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UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES
PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”
INSTITUTO A VEZ DO MESTRE
Conceito e Vantagens da Modalidade Cross Docking dentro do
Processo Logístico
Por: Vanessa Silva de Moraes
Orientador
Prof. Jorge Tadeu Vieira Lourenço
Abril 2011
2
UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES
PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”
INSTITUTO A VEZ DO MESTRE
Conceito e vantagens da modalidade cross docking dentro do
processo logístico
Apresentação de monografia à Universidade
Candido Mendes como requisito parcial para
obtenção do grau de especialista em Gestão de
Logística Empresarial
Por: Vanessa Silva de Moraes
4
DEDICATÓRIA
Aos meus pais que com muita dedicação
e trabalho fizeram com que eu chegasse
até aqui.
5
RESUMO
O sistema cross docking é uma nova forma de distribuição que busca
compreender sua estrutura e seus objetivos, transferindo a mercadoria
diretamente da área de recebimento para a área de embarque sem o
armazenamento, oferecendo melhores serviços e mantendo a oferta constante
de produtos. Além disso, tem como objetivo identificar as vantagens e
desvantagens do seu uso e os obstáculos de implementação. Entretanto, o
maior problema encontrado nas empresas que possuem este tipo de operação
é conseguir a redução dos custos e, além disso, existe pouca investigação
sobre o conceito desse sistema, suas modalidades e suas principais
características. Dessa forma, buscamos apresentar um referencial teórico com
relação aos conceitos e definições da logística até chegarmos ao sistema cross
docking. Tal sistema se apresenta como um novo sistema de distribuição que
busca oferecer melhores serviços e manter a oferta de produtos, através da
utilização de estoques e preços reduzidos. Para isso ele reduz o manuseio de
materiais dentro das instalações, transferido a mercadoria diretamente da área
de recebimento para área de embarque.
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METODOLOGIA
Para elaboração e realização deste estudo, foram seguidos os seguintes
passos metodológicos, pesquisa bibliográfica em livros, revistas e sites,
utilizando uma abordagem teórica mais abrangente, que contempla além da
logística e a operação de distribuição Cross Docking, as informações de um
armazém sem manuseio de materiais para melhoria deste tipo de operação de
distribuição.
7
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO 08
CAPÍTULO I Logística 09
CAPÍTULO II - Armazenagem 20
CAPÍTULO III – Cross Docking 30
CONCLUSÃO 42
BIBLIOGRAFIA 43
ÍNDICE 45
ÍNDICE DE FIGURA 47
8
INTRODUÇÃO
Atualmente as empresas buscam competitividade a todo o momento e
precisam de um processo logístico bem definido para aprimorar as formas
tradicionais de distribuição,que empurravam a produção para o mercado e
agora passam a ser substituídas por novas formas para alcançar a satisfação
do cliente.
Dentre as diversas formas de distribuição vamos destacar neste trabalho
o sistema Cross Docking, informando seu conceito, vantagens e desvantagens
com o objetivo de estudar soluções existentes no mercado mostrando a melhor
maneira desta operação.
No primeiro capítulo vamos abordar a logística como um todo
destacando a sua definição, evolução, importância, linha de suprimentos e
nível de serviço do cliente, gestão da cadeia de suprimentos, vantagem
competitiva e gestão de estoques.
No segundo capítulo, vamos demonstrar a armazenagem, até
chegarmos ao sistema Cross Docking.
No terceiro Capítulo, vamos ampliar toda a operação Cross Docking,
suas vantagens, desvantagens bem como a comparação do processo antigo
com as mudanças que passaram a ser apresentadas.
Desenvolvendo esta operação logística, temos a hipótese de diminuição
dos custos de manuseio, de materiais e redução de níveis de estoque.
O estudo baseia-se em uma distribuição na qual os produtos de um
veículo são recebidos, separados e encaminhados para outro veículo. Isso nos
dá uma clara visão, de que a sincronização entre o recebimento e a expedição
de mercadorias é essencial para a eficiência e até mesmo a viabilidade do
processo.
9
CAPÍTULO I
LOGÍSTICA
1 – Definição
A logística é área da administração que cuida do transporte e armazenamento das mercadorias. Segundo o site o gerente (2009),o conceito
de logística evoluiu da necessidade militar de abastecer tropas que se movem
da sua base para uma posição avançada. Nos antigos impérios Grego,
Romano e Bizantino, existiam oficiais militares, responsáveis pelos assuntos
de finanças e distribuição de suprimentos.
O dicionário Oxford define logística como "o braço da ciência militar
relacionado com a procura, manutenção e transporte de materiais, pessoal e
recursos".
A logística continua a ganhar cada vez mais espaço no mundo
competitivo, desenvolvendo sua parte estratégica obtendo a presença no
mercado, conquistando e mantendo os seus clientes.
Assim dentro do contexto de empresa moderna conceituamos a logística
com a seguinte definição:
O processo de planejar implementar, e controlar de maneira eficiente o fluxo e a armazenagem de produtos, bem como os serviços e informações associados,cobrindo desde o ponto de origem até o ponto de consumo, com o objetivo de atender aos requisitos do consumidor (COUNCIL OF SUPPLY CHAIN MANAGEMENT PROFESSIONALS APUD NOVAES, 2007, p.35).
Diante desta citação, entende-se que planejar as atividades envolvidas
em todo processo logístico torna-se fundamental, já que existem pressões
competitivas aliadas aos altos custos operacionais e administrativos. Portanto
torna-se necessário conhecer todas as etapas do processo, focando a
10
satisfação plena de toda a cadeia. É preciso encontrar soluções eficientes no
que diz respeito a custos, com eficácia na busca pelos objetivos estabelecidos.
Segundo Ballou (1993), a logística estuda como a administração pode
proporcionar um nível mais alto nos serviços de distribuição aos clientes,e
consumidores,através de planejamento,organização e controles efetivos para
as tarefas de movimentação e armazenagem que visam tornar mais fácil o
fluxo de produtos.
Diante das definições acima, pode-se dizer que a logística oferece o
mais alto nível de serviço para o cliente, com cautela, cumprindo as etapas da
cadeia de suprimentos sem deixar de acompanhar o que realmente o cliente
precisa.
1.1 – Evolução da Logística
Á partir da década de 70, a logística passou por um processo de
amadurecimento. As empresas ainda não tinham foco nos custos para a
produção de mercadorias ou prestação e serviços, mas sim no lucro que
representava o resultado final. Na década de 80, fatores como a tecnologia da
informação,alterações estruturais surgidas nos negócios e na economia de
países emergentes,blocos econômicos e globalização fizeram com que a
logística se tornasse revolucionária (Ching,2001).
Na representação abaixo, podemos entender melhor como a logística
evoluiu ao longo dos anos:
11
FIGURA 1 - Ciclo Evolutivo da Logística (extraída de ARBACHE, 2006, p.77)
Na primeira fase, os sistemas logísticos eram desintegrados,
internamente e externamente e as empresas atendiam uma pequena
demanda, principalmente após a II Guerra Mundial. Os produtos eram
padronizados e a ênfase da produção estava na escala, com as técnicas da
produção em série. Os funcionários e processos eram especializados.
Na Segunda fase, passam a buscar a integração dos processos
internos, a principal mudança é a do conceito do custo total e das
compensatórias, ou seja, o objetivo é de minimizar o custo total e não os
custos individuais podendo haver aumento em alguns casos, desde que
compensados por redução de outros custos. Apresentando por exemplo,
aumento no custo de transporte e diminuição do custo de estoque.
Na Terceira fase, além de adaptarem-se as novas necessidades do
mercado, os processos logísticos bem integrados passam a ser flexíveis
preocupando-se com a satisfação do cliente. Tornando-se muito mais
dinâmicos exigindo a tecnologia da informação.
Na quarta fase, cria-se um processo único capaz de atender as
necessidades do consumidor final, cujo crescimento surgiu a partir de 1990.
Surge então um novo conceito de cadeia de valor, reunindo todos os agentes
capazes de fazer com que o produto esteja disponível no local, na quantidade
e no prazo desejado pelo consumidor final.
12
Observamos que a tendência daqui para frente é que a procura pela
logística seja cada vez maior, pois esta área oferece vantagens e
desvantagens competitivas para que as empresas invistam neste seguimento.
Não basta produzir ou oferecer um produto com qualidade, toda cadeia deve
trabalhar para que os outros quesitos tampem sejam atendidos: tempo, lugar e
custo.
1.2 - Importâncias da Logística
Segundo Ballou (2003), a logística diz respeito à criação de valor para
clientes e fornecedores de empresa e valor para os acionistas de empresa. O
valor em logística é expresso em termos de tempo e lugar. Produtos e serviços
não têm valor a menos que estejam sob posse do cliente quando (tempo) e
onde (lugar) eles desejam consumi-los.
A boa gestão logística vê cada atividade na cadeia de suprimentos como
contribuinte, se pouco valor pode ser adicional, podemos questionar se a
atividade deve existir. Entretanto, adicionado o valor quando clientes estão
dispostos a pagar mais por um produto ou serviço do que o custo de sua
obtenção. Para muitas empresas ao redor do mundo, a logística tornou-se um
importante processo de adicionar valor a inúmeras razões.
1.3 - Linha de suprimentos e distribuição
As empresas estão buscando e desenvolvendo estratégias globais nas
quais os seus produtos são projetados para o mercado mundial e produzidos
onde os baixos custos de matéria-prima, componentes e mão de obra possam
ser encontrados ou simplesmente a produção local é mantida e vendida para o
mercado internacional. Em ambos os casos, as linhas de suprimento e
distribuição são estendidas quando comparadas ao produtor que deseja
manufaturar e vender localmente.
13
Podemos definir da seguinte forma:
A globalização e a internacionalização das indústrias por toda parte dependerão fortemente do desempenho logístico dos custos, quando as empresas terão uma visão mundial de suas operações. Quando isso acontecer, aumentará a importância da logística dentro da empresa, uma vez que os custos, especialmente de transporte, transformam-se em uma parte maior da estrutura total dos custos (BALLOU, 2003, p.26).
O Transporte tem um peso enorme no custo de distribuição ou logístico
na maioria dos produtos, tendo uma grande importância nos resultados de
nível de serviço do cliente. O seu desempenho pode ter grande impacto no
resultado final de uma operação, influenciando na hora da compra e na
qualidade do serviço. Muitas vezes, o agente responsável pelo transporte é o
único elo real entre o vendedor e o comprador, como é o caso do comércio
eletrônico.
1.4 - Nível de Serviço do Cliente
Com o tempo, as qualidades e vantagens da logística passam a serem
notadas, tornando-se uma ferramenta essencial para o sucesso das
organizações, que iniciaram a criação de departamentos específicos para esta
área de atuação. Podemos perceber que houve uma evolução e alterações
desde seu início. Agrega-se valor de tempo, lugar, qualidade e de informação à
toda cadeia. Além de buscar estes valores, a logística elimina todas as
atividades que não agregam valor ao produto.
As etapas que para o consumidor não são relevantes são eliminadas
permitindo assim tudo que acarrete custos e postergação de tempo seja
eliminado.
Nível de serviço logístico é:
A qualidade com que o fluxo de bens e serviços é gerenciado, é o resultado líquido de todos os esforços físicos da firma, é o desempenho oferecido pelos fornecedores aos seus clientes no atendimento de pedidos (BALLOU, 1993, p.73).
14
O nível de serviço de uma empresa deve sempre visar à incorporação
de valor agregado ao seu produto e segundo o autor Moura et. al
(2004),podem ser considerados como valor logístico:
• Melhorar a utilidade do tempo e lugar, reduzir o custo e criar a
apresentação do produto;
• Oferecer ao cliente um serviço excelente que agrega valor ao
produto;
• Oferecer aos clientes e consumidores o que eles procuram;
• Criar entusiasmo, ouvir, aprender a entender o cliente;
• Combinar qualidade, preço, serviço para prestar ao cliente o que ele
quer e quando quer;
• Qualidade do produto ou serviço a um preço acessível e lucro para
as partes envolvidas;
• Oferecer ao cliente um serviço que seja diferenciado e agrega valor
aos produtos.
Pode-se observar que sempre as empresas buscam a satisfação do
cliente da melhor maneira possível, fidelizando estes clientes a um produto ou
serviço. A empresa descobre um mercado competitivo fazendo a diferença e
em muitos casos, os concorrentes oferecem o mesmo produto com a mesma
qualidade. Com esta situação, o produto deve está no local certo, com o custo
reduzido no momento certo.
Diante das informações acima, observamos que a logística torna-se o
ponto chave para o mercado competitivo.
Na figura a seguir, vamos mostrar o modelo de hierarquia do valor
logístico:
15
FIGURA 2 – Modelo de Hierarquia do Valor Logístico (extraída de MOURA ET. AL, 2004, P.11).
Pode-se entender que para uma organização alcançar um nível de
serviço adequado ao cliente, sua logística precisa funcionar corretamente com
conformidade em cada etapa do processo para obter um resultado positivo no
final da cadeia.
1.5 - Gestão de Cadeia de Suprimentos
Segundo Ballou (2006), a cadeia de suprimentos é um conjunto de
atividades funcionais (transportes, controle de estoques etc.) que se repetem
inúmeras vezes ao longo do canal pelo qual matérias–primas vão sendo
convertidas em produtos acabados, aos quais agrega valor ao consumidor.
Desta maneira bastante objetiva temos:
“A cadeia de suprimentos é basicamente um conjunto de instalações conectadas por rotas de transporte” (TAYLOR, 2005, p. 20).
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A representação abaixo mostra claramente como funciona a cadeia de
suprimentos:
FIGURA 3 – A cadeia de suprimentos imediata da empresa (extraída de BALLOU, 2006, p.30).
Segundo Ballou (2006), a idéia que uma simples empresa geralmente.
Não está habilitada a controlar seu fluxo de produto inteiro no canal,
desde as fontes de matéria-prima até o ponto final de consumo, embora está
seja uma oportunidade emergente.
Normalmente, o máximo controle gerencial que pode ser esperado está
sobre o suprimento físico imediato e sobre os canais de distribuição física,
mostrado acima na figura 03.
Em uma cadeia de suprimentos típica as matérias primas são
compradas e seguem para uma fábrica onde sofrerão um processo de
transformação. Logo depois, são transportados para depósitos para
17
armazenamento temporário e então, transferidos para os varejistas e clientes.
(SHIMCHI – LEVI D.;KAMINSKY;SHIMCHI-LEVI E.,2003)
Observa-se que a cadeia de suprimentos vem se destacando nas
grandes organizações e quando funciona de maneira adequada, torna-se
objetiva e satisfatória para os clientes. Para alcançar este objetivo, todas as
atividades desta cadeia precisam ser analisadas de maneira sistêmica,
buscando sempre a conformidade de cada etapa e assim chegar a 8um
resultado positivo até o consumidor final.
1.6 - A importância da Cadeia de Suprimentos
A sociedade começa a vivenciar o tempo da otimização da cadeia de
suprimentos ligada à gestão do relacionamento com o cliente e as
organizações que não se atentarem a estas condições terão sérios problemas
para sobrevive num mercado tão competitivo (BERTAGLIA, 2006).
A figura abaixo mostra o relacionamento entre as organizações:
FIGURA 4 – Relacionamento entre as Organizações (extraída de BERTAGLIA, 2006, p.9)
Podemos definir da seguinte forma:
Os processos internos e externos devem ser amplamente estudados, uma vez que cada passo dado no processo pode significar um custo adicional ou um atraso em potencial,
18
representando um ponto em que nenhum valor agregado é adicionado (BERTAGLIA,2006,p.9).
Percebemos que na cadeia de suprimentos há sempre uma busca por
parte das organizações, por novas tecnologias e formas para a satisfação do
cliente, oferecendo o melhor produto ou serviço com o custo reduzido.
1.7 - Vantagem Competitiva
De acordo com Faria e Costa (2007), para aumentar a vantagem
competitiva é preciso um conhecimento detalhado a cerca das atividades da
empresa, de forma que não é suficiente analisá-la de maneira global, mas
considerar as diversas variáveis quanto à realização de suas atividades, pois
somente desta forma será possível determinar qual o caminho mais correto
para atingir os fins propostos.
1.8- Gestão de Estoque
Segundo Peter Wanke (site ILOS; 1999), existem quatro decisões
fundamentais para a formalização de uma política de estoques nas empresas,
a saber:
• Onde localizar os estoques na cadeia de suprimentos? Esta decisão é
referente à centralização ou à descentralização dos mesmos, vis-à-
vis a análise de algumas dimensões relevantes como o giro, valor
agregado e níveis de serviço exigidos.
• Quando pedir o ressuprimento? Nesta decisão busca-se determinar se
a empresa vai seguir ou não a metodologia sugerida pelo ponto de
pedido.
• Quanto manter em estoques de segurança? Ao calcular o estoque de
segurança como função das variabilidades na demanda e no lead-
19
time de ressuprimento, as empresas devem determinar se é possível
reduzi-lo sem prejuízo para os níveis de disponibilidade de produto
exigidos pelo mercado.
• Quanto pedir? Finalmente, busca-se determinar se é mais adequado
para uma empresa adotar a metodologia do lote econômico de
compras ou implementar um regime de ressuprimento just in time .
Quando a estratégia competitiva da empresa exige um alto nível de
responsabilidade, pode-se alcançar este objetivo com estoque disponibilizando
grandes quantidades de estoques próximas ao cliente. Por outro lado, a
organização pode também usar o estoque para tornar-se mais eficiente
reduzindo-o com a aplicação da armazenagem centralizada (CHOPRA;
MEINDL, 2003).
20
CAPÍTULO II
ARMAZENAGEM
2 - Definição
Bowersox (2006) defende a idéia que a armazenagem incorpora
diferentes aspectos das operações logísticas, Devido à interação, a
armazenagem não se enquadra nitidamente em esquemas de classificação
utilizados quando se fala em gerenciamento de pedidos, inventário ou
transporte. Um armazém é normalmente visto como um lugar para se guardar
ou armazenar produtos ou materiais.
A abordagem aqui é relevante para todos os tipos de armazéns,
incluindo-se aí os centros de distribuição, os terminais de coleta e o sistema
Cross Docking. O objetivo é reduzir as responsabilidades gerenciais para a
armazenagem.
O objetivo primordial do armazenamento é utilizar o espaço nas três dimensões, da maneira mais eficiente possível. As instalações do armazém devem proporcionar a movimentação rápida e fácil de suprimentos desde o recebimento até a expedição (VIANA 2002; p.308).
Antigamente, a armazenagem era considerada como uma atividade de
depósito ou barreira contra as incertezas. Alguns dos escritos mais antigos da
civilização ocidental, o livro do Gênesis, descreve a armazenagem como uma
forma de previnir a fome no antigo Egito. Desta forma, percebe-se que esta
atividade é uma das atividades comerciais mais antigas e utilizadas pelo
homem para Moura (2003).
Ainda considerando a idéia de Moura (2003), na função distribuição, a
armazenagem pode oferecer ao cliente um melhor atendimento e esta
21
condição se dá pelo fato de alguns centros de distribuição estarem próximos
aos consumidores. A pulverização destes centros no século 20 foi realizada em
grande parte, para que o nível de serviço ao cliente fosse melhor que o
esperado.
2.1 - Armazenagem Estratégica
Na era pré-industrial, o armazenamento de produtos era feito nas
próprias residências e funcionavam como unidades econômicas automáticas.
Os consumidores realizavam a armazenagem para os riscos respectivos.
Ballou (2006) defende a idéia que na Segunda Guerra Mundial, as
atenções gerenciais voltam-se para a armazenagem estratégica. Nos setores
de distribuição, varejo e atacado, tradicionalmente era considerado a prática de
manter um armazém contendo produtos para vendas totais com o
aprimoramento das técnicas de projeção.
Ainda de acordo com Ballou (2006), que a importante mudança da
armazenagem é a flexibilidade máxima. Essa flexibilidade pode ser obtida
através da tecnologia da informação. Aplicações baseadas na informatização
têm influenciado quase em todas as áreas de operações de armazenagem e
criando novas e mehlores formas de realizar a estocagem e o manuseio.
A flexibilidade também é parte essencial da capacidade de responder à
crescente demanda dos clientes por sortimentos de produção e às formas com
que os embarques são entregues e apresentados.
A tecnologia da informação facilita essa flexibilidade ao permitir que os
operadores de armazéns possam rapidamente reagir às novas exigências dos
clientes.
2.2 – Benefícios Econômicos
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Os benefícios econômicos da armazenagem ocorrem quando os custos
logísticos totais são reduzidos. Por exemplo, se o fato de acrescentar-se um
armazém no sistema logístico reduzir o custo total de transporte num montante
maior do que o investimento e os custos operacionais decorrentes, então o
custo total será reduzido. Ballou (2006) defende a idéia que o armazém é
economicamente justificável sempre que forem obtidas reduções no custo
total. Existem cinco benefícios econômicos básicos: (2.2.1) consolidação e
desconsolidação de cargas, (2.2.2) sortimento, (2.3.3) adiantamento, (2.2.4)
organização dos estoques e (2.2.4) logística reversa.
2.2.1 – Consolidação e Desconsolidação de Cargas
Os benefícios econômicos da consolidação e desconsolidação de
cargas referem-se à redução dos custos de transportes pela utilização da
capacidade do armazém de aumentar as economias de escala dos
embarques.
Na consolidação de cargas, o armazém recebe os materiais de
diferentes fontes, que são combinadas em um único grande carregamento
para um destino específico e também para um determinado cliente. Os
benefícios se referem à obtenção das menores tarifas de frete possíveis,
entregas em tempo hábil e controle.
Na desconsolidação de cargas, o operador recebe uma única grande
remessa e organiza a entrega para múltiplos destinos. A economia de escala é
alcançada no transporte de grandes remessas consolidadas, O armazém ou
terminal de desconsolidação classifica ou separa pedidos individuais e
organiza a entrega local.
Segundo Bowersox (2006), tanto consolidações como arranjos de
desconsolidação utilizam a capacidade de armazém para melhorar a eficiência
dos transportes. Grande parte dos arranjos logísticos envolve consolidações e
desconsolidações. A Figura 5 ilustra cada atividade.
23
FIGURA 5 - Consolidação de carga e arranjos desconsolidação (extraída de BOWERSOX, 2006, p.316).
2.2.2 – Sortimento
O objetivo básico do sortimento é reconfigurar a carga enquanto ela é
transportada da origem para o destino. Três tipos de sortimento são usados
nos sistemas de logística: Cross Docking, Combinação e montagem. O Cross Docking tem o objetivo de combinar estoques de múltiplas
origens no sortimento de um cliente. Os varejistas fazem o amplo uso das
operações para reabastecer as lojas.
A combinação de produtos obtém um resultado final semelhante ao do
cross – docking. Entretanto a combinação é executada em um local
intermediário entre o embarque na origem e seu destino.
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O objetivo da montagem é apoiar as operações de manufatura.
Produtos e componentes de uma variedade de fornecedores secundários são
montados pelo armazém localizado nas proximidades da fábrica.
A figura abaixo ilustra estas três aplicações de sortimento:
FIGURA 6 – Arranjos de Sortimento (extraída de BOWERSOX, 2006, p.319).
2.2.3 – Processamento e Adiantamento
Os armazéns podem adiar o compromisso da configuração final de um
produto ao completar o acondicionamento, a etiquetagem e as produções
leves.
Para Bowersox (2006), o adiantamento propicia dois benefícios
econômicos. Primeiro, o risco é minimizado, porque um acondicionamento
personalizado não será executado, antes de um pedido do cliente. Segundo, o
estoque total pode ser reduzido pelo uso de um inventário de produtos básicos
que pode atender às exigências de etiquetas e embalagens de múltiplos
clientes.
25
A combinação de riscos diminuídos e estoques menores resultam na
redução total dos custos dos serviços, mesmo se o acondicionamento
realizado no armazém for mais caro por unidade do que se fosse completado
durante a fabricação.
Na figura 5, revela várias maneiras pelas quais os serviços de valor
agregado são prestados nos armazéns.
2.2.4 – Formação de Estoques
O benefício econômico direto é a estocagem da produção ou demandas
sazonais. Por exemplo, Brinquedos são produzidos durante o ano, mas são
vendidos somente durante um curto período mercadológico. Esta situação
exige a formação de estoques de inventário para dar suporte às iniciativas de
marketing.
A formação de estoques oferece um inventário reserva que garante
eficiência apesar das restrições impostas pelas fontes de material e de
consumo.
2.2.5 – Logística Reversa
A maior parte do trabalho físico relacionado à retirada de produtos de
mercado, reclamações e disposição de estoques excedentes ou danificado, é
executada pelos armazéns.
Muitas empresas estão obtendo um fluxo de caixa significativo pela
reforma, reciclagem e disposição. De produtos danificados ou com defeito.
Segundo Bowersox (2006), abe a logística reversa manter o inventário
controlado e regular e o estoque controlado refere-se a materiais perigosos e
produtos retirados do mercado que possam oferecer riscos à saúde geral e ao
meio ambiente.
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2.3 – O Layout na Armazenagem
O significado de layout pode ser explicado através dos termos, desenho,
plano, esquema, ou seja, ao se inserirem gravuras e figuras surge uma planta,
podendo-se afirmar que o layout é uma maquete de papel (Vianna; 2002).
Para Bowersox (2006), o layout ou plano de armazenagem de um
armazém deve ser traçado de maneira a facilitar o fluxo de produtos. O layout
e o sistema de manuseio de materiais são integrados e, além disso, uma
atenção especial deve ser dada à localização, ao número e ao projeto das
docas de recebimento e expedição.
Em outras palavras, os tipos de áreas e equipamentos de estocagem
que serão utilizados irão determinar até certo ponto, a configuração do layout.
Cada alternativa de layout do armazém será analisada para que possa
determinar se ela atinge os objetivos desejados.
Dias (1993), defende a idéia que a primeira necessidade do layout
acontece desde a implantação de um depósito. Está presente desde a fase
inicial do projeto até a etapa da operacionalização, influenciando na escolha do
local, projeto de construção, localização de equipamentos e estações de
trabalho, seleção de equipamentos de transporte e movimentação de
materiais, estocagem, expedição e demais detalhes que vão desde a
topografia do local até a presença ou não de janelas.
A eficiência das operações de movimentação e armazenagem depende
diretamente, do grau de planejamento do layout, esta estrutura já foi bastante
dispensada pelos gestores, sendo considerada secundária. Hoje as empresas
consideram que não se pode adquirir eficiência nas operações logísticas, sem
ter um arranjo físico bem planejado da área do armazém.
Esta situação significa colocar de maneira racional, os diversos
elementos combinados para proporcionar a comercialização dos produtos.
Quando se fala de arranjo físico, pressupõe-se o planejamento do espaço
físico que será ocupado e utilizado.
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O arranjo físico é representado pelo layout, que significa colocar, dispor, ocupar, localizar, assentar. O layout é o gráfico que representa a disposição espacial a área ocupada e a localização dos equipamentos (VIANNA, 2002, p.310).
2.4 – Operações envolvendo o armazém
As operações que envolvem um armazém são a desconsolidação, a
estocagem e os procedimentos de montagem. O objetivo é, de forma eficiente,
receber o inventário, possivelmente estocá-lo até que o mercado demande
montá-lo em pedido completos, e iniciar a sua movimentação até os clientes
registra Bowersox (2006).
Neste tópico, vamos abordar as principais características destas
atividades que fazem parte do processo de armazenamento.
2.4.1 – Manuseio
A continuidade das movimentações e as economias de escala em todo
o armazém são os primeiros aspectos a serem considerados. A continuidade
da movimentação significa que é melhor para o operador de um equipamento
de manuseio de material realizar movimentações de maior duração do que
realizar diversas movimentações pequenas, para alcançar o mesmo resultado.
A troca de produtos entre operadores ou a movimentação de um
equipamento para outro, significa desperdício de tempo e aumenta o risco de
avaria do produto para Bowersox (2006).
O objetivo global do manuseio de materiais é, eventualmente, classificar
embarques recebidos em sortimentos exclusivos de cada cliente. As três
atividades principais do manuseio são o recebimento, o manuseio por
estocagem e expedição.
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2.4.2 – Recebimento
As mercadorias e materiais normalmente chegam no armazém em
embarques de grande quantidade. A primeira atividade do manuseio é o
descarregamento. O principal benefício de receber cargas unitizadas é a
possibilidade de liberar o equipamento de transporte mais rapidamente. Em
geral, o recebimento constitui-se no descarregamento de um volume
relativamente grande de produtos semelhantes.
A função básica do recebimento é garantir que a mercadoria entregue
esteja em conformidade com as especificações presentes no pedido de
compra ( FRANCISCHINI;GURGEL,2004).
2.4.3 – Manuseio para estocagem
O manuseio para estocagem consiste em movimentações de produtos
dentro do armazém. Após o recebimento e a movimentação para um local
provisório. Quando uma carga unitizada tem que ser fracionada para
separação de um determinado pedido, são transferidos da armazenagem para
um local de separação ou área de coleta (BOWESOX; CLOSS; COOPER,
2006).
A separação de pedido é uma das atividades principais de um armazém.
O processo de separação exige que materiais, peças e produtos sejam
agrupados para facilitar a montagem de pedidos.
Para cada pedido, a combinação de produtos precisa ser selecionada e
embalada para atender às exigências específicas de cada cliente. O processo
de separação mais comum é coordenado por um sistema informatizado de
gestão de armazéns.
2.4.4 – Expedição
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Ballou (2006) defende a idéia que a expedição consiste na verificação
dos pedidos e no carregamento dos veículos de transporte. De forma
semelhante ao recebimento, a expedição dos armazéns deve acomodar
movimentações de uma variedade de produtos de volume relativo baixo,
reduzindo assim o potencial de economias de escala. A expedição de cargas
unitizadas tornou-se mais popular pelo fato de ganhar um tempo considerável
no carregamento de veículos.
2.5 - Roteirização
Cunha (2009), diz que o termo roteirização de veículos, embora não
encontrado nos dicionários de língua portuguesa, é a forma que vem sendo
utilizada como routing para designar o processo de determinação de um ou
mais roteiros ou seqüências de paradas a serem cumpridas por veículos de
uma frota, com o objetivo de visitar um conjunto de pontos geograficamente
dispersos, em locais pré-determinados que precisam de atendimento, cada um
iniciando e determinando no depósito ou na base dos veículos, informando que
cada ponto seja visitado exatamente uma vez e a demanda em qualquer rota
não excedendo a capacidade do veículo.
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CAPÍTULO III
CROSS DOCKING
3 – Definição
Segundo Jones (2001), o Cross Docking. Apresenta suas origens no
final do século XIX,quando o serviço postal americano começou a responder
ao grande acréscimo do envio de correspondências, transferindo parte das
encomendas para suas estações de retransmissão para realizar as entregas.
Hoje, suas estações de retransmissão evoluíram e podem ser caracterizadas
como estações modelo de operações cross docking.
O cross docking, permite que a administração dos Centros de
Distribuição (CD) concentre-se no fluxo de mercadorias e não na
armazenagem das mesmas. Sendo assim, esse é um sistema de distribuição
baseado na movimentação de material.
Cross docking é um método que movimenta os produtos de um fornecedor através de um centro de distribuição, ou não, sem armazenar o produto por um longo tempo, permitindo a companhia de acelerar o fluxo dos produtos para o consumidor. Dessa forma, Cross Docking é um programa projetado para fornecer suporte à entrega de produtos aos clientes (SITE ROBOTECH, 2009).
O objetivo do cross docking é combinar estoques de múltiplas origens
no sortimento de um cliente específico. Os varejistas fazem amplo uso das
operações de cross docking para restabelecer as lojas de estoques de alta
rotatividade.
Para Francischini e Gurgel (2004), a rotina em um centro de distribuição
é do tipo descarregamento, armazenamento, retirada e carregamento. Sabe-se
que estes procedimentos de armazenagem e retirada dos materiais não são
produtivos, agregando apenas custo à operação. Uma das maneiras para
evitar estas fases é a implementação do cross docking, os materiais são
31
descarregados e direcionados para demais veículos de transporte, sem
precisar ser estocado. O controle de recebimento e expedição deve ser muito
mais precioso, uma vez que a necessidade diária deve ser calculada
adequadamente, assim como a confiabilidade de chegada e partida dos
veículos.
FIGURA 7 – Cross Docking (extraída de FRANCISCHINI E GURGEL,2004, p.243).
EAN internacional (2000), define em seu artigo sobre cross docking,
como sendo um sistema de distribuição no qual a mercadoria recebida, em um
armazém ou CD, não é estocada, mas sim imediatamente preparada para o
carregamento da entrega. De acordo com o mesmo artigo desenvolvido pela
EAN Internacional, o cross docking é a transferência das mercadorias
entregues, do ponto de recebimento, diretamente para o ponto de entrega,
com tempo de estocagem limitado ou, se possível, nulo.
As instalações que operam com o Cross Docking recebem carretas
completas (FTL) de diversos fornecedores e realizam, dentro das instalações,
32
o processo de separação dos pedidos através da movimentação e combinação
de cargas (ou não), transferindo-as da área de recebimento para área de
expedição. AS carretas partem então com a carga completa, formada pela
combinação de diversos fornecedores (FTL). O uso de FTL, tanto para o
recebimento quanto para a expedição, permite que os custos de transporte
sejam reduzidos, já que no percurso a ser realizado, o caminhão estará
utilizando sua capacidade total de carga. A figura 8 ilustra o seu
funcionamento.
FIGURA 8 – Cross Docking - extraída de Apte & Viswanathan (2000).
Uma das maneiras de minimizar os custos de armazenagem é a
aplicação do cross docking onde a mercadoria é remanejada de um veículo
para o outro sem passar obrigatoriamente por um depósito ou centro de
distribuição.
3.1 – Vantagens da modalidade cross docking
A aplicação deste sistema busca reduzir ou eliminar, se possível, duas
das atividades mais custosas realizadas em um armazém. Segundo Schaffer
(1998), estas seriam a estocagem e o picking. Assim, ao buscar redução de
custos através da redução do manuseio de materiais, e redução do nível de
estoques, o cross docking trabalha com pedidos de ordens dos clientes em
menores quantidades, entregues em ritmo mais freqüente, mantendo o nível
de serviço ao cliente. Essa técnica proporciona diversas vantagens tanto para
33
o fornecedor quanto para o cliente. Dentre as diversas vantagens identificadas,
destacam-se, segundo EAN Internacional (2000):
• Redução de custos: todos os custos associados com o excesso de
estoque;
• Redução da área física necessária no CD: com a redução ou
eliminação do estoque, a área necessária no CD é reduzida;
• Redução da falta de estoque nas lojas dos varejistas: devido ao
ressuprimento contínuo, em quantidades menores e mais freqüentes;
• Redução do número de estoques em toda a cadeia de suprimentos:
o produto passa a fluir pela cadeia de suprimentos, não sendo
estocado;
• Redução da complexidade das entregas nas lojas: é realizada uma
única entrega formada com toda a variedade de produtos dos seus
diversos fornecedores;
• Aumento do turn-over no CD: a rotatividade dentro do CD aumenta,
já que o sistema opera com entregas em menores quantidades e
com maior freqüência;
• Aumento do shelf-life do produto: o tempo de vida que a mercadoria
perderia no estoque, ela ganha na prateleira à venda;
• Aumento da disponibilidade do produto: devido ao ressuprimento
contínuo;
• Suaviza o fluxo de bens: torna-se constante devido às encomendas
freqüentes;
• Redução do nível de estoque: mercadoria não pára em estoque;
• Torna-se acessível os dados sobre o produto: devido ao uso de
tecnologias de informação que proporcionam a intercomunicação
entre os elos da cadeia, como por exemplo, o EDI que unifica a base
de dados.
A desvantagem que se pode identificar, segundo Schaffer (1998), estaria
nos custos e esforços que os outros membros da cadeia de suprimentos teriam
que absorver para que o sistema cross docking alcance o sucesso. Esses
34
esforços estariam voltados para a implementação de melhorias em seus
sistemas com o objetivo de fornecera base necessária para o funcionamento
efetivo do Cross Docking. Entretanto, convencer os membros da cadeia a
absorver estes custos e esforços não é uma tarefa fácil, pois deve-se ter em
mente a cooperação entre todos dentro da cadeia produtiva para atingirem o
sucesso.
Com relação aos obstáculos referentes ao uso do sistema, Witt (1998)
cita como principais: a sincronia entre o fornecimento e a demanda, melhoria
nos sistemas de planejamento e de comunicação das empresas e o
desenvolvimento de uma colaboração inter e intra-organizacionais,
aproximando todos os colaboradores da cadeia de suprimentos de forma
global. Estes são, segundo o citado autor, os obstáculos que devem ser
superados de forma a permitir a implementação do sistema em uma empresa.
Segundo Zinn (1998), o Cross Docking é uma forma bem diferente da
distribuição tradicional e dos sistemas de redistribuição e o autor cita como
principal diferencial entre estes sistemas, o uso da informação, como fator
essencial para o Cross Docking. Tão importante quanto gerenciar o fluxo físico
(movimentação de mercadorias), está o gerenciamento do fluxo de informações,
que deve ser contínuo. Informações exatas sobre a mercadoria, sobre os
fornecedores e os clientes são críticas para o gerenciamento efetivo de um
armazém ou CD que se utilize do sistema Cross Docking. As informações mais
relevantes para o eficaz funcionamento do sistema, segundo Schwind
(1996),enviadas via EDI são:
• O que está sendo enviado – qual o produto;
• Como está sendo enviado - identificação da transportadora utilizada;
• Qual a quantidade e a configuração da encomenda (ordem de
pedido);
• Como a encomenda está marcada e identificada;
• Localização da doca de descarga das mercadorias e da doca de
posterior recarga para embarque;
• Descrição do destino intermediário e final da mercadoria;
35
• Data e hora de recebimento das mercadorias e data e hora de envio
das mesmas;
• Como o produto deve ser manuseado.
As estratégias cross docking são eficazes apenas para os grandes
sistemas de distribuição, onde existe um número de veículos retirando e
entregando os bens das instalações cross docking de maneira simultânea.
Nestes sistemas, há um volume diário que permite remessas em quantidade de
carga completa de caminhão, que tem a origem nos fornecedores com destino
aos depósitos, onde podem ser entregues imediatamente, para os pontos de
venda e varejo em quantidades de cargas completas (SHIMCHI – LEVI D.;
KAMINSKY; SCHIMSCHI – LEVI E. ; 2003).
Na operação de cross docking é muito importante avaliar os custos de
transporte. Esta análise depende muito da empresa, aumentar o tamanho dos
lotes reduz a freqüência de entregas e possibilita maior vantagem de desconto
de preços pelo volume da remessa e em conseqüência, reduz o custo de
transporte.
As principais ferramentas e práticas da tecnologia de informação que são
importantes para o Cross Docking são:
EDI (Eletronic Data Interchange): Segundo Bowersox & Closs (2001), o
EDI é considerado um meio de intercâmbio de documentos e informações
entre empresas, de computador para computador, em formato padrão. As
informações podem ser trocadas via modem ou até mesmo via
Intranet/Internet, com um mínimo de intervenção pessoal.
• Código de Barra: Segundo Silva (1989), o código de barras é uma
forma de compor uma informação através da representação gráfica
de dígitos numéricos ou caracteres alfanuméricos, por meio da
combinação de barras paralelas, que são legíveis a equipamentos
eletrônicos como o scanner de mão.
36
• Scanning – Leitura Óptica: é o processo de ler as informações
contidas nos códigos de barras por meio de leitores ópticos de não-
contato do tipo scanners, Silva (1989).
• Rádio Freqüência: os sistemas de comunicação via rádio freqüência
são capazes de identificar, localizar e determinar a condição dos
itens, promovendo uma redução do tempo necessário para
contabilizar, localizar, monitorar e controlar a distribuição.
• WMS (Warehouse Management System): Segundo Azevedo (1999),
o WMS é um sistema de gestão por software que possui um alto
nível de controle e acuracidade do inventário. Dessa forma, o
sistema permite uma melhoria das operações do armazém através
do eficiente gerenciamento de informações, permite administrar e
rastrear todos os processos de movimentação de mercadorias e
gerenciar a alocação de recursos humanos, equipamentos e
endereços.
3.2 – Implementação do Cross Docking
O sistema cross docking apresenta um grande potencial para controlar
os custos de logística e distribuição e para manter o nível de serviço aos
clientes, já que busca eliminar ou reduzir o estoque não produtivo na cadeia de
suprimentos e, junto à ele, eliminar também os custos, o tempo e o trabalho
necessário para o seu gerenciamento. Com isso, as economias advindas da
implementação e do uso do sistema Cross Docking, segundo Richardson
(1999), variam de 5% a 20% dos custos de manuseio de materiais, podendo
atingir economias maiores. O Cross Docking possui então, uma capacidade de
reduzir os custos de forma estratégica, pois essa redução não afeta o seu nível
de serviço, ou seja, os produtos tornam-se mais disponíveis aos clientes e sua
entrega mais rápida.
37
Entretanto, o sistema de distribuição cross docking não é tão simples
de ser executado. Dessa forma, antes de ser implementado, a empresa deve
avaliar se o uso desse sistema lhe trará bons resultados. Para isso, Napolitano,
citada por Terreri (2001), afirma que a decisão de se implementar tal sistema
deve avaliar os seguintes itens:
• Análise geral: a empresa deve assimilar o conceito geral do sistema
de não criar estoques e se adaptar ao acompanhamento da
movimentação das mercadorias.
• Avaliar as operações em estoques: identificar quais produtos podem
ser processados pelo Cross Docking, determinar espaço suficiente
para acomodar as operações do sistema e encontrar fornecedores
capazes de suportar as operações do sistema, oferecendo um
serviço consistente.
• Identificar os custos e economias envolvidas: identificar a mudança
no custo total resultante da introdução do Cross Docking no sistema
atual da empresa. Dessa forma, torna-se possível a avaliação do
impacto da inserção desse sistema na lucratividade da empresa.
• Implementar um programa piloto: o programa piloto pode demonstrar
como que os componentes escolhidos (itens anteriores) irão
trabalhar para oferecer os níveis de serviço esperados, antes que o
sistema seja completamente implementado.
• Reunir os equipamentos necessários: a escolha dos produtos mais
adequados para serem processados pelo Cross Docking seria o
primeiro passo, sendo que a escolha dos métodos de troca de
informação e de comunicação entre os fornecedores também é
muito importante.
Após decidir implementar o cross docking, deve-se ter em mente que o
sistema não é tão fácil de ser executado. Segundo Schaffer (1998), existem
pré-requisitos para serem cumpridos para que o sistema alcance o sucesso.
Esses pré-requisitos, segundo o autor são:
38
• Parceria: quando um membro da cadeia de suprimentos implementa
o sistema cross docking, geralmente os custos e esforços dos outros
membros aumentam Por isso, todos os membros da cadeia de
suprimentos devem ser capazes de suportar as operações do cross
docking.
• Confiança da Qualidade: a qualidade deve ser construída e não
inspecionada, ou seja, a responsabilidade da qualidade está na
produção, isto porque o cross docking não mantém estoque de
produtos acabados, o produto deve ser testado assim que sai da
produção.
• Comunicação entre os membros da Cadeia de Suprimentos: dados
sobre vendas, pedidos, previsão de demanda, entre outros dados,
devem ser compartilhados de forma a facilitar o planejamento de
cada elo da cadeia de suprimentos.
• Comunicação e Controle das Operações: informações como: que
produto e quando será recebido, em que quantidade e com qual
destino, são essenciais para o planejamento das operações dentro
das instalações (armazéns ou centros de distribuição) que se utilizam
do sistema cross docking. Segundo Apte & Viswanathan (2000), não
deve haver surpresas quando as portas da instalação são abertas no
início do dia.
• Mão-de-Obra, Equipamentos e Instalações: como o sistema cross
docking envolve a quebra de cargas consolidadas, separação de
pedidos e reconsolidação de cargas, é crucial o planejamento da área
necessária, equipamentos e mão - de obra para realizar tais tarefas.
Deve haver espaço suficiente e mão-de-obra e equipamentos
especializados para as tarefas de desconsolidação e reconsolidação
das cargas.
• Gerenciamento Tático: além de todo o planejamento, parceria, uso
de equipamentos e sistemas adequados e alterações na força de
trabalho, o cross docking requer um certo nível de gerenciamento
39
tático do trabalho. Isto porque, quando ocorrem problemas, recursos
e mão-de-obra devem ser reorganizados de forma a normalizar a
situação sem que ocorram grandes perdas.
Segundo EAN Internacional (2000) reforça que as restrições de espaço
devem ser consideradas com alto grau de importância. Isto porque, com o
espaço limitado nos horários de pico, quando a utilização do espaço tanto no
chão quanto nas docas é intenso, as tarefas de desconsolidação e
reconsolidação são executadas sob grande pressão podendo gerar erros.
Apte & Viswanathan (2000), apresentam ainda dois fatores cruciais para
o sucesso do cross docking. Esses seriam a taxa de demanda e o custo de
falta de uma unidade em estoque. Isto porque, devido à complexidade do
sistema cross docking, ele funciona de maneira mais eficiente se for aplicado
para a distribuição de produtos que apresentem a taxa de demanda estável e
constante e o custo de falta de uma unidade em estoque baixo.
3.3 – Modalidades do Cross Docking
O sistema cross docking pode operar de formas diferentes, definindo
modalidades de cross docking. Entretanto, diversos autores diferem em suas
definições referentes às modalidades de Cross Docking existentes, gerando
várias classificações.
Lacerda (2000) classifica o cross docking como sendo puro ou futuro, no
cross docking puro, os produtos chegam pelas docas de recebimento e
atravessam a plataforma diretamente para serem embarcados. O cross
docking futuro não movimenta os produtos mediatamente para os veículos de
entrega, mas sim os mantém em uma estável e constante Instável e flutuante
alto baixo custo de falta de uma unidade em estoque taxa de Demanda do
40
Produto 16 área de espera para o posterior carregamento. No entanto, o autor
ressalta que quanto mais futuro for o cross docking, maior será a sua
necessidade de espaço para a espera.
EAN Internacional (2000), que mostra o cross docking podendo ser
realizado de duas maneiras. Uma maneira seria o “Pre-Packed” cross docking,
onde os pacotes são preparados pelos fornecedores de acordo com as ordens
de cada loja. O CD que opera com este cross docking apenas separa e
embarca os pacotes por lojas e não há manuseio das ordens no CD. A outra
maneira seria o “Intermediate Handling” cross docking. Nesse tipo de cross
docking o CD recebe, quebra e consolida as cargas, definindo a unidade de
distribuição de acordo com o consumo das lojas, ou seja, a preparação dos
pedidos é feita pelo CD através do manuseio de material.
Uma outra classificação mais específica foi apresentada por John A. White III, citado por Richardson (1999) e pelo artigo da revista Modern Materials Handling (1998). Segundo White III, o Cross Docking pode ser classificado como:
• Movimento Contínuo Unitizado: considerado a forma verdadeira de
cross docking, a mercadoria flui diretamente das docas de
recebimento para as docas de embarque.
• Movimento Consolidado: a mercadoria recebida é quebrada e parte
dela é destinada a um cliente enquanto outra parte é destinada a
outro ou então direcionada ao estoque e combinada com outros itens
do estoque tradicional para formar um pedido completo e ser
embarcada. Este tipo de Cross Docking é considerado híbrido, pois
pode se utilizar do estoque tradicional também.
• Movimento de Distribuição: os produtos ao serem recebidos são
quebrados e combinados entre si para serem distribuídos em cargas
completas para os respectivos clientes.
Esses tipos de classificação possuem uma relação entre si e, se bem
observados, verifica-se na realidade uma necessidade de aprofundamento no
41
assunto. No entanto, as classificações são coerentes entre si, na medida em
que todas elas levam em consideração fatores diferenciados. Dessa forma, a
cada modificação no cenário ou nos fatores de operação, a classificação vai se
tornando mais sofisticada, flexível. Como existem diversas variações de Cross
Docking, o sucesso está em decidir qual a melhor maneira de executá-lo,
levando em consideração o tipo de negócio e a linha do produto, Terreri
(2001).
Na realidade, segundo Apte & Viswanathan (2000), o sistema cross
docking não é usualmente utilizado como um sistema puro, mas sim, este é
normalmente combinado com uma estratégia tradicional de armazenagem e
distribuição.
42
CONCLUSÃO
O Cross Docking busca oferecer melhores serviços mantendo a oferta
de produtos, através da utilização de estoques e preços reduzidos. Tal sistema
reduz o manuseio de materiais dento das instalações transferindo a
mercadoria diretamente da área de recebimento para área de embarque
reduzindo o nível de armazenamento e acelerando a entrega do produto.
Fabricantes, varejistas e distribuidores devem trabalhar sincronizados
para obterem integração do fluxo de materiais com o fluxo de informação, além
disso, existem as questões que devem ser levadas em consideração para um
melhor aproveitamento de distribuição como o uso de sistemas de informação
adequado, equipamentos e mão-de-obra bem treinada e seleção de produtos
capazes de suportar o sistema.
Desta forma, considerando os objetivos postulados no início desta
pesquisa, pode-se concluir que os fundamentos teóricos e tecnológicos
contidos neste trabalho possibilitam a realização de projetos com excelentes
resultados relacionados à redução de custos e acelerando o fluxo das
mercadorias se tornando uma área de grande importância na logística de
distribuição.
43
BIBLIOGRAFIA
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ÍNDICE
FOLHA DE ROSTO 2
AGRADECIMENTO 3
DEDICATÓRIA 4
RESUMO 5
METODOLOGIA 6
SUMÁRIO 7
INTRODUÇÃO 8
CAPÍTULO I
LOGÍSTICA 9
1. – Definição 9
1.1– Evolução da logística 10
1.2 – Importância da logística 12
1.3 – Linha de suprimentos e distribuição 12
1.4 – Nível de serviço do cliente 13
1.5 – Gestão de cadeia de distribuição 15
1.6 – A importância da cadeia de suprimentos 17
1.7 – Vantagem Competitiva 18
1.8 – Gestão de estoques 18
CAPÍTULO II
Armazenagem 20
46
2. – Definição 20
2.1 – Armazenagem estratégica 21
2.2 – Benefícios econômicos 22
2.2.1 – Consolidação e desconsolidação de cargas 22
2.2.2 – Sortimento 23
2.2.3 – Processamento e adiantamento 24
2.2.4 – Formação de estoques 25
2.2.5 - Logística reversa 25
2.3 – Layout da Armazenagem 26
2.4 - Operações envolvendo o armazém 27
2.4.1 – Manuseio 27
2.4.2 – Recebimento 28
2.4.3 – Manuseio para estocagem 28
2.4.4 – Expedição 29
2.5 – Roteirização 29
CAPÍTULO III
Cross Docking 30
3. – Definição 30
3.1 – Vantagens da modalidade cross docking 32
3.2 – Implementação cross docking 36
3.3 – Modalidades do cross docking 39
CONCLUSÃO 42
BIBLIOGRAFIA 43
ÍNDICE 45
ÍNDICE DE FIGURAS 47
47
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1 – CICLO EVOLUTIVO DA LOGÍSTICA 11
FIGURA 2 – MODELO DE HIERARQUIA DO VALOR LOGÍSTICO 15
FIGURA 3 – CADEIA DE SUPRIMENTOS IMEDIATA DA EMPRESA 16
FIGURA 4 – RELACIONAMENTO ENTRE AS ORGANIZAÇÕES 18
FIGURA 5 – CONSOLIDAÇÃO DE CARGA E ARRANJOS
DESCONSOLIDAÇÃO 23
FIGURA 6 – ARRANJOS DE SORTIMENTO 24
FIGURA 7 – Cross Docking 31
FIGURA 8 – Cross Docking 32