao vaso separador de segurança do
compressor, sendo o condensado deste alimentado aos separadores
atmosféricos. O condensado dos vasos separadores da descarga do primeiro
estágio dos compressores de gás é alimentado a montante do trem de
aquecimento de óleo. o condensado dos vasos de separação da entrada do
primeiro estágio do compressor de gás, do vaso separador do compressor
booster e do vaso separador da sucção do compressor booster é alimentado
ao vaso de slop.
2.4.1.3. Injeção de Produtos Químicos
É prevista a injeção de produtos químicos conforme abaixo indicado:
Antiespumante - Headers de produção e teste;
Biocida para água- Desaerador, tanques de sludge e de bilge, tanques de
drenagem aberta classificada e não classificada;
Biocida para óleo- Separadores atmosféricos;
Inibidor de Corrosão de Óleo – Separadores atmosféricos;
Inibidor de Corrosão de Gás - Gasoduto, Sistema de gás combustível, saída
da absorção com TEG. e header de exportação/gas lift;
Inibidor de emulsão invertida – Separadores de teste e de produção, tratador
de óleo, entrada de água dos Aquecedores óleo/água;
Inibidor de incrustação de óleo- Separadores de produção e de teste, tratador
de óleo;
Inibidor de Hidrato - Manifold de Exportação/ Gas Lift, poços de produção,
gasoduto, sistema de gás combustível e estocagem no turret;
Sequestrante de H2S – swivel de utilidades, separadores de produção, teste e
atmosféricos, vaso de separação do tratador de óleo;
Sequestrante de oxigênio- Desaerador.
2.4.1.4. Sistema de Tratamento de Águas Oleosas
A água efluente dos separadores de Produção e dos Tratadores de Óleo tem
um teor de óleo da ordem de 1000 ppm e 300 ppm, respectivamente, sendo enviada
para uma bateria de Hidrociclones, onde o teor de óleo é reduzido para menos de
100 ppm.
Para reduzir o teor de óleo na água produzida abaixo de 20 ppm (teor
requerido pela legislação) a mesma é enviada ao Flotador onde é realizada a
separação do óleo residual, sendo a água enviada para overboard. O rejeito oleoso
dos hidrociclones e dos flotadores é enviado para o Vaso de Slop.
2.4.1.5. Sistema de Flare
A plataforma é equipada com dois sistemas independentes de Flare, um
operando a alta pressão (HP) e o outro a baixa pressão (LP), para coletar e queimar
a quantidade excedente de gases oriunda de válvulas de segurança, válvulas de
controle de pressão e válvulas de despressurização. A coleta é realizada nos vasos
de separação de alta pressão e de baixa pressão. O líquido coletado nos vasos de
separação é bombeado para o Vaso de Slop.
O Flare de baixa é do tipo multiqueimadores de baixa radiação com gás de
assistência com dois estágios e o de alta é do tipo sônico composto de três estágios.
Ambos dispõem de um controle para seleção dos estágios a serem abertos para
queima, satisfazendo a todas as condições de pressão e vazão requeridas.
Cilindros de propano são providos para suprir os pilotos do Flare durante a
partida e em condições de emergência.
Dois sistemas de Vent são providos para coletar gases próximos à pressão
atmosférica e liberá-los em local seguro, longe da área de radiação intensa do Flare
para prevenir a sua auto-ignição, bem como evitar a dispersão dos gases sobre a
plataforma. Um dos sistemas coleta gases dos tanques de drenagem aberta e o
outro de equipamentos da unidade de desidratação de TEG.
2.4.2. Utilidades não Elétricas
2.4.2.1. Sistema de injeção de água
Este sistema é composto dos seguintes sistemas:
Unidade de Geração de Hipoclorito
Unidade de Remoção de Sulfato
Torre Desaeradora
Bombas de Injeção
A água do mar a ser utilizada neste sistema provém das bombas de elevação
de água do mar na qual é injetado hipoclorito gerado na unidade de eletrocloração
para evitar o desenvolvimento de microrganismos. Posteriormente a água é filtrada,
tratada quimicamente e submetida à remoção de sulfato para evitar incrustação na
tubulação de injeção e poços sendo então dirigida ao desaerador para a remoção de
oxigênio por arraste com gás combustível. após a saída do desaerador a água
desaerada é submetida à injeção de seqüestraste de oxigênio, biodispersante e
biocida.
Após este tratamento, a injeção de água nos poços é feita através das
bombas de Injeção.
2.4.2.2. Sistema de Água de Resfriamento
Há dois sistemas independentes de água de resfriamento:
Sistema de Resfriamento – Área Classificada
Sistema de Resfriamento – Área Não Classificada
A concepção dos dois sistemas é a mesma e usa água doce, como água de
resfriamento, com injeção periódica de inibidor de corrosão, para remover o calor
residual liberado pelo processo. Água do mar é utilizada para remoção do calor
absorvido pela água de resfriamento.
O sistema é do tipo fechado. A circulação da água é feita através de bombas
de circulação. A água é resfriada até 32°C passando pelos permutadores de placa
onde se dará a troca de calor com a água do mar que está a temperatura de 29 oC. A
água fria é enviada para os consumidores, sendo o retorno a uma temperatura não
maior que 45 oC para a sucção das bombas por onde se reinicia o processo.
2.4.2.3. Sistema de Água Quente
A água quente é utilizada no processo como fonte de calor e consiste de um
sistema fechado de água doce com injeção periódica de inibidor de corrosão, com
vaso de expansão pressurizado.
O aquecimento da água se dá através dos recuperadores de calor das
turbinas dos geradores elétricos, utilizando-se o calor residual dos gases exaustos
para aquecer a água com um ∆T de 50oC. No sistema são utilizadas várias bombas
de circulação.
2.4.2.4. Sistema de Ar Comprimido
O ar comprimido, usado para instrumentos e para serviço, é gerado por vários
compressores. O ar de instrumento é dividido em essencial e não essencial. A
medida que a pressão cai é fechado o suprimento de ar de serviço e de ar não
essencial.
No caso de perda de energia o compressor recebe energia do gerador de
emergência e, no caso de falha deste, o ar contido nos vasos pulmão será capaz de
suprir ar essencial durante 15 minutos.
2.4.2.5. Geração de Água Doce
Água doce é gerada por destilação de água do mar previamente aquecida até
38oC nos Trocadores de Placa de Água de Resfriamento – Área não Classificada. A
destilação é feita usando água quente gerada no Aquecedor de Água Quente de
Utilidade como fluido de aquecimento. A água doce é clorada para evitar o
desenvolvimento de microorganismos e armazenada nos tanques de água doce.
2.4.2.6. Captação de água do Mar
Água do mar é captada em duas caixas de mar por pelo menos cinco bombas,
ficando uma para reserva. A água é usada nos trocadores de placas dos sistemas de
resfriamento classificado e não classificado.
2.4.2.7. Drenagem Aberta
A drenagem aberta inclui as bandejas, funis e ralos de coleta de drenagem de
equipamentos e sistemas, sendo dividida em:
Drenagem aberta de área classificada
Drenagem aberta de área não classificada
Drenagem de hidrocarbonetos (HC) classificada e não classificada
Drenagem para overboard
Os dois primeiros sistemas são constituídos por filtro, tanque dotado de um
compartimento superior para coleta do hidrocarboneto sobrenadante e bomba
vertical para o hidrocarboneto separado ser enviado ao Vaso de Slop.
Os sistemas de drenagem de HC são constituídos por tanque e bomba vertical
para transferência do óleo para o Vaso de Slop.
A drenagem para overboard inclui:
Água da chuva e de dilúvio.
Água do compartimento inferior dos tanques de drenagem aberta de área
classificada e não classificada
Água tratada nos flotadores
Rejeito das unidades de remoção de sulfato e de geração de água doce
2.4.2.8. Drenagem Fechada
O sistema de drenagem fechada inclui o Vaso de Slop, que recebe
continuamente o rejeito oleoso gerado nos hidrociclones e flotadores e o condensado
coletado em vasos separadores na Unidade de Compressão e no Compressor
Booster, e três bombas (uma delas reserva), que retornam o rejeito oleoso para o
sistema de produção de óleo.
As demais drenagens são descontínuas e consistem da drenagem de headers
de equipamentos que contém óleo e o efluente oleoso dos tanques de drenagem
aberta.
2.4.3. Utilidades Elétricas
O sistema de geração é constituído de geração principal, geração auxiliar e
geração de emergência.
A geração principal é composta por turbogeradores bi-combustível (gás e
diesel), com partida dependente de energia elétrica do sistema de geração auxiliar.
Para atendimento da demanda em condições de operação normal três unidades são
suficientes para o funcionamento do sistema, permanecendo uma unidade como
reserva.
A geração auxiliar é constituída por um gerador diesel, com partida
independente de fornecimento das gerações principal e de emergência. O sistema
visa o suprimento de energia elétrica a algumas cargas de utilidades e às cargas de
emergência, e também para permitir a colocação em operação do primeiro
turbogerador principal.
O sistema elétrico está preparado para operação em paralelo do gerador
auxiliar com os geradores principais e dos geradores principais e/ou auxiliar com o
gerador de emergência.
A geração de emergência é constituída por um gerador diesel. A eventual
falha da geração principal, bem como defeitos que possam ocorrer nos
transformadores que suprem o Painel de Distribuição de Serviços Essenciais,
comanda automaticamente a partida do Gerador de Emergência.. A geração de
emergência além de funcionar nessa situação, também tem função de suprir energia
elétrica para a colocação em operação do primeiro turbogerador principal.
2.5. UNIDADES DE INJEÇÃO QUÍMICA
2.5.1. Unidade de Injeção Química – Óleo e Gás
2.5.1.1. Descrição do Processo
A Unidade é constituída por tanques e bombas dedicados para a injeção de cada
um dos produtos químicos, conforme mostrado abaixo:
Inibidor de hidrato
Inibidor de corrosão de gás
Inibidor de corrosão de óleo
Antiespumante
Biocida
Seqüestrante de H2S para gás de export. e gas lift
Seqüestrante de H2S para correntes internas da unidade
Inibidor de incrustação de óleo
Demulsificante
Cada produto químico, com exceção do inibidor de incrustação de óleo e do
desemulsificante que serão transferidos por bombas, é transferido por gravidade do
container ou do tambor localizado na Estação de Enchimento de Produtos Químicos
para os respectivos tanques de produtos químicos. Cada produto químico é estocado
de modo a permitir a manutenção sem interromper a operação.
2.5.1.1.1. Inibidor de Hidrato
O inibidor de hidrato é injetado nos seguintes pontos:
Header de exportação/gas lift;
Sistema de gás combustível:
o Entrada do trocador de calor;
o Saída dos tubos do trocador de calor;
o Saída de condensado do vaso de knockout;
o Linha de gás do gasoduto para o trocador de calor;
Cabeças de poço;
Estocagem no Turret.
A vazão de inibidor é determinada de modo a manter a temperatura de formação
de hidrato pelo menos 5oC abaixo da temperatura da corrente, com uma folga de15%
na vazão. O ajuste de vazão é feito diretamente na bomba dosadora.
2.5.1.1.2. Inibidor de Corrosão de Gás
As bombas desta etapa do processo são providas de válvula de recirculação,
PSV interna, amortecedor de pulsação e coluna de calibração e alimentam o inibidor de
corrosão de gás nos seguintes pontos:
Header de exportação/gas lift
Sistema de gás combustível:
o Entrada do trocador de calor;
o Saída dos tubos do trocador de calor;
o Saída de condensado do vaso de knockout;
o Linha de gás do gasoduto para o trocador de calor;
O ajuste de vazão para cada ponto é feito nos sistemas IRCD dedicados para
cada ponto. O IRCD é constituído por válvula agulha, indicador de vazão, válvula
controladora de pressão, válvula XV, indicador local de pressão diferencial. Os IRCD
mais críticos são providos de PSV.
2.5.1.1.3. Inibidor de Corrosão de Óleo
As bombas são providas de válvula de recirculação, PSV interna, amortecedor
de pulsação e coluna de calibração e alimentam o inibidor de corrosão de óleo na saída
de óleo dos Separadores Atmosféricos.
O ajuste de vazão para cada ponto é feito nos sistemas IRCD dedicados para
cada ponto, situados dentro de um dos módulos da plataforma. O IRCD é constituído
por válvula agulha, indicador de vazão, válvula controladora de pressão e válvula XV e
indicador local de pressão diferencial.
2.5.1.1.4. Antiespumante
As bombas são providas de válvula de recirculação PSV interna, amortecedor de
pulsação e coluna de calibração e alimentam o antiespumante nos headers de
produção e no header de teste .
O ajuste de vazão para cada ponto é feito nos sistemas IRCD dedicados para
cada ponto. O IRCD é constituído por válvula agulha, indicador de vazão, válvula
controladora de pressão, válvula XV e indicador local de pressão diferencial.
2.5.1.1.5. Biocida
As bombas são providas de válvula de recirculação, PSV interna, amortecedor
de pulsação e coluna de calibração e alimentam o biocida na saída de óleo dos
Separadores Atmosféricos.
O ajuste de vazão para cada ponto é feito nos sistemas IRCD dedicados para
cada ponto. O IRCD é constituído por válvula agulha, indicador de vazão, válvula
controladora de pressão, indicador local de pressão diferencial e válvula XV.
2.5.1.1.6. Seqüestrante de H2S
2.5.1.1.6.1. Gás de exportação e Gás lift
As bombas são providas de coluna de calibração, PSV interna e amortecedor de
pulsação e alimentam o Seqüestrante de H2S no gás de exportação (na área do Turret)
e no swivel de utilidades (área do Turret), de onde é misturado ao gas de lift.
O ajuste de vazão para cada ponto é feito nos sistemas IRCD dedicados para
cada ponto, situados na área do Turret. O IRCD é constituído por válvula agulha,
indicador de vazão, válvula controladora de pressão, indicador local de pressão
diferencial e válvula XV.
2.5.1.1.6.2. Alimentação das correntes gasosas internas da unidade de processo
As bombas, providas de colunas de calibração, PSV interna e amortecedor de
pulsação os pontos alimentados (saída de gás de equipamentos) são mostrados
abaixo.
Separadores de produção.
Separador de teste.
Separadores atmosféricos.
Separação do tratador de óleo.
O ajuste de vazão é feito diretamente na bomba dosadora.
2.5.1.1.7. Transferência de Inibidor de Corrosão de Óleo e de Demulsificante para o
Turret
Inibidor de Corrosão de óleo e de emulsificante são transferidos para o turret
através de bombas que são acionadas por ar comprimido e providas de amortecedor de
pulsação e de PSV externa.
2.5.1.2. Instrumentação
2.5.1.2.1. Inibidor de Hidrato
Três transmissores indicam na sala de controle o nível dos tanques. As chaves
de nível muito baixo, LSLL, alarmam na sala de controle e param as bombas. Os
visores de nível indicam no local o nível dos tanques do processo.
A pressão de descarga das bombas é monitorada localmente por manômetros,
sendo que alguns indicadores de pressão mais sofisticados monitoram remotamente a
pressão da descarga das bombas de combustível. Os alarmes para pressão muito alta
ou muito baixa alarmam na sala de controle e desligam as bombas.
O indicador de fluxo monitora a vazão das bombas e envia sinal para o
controlador coriolis, que controla a vazão pela variação da velocidade. As chaves para
vazão muito alta ou muito baixa alarmam na sala de controle e desligam as bombas.
2.5.1.2.2. Inibidor de Corrosão de Gás
Os indicadores de nível mostram sala de controle o nível dos tanques. As chaves
de nível muito baixo, LSLL, alarmam na sala de controle e param as bombas. Os
visores de nível indicam no local o nível dos tanques do processo.
A pressão de descarga das bombas é monitorada localmente por manômetros,
sendo que algumas válvulas para controle regulatório são necessárias para controlar a
pressão do sistema, permitindo a recirculação de líquido para os tanques quando for
fechada a válvula de algum consumidor.
Bombas que operam em condições mais delicadas só operam quando a válvula
On-Off estiver aberta. Já no caso da Unidade de Desidratação de Gás e da Unidade de
Gás Combustível, as bombas funcionam se todas as válvulas On-Off estiverem abertas.
As chaves seletoras selecionam a bomba que deverá entrar em operação.
2.5.1.2.3. Inibidor de Corrosão de Óleo / Antiespumante / Biocida
Os indicadores de nível mostram sala de controle o nível dos tanques. As chaves
de nível muito baixo, LSLL, alarmam na sala de controle e param as bombas. Os
visores de nível indicam no local o nível dos tanques do processo.
A pressão de descarga das bombas é monitorada localmente por manômetros,
sendo que algumas válvulas para controle regulatório são necessárias para controlar a
pressão do sistema, permitindo a recirculação de líquido para os tanques quando for
fechada a válvula de algum consumidor.
Bombas que operam em condições mais delicadas só operam quando a válvula
On-Off estiver aberta. Entretanto, no caso de sinal para fechamento das Válvulas On-
Off que operam em conjunto com as bombas mais delicadas, estão serão desligadas.
As chaves seletoras selecionam a bomba que deverá entrar em operação.
2.5.1.2.4. Seqüestrante de H2S
2.5.1.2.4.1. Gás de Exportação e Gás Lift
Os indicadores de nível mostram sala de controle o nível dos tanques. As chaves
de nível muito baixo, LSLL, alarmam na sala de controle e param as bombas. Os
visores de nível indicam no local o nível dos tanques do processo.
A pressão de descarga das bombas é monitorada localmente por manômetros e
todas as bombas só operam quando a válvula On-Off estiver aberta.
As chaves seletoras selecionam a bomba que deverá entrar em operação.
2.5.1.2.4.2. Correntes Gasosas Internas da Unidade de Processo
Os indicadores de nível mostram sala de controle o nível dos tanques. As chaves
de nível muito baixo, LSLL, alarmam na sala de controle e param as bombas. Os
visores de nível indicam no local o nível dos tanques do processo.
A pressão de descarga das bombas é monitorada localmente por manômetros.
As chaves seletoras selecionam a bomba que deverá entrar em operação.
2.5.1.2.5. Transferência de Inibidor de Incrustação de Óleo e de Desemulsificante para
o Turret
A pressão de descarga das bombas de transferência inibidor de incrustação e a
de desemulsificante são monitoradas localmente por dois manômetros, cada. Além
disso, a pressão do ar comprimido usado para acionamento das bombas é controlada
por uma válvula de controle regulatório, PCV.
2.5.1.3. Segurança
2.5.1.3.1. Inibidor de Hidrato
O tanque é provido de Flame Arrester (corta-chamas).
As bombas de hidrato possuem PSV´s internas.
Há PSVs que operam somente quando a bomba operar como reserva das
principais. Outras PSVs protegem a tubulação de descarga das bombas contra
sobrepressão.
A ocorrência de Emergência nível 2 acarreta parada das bombas. Entretanto, a
ocorrência de Emergência nível 3 acarreta parada de todo o sistema.
2.5.1.3.2. Inibidor de Corrosão de Gás
O tanque é provido de Flame Arrester (corta-chamas).
A ocorrência de Emergência nível 3 acarreta parada das bombas.
2.5.1.3.3. Inibidor de Corrosão de Óleo / Antiespumante / Biocida
O tanque é provido de Flame Arrester (corta-chamas).
A ocorrência de emergência nível 2 acarreta parada das bombas.
2.5.1.3.4. Seqüestrante de H2S
2.5.1.3.4.1. Gás de Exportação e Gás Lift
O tanque é provido de Flame Arrester (corta-chamas).
A ocorrência de Emergência 2 acarreta parada das bombas.
2.5.1.3.4.2. Correntes Gasosas Internas da Unidade de Processo
O tanque é provido de Flame Arrester (corta-chamas).
A ocorrência de Emergência nível 2 acarreta parada de todas as bombas
alimentadoras do produto químico.
2.5.2. Unidade de Injeção Química – Água Oleosa
2.5.2.1. Descrição do Processo
A Unidade é constituída por tanques, linhas, bombas e acessórios dedicados à
injeção de dois produtos químicos, conforme mostrado abaixo:
Inibidor de emulsão invertida
Inibidor de incrustação de água oleosa
Cada produto químico é transferido por gravidade do container ou do tambor
localizado na Estação de Enchimento de Produtos Químicos para os respectivos
tanques de produtos químicos. Cada produto químico é estocado de modo a permitir a
manutenção sem interromper a operação.
2.5.2.1.1. Inibidor de emulsão invertida
O produto é alimentado nos seguintes pontos:
Saída de água do Separador de Teste;
Saída de água dos Separadores de Produção;
Saída de água dos Tratadores de Óleo;
O produto na concentração desejada é preparado misturando-se o produto
concentrado com água. As bombas enviam o produto químico e água para o
Misturador Estático, sendo então a mistura enviada para os consumidores. As bombas
são providas de válvula de recirculação, PSV interna, amortecedor de pulsação e
coluna de calibração.
O ajuste de vazão para cada ponto é feito nos sistemas IRCD dedicados para
cada ponto. Cada IRCD é constituído de válvula agulha manual, válvula controladora de
pressão, Indicador de vazão, indicador de pressão diferencial, válvula XV e válvula de
segurança.
2.5.2.1.2. Inibidor de Incrustação de Água Oleosa
O produto é alimentado nos seguintes pontos:
Saída de água do Separador de Teste ;
Saída de água dos Separadores de Produção;
Saída de água dos Tratadores de Óleo.
As bombas são providas de válvula de recirculação, PSV interna, amortecedor
de pulsação e coluna de calibração.
O ajuste de vazão para cada ponto é feito nos sistemas IRCD dedicados para
cada ponto. O IRCD é constituído de válvula agulha manual, válvula controladora de
pressão, indicador de vazão, indicador de pressão diferencial, válvula XV e válvula de
segurança.
2.5.2.2. Equipamentos
Serão utilizadas duas bombas para os seguintes fluidos:
Inibidor de emulsão invertida;
Água;
Inibidor de incrustação de água oleosa.
Será utilizado um tanque para cada um dos dois sistemas, sendo que cada um é
dividido em duas partes, operando somente uma metade por vez. A justificativa é
permitir manutenção sem parada.
2.5.2.3. Instrumentação
2.5.2.3.1. Inibidor de emulsão invertida
Quanto ao controle do nível, transmissores de nível indicam na sala de controle o
nível dos tanques. As chaves para nível muito baixo, LSLL, alarmam sala de controle e
desligam a bomba associada. Além disso, há visores de nível que indicam, no local, o
nível dos tanques.
Em relação ao controle de pressão, a de descarga da bomba é monitorada
localmente por manômetros e uma válvula de controle regulatório, PCV, controla a
pressão do sistema, permitindo a recirculação de líquido para o tanque quando a
válvula que alimenta um dos consumidores é fechada. As bombas que operam em
condições mais delicadas só operam quando as válvulas On-Off estiverem abertas.
Um indicador de vazão mostra a vazão de água na sala de controle. Em caso de
operação fora de set-point, as bombas serão desligadas.
As chaves seletoras selecionam as bombas que deverão entrar em operação.
2.5.2.3.2. Inibidor de incrustação de água oleosa
Quanto ao controle do nível, transmissores de nível indicam na sala de controle o
nível dos tanques. As chaves para nível muito baixo, LSLL, alarmam sala de controle e
desligam a bomba associada. Além disso, há visores de nível que indicam, no local, o
nível dos tanques.
Em relação ao controle de pressão, a de descarga da bomba é monitorada
localmente por manômetros e uma válvula de controle regulatório, PCV, controla a
pressão do sistema, permitindo a recirculação de líquido para o tanque quando a
válvula que alimenta um dos consumidores é fechada. As bombas que operam em
condições mais delicadas só operam quando as válvulas On-Off estiverem abertas.
Um indicador de vazão mostra a vazão de água na sala de controle. Em caso de
operação fora de set-point, as bombas serão desligadas.
As chaves seletoras selecionam as bombas que deverão entrar em operação.
2.5.2.4. Segurança
Os tanques são providos de Flame Arrester (corta-chamas).
A ocorrência de Emergência nível 2 acarreta parada das bombas associadas.
2.5.3. Unidade de Injeção Química – Água de Injeção
2.5.3.1. Descrição do Processo
A Unidade é constituída por tanques, bombas, linhas e acessórios dedicados
para a injeção de produtos químicos, segundo os seguintes sistemas:
Biocida para água
Seqüestrante de Oxigênio
Biodispersante
Anti- Incrustrante
Cada produto químico é transferido por gravidade do container ou do tambor
localizado na Estação de Enchimento de Produtos Químicos para os respectivos
tanques de produtos químicos. Cada produto químico é estocado em de modo a
permitir a manutenção sem interromper a operação.
2.5.3.1.1. Biocida para água
O produto é alimentado nos seguintes pontos:
Tanque de sludge
Tanque de bilge
Tanques de drenagem aberta área não classificada
Tanques de drenagem aberta área classificada
Desaerador e na linha de alimentação do Desaerador
As bombas são providas de válvula de recirculação, PSV interna, amortecedor
de pulsação e coluna de calibração. Além disso, o ajuste de vazão para cada ponto é
feito nos sistemas IRCD dedicados para cada ponto, sendo o IRCD para o Desaerador
localizado junto ao mesmo e os demais junto ao sistema de alimentação. O IRCD é
constituído por válvula agulha, indicador de vazão, válvula controladora de pressão,
indicador de pressão diferencial, válvula On-Off e válvula de segurança.
2.5.3.1.2. Seqüestrante de oxigênio
O produto é alimentado no Desaerador de forma contínua pelas bombas e
quando do “by-pass” da desaeradora é aplicado também de forma contínua na linha de
saída do Desaerador pela bomba.
As bombas são providas de válvula de recirculação, PSV interna, amortecedor
de pulsação e coluna de calibração.
2.5.3.1.3. Biodispersante
O produto é alimentado na saída de água do Desaerador.
As bombas são providas de válvula de recirculação, PSV interna, amortecedor
de pulsação e coluna de calibração.
2.5.3.1.4. Inibidor de Incrustação
O produto é alimentado de forma contínua na saída de água do Desaerador por
meio de bombas que são providas de válvula de recirculação, PSV interna,
amortecedor de pulsação e coluna de calibração.
2.5.3.2. Equipamentos
As bombas utilizadas aqui são do tipo diafragma e ocorrem da seguinte forma:
2 para sistema de Biocida para água;
2 para sistema de sequestrante de oxigênio;
2 para sistema de biodispersante;
2 para inibidor de inscrustação.
Para cada sistema há dois tanques que operam com a metade da capacidade
para ser possível a manutenção dos equipamentos sem a necessidade de parar a
planta.
2.5.3.3. Instrumentação
Quanto ao controle do nível, transmissores de nível indicam na sala de controle o
nível dos tanques. As chaves para nível muito baixo LSLL alarmam sala de controle e
desligam a bomba associada. Além disso, há visores de nível que indicam, no local, o
nível dos tanques.
Em relação ao controle de pressão, a de descarga da bomba é monitorada
localmente por manômetros e uma válvula de controle regulatório, PCV, controla a
pressão do sistema, permitindo a recirculação de líquido para o tanque quando a
válvula que alimenta um dos consumidores é fechada.
Como há dois trens de operação, é necessário utilizar uma chave seletora para
selecionar qual bomba deverá entrar em operação.
Quanto ao sistema de acionamento, válvulas On-Off determinam se as bombas
operam ou não. Com respeito ao sistema de biocida, há uma chave que fecha a válvula
On-Off da linha que supre o Tanque de Lama (Sludge Tank), uma chave para nível
muito alto, LSHH, fecha a válvula que supre o Tanque de Bilge (Bilge Tank) e,
finalmente, outras válvulas On-Off que alimentam o Desaerador e a linha de entrada do
Desaerador e que são desligadas por sinais provenientes do sistema de remoção de
sulfato.
2.5.3.4. Segurança
Cada tanque é provido do Flame Arrester (corta-chamas).
A ocorrência de Emergência de nível 3 acarreta parada das bombas associadas
a cada sistema descrito aqui.
3. CONCLUSÃO
Os projetos realizados durante o estágio na Radix foram de grande relevância
para sedimentar os conhecimentos obtidos durante a graduação e, principalmente, para
o acúmulo de experiência através do contato com especialistas em projeto. Tanto o
trabalho realizado para a Braskem, como a etapa de FEED das plataformas para a
Petrobrás, mostraram-se bastante desafiadores e foi somente com um trabalho sério e
competente que o sucesso pôde ter sido alcançado. Cada um que trabalhou nestes
projetos acumulou importantes conhecimentos os quais são de grande valia para o
desenvolvimento de futuros trabalhos e aquisição de novas conquistas.
O setor de instrumentação está em crescimento, pois cada vez mais as
indústrias vem sendo automatizadas, por segurança ou porque maior lucro é obtido
desta forma. Então é uma área sedenta por mão de obra especializada e experiente, e
experiência a Radix tem oferecido a jovens recém formados ou ainda em formação.
4. BIBLIOGRAFIA
CORRIPIO, A. B.; “Tuning of Industrial Control Systems”, Editora ISA – Instrument
Society of America, 1990.
SKOGESTAD, S., POSTLETHWAITE, I.; “Multivariable Feedbak Control: Analisys and
Design”, John Wiley & Sons Chicheste, UK, 2005.
BEGA, D. “Instrumentação Industrial”, Instituto Brasileiro de Petróleo, Rio de Janeiro,
2006.
SILCOX, W.H., BODINE, J.A., BURNS, G.E., REEDS, C.B., WILSON, D.L. and SAUVE
E.R. “Petroleum Engineering Handbook”, pp. 18-1 – 18-52. Richardson, USA: Society of
Petroleum Engineers, 1989.
API RP14G “Fire Prevention and Control on Open Type Offshore Production Platforms”.
AS 1211 “Reliability of Electronic Equipment and Components”.
AS 1670 “Automatic Fire Detection and alarm Systems, System Design, Installation and
Commissioning”
UK Department of Energy "Guidance notes for Emergency Shutdown Systems”.