UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA...
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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL.
FACULTAD DE ARQUITECTURA, ARTES Y DISEÑO.
ESCUELA DE DISEÑO DE MODAS.
“DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORAS DE MÉTODOS DE LOS
PROCESOS PRODUCTIVOS EN EL ÁREA DE CORTE DEL
TALLER QUITO DE LAS EMPRESAS PINTO S.A.”.
TESIS DE GRADO PREVIA LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE LICENCIADA EN
DISEÑO DE MODAS.
AUTOR: JEANINA ALEXANDRA REINOSO LARCO.
DIRECTOR: INGENIERO PATRICIO MUÑOZ.
QUITO, MAYO 2013.
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AUTORÍA.
Del contenido del presente trabajo se responsabiliza el autor.
______________________________________________
Jeanina Alexandra Reinoso Larco.
C.C.: 1712045655.
P á g i n a | III
INFORME DEL DIRECTOR DE TESIS.
Quito, 30 de enero del 2013.
Señor Arquitecto.
Agustín Oleas C.
Decano de la Facultad de Arquitectura Artes y Diseño.
Presente.-
De nuestras consideraciones:
En calidad de director de tesis de la señora Jeanina Alexandra Reinoso Larco, con el
tema de proyecto “DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORAS DE MÉTODOS DE LOS
PROCESOS PRODUCTIVOS EN EL ÁREA DE CORTE DEL TALLER QUITO DE
LAS EMPRESA PINTO S.A.”, tengo a fin informarle que la señora ha cumplido de
manera estricta con los parámetros y desarrollo del proyecto, atendiéndose a las
sugerencia y recomendaciones, con lo que concluye con un excelente trabajo de
investigación.
Indicando como antecedente la petición de coordinación de la carrera de Diseño de
Modas, para la revisión del proyecto en vista de que el antiguo director se retiró de la
asesoría.
Es todo en cuanto tengo que informarle, agradeciendo la atención que dé a la presente.
Atentamente.
_____________________________
Ing. Patricio Muñoz Benítez.
Escuela de Diseño de Modas.
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DEDICATORIA.
A mi madre, Soñita quien siempre impulso con su fe y ejemplo mi fortaleza de espíritu
y de carácter. A mi padre, quien inculcó los valores de honestidad y disciplina.
A mis hijos Pamela y Mateo, a quienes dedico mi esfuerzo y deseos de éxito
profesional. Que tras el deber cumplido, siempre refresquen sus objetivos de vida e
inicien una nueva etapa con optimismo, amor y dedicación.
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AGRADECIMIENTO.
Al cristalizar este objetivo en mi vida, es mi deber agradecer a todas aquellas personas
que extendieron siempre su mano amiga, aquellos ángeles que son las amistades, la
familia, los compañeros. Reconocer su apoyo en los momentos difíciles con un “muchas
gracias” aún es poco, por ello plasmo sus nombres como fiel muestra de mi gratitud
infinita hacia ellos. Gracias con el corazón: A Chío quién avivó la esperanza de alcanzar
este objetivo. A mi amiga entrañable Paulina, vivo ejemplo de lo que una verdadera
amistad es, gracias por estar en la buenas y en las malas. Mi gratitud y agradecimiento
a mi tío Dr. Guillermo Larco, de quien recibí el apoyo necesario durante mi formación
académica, su generosidad siempre la llevaré plasmada en mi corazón.
Agradecimiento especial a mi director de tesis Ing. Patricio Muñoz, por su entrega y
pasión hacia la carrera y ante todo por actitud generosa al impartir sus conocimientos y
experiencia en pos de lograr un trabajo de titulación con calidad.
Un reconocimiento a las autoridades de la Universidad, de la Facultad y sobre todo de la
Carrera de Diseño de Modas: su directora Dis. Anabela Chávez, mis maestros, por su
dedicación al forjar estudiantes proactivos y competitivos.
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ÍNDICE.
1. INTRODUCCIÓN. ......................................................................................... XXIV
2. ANTECEDENTES HISTÓRICOS SECCIÓN CORTE. .............................. XXV
3. SITUACIÓN ACTUAL DEL TEMA DE INVESTIGACIÓN. ................. XXVII
4. ALCANCE DEL ESTUDIO. ......................................................................... XXIX
5. OBJETO DEL ESTUDIO. ............................................................................. XXIX
6. OBJETIVO GENERAL. ................................................................................ XXIX
7. OBJETIVOS ESPECÍFICOS. ...................................................................... XXIX
8. JUSTIFICACIÓN............................................................................................. XXX
9. IDEA A DEFENDER ....................................................................................... XXX
10. VARIABLES. .................................................................................................... XXX
11. INDICADORES. ............................................................................................. XXXI
12. INSTRUMENTOS. ......................................................................................... XXXI
13. METODOLOGÍA DE LA IMPLEMENTACIÓN. ..................................... XXXI
14. TIPO DE INVESTIGACIÓN ........................................................................ XXXI
15. MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN. ........................................................... XXXII
16. TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN. ........................................................... XXXII
17. POBLACIÓN MUESTRA. ......................................................................... XXXIII
18. MÉTODO APLICADO PARA ANÁLISIS DE DATOS. ....................... XXXIV
19. MÉTODO APLICADO PARA DIFUSIÓN DE RESULTADOS. .......... XXXIV
CAPÍTULO I.
1 MARCO DE REFERENCIA..................................................................................1
1.1 LA EMPRESA. ..................................................................................................... 1
1.1.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS. ............................................................ 2
1.1.2 GENERALIDADES. ................................................................................... 2
1.2 EQUIPOS, MAQUINARIA, MATERIALES Y HERRAMIENTAS. ................. 4
1.2.1 DISEÑO ASISTIDO POR COMPUTADOR (CAD Computer-Aided
Design).
…………………………………………………………………………….4
1.2.2 MÁQUINA AUTOMÁTICA PARA EXTENSIÓN DE TELA. ................ 5
1.2.3 MESAS METÁLICAS PARA TENDIDO AUTOMÁTICO. .................... 6
1.2.4 MESAS METÁLICAS PARA TENDIDO MANUAL. .............................. 7
1.2.5 MÁQUINA MANUAL DE CUCHILLA CIRCULAR. ............................. 7
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1.2.6 MÁQUINAS MANUALES DE CUCHILLA VERTICAL. ....................... 8
1.2.7 MÁQUINA CORTADORA DE EXTREMO. ............................................ 8
1.2.8 MÁQUINA DE SIERRA CONTINUA. ..................................................... 9
1.2.9 MÁQUINA PERFORADORA DE TELAS. .............................................. 9
1.2.10 MÁQUINA PARA CORTE DE SESGO. ................................................. 10
1.2.11 TIJERAS. .................................................................................................. 10
1.2.12 FOLIADORAS. ......................................................................................... 10
1.2.13 PINZAS DE SUJECIÓN. .......................................................................... 11
1.2.14 GUANTES DE PROTECCIÓN. ............................................................... 11
1.2.15 MANDILES Y OVEROLES: ................................................................... 12
1.2.16 MASCARILLAS. ...................................................................................... 12
1.2.17 LENTES DE PROTECCIÓN: .................................................................. 13
1.2.18 CALZADO. ............................................................................................... 13
1.2.19 TAPONES. ................................................................................................ 13
1.2.20 CINTURONES ANTI LUMBAGO. ......................................................... 14
1.2.21 SUMINISTROS. ....................................................................................... 14
1.2.22 PLATAFORMAS, COCHES Y MESAS RODANTES. .......................... 15
1.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS OPERACIONALES. ....................................... 15
1.3.1 ELABORACIÓN DE TRAZO O MARCADA. ....................................... 15
1.3.2 PROCESO DE TENDIDO. ....................................................................... 18
1.3.3 PROCESO DE CORTE O DESTROCE. .................................................. 22
1.3.4 PROCESO DE AFINAMIENTO. ............................................................. 25
1.3.5 PREPARACIÓN DE PIEZAS PARA LA CONFECCIÓN. ..................... 26
1.3.6 REPOSICIÓN DE FALLAS. .................................................................... 27
1.3.7 PROCESO DE IDENTIFICACIÓN. ........................................................ 27
1.3.8 PROCESO DE INTEGRACIÓN DEL CORTE. ...................................... 28
1.3.9 PROCESO DE EMPAQUETADO. .......................................................... 29
1.4 CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO OBJETO DEL ESTUDIO. ............ 30
1.4.1 CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO. ..................................................... 30
1.4.2 DATOS DE PRODUCCIÓN. ................................................................... 36
1.5 PROCESOS PRODUCTIVOS EN LOS TALLERES DE CONFECCIÓN. ..... 39
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CAPÍTULO II.
2 DISEÑO DEL PLAN DE MEJORAMIENTO A LOS PROCESOS EN EL
ÁREA DE CORTE DEL TALLER QUITO. ..............................................................40
2.1 METODOLOGÍA APLICADA PARA LA DETECCIÓN DE PROBLEMAS,
ANÁLISIS DE CAUSAS, PLANTEAMIENTO DE SOLUCIONES Y
MEDICIÓN DE RESULTADOS. ...................................................................... 40
2.2 ABREVIATURAS FUNCIONES PERSONAL. ............................................... 44
2.3 ANÁLISIS DE LOS PROCESOS EN EL TALLER DE CORTE. .................... 44
2.3.1 ELABORAR ORDEN DE TRAZO. ......................................................... 47
2.3.2 ELABORAR TRAZOS O MARCADAS. ................................................ 54
2.3.3 PROCESO DE TENDIDO. ....................................................................... 65
2.3.4 PROCESO DE CORTE. ........................................................................... 69
2.3.5 PROCESO DE AFINAMIENTO. ............................................................. 72
2.3.6 PROCESO DE ETIQUETADO. ............................................................... 78
2.3.7 PROCESO DE INTEGRACIÓN DEL CORTE. ...................................... 80
2.3.8 PROCESO DE EMPAQUETAMIENTO. ................................................ 80
2.3.9 PROCESO DE PREPARACIÓN DE PIEZAS TEJIDAS. ....................... 82
2.4 MEDICIÓN DEL TRABAJO. ............................................................................ 85
2.4.1 RAZÓN DEL ESTUDIO. ......................................................................... 85
2.4.2 OBJETO DEL ESTUDIO. ........................................................................ 86
2.4.3 TÉCNICA PARA EL DESARROLLO DE LOS ESTÁNDARES DE
TIEMPOS. ................................................................................................. 87
2.4.4 HERRAMIENTAS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS. ...................... 88
2.4.5 SELECCIÓN DE OPERARIOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS. .. 89
2.4.6 VALORACIÓN DEL DESEMPEÑO. ...................................................... 89
2.4.7 DETERMINACIÓN DE TOLERANCIA. ................................................ 90
2.4.8 ESQUEMA DE LOS PROCESOS POR ELEMENTOS. ......................... 91
2.4.9 ESTUDIO DE TIEMPOS DEL PROCESO DE TENDIDO. ................... 92
2.4.10 ESTUDIO DE TIEMPOS DEL PROCESO DE CORTE. ...................... 112
2.4.11 ESTUDIO DE TIEMPO DE LOS PROCESOS DE AFINAMIENTO. . 122
2.4.12 ESTUDIO DE TIEMPOS DE LOS PROCESOS DE ETIQUETADO O
FOLEO. ................................................................................................... 134
2.4.13 ESTUDIO DE TIEMPOS DEL PROCESO DE INTEGRACIÓN DEL
CORTE. ................................................................................................... 141
2.4.14 ESTUDIO DE TIEMPOS DEL PROCESO DE EMPAQUE. ................ 145
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2.5 TRANSFERENCIA DE DATOS AL PANEL MAESTRO PARA
ESTABLECER LAS METAS DE PRODUCCIÓN EN TENDIDO Y CORTE.
.......................................................................................................................... 147
2.5.1 TIEMPO ESTÁNDAR DE LOS ELEMENTOS FIJOS Y VARIABLES
DEL PROCESO DE TENDIDO. ............................................................ 149
2.5.2 TIEMPOS ESTÁNDAR DE LOS ELEMENTOS FIJOS Y VARIABLES
DEL PROCESO DE CORTE. ................................................................. 154
2.5.3 CÓMPUTO DEL TIEMPO ESTÁNDAR POR OPERACIÓN Y
ANÁLISIS DE DATOS. ......................................................................... 158
2.6 ESTABLECIMIENTO DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN Y/O CENTROS
DE TRABAJO. ................................................................................................. 162
2.6.1 DIAGRAMA LAY OUT - PLANTA. .................................................... 162
2.6.2 ESTABLECIMIENTO DE LOS CENTROS DE TRABAJO. ............... 165
2.6.3 NUEVA DISTRIBUCIÓN APLICADA AL TALLER DE CORTE. .... 166
2.7 DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD. ................................................... 170
2.8 CÁLCULO DE LA TASA DE MANO DE OBRA. ....................................... 173
2.9 METODOLOGÍA PARA LA PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN. ............................................................................................... 176
2.10 MECANISMO PARA EL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN. .................... 186
2.10.1 CONTROL DE MATERIA PRIMA. ...................................................... 186
2.10.2 CONTROL DE ABASTECIMIENTO A LÍNEAS DE CONFECCIÓN.
………………………………………………………………………….186
2.10.3 CONTROL DEL PORCENTAJE DE UTILIZACIÓN DEL EQUIPO
GERBER PARA ELABORACIÓN DE TRAZOS O MARCADAS. .... 187
2.10.4 CONTROL DE PORCENTAJE DE AUSENTISMO. ........................... 188
2.11 PLAN DE MEJORAS DE LOS PROCESOS EN LA BODEGA DE TELA. . 188
2.11.1 PROCESOS EN LA BODEGA DE TELA. ............................................ 188
2.11.2 MEJORAMIENTO DE ALMACENAMIENTO DE TELA. ................. 194
3 RESULTADOS OBTENIDOS. ..........................................................................202
4 CONCLUSIONES. ..............................................................................................204
5 RECOMENDACIONES. ....................................................................................206
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6 ANEXOS. .............................................................................................................208
6.1 DOCUMENTACIÓN PROPIA DE LA EMPRESA. ....................................... 208
6.2 DOCUMENTACIÓN COMO APORTE A LA INVESTIGACIÓN. .............. 216
6.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS CONCEPTUALES. ....................................... 222
6.3.1 ANÁLISIS DE OPERACIONES: ........................................................... 222
6.3.2 ANÁLISIS DE LA ACTIVIDAD: .......................................................... 223
6.3.3 ESTUDIO DE TIEMPOS: ...................................................................... 223
6.3.4 TIEMPO ESTÁNDAR: ........................................................................... 223
6.3.5 EL TIEMPO NORMAL: ......................................................................... 225
6.3.6 LA TOLERANCIA: ................................................................................ 225
6.3.7 LA ORGANIZACIÓN: ........................................................................... 225
6.3.8 LUGAR Y CONDICIONES DE TRABAJO: ......................................... 228
6.3.9 TERMINOLOGÍA USADA EN LA EMPRESA. .................................. 229
7 BIBLIOGRAFÍA. ................................................................................................231
8 NETGRAFÍA. ......................................................................................................233
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ÍNDICE DE ANEXOS.
ANEXO 1: NOTA DE EGRESO DE TELA-FÁBRICA. ............................................ 208
ANEXO 2: REPORTE DATA COLOR. ...................................................................... 209
ANEXO 3: ORDEN PARA TENDIDO. ...................................................................... 209
ANEXO 4: NOTA DE EGRESO-BODEGA DE TELA.............................................. 210
ANEXO 5: HOJA DE PRODUCCIÓN. ...................................................................... 211
ANEXO 6: HOJA PARA TOMA DE TIEMPOS CONFECCIÓN. ............................ 212
ANEXO 7: CUADRO DE MINI COLECCIÓN. ......................................................... 213
ANEXO 8: PLANIFICACIÓN PRODUCCIÓN CONFECCIÓN. Fuente: Empresas
Pinto S.A. ...................................................................................................................... 214
ANEXO 9: FRACCIÓN DEL PROGRAMA SEMESTRAL DE POLOS. Fuente:
Empresas Pinto S.A. ..................................................................................................... 215
ANEXO 10: ORDEN PARA TRAZO Y PROCESOS EN CORTE. ........................... 216
ANEXO 11: LEVANTAMIENTO DE ELEMENTOS DE LAS OPERACIONES. ... 217
ANEXO 12: FORMATO PARA LEVANTAMIENTO DE INFORMACIÓN PARA
ANÁLISIS DE OPERACIONES. ................................................................................ 218
ANEXO 13: HOJA PARA TOMA DE TIEMPOS x ELEMENTOS. ......................... 219
ANEXO 14: HOJA PARA LEVANTAMIENTO DE TIEMPOS POR ELEMENTOS.
...................................................................................................................................... 220
ANEXO 15: HOJA DE CÁLCULO PARA ESTABLECER EL TIEMPO ESTÁNDAR
DE LA OPERACIÓN. .................................................................................................. 221
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ÍNDICE DE DIAGRAMAS.
DIAGRAMA 1: HERRAMIENTAS PARA IDENTIFICAR PROBLEMAS EN EL
TALLER DE CORTE. ................................................................................................... 41
DIAGRAMA 2: DIAGRAMA DE ÁRBOL. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.
........................................................................................................................................ 41
DIAGRAMA 3: LAY OUT PLATA CORTE QUITO - actual. .................................. 163
DIAGRAMA 4: LAY OUT PROPUESTO PLANTA CORTE QUITO. Diseñado por:
Jeanina Reinoso L. ........................................................................................................ 169
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ÍNDICE DE ESQUEMAS.
Esquema 1: TENDIDO POR ESCALA. ........................................................................ 20
Esquema 2: TENDIDO POR ESCALA. ........................................................................ 21
Esquema 3: CÓDIGO POLO BÁSICA. ......................................................................... 30
Esquema 4: INTERRELACIÓN DE PROCESOS. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.,
2009. ............................................................................................................................... 86
Esquema 5: CAPAS Y METRAJE POR ESCALA - PROCESO TENDIDO. .............. 93
Esquema 6: UBICACIÓN DE PIEZAS PARA CORTE. ............................................ 114
Esquema 7: UBICACIÓN DE MANGAS EN LOMOS DE TELA. ............................ 115
Esquema 8: PROGRAMACIÓN HACIA ATRÁS. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
...................................................................................................................................... 179
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ÍNDICE DE FLUJOGRAMAS.
Flujograma 1: PROCESOS TALLER CORTE QUITO”. .............................................. 45
Flujograma 2: ELABORAR TRAZO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2008. ......... 56
Flujograma 3: ELABORAR TRAZO-PROCESO IMPLEMENTADO. ....................... 58
Flujograma 4: TENDER. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., junio/08. ........................ 67
Flujograma 5: PROCESO DE CORTE – proceso actual. .............................................. 72
Flujograma 6: PROCESO DE CORTE - método implementado. .................................. 72
Flujograma 7: PROCESO DE AFINAMIENTO – método actual. ................................ 74
Flujograma 8: PROCESO DE AFINAMIENTO - método implementado. .................. 76
Flujograma 9: PROCESO DE ETIQUETADO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.,
2008. ............................................................................................................................... 79
Flujograma 10: PROCESO INTEGRACIÓN CORTE. Diseñado por: Jeanina Reinoso
L., 2008. .......................................................................................................................... 80
Flujograma 11: PROCESO DE EMPAQUETAMIENTO. Diseñado por: Jeanina
Reinoso L., 2012. ............................................................................................................ 81
Flujograma 12: PROCESO PREPARACIÓN DE PIEZAS TEJIDAS - método actual. 83
Flujograma 13: PROCESO PREPARACIÓN DE PIEZAS TEJIDAS - método
implementado. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2008............................................... 84
Flujograma 14: POR ELEMENTOS - PROCESO TENDIDO. ..................................... 94
Flujograma 15: POR ELEMENTOS - PROCESO CORTE. ........................................ 116
Flujograma 16: POR ELEMENTOS - PROCESOS AFINAMIENTO. ....................... 123
Flujograma 17: POR ELEMENTOS - PROCESO DE ETIQUETADO. ..................... 135
Flujograma 18: POR ELEMENTOS - PROCESO INTEGRACIÓN DEL CORTE. .. 142
Flujograma 19: PROCESOS EN EL ÁREA DE CORTE. Diseñado por: Jeanina
Reinoso L. ..................................................................................................................... 177
Flujograma 20: PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN PARA CORTE -
PROPUESTA. Diseñado por: Jeanina Reinoso L. ...................................................... 185
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ÍNDICE DE FOTOS.
Foto 1: MÁQUINA AUTOMÁTICA PARA EXTENSIÓN DE TELA. ......................... 6
Foto 2: MESA METÁLICA PARA TENDEDORA AUTOMÁTICA DE TELA. ......... 7
Foto 3: MÁQUINA PARA CORTE DE CUCHILLA VERTICAL. ............................... 8
Foto 4: MÁQUINA PARA CORTE DE SIERRA CONTINUA. .................................... 9
Foto 5: MÁQUINA PARA CORTE DE SESGO, TIRILLAS O VIVOS. ..................... 10
Foto 6: MÁQUINA ETIQUETADORA MANUAL. ..................................................... 11
Foto 7: GUANTES METÁLICOS DE PROTECCIÓN CONTRA CORTES. .............. 11
Foto 8: MESAS PARA TRANSPORTAR MATERIA PRIMA Y ALMACENAR
LOTES DE CORTE ....................................................................................................... 15
Foto 9: MARCADA DE POLO BÁSICA – SISTEMA GERBER. ............................... 16
Foto 10: TENDIDO Y COLOCACIÓN DE TRAZO PARA PROCESO DE CORTE. 18
Foto 11: PROCESO DE CORTE CON MÁQUINA DE CUCHILLA VERTICAL. .... 22
Foto 12: PROCESO DE PERFILADO EN MÁQUINA DE CORTE DE CINTA
CONTINUA. .................................................................................................................. 24
Foto 13: PROCESO DE AFINAMIENTO O PERFILADO EN MÁQUINA DE CORTE
DE CINTA CONTINUA. ............................................................................................... 25
Foto 14: PROCESO PARA CORTE DE ABERTURA DE PECHERA EN
DELANTERO DE LA POLO BÁSICA. ....................................................................... 26
Foto 15: PROCESO DE IGUALADO DE LUNAS. ...................................................... 26
Foto 16: PROCESO DE ETIQUETADO. ...................................................................... 28
Foto 17: PROCESO DE INTEGRACIÓN DEL MODELO. ......................................... 28
Foto 18: PROCESO DE EMPAQUETADO. ................................................................. 29
Foto 19: TRAZO LISTO PARA TENDIDO. Fuente: Estudio de campo, taller corte
Quito, junio/09. ............................................................................................................... 54
Foto 20: TENDIDO-producto final. ............................................................................... 65
Foto 21: BLOQUES DE DELANTEROS POLO BÁSICA CORTADOS. ................... 69
Foto 22: PROCESO ESCOTAR DELANTERO. Fuente: Empresas Pinto S.A. 2008. . 73
Foto 23: PROCESO PERFILAR LUNAS. .................................................................... 73
Foto 24: TRAZO DE PECHERAS POLO BÁSICA. .................................................... 74
Foto 25: MOLDES PECHERAS POLO BÁSICA. ........................................................ 74
Foto 26: BLOQUE PARA IGUALAR MANGAS POLO BÁSICA. ............................ 74
P á g i n a | XVI
Foto 27: Tiras sobrantes de corte mezcladas con rollos de tela. ................................... 197
Foto 28: Saturación de almacenaje de tela en la bodega que dificulta el tránsito. ....... 197
Foto 29: Falta de asignación de sitios para almacenaje de desperdicio y materia prima.
...................................................................................................................................... 197
Foto 30: Estación para reposición de fallas, saturada de tela sobrante de cortes, basura,
como plásticos, cartón, papel. ....................................................................................... 197
Foto 31: almacenaje de tela - antes. .............................................................................. 198
Foto 32: Almacenaje de cortes para talleres satélites. Antes y después. ...................... 199
Foto 33: Almacenaje de tela antes y después. .............................................................. 200
Foto 34: Almacenaje de tela en área de coches. Antes y después. ............................... 201
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ÍNDICE DE HOJAS DE TOMAS DE TIEMPO.
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 1: PROCESO 1 - TENDIDO. ........................ 95
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 2: PROCESO 2 - TENDIDO. ....................... 96
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 3: PROCESO 3 - TENDIDO. ........................ 97
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 4: PROCESO 4 - TENDIDO. ....................... 98
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 5: PROCESO 5 - TENDIDO. ....................... 99
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 6: PROCESO 6 - TENDIDO. ..................... 100
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 7: PROCESO 7 - TENDIDO. ...................... 101
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 8: PROCESO 8 - TENDIDO. ...................... 102
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 9: PROCESO 9 - TENDIDO. ...................... 103
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 10: PROCESO 10 - TENDIDO................... 104
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 11: PROCESO 11 - TENDIDO.................... 105
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 12: PROCESO 12 - TENDIDO.................... 106
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 13: PROCESO 13 - TENDIDO.................... 107
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 14: PROCESO 14 - TENDIDO.................... 108
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 15: PROCESO 15 - TENDIDO.................... 109
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 16: PROCESO 16 - TENDIDO.................... 110
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 17: PROCESO 17 - TENDIDO.................... 111
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 18: PROCESO 1 - CORTE. ........................ 117
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 19: PROCESO 2 - CORTE. ......................... 118
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 20: PROCESO 3 - CORTE. ......................... 119
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 21: PROCESO 4 - CORTE. ......................... 120
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 22: PROCESO 1 – AFINAMIENTO
MANGAS. .................................................................................................................... 124
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 23: PROCESO 2 - AFINAMIENTO
MANGAS. .................................................................................................................... 125
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 24: PROCESO 3 - AFINAMIENTO LUNAS.
...................................................................................................................................... 126
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 25: PROCESO 4 - AFINAMIENTO LUNAS.
...................................................................................................................................... 127
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 26: PROCESO 5 - AFINAMIENTO
PECHERAS. ................................................................................................................. 128
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Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 27: PROCESO 6 - AFINAMIENTO
PECHERAS. ................................................................................................................. 129
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 28: PROCESO 7 - AFINAMIENTO
PECHERAS hoja 1de2. ................................................................................................ 130
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 29: PROCESO 7 - AFINAMIENTO. hoja 2de2.
...................................................................................................................................... 131
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 30: PROCESO 8 DE AFINAMIENTO -
ESCOTAR DELANTERO – MÉTODO ANTIGUO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
...................................................................................................................................... 132
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 31: PROCESO 8 DE AFINAMIENTO -
ESCOTAR DELANTERO - PROCESO IMPLEMENTADO. Diseñado por: Jeanina
Reinoso L. ..................................................................................................................... 133
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 32: PROCESO 1 - ETIQUETAR
DELANTEROS. Diseñado por: Jeanina Reinoso L. ................................................... 136
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 33: PROCESO 2 - ETIQUETAR ESPALDA.
...................................................................................................................................... 137
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 34: PROCESO 3 - ETIQUETAR PECHERAS.
...................................................................................................................................... 138
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 35: PROCESO 4 - ETIQUETAR MANGAS.
...................................................................................................................................... 139
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 36: PROCESO 5 - ETIQUETAR MANGAS
EN PARES. Diseñado por: Jeanina Reinoso L. ........................................................... 140
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 37: PROCESO INTEGRACIÓN – Hoja 1 de 2.
...................................................................................................................................... 143
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 38: PROCESO INTEGRACIÓN - Hoja 2 de 2.
...................................................................................................................................... 144
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 39: PROCESO EMPAQUETAR. ................ 146
P á g i n a | XIX
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES.
Ilustración 1-1-1: SISTEMAS CAD PARA DISEÑO Y PATRONAJE. ........................ 4
Ilustración 2-1: MAPA DE PROCESOS POLO BÁSICA. ........................................... 91
Ilustración 2-2: MEDIDAS PARTES DE LAS PIEZAS - POLO BÁSICA. Diseñado
por: Jeanina Reinoso L. 2008. ...................................................................................... 113
Ilustración 2-3: PORCENTAJE DE TIEMPO DE CADA OPERACIÓN. Diseñado por:
Jeanina Reinoso L. ........................................................................................................ 160
Ilustración 2-4: PORCENTAJE OPERACIONES MANUALES VS TENDIDO-
CORTE. ........................................................................................................................ 161
Ilustración 2-5: NOMENCLATURA SÍMBOLOS LAY OUT PLANTA DE CORTE
QUITO. ......................................................................................................................... 164
Ilustración 2-6: PROCESOS EN LAS ESTACIONES DE TRABAJO. ...................... 165
Ilustración 2-7: DISTRIBUCIÓN DE CENTROS DE TRABAJO EN PLANTA
CORTE QUITO. Estructurado por: Jeanina Reinoso L. ............................................ 168
Ilustración 2-8: RELACIÓN DE LOS CUADROS DE COLECCIÓN CON LOS
PLANES DE PRODUCCIÓN. Fuente: Estudio de campo, Departamento de
Producción, Empresas Pinto S.A. ................................................................................. 180
Ilustración 2-9: INGRESOS HACIA LA BODEGA DE TELA. ................................. 188
Ilustración 2-10: EGRESOS DESDE LA BODEGA DE TELA. ................................ 189
P á g i n a | XX
ÍNDICE DE ÓRDENES DE TRABAJO.
Orden de trabajo 1: ORDEN DE TRAZO. ..................................................................... 47
Orden de trabajo 2: PLAN DE TRABAJO-ELABORAR ORDEN TRAZOS-
CONTROL INGRESO MATERIA PRIMA – método implementado. ......................... 51
Orden de trabajo 3: ORDEN PARA TENDIDO. ........................................................... 55
Orden de Trabajo 4: ORDEN PARA TENDIDO. .......................................................... 66
Orden de Trabajo 5: ORDEN PARA TENDIDO. Fuente: Empresas Pinto S.A. 2008. 92
Orden de Trabajo 6: PARA PROCESO DE CORTE. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.,
2008. ............................................................................................................................. 114
Orden de Trabajo 7: PARA PROCESO DE INTEGRACIÓN. ................................... 141
Orden de Trabajo 8: PARA PROCESO DE EMPAQUETAMIENTO. ....................... 145
Orden de Trabajo 9: PARA CALCULAR METAS. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
...................................................................................................................................... 148
P á g i n a | XXI
ÍNDICE DE TABLAS.
Tabla 1: “COMPARATIVO MENSUAL ENTRE PEDIDOS DE POLO BÁSICA Y
PEDIDO GENERAL DE PRODUCCIÓN”. ......................................................... XXXIII
Tabla 2: UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LAS ÁREAS PRODUCTIVAS DE LA
EMPRESA. JUNIO/2008. ................................................................................................ 2
Tabla 3: TAMAÑO DE LAS ÁREAS PRODUCTIVAS DE LA EMPRESA. ............... 3
Tabla 4: “VARIABLES DEL TENDIDO”. ................................................................... 21
Tabla 5: PRENDAS DE LA FAMILIA DE LAS POLOS. ............................................ 30
Tabla 6: FICHA TÉCNICA DE DISEÑO-POLO BÁSICA. ......................................... 31
Tabla 7: FICHA TÉCNICA DE TELA. ......................................................................... 32
Tabla 8: CÁLCULO DE COSTOS POLO BÁSICA. .................................................... 36
Tabla 9: CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE POLO BÁSICA EN LOS TALLERES
DE CONFECCIÓN. ....................................................................................................... 37
Tabla 10: CAPACIDAD INSTALADA ÁREA CORTE TALLER QUITO. ................ 38
Tabla 11: ABREVIATURAS FUNCIONES PERSONAL. ........................................... 44
Tabla 12: ANÁLISIS DE VALOR-ELABORAR ORDEN TRAZO- método actual. ... 48
Tabla 13: ANÁLISIS CAUSA-EFECTO- ELABORAR ORDEN TRAZO. ................. 49
Tabla 14: CÁLCULO PROPORCIONAL. .................................................................... 49
Tabla 15: ANÁLISIS DE VALOR-ELABORAR ORDEN TRAZO- método
implementado. ................................................................................................................ 50
Tabla 16: ANÁLISIS VALOR AGREGADO ELABORAR ORDEN TRAZO-
CUANTIFICACIÓN. ..................................................................................................... 52
Tabla 17: RESULTADOS-ELABORAR ORDEN TRAZO. Diseñado por: Jeanina
Reinoso L., 2012. ............................................................................................................ 53
Tabla 18: ANÁLISIS VALOR AGREGADO-HACER TRAZO-método actual. ......... 57
Tabla 19: ANÁLISIS DE VALOR AGREGADO - HACER TRAZO-método
implementado. ................................................................................................................ 59
Tabla 20: ANÁLISIS DE VALOR AGREGADO - HACER TRAZO -
CUANTIFICACIÓN. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012. .................................. 60
Tabla 21: RESULTADOS VALOR AGREGADO - HACER TRAZO. ....................... 61
Tabla 22: ANÁLISIS DE VALOR - CONFORMIDAD TRAZO - método actual. ...... 62
P á g i n a | XXII
Tabla 23: ANÁLISIS DE VALOR - CONFORMIDAD TRAZO - método
implementado. ................................................................................................................ 63
Tabla 24: ANÁLISIS DE VALOR - CONFORMIDAD TRAZO -
CUANTIFICACIÓN. ..................................................................................................... 64
Tabla 25: RESULTADOS - CONFORMIDAD TRAZO. Diseñado por: Jeanina Reinoso
L., 2012. .......................................................................................................................... 65
Tabla 26: RESULTADOS MEJORA PROCESO CORTE ............................................ 70
Tabla 27: RESUTALDO MEJORA DE MÉTODO - PROCESO AFINAMIENTO. ... 77
Tabla 28: MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD - PROCESO AFINAMIENTO. ...... 78
Tabla 29: PROMEDIOS DE PRODUCCIÓN POR TALLA Y POR GAMA DE
COLOR. .......................................................................................................................... 87
Tabla 30: VARIABLES PROCESO TENDIDO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.,
2008. ............................................................................................................................... 92
Tabla 31: VARIABLES PROCESO CORTE. ............................................................. 112
Tabla 32: VARIABLES PARA CALCULAR METAS. Diseñado por: Jeanina Reinoso
L. ................................................................................................................................... 148
Tabla 33: ESCALAS Y CAPAS - VARIABLES PARA CALCULAR METAS. ....... 148
Tabla 34: CLASIFICACIÓN DE VARIABLES DE TENDIDO. Elaborado por: Jeanina
Reinoso L. Hoja 1 de 2. ................................................................................................ 150
Tabla 35: CLASIFICACIÓN VARIABLES DE TENDIDO. Elaborado por: Jeanina
Reinoso L. Hoja 2 de 2. ................................................................................................ 151
Tabla 36: SUMARIO DE ESTÁNDARES DE TENDIDO. ........................................ 152
Tabla 37: CÁLCULO DE CUPONES - OPERACIÓN TENDIDO. Elaborado por:
Jeanina Reinoso L. ........................................................................................................ 153
Tabla 38: CLASIFICACIÓN VARIABLES CORTE. Elaborado por: Jeanina Reinoso
L. ................................................................................................................................... 155
Tabla 39: SUMARIO CORTE. Elaborado por: Jeanina Reinoso L. ........................... 156
Tabla 40: CÁLCULO DE CUPONES - OPERACIÓN CORTE. Diseño por: Jeanina
Reinoso L. ..................................................................................................................... 157
Tabla 41: CÓMPUTO TIEMPO ESTÁNDAR POR OPERACIÓN. Elaborado por:
Jeanina Reinoso L. ........................................................................................................ 159
Tabla 42: ESTABLECIMIENTO DE CARGAS EN LAS ESTACIONES DE
TRABAJO. ................................................................................................................... 170
Tabla 43: ESTIMADO DE PRODUCCIÓN DE TALLER DE CONFECCIÓN. ....... 171
P á g i n a | XXIII
Tabla 44: ESTABLECIMIENTO DE CARGAS EN LAS ESTACIONES DE
TRABAJO. ................................................................................................................... 172
Tabla 45: DETERMINACIÓN DEL REQUERIMIENTO DIARIO DE TELA PARA
TALLER QUITO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L. ................................................. 173
Tabla 46: ESTABLECIMIENTO DE NÚMERO DE PERSONAS. ........................... 174
Tabla 47: ESTABLECIMIENTO NÚMERO DE CORTADORES. ........................... 174
Tabla 48: ESTABLECIMIENTO DE TENDEDORES. Diseñado por: Jeanina Reinoso
L. ................................................................................................................................... 175
Tabla 49: ESTABLECIMIENTO DE NÚMERO DE AUXILIARES. ........................ 175
Tabla 50: DETALLE DE MANO DE OBRA DISPONIBLE E IDEAL EN EL TALLER
DE CORTE. Diseñado por: Jeanina Reinoso L. .......................................................... 176
Tabla 51: LISTA DE RECURSOS DISPONIBLES EN EL ÁREA. ........................... 181
Tabla 52: PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN - PROPUESTA. Diseñado por:
Jeanina Reinoso L. Hoja 1 de 2. ................................................................................... 182
Tabla 53: PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN - PROPUESTA. Diseñado por:
Jeanina Reinoso L. Hoja 2 de 2. ................................................................................... 183
Tabla 54: TABLERO DE CONTROL PARA ABASTECIMIENTO CONFECCIÓN.
...................................................................................................................................... 186
Tabla 55: CONTROL APLICACIÓN SISTEMA GERBER. Diseñado por: Jeanina
Reinoso L. ..................................................................................................................... 187
Tabla 56: CONTROL AUSENTISMO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L. ................ 188
Tabla 57: CUADRO COMPARATIVO PRODUCCIÓN AÑOS 2007-2008. ............ 202
Tabla 58: MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD ENTRE LOS AÑOS 2007-2008.
...................................................................................................................................... 203
P á g i n a | XXIV
“DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORAS DE MÉTODOS DE LOS PROCESOS
PRODUCTIVOS EN EL ÁREA DE CORTE DEL TALLER QUITO DE LAS
EMPRESAS PINTO S.A.”
GENERALIDADES.
1. INTRODUCCIÓN.
El área de corte es el principio de la confección industrial, es un eslabón más en la
cadena de los procesos de manufactura; no es un fin en sí mismo sino un tránsito de la
materia prima camino del producto final que es la prenda en su punto de venta. Esta
área es considerada como la “gran desconocida” en términos generales, debido a que sus
procesos son radicalmente distintos al resto de las secciones de la empresa
confeccionista.
En el área de corte, la materia prima sufre su primera transformación a través de
procesos necesarios para que todas las piezas componentes de un modelo estén afinadas
y dispuestas en bloques para pasarlas al proceso de confección. Ante el tejido, los
cortadores adoptan una determinada técnica de corte, acorde con las características
industriales de la empresa y de la prenda que confecciona.
La transformación de la materia prima en corte varía sustancialmente de la
confección. El proceso de confección se define como de ensamblaje en el cual el
producto va tomando su forma en cada uno de los procesos, así las piezas van de
máquina en máquina de acuerdo a un orden operacional y al cumplimiento de la meta de
trabajo. En cambio en el área de corte la materia prima no transita, esta es transformada
a través de un sin número de operaciones y actividades en una estación de trabajo, en
ella se realizan todos los procesos para la obtención del producto a ser ensamblado en la
sección de confección. Por ello el establecimiento del SAM (tiempo estándar unitario),
es un reto debido a la multiplicidad de variables que conforman cada uno de los
procesos.
Esta sección tiene gran importancia no sólo en cuanto a la técnica, de la que depende
en buena medida la calidad de confección, sino también por razones económicas; aquí
inicia la cadena de producción, donde el porcentaje de optimización de la materia prima,
el tiempo y la mano de obra que demandan los múltiples procesos, inciden directamente
sobre los costos de producción y por ende, en el precio final de la prenda. En términos
P á g i n a | XXV
generales, basados en la experiencia, podemos estimar que alrededor del 40% del costo
de la prenda se genera en los procesos de trazado, tendido y corte. El ordenamiento
óptimo de los moldes (trazo o marcada), genera entre el 28% al 35% de desperdicio de
tela en un tendido en general. En tejidos listados el desperdicio puede ascender al 40%
incluso 50%, (fuente: registros diarios de producción, taller Corte Quito, Empresas
Pinto S.A., 2008).
Cabe considerar que no se puede tratar a esta área únicamente como un proceso
dentro de la manufactura, sino entenderlo como un sistema en sí, es indispensable
entonces, que el taller de corte se adecue convenientemente al sistema y que no sólo
funcione bien aisladamente, tampoco que el producto únicamente sea tratado dentro del
área de forma correcta, sino que, además, su entrada y su salida del taller estén
homologadas con el mejor sistema de trabajo adoptado en la empresa de confección.
Por ello es fundamental estudiar los aspectos técnicos del corte, siguiendo paso a
paso todas las operaciones que se ejecutan en cada sección indispensable para
comprender la organización del trabajo de una manera racional, encaminada a conseguir
las cotas máximas de calidad, el mayor ahorro en materia prima y el abastecimiento
eficaz a las líneas de confección.
2. ANTECEDENTES HISTÓRICOS SECCIÓN CORTE.
La automatización de los dos talleres de corte (Quito y Otavalo), llegó con la
adquisición del equipo Gerber en el año de 1996. Este incluía los programas para
escalado (Grading-Accu Mark) y elaboración de trazos o marcadas (Marker Making).
La producción de los dos talleres bordeaba las 185.000 prendas mensuales1. El
75,68% eran confeccionadas en el taller de Otavalo y el 24.32% en el taller de Quito.
Esta notable diferencia de capacidad de producción definió que inicialmente el proceso
de elaboración de trazos por asistencia de computador fuera desarrollado
exclusivamente para el taller de Otavalo con el propósito de optimizar tiempos de
producción, sobre todo en su producto estrella de exportación, las T-Shirts. La
producción de este tipo de prenda superaba las 4.320 unidades diarias, esto es el 61.71%
del total de la capacidad en confección. En corte debían ser procesados
aproximadamente 1.123 kg de tela, para abastecer las 4 líneas de confección de este
producto, de las 14 existentes a esa fecha en el mencionado taller (fuente: registros de
producción del taller Quito, 1996).
P á g i n a | XXVI
Esta automatización coadyuvó al establecimiento de trazos estándar para los
productos destinados a la exportación: T-shirts en cuello cerrado y/o cuello “V”, en
fusión a la disponibilidad variada de anchos de tela, de producción de su propia planta,
eliminando totalmente la ejecución del trazo manual, por lo tanto reduciendo el tiempo
en este proceso en un estimado del 50%, al igual que el requerimiento de mano de obra
y re direccionando, por lo tanto, los procesos.
Inicialmente el proceso cubría entre el 39% al 50% del total de la producción de
corte del Taller Otavalo, hoy en día existe una total cobertura, esto entre el 90% a 96%
del total de la producción, la otra parte se refiere a trazos que no pueden ser asistidos
por computadora, como por ejemplo trazos en tejidos planos cuadriculados o listados. A
pesar de que el sistema posee opciones para la realización de este tipo de trazos, a
nivel manual se obtienen mejores resultados en función a tiempo y precisión, sin
embargo no todos los tejidos presentan igual comportamiento.
Unos años más tarde, 2003, se implementa esta modalidad en el área de corte del
Taller Quito. Todo nuevo proceso y cambio genera cierta resistencia por parte del
personal de corte, pero con el reconocimiento de que; el proceso optimiza tiempos de
producción en relación al manual, elimina procesos innecesario y se obtienen mejores
eficiencias de consumo de materia prima como calidad de precisión en el producto final,
esta se vuelve una práctica necesaria y aplicada por tendedores y cortadores.
A la par del manejo de trazos asistidos por computador, se implementó en las
secciones de tendido de los dos talleres, máquinas automáticas de extensión de tela,
manejadas por un sólo operador, optimizando con ello el recurso humano,
redistribuyendo las funciones y estableciendo la norma de la poli funcionalidad..
También se eliminó la elaboración de moldería en cartón, indispensables para la
realización de trazos manuales, en la actualidad este proceso se sujeta únicamente a
moldes que requieren proceso manual de atizado y tendido como: pretinas, fajas, puños,
piezas largas y angostas rectangulares, prendas en tela jersey rayada o tejido plano
listado.
Desde el año 2007, la Empresa viene experimentando, debido a su exitoso
posicionamiento en el mercado, como creadora de productos de moda de excelente
calidad, cambios en la estructura organizativa de los procesos de planificación,
fabricación y control, sobre todo en el área de corte ya que debe suplir las necesidades
tanto del taller de confección de la empresa como el de los talleres satélites de
confección y durante un periodo al taller de confecciones en Perú.
P á g i n a | XXVII
En la actualidad la gran demanda de fabricación de productos de moda ha
superado las capacidades de producción de los dos talleres (2´200.000 unidades al año),
por lo que la empresa ha definido que determinados productos básicos sean destinados a
la producción en talleres satélites, bajos las especificaciones y políticas de calidad de la
empresa. Los talleres satélites se ubican en varios sectores de la ciudad de Quito con
proyección a solicitar servicio de maquilado en talleres ubicados en las ciudades de
Otavalo y Atuntaqui. Esto exige aún más que se plantee mejoras a los procesos de
fabricación y control de los procesos, como también la integración de una política de
calidad, clara y bien definida en cada una de las operaciones con el fin de obtener un
sistema de producción en corte altamente efectivo y eficiente (fuente: registros de
producción mensuales, talleres Quito y Otavalo, Empresas Pinto S.A., años 2007-2008).
3. SITUACIÓN ACTUAL DEL TEMA DE INVESTIGACIÓN.
FORTALEZAS:
- Personal con muchos años de experiencia en la ejecución de procesos de:
atizado, manejo de materiales, corte, tendido, integración del corte, desarrollo de
órdenes de trabajo.
- Integración de la organización, limpieza y puntualidad como normas
disciplinarias dentro de la empresa.
- Infraestructura de espacios que permite flexibilidad para adecuaciones a costos
no muy altos.
- Maquinarias, equipos y herramientas modernas y automatizadas.
- Flexibilidad por parte del personal para adaptarse a nuevas propuestas en el
mejoramiento de procesos y tiempos de producción.
- Interés y compromiso por parte de la Gerencia de Producción para la aplicación
de estas mejoras en pos de una reducción de los gastos de producción.
OPORTUNIDADES:
- Nunca se ha realizado análisis de los métodos de trabajo, ni existen registros de
tomas de tiempo de los procesos.
P á g i n a | XXVIII
- El taller de corte no cuenta con un sistema de planificación y control de la
producción para un óptimo abastecimiento a las líneas de confección: talleres
Pinto de Otavalo, Quito, Perú y talleres satélites.
- Metas de trabajo que no deben darse básicamente por el número y el tipo de
prendas que deben producirse, sino considerando también la forma, serie,
variación de modelos, colores, tejidos, anchos, alimentación a centros de trabajo
en confección, etc.
- Especificaciones claras y objetivas de todos los procesos que son realizados en
el área. Se estima que aproximadamente el 50% de los productos básicos; esto
medido en función a unidades producidas al año, no están homologados en el
sistema de trazos o marcadas, convirtiéndose entonces en una necesidad
imperiosa de análisis y mejoramiento, puesto que dependiendo de la efectividad
del uso de la materia prima en el trazo, se medirá, como uno de los factores, la
rentabilidad que la prenda genera.
DEBILIDADES:
- Áreas saturadas con almacenamiento de tela y desperdicios.
- Falta de acciones correctivas en el manejo del desperdicio que generan los
cortes.
- Falencias en el flujo de la información dentro del área que originan, reprocesos,
tiempos muertos.
- Uso desorganizado de los espacios y mesas de trabajo.
- Prácticas inadecuadas en los procesos, manejo de materiales y desperdicio,
transporte, almacenamiento de materia prima y productos.
- Control Calidad muy básico de los tejidos y producto final en corte.
- Carencia de un manual funciones por puesto de trabajo y/o actividad.
AMENAZAS:
- Reprocesos.
- Costos altos que se derivan por la falta de programación en los ingresos de
materia prima, planificación de procesos.
P á g i n a | XXIX
- Incorrecta utilización de los espacios físicos para el almacenamiento de tela y de
lotes para producción.
4. ALCANCE DEL ESTUDIO.
El presente estudio contribuirá a que: la empresa cuente con una estructura de
planificación, programación y control de la producción en corte; y el presente estudio se
considerado como fuente de información o consulta para gente involucrada en la
industria de la confección.
5. OBJETO DEL ESTUDIO.
Procesos productivos y para-productivos de la sección de corte del taller Quito de la
Empresa Pinto S.A.
6. OBJETIVO GENERAL.
Establecer un plan de mejoras en los procesos productivos y para-productivos en la
sección de corte del taller Quito de las Empresas Pinto S.A., para lograr una
optimización de recursos físicos, humanos como de tiempo, confirmando que los
métodos de mejora planteados sean eficaces y proporcionen un aumento de la
productividad desarrollando ventajas competitivas.
7. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
- Recolectar información a través de varias técnicas de investigación para el
posterior análisis de acuerdo a la estratificación definida para el objeto.
- Identificar las causas que tienen mayor impacto en el problema o lo que
ocasionan, y sobre las cuales se va a trabajar.
- Determinar las acciones concretas a ejecutar, tanto las preventivas como las
correctivas para eliminar las causas.
- Evaluar la propuesta.
P á g i n a | XXX
8. JUSTIFICACIÓN.
El área de corte en el taller de Quito de las Empresas Pinto S.A., requiere de un
estudio investigativo de todos sus procesos para efectivizar la función de la producción
debido a que su actual formato de programación y control de la producción es deficiente
para poder atender eficientemente al alto volumen de producción de los talleres de
confección.
Debido a estas condiciones de trabajo, la Empresa Textil y de Confecciones Pinto
S.A., debe contar con un sistema de planificación y control de la producción y de igual
modo debe implementar un sistema de gestión de la calidad, ya que es en esta área
donde se realizan los primeros procesos de manufactura y donde se genera un alto
porcentaje del total de costo de una prenda. Con la implementación del sistema se
apunta a eliminar los desabastecimientos a los cadenas o módulos de confección,
asegurar la entrega de productos conformes a los estándares de calidad establecidos por
la empresa, evitar faltantes de piezas en la línea de producción lo cual ocasiona tiempos
muertos en el área de confección que al momento a pesar de ser un porcentaje mínimo
en relación al número de prendas cortadas al día, resulta ser un tema que requiere de la
implementación de un proceso de control con el único fin de lograr la fiabilidad en las
operaciones realizadas en esta área. Con el presente estudio se desea proponer un plan
de incentivos que permita al trabajador mejorar sus ingresos a la vez que se pretende
lograr una mayor productividad, disminuir la rotación del personal, motivación, evitar
ausentismos.
9. IDEA A DEFENDER
La aplicación de un sistema de mejora de procesos permitirá optimizar los recursos
tanto físicos, humanos como de tiempo logrando obtener procesos más ágiles y
eficientes, en el área de corte del taller Quito de las Empresas Pinto S.A.
10. VARIABLES.
Variables dependientes.
- Número de mesas para tendido a máquina y manual.
- Número de máquinas cortadoras.
P á g i n a | XXXI
- Número de personas que participan en los procesos productivos.
- Productos procesados en corte.
- Cantidad de kilos a procesar.
- Plan de mejoramiento de la productividad.
Variable independiente.
Área de Corte del Taller de Confecciones de Quito de las Empresa Pinto S.A.
11. INDICADORES.
- VD1: Unidades producidas por hora, día.
- VD2: Eficiencia del área.
- VD3: Índice de productividad.
- VD4: Unidades producidas por persona.
- VD5: Índices de desperdicio.
12. INSTRUMENTOS.
- Meta o cuota diaria de producción.
- Programación diaria de la producción.
13. METODOLOGÍA DE LA IMPLEMENTACIÓN.
- Estratificar recolección de información.
- Realizar hojas de registro para la recolección de la información.
- Graficar información recolectada.
- Analizar la información recolectada, seleccionando aquel tipo de defecto y
oportunidad de mejoramiento más representativo para la empresa.
14. TIPO DE INVESTIGACIÓN
Este estudio posee un diseño experimental.
P á g i n a | XXXII
15. MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN.
Observación: Se logrará recoger toda la información objetiva de la situación
actual del taller de corte para posteriormente analizarla.
Analítico: será utilizado para identificar cada uno de los elementos, procesos
que deberán ser estudiados para el desarrollo del plan de mejoramiento de
procesos.
Método de la observación científica: este método será aplicado durante toda la
investigación en el trabajo de campo. es un procedimiento del conocimiento
empírico, en donde se conocerá claramente los parámetros reales por los cuales
se encuentra los métodos y procesos y los necesarios para ser implementados en
el posterior diseño de mejora de métodos y procesos en el área de corte.
16. TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN.
- Revisión de la literatura: para obtener la información y establecer la técnica más
apropiada para el análisis de los elementos de las operaciones y proponer las
alternativas de solución más apropiadas. Igualmente para obtener el
conocimiento más actualizado de los avances tecnológicos aplicables a los
procesos en el área de corte de una industria de confecciones de indumentaria-
moda.
- Revisión de internet: con el mismo propósito anterior.
- Filmaciones: como apoyo para una mejor comprensión y revisión detallada de
los procesos y los elementos que la componen.
- Recolectar información de procesos, actividades, funciones, a través de varias
técnicas como: auditorías de procesos, análisis de operaciones, levantamiento de
documentación, estudio de tiempos y movimientos.
- Plantear alternativas de soluciones en cada uno de los campos evaluados, a
través de la aplicación de métodos como: las 5 “S”, Gemba-Kaisen,
optimización de procesos, planificación y control de la producción,
mejoramiento de métodos de trabajo.
P á g i n a | XXXIII
17. POBLACIÓN MUESTRA.
Para el estudio de procesos, métodos y tiempos de fabricación en el área de corte, se
tomó como referente al producto de mayor demanda en los puntos de venta-almacenes
Pinto, a nivel nacional que es la Polo Básica, cuya producción anual oscila entre las
86.400 unidades y equivale alrededor del 15.51% de la producción global del Taller de
Quito (registros de producción años 2006-2007, departamento de producción, taller
Quito, Empresa Pinto S.A,).
Esta prenda durante casi ya un decenio ha sido y continúa siendo el producto estrella,
esto se debe a su diseño, calidad y versatilidad que se ajusta a una línea casual y sport,
además cuenta con una amplia gama de colores.
Es sustentado lo antes anotado con un resumen de las unidades solicitadas para
producción en el pedido general mensual, para determinar la representatividad de los
pedidos de la Polo Básica frente a ellos.
Tabla 1: “COMPARATIVO MENSUAL ENTRE PEDIDOS DE POLO BÁSICA Y PEDIDO
GENERAL DE PRODUCCIÓN”.
Fuente: Resumen de los registros mensuales de programas de producción, Empresas Pinto S.A.
años 2006 y 2007.
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idad
enero 26277 4390 1976 16,71% 35356 5040 2268 14,26%
febrero 21700 11770 5297 54,24% 85470 25865 11639 30,26%
marzo 35590 3780 1701 10,62% 32955 1200 540 3,64%
abril 25935 4895 2203 18,87% 52890 2400 1080 4,54%
mayo 62049 4675 2104 7,53% 39399 0 0 0,00%
junio 45660 6550 2948 14,35% 26075 0 0 0,00%
julio 42245 11180 5031 26,46% 96860 30100 13545 31,08%
agosto 38960 6745 3035 17,31% 29535 0 0 0,00%
septiembre 96809 32791 14756 33,87% 60670 1200 540 1,98%
octubre 32145 0 0 0,00% 36060 0 0 0,00%
noviembre 19115 0 0 0,00% 32315 4470 2012 13,83%
diciembre 23500 1200 540 5,11% 43535 0 0 0,00%
producción
anual: 469.985 87.976 39.589 18,72% 571.120 70.275 31.624 12,30%
promedio
mensual:39165 7331 3299 45,00% 47593 5856 2635 12,30%
Desde octubre/2006 se excluyen los pedidos mensuales de polos del programa gereral de producción
y son reemplazados por programas bi-semestrales.
mes
año
2006 2007
Programa o pedido semestral de polos.
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
P á g i n a | XXXIV
18. MÉTODO APLICADO PARA ANÁLISIS DE DATOS.
Se los realizará a través de procedimientos comparativos entre el método actual de
procesos y el método propuesto tras el estudio de tiempos en cada uno de ellos y la
medición de los resultados estableciendo el método idóneo de trabajo.
19. MÉTODO APLICADO PARA DIFUSIÓN DE RESULTADOS.
Como resultado del proceso investigativo, se procederá a entregar un manual de
mejoras continuas en un escenario prospectivo en el área de corte.
P á g i n a | 1
CAPÍTULO I
1 MARCO DE REFERENCIA.
1.1 LA EMPRESA.
“Los talleres Pinto trabajan con la misión de proporcionar a sus clientes la mejor
calidad en prendas a base de hilo y tela en 100% algodón peinado. Su deber consiste en
mantener el nivel productivo que se requiere para satisfacer las demandas de sus
mercados tanto en Ecuador como fuera de él.
Su visión propende el compromiso de equipararse con los estándares de confección
textiles internacionales más exigentes, con objetivos en mira de no sólo expandir su
mercado nacional sino también de incrementar su actual porcentaje de exportación hacia
mercados internacionales.
Satisfacer las más exigentes demandas del cliente es uno de los principales objetivos
que persiguen los talleres de confección Pinto tanto en Otavalo como Quito”. (fuente:
extracto del folleto “Estructura organizacional de la empresa”, Empresas Pinto S.A.,
2006).
Pinto es una de las pocas empresas en Ecuador que se encarga de producir su propio
hilo, esto le brinda grandes ventajas, una de ellas es la de controlar los estándares de
calidad de su tela y certificar que ésta sea de la mejor. Así asegura la satisfacción de sus
clientes al adquirir un producto de alta calidad.
En relación a la organización del trabajo, Empresa Pinto S.A. aplica una
organización orientada al proceso, ya que en los talleres se producen bajos volúmenes
de productos pero con una alta variedad, también se la conoce a este tipo de
organización como “taller de trabajo” o “producción intermitente”. Este tipo de
organización se aplica a los productos intermitentes en este caso de moda. Con respecto
a los productos básicos la empresa aplica una organización de la producción repetitiva
P á g i n a | 2
y continua orientada al producto, como es el caso de la Polo Básica y sus productos o
familias similares y T-Shirts.
1.1.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS.
En forma artesanal la historia de Empresas Pinto se remonta a 1911, habiéndose
transformado en industria en 1932, partiendo con la sección de hilatura. Alrededor de
1950 se incorporan las secciones de tejeduría y confección y arranca la fabricación de
ropa interior de algodón. En 1970 se abre el primer punto de venta propio. En 1984 la
fábrica sufre una severa inundación que obliga a parar las operaciones por dos años,
habiendo concentrado la mínima confección existente en ropa interior. A mediados de
los '90 se habían montado ya varios puntos de venta en el país y se crea el Departamento
de Diseño y con él, la empresa incursiona en la producción de prendas de moda. Para
entonces se había introducido ya la comercialización a través de la marca PINTO.
Desde sus inicios la empresa se ha enfocado a no vender únicamente prendas, sino en
vender MARCA. Es por esta razón que tiene tan buen prestigio actualmente.
1.1.2 GENERALIDADES.
Tabla 2: UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LAS ÁREAS PRODUCTIVAS DE LA EMPRESA.
JUNIO/2008.
Fuente: Estudio campo, fábrica y talleres, Empresa Pinto S.A., abril/07
ÁREA DIRECCIÓN CIUDAD
TALLER DE
CONFECCIONES
OTAVALO.
Calle Bolívar.
Otavalo –
Imbabura.
TALLER DE
CONFECCIONES
EN QUITO
Arrendamientos “Las Violetas”.
Av. De la Prensa N70-121 y Pablo Picasso
Bodega X33
Sector El Condado
Quito –
Pichincha.
ÁREA
ADMINISTRATIVA
Y BODEGAS PARA
PRODUCTO
TERMINADO.
Arrendamientos “Las Violetas”.
Av. De la Prensa N70-121 y Pablo Picasso
Bodega X33
Sector El Condado
Quito –
Pichincha.
P á g i n a | 3
ALMACENES: La producción de los talleres es comercializada en sus 29
locales ubicados en los mejores centros comerciales del país en las ciudades de
Quito, Guayaquil, Salinas, Manta, Portoviejo, Loja, Ambato, Cuenca y en el
exterior como Alemania.
La Empresa cuenta con aproximadamente 820 empleados, distribuidos en las siguientes
áreas:
Tabla 3: TAMAÑO DE LAS ÁREAS PRODUCTIVAS DE LA EMPRESA.
Fuente: Estudio de campo, fábrica y talleres de confección, Empresas Pinto S.A., abril/07.
ÁREA
PRODUCTIVA
NÚMERO
EMPLEADOS
JORNADA
LABORAL
CAPACIDAD
PRODUCCIÓN
Fábrica de hilados
y tejidos.
214 24 horas al día, 350
días al año.
40 toneladas mensuales
promedio de tela
Taller de
confecciones
Otavalo
208 480 min/día 126.000 unidades/ mes.
Taller de
confecciones
Quito
120 480 min/día 47.000 unidades/mes
Taller de
confecciones
Lima-Perú.
50 480 min/día 19.000 unidades /mes.
El área administrativa, personal de bodega y almacenes aproximadamente 213
empleados.
Del total de ventas, el 75% se cubre a la demanda local y el 25% a la
exportación.
Las principal característica de la empresa es la de controlar prácticamente todo
el proceso productivo, desde el desmote del algodón, hilandería, tejeduría,
tintorería y acabados, como el del corte, confección y hasta la comercialización
y venta de prendas de vestir en sus propias cadenas de almacenes.
P á g i n a | 4
1.2 EQUIPOS, MAQUINARIA, MATERIALES Y HERRAMIENTAS.
Describimos sobre los equipos, materiales, maquinarias, herramientas, indumentaria de
trabajo, necesarios para el cumplimiento de los diversos procesos en un taller de corte.
Son también detalladas las características de cada proceso, como un adiestramiento
conceptual sobre las características de un taller de corte, las cuales no varían
sustancialmente entre diferentes talleres.
1.2.1 DISEÑO ASISTIDO POR COMPUTADOR (CAD Computer-Aided Design).
La industrialización de la
confección trajo consigo la
sistematización y mecanización de
los talleres de corte, lo que
proporcionó una gran economía
con la aceleración del trabajo y el
ahorro del producto tejido. Hoy en
el mercado podemos encontrar
varios proveedores de este tipo de
sistemas como: Gerber, Electra,
Audaces, etc. Los sistemas CAM
(Computer-Aided Manufacturing)
son programas especializados de
computador para dirigir y controlar
los equipos de fabricación, como por ejemplo el CUTTER de Gerber, que tiende y corta
con láser las piezas de un tendido o como el STEP (Standard for the Exchange of
Product Data) que permite a los fabricantes sacar información de productos en 3D en un
formato estándar, para poder intercambiarla internacionalmente, permitiendo que los
fabricantes dispersos geográficamente integren el diseño, la fabricación y los procesos
de apoyo.
Aunque el uso y variedad del software CAD es amplio, principalmente se utiliza para
el diseño y el dibujo en tres dimensiones, su utilización se está extendiendo
rápidamente, ya que permite a los diseñadores:
Ilustración 1-1-1: SISTEMAS CAD PARA DISEÑO
Y PATRONAJE.
Fuente: Folleto informativo Gerber Technologies,
mayo/2009.
P á g i n a | 5
1. Ahorrar tiempo y dinero mediante el recorte en los ciclos de desarrollo de
prácticamente todos los productos.
2. La velocidad y la facilidad con la que se pueden manipular, analizar y modificar
diseños sofisticados, hace que se revisen las numerosas opciones antes de dar el
visto bueno final, el desarrollo de los productos es más rápido.
3. Obtener con mayor rapidez y precisión información para la preparación de la
documentación técnica.
Los beneficios del CAD son entre otros:
1. Calidad del producto. El CAD permite al diseñador investigar más alternativas
problemas potenciales y peligros, se obtienen productos mejores.
2. Tiempo de diseño más corto. Una fase de diseño más corta disminuye el costo y
permite una respuesta más rápida al mercado.
3. Reducción de costos de producción. Inventario reducido, uso más eficiente del
personal a través de una programación mejorada, y una implantación más rápida
de cambios de diseño de menor coste. El costo de la mayoría de los productos se
determina en la fase de diseño
4. Disponibilidad de bases de datos. La fijación de los datos precisos del producto,
de modo que todo el mundo opere con la misma información, da como resultado
una drástica reducción de costo. El flujo de la información es exacta hacia otros
departamentos.
1.2.2 MÁQUINA AUTOMÁTICA PARA EXTENSIÓN DE TELA.
Permite la programación del tendido por largo de extensión. Posee sensores que le
permite parar automáticamente y regresar a la cabeza de la mesa en movimiento de
vaivén durante el proceso de extensión. El operador de la máquina se transporta en la
plataforma lateral para supervisar el proceso a través del panel de control como también
le permite visualizar los defectos de la tela. Posee una mesa rodante adicional para
transporte de la máquina tendedora.
P á g i n a | 6
1.2.3 MESAS METÁLICAS PARA TENDIDO AUTOMÁTICO.
Poseen un sistema de aire y pines. Su estructura permite el deslizamiento de la máquina
tendedora a lo largo de la mesa. Toda la superficie de la mesa posee perforados a través
de los cuales circula aire generado desde un motor para facilitar el arrastre del tendido y
para retirar la humedad que pueda contener la tela, sobre todo si se trata de fibras
naturales como el algodón. La superficie de la mesa tiene un recubrimiento de négora de
plástico (Gerlerfile) que permite:
Una mejor aspiración de la mesa.
Una mejor fijación de los tejidos.
Que la cuchilla durante el proceso de corte no dañe la superficie.
Altamente resistente al uso.
Incorpora un potente sistema de aspiración al objeto, con el fin de compactar el colchón
de telas que previamente se ha recubierto con una lámina de polietileno.
Foto 1: MÁQUINA AUTOMÁTICA PARA EXTENSIÓN
DE TELA.
Fuente: Estudio de campo, Taller corte Quito, Empresa
Pinto S.A., mayo/2009.
P á g i n a | 7
Foto 2: MESA METÁLICA PARA TENDEDORA AUTOMÁTICA DE TELA.
Fuente: Estudio de campo, Taller corte Quito, Empresas Pinto S.A., mayo/2009.
1.2.4 MESAS METÁLICAS PARA TENDIDO MANUAL.
De estructura metálica para soportar
el peso y fuerza que se ejerce durante
los procesos. El mesón es de
aglomerado con enchape en
melamínico para evitar el desgarre de
los tejidos.
1.2.5 MÁQUINA MANUAL DE CUCHILLA CIRCULAR.
La cuchilla puede ser enteramente redondo (disco) o
poligonal. Sólo sirven para un colchón de pocas capas,
ya que al ser la cuchilla en forma de disco las últimas
capas tienden a deformarse en su dimensión.
Ilustración 1-2: MESA METÁLICA PARA
EXTENSIÓN DE TELA.
Fuente:
http://www.stanleysewing.com/2011/08/philocraft-
tables/, mayo/2009.
Ilustración 1-3: MÁQUINA PARA
CORTE DE TELA DE CUCHILLA
CIRCULAR.
Fuente:
http://www.directindustry.es/prod/eastman-
cutting-machines/sierras-circulares-de-
mano-54829-436527.htm, mayo/2009
P á g i n a | 8
1.2.6 MÁQUINAS MANUALES DE CUCHILLA VERTICAL.
Accionada por un motor eléctrico, permiten que el
corte siempre sea perpendicular a la mesa. Según el
género de tela que se vaya a cortar, la cuchilla puede
ser de filo liso o dentado. Sirven para cortar
colchones de capas de un cierto grosor dependiendo
de la dureza de la tela. Dependiendo del alto del
colchón o número de capas del tendido existen las
máquinas adecuadas en medida de cuchilla para la
operación. Este tipo de máquinas asegura que las
últimas capas de tendido mantengan sus medidas
originales debido a la perpendicularidad q forma con la
mesa, siempre y cuando la punta de la cuchilla no esté
muy desgastada. Poseen un sistema de esmeriles para
el afilamiento de la cuchilla de acuerdo a los
requerimientos del cortador.
1.2.7 MÁQUINA CORTADORA DE EXTREMO.
Para cortar los tejidos al final del tendido
sean materiales blandos o pesados. Consta de
una pista guía de aluminio para montaje en
cualquier mesa (ancho estándar 1.83 cm)
sobre la cual corre una máquina de cuchilla
circular. Esta pista tiene un perfil más grueso
y rebordes interiores de refuerzo, que
permiten que la máquina permanezca rígida
El soporte de sujeción de la pista permite a la
guía ser acoplada a cualquier tipo de mesa de
corte en cuestión de segundos. La guía posee
elevadores mecánicos por muelles y la máquina un afilador integrado (fuente:
http://www.fermin-rey.com/corte_eastman.htm;, extraído mayo/2009).
Ilustración 1-4: MÁQUINA
CORTADORA DE EXTREMO.
Fuente: http://www.fermin-
rey.com/corte_eastman.htm, mayo/2009.
Foto 3: MÁQUINA PARA
CORTE DE CUCHILLA
VERTICAL.
Fuente: Estudio de campo, Taller
Corte Quito, Empresas Pinto
S.A., mayo /09
P á g i n a | 9
1.2.8 MÁQUINA DE SIERRA CONTINUA.
También se la conoce como la máquina de
sierra continua de banda vertical, es una de
las máquinas más versátiles del taller.
Permite dar un acabado perfecto y simétrico
a las piezas, pero requiere de una gran
destreza del cortador, los cortes de los
bordes y el movimiento del paquete hacia la
sierra debe ser preciso.
1.2.9 MÁQUINA PERFORADORA DE TELAS.
Se utilizan para marcar mediante perforación, puntos internos de las piezas, que servirán
como referentes para la ubicación de bolsillos, pinzas, etc.
Las perforadoras pueden ser: de perforado con punzón caliente; de perforado con
punzón frío; de perforado con hilo.
Ilustración 1-5: MÁQUINA PERFORADORA DE
TELAS.
Fuente: http://www.nauticexpo.es/fabricante-
barco/maquina-perforadora-tela-22877.html,
mayo/2009.
Foto 4: MÁQUINA PARA CORTE DE
SIERRA CONTINUA.
Fuente: Estudio de campo, Taller Corte
Quito, Empresas Pinto S.A., mayo/09.
P á g i n a | 10
1.2.10 MÁQUINA PARA CORTE DE SESGO.
Máquina de accionar mecánico o
eléctrico que permite a través de un
sistema de cuchillas cortar piezas de tela
en un acho determinado por previa
calibración y obtener vivos, tirillas o
sesgos para terminados en las prendas
durante el proceso de la confección. La
máquina posee un brazo en el cual se
introduce la tela y por movimiento
rotatorio del brazo esta ingresa a las
cuchillas circulares que van cortando la
tela y transformándola en vivos que a su
vez son enrollados en si mismos para
obtener el comúnmente llamado queso.
1.2.11 TIJERAS.
Sin dientes serrados y preferiblemente
de 9 pulgadas de largo. Se utiliza para
cortar extensiones largas de tela,
como anchos de rollos de piezas,
corrección de costados de una pieza
que estuvo cerca al lomo de tela, etc.
1.2.12 FOLIADORAS.
Permiten identificar productos mediante un mecanismo continuo que adhiere etiquetas a
cada pieza del lote a través de un sistema alfanumérico de cintas tipográficas de caucho,
regulables de acuerdo al código de identificación y secuencia del paquete.
Ilustración 1-6: TIJERAS APROPIADA PARA
CORTE DE TELA.
Fuente: http://www2.zwilling.com/es-
ES/sortiment/Tijeras--scissors/Capitulo--kapitel/Tijeras-
La-tijera-apropiada-para-cada-uso--1428/Page--3.html,
mayo/09.
Foto 5: MÁQUINA PARA CORTE DE
SESGO, TIRILLAS O VIVOS.
Fuente: Estudio de campo, Taller corte Quito,
Empresas Pinto S.A., mayo/09
P á g i n a | 11
1.2.13 PINZAS DE SUJECIÓN.
Se utilizan para la sujeción de los bloques
cortados y proceder al afinado del corte.
Igualmente sirven para sujetar el colchón de
telas durante el etiquetado.
1.2.14 GUANTES DE PROTECCIÓN.
Están formados por una serie de anillos en
acero inoxidable que forman una malla
metálica, resistente y elástica que se
amoldan a la mano para facilitar el
movimiento de la misma, ofreciendo un alto
nivel de protección contra cortes. Estos
deben cumplir las normas internacionales de
seguridad como: UL, CSA, EC, GS. Se
recomienda el uso de guantes con ajuste de
broche y con correa de nylon, para evitar
Ilustración 1-7: PINZAS PARA
SUJETAR TENDIDOS.
Fuente: Estudio de campo, Taller
corte Quito, Empresas Pinto S.A.,
mayo/09.
Foto 6: MÁQUINA ETIQUETADORA MANUAL.
Fuente: Estudio de campo, Taller corte Quito,
Empresas Pinto S.A., mayo/09.
Foto 7: GUANTES METÁLICOS DE
PROTECCIÓN CONTRA CORTES.
Fuente: Estudio de campo. Taller corte Quito,
Empresas Pinto S.A. mayo/09
P á g i n a | 12
que se deslicen de la mano durante el proceso. Son preferibles los de 5 dedos porque
brindan protección a toda la mano. Deben ser reversibles para que con una simple vuelta
sea utilizado tanto en la mano derecha como izquierda. Existen también guantes de
protección para 3 dedos, todos ellos en tallas desde la extra pequeño a extra grande.
1.2.15 MANDILES Y OVEROLES:
Para protección de la ropa y piel del operador debido a la continua exposición a la
pelusa. El diseño debe permitir al operador tener al alcance y de forma segura los
suministros para la ejecución de procesos. El material debe ser muy resistente a la
abrasión y con bolsillos reforzados para colocación de instrumentos para el trabajo.
1.2.16 MASCARILLAS.
Uso obligado para protección contra la pelusa de las vías respiratorias que se genera
por lo manipulación y transformación de la materia prima. Las mascarillas deben ser las
apropiadas para la filtración de partículas y
cumplir con las siguientes características:
No deben contener caucho natural/látex.
Mínima acumulación de calor y humedad en el
interior.
Muy baja resistencia a la respiración.
Excelente ajuste facial.
Clip nasal ajustable.
La duración de la mascarilla depende de una serie
de factores tales como:
Nivel de contaminación.
Ritmo de respiración.
Calor.
Humedad.
Factores higiénicos.
Estos factores varían de un lugar de trabajo a otro por lo que el criterio de cambio puede
variar de un centro de trabajo a otro.
Ilustración 1-8: RESPIRADOR
DESECHABLE PARA
PARTÍCULAS
Fuente:
http://www.3mseguridadindustrial.cl/3m
/proteccion-respiratoria/respiradores-
desechables/respiradores-para-
particulas/, mayo 2009
P á g i n a | 13
1.2.17 LENTES DE PROTECCIÓN:
Para la protección ocular frente a exposición de
pelusa que emana de los tendidos al momento del
corte, afinamiento y manipulación. Están
fabricadas en Policarbonato, un material liviano y
resistente, apropiado para este tipo de aplicación.
Brindan al usuario una excelente protección
frontal y lateral. Su lente es súper transparente,
antiempañante y antirasguños. La comodidad está
asegurada, porque su marco es ajustable al
tamaño que más confort brinde al usuario. Y para
garantizar su calidad, estas gafas cumplen con las
normas técnicas ANZI Z87.1 y CE EN166.
1.2.18 CALZADO.
El calzado debe ser adecuado, sobre todo que
posean plantilla ortopédica que absorba el
impacto del peso del operador sobre sus pies, ya
que la gran parte de los procesos de corte
demanda de una actividad continua de pie y de
suela de biodensidad.
1.2.19 TAPONES.
Para protección auditiva del ruido fuerte y
constante que genera el funcionamiento de las
máquinas para corte. Los tapones suelen ser
desechables para los oídos que están hechos a
menudo de algodón encerado, hule, espuma o
goma de silicón. Se estima que una planta
decorte produce alrededor de los 70 decídeles.
Ilustración 1-9: GAFAS PARA
PROTECCIÓN.
Fuente:
http://spanish.alibaba.com/products/safety-
glasses-goggles_4.html, junio 2009.
Ilustración 1-10: CALZADO PARA
PROTECCIÓN INDUSTRIAL.
Fuente: http://www.ipproteccion.com/,
junio/2009.
Ilustración 1-11: TAPÓN PARA
PROTECCIÓN AUDITIVA.
Fuente:
http://www.dipsa.com/dipsa/articulos/
P-EAR.htm, junio 2009.
P á g i n a | 14
1.2.20 CINTURONES ANTI LUMBAGO.
Son bandas anchas elásticas elaboradas en
cuero tratado y base de polipropileno,
100% reforzada en su interior. Los
cinturones antilumbago ayudan a mantener
la columna vertebral del usuario en
posición correcta. De esta manera se
brinda soporte durante la realización de
trabajos pesados donde se realizan
esfuerzos físicos importantes, disminuyendo
el estrés sobre la espalda. Deben cumplir
con normativas como la 1407/ 1992/ 89/ 686
CEE. Estudios ergonómicos han
determinado que las mujeres pueden
levantar un peso máximo de 25 kg., y un hombre alrededor de los 40 kg., dentro de un
ambiente y actividad laboral con una actividad normal.
1.2.21 SUMINISTROS.
Papel adhesivo para etiquetadoras.
Esfero, lápiz, cinta adhesiva, marcadores, tizas de cera, tinta correctora,
Cinta métrica, escuadra, calculadora.
Tiras de tela para separar tonos.
Adherente de papel en spray.
Pesas para extremos de tendidos.
Regla “T”.
Ilustración 1-12: CINTURÓN PARA
PROTECCIÓN LUMBAR.
Fuente:
http://www.amcecuador.com/index.php?page=s
hop.browse&category_id=8&option=com_virtu
emart&Itemid=1&vmcchk=1&Itemid=1, junio
2009.
P á g i n a | 15
1.2.22 PLATAFORMAS, COCHES Y MESAS RODANTES.
Foto 8: MESAS PARA TRANSPORTAR MATERIA PRIMA Y ALMACENAR LOTES DE
CORTE
Fuente: Estudio de campo, Taller corte Quito, Empresas Pinto S.A., junio/09
- Para transportar la tela en el proceso de desembarque hacia los sitios de
almacenamiento o de estos a las mesas de tendido.
- Para colocar los cortes integrados y luego ser transportados al área de pesaje.
1.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS OPERACIONALES.
1.3.1 ELABORACIÓN DE TRAZO O MARCADA.
Es el ordenamiento de las piezas que conforman uno o varios modelos sobre una
superficie o sustrato que bien puede ser papel o tejido, de acuerdo a las características
dimensionales del material a emplear y a las cantidades por talla solicitadas en una
orden de producción. El producto final de este ordenamiento será una marca, que se la
define como un rectángulo de lado corto igual al ancho del tejido y lado largo que
corresponda una vez distribuidos los patrones encima.
P á g i n a | 16
Es conveniente efectuar un
estudio previo de colocación de
los patrones a escala reducida
(normalmente a 1/5). De la
mejor o peor forma de situarlos
obtendremos un consumo menor
o mayor de la materia prima que
incidirá de una manera directa en
el precio de coste del artículo.
Por este hecho la elaboración de
trazos es un trabajo que requiere
un cuidado especial porque de ello depende el aprovechamiento del tejido. Si el estudio
de marcada se hubiera realizado a escala reducida, habría que realizarlo ahora a tamaño
natural, bien sobre papel, como hemos dicho, o bien directamente sobre el tejido a
cortar. Todo ello encaminado a trazar un mapa de patrones sobre el tejido y que éste se
aproveche al máximo.
Hay varias técnicas para realizar esta operación.
MARCADO MANUAL: Se coloca cada patrón directamente sobre el papel o tejido,
de acuerdo al estudio de marcada, perfilando a mano los patrones sobre ese papel o
tejido; con lápiz o bolígrafo si es sobre papel y con jaboncillo o tiza si es sobre
tejido. Si la marcada se hace sobre papel y debe realizarse copias, estas se pueden
obtener sencillamente con calcos entre cada papel a copiar bajo el patrón. Después
de efectuado el corte, la marcada queda destruida, el responsable de la sección de
corte debe saber si necesita copias de la marcada o no.
MARCADO POR PERFORACIÓN: Trazado el perfil de los patrones sobre un
material igualmente resistente, cartulina, papel, tela, plástico duro, etc., se perfora
este perfil con agujeros de 1 o 2 mm., separados entre sí menos de 1 cm. Colocada
la marcada sobre el tejido, esta se reproduce en él, espolvoreando colorante por la
perforación, repitiendo la misma marcada cuantas veces sea necesario en cada tejido
a cortar.
Foto 9: MARCADA DE POLO BÁSICA – SISTEMA
GERBER.
Fuente: Estudio de campo, Departamento de Diseño,
junio/2009
P á g i n a | 17
MARCADO HECTOGRÁFICO: Puede ser en líquido y en seco.
Sistema Líquido: Se dibuja la marcada en el papel hectográfico, obteniendo una
copia en negativo o cliché, se pasa junto con el papel directo a un baño de alcohol y
amoníaco, copiándose así la marcada en papel directo. Con este mismo cliché
pueden hacerse 30 o 40 marcadas. El inconveniente que tiene es que al humedecerse
el papel encoja la marcada, efecto que, por supuesto, hay que evitar.
Sistema en seco: Se dibuja la marcada sobre el papel que tiene una emulsión con
más alta densidad hectográfica. Se obtiene un cliché copiable en papel normal con
presión de los rodillos del hectógrafo, uno de superficie blanda y otro dura. El cliché
seco puede copiarse 50 o 60 veces.
MARCADO POR PULVERIZACIÓN O LANNER: En este caso los patrones se
sitúan, según el estudio de marcada, directamente sobre el tejido; distribuyendo (con
un pulverizador) colorante seco sobre la superficie extendida, quedará pigmentado
el tejido no tapado por los patrones, perfilando estos sobre el tejido.
MARCADO HELIOGRÁFICO: Sobre papel sensible a iluminación especial,
(comúnmente luz ultravioleta), se extiende el mapa de patrones previamente
estudiado, se proyecta la luz sobre la extensión y se obtiene el perfil de los patrones
copiado (sombreado) en este papel. Este cliché de papel es duradero y puede
fotocopiarse cuantas veces se quiera, pero si no se van a repetir marcadas y no se
necesitan copias, puede utilizarse para cortar la arcada.
MÉTODO AUTOMATIZADO: Con la utilización de los sistemas CAD-Marker
Making. Estos sistemas permiten obtener trazos o marcadas en corto tiempo,
permitiendo controlar y optimizar al máximo el uso del tejido, reduciendo
considerablemente el desperdicio y el tiempo de ejecución en relación al trazo
manual. Incluso en la actualidad existen sistemas como el Auto-trazo, que bajo
configuraciones específicas del modelo y de las variables del trazado, el sistema lo
desarrolla automáticamente con la mejor de las eficiencias.
El mejor aprovechamiento de una marcada depende de un conjunto de parámetros que
podemos enumerar como positivos:
- Número de tallas.
- Equilibrado entre tallas extremas.
- Número de piezas pequeñas del modelo.
P á g i n a | 18
- Ángulo de rotación que podamos dar a los patrones en relación urdimbre-trama.
- Volumen de producción del modelo.
- Son parámetros negativos que dificultan:
- Producciones muy diversificadas.
- Trabajo sobre pedido.
- Formas grandes y raras de las piezas que componen el modelo.
1.3.2 PROCESO DE TENDIDO.
Es la operación mediante la cual se estiran una o varias piezas de tejido sobre una mesa
de dimensiones adecuadas cortándolas al largo que corresponde según la marcada
estudiada previamente. El producto final del tendido es un colchón con un determinado
número de capas, que depende de la orden de producción.
La posición de la máquina tendedora en la mesa de tendido determina inicio o
cabeza de la mesa y el extremo opuesto será el final o cola de mesa. El inicio del
tendido iniciará en el lado opuesto de la máquina tendedora por lo tanto el final del
tendido culminará en la cabeza de la mesa. Esto nos ayudará a esquematizar de mejor
manera el proceso en si.
Foto 10: TENDIDO Y COLOCACIÓN DE TRAZO PARA PROCESO DE CORTE.
Fuente: Estudio de campo, Taller corte Quito, Empresas Pinto S.A., junio/08
P á g i n a | 19
Los tendidos atienden a la siguiente clasificación:
POR LA NATURALEZA.
Manual: La pieza o rollo se sitúa en un extremo de la mesa y mediante el
concurso de dos operarios efectúan el estirado hasta el largo previamente
establecido. Normalmente este sistema de estirado sitúa cada una de las caras del
tejido en posición idéntica en relación a las demás.
Con carro o máquina tendedora: Puede ser manual o automático.
- Manual: El carro manual consta de 4 ruedas, dos de las cuales circulan sobre
un carril situado a uno de los lados de la mesa y los otros dos sobre la propia
mesa. El tejido pasa entre dos barras fijas en suposición de desprendimiento.
El movimiento de traslación es conseguido empujando el operario situado en
uno de los lados de la mesa.
- Automático: Los carros entendedores automáticos pueden presentar dos
características fundamentales de extendido:
- Extendido con tensión.
- Extendido positivo.
En el primer caso - extendido con tensión – el desarrollo de la pieza de tejido se
consigue por la tensión que origina el carro al desplazarse. En general para tejidos de
calada (urdimbre-trama). No así cuando se estiran tejidos de género de punto los cuales
deben ser tendidos sin tensión. Para este caso el carro dispone de unos mecanismos
regulables de desarrollo de la pieza de tejido y toros de alimentación al desprenderse
este sobre la mesa tendido. Igualmente para este caso puede estirarse con tejido ancho o
tubular mediante un dispositivo ensanchador situado en el mecanismo de
desprendimiento. El desplazamiento del carro se realiza automáticamente haciendo el
recorrido de vaivén de acuerdo con la longitud a estirar y una programación previa de la
máquina.
POR LA PROPORCIÓN DEL TRAZO.
Tendidos sin escalas: Se refiere a tendidos que poseen una sola longitud. Los
tiempos de ejecución son notablemente más rápidos y eficientes que los tendidos
por escalas, los cuales demandan de operaciones extras y existe un porcentaje
mayor de desperdicio por los remanentes que se requieren dejar por cada escala.
P á g i n a | 20
Para producciones continuas o de grandes lotes se recomienda este tipo de trazo
y tendido.
Tendidos con escalas: Se refiere a tendidos que tienen varias longitudes y
números de capas distintas entre ellas y que están definidas por la proporción
entre tallas de un pedido de producción. La primera escala corresponde al largo
total del tendido, sobre esta se irán tendiendo las siguientes escalas en orden
ascendente. Por lo tanto la primera escala es la que contiene el menor número de
capas de tela y la última escala será la que contiene el mayor número de capas y
la de menor longitud. Siempre un tendido iniciará por el de la escala menor que
es la de mayor extensión.
SEGÚN LA DIRECCIÓN DEL TEJIDO.
Dos direcciones explicar: cuando la extensión de las capas forman lomos en los
extremos del tendido es decir en inicio y final.
Una dirección explicar: se refiere cuando la extensión de una sola capa tiene inicio
y final, es decir al final de la extensión de la capa se cortará para volver la siguiente
al punto de inicio del tendido. Este tipo de tendidos se aplica a tejidos que tienen
pelo y dirección como, napas, pana o tejidos estampados o de Jacquard que tienen
raports con dirección de diseño en un solo sentido.
Esquema 1: TENDIDO POR ESCALA.
Diseñado por: Jeanina Reinoso Larco.
# de capas por
escala
tendidofinal
medida de
cada escala# escala
80
1ra escala
4ta escala
5ta escala
49
56
67
7,75 ms 45
5,80 ms
3ra escala
Empresas Pinto S.A.
máquina extendedorainicio
4,05 ms
2,12 ms
1,32 ms
2da escala
Fuente: Estudio de campo mar/08. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
tiene 11 capas más
tiende 13 capas más
diferencia de capas
entre escalas
tiende 45 capas
tiende 4 capas más
tiende 7 capas más
P á g i n a | 21
Tabla 4: “VARIABLES DEL TENDIDO”.
Fuente: Estudio de campo, taller corte Quito, Empresas Pinto S.A., marzo/09.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
VARIABLES DEL TENDIDO
Maquinaria
o
instrumento
No de
operadores
Dirección del tendido Grado de
Dificultad
Tipo de tela
Manual Un operador una dirección cara arriba o
abajo
tela fácil doble pique 3F
H28/1 Rib H28/1
Manual Un operador una dirección cara arriba o
abajo
tela algo difícil Modal
Manual Un operador una dirección cara arriba o
abajo
tela muy difícil
Manual Dos opera dores una dirección cara arriba o
abajo
tela fácil
Manual Dos operadores una dirección cara arriba o
abajo
tela algo difícil
Manual Dos operadores una dirección cara arriba o
abajo
tela muy difícil
Manual Un operador dos direcciones cara arriba o
abajo
tela fácil
Manual Un operador dos direcciones cara arriba o
abajo
tela algo difícil
Esquema 2: TENDIDO POR ESCALA.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
final
inicio
mesa metálica
máquina extendedora
medida de cada
escala
5,80 ms
# escala# de capas por
escala
1ra escala
49
45
2da escala
1,32 ms
3ra escala
7,75 ms
Fuente: Estudio de campo mar/08.
Empresas Pinto S.A.
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
4ta escala
5ta escala
4,05 ms
2,12 ms
56
diferencia de capas
entre escalas
tiende 45 capas
tiende 4 capas más
tiende 7 capas más
67
80
tiene 11 capas más
tiende 13 capas más
P á g i n a | 22
Maquinaria
o
instrumento
No de
operadores
Dirección del tendido Grado de
Dificultad
Tipo de tela
Manual Un operador dos direcciones cara arriba o
abajo
tela muy difícil
Manual Dos operadores dos direcciones cara arriba o
abajo
tela muy difícil
Maquina
tendedora
Un operador dos direcciones cara arriba o
abajo
tela fácil
Maquina
tendedora
Un operador dos direcciones cara arriba o
abajo
tela fácil doble pique 3F
H28/1 PIB H28/1
Nota: Adaptado del seminario “Optimización de tela en el proceso de corte”, por F. Vega, mayo 2004.
1.3.3 PROCESO DE CORTE O DESTROCE.
Foto 11: PROCESO DE CORTE CON MÁQUINA DE CUCHILLA VERTICAL.
Fuente: Taller de corte Quito, Empresas Pinto S.A., mayo 2009.
Se denomina a la operación que permite separar del colchón las piezas que conforman
un modelo, realizando la operación con precisión es decir siguiendo en todo su recorrido
los perfiles dibujados de los patrones. También se define esta operación como
destrozar, que es el efecto de cortar en bloque el conjunto de telas del colchón sin gran
precisión. En esta forma de corte el material (el bloque de telas) permanece estático
sobre la mesa y el cortador es quien dirige la máquina para dar forma a los bloques de
acuerdo al trazo del modelo.
P á g i n a | 23
Como elemento de trabajo para esta forma de cortar, se emplean máquinas manuales
de dos tipos:
De disco.
De cuchilla vertical.
El uso de uno y otro tipo de máquina depende de dos condiciones de la preparada:
Perfiles de patrones más o menos ondulados.
Espesor del colchón.
Naturalmente otro elemento que limita el espesor del tejido a cortar es la propia
dureza del tejido que puede originar un mayor o menor desgaste de la cuchilla. Esta
mayor dureza del tejido puede ser originada:
Por el tipo de tejido (mayor o menor tupidez).
Por la dureza de las fibras de que está formado.
Por el grado de torsión de los hilos y pasadas.
Así en líneas generales, podemos decir que los tejidos de punto permiten cortar
mayores espesores que los de calada (urdimbre-trama)
De acuerdo al tipo de maquinaria a emplear, los cortes se clasifican en:
1. Corte con máquina circular: En los perfiles de patrón curvados la máquina de
disco sigue el perfil correspondiente a la capa de tejido superior (que está a la vista),
dado que el filo del disco es curvado, la capa inferior (que la cortará la parte inferior
del disco) sigue una trayectoria que no está situada en el mismo plano vertical,
deformando el perfil a cortar. Esta deformación será tanto mayor cuando más
espesor se pretenda cortar. El espesor máximo que podremos cortar con la máquina
de disco no debe ser superior a la distancia que media entre la base de la máquina y
el eje de rotación del disco.
2. Corte con máquina de cuchilla vertical: Cuando los perfiles a cortar sean rectos,
sea el colchón de pequeño o mediano espesor (5-10 cm.) y los perfiles son
fuertemente curvados solamente puede usarse la de cuchilla vertical si se desea
obtener un buen corte. El espesor a cortar está limitado por el largo de la cuchilla
pudiendo alcanzar los 20 y 30 cm. para determinados tejidos. La nomenclatura de
las máquinas está asignado al largo en pulgadas de las cuchillas, ejem: máquina de 5
P á g i n a | 24
pulgadas, la cuchilla tiene un largo de 5 pulgadas y la máquina está adaptada
únicamente para este largo de cuchilla.
3. Corte a la cinta: Se denomina así el corte efectuado en la máquina de este nombre
posterior al destrozado. Esta máquina permanece estática y lo que se mueve es el
material a cortar, empujado por la mano del operario. El elemento cortante es una
cinta-cuchilla, es decir, una cuchilla que es una cinta flexible y sin fin, de no más de
1 cm. de ancho. El filo de la cinta puede ser dentado para entretelas y normal para
todo tipo de tejidos. Puede cortar colchones
de hasta 30 cms de grosor.
El corte con esta máquina es de gran
precisión la cual puede aumentarse.
Reduciendo el espesor a cortar.
Colocando sobre las telas patrones metálicos
o de cartón muy espeso para poder ser
seguidos (sin desviación) el perfil exacto de
la pieza.
4. Técnica de corte por presión: Sustituye
los elementos cortantes descritos
anteriormente, por troqueles.
En relación a la marcada estos troqueles
pueden ser:
De pieza suelta (pieza de la prenda patrón).
De marcada entera.
De tela suelta (espesor de 1 o 2 telas de tejido)
En relación al tipo de troquel empleado, estos pueden ser:
Forjados.
De fleje (de mayor o menor ancho y grueso).
De alambre.
5. Corte automatizado: Forma parte de un conjunto de trabajos automatizados
mediante ordenador que se inician con el escalado de tallas automático y finalizan
con el sistema de corte automatizado. Las fases de trabajo a desarrollar con la
aplicación de esta técnica son: Marcar; Estirar telas; Cortar.
Foto 12: PROCESO DE PERFILADO EN
MÁQUINA DE CORTE DE CINTA
CONTINUA.
Fuente: Taller de corte Quito, Empresas
Pinto S.A., junio 2009.
P á g i n a | 25
En este sistema la herramienta de corte puede ser de cuchilla, de ultrasonido o de
rayo láser. El colchón de género a cortar se estira convenientemente sobre la mesa. En
la superficie de esta hay sistemas de fijación y sujeción de tejido; una tela plástica
impermeable recubre el colchón que por absorción desde la parte inferior aplasta las
capas y lo hace más compacto. Si el corte es con cuchilla, esta, además del movimiento
vertical de corte, tendrá otro de rotación para seguir la dirección que el automatismo
requiera de ella y avanzar en el corte según los perfiles de los patrones. Si es con
ultrasonido o láser, el cabezal cortador seguirá con absoluta precisión el perfil de corte
que el ordenando le pide.
1.3.4 PROCESO DE AFINAMIENTO.
Foto 13: PROCESO DE AFINAMIENTO O PERFILADO EN MÁQUINA DE CORTE DE CINTA
CONTINUA.
Fuente: Taller corte Quito. Empresa Pinto S.A., junio 2009.
Proceso de corte de las piezas que previamente fueron destrozadas y que se realiza con
la máquina de cinta continua. Para precisar más el corte, para afinar mejor, el colchón se
sujeta con pinzas y se presiona mediante plantillas duras que evitan deslizamiento del
género. La máquina cortante está fija y lo que hace el operario es desplazar el colchón
de telas llevando la línea de corte por los trazos del marcado.
P á g i n a | 26
1.3.5 PREPARACIÓN DE PIEZAS PARA LA CONFECCIÓN.
Una vez cortadas las piezas de tejido, entretelas, forros, etc., por cualquiera de los
procedimientos descritos anteriormente se procede a la preparación de las mismas para
ser trabajadas en la sección siguiente. Estas actividades son netamente manuales y son
necesarias para facilitar el proceso de confección con el objetivo de minimizar tiempos
manuales en esa área. La forma de preparar el trabajo dependerá del sistema de
confección.
Foto 14: PROCESO PARA CORTE DE ABERTURA DE PECHERA EN DELANTERO DE LA
POLO BÁSICA.
Fuente: Taller de corte Quito, Empresas Pinto S.A., junio 2008.
Foto 15: PROCESO DE IGUALADO DE LUNAS.
Fuente: Taller de corte Quito, Empresas Pinto S.A., junio 2008.
P á g i n a | 27
1.3.6 REPOSICIÓN DE FALLAS.
Aunque sea realizado un control de calidad a la recepción de las piezas de tejido cuando
en ellas se encuentra algún defecto en su superficie (agujero, motas, manchas, etc.) y sea
detectado por el operario de control no podemos hacer nada que suponga una
eliminación segura de este defecto en el proceso de confección.
Esta tara podrá (según distribución de la marcada y la posición del tejido en la
misma) ir a parar:
Fuera de la prenda.
En alguna parte poco importante u oculta de la prenda.
En alguna parte escandalosa de la prenda.
De acuerdo con este planteamiento la misma tara deja totalmente de tener
importancia en el caso:
Tiene poco o ninguna repercusión en el caso.
O debe rechazarse la pieza cortada en el caso.
Por esta razón puede aconsejar el efectuar un repaso de las piezas una vez cortadas
para detectar aquellos defectos del tejido aparecidos en las partes más comprometidas
de la prenda y cortarlas de nuevo con lo cual disminuiremos el porcentaje de prendas
taradas por este concepto en el control de calidad final de la prenda.
1.3.7 PROCESO DE IDENTIFICACIÓN.
Dependiendo del sistema de trabajo en la costura de prendas, la identificación de piezas
a la salida del corte puede hacerse de dos modalidades:
Identificación de piezas por unidad de prenda, es decir, un paquete es una prenda
Identificación por grupos de prendas.
La identificación se puede realizar de manera manual o con la ayuda de una foliadora.
Manual: se coloca un tape sobre cada pieza que conforma el modelo por talla, y
se realiza la anotación que corresponda según las exigencias del proceso de
confección.
P á g i n a | 28
Foleo: Proceso mediante el cual se identifican secuencialmente las piezas que
integran un modelo, utilizando la máquina foliadora. Se identifica cada pieza
correspondiente a la misma capa de tejido, para que en la confección se unan los
componentes del mismo género. Generalmente
se procede a esta identificación cuando existen
particularidades del paquete, como cambios de
tono del tejido, formar piezas pares en una
misma capa (tela tubular). Si no es éste el caso,
se etiquetan la primera y última pieza del sub-
paquete y alguna en el centro.
Los paquetes pueden llevar la siguiente
identificación: Orden del paquete, orden de
fabricación, modelo, talla, color.
Incluso puede añadirse una identificación para
el control de producción con datos como:
fases de trabajo en cada sub-paquete, tiempo
empleado en cada fase, precio por cada trabajo
fase. Con ello se puede obtener un grado de
control que alcanza a: paquete, pieza, prenda, operación.
1.3.8 PROCESO DE INTEGRACIÓN DEL CORTE.
Foto 16: PROCESO DE ETIQUETADO.
Fuente: Taller corte Quito, Empresas Pinto
S.A., junio 2008.
Foto 17: PROCESO DE INTEGRACIÓN
DEL MODELO.
Fuente: Taller corte Quito, Empresas Pinto
S. A., junio 2008.
P á g i n a | 29
Luego de la identificación de cada una de las partes, el siguiente proceso es agrupar por
tallas todas las piezas que conforman el modelo, incluso las adicionales, como tirillas,
vivos, pellones, entretelas, etc. Si el corte presentó baños o tonos de tejido, se deberá
integrar el corte por baños cada una de las piezas del modelo.
1.3.9 PROCESO DE EMPAQUETADO.
Consiste en la forma de colocación o distribución práctica de las distintas piezas dentro
del conjunto de la prenda o grupo de prendas. Puede presentar las siguientes
disposiciones: Paquete atado o Cubeta.
La primera disposición pude estar compuesta por subpaquetes de componentes atados
individualmente y a su vez atados todos los subpaquete en el paquete completo. En
ambos casos se colocarán las piezas siempre en el mismo orden y a ser posible que este
esté en función del orden de operaciones que se v a realizar.
En el segundo caso, la agrupación de elementos no llega a atarse sino que se deposita
en cubeta individual para cada subpaquete. Al finalizar estas operaciones, el corte
deberá ser pesado y luego se deberá elaborar una hoja u orden de trabajo para la
confección con todos los detalles referentes al modelo color cantidades consumo de
materia prima, etc., y bien luego este lote pasará directamente al área de la confección o
de almacenamiento para esperar su ingreso a la línea de producción respectiva.
Foto 18: PROCESO DE EMPAQUETADO.
Fuente: Taller corte Quito, Empresas Pinto
S.A., junio 2008.
P á g i n a | 30
1.4 CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO OBJETO DEL ESTUDIO.
El modelo Polo Básica es el producto-objeto para el estudio de los procesos, métodos y
tiempos de producción en la sección corte. Es indispensable conocer sus características
sobre todo de diseño, porque tienen particular incidencia en la determinación de las
operaciones y tiempos de producción en los procesos de corte.
1.4.1 CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO.
CÓDIGO: Identifica la familia, el tipo de tela y el modelo:
Esquema 3: CÓDIGO POLO BÁSICA.
Fuente: Estudio campo, Empresas Pinto S.A., abril/09. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
CÓDIGO: 12 21 12
familia modelo
tela
Tabla 5: PRENDAS DE LA FAMILIA DE LAS POLOS.
Fuente: Fichas técnicas, departamento de Diseño, febrero/2009. Diseñado por: Jeanina Reinoso
PRENDA FAMILIA LÍNEA ESTILO TIPO DE TELA
Polo
Básica.
Camisetas Masculina Casual Doble Piqué H20/1 USA 18%,
Algodón 100% (Co 100%),
Polo
Femenino
Camisetas Femenina Casual Doble Piqué H20/1 USA 18%,
Algodón 100% (Co 100%),
Polo
Femenino
Pique Lycra.
Camisetas Femenina Casual Fred perry lycra 20D H28/1 USA
18%, Algodón 100% (Co
100%),
Polo Básico
Infantil.
Camisetas Infantil niño Casual Doble Piqué H20/1 USA 18%,
Algodón 100% (Co 100%),
Polo Lycra
Niña.
camisetas Infantil niña casual Fred perry lycra 20D H28/1 USA
18%, Algodón 100% (Co
100%),
P á g i n a | 31
FAMILIA: Incluye modelos con iguales características de diseño y fabricación, que
difieren en línea, tipo de tela y tallaje:
Tabla 6: FICHA TÉCNICA DE DISEÑO-POLO BÁSICA.
Fuente: Departamento de Diseño, Empresas Pinto S.A., abril/09.
COLECCIÓN: # DE PIEZAS:
NOMBRE: SECUNDARIAS:
CÓDIGO: FECHA:
MODALIDAD: PESO:
PROD. HORA: MÓDULO:
OPERARIAS: TALLER:
TELA:
SECUNDARIOS: CUELLOS Y PUÑOS TEJIDOS
TALLAS:
COLORES: VARIOS
ESTAMPADO MARCA Y TALLA EN PIEZA LUNA
Fuente: Empresas Pinto S.A.
FICHA TÉCNICA DE PRODUCTO.
BÁSICO
POLO BÁSICA.
122112 21/04/2008
DIBUJO PLANO
0,40 kg.camisetas.
3 PIEZAS
pechera, 1 cuello y 2 puños tejidos.
DOBLE PIQUÉ
DELANTERO
XS, S, M, L, XL.
1
QUITO
45 un * hr./ 12 personas.
12
P á g i n a | 32
Tabla 7: FICHA TÉCNICA DE TELA.
Fuente: Departamento de Calidad, Empresa Pinto S.A., abril/07.
Pinto 100% algodón
DESCRIPCIO N:
MO DELO : TELA CRUDA Y TINTURADA
PRO VEEDO R: EMPRESAS PINTO S.A.
FECHA: 25/ABRIL/07
DATOS TÉCNICOS DE LA TELA
Tipo de te la: Doble Pique H20/1 Usa 18%,
Género: Tejido de punto.
Titulo : 19.94 Ne
Torsiones: 629 z
CV% : 1.17%
Peso: (de 1.95 a 2.00) g/10 cm. cuadrados
Ancho: 1.17 metros
Mallas: X: 9 Y: 19
Rendimiento: 2.08 Kg./m.
Peso: Colores Bajos: 2.30 g/10 cm. cuadrados
Colores Fuertes: 2.40 g/10 cm. cuadrados
Ancho: 1,03 metros a 1,06 metros.
Mallas: X: 10 Y: 21
Rendimiento: 1.98 metros
Fuente: Empresa Pinto S.A.
Dpto. Calidad-Taller Quito.
TELA TINTURADA
FICHA TÉCNICA DE PRODUCTO
PARÁMETRO S DE CALIDAD
Doble Pique H20/1 Usa 18%
TELA CRUDA
P á g i n a | 33
MODELO: Está integrado por 10 elementos o piezas
1. Delantero: Posee una abertura desplazada desde el
centro frente hacia la izquierda para la formación de la
plaqueta o pechera. En ella son armas las carteras o pechera
interna y pechera externa.
2. Espalda: En ella se
estabiliza la luna ya
estampada como primer
proceso de armaje de la
prenda en la cadena de
producción. El costado es 2
cms más largo que el
delantero y lleva un piquete
para marcar el largo de abertura
de costado.
Ilustración 13: DIBUJO PLANO POLO BÁSICA.
Fuente: Estudio de campo, Empresas Pinto S.A., abril/07.
reata
Fuente: Empresas Pinto S.A Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
DELANTERO ESPALDA
pechera interna y externa.
puños tejidos
cuello tejido luna
Ilustración 1-14:
DELANTERO POLO
BÁSICA.
Fuente: Estudio de campo,
taller corte Quito, Empresas
Pinto S.A., abril/08 Ilustración 1-15: ESPALDA
POLO BÁSICA.
Fuente: Estudio de campo,
taller corte Quito, Empresas
Pinto S.A., abril/08
P á g i n a | 34
3. Mangas: En manga abierta los puños
tejidos son unidos a la bocamanga y luego
asentados en recubridora de dos agujas.
4. Luna: En ella se estampa la marca Pinto
y la talla, antes del proceso de
confección, razón por la cual apenas
están cortadas son entregadas para el
proceso de estampado.
5. Cuello Tejido: Medida de contorno de escote de acuerdo a cada talla, ancho
estándar para todo el tallaje. Tejidos en
máquina Stoll en Co 100% H20/1. La
variante de Polo Femenina Piqué Lycra posee
inserción de lycra Denier 20.
6. Puños Tejidos: De iguales
características físicas. Largo de pieza de
3,5cms, ancho 25 a 30cms.
Cuellos y puños tejidos son enviados desde la
fábrica en rollos, grandes o medianos (5 kg a
13 kg), dependiendo de la cantidad solicitada.
Son tinturadas en la propia parada de tela,
puesto que como exigencia de calidad deben tener una tolerancia de desviación de tono
del 6% con respecto a la tela (fuente: reporte de data color, ver Anexo 3). Previamente
son preparadas para la confección aplicando la medida a cada pieza de acuerdo al
cuadro de tallas.
Ilustración 1-16: MANGA POLO
BÁSICA.
Fuente: Estudio de campo, taller corte
Quito, Empresas Pinto S.A., abril/08
Ilustración 1-17: LUNA POLO BÁSICA.
Fuente: Estudio de campo, taller corte
Quito, Empresas Pinto S.A., abril/08
Ilustración 1-18: PIEZAS TEJIDAS
POLO BÁSICA.
Fuente: Estudio de campo, taller corte
Quito, Empresas Pinto S.A., abril/08
P á g i n a | 35
7. Plaqueta o pechera interna:
Angosta que se une a la abertura de centro
frente en la cual se estabilizan los botones.
Previo al proceso de confección debe ser
preparada con el fusionado de pellón.
8. Plaqueta o pechera externa: Ancha
que se une a la abertura de centro frente en la
cual se confeccionan los ojales. Previo al
proceso de confección debe ser preparada
con el fusionado de pellón. Al final del
proceso productivo en ella se señala la
posición de ojal, que sirve como referente para la posición de botones.
9. Pellón para pecheras: Se procesan en corte, habitualmente un sólo tendido que
produce alrededor de 15000 piezas. Con cada corte se entrega a la línea de
preparación (fusionado de pellón) la cantidad requerida para producción.
10. Reata de 11mm. Cinta de tejido de algodón 100% que se coloca para dar el
acabado en el contorno de escote. La cinta es tinturada en la propia parada de
tela para guardar igualdad de tono
Ilustración 1-20: PIEZAS QUE CONFORMAN EL MODELO POLO BÁSICA. Fuente: Estudio de
campo, Taller de Corte Quito, Empresas Pinto S.A., marzo/08. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
Ilustración 1-19: PLAQUETAS Y
PELLONES DE PLAQUETAS.
Fuente: Estudio de campo, taller corte
Quito, Empresas Pinto S.A., abril/08
Delantero
Espalda
Mangas
Reata tejida
Cuello
Puños
Pecheras
P á g i n a | 36
1.4.2 DATOS DE PRODUCCIÓN.
Tabla 8: CÁLCULO DE COSTOS POLO BÁSICA.
Fuente: Departamento de contabilidad, Empresa Pinto S.A. mayo/2008.
ABRIL 14, 2008
PRENDA:1 POLO BASICA
TALLAS XS-XL
CONSUMO PRECIO COSTO
UNITARIO TOTAL
PRODUCCION 1
DOBLE PIQUE 0,480 9,600 4,61
CUELLOS Y PUÑOS 0,020 10,470 0,21
ENTRETELA 0,005 11,940 0,06
HILO 0,005 12,910 0,06
REATA 0,002 14,387 0,03
BOTON PERLADO 16 4 0,02 0,07
ESTAMPADO 1 0,30 0,30
ETIQUETA 1 0,12 0,12
FUNDA 1 0,02 0,02
COSTO UNITARIO MATERIA PRIMA 5,48
MANO DE OBRA 1,47
GASTOS DE FABRICACION SOBRE M.P. 0,92
COSTO PRODUCCION UNITARIO 7,87
GASTOS OPERATIVOS 1,97
COSTO TOTAL 9,84
Fuente: Empresas Pinto S.A.
PRODUCCIÓN ANUAL: Oscila entre las 86.400 unidades y equivale el 15.56%
del total producido en el Taller de Quito (datos producción 2007).
COSTO DE PRODUCCIÓN: El 49,57% del costo total de la prenda corresponde al
consumo de tela y el 6,10% al de insumos para la confección. La mano de obra al
14,97%, los gastos de fabricación el 9,35% y los gastos operativos el 20%.
CONSUMO DE MATERIA PRIMA: Mensualmente ingresan al taller de Quito
5.600 kg de Doble Pique y alrededor de 736 kg de piezas tejidas para cuellos y
puños, como también 87 kg de reata de 11 mm, requeridos para la fabricación de
polo básica.
El 49,57% del costo total de la prenda corresponde al consumo de tela y el
6,10% al de insumos para la confección. La mano de obra corresponde al
14,97%, los gatos de fabricación el 9,35% y los gastos operativos el 20,00 %.
VENTAS ANUALES: Oscila entre las 86.400 unidades, equivalente al 15,56% de la
producción anual del Taller de Quito (fuente: índices de producción año 2007,
departamento de producción, Taller Quito, Empresas Pinto S.A.).
P á g i n a | 37
LÍNEA DE PRODUCCIÓN ESPECIALIZADA: Módulo 1 del Taller Quito es el
especializado en la fabricación de este género de productos.
- Producción diaria: 400 a 450 unidades.
- Eficiencia: Entre el 75% y 82%.
- Las fluctuaciones se deben a tiempos improductivos, ocasionados por:
Desde julio/08, el taller de confecciones en Perú inicia sus operaciones con la
producción especializada de polos en las tres líneas de confección, se estima una
producción de 19.862 unidades al mes.
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DEL TALLER:
Tabla 9: CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE POLO BÁSICA EN LOS TALLERES DE
CONFECCIÓN.
Fuente: Estudio de campo, Departamento de Producción, Empresas Pinto S.A., jun. /09.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
49.000
unidades20.520 polos.
20 días. 20 días.
una cadena.
MÓDULO 1.tres módulos.
12 personas. 36 personas
8.500 polos. 19,862 polos
425 polos. 933 polos
38 polos. 38 polos.
88% 70%
480 minutos 540 minutos.jornada laboral diaria: jornada laboral diaria:
ABASTECIMIENTO REQUERIDO DESDE EL ÁREA DE CORTE
HACIA MÓDULOS DE CONFECCIÓN.1.385 unidades diarias.
producción promedio diaria: producción promedio diaria:
producción hora al 70% *
cadena:
producción hora al 70% *
cadena:
rendimiento promedio: rendimiento promedio:
No de líneas de producción
especializadas:
No de líneas de producción
especializadas:
No de personas total en módulo:No de personas total en
módulos:
producción promedio mensual
módulo 1 POLOS:
producción promedio
mensual módulo 1 POLOS:
PRODUCCIÓN TALLER QUITO PRODUCCIÓN TALLER PERÚ.
Producción promedio mensual
TALLER QUITO:
Producción promedio
mensual TALLER PERÚ:
Días laborables me TALLER: Días laborables me TALLER:
P á g i n a | 38
El Taller de Perú, inicia sus operaciones en el mes de julio/08, con 3 líneas de
producción que se especializarán en la confección sólo Polo Básica.
Tabla 10: CAPACIDAD INSTALADA ÁREA CORTE TALLER QUITO.
Fuente: Estudio de campo, Taller corte Quito, agosto/08. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
DETALLE PERSONAL # DETALLE
MAQUINARIA
# DETALLE
MESAS
TENDIDO
Número de cortadores: personal con
destrezas para cortar todo tipo de producto.
13 Número de
máquinas
cortadoras rectas:
10 Número de
mesas tendido
automático:
4
Número de auxiliares corte: Personal para
afinamiento, integración, empaquetado,
corte de mini producciones, corte de vivo, y
reposición de fallas, tendido.
13 Número de
máquinas
cortadoras
circulares:
1 Número de
mesas tendido
manual:
4
Número de personas preparación cuellos
y puños: Personal para conteo, control
calidad, separación de piezas, afinamiento,
empaquetado.
4 Número de
máquinas de
sierra continua:
2
Bodegua: bodeguero y auxiliar. 2
Supervisora de planta: 1
TOTAL: 33 13
Producción promedio al día en # de unidades
cortadas:
6.300 un.
Jornada Laboral: 480 minutos al día.
Son 29 personas, directamente inmersas en el proceso productivo, de las cuales 13
son cortadores que representa el 39,39% del total del personal y e 51,51%
corresponde a los 17 auxiliares, quienes realizan múltiples actividades manuales.
De acuerdo a estos parámetros podemos obtener la productividad actual del taller de
corte:
P á g i n a | 39
entrada = # personas * # horas/día
6300
232
unidades/ hora
por persona.27,16
=
PRODUCTIVIDAD =
PRODUCTIVIDAD = resultados = # unidades/día
=
6300 unidades/día PRODUCTIVIDAD =
29 personas * 8 horas/día
=
1.5 PROCESOS PRODUCTIVOS EN LOS TALLERES DE CONFECCIÓN.
Como toda Industria de Confecciones la transformación de la materia prima a producto
final se realiza a través de 3 etapas de producción:
- Corte.
- Confección.
- Terminación o empaque.
El control de ingresos, egresos e inventarios de la materia prima, insumos, materiales y
producto final, se los realiza a través de bodegas especializadas:
- Bodega de tela.
- Bodega de insumos y materiales.
- Bodega de almacenamiento y distribución de producto final.
Además de contar con actividades complementarias como son: control de calidad,
mantenimiento, mecánica y seguridad industrial.
El sistema de trabajo empleado es el modular, cuenta con 13 módulos de confección,
cuatro de ellos están destinados para la producción de prendas de exportación, los
demás trabajan prendas para el consumo nacional, a menos que por las necesidades de
la empresa participen también en prendas de exportación. La eficiencia de este taller
esta alrededor del 80% (fuente: índices de producción, Taller Otavalo, año 2007).
Mientras que el taller de Quito se divide en 6 cadenas. Toda su producción está
destinada para el consumo nacional. Trabaja a una eficiencia del 65% al 70% mensual
(fuente: índices de producción, Taller Quito, año 2007), generalmente disminuye el
estándar de eficiencia por la variedad y cantidad de prendas nuevas y la complejidad.
P á g i n a | 40
CAPÍTULO II
2 DISEÑO DEL PLAN DE MEJORAMIENTO A LOS PROCESOS EN EL
ÁREA DE CORTE DEL TALLER QUITO.
Emplear de forma eficaz todos los recursos del área de corte con el fin de obtener una
mayor capacidad de producción y flexibilidad para el aprovisionamiento de productos a
las líneas de manufactura, es la misión del presente estudio.
2.1 METODOLOGÍA APLICADA PARA LA DETECCIÓN DE PROBLEMAS,
ANÁLISIS DE CAUSAS, PLANTEAMIENTO DE SOLUCIONES Y
MEDICIÓN DE RESULTADOS.
Es necesario, en primera instancia, definir cómo vamos a identificar los problemas
potenciales que están sucediendo en el desarrollo efectivo de los procesos y actividades
en el área de corte. Para ello nos apoyamos en la técnica del diagrama de árbol para
formular las contramedidas posibles para dichas causas.
Estas contramedidas permiten durante el desarrollo de la investigación:
1. Identificar las causas que tienen mayor impacto en el problema o lo que
ocasionan y sobre las cuales se va a trabajar.
2. Analizar la información recolectada, seleccionando aquel tipo de defecto y
oportunidad de mejoramiento.
3. Determinar las acciones concretas a ejecutar, tanto las preventivas como las
correctivas para eliminar las causas.
P á g i n a | 41
DIAGRAMA 1: HERRAMIENTAS PARA IDENTIFICAR PROBLEMAS EN EL TALLER DE
CORTE.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.
DIAGRAMA 2: DIAGRAMA DE ÁRBOL. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.
DIAGRAMAS COMO - COMO
1
O FACTIBLE
X NO FACTIBLE
XO
NECESARIO
EVALUACIÓN
P á g i n a | 42
DIAGRAMAS COMO - COMO
3
O FACTIBLE
X NO FACTIBLE
XO
NECESARIO
EVALUACIÓN
DIAGRAMAS COMO - COMO
4
O FACTIBLE
X NO FACTIBLE
XO
NECESARIO
EVALUACIÓN
P á g i n a | 43
DIAGRAMAS COMO - COMO
5
O FACTIBLE
X NO FACTIBLE
XO
NECESARIO
EVALUACIÓN
DIAGRAMAS COMO - COMO
6
O FACTIBLE
X NO FACTIBLE
XO
NECESARIO
EVALUACIÓN
Por lo tanto serán estudiadas cada una de las actividades del taller de corte, para definir
con el estudio de macro movimientos, los procesos, las inspecciones, el transporte, las
detenciones o demoras y el almacenamiento, como también las relaciones entre estas
diversas funciones.
P á g i n a | 44
Consecuentemente se desarrollará el estudio de tiempos de los procesos para
establecer el método de cálculo de metas o cuotas de producción en los procesos de:
tendido, corte y procesos manuales, que en lo posterior servirán como herramienta para
establecer un plan de incentivos por parte de la Gerencia Administrativa y de
Producción. Cabe recalcar que este estudio de tiempos difiere completamente en
técnica, a los estudios de tiempos realizados en el área de confección.
2.2 ABREVIATURAS FUNCIONES PERSONAL.
Tabla 11: ABREVIATURAS FUNCIONES PERSONAL.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.
Abrev. Significado
AXBD Auxiliar de la bodega.
AXPPT Auxiliar preparación piezas tejidas.
BD Bodeguero.
CR Cortador
PLPR Planeador de la Producción.
SCT Supervisora corte
TD Tendedor.
TZA Trazador Sistema Gerber.
AXCR Auxiliar de cortador.
TZM Trazador manual.
2.3 ANÁLISIS DE LOS PROCESOS EN EL TALLER DE CORTE.
Tras:
1. Investigar, recopilar y analizar cada uno de los procesos que conforman la
cadena productiva en la sección de corte como el de la bodega de materia prima.
2. Definir la interrelación de los procesos desde el ingreso de tela hasta la
obtención del producto final que son los lotes de cortes dispuestos en el área de
almacenamiento.
3. Establecer a través del análisis de operaciones, el método aplicable al estudio de
tiempos y movimientos, las variables de cada operación y a su vez la
identificación de los posibles cambios potenciales a ejecutar.
Son determinados los siguientes procesos permanentes en el área de corte del taller
Quito:
P á g i n a | 45
Flujograma 1: PROCESOS TALLER CORTE QUITO”.
Fuente: Estudio de campo, Empresas Pinto S.A., mayo/08. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
P á g i n a | 46
A través de la inspección validada in situ sobre los equipos, procesos, operaciones,
actividades y funciones del personal ligado a la sección del corte, se define que las áreas
en las cuales se debe establecer un plan de mejoras, debido a que son fuente generadora
de los problemas más relevantes en el área son:
1. Sistema actual de planificación, programación y control de la producción.
2. Bodega de tela.
3. Almacenamiento de materia prima y producto procesado.
4. Métodos de trabajo y tiempos de los procesos.
Una deficiente estructura del plan de trabajo, metas o cuotas de trabajo en base a
requerimientos inmediatos sin previa planificación, la carencia de un programa para la
organización de los procesos, un control de los mismos sin la estructura técnica que
estas actividades lo requieren, están originando:
1. Desabastecimientos en las líneas de confección.
2. Tiempos muertos.
3. Errores en la información contenida en las hojas de producción.
4. Control deficiente de los inventarios o stock de tela.
5. Inconformidades con respecto a la calidad de los cortes.
6. Interrupciones en la producción.
7. Desabastecimiento de lunas estampadas hacia la confección.
8. Falta de explotar las fortalezas del potencial de los recursos, físicos, maquinaria,
materiales y humanos.
Los retrasos más significativos durante los procesos se producen por:
1. Falta de máquinas para corte.
2. Cambios en la orden de tendido.
3. Reproceso por falla de disposición de piezas en tendido.
4. Espacio insuficiente para procesos de afinamiento e integración de corte.
5. Mesas para tendido manual ocupadas en actividades que bien pueden ser realizadas
en otras mesas que podrían ser destinadas sólo a actividades de afinamiento e
integración de cortes.
6. Reproceso de trazos: por uso inadecuado de los espacios, piezas que no hacen pares
entre sí, incorrecto manejo de la proporción, piezas de modelo incompleto, ancho de
trazo en papel no calza con el ancho de tela del tendido.
P á g i n a | 47
2.3.1 ELABORAR ORDEN DE TRAZO.
La orden de trazo es realizada por el planificador de la producción del taller Quito o de
los talleres de Maquila. Para ello debe considerar las siguientes variables:
- Ingreso de tela diario al taller o saldos de tela en la bodega de materia prima.
- La planificación de la confección.
- Programas de tintura.
- Abastecimientos a módulos de confección.
- Fechas de entrega de pedidos.
- Prioridades requeridas para la planta de confección.
- Avances de la producción.
- Cantidades por talla obtenidas desde el pedido de producción o proporcional en
base a los kilos de tela disponibles.
En la nota de egreso de fábrica cada parada de tela está identificada con el nombre del
programa de tintura al que pertenece. Cada planificador extiende las órdenes de trazo al
Operador del programa de trazos para la ejecución, indicando la fecha en la que se
requieren y anotando los siguientes datos:
Orden de trabajo 1: ORDEN DE TRAZO.
Fuente: Departamento de Producción-Quito, Empresas Pinto S.A., junio/09.
nombre prenda código
tipo de tela color
2 4 6 8 10 12 14
XS S M L XL
pedido a cortar
160 134 112 98 90
enero-febrero
parada # 645
Fuente: Empresas Pinto S.A. Elaborado por: Jeanina Reinoso L
tallaje
en referencia a
pedido de
programa de
producción
número de
identificación de
lote de tintura.
Polo Básica
doble piqué
122112
azul 7900
P á g i n a | 48
Tabla 12: ANÁLISIS DE VALOR-ELABORAR ORDEN TRAZO- método actual.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.
EMPRESA: Pinto S.A.
MÉTOD
O FECHA:
24-ene-2013
PROCESO: REALIZAR ORDEN DE TRAZO. ACTUA
L
ANALIST
A:
Jeanina Reinoso
Larco.
No
. SUBPROCESOS
ETAPAS O
ACTIVIDADES
TIE
MP
O D
E
EJE
CU
CIÓ
N O
ES
PE
RA
(m
in)
DE
TE
RM
INA
CIÓ
N
DE
VA
LO
R
AG
RE
GA
DO
AC
TIV
IDA
D
RE
DU
ND
AN
TE
PO
SIB
LE
SO
LU
CIÓ
N
QU
IÉN
LO
HA
CE
OP
ER
AC
IÓN
AN
TE
CE
SO
RA
1
SOLICITAR
NOTA DE
EGRESO DE FÁBRICA DEL
DÍA
8 NO NO PLPR +
BD
INGRS
O DE
TELA
2
DESCARGAR TELA INGRESO
DEL PROGRAMA
DE TINTURA RESPECTIVO.
6 SI SI PLPR
3
DEFINIR EL
MODELO A
PROCESAR DE ACUERDO A
PROGRAMA DE
TINTURA Y PEDIDO DE
PRODUCCIÓN
8 NO SI PLPR
4
ANALIZAR ABASTECIMIENT
O DE MÓDULOS
DE CONFECCIÓN.
6 SI NO PLPR
5
LLENAR ORDEN
DE TRAZO DE
ACUERDO A DATOS
ANALIZADOS.
5 NO SI PLPR
6
ENTREGAR ORDEN A
TRAZADOR CON
INSTRUCCIÓN.
8 SI SI PLPR + TZ
ACTIVIDAD
CRÍTICA
2.3.1.1 Problemas detectados, análisis de las causas, plan de acción.
En este método podemos apreciar que existen un número elevado de operaciones
redundantes, ya que debe ser efectuada cada vez que una orden de trazo es requerida.
P á g i n a | 49
Tabla 13: ANÁLISIS CAUSA-EFECTO- ELABORAR ORDEN TRAZO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.
EMPRESA: Pinto S.A. FECHA: 24-ene-13
PROCESO: REALIZAR ORDEN DE TRAZO. ANALISTA: Jeanina Reinoso Larco.
M'S CAUSA prioridad EFECTO EFECTO EFECTO EFECTO COMO
MA
NA
GE
ME
NT
Las órdenes de trazos son
realizadas durante
toda la jornada de trabajo.
1
Repetición de operaciones
por cada
nueva orden de trazo.
Tiempos muertos en las líneas de
tendidos por
desabastecimiento de trazos.
Que sean procesadas
órdenes que
no son prioritarias.
Resta tiempo óptimo al
TZA.
PLANTEAR MÉTODO DE
PLANIFICACIÓN.
MÉ
TO
DO
No es verificada la cantidad de tela
que es requerida
para el pedido 1
Levantamiento de capas para
corregir
cantidades.
Levantamiento total del tendido y
cálculo
proporcional
Tiempos muertos por
esperas.
Tiempos improductivos
por reproceso.
INCLUIR PROCESO DE
VERIFICACIÓN
2.3.1.2 Acciones correctivas, preventivas y/o de mejora.
1. Fueron incluidas dos operaciones de verificación para eliminar el problema causado
por el método.
a) Verificación de cantidades piezas tejidas.
b) Calcular que los kg disponibles sean los suficientes para el pedido.
2. Aplicar el cálculo proporcional para órdenes con insuficiente stock de tela.
Tabla 14: CÁLCULO PROPORCIONAL.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.
KILOGRAMOS DISPONIBLES: 245,00
TALLAS: 2 4 6 8 10 12 14 XS S M L XL TOTAL
PEDIDO: 95 105 135 90 55 480
%
representativo 20% 22% 28% 19% 11% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 100%
A CORTAR 48 54 69 46 28 0 0 0 0 0 0 0 245
P á g i n a | 50
Tabla 15: ANÁLISIS DE VALOR-ELABORAR ORDEN TRAZO- método implementado.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.
Operación 1: el ingreso debe ajustarse al máximo de 2.400 kg para evitar saturar las áreas y es
la capacidad de procesamiento al día de la planta de corte.
Operación 2: esta operación fue trasladada del proceso “realizar trazo”.
Operación 3: eliminada de la operación “verificación de orden- supervisora”.
3. Fue implementado el desarrollo de pedidos de trazos en una orden global, el cual
incluye todas las especificaciones anteriores a más de prioridades según los
requerimientos de abastecimiento a los módulos de confección y a desarrollo de
procesos en el taller corte para eliminar las actividades redundantes.
EMPRESA: Pinto
S.A.
MÉTOD
O
FECH
A:
24-ene-
13
PROCESO: REALIZAR ORDEN
DE TRAZO.
IMPLEM
ENTADO
ANALIS
TA:
Jeanina Reinoso Larco.
No.
SUBPROCESOS ETAPAS O
ACTIVIDADES
TIE
MP
O D
E
EJE
CU
CIÓ
N O
ES
PE
RA
(m
in)
DE
TE
RM
INA
CIÓ
N D
E
VA
LO
R
AG
RE
GA
DO
AC
TIV
IDA
D
RE
DU
ND
AN
T
E
PO
SIB
LE
SO
LU
CIÓ
N
QU
IÉN
LO
HA
CE
OP
ER
AC
IÓN
AN
TE
CE
SO
R
A
1
INGRESAR NOTA DE
EGRESO DE TELA EN
SISTEMA.
20 SI NO BD +
PLPR
INGRES
O DE TELA.
2
ANOTAR ANCHOS DE
TELA ESPECIFICADOS
EN NOTA DE EGRESO FÁBRICA
5 SI NO PLPR INGRES
O DE
TELA.
3
INGRESAR CANTIDAD
DE CUELLOS/ PUÑOS CON CALIDAD
CONFORME.
15 SI NO AXPP
T + PLPR
4
DESCARGAR TELA INGRESO DEL
PROGRAMA DE
TINTURA RESPECTIVO.
25 SI NO PLPR
5
DEFINIR LOS MODELOS A PROCESAR DE
ACUERDO A
PROGRAMA DE TINTURA Y PEDIDO DE
PRODUCCIÓN
20 NO NO PLPR
6
VERIFICAR QUE LOS KG DISPONIBLES
(ingreso+saldo) SON LOS
SUFICIENTES PARA CUBRIR EL PEDIDO.
4.
1
SON SUFICIENTES: pasar a siguiente
subproceso
20 SI NO PLPR
4.
2
NO SUFICIENTE:
realizar cálculo proporcional en
función a pedido y
kilos disponibles.
5 SI NO PLPR
7
ANALIZAR
ABASTECIMIENTO DE
MÓDULOS DE CONFECCIÓN.
20 SI NO PLPR
8
ENTREGAR ORDEN A
TRAZADOR CON
INSTRUCCIÓN.
8 SI NO PLPR
+ TZ
P á g i n a | 51
Orden de trabajo 2: PLAN DE TRABAJO-ELABORAR ORDEN TRAZOS-CONTROL
INGRESO MATERIA PRIMA – método implementado.
Fuente: Registros producción, Taller corte Quito, 2009. Diseñado por: Jeanina Reinoso L. fecha maq ancho #
parada
descripción color kilos modelos orden
producción
taller observaciones prioridad
30-sep
6 102 1972 DOBLE PIQUE
H20/1
grafito 8234
94,86 POLO
BÁSICA
1er sem 09 PERÚ
30-
sep
- 1972 CUELLOS
H20/1
grafito
8234
7,66 XS 50 S 50
M 70 L 50
XL 30
complemento urgente
30-
sep
- 1972 PUÑOS
H20/1
grafito
8234
5,36 complemento
30-sep
- 1972 Reata 11 mm
grafito 8234
1,24 complemento
30-
sep
6 101 1970 DOBLE
PIQUE H20/1
amarillo
5018
132,7 POLO
BÁSICA
1er sem 09 PERÚ urgente
30-
sep
- 1970 CUELLOS
H20/1
amarillo
5018
10,74 XS 80 S 80
M 104 L 70
XL 46
complemento
30-
sep
- 1970 PUÑOS
H20/1
amarillo
5018
6,46 complemento
30-
sep
- 1970 Reata 11
mm
amarillo
5018
1,71 complemento
30-sep
6 102 1974 DOBLE PIQUE
H20/1
celeste 7223
56,34 POLO
BÁSICA
INFANTIL
1er sem 09 PERÚ urgente
30-
sep
- 1974 CUELLOS
H20/1
celeste
7223
5,7 2/30 4/30
6/30 8/30
10/40 12/60
14/50
complemento
POLO PK
30-sep
- 1974 PUÑOS H20/1
celeste 7223
4,26 complemento POLO PK
30-
sep
- 1974 Reata 11
mm
celeste
7223
0,75 complemento
01-
oct
6 103 1978 DOBLE
PIQUE
H20/1
amarillo
5015
51,36 POLO
BÁSICA
INFANTIL
1er sem 09 PERÚ
01-
oct
- 1978 CUELLOS
H20/1
amarillo
5015
6,22 2/20 4/30
6/30 8/30
10/40 12/60
14/50
complemento
01-
oct
- 1978 PUÑOS
H20/1
amarillo
5015
4,78 complemento
01-
oct
- 1978 Reata 11
mm
amarillo
5015
1,2 complemento
4. Fue restada la operación de toma de anchos de tela del TZA y fue incluido este
proceso después de descargar la tela, el BG o AXBG son los encargados de
tomar los anchos y anotar adjunto en cada parada en la misma nota de egreso de
tela-fábrica.
P á g i n a | 52
2.3.1.3 Resultado obtenido / esperado.
Tabla 16: ANÁLISIS VALOR AGREGADO ELABORAR ORDEN TRAZO-CUANTIFICACIÓN.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012. CUANTIFICACIÓN PROCESO ACTUAL.
No. SUBPROCESOS No
ACTIVIDADES
No
CON V.A.
No
SIN V.A.
% CON
V.A.
% SIN
V.A. TIEMPO
1 SOLICITAR NOTA DE EGRESO DE FÁBRICA DEL DÍA
1 1 0% 100% 8
2 DESCARGAR TELA INGRESO DEL
PROGRAMA DE TINTURA RESPECTIVO. 1 1 100% 0% 6
3
DEFINIR EL MODELO A PROCESAR DE
ACUERDO A PROGRAMA DE TINTURA Y
PEDIDO DE PRODUCCIÓN
1 1 0% 100% 8
4 ANALIZAR ABASTECIMIENTO DE MÓDULOS
DE CONFECCIÓN. 1 1 100% 0% 6
5 LLENAR ORDEN DE TRAZO DE ACUERDO A DATOS ANALIZADOS.
1 1 0% 100% 5
6 ENTREGAR ORDEN A TRAZADOR CON
INSTRUCCIÓN. 1 1 100% 0% 8
TOTAL 6 3 3 50% 50% 33
CUANTIFICACIÓN PROCESO PROPUESTO.
No. SUBPROCESOS No
ACTIVIDADES
No
CON V.A.
No
SIN V.A.
% CON
V.A.
% SIN
V.A. TIEMPO
1 INGRESAR NOTA DE EGRESO DE TELA EN
SISTEMA. 1 1 100% 0% 20
2 ANOTAR ANCHOS DE TELA ESPECIFICADOS
EN NOTA DE EGRESO FÁBRICA 1 1 100% 0% 5
3 INGRESAR CANTIDAD DE CUELLOS/ PUÑOS CON CALIDAD CONFORME.
1 1 100% 0% 15
4 DESCARGAR TELA INGRESO DEL
PROGRAMA DE TINTURA RESPECTIVO. 1 1 100% 0% 25
5 DEFINIR LOS MODELOS A PROCESAR DE ACUERDO A PROGRAMA DE TINTURA Y
PEDIDO DE PRODUCCIÓN
1 1 0% 100% 20
6
VERIFICAR QUE LOS KG DISPONIBLES
(ingreso+saldo) SON LOS SUFICIENTES PARA CUBRIR EL PEDIDO.
1 1 100% 0% 25
7 ANALIZAR ABASTECIMIENTO DE MÓDULOS DE CONFECCIÓN.
1 1 100% 0% 20
8 ENTREGAR ORDEN A TRAZADOR CON
INSTRUCCIÓN. 1 1 100% 0% 8
TOTAL 8 7 1 88% 13% 130
P á g i n a | 53
Tabla 17: RESULTADOS-ELABORAR ORDEN TRAZO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.
Min empleados No aproximado
repeticiones al día
Total minutos
empleados al día.
% de min
empleados al día.
Método antiguo 33 8 264 55%
Método
implementado
130 1 130 27%
1. Se optimizó el 28% del tiempo inicial. Esto es 134 minutos por jornada laboral.
2. Fueron eliminadas actividades innecesarias por ejemplo: fotocopias de las notas de
egreso cada vez que era requerido confirmar ingresos de tela, paradas, etc., las notas
de egreso era revisada hoja a hoja por el BD o AXBD, y sin duda esto demandaba
un tiempo cuantioso dado por una actividad obsoleta.
3. Permite obtener la información de acuerdo a varios criterios de valoración, a través
del uso de filtros, y que permite manejar la información de manera inmediata,
exacta.
4. Podemos confirmar el total uso de cada uno de las paradas de tela que ingresan al
taller y determinar con el planificador de la producción el destino exacto de uso.
5. Establecer si dichos ingresos de tela están acordes al pedido de tintura de tela,
ubicando inmediatamente ingresos de tela no solicitados, los mismos que son
devueltos, con ello controlamos mejor los ingresos de tela innecesarios.
6. Es tri-funcional, porque estos mismos datos de ingreso de materia prima permite
controlar la:
- Cantidad de materia prima que ingresa al taller diariamente.
- Confirmar la ejecución de las prioridades de desarrollo de tinturas a la
fábrica.
- Plan de trabajo para trazos.
Para optimizar aún más el proceso, se sugiere el uso de un sistema integrado de
ingreso de materia prima a través de códigos de barra con las características que
permita su uso tanto para el área contable como para producción.
P á g i n a | 54
2.3.2 ELABORAR TRAZOS O MARCADAS.
1. El operador del sistema recibe del planificador de la producción del taller Quito y de
maquila la orden de trazo.
2. Analiza las cantidades a cortar por talla
para determinar la proporción por talla y
ver las combinaciones óptimas entre ellas,
considerando lo siguiente:
Como se trata de un tendido en tela
tubular el pedido de producción por talla
debe ser dividido para dos, porque de una
capa obtendremos dos prendas completas,
salvo estén dobladas al lomo. Así se
define el número de capas a tender por
talla.
3. Define las escalas: las tallas que tienen igual cantidad o múltiplos entre si, forman
una escala. La proporción por talla, es el número de veces que se repite el trazo de talla
dentro de la escala, considerando la optimización de tejido y tiempo para los procesos
en corte.
4. El trazo se realiza en función a la cantidad de cuellos y puños enviados por la fábrica.
5. Solicita al bodeguero el ancho de tela.
6. Elabora el trazo o marcada tomando en consideración las características antes
analizadas del trazo y logrando obtener la mejor eficiencia en el aprovechamiento del
tejido.
7. Plotea el trazo a escala normal y a escala reducida, para facilitar a tendedores y
cortadores el control del trazo en cuanto a:
- visualización de la ubicación de las piezas.
- verificación de la cantidad total de las piezas del modelo.
- que estén colocadas de manera correcta de acuerdo a las características del tejido
y del modelo.
8. Entrega el trazo al tendedor con las instrucciones que ameritan, como: orden de
tendido, explicación de ubicación de piezas, número de capas, transición de piezas en
relación a escalas, etc.
Foto 19: TRAZO LISTO PARA TENDIDO.
Fuente: Estudio de campo, taller corte Quito,
junio/09.
P á g i n a | 55
Orden de trabajo 3: ORDEN PARA TENDIDO.
Fuente: Empresas Pinto S.A. Elaborado por: Jeanina Reinoso L. junio 2008.
2 4 6 8 10 12 14
XS S M L XL
pedido
160 134 112 98 90
80 67 56 49 45
diferencia #
capas entre
escala
prog. Producción: enero-junio.
parada 846
Fuente: Empresas Pinto S.A.
# capas por
escala
Polo Básica
programa enero/junio 08
122112
naranja 4030
13 11 7 4
2.3.2.1 Problemas detectados, análisis de las causas, plan de acción.
El método implementado en el proceso anterior influyó en cambios para este proceso
como:
1. Manejo global de las órdenes de trazos en un solo plan.
2. Fue eliminada la operación de solicitar anchos de tela.
P á g i n a | 56
Flujograma 2: ELABORAR TRAZO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2008.
P á g i n a | 57
Tabla 18: ANÁLISIS VALOR AGREGADO-HACER TRAZO-método actual.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012. EMPRESA: Pinto S.A. MÉTODO FECHA: 24-ene-13
PROCESO: ELABORAR TRAZO O
MARCADA ACTUAL ANALISTA: Jeanina Reinoso Larco.
No. SUBPROCESOS ETAPAS O
ACTIVIDADES
TIE
MP
O D
E
EJE
CU
CIÓ
N O
ES
PE
RA
(m
in)
DE
TE
RM
INA
CI
ÓN
DE
VA
LO
R
AG
RE
GA
DO
AC
TIV
IDA
D
RE
DU
ND
AN
TE
PO
SIB
LE
SO
LU
CIÓ
N
QU
IÉN
LO
HA
CE
OP
ER
AC
IÓN
AN
TE
CE
SO
RA
1 Recibir órden de trazo con
instrucciones.
5 SI SI implantar plan
general para
trazos.
PLPR +
TZA
elaborar
orden de
trazo.
2
Chequear orden de trazo
contra programa de producción.
SI SI TZA
3 Revisar si existe saldo de
corte.
2.1 SI: Calcular saldo
por talla.
10 SI SI TZA
2.2 NO: Pasar a
siguiente proceso.
4 Establecer escalas con
número de capas. 8 NO SI
TZA
5 Solicitar ancho de tela a bodeguero.
10 NO SI
implementar actividad en
proceso de
"elaborar orden de trazo".
TZA +
AXBG o
BG
ingreso de tela.
6 Ubicar modelo en el área
del sistema Accumark. 2 NO SI
TZA
7 Llenar datos en orden para
tendido (documento).
8 SI SI TZA
8 Procesar orden de trazo hacia sistema Marker
Making.
1 NO SI TZA
9
Ubicar orden de trazo en
área de sistema Marker Making.
1 NO SI TZA
10 Realizar trazo y verificar
piezas.
20 NO SI TZA
11
Realizar orden para plottear
trazo a escala normal y
reducida.
3 NO SI TZA
12 Plotear trazos. - NO SI TZA
13 Desenrollar trazo de tubo y
separar trazo a escala.
5 NO SI TZA
14 Cortar exceso de papel. 2 NO SI TZA
15
Grapar trazo a escala con
orden de tendido y adjuntar
trazo.
3 NO SI TZA
16 Entregar trazo a tendedor e impartir instrucciones.
8 SI SI TZA
ACTIVIDAD CRÍTICA
OPERACIÓN 12: de máquina, el ploteo puede realizar mientras TZA realiza actividades conjuntas, por ello se exime de colocar tiempo.
P á g i n a | 58
2.3.2.2 Acciones correctivas, preventivas y/o de mejora.
Flujograma 3: ELABORAR TRAZO-PROCESO IMPLEMENTADO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L., junio 2009
P á g i n a | 59
Tabla 19: ANÁLISIS DE VALOR AGREGADO - HACER TRAZO-método implementado.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.
EMPRESA: Pinto
S.A. MÉTODO FECHA: 24-ene-13
PROCESO: ELABORAR
TRAZO IMPLEMENTADO ANALISTA: Jeanina Reinoso Larco.
No. SUBPROCESOS ETAPAS O
ACTIVIDADES
TIE
MP
O D
E
EJE
CU
CIÓ
N O
ES
PE
RA
(m
in)
DE
TE
RM
INA
CIÓ
N
DE
VA
LO
R
AG
RE
GA
DO
AC
TIV
IDA
D
RE
DU
ND
AN
TE
PO
SIB
LE
SO
LU
CIÓ
N
QU
IÉN
LO
HA
CE
OP
ER
AC
IÓN
AN
TE
CE
SO
RA
1 Recibir plan de trabajo para
el día.
5 SI SI
PLPR
+
TZA
elaborar
orden
de trazo.
2
Chequear orden de trazo
contra programa de
producción.
8 SI SI
TZA
3 Revisar si existe saldo de
corte.
2.1 SI: Calcular
saldo por talla.
10 SI SI
TZA
2.2
NO: Pasar a
siguiente proceso.
4 Establecer escalas con
número de capas. 8 NO SI
TZA
5 Ubicar modelo en el área del sistema Accumark.
2 NO SI
TZA
6 Llenar datos en orden para
tendido (documento).
8 SI SI
TZA
7 Procesar orden de trazo hacia
sistema Marker Making.
1 NO SI
TZA
8 Ubicar orden de trazo en área de sistema Marker
Making.
1 NO SI
TZA
9 Realizar trazo y verificar
piezas.
20 NO SI
TZA
10
Realizar orden para plottear
trazo a escala normal y reducida.
3 NO SI
TZA
11 Plotear trazos. - NO SI TZA
12 Desenrollar trazo de tubo y separar trazo a escala.
5 NO SI
TZA
13 Cortar exceso de papel. 2 NO SI TZA
14 Grapar trazo a escala con orden de tendido y adjuntar
trazo.
3 NO SI
TZA
15 Entregar trazo a tendedor e impartir instrucciones.
8 SI SI
TZA
ACTIVIDAD
CRÍTICA
OPERACIÓN 12: de máquina, el ploteo puede realizar mientras TZA realiza actividades conjuntas, por ello se exime de colocar
tiempo.
2.3.2.3 Resultado obtenido / esperado.
P á g i n a | 60
Tabla 20: ANÁLISIS DE VALOR AGREGADO - HACER TRAZO - CUANTIFICACIÓN.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012. CUANTIFICACIÓN PROCESO ACTUAL.
No. SUBPROCESOS No
ACTIVIDADES
No CON
V.A.
No SIN
V.A.
% CON
V.A.
% SIN
V.A. TIEMPO
1 Recibir órden de trazo con instrucciones. 1 0 1 0% 100% 5
2 Chequear orden de trazo contra programa de producción.
1 1 0 100% 0% 8
3 Revisar si existe saldo de corte. 1 1 100% 0% 10
4 Establecer escalas con número de
capas. 1 0 1 0% 100% 8
5 Solicitar ancho de tela a bodeguero. 1 0 1 0% 100% 10
6 Ubicar modelo en el área del sistema
Accumark. 1 0 1 0% 100% 2
7 Llenar datos en orden para tendido (documento).
1 1 0 100% 0% 8
8 Procesar orden de trazo hacia sistema
Marker Making. 1 0 1 0% 100% 1
9 Ubicar orden de trazo en área de sistema Marker Making.
1 0 1 0% 100% 1
10 Realizar trazo y verificar piezas. 1 0 1 0% 100% 20
11 Realizar orden para plottear trazo a escala normal y reducida.
1 0 1 0% 100% 3
12 Plotear trazos. 1 0 1 0% 100% -
13 Desenrollar trazo de tubo y separar trazo a escala.
1 0 1 0% 100% 5
14 Cortar exceso de papel. 1 0 1 0% 100% 2
15 Grapar trazo a escala con orden de tendido
y adjuntar trazo. 1 0 1 0% 100% 3
16 Entregar trazo a tendedor e impartir
instrucciones. 1 1 0 100% 0% 8
TOTAL 16 4 12 25% 75% 94
CUANTIFICACIÓN PROCESO PROPUESTO.
No. SUBPROCESOS No
ACTIVIDADES No CON
V.A. No SIN
V.A. % CON
V.A. % SIN V.A.
TIEMPO
1 Recibir plan de trabajo para el día. 1 1 100% 0% 5
2 Chequear orden de trazo contra programa
de producción. 1 1 100% 0% 8
3 Revisar si existe saldo de corte. 1 1 100% 0% 10
4 Establecer escalas con número de capas. 1 1 0% 100% 8
5 Ubicar modelo en el área del sistema Accumark.
1 1 0% 100% 2
6 Llenar datos en orden para tendido
(documento). 1 1 100% 0% 8
7 Procesar orden de trazo hacia sistema Marker Making.
1 1 0% 100% 1
8 Ubicar orden de trazo en área de sistema
Marker Making. 1 1 0% 100% 1
9 Realizar trazo y verificar piezas. 1 1 0% 100% 20
10 Realizar orden para plottear trazo a escala
normal y reducida. 1 1 0% 100% 3
11 Plotear trazos. 1 1 0% 100% -
12 Desenrollar trazo de tubo y separar trazo a
escala. 1 1 0% 100% 5
13 Cortar exceso de papel. 1 1 0% 100% 2
14 Grapar trazo a escala con orden de tendido
y adjuntar trazo. 1 1 0% 100% 3
15 Entregar trazo a tendedor e impartir
instrucciones. 1 1 100% 0% 8
TOTAL 15 5 10 33% 67% 84
P á g i n a | 61
Tabla 21: RESULTADOS VALOR AGREGADO - HACER TRAZO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.
Min empleados % de min
empleados al día.
Método antiguo 94 19.58%
Método
implementado
84 17.50%
Representa un ahorro de 10 minutos por jornada laboral de 480 min/día., mejora
del 2,08%.
Modificación de proceso: Operación 1, de revisar órdenes de manera individual
a hacerlo en forma grupal apoyados en el nuevo plan de trabajo.
Eliminación de operación: Operación 5, esta la deben realizar el BD o AXBD
después de descargar la tela.
2.3.2.4 Conformidad del trazo.
Al recibir la orden de tendido, la supervisora realiza varias actividades de control,
funciona como un filtro de posibles errores para los procesos de tendido, corte. Estas
son:
P á g i n a | 62
Tabla 22: ANÁLISIS DE VALOR - CONFORMIDAD TRAZO - método actual.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.
EMPRES
A: Pinto S.A.
métod
o FECHA: 24-ene-13
PROCES
O:
REVISIÓN DE ORDEN DE
TENDIDO
ac
tu
al
ANALI
STA:
Jeanina Reinoso
Larco.
N
o.
SUBPROCE
SOS ETAPAS O ACTIVIDADES
TIE
MP
O D
E
EJE
CU
CIÓ
N O
ES
PE
RA
(m
in)
DE
TE
RM
INA
CIÓ
N
DE
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CT
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SIB
LE
SO
LU
CIÓ
N
QU
IÉN
LO
HA
CE
OP
ER
AC
IÓN
AN
TE
CE
SO
RA
1
RECIBIR TRAZO
CON
ORDEN DE
TENDIDO
E
INSTRUCCIONES
1.1 Revisar abastecimiento de líneas de tendido
5 SI NO - TZ +SCT
Elaborar trazo
1.2
SI ES REQUERIDO:
pasar a siguiente
subproceso.
5 NO NO - SCT
1.3
NO ES REQUERIDO:
Almacenar.
2 NO NO ANALIZAR
CAMBIO DE ACTIVIDAD
SCT
2
REVISAR CONFORM
IDAD DE
ORDEN DE TENDIDO.
2.1
según al pedido que
refiere la orden de tendido revisar:
cantidades, tipo de
tela, complementos; considerando cuadros
de colección, pedidos
de producción, de tela y notificaciones extras.
10 SI NO - SCT
2.2 CONFORME: pasa al
siguiente subproceso.
0 NO NO - SCT
2.3
NO CONFORME: devolver a trazador
para rectificación de
orden y/o trazo.
8 NO SI INCLUIR REVISIÓN EN
PROCESO DE
TRAZAR
SCT
3
REVISAR CANTIDAD
DE
CUELLO/PUÑOS
PREPARAD
OS CONTRA
ORDEN DE
TENDIDO
3.1
solicitar cantidades finales de
cuellos/puños según el
número de parada y color especificados en
orden de tendido a
ejecutar
8 NO NO DETERMINAR HACERLO EN
PROCESOS
ANTECESORES
AXPPT +
SCT
Preparación de
piezas
tejidas.
3.2
CONFORME: pasa a
siguiente subproceso.
8 NO NO DETERMINAR
HACERLO EN
PROCESOS ANTECESORES
SCT
3.3
si la cantidad NO está
conforme en relación a la orden de tendido:
1. corregir nuevas
cantidades y capas de tendido 2. Devolver y
solicitar nuevo trazo.
3. Reutilizar trazo.
20 NO SI DETERMINAR
HACERLO EN PROCESOS
ANTECESORES
SCT +
TZ
4
REVISAR
CONFORMIDAD DE
TRAZO
4.1
CONFORME: El número de piezas y
disposición en escalas
corresponde alo indicado en la orden de
tendido.
10 SI NO SCT
4.2
NO CONFORME: devolver a trazador
para rectificación de
orden y/o trazo.
10 NO NO INCLUIR ACTIVIDAD DE
REVISION EN
PROCESO DE TRAZAR
SCT + TZ
P á g i n a | 63
No.
SUBPROCESOS
ETAPAS O ACTIVIDADES
TIE
MP
O D
E
EJE
CU
CIÓ
N O
ES
PE
RA
(m
in)
DE
TE
RM
INA
CIÓ
N D
E V
AL
OR
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DO
A
CT
IVID
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PO
SIB
LE
SO
LU
CIÓ
N
QU
IÉN
LO
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CE
OP
ER
AC
IÓN
AN
TE
CE
SO
RA
5
ENTREGA
R ORDEN A
TENDEDO
R CON INSTRUCC
IÓN.
5.1
Instruir sobre pedido
de producción, utilización de la tela,
revisión del trazo.
8 SI NO SCT +
TD
ACTIVIDAD
CRÍTICA
Tabla 23: ANÁLISIS DE VALOR - CONFORMIDAD TRAZO - método implementado.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.
EMPRES
A: Pinto S.A. MÉTODO FECHA:
24-ene-
13
PROCES
O:
REVISIÓN DE ORDEN DE
TENDIDO
IMPLEMEN
TADO.
ANALIS
TA:
Jeanina Reinoso
Larco.
N
o.
SUBPROCE
SOS ETAPAS O ACTIVIDADES
TIE
MP
O D
E
EJE
CU
CIÓ
N O
ES
PE
RA
(m
in)
DE
TE
RM
INA
CII
ÓN
DE
VA
LO
R
AG
RE
GA
DO
AC
TIV
IDA
D
RE
DU
ND
AN
TE
PO
SIB
LE
SO
LU
CIO
N
QU
IÉN
LO
HA
CE
OP
ER
AC
IÓN
AN
TE
CE
SO
RA
1
RECIBIR TRAZO
CON
ORDEN DE
TENDIDO E
INSTRUCCI
ONES
1.1 Revisar abastecimiento de líneas de tendido
5 SI NO
- TZ +SCT
Elaborar trazo
1.2
SI ES REQUERIDO: pasar a
siguiente subproceso.
5 NO N
O
- SCT
2
REVISAR
CONFORMI
DAD DE ORDEN DE
TENDIDO.
2.1
según al pedido que refiere la
orden de tendido revisar:
cantidades, tipo de tela, complementos; considerando
cuadros de colección, pedidos
de producción, de tela y notificaciones extras.
1
0
SI N
O
- SCT
2.2 CONFORME: pasa al
siguiente subproceso.
0 NO N
O
- SCT
2.3
NO CONFORME: devolver a trazador para rectificación de
orden y/o trazo.
8 NO SI INCLUIR REVISION
EN PROCESO
DE TRAZAR
SCT
3
REVISAR
CONFORMIDAD DE
TRAZO
4.1
CONFORME: El número de piezas y disposición en
escalas corresponde alo
indicado en la orden de
tendido.
10
SI NO
SCT
4.2
NO CONFORME: devolver a
trazador para rectificación de orden y/o trazo.
1
0
NO N
O
INCLUIR
ACTIVIDAD DE
REVISION
EN PROCESO DE TRAZAR
SCT +
TZ
4
ENTREGAR
ORDEN A TENDEDOR
CON
INSTRUC.
5.1
Instruir sobre pedido de
producción, utilización de la tela, revisión del trazo.
8 SI N
O
SCT +
TD
P á g i n a | 64
Tabla 24: ANÁLISIS DE VALOR - CONFORMIDAD TRAZO - CUANTIFICACIÓN.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.
CUANTIFICACIÓN PROCESO ACTUAL
N
o. SUBPROCESOS
NÚMER
O DE
ACTIVI
DADES
NÚMERO
DE
ACTIVIDAD
ES SIN V.A.
NÚMERO
DE
ACTIVIDAD
ES CON
V.A.
PORCENTA
JE DE
ACTIVIDAD
ES SIN V.A.
PORCENTA
JE DE
ACTIVIDAD
ES CON
V.A.
TIEMP
O
1
RECIBIR TRAZO CON ORDEN DE
TENDIDO E
INSTRUCCIONES
3 2 1 67% 33% 3
2
REVISAR
CONFORMIDAD DE
ORDEN DE TENDIDO.
3 2 1 67% 33% 10
3
REVISAR
CANTIDAD DE
CUELLO/PUÑOS PREPARADOS
CONTRA ORDEN DE
TENDIDO
3 3 0 100% 0% 8
4 REVISAR
CONFORMIDAD DE
TRAZO 2 1 1 50% 50% 10
5 ENTREGAR ORDEN A TENDEDOR CON
INSTRUCCIÓN. 2 1 1 50% 50% 8
TOTAL 13 9 4 69% 31% 39
CUANTIFICACIÓN PROCESO IMPLEMENTADO
N
o.
SUBPROCES
OS
NÚMERO
DE
ACTIVIDAD
ES
NÚMERO
DE
ACTIVIDAD
ES SIN V.A.
NÚMERO
DE
ACTIVIDAD
ES CON
V.A.
PORCENTA
JE DE
ACTIVIDAD
ES SIN V.A.
PORCENTA
JE DE
ACTIVIDAD
ES CON
V.A.
TIEMP
O
1
RECIBIR
TRAZO CON
ORDEN DE TENDIDO E
INSTRUCCION
ES
2 1 1 50% 50% 3
2
REVISAR
CONFORMIDA
D DE ORDEN DE TENDIDO.
3 2 1 67% 33% 10
3 REVISAR
CONFORMIDA
D DE TRAZO 2 1 1 50% 50% 10
4
ENTREGAR
ORDEN A
TENDEDOR
CON
INSTRUCCIÓN.
2 1 1 50% 50% 8
TOTAL 9 5 4 56% 44% 31
P á g i n a | 65
Tabla 25: RESULTADOS - CONFORMIDAD TRAZO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.
Min empleados No aproximado
repeticiones al día
Total minutos
empleados al día.
% de min
empleados al día.
Método antiguo 39 8 312 65%
Método
implementado
31 8 248 51.66%
Fue incrementado el aprovechamiento del tiempo en un 20.51 % y un ahorro de
64 minutos.
OPERACIÓN 3: Eliminada e incluida en plan de trabajo para trazos.
ACTIVIDAD 1.3: De acuerdo a nuevo plan de trabajo para trazos, estos deben
ser entregados a la jefatura de corte y allí almacenarlos por categoría y luego
entregados a las estaciones de tendido de acuerdo a abastecimientos.
2.3.3 PROCESO DE TENDIDO.
Basada en la orden de tendido se
solicita la tela a bodega y se
trasporta cada pieza de tela hacia el
área de corte, por medio de coches,
mesas rodantes o usualmente al
hombro.
El tendido se realiza bajo dos
técnicas:
tendido manual.
tendido a través de la máquina
tendedora de tela.
Esto de acuerdo al tipo de tela o la disponibilidad de mesas especiales para la operación
de la máquina, que ocasionalmente están ocupadas con procesos q bien pueden
realizarse en otra área o mesa para tendido manual.
- El tendedor recibe la orden de tendido e instrucciones de trabajo por parte del
Operador del Sistema de trazos y analiza la diferencia en número de capas que existe
entre talla y talla.
Foto 20: TENDIDO-producto final.
Fuente: Estudio de campo, taller corte Quito,
Empresas Pinto S.A., junio/08
P á g i n a | 66
- Extiende el trazo sobre la mesa y coloca tapes para señalar las escalas, anotando en
ellos la talla, el número de capas y la diferencia. Enrolla nuevamente el trazo y lo coloca
aparte.
- Con los datos detallados en la orden de tendido, el tendedor solicita tela a la bodega y
la transporta a la estación de trabajo.
- Enhebra la tela en la máquina tendedora y extiende la primera capa, según largo de
trazo sujetándola con tapes.
- Procede a la extensión de tela con la ayuda de la máquina tendedora, escala por
escala.
- Al finalizar el proceso, dobla los remanentes, los entrega al bodeguero, arregla capas,
confirma cantidad de capas en relación a la orden de tendido y la entrega al cortador con
las indicaciones pertinentes.
Los trazos son realizados durante la jornada de trabajo de acuerdo a la disponibilidad de
mesas y de personal.
Orden de Trabajo 4: ORDEN PARA TENDIDO.
Fuente: Empresas Pinto S.A., junio/08.
2 4 6 8 10 12 14
XS S M L XL
pedido
160 134 112 98 90
80 67 56 49 45
diferencia #
capas entre
escala
prog. Producción: enero-junio.
parada 846
Fuente: Empresas Pinto S.A.
# capas por
escala
Polo Básica
programa enero/junio 08
122112
naranja 4030
13 11 7 4
P á g i n a | 67
Flujograma 4: TENDER. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., junio/08.
.
P á g i n a | 68
En el transcurso del análisis del proceso de tendido se pudo observar y establecer los
siguientes problemas más comunes del proceso:
REPROCESO DE TENDIDO: Se define como la actividad de levantar capas de
tela del tendido o en último caso todo el tendido.
- CAUSAS: La principal causa se debe a que al finalizar el proceso el tendedor
extiende el trazo de papel y es en ese momento en el que verifica el ancho de
tela con respecto al trazo. Si el ancho del trazo es superior al de la tela, el trazo
no puede ser aplicado para el proceso de corte, por lo que se procede a levantar
el tendido iniciando nuevamente el proceso.
- EVALUACIÓN: Si bien los reproceso de tendidos no son comunes en el área,
estos aunque en frecuencia baja, están ocasionando una pérdida de tiempo y
recursos significativa considerando que el tiempo promedio de un tendido es de
45 min. Si este tipo de reproceso se realiza 2 veces a la semana, esto quiere decir
que al mes serían reprocesados 360 minutos es decir aproximadamente 2880
unidades menos al mes.
- ACCIONES CORRECTIVAS: La acción correctiva no demanda aumentar
una actividad más al proceso, simplemente se debe adelantar esta sub-operación
que es extender la primera capa de tendido antes de extender el trazo del papel
sobre la mesa para luego sujetar la primera capa y marcar sobre los tapes cada
una de las escalas que componen el tendido de acuerdo al trazo previamente,
como se señala, extendido sobre la tela.
- COSTO-BENEFICIO: No genera un gasto adicional y asegura un desarrollo
óptimo de la operación
P á g i n a | 69
2.3.4 PROCESO DE CORTE.
Durante el proceso de corte, el cortador a más de las operaciones principales detalladas
en el flujograma, realiza actividades menores como: acomodar los paquetes, mover y
girar paquetes, apilar paquetes, mover el cordón de alimentación de energía eléctrica,
separar papel del desperdicio, etc.
Foto 21: BLOQUES DE DELANTEROS POLO BÁSICA CORTADOS.
Fuente: Empresas Pinto S.A. junio/08
2.3.4.1 Problemas detectados, análisis de las causas, plan de acción.
El uso del tiempo que se dispensa para la operación 2 es inapropiado, es una actividad
que resta productividad a un taller que maneja altos volúmenes de producción.
Como alternativa se plantea el uso de adherente para papel en spray. Se realizan en
diversos tipos de telas varias pruebas como: capacidad de adherencia, que no produzca
manchas, que pueda retirarse con facilidad sin provocar estiramientos en los tejidos.
2.3.4.2 Acciones correctivas, preventivas y/o de mejora.
Acción correctiva: Las fundas para contener los diferentes tipos de tela deben
ser preparadas antes de iniciar el proceso de corte. Habitualmente lo realizan
P á g i n a | 70
mientras se realiza el proceso de corte, por lo que deben parar su actividad para
ir en busca de fundas. Preparar 1 funda para papel, 1 funda para desperdicio
menudo y otra para mediano.
Uso de equipo de seguridad: El uso de mascarilla, guante metálico y tapones
para oídos es obligatorio. De infringir el cortador recibirá un llamando de
atención por escrito.
Acción de mejora: Uso de adherente en espray para fijar papel a trazo.
Acción correctiva: Implementación del orden de corte para favorecer las
actividades de afinamientos y que exista dualidad de operación:
1. Cortar delanteros: para señalar y cortar abertura.
2. Cortar bloque de mangas para igualado de lomos.
3. Trazar y cortar bloque para pecheras.
2.3.4.3 Resultado obtenido / esperado.
- OPERACIÓN 2:
Tiempo de romper papel + adherir cinta = 8.5 segundos
Total de orificios: 40 orificios
Fracción de tiempo por metro de aerosol: 0.268 min
Largo del trazo: 7.75 mts
Tabla 26: RESULTADOS MEJORA PROCESO CORTE
Diseñado por: Jeanina Reinoso L. 2012
TIEMPO Producción al
día de la
operación (480
min/dia)
Costo min
operación
(0.04
dólares/min)
Frecuencia
al día
Minutos
empleados
al día
% de min
empleados
al día.
Método
antiguo
5,66 min 84,81
operaciones/día
$0,23
8 45.28 min 9.43%
Método
implementado
2,58 min 186,04
operaciones/día
$0,10 8 20.64 min 4.3%
1. La producción aumentó en un 54.42%, esto representa un ahorro de 24.64 min
al día.
2. Ahorro mes:
480 min * $0.040 = $19.20 costo jornada.
$19,20/84.81 = $0.23 al día y $19,20/186.04 = $0.10 al día.
$0,23-$0,10 = $0.13 al día * 20 días lab. = $2,60 ahorro.
P á g i n a | 71
P á g i n a | 72
Flujograma 5: PROCESO DE CORTE – proceso actual.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2008.
Flujograma 6: PROCESO DE CORTE - método implementado.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L., junio 2008.
2.3.5 PROCESO DE AFINAMIENTO.
El proceso de afinamiento, se ejecuta a la par del proceso de corte. No es necesario que
el proceso de corte haya concluido completamente como para iniciar este proceso.
P á g i n a | 73
Apenas las piezas son cortadas estas comienzan a ser preparadas por los auxiliares de
corte.
Las siguientes piezas del modelo son las que deben ser preparadas para facilitar los
procesos en la confección y de estampado:
1. DELANTERO: Se debe marcar y cortar la abertura para la pechera o cartera. Este
paso no puede ser realizado durante el proceso de corte, debido a que la abertura no se
encuentra en el centro-frente, sino desplazada hacia la izquierda, y como se trata de un
tejido tubular, las caras de una misma capa son encontradas y obtendríamos piezas de
delanteros con aberturas desplazadas hacia la izquierda y otras hacia la derecha. Por ello
es necesario realizar este proceso de manera manual y capa por capa.
2. LUNAS: Después del corte, son
dobladas y corregidas su simetría una a
una con tijera. La luna es descartada a
un lado doblada y así entregadas para
el proceso de estampado. El doblez
ayuda a cuadrar en la base para el
estampado. Luego del proceso de
estampado las lunas son devueltas al
área de corte para su integración en el
lote o en su defecto directamente al
área de la confección.
Foto 22: PROCESO ESCOTAR DELANTERO.
Fuente: Empresas Pinto S.A. 2008.
Foto 23: PROCESO PERFILAR LUNAS.
Fuente: Empresas Pinto S.A. 2008.
P á g i n a | 74
3. PECHERAS: Para obtener perpendicularidad del hilo de la tela en las pecheras o
carteras, es necesario obtener del corte un bloque cuadrangular ubicado al lomo de tela.
Este lomo es cortado manualmente capa por capa y luego cada una de ellas son
colocadas con su cara derecha hacia arriba. Se trazan las pecheras: interna y externa, el
número de veces que la cantidad de unidades por talla cortadas lo demande, se procede
al afinamiento en la máquina de sierra continua.
4. MANGAS: Para optimizar el consumo de tela, las mangas en el trazo son colocadas
al lomo de tela, en los dos costados del tendido. Como sólo un costado del tendido,
mantiene la igualdad en posición de capas una sobre otra, el costado opuesto, se
observará capas más anchas y otras más angostas, porque el ancho de tela en tejido
circulares no son estables. Las mangas medias que están ubicadas en este costado
deberán ser igualadas. Para ello el
cortador obtiene un rectángulo y
cada una de las capas deberá ser
igualadas en el lomo para poder
aplicar las mangas medias y
proceder al corte.
Foto 24: MOLDES PECHERAS
POLO BÁSICA.
Fuente: Empresas Pinto S.A.
2008.
Foto 25: TRAZO DE PECHERAS POLO
BÁSICA.
Fuente: Empresas Pinto S.A. 2008.
Foto 26: BLOQUE PARA IGUALAR MANGAS
POLO BÁSICA.
Fuente: Empresas Pinto S.A. 2008.
P á g i n a | 75
Flujograma 7: PROCESO DE AFINAMIENTO – método actual.
Diseñado por: Jeanina Reinoso. 2008.
P á g i n a | 76
Flujograma 8: PROCESO DE AFINAMIENTO - método implementado.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L. 2008.
P á g i n a | 77
2.3.5.1 Problemas detectados, análisis de las causas, plan de acción.
1. Afinamiento de lunas: es un proceso que puede ser eliminado. Este proceso es
realizado con el fin de entregar al área de estampados lunas completamente
simétricas y dobladas en la mitad para facilitar la ubicación proporcionada en la
base del pulpo de estampación y realizar el estampado de la talla y marca.
2. Escotar delantero: Proceso de descarte de herramientas de trabajo puede ser
mejorado.
2.3.5.2 Acciones correctivas.
1. Eliminar operación: Operación de afinamiento de lunas, se propuso al área de
estampados dibujar en la base cada luna por talla a manera de un nido de tallaje,
el que está debidamente proporcionado (cuadrado) para la ubicación simétrica
del estampado.
A nivel de corte, el operador fue entrenado para que realice el corte de las lunas
cuidando la simetría, era únicamente cuestión de mejorar la técnica del método
de corte.
2. Mejora de método de trabajo: Al momento de escotar el delantero la operaria
toma y descarta el lápiz. En la mejora fue eliminada esta actividad. Puede
mantener el lápiz en la mano mientras realiza las demás actividades.
3.
2.3.5.3 Resultado obtenido / esperado.
Tabla 27: RESULTADO MEJORA DE MÉTODO - PROCESO AFINAMIENTO.
Diseñado por: Jeanina Reinos L. 2012.
ESCOTAR
DELANTERO
TIEMPO Producción al
día de la
operación (480
min/dia)
Frecuencia
al día
Minutos
empleados al
día
% de min
empleados
al día.
Método
antiguo
78.544
min
6.11
operaciones/día
4 314,18 min 65.45%
Método
implementado
70.800
min
6.78
operaciones/día
4 283.20 min 59%
P á g i n a | 78
Tabla 28: MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD - PROCESO AFINAMIENTO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L. 2009. UNIDADES PRODUCIDAS: 360 JORNADA DE TRABAJO:
480 minutos/día.
S.A.M. IGUALAR LUNAS anterior: 65,446
S.A.M. IGUALAR LUNAS implementado: eliminado
S.A.M. ESCOTAR DELANTERO anterior: 78,544
S.A.M. ESCOTAR DELANTERO implementado: 70,800
PROCESO DE AFINAMIENTO. S.A.M.
lotes
producidos
al día
No de
personas
requeridas
producción al día
% mejora de
la
productividad
AFINAMIENTO PROCESO ANTIGUO: 237,13 2,02 3 729 45%
AFINAMIENTO PROCESO MEJORADO: 163,94 2,93 2 1054
PROCESO DE GENERAL. S.A.M.
lotes
producidos al día
No de
personas requeridas
producción
al día
% mejora de
la productividad
PROCESO TOTAL ANTIGUO: 547,84 0,88 7 315 15%
PROCESO TOTAL MEJORADO 474,65 1,01 6 364
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
Escotar delantero: incremento de la producción en un 10,97%, en la operación.
Ahorro de 7,74 minutos por paquete, esto quiere decir que en la jornada de
trabajo en esta operación aumento a medio paquete de capacidad (30,96 minutos
en la jornada de trabajo).
Ahorro de 1 persona en el centro de trabajo de afinamiento por eliminación de
operación y de 65,446 minutos por paquete esto es 261.78 minutos en la jornada
laboral
2.3.6 PROCESO DE ETIQUETADO.
La orden de tendido es el documento con el cual desarrollan cada uno de los procesos de
afinamiento, ya que sus especificaciones de cantidades, tonos, etc son necesarias para el
desarrollo de las mismas.
P á g i n a | 79
Flujograma 9: PROCESO DE ETIQUETADO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2008.
P á g i n a | 80
2.3.7 PROCESO DE INTEGRACIÓN DEL CORTE.
Flujograma 10: PROCESO INTEGRACIÓN CORTE. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2008.
2.3.8 PROCESO DE EMPAQUETAMIENTO.
En la orden de tendido se analiza los datos del proceso de etiquetado para confirmar la
cantidad de bultos por talla para unificar los de una misma talla en un solo atado.
P á g i n a | 81
Flujograma 11: PROCESO DE EMPAQUETAMIENTO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.
P á g i n a | 82
2.3.9 PROCESO DE PREPARACIÓN DE PIEZAS TEJIDAS.
Las piezas tejidas (cuellos y puños) son enviadas en rollos por grupos de talla y están
unidas una a otra con un hilo de nylon llamado botado, este debe ser cortado y halado
para poder obtener piezas individuales. Luego de separar las piezas, estas son apiladas
en grupos de 10 unidades. En el caso de los cuellos se aplica medida de acuerdo a la
talla se utiliza el patrón correspondiente y se da forma a la base. Los puños son cortados
de acuerdo a la medida del cuadro de tallas, para esto la operaria aplica la medida con la
cinta métrica. Cada lote es identificado con la talla, cantidad y número de parada. Se
integran cuellos y puños por talla y todo el lote es depositado en una funda para ser
entregado directamente al área de la confección en el momento que lo requieran o en su
defecto se integra al corte respectivo, considerando el número de la parada. Toda la
remesa de piezas tejidas tiene
una tarjeta de identificación. Que
contienen el detalle de unidades
enviadas por talla tanto de
cuellos como de puños. Existe
una persona encargada para esta
sección y dos auxiliares que
ayudan en el proceso. La persona
encargada del área, debe revisar
la calidad y cantidad de cada uno
de los rollo, repartir y supervisar el trabajo a cada una de sus auxiliares. El proceso suele
ser largo y tedioso en ocasiones debido a que el hilo d nylon suele romperse al momento
de ser halado, por lo que tiene que ser retirado por partes y a modo de pellizcos. De
igual forma la acción continua de halar los hilos lacera los dedos de las operarias por lo
que suelen protegerse envolviendo cinta adhesiva en los dedos que están expuestos a la
actividad.
2.3.9.1 Problemas detectados, análisis de las causas, plan de acción.
1. Cómo en el proceso de conformidad trazo, fue eliminada la actividad de comprobar
cantidad de cuellos y puños conformes, está fue implementada en el proceso de realizar
plan de trabajo corte.
P á g i n a | 83
En el flujograma de procesos está mejor re direccionado.
Flujograma 12: PROCESO PREPARACIÓN DE PIEZAS TEJIDAS - método actual.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2008.
P á g i n a | 84
Flujograma 13: PROCESO PREPARACIÓN DE PIEZAS TEJIDAS - método implementado.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2008.
P á g i n a | 85
2.4 MEDICIÓN DEL TRABAJO.
Con el estudio de elemento de las operaciones fue concretado el método para el estudio
de los tiempos de producción estableciendo el mejor método de trabajo, con el número
adecuado de personas, máquinas y herramientas, eliminando procesos innecesarios y
mejorando los existentes, de ser posible.
Para establecer la capacidad de producción y la productividad de la sección de corte
del Taller Quito, como también el número óptimo de cortadores y auxiliares que son
requeridos de acuerdo a la demanda de los talleres de confección, es necesario realizar
a fondo un estudio de tiempos de cada uno de los procesos.
Se precisa de este estudio debido a que no se han realizado estudios preliminares de
ninguno de los procesos ligados a la actividad en el área de corte, por lo tanto el
presente trabajo no puede tener sustento en datos históricos de tiempos, ya que un
estudio de tiempos nunca ha sido implementado por parte de la empresa en el área de
corte. A diferencia, en la sección de confección, se estableció desde hace más de un
decenio, controles a sus procesos en base a estudios de tiempos, estableciendo con
estos, metas o cuotas de producción por cada proceso, asegurando que la planta
optimice al máximo sus recursos físicos, humanos, maquinaria y de capital.
2.4.1 RAZÓN DEL ESTUDIO.
Es necesario realizar el estudio de tiempos para determinar el ritmo actual de la planta y
definir el óptimo, sustentado en datos y resultados técnicos que generará el presente
estudio. Con ello no sólo se obtendrá estándares de tiempo de los productos actuales
sino que en base a estos, se podrá proyectar los de nuevos productos.
Con el estudio se definirá también si el método actual para la realización de los
procesos es el idóneo o habrá que realizar mejoras a la técnica y método para obtener
mayores índices de productividad. Se estructurará la organización de las estaciones de
trabajo, estableciendo cuotas de producción, cantidad de maquinaria necesaria y el
número adecuado de personal por proceso, para lograr operar con éxito la organización
industrial.
P á g i n a | 86
2.4.2 OBJETO DEL ESTUDIO.
Serán objeto de estudio los siguientes procesos que se ejecutan en la actividad de corte y
estos son:
Esquema 4: INTERRELACIÓN DE PROCESOS. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2009.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
caudal de entrada
caudal de salida
tendido
1
corte
2
afinamiento
3
etiquetado
4
empaquetado
6
integración
5
Las tomas de tiempos se realizarán sobre la talla M, de la prenda POLO BÁSICA, ya
que es la talla promedio en relación a medidas. Es también la de mayor venta de todo el
tallaje que dispone el modelo (XS, S, M, L, XL). En la industria de la confección, los
estudios de tiempos, se recomienda ejecutarlos en la talla media o promedio, en este
caso la talla M.
P á g i n a | 87
El siguiente cuadro revela un resumen de los pedidos de producción de Polo Básica
para el taller de Quito y del Perú, correspondiente a dos y el porcentaje de participación
de cada talla al general.
Tabla 29: PROMEDIOS DE PRODUCCIÓN POR TALLA Y POR GAMA DE COLOR.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L. Fuente: Estudio de campo Empresas Pinto S.A. 2009
programa
produccióncolor XS S M L XL total
colores claros 2290 2520 3220 2175 1255 11460
colores
medios2310 2545 3235 2175 1275 11540
colores
oscuros2410 2660 3385 2275 1330 12060
TOTAL 7010 7725 9840 6625 3860 35060
colores claros 785 835 915 610 350 3495
colores
medios1950 2090 2570 1675 1075 9360
colores
oscuros580 680 825 450 345 2880
TOTAL 3315 3605 4310 2735 1770 15735
colores claros 1230 1355 1720 1170 675 6150
colores
medios990 1090 1385 945 540 4950
colores
oscuros780 960 1090 740 430 4000
TOTAL 3000 3405 4195 2855 1645 15100
gran total 13325 14735 18345 12215 7275 65895
% 20% 22% 28% 19% 11% 100%
TALLAJE
2do semestre 2008
1er semestre 2008
Taller Perú.
2.4.3 TÉCNICA PARA EL DESARROLLO DE LOS ESTÁNDARES DE TIEMPOS.
Para la obtención de los estándares de tiempo se realizará un Estudio de Tiempos con
Cronómetro para determinar el tiempo que requiere un operador diestro y bien
capacitado, trabajando a un ritmo normal, para hacer una tarea específica. Esta es la
técnica más común para establecer los estándares de tiempo en el área de la
manufactura.
P á g i n a | 88
2.4.4 HERRAMIENTAS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS.
2.4.4.1 Tabla con cronómetro digital.
La tabla posee dos cronómetros digitales y permite realizar tomas de tiempos bajo dos
métodos a elección:
1. El primero permite visualizar el tiempo que transcurre mientras sucede la actividad
(cronómetro de despliegue continuo).
2. El segundo mantiene en la pantalla, la última lectura de tiempo, mientras transcurre
la siguiente, así se obtiene sólo el tiempo del elemento o de la operación, sin
necesidad de restar del anteriores decir el cronómetro no va acumulando el tiempo,
sino que se restablece inmediatamente al iniciar el nuevo ciclo del elemento o de la
operación (cronómetro de restablecimiento rápido)
La tabla digital cuenta con memoria para recuperar las nueve últimas lecturas., con
capacidad para cronometrar en segundos, minutos y horas. Divide al segundo
sexagesimal en segundos decimales para que los cálculos sean más precisos. El
cronómetro se halla insertado en la tabla, posee un clip metálico que sujeta la hoja, los
botones para control del tiempo están ubicados en lateral de la tabla, y posee una banda
posterior para insertar la mano y que sirve como apoyo para evitar la fatiga del brazo.
Todo ello facilita el manejo del equipo y ayuda significativamente en la obtención de
datos exactos.
2.4.4.2 Diseño de Formularios y Hoja para Cálculo de Tiempos Estándar.
En la empresa se maneja el siguiente formulario para toma de tiempos en el área de
confección: (Ver anexo 6)
Debido a que la naturaleza de las operaciones en confección varían sustancialmente
de las corte, no puede ser aplicado ya que es necesario adjuntar información extra en el
encabezado, la misma que es primordial para el cálculo de los estándares de tiempos.
2.4.4.3 Hoja para registro de toma de tiempos en corte.
Se diseñó el siguiente formulario, sustentado en el estudio de campo realizado en la
sección de corte, ajustado a la información que los diferentes procesos generan: (Ver
anexo 11).
P á g i n a | 89
2.4.4.4 Hoja para Registro y Cálculo de Tiempos Estándar por Elementos.
Para el estudio de tiempos de los elementos que componen una operación se diseñó el
siguiente formulario: (Ver anexo 13).
2.4.4.5 Hoja para Cálculo de Tiempos Estándar por Operación.
De igual manera se diseñó la siguiente hoja para el cálculo de tiempos estándar de
acuerdo a las tomas de tiempo realizadas en campo: (Ver anexo 15)
2.4.5 SELECCIÓN DE OPERARIOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS.
Para el estudio de tiempos se seleccionó entre el personal a los operadores más hábiles
y mejor capacitados, quienes tienen conocimiento a fondo de los procesos de tendido,
corte, integración, manejo de la materia prima y maquinaria. Fueron escogidos tres
operarios con antigüedad suficiente en sus puestos de trabajo, esto es más de 4 años. Su
desempeño es normal, son precisos y analíticos, realizan escasos movimientos
innecesarios durante la ejecución de procesos.
Para determinar su capacidad de procesamiento y calificar su desempeño, se
realizaron tomas de tiempos en varios procesos al personal con mediana habilidad y a
estos operarios, para tener parámetros de medición entre el método de trabajo entre el
uno y el otro y, definiendo de esta manera a los 3 operarios más eficientes, quienes
ejecutarán los procesos, objeto del estudio de tiempos.
2.4.6 VALORACIÓN DEL DESEMPEÑO.
La planta sin estándares de tiempo se estima que promedia un rendimiento entre el 58%
a 60%. Los operarios seleccionados para el estudio de tiempos bordean un desempeño
entre el 70% y 80% en las actividades de corte, afinamientos, etiquetado, empaquetado,
mientras que en el proceso de tendido el operario tiene un desempeño entre el 70%.
P á g i n a | 90
2.4.7 DETERMINACIÓN DE TOLERANCIA.
Los estudios se realizaron mediante seguimiento directo en cada proceso, para
determinar la frecuencia de presentación y el tiempo medio que tarda la actividad, en
condiciones de temperatura promedio de 15 C, laborando una jornada normal de 480
minutos, con dos recesos durante la jornada, uno de 10 minutos para el refrigerio y la
segunda de 20 minutos para el almuerzo. Las distancias de los servicios higiénicos son
de aproximadamente 10 ms. desde el lugar de trabajo.
Los estudios anteriores reflejaron datos que no alcanzan un 10% de la actividad normal
diaria. Por esta razón se considerará para cada operación que se analice, el estándar
retomado por la OIT (Organización Internacional del Trabajo), correspondiente al 20%
distribuido en necesidades personales el 5%, por concepto de fatiga 5% y para
imprevistos el 10% restante.
P á g i n a | 91
2.4.8 ESQUEMA DE LOS PROCESOS POR ELEMENTOS. Ilustración 2-1: MAPA DE PROCESOS POLO BÁSICA.
Fuente: Estudio de campo, taller corte Quito, Empresas Pinto S.A.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L. febrero 2008.
P á g i n a | 92
2.4.9 ESTUDIO DE TIEMPOS DEL PROCESO DE TENDIDO.
Fue tomado como muestra del estudio el trazo que tiene las siguientes características y
que puede ser considerado como un trazo básico debido a que la proporción se ajusta el
general de los pedidos de producción en esta prenda:
Tabla 30: VARIABLES PROCESO TENDIDO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2008.
1 Nombre de la prenda: POLO BÁSICA
2 Número de operadores: Un sólo operador.
3 Tipo de Tendido: Semiautomático de dos direcciones.
4 Tipo de Tela: Doble Piqué H20/1 USA 18% – tela tubular
– género de punto
5 Dificultad: Fácil.
6 Largo del trazo: 7.75 ms.
7 Largo de mesa: 12.20 ms
8 Ancho de tela: 106 ms.
9 Unidades a producir: 364 prendas.
10 Número de rollos a tender: 8 rollos
Número de escalas: 4 escalas
Orden de Trabajo 5: ORDEN PARA TENDIDO. Fuente: Empresas Pinto S.A. 2008.
2 4 6 8 10 12 14
XS S M L XL
pedido
74 80 100 70 40 364
35 40 50 35 20
Fuente: Empresas Pinto S.A.
# capas por
escala
Polo Básica
programa enero/junio 08
122112
turquesa 7145
El siguiente esquema permite visualizar las características físicas del tendido, el
número de capas que deben ser colocadas en cada escala, las tallas que contiene cada
una de ellas y la diferencia en número de capas entre escalas. El tendido inicia con la
escala de mayor metraje y de menor número de capas terminando en la de mayor
número de capas y de menor metraje de todas las escalas.
P á g i n a | 93
Esquema 5: CAPAS Y METRAJE POR ESCALA - PROCESO TENDIDO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso Larco, 2008.
50
3,67
2da escala XS-L
tiene 10 capas más 1,924ta escala M 1 trazo
medida de
cada
escala
tiende 20 capas 7,75
tiende 15 capas más 5,77
3ra escala S 1 trazo 40 tiende 5 capas más
1ra escala XL 1 trazo 20
1 trazo 35
inicio del tendido final del tendido
máquina tendedora
mesa metálica
# escala tallaproporci
ón
# de
capas *
escala
diferencia de capas
entre escalas
Por medio del diagrama de flujo de la operación del TENDIDO, son detalladas cada
una de las operaciones que conforman este proceso, e incluye también el detalle de los
elementos el tiempo total de cada uno y el tiempo general de la operación.
El estudio de tiempos de los 17 elementos que componen la operación de TENDIDO.
P á g i n a | 94
Flujograma 14: POR ELEMENTOS - PROCESO TENDIDO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L. 2008.
P á g i n a | 95
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 1: PROCESO 1 - TENDIDO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento ´01
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: abr-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10total
ciclos
tiempo
promedio
1 0,26 0,32 0,28 0,35 0,38 0,29 0,26 0,32 0,3 0,32 3,080 0,308
2 0,54 0,6 0,65 0,56 0,54 0,68 0,62 0,59 0,55 0,59 5,920 0,592
3 0,18 0,25 0,22 0,18 0,19 0,22 0,21 0,22 0,22 0,2 2,090 0,209
4 1,2 1,25 1,36 1,76 1,56 1,8 1,2 1,45 0,16 1,68 13,422 1,342
5 0,24 0,32 0,28 0,3 0,25 0,26 0,28 0,3 0,3 0,32 2,850 0,285
6 0,21 0,25 0,26 0,32 0,28 0,25 0,27 0,22 0,29 0,3 2,650 0,265
7 0,23 0,25 0,29 0,28 0,3 0,23 0,21 0,24 0,22 0,23 2,480 0,248
8 0,81 1,2 0,98 0,92 0,85 0,92 0,82 0,83 0,85 0,81 8,990 0,899
9 0,07 0,12 0,15 0,09 0,15 0,12 0,13 0,15 0,12 0,13 1,230 0,123
10 0,6 0,7 0,8 0,69 0,83 0,75 0,73 0,68 0,72 0,66 7,160 0,716
11 0,32 0,38 0,45 0,39 0,46 0,49 0,38 0,39 0,5 0,38 4,140 0,414
12 0,04 0,06 0,6 0,08 0,05 0,06 0,05 0,04 0,05 0,04 1,072 0,1072
13 0,16 0,22 0,2 0,19 0,18 0,2 0,21 0,22 0,2 0,09 1,870 0,187
TIEMPO CICLO: 5,695
TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 5,980
HABILIDAD o %R: 70%
TIEMPO NORMAL: 4,186
SUPLEMENTOS 15%: 0,628
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 4,814
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Estudio de campo abr/08 Diseañdo por: Jeanina Reinoso L.
JR
MÉTODO DE LA OPERACIÓN: La operación comprende el mover la máquina tendedora de una mesa de tendido a la adyacente. Esto
demanda el desajustar seguros, desenchufar tomas y mover la máquina y nuevamente ajustar seguros, enchufar tomas en la siguiente mesa,
cambiar lira, ajustar rodamientos.
ajustar seguridades laterales
Colocar lira de acuerdo a ancho de tela
Ajustar rodamientos.
Transportar plataforma lateral a otra
mesa.
Ajustar seguridades y tomas.
Mover máquina a mesa de tendido.
HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOSpinto 100% algodón
corte
Remover seguros plataforma lateral .
TENDIDO
ELEMENTOS
PREPARAR MÁQUINA TENDEDORA
AG
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
Mover máquina a mesa movible.
X
Safar seguro de mesa movible y
transportar máquina a otra mesa y
cuadrar.
Remover seguridades y tomas de
máquina.
ESQUEMA DE TRABAJO
Regular barra de costado
Colocar barra de seguro lateral.
Ajustar plataforma lateral a mesa.
OBSERVACIONES:
3,98678
MÉTODO
ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U
POLO BÁSICA
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
P á g i n a | 96
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 2: PROCESO 2 - TENDIDO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento ´02
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: abr-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio
1 0,46 0,52 0,58 0,62 0,49 0,56 0,6 0,49 0,5 0,56 5,380 0,538
2 0,11 0,12 0,19 0,2 0,13 0,15 0,17 0,18 0,19 0,2 1,637 0,1637
3 3,2 2,26 2,3 1,98 2,29 2,1 1,9 2 1,78 4,9 24,710 2,471
4 3,2 4,9 6,42 3,5 5,3 6,8 5,9 4,5 6,68 5,9 53,100 5,31
TIEMPO CICLO: 8,483
TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 8,907
HABILIDAD o %R: 70%
TIEMPO NORMAL: 6,235
SUPLEMENTOS 15%: 0,935
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 7,170
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Estudio de campo abr/08. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U
X
MÉTODO
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
OBSERVACIONES:
TENDIDO
ELEMENTOS
RECIBIR INSTRUCCIÓN DE TRABAJO
AG JR
HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOSpinto 100% algodón
POLO BÁSICA
ESQUEMA DE TRABAJO
MÉTODO DE LA OPERACIÓN: La operación consiste en recibr la orden de tendido, el trazo y la explicación del operador de trazos con
respecto a las características del tendido, número de capas, escalas, detalles especiales del trazo.
Verificar trazo a escala con orden de
tendido
Calcular difrencia en número de capas
entre escalas.
Obtener instrucción del supervisor.
corte
Tomar trazo y orden de tendido.
P á g i n a | 97
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 3: PROCESO 3 - TENDIDO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento ´03
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: abr-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio
1 0,15 0,16 0,18 0,14 0,15 0,16 0,14 0,16 0,18 0,17 1,590 0,159
2 0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,03 0,05 0,04 0,397 0,040
3 0,17 0,17 0,16 0,18 0,17 0,17 0,15 0,16 0,18 0,18 1,686 0,169
4 0,3 0,35 0,37 0,42 0,45 0,38 0,35 0,39 0,4 0,38 3,790 0,379
TIEMPO CICLO: 0,746
TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 0,784
HABILIDAD o %R: 70%
TIEMPO NORMAL: 0,549
SUPLEMENTOS 15%: 0,082
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 0,631
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Estudio de campo abr/08. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
MÉTODO DE LA OPERACIÓN: corta 7,45 ms de largo. El trazo tiene un remanente en el costado a lo largo el cual debe ser eliminando
sobre todo cuando existen mangas dobladas en el lomo de la tela, el eliminar el remanente facilita la ubicación y aplomo adecuado del trazo
en función del costado igualado del tendido.
POLO BÁSICA
Cortar exceso de papel del costado y
descartar sobrante * ms
ESQUEMA DE TRABAJO
Tomar trazo, safar cinta de rollo de
trazo y guardar orden de tendido
Acomodar papel sobre mesa.
Desenrollar sobre mesa trazo * ms
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
TENDIDO
ELEMENTOS
PREPAR TRAZO PARA TENDIDO.
AG JR
HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOSpinto 100% algodón
corte
OBSERVACIONES:
X
MÉTODO
ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
P á g i n a | 98
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 4: PROCESO 4 - TENDIDO.
Diseñado por : Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento ´04
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: abr-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio
1 0,39 0,4 0,35 0,45 0,42 0,35 0,45 0,36 0,37 0,4 3,940 0,394
2 0,39 0,42 0,38 0,43 0,39 0,38 0,42 0,39 0,41 0,4 4,010 0,401
3 0,1 0,22 0,22 0,21 0,22 0,2 0,21 0,23 0,22 0,24 2,070 0,207
4 0,39 0,42 0,38 0,43 0,39 0,38 0,42 0,39 0,41 0,4 4,010 0,401
5 0,19 0,26 0,17 0,17 0,13 0,14 0,22 0,28 0,3 0,2 2,060 0,206
6 0,19 0,26 0,17 0,17 0,13 0,14 0,22 0,28 0,3 0,2 2,060 0,206
7 0,54 0,45 0,42 0,49 0,5 0,4 0,48 0,5 0,51 0,49 4,780 0,062
TIEMPO CICLO: 1,877
TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 1,971
HABILIDAD o %R: 70%
TIEMPO NORMAL: 1,379
SUPLEMENTOS 15%: 0,207
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 1,586
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Estudio de campo abr/08. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U OBSERVACIONES:
X
1,009
MÉTODO
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
ESQUEMA DE TRABAJO
POLO BÁSICA
Cortar 2 tapes y señalar inicio de
tendido considerando remanentes.
MARCAR SOBRE TAPES LARGO DE
TRAZO Y EMPALMES.
ELEMENTOS
MÉTODO DE LA OPERACIÓN:
AG JR
Replegar trazo ( por ms) y colocar
aparte.
pinto 100% algodón
corte
Tomar suministros.
TENDIDOHOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOS
Ir hacia final de trazo.
Cortar 2 tapes y señalar final de
tendido considerando remanentes.
Marcar en tapes los empalmes con talla
y cantidad contra orden de tendido.
Señalar en tape final de cuerpo de
prenda.
P á g i n a | 99
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 5: PROCESO 5 - TENDIDO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento ´05
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: abr-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio
1 0,46 0,52 0,55 0,7 0,8 0,49 0,6 0,52 0,49 0,5 5,630 0,563
2 1,13 1,6 1,5 2 1,49 1,62 1,2 1,5 1,4 1,3 14,740 1,474
3 0,03 0,06 0,04 0,05 0,056 0,04 0,039 0,037 0,045 0,049 0,446 0,0446
TIEMPO CICLO: 2,082
TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 2,186
HABILIDAD o %R: 70%
TIEMPO NORMAL: 1,530
SUPLEMENTOS 15%: 0,229
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 1,759
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Estudio de campo abr/08. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
OBSERVACIONES:
HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOS
X
MÉTODO
MÉTODO DE LA OPERACIÓN:
AG JR
pinto 100% algodón
corte
Entregar orden de tendido a bodeguero
ESQUEMA DE TRABAJO
POLO BÁSICA
Tomar orden de tendido y guardar en
bolsillo.
Ubicar tela en áreas de almacenamiento
con bodeguero.
TENDIDO
ELEMENTOS
SOLICITAR TELA A BODEGA
P á g i n a | 100
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 6: PROCESO 6 - TENDIDO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento ´06
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: abr-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio
1 0,5 0,49 0,56 0,58 0,49 0,6 0,62 0,59 0,6 0,7 5,730 0,573
2 0,19 0,23 0,21 0,23 0,23 0,32 0,42 0,25 0,42 0,29 2,790 0,279
3 0,88 0,42 0,49 0,5 0,6 0,75 0,45 0,7 0,6 0,8 6,190 0,619
TIEMPO CICLO: 1,471
TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 1,545
HABILIDAD o %R: 70%
TIEMPO NORMAL: 1,081
SUPLEMENTOS 15%: 0,162
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 1,243
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Estudio de campo abr/08. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
Transportar plataforma a área de
trabajo.
pinto 100% algodón
corte
Ir por platoforma para transportar rollos
JR
HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOS
ESQUEMA DE TRABAJO
POLO BÁSICA
Colocar rollos sobre plataforma
TENDIDO
ELEMENTOS
TRANSPORTAR TELA A ESTACIÓN
DE TRABAJO
MÉTODO DE LA OPERACIÓN:
AG
X
MÉTODO
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
OBSERVACIONES:
En la op 3 se transporta 6 piezas de tela.
ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
P á g i n a | 101
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 7: PROCESO 7 - TENDIDO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento ´07
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: abr-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio
1 0,22 0,25 0,19 0,23 0,26 0,22 0,25 0,29 0,3 0,25 2,460 0,246
2 0,11 0,17 0,13 0,13 0,1 0,12 0,15 0,12 0,11 0,15 1,290 0,129
3 0,11 0,1 0,12 0,15 0,1 0,11 0,14 0,13 0,14 0,16 1,260 0,126
4 0,07 0,06 0,09 0,07 0,08 0,1 0,09 0,09 0,05 0,09 0,790 0,079
5 0,09 0,1 0,12 0,11 0,09 0,08 0,1 0,12 0,09 0,11 1,010 0,101
6 0,18 0,21 0,24 0,2 0,23 0,18 0,25 0,19 0,17 0,17 2,020 0,202
7 0,1 0,15 0,15 0,15 0,18 0,15 0,15 0,18 0,18 0,14 1,530 0,153
TIEMPO CICLO: 1,036
TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 1,088
HABILIDAD o %R: 70%
TIEMPO NORMAL: 0,761
SUPLEMENTOS 15%: 0,114
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 0,876
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Estudio de campo abr/08 Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
POLO BÁSICA
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO: Los rollos están dispuestos en la cabeza de la mesa.
Descarta funda en otra previamente preparada.
Los pesos de los rollos de tela están en el rango entre
18,2 kg a 19,6 kg.
ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U OBSERVACIONES:
Descarta cintas de atadura en soporte lateral de la
máquina y la tarjeta la guarda en el bolsillo.
Las cintas para atadura de rollos vienen enlazadas.
X
MÉTODO
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
MÉTODO DE LA OPERACIÓN:
AG JR
ESQUEMA DE TRABAJO
Remover cinta, tarjeta, descarta cinta y
guarda tarjeta.
HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOSpinto 100% algodón
corte
Preparar funda para desperdicio de
fundas (contenedor)
Seleccionar rollo y colocar sobre
máquina.
TENDIDO
ELEMENTOS
PREPARAR TELA EN MÁQUINA.
Desfundar rollo.
Descartar funda en contenedor.
Remover cintas de rollo y descartar
cintas.
Desdoblar rollo, acomodar sobre mesa
y lanzar punta sobre rodillos.
P á g i n a | 102
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 8: PROCESO 8 - TENDIDO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento ´08
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: abr-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio
1 0,32 0,31 0,34 0,31 0,31 0,35 0,28 0,32 0,31 0,32 3,170 0,317
2 0,14 0,15 0,16 0,15 0,19 0,14 0,15 0,18 0,14 0,16 1,560 0,156
3 0,06 0,08 0,06 0,06 0,09 0,09 0,12 0,09 0,12 0,11 0,880 0,088
4 0,1 0,09 0,11 0,01 0,08 0,11 0,08 0,09 0,11 0,121 0,901 0,090
TIEMPO CICLO: 0,651
TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 0,684
HABILIDAD o %R: 70%
TIEMPO NORMAL: 0,479
SUPLEMENTOS 15%: 0,072
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 0,550
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Estudio de campo abr/08. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
Aplomar inicio de rollo sobre tendido.
Reacomodar rollo sobre mesa de
máquina.
pinto 100% algodón
corte
Pasar inicio de rollo por liras y ajustar
rodamientos.
JR
HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOS
ESQUEMA DE TRABAJO
POLO BÁSICA
Llevar máquina a retomar tendido
desde final de último rollo.
TENDIDO
ELEMENTOS
ENHEBRAR MÁQUINA
MÉTODO DE LA OPERACIÓN:
AG
X
MÉTODO
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
OBSERVACIONES:
El elemento 5 no es fijo está sujeto a agentes externos
es un elemento acíclico.
ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
P á g i n a | 103
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 9: PROCESO 9 - TENDIDO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento ´09
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: abr-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio
1 0,09 0,12 0,09 0,11 0,09 0,012 0,011 0,012 0,09 0,011 0,636 0,0636
2 0,44 0,54 0,56 0,55 0,62 0,52 0,49 0,5 0,52 0,54 5,280 0,528
3 0,15 0,14 0,22 0,14 0,22 0,19 0,18 0,2 0,19 0,16 1,790 0,179
4 0,21 0,54 0,32 0,34 0,4 0,35 0,49 0,38 0,42 0,3 3,750 0,048
5 0,14 0,09 0,12 0,1 0,12 0,15 0,3 0,1 0,12 0,11 1,350 0,135
6 0,22 0,25 0,28 0,22 0,26 0,22 0,2 0,24 0,23 0,22 2,120 0,234
TIEMPO CICLO: 1,188
TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 1,247
HABILIDAD o %R: 70%
TIEMPO NORMAL: 0,873
SUPLEMENTOS 15%: 0,131
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 1,004
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Estudio de campo abr/08. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
Alinear tela en inicio de tendido.
Extender capa hasta final, regresa
máquina formando lomo por ms.
Alinear capa en final de tendido.
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U OBSERVACIONES:
X
MÉTODO
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
Tomar cinta, cortar y colocar tapes para
sujetar.
ESQUEMA DE TRABAJO
HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOSpinto 100% algodón
corte
Tomar cinta, cortar y colocar tapes para
sujetar.
TENDER PRIMERA CAPA Y ALINEAR
BASE DE TENDIDO
TENDIDO
ELEMENTOS
POLO BÁSICA
AG JR
Transportar máquina al final de la
mesa.
MÉTODO DE LA OPERACIÓN:
P á g i n a | 104
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 10: PROCESO 10 - TENDIDO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento 10
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: abr-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio
1 0,12 0,19 0,18 0,22 0,14 0,21 0,12 0,22 0,1 0,15 1,650 0,165
2 0,06 0,03 0,05 0,04 0,06 0,07 0,05 0,03 0,04 0,04 0,470 0,047
3 0,14 0,13 0,13 0,11 0,12 0,11 0,15 0,11 0,12 0,11 1,230 0,016
4 0,08 0,06 0,04 0,03 0,06 0,05 0,05 0,04 0,04 0,04 0,490 0,049
5 0,13 0,13 0,13 0,12 0,1 0,12 0,1 0,12 0,1 0,14 1,190 0,015
6 0,57 0,53 0,42 0,39 0,32 0,28 0,79 0,79 0,63 0,83 4,980 0,072
7 0,32 0,38 0,36 0,38 0,42 0,36 0,38 0,35 0,34 0,36 3,650 0,365
8 0,13 0,1 0,11 0,11 0,13 0,14 0,14 0,13 0,15 0,14 1,280 0,128
TIEMPO CICLO: 0,857
TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 0,900
HABILIDAD o %R: 70%
TIEMPO NORMAL: 0,630
SUPLEMENTOS 15%: 0,094
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 0,724
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Estudio de campo abr/08. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
Extender capa desde inicio a final del
tendido.
ESQUEMA DE TRABAJO
POLO BÁSICA
AG JR
Acomodar inicio de rollo sobre tendido
(manual)
MÉTODO DE LA OPERACIÓN: Toma de tiempos realizado en un trazo de 7,75 ms de largo , ancho de tela de 106
cms. La operación inicia al finalizar la ope. 09 es decir con inicio de rollo.
Colocar 2 tiras a lo largo del tendido
para señalar final de rollo o baño
(manual)
Acomodar final de rollo sobre
rodamientos
Llevar máquina a cabeza de mesa para
cargar tela.
Acomodar tela en lira para evitar
replliegues.
HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOSpinto 100% algodón
corte
Extender capa desde final a inicio del
tendido * ms
TENDER Y ALINEAR CAPAS SIN
TENSIONAR
TENDIDO
ELEMENTOS
Visualizar que el lomo esté bien
empatado.
X
MÉTODO
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
OBSERVACIONES:
Durante la operación el operador realiza un escaso
control de calidad al pasar la tela por los
Al terminar un rollo acmoda y golpea el tendido y coloca
tiras para separar tonos.
ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
P á g i n a | 105
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 11: PROCESO 11 - TENDIDO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento 11
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: abr-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio %
1 0,18 0,16 0,15 0,13 0,14 0,12 0,12 0,15 0,16 0,14 1,450 0,145 27%
2 0,19 0,15 0,23 0,18 0,17 0,18 0,18 0,18 0,17 0,15 1,780 0,178 33%
3 0,18 0,2 0,18 0,26 0,2 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 2,110 0,211 40%
TIEMPO CICLO: 0,534 100%
TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 0,561
HABILIDAD o %R: 70%
TIEMPO NORMAL: 0,392
SUPLEMENTOS 15%: 0,059
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 0,451
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Estudio de campo abr/08. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
ESQUEMA DE TRABAJO
Doblar remanente.
HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOSpinto 100% algodón
corte
Doblar capa e igualar a los costados.
Tomar tijeras, cortar capa y descartar
tijeras.
TENDIDO
ELEMENTOS
CORTAR REMANENTE
MÉTODO DE LA OPERACIÓN:
AG JR
X
MÉTODO
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
OBSERVACIONES:ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U
POLO BÁSICA
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
P á g i n a | 106
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 12: PROCESO 12 - TENDIDO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento 12
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: abr-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio
1 0,32 0,5 0,22 0,38 0,42 0,45 0,49 0,38 0,32 0,8 4,280 0,428
2 0,32 0,34 0,4 0,38 0,36 0,45 0,48 0,44 0,42 0,5 4,090 0,409
3 0,38 0,36 0,39 0,4 0,35 0,42 0,36 0,38 0,4 0,39 3,830 0,383
4 0,18 0,2 0,18 0,26 0,2 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 2,110 0,211
TIEMPO CICLO: 1,431
TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 1,503
HABILIDAD o %R: 70%
TIEMPO NORMAL: 1,052
SUPLEMENTOS 15%: 0,158
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 1,210
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Estudio de campo abr/08. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
OBSERVACIONES:
AG JR
X
MÉTODO
CORTAR ÁREA CON DEFECTO
MÉTODO DE LA OPERACIÓN:
POLO BÁSICA
ESQUEMA DE TRABAJO
Tomar tijera y cortar área dañada 2
cortes.
Doblar remanente dañado y descartar.
HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOSpinto 100% algodón
corte
Devolverse a defecto y examinar.
Anallizar posición del defecto en el
trazo.
TENDIDO
ELEMENTOS
P á g i n a | 107
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 13: PROCESO 13 - TENDIDO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento 13
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: abr-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio
1 0,65 0,77 1,19 0,32 0,3 0,8 0,96 0,32 0,6 0,58 6,490 0,649
2 0,13 0,13 0,1 0,13 0,1 0,11 0,17 0,22 0,12 0,15 1,360 0,136
3 0,19 0,11 0,12 0,13 0,11 0,12 0,12 0,15 0,16 0,14 1,350 0,135
4 0,41 0,54 0,46 0,49 0,52 0,56 0,47 0,42 0,5 0,49 4,860 0,486
5 0,41 0,54 0,46 0,49 0,52 0,56 0,47 0,42 0,5 0,49 4,860 0,486
TIEMPO CICLO: 1,892
TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 1,987
HABILIDAD o %R: 70%
TIEMPO NORMAL: 1,391
SUPLEMENTOS 15%: 0,209
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 1,599
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Estudio de campo abr/08 Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
ESQUEMA DE TRABAJO
Acomodar lomos en final de tendido.
Golpear tendido con la palma para
estabilizar capas.
Acomodar lomos en inicio de tendido.
HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOSpinto 100% algodón
corte
Empatar capas por el costado.
Emparejar tela a lo ancho.
TENDIDO
ELEMENTOS
REVISAR TENDIDO Y ACOMODAR
CAPAS
MÉTODO DE LA OPERACIÓN:
AG JR
X
MÉTODO
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
OBSERVACIONES:ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U
POLO BÁSICA
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
P á g i n a | 108
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 14: PROCESO 14 - TENDIDO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento 14
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: abr-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio
1 0,004 0,004 0,016 0,027 0,016 0,027 0,011 0,012 0,015 0,014 0,146 0,0146
2 0,06 0,08 0,04 0,03 0,03 0,04 0,05 0,08 0,07 0,07 0,550 0,055
0 0,000 0,000
TIEMPO CICLO: 0,070
TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 0,073
HABILIDAD o %R: 70%
TIEMPO NORMAL: 0,051
SUPLEMENTOS 15%: 0,008
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 0,059
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Estudio de campo abr Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
TENDIDO
ELEMENTOS
CONTAR CAPAS.
corte
Contar capas por pares.
ESQUEMA DE TRABAJO
POLO BÁSICA
Acomodar capas.
HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOS
X
MÉTODO
MÉTODO DE LA OPERACIÓN:
AG JR
pinto 100% algodón
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
OBSERVACIONES:ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
P á g i n a | 109
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 15: PROCESO 15 - TENDIDO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento 15
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: abr-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio
1 0,48 0,44 0,37 0,42 0,45 0,38 0,35 0,39 0,4 0,38 4,060 0,052
2 0,65 0,72 0,75 0,68 0,69 0,72 0,75 0,68 0,79 0,8 7,230 0,093
3 1,12 1,19 1,13 1,6 1,3 1,155 1,02 1,225 1,13 1,895 12,765 1,2765
TIEMPO CICLO: 1,422
TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 1,493
HABILIDAD o %R: 70%
TIEMPO NORMAL: 1,045
SUPLEMENTOS 15%: 0,157
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 1,202
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Estudio de campo abr/08. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
ESQUEMA DE TRABAJO
Entregar a cortador orden de tendido
verificando cantidades por talla.
HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOSpinto 100% algodón
corte
Tomar trazo y desenvolverlo sobre
tendido.
Aplomar trazo sobre tendido dejando
remanentes al inicio y final.
TENDIDO
ELEMENTOS
EXTENDER TRAZO SOBRE TENDIDO.
trazo de 7,65 msMÉTODO DE LA OPERACIÓN:
AG JR
POLO BÁSICA
X
MÉTODO
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
OBSERVACIONES:ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
P á g i n a | 110
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 16: PROCESO 16 - TENDIDO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento 16
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: abr-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio
1 0,79 0,85 0,92 0,9 0,88 0,68 0,736 0,801 0,608 0,608 7,773 0,7773
2 0,96 0,72 0,52 0,65 0,88 0,92 0,75 0,78 0,8 0,7 7,680 0,768
3 0,32 0,4 0,35 0,42 0,38 0,3 0,35 0,39 0,34 0,44 3,690 0,369
4 0,000
5 0,000
TIEMPO CICLO: 1,914
TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 2,010
HABILIDAD o %R: 70%
TIEMPO NORMAL: 1,407
SUPLEMENTOS 15%: 0,211
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 1,618
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Estudio de campo abr/08. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
OBSERVACIONES:
X
MÉTODO
ESQUEMA DE TRABAJO
Cortar remamentes pequeños y
descartar en funda.
TENDIDO
ELEMENTOS
ENTREGAR A BODEGA
REMANENTES.
MÉTODO DE LA OPERACIÓN:
AG JR
Llevar remanentes y entregar a
bodeguero.
Clasificar remanentes
HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOSpinto 100% algodón
corte
POLO BÁSICA
P á g i n a | 111
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 17: PROCESO 17 - TENDIDO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento 17
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: abr-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio
1 0,3 0,28 0,35 0,32 0,6 0,38 0,39 0,4 0,42 0,37 3,810 0,381
2 0,11 0,15 0,12 0,13 0,14 0,11 0,13 0,16 0,15 6 7,200 0,720
3 0,38 0,42 0,35 0,3 0,32 0,45 0,39 0,4 0,42 0,38 3,810 0,381
4 0,18 0,16 0,18 0,24 0,26 0,2 0,19 ,19, 22 0,25 23,660 2,629
5 0,45 0,42 0,46 0,48 0,49 0,46 0,44 0,42 0,43 0,45 4,500 0,450
6 0,000
7 0,000
TIEMPO CICLO: 4,561
TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 4,789
HABILIDAD o %R: 70%
TIEMPO NORMAL: 3,352
SUPLEMENTOS 15%: 0,503
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 3,855
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Estudio de campo abr/08. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOSpinto 100% algodón
corte
Tomar funda y colocar rollo.
POLO BÁSICA
Tomar 2 cintas y atar rollo
TENDIDO
ELEMENTOS
ENTREGAR A BODEGA ROLLO DE
TELA SOBRANTE.
MÉTODO DE LA OPERACIÓN:
AG JR
Tomar rollo y acomodar sobre mesa
X
MÉTODO
ESQUEMA DE TRABAJO
Tomar tarjeta con cinta y atar funda.
Transportar rollo a bodega.
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
OBSERVACIONES:ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
P á g i n a | 112
2.4.10 ESTUDIO DE TIEMPOS DEL PROCESO DE CORTE.
Tabla 31: VARIABLES PROCESO CORTE.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L. 2008
1 Nombre de la Prenda: POLO BÁSICA
2 Número de operadores: Un sólo operador.
3 Maquinaria:Máquina cortadora recta 10
pulgadas.
4 Tipo de Tela: Doble Piqué H20/1 USA 18% tela
tubular – género de punto
5 Dificultad: moderada.
6 Largo del tendido: 7.75 ms.
7 Largo de mesa: 12.20 ms
8 Ancho de tela: 106 ms.
9 Unidades a producir: 364 prendas.
10 Número de escalas: 4
11 Número de piezas a cortar: 21
12 Eficiencia Trazo. 77,51%
11 % Desperdicio: 22,49%
Es necesario establecer las medidas tanto lineales como semicurvas que poseen cada
una de las piezas del modelo a ser procesadas en corte.
El siguiente gráfico resume las medidas por talla de cada una de las partes:
P á g i n a | 113
Ilustración 2-2: MEDIDAS PARTES DE LAS PIEZAS - POLO BÁSICA. Diseñado por: Jeanina Reinoso L. 2008.
XS S M L XL X XS S M L XL X
22,5 23,0 24,0 25,0 26,0 24,1 18,5 19,0 19,5 20,0 20,5 19,5
18,0 19,5 19,5 20,0 20,5 19,5 18,0 19,5 19,5 20,0 20,5 19,5
14,5 14,5 14,5 14,5 14,5 26,0 28,0 29,0 30,0 31,0 28,8
24,5 26,0 27,0 28,0 29,0 26,9 COSTADO 47,0 47,0 49,0 50,0 51,5 48,9
45,0 45,0 46,0 47,5 49,5 46,6 54,5 58,0 59,5 62,0 63,5 59,5
54,5 58,0 59,5 62,0 63,5 59,5 2,5 2,50 2,5 3,0 3,5
7,0 7,0 7,0 7,5 8,0
XS S M L XL X XS S M L XL X
18,5 19,0 19,5 20,0 20,5 19,5 26,5 28,5 29,5 30,5 31,5 29,3
2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 14,5 15,5 16,5 17,0 17,5 16,2
34,0 34,5 34,5 35,0 35,5 34,7 17,5 17,5 18,5 18,5 19,5 18,3
20,5 21,5 22,5 23,5 24,5 22,5
1,5
4 1,5
3,5 4
TOMA DE MEDIDAS EN CENTÍMETROS 20 20,0
Fuente: Estudio de Campo Área corte / junio 2008. 9
Elaborado por: Jeanina Reinoso L. 5,5
58,0
981,5
20,0
507,0
51,0
semicurvas
958,5 120,5
0,0
269,0
241,5
97,5
293,0
0,0
0,0PECHERA EXT * 1
pieza
DELANTERO *1
ESPALDA * 1
LUNA * 1
BOCAMANGA
ALTO DE COPA
MANGAS * 4
PECHERA INT * 1 0,0
rectas curvas
0,0
173,5
0,0
ELEMENTO
SISA
ABERTURA
HOMBRO
ESCOTE
BAJO
PROF ESCOTE
PROF ESCOTE
COSTADO
ELEMENTO
ESCOTE
HOMBRO
BAJO
SISA
PROFUNDIDAD DE
PIQUE EN ESP ALDA,
DELANTERO y LUNA:
2 a 3
mm
RESUMEN DE CMS A CORTAR
BASE
ELEMENTO
ESCOTE
HOMBRO
ELEMENTO
CABEZA
COSTADOMANGA
PECHERAS
LUNA
DELANTERO ESPALDA
P á g i n a | 114
Orden de Trabajo 6: PARA PROCESO DE CORTE. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2008.
2 4 6 8 10 12 14
XS S M L XL
pedido total
74 80 100 70 40 364 prendas
35 40 50 35 20 180 capas
parada 158
6 rollos
sobrante devolución 25 kg
Fuente: Empresas Pinto S.A.
# capas por
escala
16-jun-08
Polo Básica 122112
programa enero/junio 08 turquesa 7145
La imagen detalla la forma en la que las piezas
que conforman el modelo son dispuestas en el
acho de tela para la mayor optimización de
materia prima y de tiempo en el proceso de
corte.
En la imagen son contabilizadas 7 piezas de
las cuales 4 se obtienen en el proceso mismo
de corte, estas son espalda, delantero, mangas
y luna. En el proceso de afinamiento son
obtenidas las pecheras tanto interna como
externa y las mangas que en el trazo fueron
colocadas en el costado del tendido cuyos
lomos son desiguales es decir no mantienen el
mismo ancho de tela entre unos y otros.
En conclusión en el tendido obtendremos 5 paquetes porque 5 son las tallas que
contiene el corte: XS, S, M, L, XL, por lo tanto el cortador deberá durante el proceso
Esquema 6: UBICACIÓN DE PIEZAS
PARA CORTE.
Fuente: Estudio de campo Empresas
Pinto S.A., 2009.
P á g i n a | 115
cortará: 5 delanteros, 5 espaldas, 5 lunas, de 4 a 5 bloques para afinamiento de mangas
de 65 * 75 cms, 1 bloque para afinamiento de pecheras internas y externas de 60 * 70
cms, en total cortará 21 piezas.
Cabe recalcar que en los trazos de Polo Básica, en el costado del tendido el cual
mantiene perpendicularidad con la capa anterior (lado igualado), son posicionadas
alrededor de 6 mangas, las cuales el operario las corta directamente ya que no es
necesario igualar los lomos como sucede en el lado opuesto donde se puede observar la
desigualdad entre capas, ya que en tejidos de punto el ancho de tela es irregular en toda
su extensión.
En un trazo de Polo Básica, para la optimización de la tela, las mangas siempre serán
posicionadas en los lomos del tendido, por ello obtendremos 4 paquetes de mangas por
talla. Cada paquete de mangas al ser colocados en el lomo y al tratarse de un tejido
tubular, representa la cuarta parte de la cantidad total de unidades por talla, es decir
requerimos de 4 paquetes para completar la cantidad necesaria de acuerdo a las
producidas en espaldas, delanteros, lunas y pecheras.
Esquema 7: UBICACIÓN DE MANGAS EN LOMOS DE TELA.
Fuente: Estudio de campo Empresas Pinto S.A., 2009.
Costado de tela el cual mantiene la
perpedicularidad entre capas.
Lomo desigual, las capas varían
de ancho por lo que se observan
unas entrantes y salientes en el
colchón del tendido.
Grupo de mangas que
serán procesadas en
afinamiento
Grupo de mangas que son
cortadas directamente en el
proceso
P á g i n a | 116
Flujograma 15: POR ELEMENTOS - PROCESO CORTE.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2008.
P á g i n a | 117
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 18: PROCESO 1 - CORTE.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
O PERACIÓ N: MO DELO :
#
element
o
´01
O PERARIO : ANALISTA: SECCIÓ N: FECHA: may-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 totalpromed
io
1 3,7 3,3 3,5 3,9 4 3,7 3,7 3,8 3,8 3,6 36,700 3,67
2 2,1 2,6 2,8 3,2 2,9 2,4 2,9 2,9 2,5 2,9 27,036 0,077
3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,190 0,019
4 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,670 0,067
5 0,000
6 0,000
7 0,000
TIEMPO CICLO : 3,833
TIEMPO CO MPLEMENTARIO 5%: 4,025
HABILIDAD o %R: 80%
TIEMPO NO RMAL: 3,220
SUPLEMENTO S 15%: 0,483
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 3,703
ACTUAL
PRO PUESTO
Fuente: Estudio de campo abr/08. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
MÉTODO: El cortador recibe del tendedor la orden de tendido, revisa con el fin de verificar si existieron
cambios con respecto a laa cantidades iniciales por talla. Con la orden de tendido deberá constatar el número
pinto 100% algodón
HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOS CORTE
VERIFICAR No DE CAPAS Y
TRAZOPOLO BÁSICA
ESQ UEMA DE TRABAJO
AG JR corte
ELEMENTO S
Recibir orden de tendido
e instrucciones de Verificar número de
piezas en trazo.
Contar número de capas
verficando contra orden Reservar orden de
tendido
ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U O BSERVACIO NES:
X
MÉTO DO
TIEMPO S CO MPLEMENTARIO S
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
P á g i n a | 118
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 19: PROCESO 2 - CORTE.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento ´02
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: may-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio
1 0,38 0,35 0,4 0,35 0,38 0,4 0,39 0,33 0,32 0,35 3,650 0,365
2 0,92 0,95 0,98 0,9 0,88 0,89 0,91 0,93 0,9 0,89 9,150 0,915
3 0,95 0,9 0,93 0,95 0,84 0,75 0,85 0,75 0,8 0,96 8,680 0,868
TIEMPO CICLO: 0,277
TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 0,291
HABILIDAD o %R: 80%
TIEMPO NORMAL: 0,233
SUPLEMENTOS 15%: 0,035
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 0,268
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Estudio de campo abr/08. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
CENTÍMETRO LÍNEAL DE TRAZO.
OBSERVACIONES:
ELTIEMPO ESTÁ DADO PARA APLICAR POR
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U
ESQUEMA DE TRABAJO
X
MÉTODO
ELEMENTOS
Voltear trazo y extenderlo sobre el
piso.
Tomar frasco de goma en aerosol,
esparcir sobre la superficie del trazo
(7,75 mts) y descartar aerosol.
Levantar trazo y colocarlo sobre el
tendido aplomandolo .
AG JR corte
MÉTODO: LA OPERACIÓN PREDECESORA ES CUANDO EL TENDEDOR EXTIENDE EL TRAZO SOBRE EL TENDIDO. EL
CORTADOR TOMA EL TRAZO LO COLOCA BOCAABAJO SOBRE EL PISO Y COLOCA GOMA EN AEROSOL Y CON LA AYUDA DEL
AUXILIAR COLOCA CUIDADOSAMENTE EL TRAZO SOBRE EL TENDIDO APLOMANDOLO CORRECTAMENTE.
pinto 100% algodónHOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOS CORTE
ADHERIR TRAZO A TENDIDO POLO BÁSICA
P á g i n a | 119
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 20: PROCESO 3 - CORTE.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento ´03
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: may-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio
1 0,05 0,06 0,07 0,08 0,06 0,07 0,08 0,05 0,05 0,1 0,670 0,067
2 0,15 0,16 0,18 0,14 0,19 0,18 0,16 0,16 0,14 0,15 1,610 0,161
3 0,15 0,16 0,17 0,15 0,16 0,18 0,15 0,14 0,15 0,16 1,570 0,157
4 0,19 0,18 0,2 0,21 0,18 0,21 0,22 0,19 0,18 0,2 1,960 0,196
TIEMPO CICLO: 0,581
TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 0,610
HABILIDAD o %R: 80%
TIEMPO NORMAL: 0,488
SUPLEMENTOS 15%: 0,073
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 0,561
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Estudio de campo abr/08. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
pinto 100% algodónHOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOS CORTE
COLOCAR DESPERDICIO DE PAPEL
Y TELA EN FUNDAS DISTINTAS.POLO BÁSICA
AG JR corte
MÉTODO: Antede de colocar el desperdicio en sus respectivas fundas es necesario retirar de la superfecie el papel del trazo adherido a la tela,
para facilitar el reciclaje de estos desperdicios.LA OPERACIÓN PUEDE SER REALIZADA AL FINALIZAR COMPLETAMENTE EL
PROCESO DE CORTE O DURANTE EL MISMO. DESPEGA EL PAPEL DE LA TELA Y LO DESCARTA SOBRE LA MESA.
ELEMENTOS
Tomar desperdicio retira papel y
desacarta a un costado
recoger papel y descartar en funda
Tomar desperdicio de tela y descartar
en funda
Anudar funda
ESQUEMA DE TRABAJO
X
MÉTODO
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U OBSERVACIONES:
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
P á g i n a | 120
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 21: PROCESO 4 - CORTE.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
EMPRESAS "PINTO S.A" Fecha:
HOJA PARA CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR-ÁREA DE CORTE. Hoja No. 1 de 2 hojas
Ancho tela: 106 Largo Trazo: 7,75 26 XS a XL
total
TR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos
6,54 1
10 1
1,51 1
10 0,25
0,801 1
10 1
0,17 0,25 0,19 0,19 0,12 0,29 0,27 0,13 0,21 0,18 2 1
xl xl m m s s l l 10 1,0
0,09 0,11 0,09 0,14 0,17 0,12 0,14 0,12 0,10 0,13 1,21 1
10 1
0,20 0,22 0,13 0,11 0,08 0,17 0,16 0,18 0,18 0,15 1,58 1
m m l l xl xl 10 1,75
0,19 0,20 ,18, 0,17 0,16 0,22 0,20 0,22 0,18 0,19 1,73 1
9 1
0,28 0,18 0,14 0,12 0,15 0,18 0,19 0,17 0,20 0,18 1,79 1
l xl 10 1
1,2 1
10 1
1,3 1
10 0,5
11,77 1
10 1
3,31 1
9 1
1,99 1
10 1
MÉTODO DE LA OPERACIÓN:
9:00 10:30
DESCRIPCIÓN DE
LA OPERACIÓN: CORTAR Y DESTROZAR PIEZAS DE UN TENDIDO
MODELO: POLO BÁSICA TELA:
01/05/2008
Doble Pique - Tela Tubular
MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS
cortadora recta. guante metálico, mascarilla, esfero, tapes,
ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES
# piezas trazo: tallaje:
Mét.
Prop.
# rollos: %U
75%
Anali:
JR
Oper:
AT
Mét.
actual: SIEscalas: 4 escalas.
# e
lem
ento
DESCRIPCIÓN DEL
ELEMENTO tip
o d
e
ele
men
to Lecturas Tiempos Registrados
Tie
mp
o
Pro
med
io
Fre
cu
en
cia
%
R
TN
un
itari
o
más
alto
0,60 0,64 0,65 0,671Prepara fundas para desperdicio (2) TA
0,67 0,65 0,654 80% 0,5230,69 0,70 0,64 0,63
2Colocarse guante de protección. TA
0,12 0,18 0,15 0,16 0,18 0,18 0,151 80% 0,4830,17 0,11 0,12 0,14
0,12 0,07 0,03 0,043Afilar cuchilla TC
0,13 80% 0,0640,06 0,08 0,10 0,10
4Cortar 1/2 cabeza de manga TC
0,200 80% 0,160
0,07 0,080
6Cortar 1/2 bocamanga TC
0,158 80% 0,072
5Cortar costado de manga
7Cortar escote delantero TC
0,192
80% 0,097TC
0,121
80% 0,154
8Cortar escote espalda TC
0,179 80% 0,143
0,11 0,07 0,12 0,159Hacer piquete en escote espalda. TC
0,15 0,12 0,120 80% 0,0960,14 0,09 0,11 0,14
10Hacer piquete en costado de
cuerpo.
TC0,10 0,16 0,13 0,12 0,11 0,14 0,130 80% 0,2080,13 0,12 0,14 0,15
1,88 1,04 1,07 1,1111Cortar luna TC
1,14 1,12 1,177 80% 0,9421,09 1,13 1,09 1,10
12Verificar proporción de luna TC
0,49 0,38 0,42 0,34 0,37,33,34,32,36 0,368 80% 0,2940,33 0,32 0,34 0,32
0,22 0,24 0,19 0,1913Cortar costado delantero TC
0,12 0,14 0,199 80% 0,1590,21 0,23 0,22 0,23
OBSERVACIONES:Prepara dos fundas para desperdicio. Una para la tela y otra para el papel por lo que durante el proceso separa el papel de la tela
para colocarlos en su respectivo contenedor.
Hora
final:
Hora
inicio:
P á g i n a | 121
EMPRESAS "PINTO S.A" Fecha:
HOJA PARA CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR-ÁREA DE CORTE. Hoja No. 2 de 2 hojas
Ancho tela: 106 Largo Trazo: 7,75 26 XS a XL
total
TR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos
2,16 1
10 1
0,99 1
10 1
2,54 1
9 1
1,86 1
10 1
1,46 1
10 1
1,41 1
10 1
7,43 1
10 1
7,65 1
10 1
0,81 1
10 0,09
4,12 1
10 0,25
TC 0,08 0,15 0,14 0,14 0,07 0,08 0,07 0,06 0,06 0,05 0,9 1
10 1
TC 0,06 0,06 0,16 0,05 0,08 0,10 0,05 0,10 0,09 0,09 0,84 1
10 1
TC 0,15 0,09 0,06 0,08 0,04 0,04 0,04 0,05 0,11 0,12 0,78 1
10 0,1
TC 0,09 0,08 0,08 0,09 0,08 0,09 0,10 0,09 0,09 0,10 0,89 1
10 0,2
1,32 1
10 0,3
R = Ritmo de Trabajo. %U = Eficiencia del Trazo.
%TR = Tiempo Registrado. C = Elemento Cíclico
TN = Tiempo Normal. AC = Elemento Acíclico.
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
30
MINUTOS TOTALES
NORMALES
MINUTOS ESTÁNDAR
S.A.M.
TOLERANCIA
MÉTODO DE LA OPERACIÓN:
9:00 10:30
DESCRIPCIÓN DE LA
OPERACIÓN: CORTAR Y DESTROZAR PIEZAS DE UN TENDIDO
MODELO: POLO BÁSICA TELA:
1/5/2008
Doble Pique - Tela Tubular
MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS
cortadora recta. guante metálico, mascarilla, esfero, tapes,
ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES
# piezas trazo: tallaje:
Anali:
JR
Oper:
AT
Mét.
actual: SIMét.
Prop.# rollos: %U
75%
Escalas: 4 escalas.
# e
lem
ento
DESCRIPCIÓN DEL
ELEMENTO tip
o d
e
ele
men
to Lecturas Tiempos Registrados
Tie
mp
o
Pro
med
ioF
recu
en
ci
a
%
R
TN
un
itari
o
más
alto
14Cortar costado espalda TC
0,23 0,21 0,16 0,20 0,19 0,21 0,16 0,29 0,25 0,26 0,216 80% 0,173
15Cortar hombro TC
0,15 0,16 0,11 0,08 0,07 0,08 0,06 0,09 0,08 0,11 0,099 80% 0,079
16Cortar bajo TC
0,24 0,50 0,28 0,26 0,23 ,26, 0,25 0,26 0,27 0,25 0,282 80% 0,226
17Cortar sisa delantero TC
0,29 0,15 0,18 0,14 0,18 0,19 0,20 0,18 0,17 0,18 0,186 80% 0,149
18Cortar sisa espalda TC
0,14 0,14 0,14 0,14 0,15 0,16 0,14 0,15 0,16 0,14 0,146 80% 0,117
19Gira paquete 180 TC
0,14 0,17 0,13 0,13 0,14 0,15 0,13 0,14 0,15 0,13 0,141 80% 0,113
20Trazar cuadro para pecheras TC
0,75 0,75 0,70 0,71 0,76 0,72 0,80 0,76 0,78 0,70 0,743 80% 0,594
21Cortar cuadro para pecheras TC
0,72 0,72 0,75 0,89 0,80 0,75 0,76 0,80 0,75 0,71 0,765 80% 0,612
22Transportar máquina TC
0,09 0,08 0,06 0,08 0,06 0,07 0,08 0,09 0,09 0,11 0,081 80% 0,720
0,42 0,3923Rectificar posición del papel TA
0,47
24Retirar paquete a un lado
0,49 0,4120,35 0,42 0,45 0,450,30 0,38
80% 0,072
80% 1,318
26Colocar desperdicio a un lado de
los paquetes
0,084 80% 0,06725Colocar desperdicio en funda
0,35627Tomar paquete de mangas y coloca
a un lado
80% 0,624
28Cortar desperdicio TA
0,14 0,11 0,15 0,12 0,15 0,14 0,3520,12 0,11 0,13 0,15
8,928
2,68
11,607
Hora
final:
Hora
inicio:
0,132 80%
0,089 80%
0,078
0,090
P á g i n a | 122
2.4.11 ESTUDIO DE TIEMPO DE LOS PROCESOS DE AFINAMIENTO.
Las variables que inciden en el tiempo de la operación son:
1. Número de paquetes de delanteros a escotar
2. Número de paquetes de lunas.
3. Número de paquetes de mangas dobladas al lomo desigual del tendido.
4. Número de unidades por paquete.
La orden de tendido, sigue siendo utilizada durante todos los procesos, por la
información que contiene.
En el afinamiento de piezas participan 3 operadores auxiliares. De acuerdo a su
función, van retirando las piezas durante el proceso de corte para iniciar la operación
respectiva:
1. IGUALAR LUNAS para luego ser entregadas para servicio de estampado.
2. IGUALAR LOMOS DE MANGAS Y CORTAR MANGAS.
3. MARCAR Y CORTAR ABERTURA EN DELANTERO.
4. CORTAR LOMOS DE TELA, TRAZAR Y PERFILAR PECHERAS: La pechera
interna y externa es trazada cada una cuatro veces en la escala mayor del tendido
para un corte de 364 prendas.
El cortador entrega a la persona que realizará el afinamiento de las pecheras, la orden
de tendido para que, basándose en las cantidades realice el trazo de las pecheras. La
medida de estas es estándar para todas las tallas, como lo es también la abertura para la
aplicación de las pecheras en el delantero. Con la orden de tendido el operador que
realiza el afinamiento de las lunas, verifica cantidades para realizar la orden de
estampado. De igual manera la verificación es realizada en el afinamiento de mangas.
Durante el proceso de escotar delanteros e igualar lunas, el operador realiza un
control de calidad aprovechando que la actividad la realiza pieza a pieza. Al ubicar una
pieza con defecto, igualmente es etiquetada y retirada la pieza a un lado para solicitar la
reposición de la falla. En el caso de no existir tela para la reposición de la falla, el
número con el defecto es comunicado al resto de operadores para que sean retiradas del
paquete de producción las demás piezas componentes del modelo, etiquetadas con el
número informado.
P á g i n a | 123
El siguiente flujograma de proceso detalla cada una de las operaciones y los
subelementos.
Flujograma 16: POR ELEMENTOS - PROCESOS AFINAMIENTO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L. 2008.
PARÁMETROS: 1. TENDIDO SEMIAUTOMÁTICO. 3. TENDIDO DOS DIRECCIONES.
2. TRAZO EN PAPEL. 4. TELA TUBULAR.
MÉTODO actual.
TIEMPO OPERACIÓN SUB-ELEMENTOS DE LA OPERACIÓN.
1. Igualar lomos de mangas.
2. Tomar capa y extender guardando perpendicularidad.
3. Despegar papel.
4. Aplomar y pegar papel sobre tendido
5. Cortar mangas al lomo.
1. Tomar luna y doblar
2. Tomar tijera e igualar contorno
3. Voltear paquete y contar.
4. Marcar en tape talla y cantidad.
1. Cortar lomo de bloque para pecheras.
2. Tender capas sólo al derecho.
3. Trazar y perfilar pecheras.
1. Tomar y cuadrar plantilla.
2. Tomar lápiz y trazar abertura.
3. Descartar plantilla y lápiz.
4. Cortar abertura y descartar delantero hacia adelante.
5. Retornar piezas sacudir y descartar paquete.
TOTAL HORAS OPERACIÓN: 10,439
Fuente: Estudio de Campo mayo/08 Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
Empresas Pinto S.A.
43,50
AFINAMIENTO
0,757
2,969
0,670
6,043
2. Igualar lunas
4. Escotar delantero.
inicio
fin
3. Trazar y perfilar
pecheras
1. Igualar lomos de
mangas y cortar
P á g i n a | 124
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 22: PROCESO 1 – AFINAMIENTO MANGAS.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
EMPRESAS "PINTO S.A" Fecha:
HOJA PARA CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR-ÁREA DE CORTE.Hoja No. 1 de 1 hojas
Ancho tela: Largo Trazo: M
e1 20 e2 35 e3 40 e4 50 e5 0
total
TR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos
0,18 0,19 0,17 0,18 0,16 0,19 0,16 0,18 0,17 0,19 1,77 1
10 1
TC0,23 0,20 0,18 0,22 0,19 0,20 0,16 0,19 0,20 0,18 1,95 1
10 1
TA 0,05 0,06 0,05 0,06 0,07 0,05 0,05 0,05 0,05 0,06 0,55 1
10 1
0,17 0,19 0,22 0,20 0,18 0,22 0,22 0,20 0,17 0,19 1,96 1
10 1
R = Ritmo de Trabajo. %U = Eficiencia del Trazo.
TR = Tiempo Registrado. C = Elemento Cíclico
TN = Tiempo Normal. AC = Elemento Acíclico.
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
0,031
No capas por
escala:
20%
80%
tomar capa, extender e igualar
con la anterior.
0,157
Anali:
JR
Oper:
MF Método Actual:
2,15
MINUTOS TOTALES
NORMALES
MINUTOS ESTÁNDAR
S.A.M.
PAQUETES POR HORA:
TOLERANCIA
23,226
4,65
27,871
MÉTODO DE LA OPERACIÓN:
DESCRIPCIÓN DE
LA OPERACIÓN: IGUALAR LOMOS DE MANGAS.
MODELO: POLO BÁSICA TELA:
01/05/2008
Doble Pique - Tela Tubular
Operación nétamente manual.
El operador debe estender la
tela sobre la anterior capa
manteniendo la
perperdicularidad por el lomo
con la anterior
MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS
ninguna mascarilla.
ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES
# piezas trazo: tallaje:
TN
paq
uete
s
%
R
TN
un
itari
o
Lecturas Tiempos Registrados
Tie
mp
o
Pro
med
io
Fre
cu
en
cia
más
alto
# paq
lomo *
escala
4
1Tomar, voltear y acomodar
paquete en frente.
TA
# e
lem
en
to
DESCRIPCIÓN DEL
ELEMENTO tip
o d
e
ele
men
to
0,177 80% 0,142 0,566
22,620
0,196 80%
0,0443Despegar papel
0,195 0,15680%
0,055 0,008
Hora
final:
Hora
inicio:
OBSERV:
2
4Aplomar y pegar trazo-papel
sobre tendido
TA
P á g i n a | 125
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 23: PROCESO 2 - AFINAMIENTO MANGAS.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
EMPRESAS "PINTO S.A" Fecha:
HOJA PARA CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR-ÁREA DE CORTE.Hoja No. 1 de 1 hojas
Ancho tela: Largo Trazo: 1 M
e1 20 e2 35 e3 40 e4 50 e5
total
TR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos
TC 0,18 0,14 0,12 0,13 0,14 0,18 0,17 0,14 0,16 0,12 1,48 1
10 0,4
0,11 0,12 0,13 0,11 0,14 0,12 0,14 0,12 0,11 0,12 1,22 1
10 1
TA 0,06 0,10 0,09 0,10 0,07 0,08 0,09 0,10 0,09 0,08 0,86 1
10 0,34
TA 0,08 0,12 0,11 0,06 0,09 0,07 0,08 0,09 0,08 0,08 0,86 1
10 0,5
TA 0,06 0,15 0,08 0,09 0,10 0,06 0,11 0,09 0,08 0,10 0,92 1
10 1
TC 0,16 0,18 0,16 0,23 0,21 0,19 0,17 0,22 0,21 0,18 1,91 1
10 1
TC 0,07 0,07 0,25 0,17 0,12 0,13 0,12 0,12 0,08 0,11 1,24 1
10 1
TC 0,14 0,17 0,13 0,14 0,12 0,16 0,18 0,15 0,14 0,15 1,48 1
10 1
TA 0,15 0,18 0,16 0,18 0,15 0,19 0,15 0,16 0,15 0,14 1,61 1
10 1
TA 0,17 0,19 0,20 0,17 0,18 0,19 0,20 0,18 0,19 0,20 1,87 1
10 1
TA 0,12 0,11 0,14 0,09 0,12 0,10 0,13 0,14 0,12 0,11 1,18 1
10 1
R = Ritmo de Trabajo. %U = Eficiencia del Trazo.
TR = Tiempo Registrado. C = Elemento Cíclico
TN = Tiempo Normal. AC = Elemento Acíclico.
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
2,81
MINUTOS TOTALES
NORMALES
MINUTOS ESTÁNDAR
S.A.M.
PAQUETES POR
HORA:
TOLERANCIA
17,769
3,5520%
El tiempo se basa a un sólo
paquete de media manga. El
modelo debe contar con 4
paquetes de medias mangas
de 25 unidades cada uno.
DESCRIPCIÓN DE
LA OPERACIÓN: CORTAR BLOQUES DE MEDIAS MANGAS.
01/05/2008Hora
final:
Hora
inicio:
MÉTODO DE LA
OPERACIÓN: MODELO: POLO BÁSICA TELA: Doble Pique - Tela Tubular
MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS
cortadora recta. tijeras, mascarilla, esfero, tapes.
ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES
# piezas trazo: tallaje:
más
alto
No
paq.manga
s al lomo14
Tie
mp
o
Pro
med
io
Fre
cu
en
cia
%
R
TN
un
itari
o
TN
paq
uete
s
No capas por
escala:
# e
lem
en
to
DESCRIPCIÓN DEL
ELEMENTO tip
o d
e
ele
men
to Lecturas Tiempos Registrados
Anali:
JR
Oper:
MF Método Actual:
2encender máquina y afilar
cuchilla
TC0,107
0,148 88% 0,3261
4 0,086 88% 0,151
0,086 0,2233 88%
0,081
6 0,191 88% 0,168
5 0,092 88%
0,109
8 0,148 88% 0,130
7 0,124 88%
10
0,161 88% 0,1429
0,187 88% 0,165
11recoger desperdicio tela y
descartar en funda
OBSERV:
0,118 88% 0,104
21,322
0,122 88%
marcar en tape talla y
cantidad
cortar 1/2 cabeza de manga (1
paq.)
cortar costado de manga
cortar bocamanga
retirar papel-manga romper y
descartar en funda
colocarse guante metálico
afilar cuchilla
girar paquete
transporta máquina
0,326
0,429
3,125
2,119
0,324
2,353
1,528
1,823
1,984
2,304
1,454
P á g i n a | 126
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 24: PROCESO 3 - AFINAMIENTO LUNAS.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
EMPRESAS "PINTO S.A" Fecha:
HOJA PARA CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR-ÁREA DE CORTE.Hoja No. 1 de 1 hojas
Ancho tela: Largo Trazo: 360 M
XS 70 S 80 M 100 L 70 XL 40
total
TR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos
1,73 1
10 1
0,74 1
10 1
0,53 1
10 1
0,16 1
10 1
0,72 1
10 1
0,0421 1
10 1
1,24 1
10 1
R = Ritmo de Trabajo. %U = Eficiencia del Trazo.
TR = Tiempo Registrado. C = Elemento Cíclico
TN = Tiempo Normal. AC = Elemento Acíclico.
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
5,760
0,360
1,214
0,620T
N p
aq
uete
s
0,865
26,640
19,080
0,003 0,004 80% 0,0030,004 0,005 0,006 0,0040,004 0,003 0,003 0,0066Tomar paquete contar y
descartar
TA0,005
0,12 0,13 0,14 0,120,10 0,14 0,12 0,13
0,02 0,02
0,08 0,08 0,08 0,07 0,08 0,07 0,06 0,08
0,01 0,01 0,02 0,010,03 0,01 0,02 0,01
0,92
MINUTOS
TOTALES
MINUTOS
ESTÁNDAR
PAQUETES POR
HORA:
TOLERANCIA20%
54,539
10,91
65,446
MÉTODO DE LA
OPERACIÓN:
DESCRIPCIÓN
DE LA IGUALAR LUNAS
MODELO: POLO BÁSICA TELA:
01/05/2008
Doble Pique - Tela Tubular
Operación pieza por pieza.
Operario coloca paquete a su
derecha, dobla, corta
excedente de tela, logrando
igual proporción a cada lado
de la pieza. Descarta pieza
doblada al frente y el paquete
es así despachado para
estampado.
MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS
cortadora recta. tijeras, mascarilla, esfero, tapes.
ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES
TOTAL PIEZAS: tallaje:
No
paq.Lunas 5Anali:
JR
Oper:
MF
# e
lem
ento
DESCRIPCIÓN
DEL ELEMENTO tip
o d
e
ele
men
to Lecturas Tiempos Registrados
Tie
mp
o
Pro
med
io
Fre
cu
en
cia
% R
TN
un
itari
o
más
alto
1Retirar papel, romper y
descartar en funda
TA0,18 0,16 0,18 0,17 0,16 0,18 0,16 0,17 0,18 0,19 0,173 100% 0,173
2Tomar luna y doblar. TC
0,07 0,10 0,06 0,07 0,08 0,06 0,08 0,08 0,06 0,08 0,074 100% 0,074
3Tomar tijeras e igualar. TC
0,07 0,04 0,03 0,04 0,07 100% 0,0530,05 0,04 0,08 0,03
4Descartar sobre mesa. TC
0,016 100% 0,016
0,08 0,053
0,124
5Voltear paquete TA
0,0720,06 0,06
0,12 0,12
OBSERVACIONES:Durante la operación existen lunas que no requieren ser igualadas, porlo que dobla y descarta.
100% 0,072
6
Tomar tape, pegar y
marcar talla y cantidad.
TA
0,124
Hora
final:
Hora
inicio:
Método
Actual:Unidades por talla:
100%
P á g i n a | 127
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 25: PROCESO 4 - AFINAMIENTO LUNAS.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
EMPRESAS "PINTO S.A" Fecha:
HOJA PARA CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR-ÁREA DE CORTE.Hoja No. 1 de 1 hojas
Ancho tela: Largo Trazo: XS A XL
total
TR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos
11,15 1
10 1
13,23 1
10 1
R = Ritmo de Trabajo. %U = Eficiencia del Trazo.
TR = Tiempo Registrado. C = Elemento Cíclico
TN = Tiempo Normal. AC = Elemento Acíclico.
Elaborador por: Jeainina Reinoso L.
OBSERV: El tiempo de la operación 2 está dado para ser aplicado por unidad.
2,340
Hora
final:
Hora
inicio:
1,25 1,323
25,64
1,0581,28 1,32 1,35 1,402
Lllenar hoja de pedido para
estampado 1,28 1,30 1,35 1,40 1,30 80%
1,02 1,115 80% 0,8921,18 1,22 1,15 1,05
TN
un
itari
o
más
alto
1
Revisar trazo y cantidades
1,20 1,12 0,98 1,08 1,15
Escalas:
# e
lem
en
to
DESCRIPCIÓN DEL
ELEMENTO tip
o d
e
ele
men
to Lecturas Tiempos Registrados
Tie
mp
o
Pro
med
io
Fre
cu
en
cia
%
R
Doble Pique - Tela Tubular
Basándose en la orden del
tendido el operador llena la
hoja indicando cantidad por
talla y la posición del
estampado en el diagrama.
MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS
NINGUNA
ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES
# piezas trazo: tallaje:
MODELO: POLO BÁSICA TELA:
16/06/2008
DESCRIPCIÓN
DE LA
OPERACIÓN:
LLENAR HOJA SOLICITUD SERVICIO DE ESTAMPADO
PAQUETES POR
HORA:
TOLERANCIA 20%
MÉTODO DE LA
OPERACIÓN:
Anali:
JR
Oper:
YG
Mét.
actual
:
S
I
Mét.
Prop.
1,950
0,39MINUTOS ESTÁNDAR
S.A.M.
MINUTOS TOTALES
NORMALES
P á g i n a | 128
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 26: PROCESO 5 - AFINAMIENTO PECHERAS.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento ´01
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: may-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio
1 0,16 0,18 0,15 0,16 0,18 0,17 0,18 0,19 0,15 0,18 1,700 0,17
2 0,05 0,05 0,06 0,08 0,07 0,05 0,06 0,08 0,05 0,07 0,620 0,062
3 0,07 0,09 0,1 0,01 0,08 0,08 0,1 0,07 0,11 0,11 0,822 0,0822
4 0,18 0,19 0,22 0,2 0,21 0,18 0,18 0,19 0,22 0,24 2,010 0,201
TIEMPO CICLO: 0,515
TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 0,541
HABILIDAD o %R: 80%
TIEMPO NORMAL: 0,433
SUPLEMENTOS 15%: 0,065
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 0,498
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Estudio de campo abr/08. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
0,536
0,412
0,124
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U OBSERVACIONES:
ESQUEMA DE TRABAJO
X
MÉTODO
ELEMENTOS
Tomar bloque y acomodar sobre mesa
Tomar tijera
Cortar lomo
Acomodar paquete y voltear.
pinto 100% algodónHOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOS AFINAMIENTO
CORTAR LOMO DE BLOQUE PARA
PECHERASPOLO BÁSICA
AG JR corte
MÉTODO: EL BLOQUE PARA APLICAR EL TRAZO PARA PECHERAS, DEBE SER CORTADO EN EL COSTADO EL LOMO,
PARA LUEGO COLOCAR CADA CAPA A UN SOLO LADO EL DERECHO DE LA TELA. ESTO AYUDA A OBTENER UNIDADES
DE PECHERAS CORRECTAMENTE APLOMADAS PARA EVITAR SESGOS EN EL MOMENTO DE LA CONFECCIÓN. EL LOMO
MIDE 69 CMS. INICIA LA OPERACIÓN TOMANDO LAS TIJERAS, INGRESA, CORTA MIENTRAS QUE CON LA LOTRA MANO
TIEMPLA LA TELA PARA FACILITRA EL PROCESO, NUNCA SUELTA LA TIJERA DURANTE EL PROCESO.
P á g i n a | 129
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 27: PROCESO 6 - AFINAMIENTO PECHERAS.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento ´02
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: may-08
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio
1 0,14 0,14 0,15 0,14 0,15 0,14 0,18 0,13 0,14 0,16 1,470 0,147
2 0,12 0,09 0,08 0,1 0,11 0,12 0,08 0,09 0,08 0,1 0,970 0,097
3 0,06 0,04 0,05 0,06 0,04 0,06 0,05 0,04 0,06 0,05 0,510 0,051
TIEMPO CICLO: 0,295
TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 0,310
HABILIDAD o %R: 80%
TIEMPO NORMAL: 0,248
SUPLEMENTOS 15%: 0,037
TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 0,285
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Estudio de campo abr/08. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
corte
MÉTODO: EL BLOQUE ES DISPENSADO AL COSTADO IZQUIERDO DEL OPERARIO, TOMA UNA CAPA LA EXTIENDE
SOBRELA ANTERIOR IGUALANDO LA BASE PROCURANDO EL APLOME DE LA TELA Y LA EXTIENDE HACIA ARRIBA Y
COSTADOS. CADA CAPA DEBE QUEDAR CON LA CARA DERECHA HACIA ARRIBA. EL BLOQUE MIDE 69 cms * 45 cms.
pinto 100% algodónHOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOS AFINAMIENTO
EXTENDER CAPAS DE BLOQUE
PARA PECHERAS SÓLO AL
DERECHO .
POLO BÁSICA
ELEMENTOS
Tomar capa y extender sobre capa
anterior.
Golpear tendido para compactarlo
Acomodar paquete
AG JR
X
MÉTODO
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U
ESQUEMA DE TRABAJO
OBSERVACIONES:
0,236
0,071
0,307
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
Los tiempos de estos dos elementos que conforma el proceso de preparación de bloque,
transferimos a la hoja de cálculos de tiempos en función a las variables del proceso.
P á g i n a | 130
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 28: PROCESO 7 - AFINAMIENTO PECHERAS hoja 1de2.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
EMPRESAS "PINTO S.A" Fecha:
HOJA PARA CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR-ÁREA DE CORTE.Hoja No. 1 de 2 hojas
50 4 4 XS a XL 5
total
TR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos
0,16 0,18 0,15 0,16 0,18 0,17 0,18 0,19 0,15 0,18 1,7 1
10 1
0,05 0,05 0,06 0,08 0,07 0,05 0,06 0,08 0,05 0,07 0,62 1
10 1
0,07 0,09 0,1 0,012 0,08 0,08 0,1 0,07 0,11 0,11 0,822 1
10 1
TA 0,01 0,01 0,02 0,01 0,01 0,02 0,01 0,01 0,02 0,01 0,13 1
10 1
TC 0,18 0,19 0,22 0,2 0,21 0,18 0,18 0,19 0,22 0,24 2,01 1
10 1
0,14 0,14 0,15 0,14 0,15 0,14 0,18 0,13 0,14 0,16 1,47 1
10 1
0,12 0,09 0,08 0,1 0,11 0,12 0,08 0,09 0,08 0,1 0,97 1
10 0,25
0,06 0,04 0,05 0,06 0,04 0,06 0,05 0,04 0,06 0,05 0,51 1
10 1
R = Ritmo de Trabajo. %U = Eficiencia del Trazo.
TR = Tiempo Registrado. C = Elemento Cíclico
TN = Tiempo Normal. AC = Elemento Acíclico.
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
0,141 0,141
11,025
0,349
Acomodar paquete y voltear5 0,201
90%TA
0,097
70%
8Acomodar paquete. TA
0,046
0,349
0,046
15,046
3,01
0,051 90%
7Golpear tendido para
copactarlo
0,062
6Tomar capa y extender sobre
anterior
TC0,147 75% 0,110
0,0502Tomar tijera TA
0,012
3Cortar lomo TC
0,082 0,066 3,288
0,170 80% 0,136
80% 0,050
80%
0,0124Descartar tijera
0,013 90%
1Tomar bloque y acomodar
sobre mesa
TA
TN
paq
uete
s
0,136
TN
un
itari
o
Fre
cu
en
cia
%
R
más
alto
unidades a
producir
DESCRIPCIÓN DE
LA OPERACIÓN: PREPARAR BLOQUE PARA PECHERAS
MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS
MÉTODO DE LA OPERACIÓN: TELA:
# pecheras anchas/angostas trazo:
molde pechera angosta y ancha, esfero, tapes.
ESPECIFICACIONES DEL TRAZO
tallaje:No de capas
escala mayor
23/06/2008
Doble Pique - Tela TubularPOLO BÁSICA
Hora
final:
Hora
inicio:
3,32
18,055
Método Actual:
MINUTOS ESTÁNDAR
S.A.M.
PAQUETES POR HORA:
TOLERANCIA 20%
DESCRIPCIÓN DEL
ELEMENTO tip
o d
e
ele
men
to
Anali:
JR
Oper:
JG
MODELO:
MINUTOS TOTALES
NORMALES
100
cortadora recta y perfiladora
Escalas:
# e
lem
en
to Lecturas Tiempos Registrados
Tie
mp
o
Pro
med
io
P á g i n a | 131
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 29: PROCESO 7 - AFINAMIENTO. hoja 2de2.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
EMPRESAS "PINTO S.A" Fecha:
HOJA PARA CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR-ÁREA DE CORTE.Hoja No. 2 de 2 hojas
2 4 4 XS a XL 5
total
TR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos
2,71 1
10 1
1,68 1
10 1
0,20 0,17 0,17 0,13 0,32 0,17 0,19 0,22 0,19 0,18 1,94 1
10 1
0,06 0,05 0,06 0,04 0,05 0,06 0,06 0,05 0,05 0,05 0,53 1
10 0,5
0,15 0,14 0,16 0,18 0,15 0,12 0,13 0,12 0,14 0,15 1,44 1
10 1
0,08 0,09 0,10 0,08 0,09 0,09 0,10 0,11 0,09 0,08 0,91 1
10 1
0,22 0,19 0,18 0,22 0,20 0,22 0,18 0,19 0,17 0,20 1,97 1
10 0,25
3,25 3,15 3,60 2,50 3,55 2,85 2,35 2,63 3,25 2,94 30,07 1
10 1
2,06 2,75 2,90 2,35 2,45 3,10 2,78 2,89 2,43 2,60 26,31 1
10 1
2,18 1
10 1
0,1011 1
10 1
0,1011 1
10 1
2,22 1
10 1
1,11 1
10 0,5
3,8 1
10 1
R = Ritmo de Trabajo. %U = Eficiencia del Trazo.
TR = Tiempo Registrado. C = Elemento Cíclico
TN = Tiempo Normal. AC = Elemento Acíclico.
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.2,32
MINUTOS TOTALES
NORMALES
MINUTOS ESTÁNDAR
S.A.M.
PAQUETES POR HORA:
TOLERANCIA 20%
23/06/2008
Doble Pique - Tela Tubular
# pecheras anchas/angostas trazo:No moldes a
trazar:
unidades a
producir 720
cortadora recta y perfiladora molde pechera angosta y ancha, esfero, tapes.
ESPECIFICACIONES DEL TRAZO
tallaje:
DESCRIPCIÓN DE
LA OPERACIÓN: TRAZAR Y PERFILAR PECHERAS
MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS
TELA:
Método Actual:
MÉTODO DE LA OPERACIÓN:
Anali:
JR
Oper:
JG
MODELO: POLO BÁSICA
Escalas:
# e
lem
ento
DESCRIPCIÓN DEL
ELEMENTO tip
o d
e
elem
ento Lecturas Tiempos Registrados
Tie
mp
o
Pro
med
io
Fre
cuen
cia
%
R
TN
un
itar
io
más
alto
1Tomar moldes y suministros
0,25 0,26 0,28 0,29 0,25 0,28 0,29 0,30 0,25 0,26 0,271 75% 0,203
75% 0,126
75%
2Aplomar molde sobre tela,
trazar pechera angosta 0,16 0,14 0,15 0,14 0,26 0,18 0,19 0,17 0,15
3Aplomar molde sobre tela y
trazar pechera ancha 0,194 0,146
0,14 0,168
5Transportar paquete a mesa
maq perfiladora0,144 75% 0,108
6Separar pecheras anchas de
angostas0,091 75% 0,068
8Perfilar 1 paquete de pecheras
anchas3,007 60% 1,804
9Perfilar 1 paquete de pecheras
angostas2,631 60% 1,579
10Tomar orden de tendido y
revisar cantidades0,22 0,20 0,19 0,22 0,23 0,22 0,20 0,20 0,25 0,25 0,218 90% 0,196
11Contar pecheras anchas y
acomodar paquete
TC0,01 0,01 0,01 0,02 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,02 0,010 80% 0,008
12Contar pecheras angostas y
acomodar paquete
TC0,01 0,01 0,01 0,02 0,01 0,0080,01 0,01 0,01 0,01
0,25
0,02 0,010 80%
0,20 0,25 0,20 0,22 0,222 90%0,22 0,18 0,26 0,2413
cortar tapes y marcar pecheras
angostas y anchas con talla y
cantidad
TA
0,20 0,200
14transportar paquetes a mesa
contigua0,14 0,08 0,11 0,12 0,13 0,11 0,10 0,09 0,11 0,12 0,111 70% 0,155
15Recoger desperdicio y colocar
en funda0,42 0,38 0,35 0,39 0,40 0,38 0,35 0,35 0,40 0,38 0,380 70% 0,266
21,580
4,32
25,896
Hora
final:
Hora
inicio:
75% 0,080
7afilar cuchilla
0,197 75% 0,591
Descartar moldes.4 0,053
TN
paq
uet
es
0,203
0,504
0,582
0,080
0,108
0,068
0,591
7,217
6,314
0,981
1,456
1,456
1,598
0,155
0,266
P á g i n a | 132
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 30: PROCESO 8 DE AFINAMIENTO - ESCOTAR
DELANTERO – MÉTODO ANTIGUO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
EMPRESAS "PINTO S.A" Fecha:
HOJA PARA CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR-ÁREA DE CORTE.Hoja No. 1 de 1 hojas
total
TR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos
1,12 1
10 1
1,04 1
10 1
0,5 1
10 1
0,37 110 1
0,14 1
10 1
0,778 1
10 1
0,13 1
10 1
0,28 1
10 1
19,12 1
10 1
R = Ritmo de Trabajo. %U = Eficiencia del Trazo.
TR = Tiempo Registrado. C = Elemento Cíclico
TN = Tiempo Normal. AC = Elemento Acíclico.
Elaborador por: Jeainina Reinoso L.
0,02 0,028 100% 0,0280,03 0,05 0,02 0,030,02 0,02 0,03 0,038Tomar delantero y descartar
hacia delante.
TC0,03
0,01 0,013 60% 0,0080,02 0,01 0,01 0,010,02 0,01 0,01 0,017 Descartar tijera. TC 0,02
0,09 0,078 65% 0,0510,06 0,07 0,09 0,070,08 0,08 0,07 0,086
Tomar tijera y cortar abertura TC
0,09
0,05 0,03 0,03 0,05Tomar lápiz y trazar. TC 0,04 0,03 0,03 0,04 8,66
18,21
3,28
0,037 65% 0,0240,04 0,03
1,82
2,81
10,08
35% 0,669 3,35
16/06/2008
Doble Pique - Tela Tubular
MINUTOS TOTALES
NORMALES
MINUTOS ESTÁNDAR
S.A.M.
TOLERANCIA
65,453
13,09
2,07 1,87 1,95
ESPECIFICACIONES ESPECIALES
5
MÉTODO DE LA
OPERACIÓN:
DESCRIPCIÓN DE
LA OPERACIÓN: ESCOTAR DELANTERO.
MODELO: POLO BÁSICA TELA:
MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS
NINGUNA plantilla delantero por talla, lapiz, tijera.
Anali:
JR
Oper:
YG Método actual
TN
paq
uet
es
TN
un
itar
io
40 140 80 100 0
0,52
# e
lem
ento
DESCRIPCIÓN DEL
ELEMENTO tip
o d
e
elem
ento Lecturas Tiempos Registrados
Tie
mp
o
Pro
med
io
Fre
cuen
cia
% R
0,10 0,08
más
alto
1Retirar papel, rompe y
descarta en funda.
TA0,12 0,11 0,12 0,14 0,12 0,11 0,10 0,12 0,112 100% 0,112 0,56
2Marcar paquete con tapes. TA
0,09 0,11 0,12 0,09 0,10 0,11 0,12 0,11 0,09 0,10 0,104 100% 0,104
3 Tomar y cuadrar plantilla. TC 0,06 0,05 0,05 0,04 0,04 0,07 0,05 0,05 0,04 0,05 0,050 100% 0,050 18,00
9
Retonar piezas, sacudir
paquete y descartar sobre
mesa.
TA
1,9121,80 2,031,902,03 1,90 1,75
20%
Hora
final:
Hora
inicio:
1
Tomar y cuadrar plantilla en
sisa, trazar la abertura para la
pechera en el delantero, tomar
tijera cortar y descartar tijera,
molde y pieza.Dependiendo si
la tela es revés o derecho, el
operador deberá dar vuelta al
molde. La abertura deberá
siempre estar desplazada del
centro frente hacia la derecha.
1
78,544
OBSERVACIONES:Método mejorado, se elimino descartar el lápiz y el descarte de la plantilla y l tijera debe ser inmediato por
lado izquierdo la plantilla y el derecho la tijera.
2 3 4 6
5
20 35 40 50
total
145
0 360
2
ESCALA:
No capas por
escala:
# trazos delanteros
por escala
(paquetes)
unidades a producir:
1 1
5 Descartar plantilla y lápiz. TC 0,01 0,01 0,01 0,02 0,02
4
0,02 0,014 65% 0,0090,01 0,02 0,01 0,01
P á g i n a | 133
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 31: PROCESO 8 DE AFINAMIENTO - ESCOTAR
DELANTERO - PROCESO IMPLEMENTADO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
EMPRESAS "PINTO S.A" Fecha:
HOJA PARA CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR-ÁREA DE CORTE.Hoja No. 1 de 1 hojas
total
TR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos
1,12 1
10 1
1,04 1
10 1
0,5 1
10 1
0,27 1
10 1
0,59 1
10 1
0,22 1
10 1
2,08 1
10 1
R = Ritmo de Trabajo. %U = Eficiencia del Trazo.
TR = Tiempo Registrado. C = Elemento Cíclico
TN = Tiempo Normal. AC = Elemento Acíclico.
Elaborador por: Jeainina Reinoso L.
18,00
9,72
21,24
7,92
1,04
Tomar delantero y descartar
hacia delante.
TC
0,02 0,020,02 0,02
TA
0,22 0,21
0,02 0,02 0,02
0,06 0,06 0,06 0,07 0,06 0,06 0,06
0,02 0,02 0,02 0,10
16/06/2008
Doble Pique - Tela Tubular
MINUTOS TOTALES
NORMALES
MINUTOS ESTÁNDAR
S.A.M.
TOLERANCIA
59,000
11,80
0,01 0,02 0,02
ESPECIFICACIONES ESPECIALES
5
MÉTODO DE LA
OPERACIÓN:
DESCRIPCIÓN DE
LA OPERACIÓN: ESCOTAR DELANTERO.
MODELO: POLO BÁSICA TELA:
MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS
NINGUNA plantilla delantero por talla, lapiz, tijera.
Anali:
JR
Oper:
YGMétodo
propuesto:
TN
paq
uet
es
TN
un
itar
io
40 140 80 100 0
0,52
# e
lem
ento
DESCRIPCIÓN DEL
ELEMENTO tip
o d
e
elem
ento Lecturas Tiempos Registrados
Tie
mp
o
Pro
med
io
Fre
cuen
cia
% R
0,10 0,08
más
alto
1Retirar papel, rompe y
descarta en funda.
TA0,12 0,11 0,12 0,14 0,12 0,11 0,10 0,12 0,112 100% 0,112 0,56
2Marcar paquete con tapes. TA
0,09 0,11 0,12 0,09 0,10 0,11 0,12 0,11 0,09 0,10 0,104 100% 0,104
3Tomar y cuadrar plantilla. TC
0,06 0,05 0,05 0,04 0,04 100% 0,0500,07 0,05 0,05 0,04
4
Trazar abertura y descartar
plantilla.
TC0,027 100% 0,027
0,05 0,050
5
Tomar tijera, cortar abertura
y descartar tijera.
TC
0,0590,06 0,050,05 100% 0,059
6 0,022 100% 0,0220,02 0,02 0,030,03 0,02 0,02
7 0,22 0,18
Acomoda paquete
0,22 0,18 0,20 0,21 0,22 0,22 0,208 100% 0,208
5,08PAQUETES POR
HORA:
20%
Hora
final:
Hora
inicio:
1
Tomar cuadrar plantilla en
sisa, trazar abertura pechera,
descartar molde, cortar,
descartar tijera y
pieza.Dependiendo si la tela
es revés o derecho el operador
deberá dar vuelta al molde. La
abertura deberá siempre estar
desplazada del centro frente
hacia la derecha. El operador
durante la operación debe
mantener el lápiz en la mano.
1
70,800
OBSERVACIONES:Método mejorado, se elimino descartar el lápiz y el descarte de la plantilla y l tijera debe ser inmediato por
lado izquierdo la plantilla y el derecho la tijera.
2 3 4 6
5
20 35 40 50
total
145
0 360
2
ESCALA:
No capas por
escala:
# trazos delantero
por escala
(paquetes)
unidades a producir:
1 1
P á g i n a | 134
2.4.12 ESTUDIO DE TIEMPOS DE LOS PROCESOS DE ETIQUETADO O FOLEO.
El proceso a estudiar tiene las siguientes variables:
1. Número de unidades por talla a etiquetar.
2. Número de repeticiones de la talla en el trazo.
3. Número de paquetes de mangas ubicadas en el costado del tendido con capas no
igualadas.
4. Número de paquetes de mangas ubicados en el costado del tendido con capas
uniformes.
5. Número de pecheras internas y externas por talla a etiquetar.
Con la orden de tendido cada uno de los operadores verifican las cantidades de cada
paquete por pieza las cantidades a etiquetar. Con el trazo a escala verifican la ubicación
de las piezas en el trazo, analizan y determinan la forma de efectuar el etiquetado de
cada pieza con respecto a la numeración.
En el proceso de etiquetado deben ser procesadas las siguientes piezas:
1. Delanteros.
2. Espaldas.
3. Mangas.
4. Pecheras internas y externas.
Las lunas no son etiquetadas ya que es innecesario debido al proceso de estampado
de talla y marca y a las temperaturas moderadas que son expuestas para el proceso de
termo fijación del estampado. Además esta pieza es colocada en la cara interna de la
espalda, es decir que no tiene una exposición visual directa.
P á g i n a | 135
Flujograma 17: POR ELEMENTOS - PROCESO DE ETIQUETADO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L. 2008.
P á g i n a | 136
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 32: PROCESO 1 - ETIQUETAR DELANTEROS. Diseñado
por: Jeanina Reinoso L.
EMPRESAS "PINTO S.A" Fecha:
HOJA PARA CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR-ÁREA DE CORTE.Hoja No. 1 de 1 hojas
Ancho tela: Largo Trazo: 360 XS-XL= 5t
XS 35 S 40 M 50 L 35 XL 20
total
TR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos
TA 0,09 0,09 0,10 0,11 0,08 0,07 0,06 0,08 0,10 0,09 0,87 1 80%
10 1
TA 0,32 0,31 0,33 0,35 0,36 0,32 0,34 0,33 0,32 0,35 3,33 1 90%
10 1
TA 0,30 0,31 0,36 0,38 0,26 0,32 0,32 0,31 0,33 0,32 3,21 1 65%
10 1
TC 0,02 0,02 0,04 0,03 0,03 0,03 0,04 0,02 0,04 0,02 0,29 1 80%
10 1
TC 0,02 0,02 0,03 0,02 0,02 0,02 0,03 0,02 0,02 0,03 0,23 1 80%
10 1
TA 0,05 0,08 0,11 0,10 0,09 0,08 0,12 0,10 0,05 0,06 0,84 1 80%
10 1
TA 0,25 0,31 0,25 0,31 0,28 0,30 0,28 0,31 0,25 0,26 2,8 1 80%
10 1
TA 0,15 0,16 0,14 0,15 0,16 0,17 0,13 0,15 0,14 0,16 1,51 1 100%
10 1
TA 0,19 0,18 0,20 0,19 0,17 0,15 0,19 0,21 0,20 0,18 1,86 1
10 1
R = Ritmo de Trabajo. %U = Eficiencia del Trazo.
TR = Tiempo Registrado. C = Elemento Cíclico
TN = Tiempo Normal. AC = Elemento Acíclico.
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.LOTES POR
HORA:
TOLERANCIA
MÉTODO DE LA
OPERACIÓN:
Anali: Oper:
Y.G.
Tomar trazo y revisar
cantidades
3,33
19,974
MODELO:
5
DESCRIPCIÓN
DE LA
OPERACIÓN:
ETIQUETAR DELANTEROS
0,333
MINUTOS
ESTÁNDAR S.A.M.
0,029
0,023
0,084
0,280
Método Actual:
6,62
11/07/2008 14:50
Doble Pique - Tela Tubular
15:08Hora
final:
Hora
inicio:
TELA:POLO BÁSICA
Capas por talla:
La operación es realizada
en pares. Es decir el
operador levanta la capa, y
como se trata de un tejido
tubular, al hacerlo puede
etiquetar la cara inferior de
la capa anterior y la cara
superior de la capa
siguiente.
MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS
ningunaetiquetadora, cinta etiquetas adhesivas, tinta,
esfero, masking
ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES
TOTAL PIEZAS: tallaje:
No
paquetes
# e
lem
ento
DESCRIPCIÓN DEL
ELEMENTO tip
o d
e
ele
men
to Lecturas Tiempos Registrados
Tie
mp
o
Pro
med
io
Fre
cu
en
cia
% R
TN
un
itari
o
más
alto
3
Ajustar tipos en etiquetadora
de acuerdo a talla y
cantidades.
0,087 0,0701Acomodar paquete
0,300 2
5Etiquetar delantero anterior
y siguiente
0,321 0,209
4Levantar capa hacia delante
0,023 4,18
0,149
0,224
0,018
0,067
MINUTOS TOTALES
NORMALES
80%Pegar tape y marcar talla y
cantidad0,1868
16,645
0,74
3,00
20%
6Acomodar cinta en
rodamietnos0,34
6Retornar capas y acomodar
paquete.
7Retirar, romper y descartar
papel en funda0,151
1,12
0,760,151
TN
paq
uete
s
0,35
1,50
1,04
P á g i n a | 137
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 33: PROCESO 2 - ETIQUETAR ESPALDA.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
EMPRESAS "PINTO S.A" Fecha:
HOJA PARA CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR-ÁREA DE CORTE.Hoja No. 1 de 1 hojas
Ancho tela: Largo Trazo: 360 XS-XL= 5t
XS 35 S 40 M 50 L 35 XL 20
total
TR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos
TA 0,09 0,09 0,10 0,11 0,08 0,07 0,06 0,08 0,10 0,09 0,87 1 80%
10 1
TA 0,32 0,31 0,33 0,35 0,36 0,32 0,34 0,33 0,32 0,35 3,33 1 90%
10 1
TA 0,30 0,31 0,36 0,38 0,26 0,32 0,32 0,31 0,33 0,32 3,21 1 65%
10 1
TC 0,02 0,02 0,04 0,03 0,03 0,03 0,04 0,02 0,04 0,02 0,29 1 80%
10 1
TC 0,02 0,02 0,03 0,02 0,02 0,02 0,03 0,02 0,02 0,03 0,23 1 80%
10 1
TA 0,05 0,08 0,11 0,10 0,09 0,08 0,12 0,10 0,05 0,06 0,84 1 80%
10 1
TA 0,25 0,31 0,25 0,31 0,28 0,30 0,28 0,31 0,25 0,26 2,8 1 80%
10 1
TA 0,15 0,16 0,14 0,15 0,16 0,17 0,13 0,15 0,14 0,16 1,51 1 100%
10 1
TA 0,19 0,18 0,20 0,19 0,17 0,15 0,19 0,21 0,20 0,18 1,86 1
10 1
R = Ritmo de Trabajo. %U = Eficiencia del Trazo.
TR = Tiempo Registrado. C = Elemento Cíclico
TN = Tiempo Normal. AC = Elemento Acíclico.
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
TN
paq
uete
s
0,35
1,50
1,04
Retirar, romper y descartar
papel en funda0,151
1,12
0,760,151
3,00
20%
6Acomodar cinta en
rodamietnos0,34
6Retornar capas y acomodar
paquete.
7
MINUTOS TOTALES
NORMALES
80%Pegar tape y marcar talla y
cantidad0,1868
16,645
0,740,149
0,224
0,018
0,067
0,209
4Levantar capa hacia delante
0,023 4,18
2
5Etiquetar delantero anterior y
siguiente
0,321
más
alto
3
Ajustar tipos en etiquetadora
de acuerdo a talla y
cantidades.
0,087 0,0701Acomodar paquete
0,300
Tie
mp
o
Pro
med
io
Fre
cu
en
cia
% R
TN
un
itari
o
# e
lem
ento
DESCRIPCIÓN DEL
ELEMENTO tip
o d
e
ele
men
to Lecturas Tiempos Registrados
Capas por talla:
La operación es realizada en
pares. Es decir el operador
levanta la capa, y como se
trata de un tejido tubular, al
hacerlo puede etiquetar la
cara inferior de la capa
anterior y la cara superior
de la capa siguiente.
MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS
ningunaetiquetadora, cinta etiquetas adhesivas, tinta,
esfero, masking
ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES
TOTAL PIEZAS: tallaje:
No
paquetes
11/07/2008 14:50
Doble Pique - Tela Tubular
15:08Hora
final:
Hora
inicio:
TELA:POLO BÁSICA
DESCRIPCIÓN DE
LA OPERACIÓN:
ETIQUETAR ESPALDAS
0,333
MINUTOS
ESTÁNDAR S.A.M.
0,029
0,023
0,084
0,280
Método Actual:
6,62
LOTES POR HORA:
TOLERANCIA
MÉTODO DE LA
OPERACIÓN:
Anali: Oper:
Y.G.
Tomar trazo y revisar
cantidades
3,33
19,974
MODELO:
5
P á g i n a | 138
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 34: PROCESO 3 - ETIQUETAR PECHERAS.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
EMPRESAS "PINTO S.A" Fecha:
HOJA PARA CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR-ÁREA DE CORTE.Hoja No. 1 de 1 hojas
Ancho tela: Largo Trazo: 720 XS-XL= 5t
XS 70 S 80 M 100 L 70 XL 40
total
TR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos
TA 0,09 0,09 0,10 0,11 0,08 0,07 0,06 0,08 0,10 0,09 0,87 1 80%
10 1
TA 1,10 0,92 1,00 0,98 1,12 1,08 1,20 0,98 1,05 1,15 10,58 1 90%
10 1
TA 0,30 0,31 0,36 0,38 0,26 0,32 0,32 0,31 0,33 0,32 3,21 1 80%
10 1
TC 0,02 0,01 0,02 0,01 0,02 0,03 0,03 0,01 0,02 0,03 0,2 1 100%
10 1
TA 0,05 0,05 0,04 0,09 0,06 0,09 0,05 0,08 0,07 0,08 0,66 1 100%
10 0,5
TA 0,05 0,08 0,11 0,10 0,09 0,08 0,12 0,10 0,05 0,06 0,84 1 80%
10 0,5
TA 0,14 0,36 1,29 0,15 0,16 0,17 0,13 0,15 0,14 0,16 2,85 1 80%
10 1
R = Ritmo de Trabajo. %U = Eficiencia del Trazo.
TR = Tiempo Registrado. C = Elemento Cíclico
TN = Tiempo Normal. AC = Elemento Acíclico.
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
20%
Tomar trazo y revisar
cantidades1,058
1,92
0,084
MINUTOS TOTALES
NORMALES
MINUTOS
ESTÁNDAR S.A.M.
LOTES POR
HORA:
4
TOLERANCIA
MÉTODO DE LA
OPERACIÓN:
MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS
ningunaetiquetadora, cinta etiquetas adhesivas, tinta,
esfero, masking
ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES
DESCRIPCIÓN
DE LA
OPERACIÓN:
ETIQUETAR PECHERAS INTERNAS Y EXTERNAS
MODELO: POLO BÁSICA TELA:
24/06/2008
Doble Pique - Tela Tubular
Hora
final:
Hora
inicio:
más
alto
TOTAL PIEZAS: tallaje:
Anali:
J.R.
Oper:
M.F.
No
paquetes 10
2
# e
lem
en
to
DESCRIPCIÓN DEL
ELEMENTO tip
o d
e
ele
men
to Lecturas Tiempos Registrados
Tie
mp
o
Pro
med
io
Fre
cu
en
cia
% R
TN
un
itari
o
0,2573
Ajustar tipos en etiquetadora
de acuerdo a talla y
cantidades.
0,087 0,0701Acomodar paquete
0,952
5Retornar capas y acomodar
paquete a un costado.0,066 0,132
0,020 0,020 14,40
1,32
26,085
5,22
31,302
OBSERVACIONES:Mientras con la mano izquierda pasa la tela con la derecha opera la etiquetadora colocando el adhesivo
sobre la capa o pechera.
6Acomodar cinta en
rodamietnos
7Acomodar paquete al
finalizar operación0,285 0,228
0,134 1,34
2,28
unidades por
talla:Método Actual:
TN
paq
uete
s
0,70
4,76
1,28
Etiquetear capa
0,321
P á g i n a | 139
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 35: PROCESO 4 - ETIQUETAR MANGAS.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
EMPRESAS "PINTO S.A" Fecha: Hora inicio: Hora fin:
HOJA PARA CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR-ÁREA DE CORTE.Hoja No. 1 de 1 hojas
Ancho tela: NO Largo Trazo: NO 720
XS 70 S 80 M 100 L 70 XL 40
total
TR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos
2,99 1
10 1
0,32 0,31 0,33 0,35 0,36 0,32 0,34 0,33 0,32 0,35 3,33 1
10 1
TA3,21 1
10 1
1,27 1
10 1
3,86 1
10 1
0,97 1
10 1
0,66 1
10 1
1,67 1
10 1
4,18 1
10 1
1,69 1
10 1
R = Ritmo de Trabajo. %U = Eficiencia del Trazo.
TR = Tiempo Registrado. C = Elemento Cíclico
TN = Tiempo Normal. AC = Elemento Acíclico.
Elaborado por: Jeanina Reinoso Larco
20
5,85
2,70
Método
Actual:
Unidades por
talla:
0,51
13,97
9,50
2,00
1,20
1,28
1,35
MINUTOS
ESTÁNDAR
S.A.M. 47,843
80% 0,102
0,07 0,09 0,07 0,16
LOTES POR
HORA:1,25
MINUTOS
TOTALES
NORMALES 39,870
TOLERANCIA20%7,97
DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN: ETIQUETAR MANGAS EN GRUPOS DE 4 PAQUETES.
POLO BÁSICA TELA:
19/06/2008
DOBLE PIQUÉ - tela tubularMODELO:
TN
paq
uet
es
MÉTODO DE LA
OPERACIÓN:
El operario distribuye
en forma lineal 4
paquetes de mangas,
cuya posición en el trazo
fue al lomo, es decir
están dobladas.
MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS
etiquetadora rollos de cinta para etiquetadora, tapes esfero
ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES
total unidades total paq.
Anali:
J.R.
Oper
:
M.F.
total tallas
5
# e
lem
ento DESCRIPCIÓN
DEL
ELEMENTO
tip
o d
e
elem
ento Lecturas Tiempos Registrados
Tie
mp
o
Pro
med
io
Fre
cuen
cia
% R TN
un
itar
io más
alto
1Colocar y alinear
paquetes sobre mesa
TA0,28 0,31 0,300,32 0,28 0,35 0,25
0,323
Ajustar tipos en
etiquetadora de acuerdo
a talla y cantidades.
0,28 0,299 80% 0,2390,30 0,32
0,321 80% 0,257
0,300
0,12 0,16 0,11 0,12 0,12 0,11 0,13 0,14 0,1274Retirar papel y descartar
en funda.
TA0,12
5Etiquetar mangas en
grupo de 4 bloques
TC0,08 0,09 0,14 0,11 0,08 0,08 0,097 80% 0,078
6 Levantar capa TA 0,05 0,066 80% 0,0530,12 0,06 0,06 0,05 0,08
7
Tomar paquete y
descartar hacia adelante
TA
0,17 0,17 0,11 0,16 0,26 0,17 0,16 0,18 0,14 0,15 60% 0,100
8Retornar capas y
acomodar paquetes
TA0,40
0,40 0,38 0,40
0,420,45 0,40 0,42 0,41
0,06 0,05
5Colocar tapes y marcar
talla
TA0,41 0,38 0,37 0,38 0,39
0,40
0,167
0,386 70% 0,270
0,45 0,418 70% 0,293
0,16
una capa equivale a una pieza
0,17 0,169 80% 0,1350,17 0,15 0,18 0,17
OBSERVACIONES:
0,18 0,18 0,159Apilar paquetes de
mangas por pares (2)
TA0,18
0,30 0,31 0,36
0,41 0,42
0,06 0,07
0,14
0,38 0,37
0,38 0,330,26 0,32 0,32 0,31
2Tomar trazo y revisar
cantidades0,333 90% 1,50
P á g i n a | 140
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 36: PROCESO 5 - ETIQUETAR MANGAS EN PARES.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
EMPRESAS "PINTO S.A" Fecha:
HOJA PARA CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR-ÁREA DE CORTE.Hoja No. 1 de 1 hojas
Ancho tela: NO Largo Trazo: NO 720
XS 70 S 80 M 100 L 70 XL 40
total
TR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos
TA 0,09 0,09 0,10 0,11 0,08 0,07 0,06 0,08 0,10 0,09 0,87 1 80%
10 1
TA 0,32 0,31 0,33 0,35 0,36 0,32 0,34 0,33 0,32 0,35 3,33 1 90%
10 1
TA3,21 1
10 1
TA 0,02 0,01 0,02 0,02 0,01 0,02 0,01 0,02 0,01 0,02 0,16 1 95%
10 1
TC 0,03 0,03 0,02 0,02 0,03 0,04 0,04 0,03 0,03 0,04 0,31 1 80%
10 1
TC 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,292 1 80%
10 1
TA 0,05 0,08 0,11 0,10 0,09 0,08 0,12 0,10 0,05 0,06 0,84 1 80%
10 0,5
TA 0,05 0,08 0,11 0,10 0,09 0,08 0,12 0,10 0,05 0,06 0,84 1 80%
10 1
TA0,15 0,16 0,14 0,15 0,16 0,17 0,13 0,15 0,14 0,16 1,51 1 100%
10 1
TA 0,19 0,18 0,20 0,19 0,17 0,15 0,19 0,21 0,20 0,18 1,86 1
10 1
R = Ritmo de Trabajo. %U = Eficiencia del Trazo.
TR = Tiempo Registrado. C = Elemento Cíclico
TN = Tiempo Normal. AC = Elemento Acíclico.
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
0,70
1,50
1,04
0,15
Retornar capas y
acomodar paquete.
10
OBSERV:una capa corresponde a dos piezas
1,51
1,49
9
33,143
6,629
39,772
Hora
final:
Hora
inicio:
Pegar tape y marcar talla
y cantidad 80%
8
Retirar, romper y
descartar papel en funda 0,151 0,151
0,149
0,016 0,015
8,93
16,82
0,67
0,34
0,084 0,134
0,031 0,025
0,067
6Etiquetear capa anterior
y siguiente0,029 0,023
0,2090,30 0,31 0,36 0,38 65%0,3210,323
Ajustar tipos en
etiquetadora de acuerdo
a talla y cantidades.
0,087 0,0701Acomodar paquete
0,3002
Fre
cu
en
cia
% R
TN
un
itari
o
más
alto
TN
paq
uete
s
DESCRIPCIÓN
DEL
ELEMENTO
tip
o d
e
ele
men
to Lecturas Tiempos Registrados
Tie
mp
o
Pro
med
io
MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS
ningunaetiquetadora, cinta etiquetas adhesivas, tinta,
esfero, masking
ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES
total unidades total paq. 10
MÉTODO DE LA
OPERACIÓN:
DESCRIPCIÓN
DE LA
OPERACIÓN:
ETIQUETAR MANGAS EN PARES
MODELO: POLO BÁSICA TELA:
19/06/2008
Doble Pique - Tela Tubular
MINUTOS
ESTÁNDAR
LOTES POR
HORA:
TOLERANCIA20%
0,333
1,509
0,084
0,186
0,26 0,32 0,32 0,31
Acomodar cinta en
rodamietnos
MINUTOS
TOTALES
4Etiquetear primera capa
5Levantar capa
Unidades por
talla:
Método
Actual:
7
0,33
Tomar trazo y revisar
cantidades
Anali: Oper
:
Y.G.
total tallas5
# e
lem
ento
P á g i n a | 141
2.4.13 ESTUDIO DE TIEMPOS DEL PROCESO DE INTEGRACIÓN DEL CORTE.
El proceso a estudiar tiene las siguientes variables:
1. Total de unidades de producción.
2. Número de paquetes de 50 unidades por talla.
De igual manera que en los procesos anteriores, la orden de tendido es utilizada por
el operador para confirmar las cantidades de paquetes de 50 unidades que obtendrá de
cada talla y los saldos que restan de igual manera en cada talla menores a 50 unidades.
Orden de Trabajo 7: PARA PROCESO DE INTEGRACIÓN.
Fuente: Empresas Pinto S.A., 2008
2 4 6 8 10 12 14
XS S M L XL
pedido
70 80 100 70 40 360
35 40 50 35 20
50 50 50 50 40
20 30 50 20
Total paquetes: 8 paquetes: 7 de 50 unidades y 1 de 10 unidades.
Fuente: Empresas Pinto S.A.
# capas por
escala
Polo Básica 122112
programa enero/junio 08 turquesa 7145
Los paquetes por talla son separados en grupos de 50 unidades cada pieza que
conforman el modelo. Para ello el operador se basa en la enumeración del etiquetado.
Cada paquete de 50 unidades es atado luego de que las 9 piezas que conforman el
modelo han sido integradas por paquete: delantero, espaldas, 2 paquetes de mangas,
pechera interna, pechera externa, luna, cuello y puños tejidos.
Los paquetes de cuellos y puños tejidos, llegan previamente preparados desde el área
respectiva. Son entregados en paquetes atados de 50 unidades de acuerdo a cantidades
cortadas por talla, marcados con talla y cantidad.
P á g i n a | 142
Flujograma 18: POR ELEMENTOS - PROCESO INTEGRACIÓN DEL CORTE.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2008.
P á g i n a | 143
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 37: PROCESO INTEGRACIÓN – Hoja 1 de 2.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
EMPRESAS "PINTO S.A" Fecha:
HOJA PARA CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR-ÁREA DE CORTE. Hoja No. 1 de 2 hojas
50 8 360
XS 70 S 80 M 100 L 70 XL 40
total
TR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos
28,27 1
10 1
TA0,22 0,23 0,24 0,25 0,26 0,28 0,20 0,18 0,22 0,25 2,33 1
10 1
TC 0,14 0,12 0,13 0,15 0,16 0,11 0,12 0,13 0,18 0,20 1,44 1
10 1
TC0,28 0,27 0,30 0,28 0,29 0,31 0,32 0,30 0,31 0,29 2,95 1
10 1
TC 0,14 0,12 0,13 0,15 0,16 0,11 0,12 0,13 0,18 0,20 1,44 1
10 1
TC0,29 0,28 0,31 0,29 0,30 0,32 0,33 0,31 0,32 0,30 3,05 1
10 1
TC
0,25 0,28 0,30 0,29 0,26 0,25 0,31 0,29 0,28 0,26 2,77 1
10 1
0,25 0,28 0,30 0,29 0,26 0,25 0,31 0,29 0,28 0,26 2,77 1
10 1
24/6/2008
1,76
1,60
1,70
1,86
0,83
2,12
0,83T
N u
nit
ari
o
2,45 2,90
TN
paq
uete
s
2,263,25 3,00 2,50 3,45 2,62
MÉTODO DE LA
OPERACIÓN:
DESCRIPCIÓN
DE LA INTEGRAR CORTE POR TALLA.
MODELO: POLO BÁSICA TELA: Doble Pique - Tela Tubular
Se trabajan paquetes de
50 unidades, por tallas.MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS
NINGUNA esfero, masking, tiras para sujetar.
ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES
total unidadestotal paq.
50 un7,20un * paquete
total tallas5
Método
Actual:
Anali:
JR
Oper:
MF
# e
lem
ento
DESCRIPCIÓN
DEL ELEMENTO tip
o d
e
ele
men
to Lecturas Tiempos Registrados más
alto
5
Ubicar capa No 50 o su
múltiplo en espaldas.
0,233 80% 0,1862
Tomar paquete de
delanteros y espaldas y
acomodar.
0,295
0,144 80% 0,115
0,295 100%
0,222
0,305 80% 0,244
TC
0,277 85% 0,235
1
Tomar orden de tendido y
calcular número de
paquetes por talla.
Separar, doblar y
descartar sobre paquete de
delanteros, espaldas de
igual numeración.
4
Separar, doblar y
descartar sobre mesa
delanteros.
8
7
6
TA
2,30 2,80 3,00 2,262
Hora
final:
Hora
inicio:
Tomar paquete de
pecheras internas, ubicar
capa No 50 o su múltiplo
y descartar sobre mesa.
Tomar paquete de
pecheras externas y ubicar
capa No 50 o su múltiplo
y descartar sobre mesa.
3
Ubicar capa No 50 o su
múltiplo en delanteros.
# piezas * talla
2,827 80%
0,277 80%
Unidades por
talla:
Tie
mp
o
Pro
med
io
Fre
cu
en
cia
% R
0,1150,144 80%
P á g i n a | 144
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 38: PROCESO INTEGRACIÓN - Hoja 2 de 2.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
50 8 360
XS 70 S 80 M 100 L 70 XL 40
total
TR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos
2,05 1
10 1
0,15 0,13 0,14 0,15 0,13 0,15 0,12 0,12 0,16 0,18 1,43 1
10 1
0,15 0,13 0,14 0,15 0,13 0,15 0,12 0,12 0,16 0,18 1,43 1
10 1
0,34 0,44 0,56 0,40 0,40 0,40 0,44 0,48 0,50 0,56 4,52 1
10 1
0,05 0,04 0,03 0,04 0,08 0,05 0,07 0,06 0,08 0,06 0,56 1
10 1
4,03 1
10 0,5
3,72 1
10 0,25
R = Ritmo de Trabajo. %U = Eficiencia del Trazo.
TR = Tiempo Registrado. C = Elemento Cíclico
TN = Tiempo Normal. AC = Elemento Acíclico.
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
ser atado.
8,57
0,88
0,72
2,60
0,30
2,36
TN
un
itari
o
TN
paq
uete
s
LOTES POR
HORA:
TOLERANCIA20%
6,607
39,639
MÉTODO DE LA
OPERACIÓN:
DESCRIPCIÓN
DE LA
OPERACIÓN:
INTEGRAR CORTE POR TALLA.
MODELO: POLO BÁSICA TELA: Doble Pique - Tela Tubular
Se trabajan paquetes de
50 unidades, por tallas.MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS
NINGUNA esfero, masking, tiras para sujetar.
ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES
total unidadestotal paq.
50 un7,20un * paquete
total tallas5
Método
Actual:
Anali:
JR
Oper
:
MF
# e
lem
ento DESCRIPCIÓN
DEL
ELEMENTO
tip
o d
e
ele
men
to Lecturas Tiempos Registrados más
alto
0,22 0,21 0,23 0,21 0,20
10
Tomar, cortar cinta y
atar paquete de
pecheras.
9
TC
0,205 80%
85% 0,122
TC
0,143
TC
TC
0,452 80% 0,362
0,042
0,143 70%
TC
0,100
13Integrar mangas al corte
0,056 75%
12Integar mangas y atar
paquetes (2)
11
Preparar 2 cintas de 50
cms para atar paquetes
de mangas.
14Tomar e integrar cuellos
y puños al corte
TC0,40 0,45 0,40 0,38 0,35 0,42 0,43 0,40 0,39 0,41 0,403 80% 0,645 4,64
15Acomodar piezas del
lote integrado
TA0,39 0,38 0,32 0,37 0,40 0,38 0,37 0,40 0,35 0,36 0,372 80% 1,190
OBSERVACIONES: OP 12: Para el proceso se tiene 4 paquetes de medias mangas previamente atados, los cuales
Tomar, cortar , adherir y
marcar talla y cantidad
sobre tapes en pecheras. 0,20
en este proceso son atadas formando dos paquetes de medias mangas que son integrados al paquete principal para
33,033
1,514
MINUTOS
TOTALES
MINUTOS
ESTÁNDAR
# piezas * talla
0,21
Unidades por
talla:
Tie
mp
o
Pro
med
io
Fre
cuen
cia
% R
0,19 0,18 0,20 0,164
P á g i n a | 145
2.4.14 ESTUDIO DE TIEMPOS DEL PROCESO DE EMPAQUE.
1. Número de paquetes a atar por talla.
2. Peso y tamaño de los paquetes.
Con la orden de tendido el operador verifica el número de paquetes que por talla deben
existir.
Concluida la operación, la orden de tendido es entregada al bodeguero con las
respectivas instrucciones para la elaboración de la hoja de producción.
Orden de Trabajo 8: PARA PROCESO DE EMPAQUETAMIENTO.
Fuente: Empresas Pinto S.A., 2008.
2 4 6 8 10 12 14
XS S M L XL
pedido
74 80 100 70 40 364
35 40 50 35 20
50 50 50 50 40
24 30 50 20
Total paquetes: 8 paquetes: 7 de 50 unidades y 1 de 14 unidades.
# capas por
escala
Polo Básica 122112
programa enero/junio 08 turquesa 7145
Cada uno de los paquetes integrados son atados. Para ello el operador prepara cintas
de acuerdo al tamaño del paquete para atarlos en forma de cruz, con ello evita que las
piezas de menor tamaño se desprendan del grupo.
El operador inicia el proceso por la talla mayor, en este caso la talla XL, porque esta
será la que quede al final del coche para facilitar el proceso de empaque. Si los lotes
van directamente a la confección, el operador deberá iniciar por la talla menor es decir
la XS, quedando la mayor XL en la parte superior y es por esta talla que el módulo de
confección inicia el proceso de manufactura.
Igualmente en este último proceso son confirmadas las cantidades por tallas pero en
base al número de paquetes.
P á g i n a | 146
Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 39: PROCESO EMPAQUETAR.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
EMPRESAS "PINTO S.A" Fecha:
HOJA PARA CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR-ÁREA DE CORTE. Hoja No. 1 de 1 hojas
Ancho tela: NO Largo Trazo: NO 720
XS 70 S 80 M 100 L 70 XL 40
total
TR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos
TC 0,32 0,31 0,33 0,35 0,36 0,32 0,34 0,33 0,32 0,35 3,33 1
10 1
2 1,43 1
10 1
3 6,1 1
10 1
4 0,32 0,19 0,19 0,19 0,20 0,35 0,35 0,38 0,20 0,38 2,75 1
10 1
TC 0,32 0,31 0,33 0,35 0,36 0,32 0,34 0,33 0,32 0,35 3,33 1 90%
10 1
R = Ritmo de Trabajo. %U = Eficiencia del Trazo.
TR = Tiempo Registrado. C = Elemento Cíclico
TN = Tiempo Normal. AC = Elemento Acíclico.
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
Atar cada uno de los
paquetes iniciando por la
talla de ALTA
denominación que es la XL
para concluir en la XS.
MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS
1Tomar paquete y acomodar
0,333
MÉTODO DE LA
OPERACIÓN:
TOLERANCIA 1,391
8,35
70%Preparar 2 cintas de 1ms
para atar paquete
DESCRIPCIÓN
DE LA
OPERACIÓN:
ATAR PAQUETE INTEGRADO POR TALLA.
MODELO: POLO BÁSICA TELA: Doble Pique - Tela Tubular
Hora
final:
Hora
inicio:01/06/2008
tiras de vivo, mascarilla, esfero, tapes, tijeras.
ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES
total unidades total paq. 10
5
# e
lem
ento
DESCRIPCIÓN DEL
ELEMENTO tip
o d
e
ele
men
to Lecturas Tiempos Registrados
Unidades por
talla:
Anali:
JR
Oper:
FN Método Actual:total tallas
0,100
Tie
mp
o
Pro
med
io
%
R
TN
un
itari
o
más
alto
0,26680%
TC0,1430,180,12 0,16
Atar paquete con 2 cintas TC0,610 85%0,56 0,64 0,54 0,640,56 0,54 0,519
Colocar paquete en coche. TC0,275 75% 0,206
0,64 0,64
Este tiempo debe ser aplicado por el número de paquetes que del corte hayan resultado.
OP 3: Para atar el paquete principal el operario hala hacia delante el paquete pasa por encima la cinta y ata por debajo
20%
5Tomar trazo y revisar
cantidades 0,333 0,300
OBSERVACIONES:
MINUTOS TOTALES
NORMALES
luego gira el paquete y repite el proceso anterior. En total el paquete recibe 4 ataduras, 2 laterales y 2 transversales.
6,955
7,19
MINUTOS
ESTÁNDAR S.A.M.
LOTES POR
HORA:
0,68 0,66
0,15 0,13 0,14 0,15 0,13 0,15 0,12
1,03
1,50
TN
paq
uete
s
1,33
0,50
2,59
Luego de este proceso la supervisora descarga del programa de producción respectivo
las cantidades procesadas.
P á g i n a | 147
2.5 TRANSFERENCIA DE DATOS AL PANEL MAESTRO PARA
ESTABLECER LAS METAS DE PRODUCCIÓN EN TENDIDO Y
CORTE.
Tras el estudio de tiempos de cada una de las operaciones, incluyendo en muchas de
estas el de tiempos por elementos, es indispensable identificar los elementos constantes
de las operaciones y los elementos variables para definir los tiempos estándares de las
operaciones y obtener las metas de producción en horas de trabajo de acuerdo a los
parámetros establecidos en las órdenes de producción:
1. Los elementos constantes cuyos tiempos no varían de manera alguna sin
importar el número de piezas a obtener, como:
Marcar un paquete con talla y cantidad.
Preparar fundas para el desperdicio.
Prepara cintas para ataduras de paquetes.
Atar paquetes grandes medianos o pequeños.
Contar capas.
Contar capas de una pieza, etc.
2. Los elementos variables cuyos tiempos cambian en función a ciertos variables
como:
No de capas de tela por escala en el tendido.
No. de unidades a producir por talla.
No. de veces que una talla es repetida en el trazo (proporción).
Longitud de rectilíneas a cortar.
Longitud de semicurvas a cortar
Longitud de curvilíneas a cortar, etc.
Es decir el tiempo varía por sus propias razones en función a parámetros de tamaño,
peso, longitud, cantidad. Recordamos las características del trazo que estamos
estudiando:
P á g i n a | 148
Tabla 32: VARIABLES PARA CALCULAR METAS. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
1 Nombre de la prenda: POLO BÁSICA
4 Tipo de Tela: Doble Piqué H20/1 USA 18% – tela tubular
– género de punto
6 Largo del trazo: 7.75 ms.
8 Ancho de tela: 106 ms.
9 Unidades a producir: 360 prendas.
10 Número de rollos a tender: 8 rollos
Número de escalas: 4 escalas
Orden de Trabajo 9: PARA CALCULAR METAS. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
2 4 6 8 10 12 14
XS S M L XL
pedido
70 80 100 70 40 360
35 40 50 35 20
Fuente: Empresas Pinto S.A.
# capas por
escala
Polo Básica
programa enero/junio 08
122112
turquesa 7145
Tabla 33: ESCALAS Y CAPAS - VARIABLES PARA CALCULAR METAS.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
100
360
# un por
talla
40
140
80
# escala tallapropor
ción
# de
capas *
escala
1ra escala XL 1 trazo 20
1 trazo 35
diferencia de
capas entre
escalas
medida
de cada
escala
tiende 20 capas 7,75
tiende 15 capas
más
5,772da escala XS-L
3ra escala S
1,92
Elaborado por: Jeanina Reinoso Larco.
tiende 5 capas
más
3,671 trazo 40
4ta escala M 1 trazo 50 tiene 10 capas
más
P á g i n a | 149
2.5.1 TIEMPO ESTÁNDAR DE LOS ELEMENTOS FIJOS Y VARIABLES DEL
PROCESO DE TENDIDO.
Las variables que determinan significativamente que los tiempos de los elementos de la
operación del Tendido cambien son:
1. Número de escalas.
2. Longitud o metros a tender por cada escala.
3. Número de capas por escala.
4. Número de rollos a tender.
Cabe hace hincapié que existen operaciones cuyos tiempos permanecen inalterables
frente a estas variables, ya que son realizadas una sola vez para todo el proceso como es
el caso de:
preparación de la máquina.
obtener y extender instrucciones.
preparar funda para desperdicio.
Y que claramente se las puede identificar en el cuadro siguiente, en el casillero de las
operaciones que son realizadas POR TENDIDO.
En la siguiente hoja de cálculo, concentramos los datos de cada una de las hojas de
tomas de tiempos por elemento, con ellos obtendremos el tiempo estándar de toda la
operación, de acuerdo a las variables que el proceso de tendido tiene.
P á g i n a | 150
Tabla 34: CLASIFICACIÓN DE VARIABLES DE TENDIDO. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
Hoja 1 de 2.
OPERACIÓN: Tendido - Semiautomático - Un Operador
MÉTODO TENDIDO: Dos direcciones.
DIFICULTAD: Fácil.
Toleranci
a
20%
1 EF
preparar máquina
tendedora 4,841 1,000 0,968 5,8089 5,809
2 EF
recibir instrucción de
trabajo 5,938 1,000 1,188 7,12572 7,126
3 EF
solicitar tela a bodega
1,457 1,000 0,291 1,74888 1,749
4 EF
trasportar tela a
estación de trabajo 1,030 1,000 0,206 1,23564 1,236
5 EF
preparar fundas para
desperdicio 0,172 1,000 0,034 0,20664 0,207
6 EV
preparar tela en
máquina 0,553 1,000 0,111 0,6636 0,664
7 EV
enhebrar máquina
0,456 1,000 0,091 0,54684 0,547
8 EV
Extender papel para
base de tendido. 0,033 1,000 0,007 0,040 0,040
9 EV
tender primera capa
0,034 1,000 0,007 0,04032 0,040
10 EF
alinear base de
tendido 0,798 1,000 0,160 0,9576 0,958
11 EF
Tomar trazo, safar y
guardar orden de
tendido
0,111 1,000 0,022 0,13356 0,134
12 EV
preparar trazo
0,146 1,000 0,029 0,17556 0,176
13 EF
Acomodar papel sobre
mesa 0,265 1,000 0,053 0,31836 0,318
14 EF
Tomar suministros
0,276 1,000 0,055 0,33096 0,331
15 EF
marcar sobre tapes
inicio y final de trazo. 0,706 1,000 0,141 0,84756 0,848
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
PAGINA
1
Fuente: Seminario "Planeación para corte"
Integrated Consulting Group-2004.
Máquina Manual sin aditamentos
DEPARTAMENTO.
CORTE.
MÉTODO.
1
ELEMENTOS
elem
ento
fijo
o
#Tiempo
100%
Frecuen-
ciaPor Capa
Por
Metro de
Tendido
Por
EscalaSAM
Por
Tendido
Por
Longit.
Trazo
Por Rollo
P á g i n a | 151
Tabla 35: CLASIFICACIÓN VARIABLES DE TENDIDO. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
Hoja 2 de 2.
OPERACIÓN: Tendido - Semiautomático - Un Operador
MÉTODO TENDIDO: Dos direcciones.
DIFICULTAD: Fácil.
Toleranci
a
20%
16 EV
marcar sobre tapes
empalmes. 0,288 1,000 0,058 0,34608 0,346
17 EV
replegar trazo de
papel. 0,050 1,000 0,010 0,05952 0,060
18 EV
acomodar inicio de
rollo sobre tendido 0,116 1,000 0,023 0,1386 0,139
19 EV
tender y alinear capas
sin tensionar 0,011 1,000 0,002 0,01344 0,013
20 EV
Acomodar final de
rollo sobre
rodamientos
0,256 0,050 0,051 0,01533 0,015
21 EV
Tiempo muerto al
regresar al inicio del
tendido
0,090 1,000 0,018 0,10752 0,108
22 EV
cortar remanente
0,374 1,000 0,075 0,44856 0,449
23 EV
cortar área con defecto
1,002 0,030 0,200 0,03606 0,036
24 EV
revisar tendido y
acomodar capas 1,324 0,330 0,265 0,524 0,524
25 EV
contar capas
0,049 0,500 0,010 0,029 0,029
26 EV
extender trazo sobre
tendido 0,102 1,000 0,020 0,122 0,122
27 EF
entregar remanentes a
bodega 1,340 1,000 0,268 1,608 1,608
28 EF
entregar rollo de tela
sobrante a bodega 3,193 1,000 0,639 3,831 3,831
TOTAL
SAM27,460 24,153 0,466 1,920 0,524 0,050 0,346
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
Por Capa
Por
Metro de
Tendido
Por
EscalaSAM
Por
Tendido
Por
Longit.
Trazo
Por Rollo
elem
ento
fijo
o
#Tiempo
100%
Frecuen-
cia
PAGINA
2
Fuente: Seminario "Planeación para corte"
Integrated Consulting Group-2004.
Máquina Manual sin aditamentos
DEPARTAMENTO.
CORTE.
MÉTODO.
1
ELEMENTOS
Definidos los tiempos fijos y variables de acuerdo a los parámetros del tendido,
podemos dar forma a un sumario de métodos de tendido, para concentrar por método de
tendido los tiempos según los parámetros solicitados en el mismo. Como tenemos 1
P á g i n a | 152
método de tendido estudiado, los datos de la hoja de cálculo anterior trasferimos a este
sumario:
Tabla 36: SUMARIO DE ESTÁNDARES DE TENDIDO.
DEPARTAMENTO
MÉTODO DE TENDIDOPor
Tendido
Por
Longit.
Trazo
Por Rollo Por capa
Por
Metro de
Tendido
Por
Escala
1 Tendido-Manual-Un operador
Método del Tendido - Dos
direcciones cara arriba o abajo
Tela Fácil
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
PAGINA
CORTESUMARIO DE ESTANDARES DE TENDIDO
24,153 0,466 1,920
1
0,524 0,050 0,346
Integrated Consulting Group-2004.
ABREVIACION
MÉ
TO
DO
Fuente: Seminario "Planeación para corte"
Tela Tubular - Doble Piqué
- 2 direcciones.
Los datos contenidos en el sumario servirán como datos estándar para este método de
tendido, para el cálculo de la cuota o meta de producción de un nuevo tendido bajo este
método pero con nuevas variables de longitud y cantidad. Tomamos los datos del
tendido en estudio para determinar la cuota de producción en función a esas variables:
P á g i n a | 153
Tabla 37: CÁLCULO DE CUPONES - OPERACIÓN TENDIDO. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
métodoPor
Tendido
Por
Longit.
Trazo
Por Rollo Por capa
Por
Metro
de
Tendido
Por
Escala
1 24,153 0,466 1,920 0,524 0,050 0,346
ENTRADA DE DATOS POR CUPON
# # CORTE MÉTODO
TE
ND
ED
OR
FE
CH
A D
E
CO
RT
E
TE
ND
IDO
RO
LL
OS
SE
CC
ION
ES
LO
NG
ITU
D
TR
AZ
O
ES
CA
LA
1
CA
PA
S
ES
CA
LA
1
LO
NG
ITU
D
TR
AZ
O
ES
CA
LA
2
CA
PA
S
ES
CA
LA
2
LO
NG
ITU
D
TR
AZ
O
ES
CA
LA
3
CA
PA
S
ES
CA
LA
3
LO
NG
ITU
D
TR
AZ
O
ES
CA
LA
4
CA
PA
S
ES
CA
LA
4
LO
NG
ITU
D D
E
TR
AZ
O
TO
TA
L C
AP
AS
ME
TR
OS
DE
TE
ND
IDO
1 1 1 Alfredo 19-jun-08 1 8 4 7,75 20 5,77 15 3,67 5 1,92 10 7,75 20,00 279,10
1
CORTE #: 1 PRODUCCIÓN AL DÍA: 6,962
FECHA:
POR S.A.M
Tendido 24,1530 1 = 24,153
Longitud del trazo 0,4660 7,75 = 3,612
Rollo 1,9200 8 = 15,360
Capa 0,5240 20,00 = 10,480
Metros de Tendido 0,0500 279,10 = 13,955
Por Escala 0,3460 4,00 = 1,384
Método 1
TOTAL 68,944 1,149 8,00
Fuente: Seminario "Planeación para corte" Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
Integrated Consulting Group-2004.
OPERACIÓN DE TENDIDO - CÁLCULO DE CUPONES.
Tendido
TENDIDO MANUAL UN OPERADOR Tela
Tubular - Doble Piqué - 2 direcciones.
VARIABLES MINUTOS
CUPON DE TENDIDO
TENDIDO MANUAL
UN OPERADOR
Tela Tubular - Doble
Piqué - 2 direcciones.
19-jun-08
TENDEDOR: Avelino
P á g i n a | 154
2.5.2 TIEMPOS ESTÁNDAR DE LOS ELEMENTOS FIJOS Y VARIABLES DEL
PROCESO DE CORTE.
Para determinar el tiempo estándar del proceso de corte en función a nueva variables,
es necesario establecer los tiempos estándar de:
1. Preparación para el corte.
2. Número de piquetes.
3. Metros de curvas a cortar.
4. Metros de rectas a cortar.
5. Componentes del corte.
6. Para determinar el tiempo de corte por centímetro, tanto de curvas como de
rectas, tomaremos el tiempo normal unitario de cada una de las partes a cortar
que componen las piezas del modelo.
El siguiente cuadro recopila el tiempo de corte para obtener un delantero, una
espalada, ½ manga (doblada al lomo de tela), 1 luna, en función a la medida de cada
parte:
P á g i n a | 155
Tabla 38: CLASIFICACIÓN VARIABLES CORTE. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
PÁGINA PRENDAcapas escala
mayor
1 POLO BÁSICA 50
PIEZA OPERACIÓN
Tiempo
Normal
TN
medida
promedio en
cms
tiempo por
cm de corteTIPO
No
repeticiones
* talla
tiempo por
talla
S.AM
LOTE
CORTE
Cortar 1/2 cabeza de manga 0,160 14,65 0,011 CC 4 0,640 3,200
Cortar costado de manga 0,097 16,20 0,006 CR 4 0,388 1,940
Cortar 1/2 bocamanga 0,072 18,30 0,004 CR 4 0,288 1,440
Cortar escote delantero 0,154 24,1 0,006 CC 1 0,154 0,770
cortar hombro 0,079 19,5 0,004 CR 2 0,158 0,790
cortar sisa delantero 0,149 26,9 0,006 CC 2 0,298 1,490
cortar costado delantero 0,159 46,6 0,003 CR 2 0,318 1,590
cortar bajo 0,226 59,5 0,004 CR 1 0,226 1,130
Corte escote espalda 0,143 19,5 0,007 CC 1 0,143 0,715
cortar hombro 0,079 19,5 0,004 CR 2 0,158 0,790
cortar sisa espalda 0,117 28,8 0,004 CC 2 0,234 1,170
cortar costado espalda 0,173 48,9 0,004 CR 2 0,346 1,730
cortar bajo 0,226 59,5 0,004 CR 1 0,226 1,130
cortar escote 0,186 19,5 0,010 CC 1 0,186 0,930
cortar hombro 0,011 2 0,005 CR 2 0,021 0,105
cortar base 0,746 34,7 0,021 CC 1 0,746 3,728
escote espalda 0,096 0,3 0,096 PQ 1 0,096 0,480
costado espalda 0,104 0,3 0,104 PQ 2 0,208 1,040
costado delantero 0,104 0,3 0,104 PQ 2 0,208 1,040
escote luna 0,096 0,3 0,096 PQ 1 0,096 0,480
Verificar # de piezas en trazo 0,054 0 0,054 CMC 7 0,377 1,887
Verificar # capas 0,013 0 0,013 CMC 50 0,665 3,325
afilar cuchilla 0,064 0 0,064 CMC 38 2,432 12,160
verificar proporción de luna 0,294 0 0,294 CMC 1 0,294 1,470
girar paquete 180 0,113 0 0,113 CMC 7 0,791 3,955
transportar máquina 0,065 0 0,065 CMC 7 0,455 2,275
retirar paquete a un lado 0,072 0 0,072 CMC 7 0,504 2,520
colocar desperdicio en funda 0,067 0 0,067 CMC 7 0,469 2,345
Adherir trazo a tendido 0,194 0 0,194 LT 7,75 1,503 1,503
0,000 0 0,000 LT 7,75 0,000 0,000
Recibir instrucciones 2,936 0 2,936 CT 1 2,936 2,936
Reservar orden de tendido 0,054 0 0,05 CT 1 0,0536 0,054
colocarse guante de protección 0,483 0 0,483 CT 1 0,483 0,483
preparar fundas para desperdicio 0,523 0 0,523 CT 1 0,523 0,523
trazar cuadro para pecheras 0,594 0 0,594 CT 1 0,594 0,594
cortar cuadro para pecheras 0,612 0 0,612 CT 1 0,612 0,612
rectificar posición del papel 1,318 0 1,318 CT 1 1,318 1,318
cortar desperdicio 0,352 0 0,352 CT 1 0,352 0,352
64,00
19,20
83,20
5,77
Tolerancia 30%
Minutos Estándar SAM
PRODUCCIÓN AL DÍA:
Elaborado por: Jeanina Reinoso Larco.
Fuente: Estudio de campo junio/08
Largo del trazo
7,75
No de trazos/tallas
5
EL
EM
EN
TO
S F
IJO
S
DE
L C
OR
TE
CO
MP
ON
EN
TE
S
DE
L C
OR
TE
LA
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O
DE
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O
No piezas a cortar
por talla:
7
1/2
MA
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AE
SP
AL
DA
LU
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PIQ
UE
TE
SD
EL
AN
TE
RO
Minutos Totales Normales
P á g i n a | 156
Clasificados cada uno de los elementos del proceso de corte por categoría, realizamos
un cuadro sumario que recopila el tiempo total de cada categoría.
Tabla 39: SUMARIO CORTE. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
abreviaciónTiempo
Normal TN
#
operacionespromedio
tolerancia
30%
minutos
estándar
S.A.M
CC 0,065 7 0,009 0,003 0,012
CR 0,038 9 0,004 0,001 0,005
PQ 0,400 4 0,100 0,030 0,130
CT 6,872 6,872 2,061 8,933
CMC 0,742 0,742 0,223 0,965
LT 0,194 0,194 0,058 0,252
COMPONENTE CORTE
LARGO DE TRAZO
ELEMENTOS FIJOS DEL CORTE
PIQUETES
ELEMENTO
CORTE DE RECTAS POR CENTIMETRO
CORTE DE CURVAS POR CENTIMETRO
Elaborado por: Jeanina Reinoso Larco.
Fuente: Estudio de campo junio/08
Estos datos transferimos al cuadro general para cálculo de cupón o meta de producción
de este lote de corte. A este añadimos la tolerancia del 20%, obteniendo el SAM total
del proceso de corte y con este dato podremos realizar los cálculos de producción total
al día de esta operación.
P á g i n a | 157
Tabla 40: CÁLCULO DE CUPONES - OPERACIÓN CORTE. Diseño por: Jeanina Reinoso L.
JORNADA AL DÍA: 480 min
TOLERANCIA: 30%
MÉTODO 1 2
POLOS POLOS
CORTE 8,933 6,872
CORTE DE CURVAS
POR CENTIMETRO0,012 0,009
CORTE DE RECTAS
POR CENTIMETRO0,005 0,004
COMPONENTES 0,965 0,742
PIQUETES 0,130 0,100
LARGO DE TRAZO 0,252 0,194
TOTAL SAM 10,297 7,921
# ORDEN #
CO
RT
E
MÉ
TO
DO
CO
RT
E D
E
CU
RV
AS
PO
R
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CO
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EN
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AM
TO
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NC
IA
MIN
UT
OS
ES
TÁ
ND
AR
PR
OD
UC
CIÓ
N A
L
DÍA
1 POLO BÁSICA 1 2 1195 2467 35 25 7,65 6,872 10,755 9,868 25,970 2,500 1,484 57,449 17,2347 74,684 6,43
2 POLO BÁSICA 1 1 1195 2467 35 25 7,65 8,933 14,340 12,335 33,775 3,250 1,928 74,561 74,561 6,44
Fuente: Seminario "Planeación para corte" Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
Integrated Consulting Group-2004.
INFORMACIÓN DEL CORTE PARA CÁLCULO DEL CUPÓN
OPERACIÓN DE CORTE
P á g i n a | 158
2.5.3 CÓMPUTO DEL TIEMPO ESTÁNDAR POR OPERACIÓN Y ANÁLISIS DE
DATOS.
Realizados los estudios de tiempos respectivos y determinado el tiempo de producción
por proceso para la obtención de un lote de corte de Polo Básica de 360 piezas, en el
siguiente cuadro recopilaremos cada uno de estos tiempos estándar por operación. Con
ellos determinaremos la capacidad de cada una de las unidades de producción, el
estándar de mano de obra, y de acuerdo al número de estaciones de trabajo, definiremos
la capacidad de producción que la planta de corte. Igualmente como información
adicional se realizará los cálculos de la tasa de destajo.
P á g i n a | 159
JORNADA DIARIA DE TRABAJO
(min)
480
Número de operarios
23
Ope
raci
ón
PROCESO
Est
ánda
r de
tie
mpo
en
min
utos
.
SA
M (
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prod
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l día
(#
unid
ades
)
prod
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(#
unid
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prod
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l día
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l
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PRO
DU
CCIÓ
N B
AS
E
al 7
0%
PRO
DU
CCIÓ
N
ÓPT
IMA
a
l
133%
A TENDIDO 68,944 1,149 0,870 0,192 191,511 7 2506 313 10026 1,101 7,67 1754 3333
B CORTE 74,684 1,245 0,803 0,207 207,456 6 2314 289 9255 1,193 7,67 1620 3077
C IGUALAR LOMOS DE MANGAS 27,871 0,465 2,153 0,077 77,419 17 6200 775 24800 0,445 7,67 4340 8246
D CORTAR MANGAS 21,322 0,355 2,814 0,059 59,228 23 8104 1013 32417 0,341 7,67 5673 10779
EPREPARAR BLOQUE PARA
PECHERAS18,055 0,301 3,323 0,050 50,153 27 9571 1196 38283 0,288 7,67 6700 12729
F TRAZAR Y PERFILAR PECHERAS 25,896 0,432 2,317 0,072 71,933 19 6673 834 26691 0,414 7,67 4671 8875
G ESCOTAR DELANTEROS 70,800 1,180 0,847 0,197 196,667 7 2441 305 9763 1,131 7,67 1708 3246
H ETIQUETADO DELANTEROS 19,974 0,333 3,004 0,055 55,483 24 8651 1081 34605 0,319 7,67 6056 11506
I ETIQUETADO ESPALDAS 19,974 0,333 3,004 0,055 55,483 24 8651 1081 34605 0,319 7,67 6056 11506
J ETIQUETADO MANGAS 47,843 0,797 1,254 0,133 132,897 10 3612 451 14447 0,764 7,67 2528 4804
K ETIQUETADO PECHERAS 31,302 0,522 1,917 0,087 86,950 15 5520 690 22082 0,500 7,67 3864 7342
L INTEGRACIÓN CORTE 39,639 0,661 1,514 0,110 110,108 12 4359 545 17437 0,633 7,67 3052 5798
M EMPAQUETADO 8,350 0,139 7,186 0,023 23,194 57 20695 2587 82778 0,133 7,67 14486 27524
ESTÁNDAR DE TIEMPO TOTAL: 474,654 7,911 0,126 1,318 1318,483 1 364 46 1456 7,581 7,67 255 484
Elaborado por: Jeanina Reinoso L
TASA DE DESTAJOTASA DE PRODUCCIÓN.
# ESTACIONES DE
TRABAJO
4
cantidad producida
360
SALARIO
ASEGURADO POR
DÍA
VALOR MIN $USA:
0,0167,67
JORNADA HORA (min).
60
SALARIO MÍNIMO
SECTORIAL
PRODUCCIÓN AL DÍA
(# uni)
VALOR HORA $USA:
0,96
JORNADA
TRABAJO MES (hrs)JORNADA DIARIA (hrs)
240 8 230
Tabla 41: CÓMPUTO TIEMPO ESTÁNDAR POR OPERACIÓN. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
P á g i n a | 160
Ilustración 2-3: PORCENTAJE DE TIEMPO DE CADA OPERACIÓN. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
P á g i n a | 161
Ilustración 2-4: PORCENTAJE OPERACIONES MANUALES VS TENDIDO-CORTE.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
Op
erac
ión
PROCESO
SA
M
(min
/lo
te c
ort
e).
OP
ER
AC
IÓN
TIE
MP
O C
ICL
O
EN
LA
ES
TA
CIÓ
N D
E
TR
AB
AJO
%
A TENDIDO 68,944
B CORTE 74,684
de C a G AFINAMIENTO 163,944
de H a K ETIQUETADO 119,093
L INTEGRACIÓN 39,639
M EMPAQUETADO 8,350
S.A.M total del proceso: 474,654
Fuente: Estudio de campo Empresas Pinto S.A.
30%
70%
MÁQUINA
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
143,628
331,026MANUALES
porcentaje de carga por tipo de operación
30%
70%
Al analizar el cuadro podemos establecer que la mayor carga de trabajo está en las
operaciones manuales, estas representan el 70% del total de los procesos, siendo el
proceso de afinamiento el de mayor tiempo de producción, si se considera que lo realiza
una sola persona, por lo tanto el cuello de botella de todo el proceso. En función de las
actividades manuales y de máquina, se debe establecer: las estaciones de trabajo, los
tiempos ciclos, la carga de trabajo para cada centro de trabajo y la capacidad de la
planta de corte.
P á g i n a | 162
2.6 ESTABLECIMIENTO DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN Y/O
CENTROS DE TRABAJO.
2.6.1 DIAGRAMA LAY OUT - PLANTA.
El diagrama de flujo (lay out), muestra el camino recorrido por la materia prima desde
la recepción de tela, que se da con la descarga diaria del camión proveniente de la
fábrica de Otavalo, hasta la entrega de lotes a la confección, después de que la materia
prima ha sufrido la primera transformación a través de varios procesos detallados en él
mismo.
Cada trayectoria de procesos y actividades esta diagramada sobre la disposición física
de la planta. Como también la interrelación de los diversos procesos de la actividad de
corte. El Diagrama de Procesos muestra todo el manejo, inspección, operaciones,
almacenaje y retrasos que ocurren con cada componente conforme se mueve por la
planta, desde el ingreso de la tela hasta el almacenamiento de los cortes y despacho o
transporte de los mismos. Son empleados símbolos convencionales para describir los
pasos del proceso. Estos símbolos han sido aceptados por todas las organizaciones
profesionales que realizan estudios de tiempos y movimientos.
P á g i n a | 163
DIAGRAMA 3: LAY OUT PLATA CORTE QUITO - actual.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
corte
corte afinamiento integración
baterias
almac. Tela
baños
alm.
Tela o
corte
oficina
jefe
planta
mesa
maq.
oficinas Diseño y Producción
corte afinamiento integración empaquetamiento
perc
has
mol
derí
a y
prot
otip
os m
odel
os n
uevo
s
mesa 3 tendido
manual
corte afinamiento integración
rep fallas
Médico
Lavador
a
maq.
tend
bodega de insumos
stnad by
prend
conf.
área fusionado
empaq.
mesa 3 para tendido manual (tejido
planos, pellones, lycras)
ojal
es-
boto
nes
integración
almacenamiento
cortes (estación
de coches)
prep. piezas
tejidas corte
tirilla
empaquetamiento
tiras desp.
empaquetamiento
área de confección. 6
líneas de producción
stand
by
conf.
camión
mesa metálica 2 tendido a máquina
mesa metálica 1 tendido a máquina
inspección final,
terminación y despacho.
recp
maq
uila
+ te
la
Mecánica
Dispensario
afinamiento
Trabajo Social
percha 1 almacenamiento tela
percha 3 almacenamiento tela
percha 2 almacenamiento tela
pesa
je
almac. T
elasecador
atroq
uela
dora
1
1
1
P á g i n a | 164
Ilustración 2-5: NOMENCLATURA SÍMBOLOS LAY OUT PLANTA DE
CORTE QUITO.
inspección
calidad tela
durante
tendido
transporte de
lotes hacia
confección.
transporte
materia
prima hacia
mesa de
tendido
transporte de
lotes hacia
pesaje
transporte de
lotes hacia
confección.
operación
descarga de
tela desde
camión
transporte
tela hacia
almacenaje
En el diagrama de flujo están identificadas áreas y estaciones de trabajo:
1. Área de corte y la disposición de las cuatro mesas para tendido. Dos metálicas
para tendido automático y dos para tendido manual. En ellas se realizan los
procesos de: tendido, corte, afinamiento, integración y empaquetamiento.
2. Bodega de tela, en la cual se hallan distribuidas tres perchas para el almacenaje
de tela, una báscula electrónica, la estación de trabajo del bodeguero, una
pequeña área para almacenamiento de desperdicio de tela tipo tira, piezas
falladas de modelos, almacenaje de cortes para maquila, devoluciones de tela
sobrante del proceso de corte.
3. Áreas de almacenamiento de la tela dispuestas en varios sitios dentro de la
planta.
4. Área de almacenamiento de desperdicio según su clase: tira, desperdicio menudo
y desperdicio medio, piezas falladas.
5. Área de almacenamiento de lotes de corte (estación de coches).
6. Área de almacenamiento de piezas en pellón para la confección (pecheras
polos).
7. Estación de trabajo para reposición de fallas.
8. Estación de trabajo para corte de tirillas, vivos o sesgos.
9. Estación de trabajo para preparación de cuello y puños tejidos.
10. Perchas para moldería y plantillas.
11. Espacio para colocar cajas personales para custodia de herramientas, materiales,
equipos de protección.
12. Baterías sanitarias.
El área interactúa directamente con la bodega de materia prima, siendo esta última la de
mayor actividad por los múltiples procesos asociados a la intensa actividad sección de
P á g i n a | 165
corte demanda de ella, como también la realización de actividades administrativas y
contables, como el control de ingresos, egresos y notas de crédito de la materia prima.
2.6.2 ESTABLECIMIENTO DE LOS CENTROS DE TRABAJO.
Considerando que un centro de trabajo es el “Lugar donde se ejecuta trabajo manual o
de máquina y para el cual pueden predeterminarse tasas de costos estándar que se
aplican a las operaciones ejecutadas allí” (Heizer J., 2009). Por lo tanto el contenido
total del trabajo debe ser dividido en operaciones de máquina y manuales, y estas
operaciones ser agrupadas en estaciones de trabajo específicas:
Ilustración 2-6: PROCESOS EN LAS ESTACIONES DE TRABAJO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
Tomando en cuenta que el taller de corte fabrica una gran variedad de productos los
cuales se producen en lotes pequeños con una demanda intermitente, el Lay Out que
P á g i n a | 166
conviene para efectuar según estos parámetros es el de la Distribución por Procesos.
Por ello hemos agrupado por tipo de actividad tanto los procesos de máquina como los
manuales quedamdo establecidas para todo el proceso, 2 estaciones de trabajo:
1. ESTACIÓN DE TRABAJO 1.- En la cual son agrupados los procesos de
tendido-corte, marcando el ciclo de trabajo en la mesa para tendido a máquina.
2. ESTACIÓN DE TRABAJO 2.- En esta mesa adyacente a la de tendido a
máquina, son agrupados los procesos manuales como: afinamiento, etiquetado,
integración y empaquetamiento.
Durante el proceso de corte, los lotes deben ser transportados a esta mesa adyacente
para no ocupar el centro de trabajo de forma innecesaria. De esta manera se despeja el
área de este centro para no romper con el ciclo TENDIDO-CORTE, que es el que
determina la capacidad de producción de la planta de corte.
Esta es una mejora introducida en el área, ya que los procesos manuales eran
realizados en el mismo centro de trabajo 1, abarcando largas horas de trabajo y
subutilizado el tiempo del tendedor en actividades manuales hasta despejar la mesa.
Si consideramos que el tiempo estándar de todo el proceso es de 474,654 min, significa
que en la estación 1 se producía al día 1 lote de corte de 360 un. Al añadir la estación 2,
incrementamos la producción de la estación 1, dándole capacidad para la producción de
1.203 unidades al día en una sola estación de tendido semi-automático.
2.6.3 NUEVA DISTRIBUCIÓN APLICADA AL TALLER DE CORTE.
En la distribución de la planta se debe dar supremo énfasis a la ubicación de las
mesas, tanto para tendido a máquina, como también las mesas para actividades
manuales. Siempre una mesa de tendido automático debe tener a su lado una mesa para
operaciones manuales, para facilitar el transporte de lotes. Con esta decisión logramos
mejorar el flujo de procesos y no interrumpir por horas el inicio de una nueva cadena
productiva.
P á g i n a | 167
Una vez decidida la ubicación de las mesas es menester considerar el espacio que
estas ocuparán y de acuerdo al ancho y número de mesas, ancho de coches y superficie
del espacio físico en el cual será dispuesto las mesas, determinar los espacios entre
mesas, espacios para ubicación de materia prima al inicio de la mesa de tendido. Los
espacios entre mesas deben permitir el transporte de material, lotes de corte y coches
para transporte de producto procesado y materia prima. El óptimo en la planta de corte
es de 1 metro entre mesas.
Esta nueva propuesta de disposición de las mesas para tendido permite:
1. Reducir la fatiga del personal al economizar el esfuerzo humano ya que los
movimientos o transporte de los materiales en proceso de una mesa a otra son
mínimos.
2. La ubicación y el trasporte de la materia prima a las estaciones de trabajo son
inmediatas.
3. Mejora la disposición de puesto de trabajo.
P á g i n a | 168
Ilustración 2-7: DISTRIBUCIÓN DE CENTROS DE TRABAJO EN PLANTA CORTE QUITO. Estructurado por: Jeanina Reinoso L.
MESAS PARA TENDIDO DE TELA Y PROCESOS DE CORTE, AFINAMIENTO, ETIQUETEADO Y EMPAQUETADO
EQUIPO: mesas para tendido manual
CANTIDAD: 4 mesas
EQUIPO: mesas para tendido a mano
CANTIDAD: 4 mesas
Los espacios entre mesas necesarios para movimiento de personas y transporte de máquina para tendido es de 1 metro.
ORIGEN OTAVALO OTAVALO OTAVALO QUITO QUITO QUITO OTAVALO QUITO
FUNCIÓNtendido
manual
tendido
maq
tendido
maq
tendido
manual
tendido
maq
tendido
maq
tendido
manual
tendido
manual
un.
Medidametros metros metros metros metros metros metros metros
ANCHO: 1,38 1,7 1,69 1,22 1,65 1,65 1,92 2,16
ALTO: 0,85 0,87 0,86 0,83 0,85 0,85 86.5 0,83
LARGO: 6,1 12,5 12,2 10 12,2 12,2 7.35 8,95
metálica metálica metálica madera metálica metálica madera madera
Estudio de campo Empresa Pinto S.A abr-08 Diseñado e implementado por: Jeanina Reinoso Larco.
bodega de
tela
13,37
espacio
desde
la
pared 1
,2 m
s
superficie
total
mesas
ancho
(ms)
espacio
entr
e m
esas
de 1
ms
espacio
entr
e m
esas
de 1
ms
espacio
entr
e m
esas
de 1
ms
espacio
entr
e m
esas
de 1
ms
espacio
desde
la
pared 1
,2 m
s
espacio
entr
e m
esas
de 1
ms
espacio
entr
e m
esas
de 1
ms
espacio
entr
e m
esas
de 1
ms
1 2 3 4 5 6 7 8
P á g i n a | 169
DIAGRAMA 4: LAY OUT PROPUESTO PLANTA CORTE QUITO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
ÁREA DE EMPAQUE
me
sa t
en
did
o m
áq
uin
a
4
me
sa p
roce
sos
ma
nu
ale
s
3
coche recep lotes
me
sa p
roce
sos
ma
nu
ale
s
2
rollos tela rollos tela rollos tela
rollos tela
rollos tela
coche recep lotes
máq tend
me
sa p
roce
sos
ma
nu
ale
s
4
ALMACENAMIENTO TELAOFICINA
me
sa t
en
did
o m
áq
uin
a
2
Baterías Sanitarias
coche recep lotes
máq tend
me
sa t
en
did
o m
áq
uin
a
3
Diseñado e implementado por: Jeanina Reinoso L.
perfiladora 1 perfiladora 2
bañobaño
CO
ME
DO
R
me
sa p
roce
sos
ma
nu
ale
s
1
coche recep lotes
estación de moldes
me
sa t
en
did
o m
áq
uin
a
1
empaquetamilento
etiquetado
afinamientoafinamiento
etiquetado
empaquetamiento
afinamiento
etiquetado
empaquetamiento
afinamiento
etiquetado
empaquetamilento
P á g i n a | 170
2.7 DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD.
En base a los tiempos estándar de cada estación de trabajo, vamos a calcular la
capacidad proyectada, considerando que tenemos 4 estaciones de trabajo para
actividades a máquina, debido a que en estas estaciones el proceso de tendido es
automatizado:
Tabla 42: ESTABLECIMIENTO DE CARGAS EN LAS ESTACIONES DE TRABAJO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
ESTABLECIMENTO DE CARGAS EN LAS ESTACIONES DE TRABAJO.
Op
erac
ión
PROCESO
SA
M
(min
/lo
te c
ort
e).
OP
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AC
IÓN
TIE
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O C
ICL
O E
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SA
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hrs
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PIE
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.
P/H
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MP
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nid
ad
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10
00
PIE
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S
PR
OD
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N
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TÁ
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AR
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cort
e*jo
rnad
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un
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ora
(#
un
idad
es)
pro
du
cció
n a
l d
ía *
el
#
esta
cio
nes
tra
baj
o
A TENDIDO 68,944
B CORTE 74,684
de C
a GAFINAMIENTO 163,944
de H
a KETIQUETADO 119,093
L INTEGRACIÓN 39,639
M EMPAQUETADO 8,350
S.A.M total del
proceso:474,654
5,517 0,181 0,920 15,3
MÁ
QU
INA
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
143,628
331,026
MA
NU
AL
ES
474,654
2,394 0,418 0,399 6,6 3 1203 150 4812
1 522 65 2088
JORNADA DIARIA DE
TRABAJO (min)
480
Número de operarios
23
JORNADA
TRABAJO MES
(hrs)240
# ESTACIONES
MÁQUINA
4
JORNADA DIARIA
(hrs)
cantidad producida
360
8
JORNADA HORA
(min).
60
PRODUCCIÓN AL
DÍA (# uni)
1203
46 14567,911 0,126 1,318 22,0 1 364
La capacidad proyectada en base a las 4 estaciones automatizadas de trabajo es de 4.812
un/día, por lo tanto 96.249 un/mes, considerando un promedio de 20 días ordinarios
laborables al mes. Como esta capacidad está dada en función a los procesos de tendido
P á g i n a | 171
y corte, la misma variará de acuerdo a las dimensiones de largo de tendido y número de
capas. A mayor número de capas, mayor será el número de prendas a producir. Como
también al número de piezas a cortar en un tendido. A mayor número de piezas a cortar,
mayor será el tiempo de ejecución por lo tanto la capacidad disminuirá.
Para definir la capacidad, también es necesario conocer las capacidades o el ritmo de
producción de cada una de las líneas de confección:
Tabla 43: ESTIMADO DE PRODUCCIÓN DE TALLER DE CONFECCIÓN.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
Taller ConfecciónNo. Líneas
confección
estimado
producción
mensual
producción
promedio
diaria
Pinto Otavalo. 14 84055 3821
Pinto Quito. 2 8889 444
Zara Creaciones. 1 2500 125
Cristina González 1 2968 124
M. Caiza. 1 3308 165
T. Quisilema 1 2832 142
Marcatex 1 1500 75
A. Pinto. 1 3399 170
M. Guañuna 1 3056 127
R. Guamantica 1 2100 88
D. Quilca 1 3294 137
25
5.418
117.901
total módulos de confección:
Fuente: Empresas Pinto S.A enero/09
Producción estimada al mes:
Producción estimada diaria::
Esto quiere decir que el área de corte debe producir diariamente no menos de 5.418
prendas para asegurar un adecuado abastecimiento a las 25 líneas de confección. Es
indispensable recordar, que este índice puede fluctuar ya que esta directamente
relacionado con el tiempo estándar de confección de los modelos. Si el tiempo estándar
de armaje de una prenda es alto, pues a la hora serán producidas menos prendas, esto
quiere decir que se trata de una prenda de alta o mediana complejidad, por lo tanto la
decisión de la planeación de la producción de corte, debe considerar también este
aspecto para realizar las cargas de producción de acuerdo a las reales necesidades de los
módulos de confección basándose en el ritmo de producción y con ello evitaremos
tomar decisiones equívocas.
P á g i n a | 172
Si las líneas de confección requieren de una producción de corte de alrededor 5.418
un/día y la capacidad proyectada es de 4.812 un/día. Por lo tanto la demanda excede a la
capacidad proyectada de la planta. Esto solucionamos aumentando estaciones de
trabajo, que de hecho existen en la planta, pero en estas el proceso de tendido es manual
por la carencia de más mesas especiales para tendido a máquina. Si estimamos que el
tiempo de tendido a mano es 2 veces más que el tiempo de tendido a máquina,
obtenemos una capacidad de producción en esta estación de trabajo de:
Tabla 44: ESTABLECIMIENTO DE CARGAS EN LAS ESTACIONES DE TRABAJO.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
Oper
ació
n
PROCESO
SA
M
(min
/lote
cort
e).
OP
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hrs
/lot
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PIE
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P/H
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MP
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ER
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AL
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10
00
PIE
ZA
S
PR
OD
UC
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N
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cort
e*jo
rnad
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(#
un
idad
es)
pro
du
cció
n a
l d
ía *
el
#
esta
cio
nes
tra
baj
o
A TENDIDO 137,888
B CORTE 74,684
Fuente: Estudio de campo Empresas Pinto S.A.
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
212,572 3,543 0,282 0,590
JORNADA DIARIA DE
TRABAJO (min)
480
Número de operarios
23
JORNADA
TRABAJO MES
(hrs)
MA
NU
AL
8
9,8 2 813 102 813
JORNADA HORA
(min).
60
PRODUCCIÓN AL
DÍA (# uni)
813
240
# estaciones de
trabajo manual
1
JORNADA DIARIA
(hrs)
cantidad producida
360
La diferencia entre la capacidad proyectada y la demanda es de 606 unidades, diferencia
que puede ser cubierta con una estación más de tendido manual. Por lo tanto la
capacidad de producción de la planta de corte es de 5.625 un/día con 5 estaciones de
trabajo de tendido, 4 estaciones de tendido mecánico y 1 de tendido manual.
Otro índice de medición de la capacidad de producción del taller de corte, debe ser
también la cantidad de kilos que pueden ser procesados diariamente. El cálculo está
dado en función de la producción promedio/día y el peso promedio de consumo de tela
de las prendas:
P á g i n a | 173
Tabla 45: DETERMINACIÓN DEL REQUERIMIENTO DIARIO DE TELA PARA TALLER
QUITO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
Taller ConfecciónNo. Líneas
confección
estimado
producción
mensual
producción
promedio
diaria
peso
promedio
prendas
kg diarios
requeridos
Pinto Otavalo. 14 114513 5205 0,226 1176
Pinto Quito. 1 8000 400 0,400 160
Zara Creaciones. 1 7040 352 0,235 83
Jogging. 1 7500 313 0,235 73
M. Caiza. 1 5500 275 0,235 65
T. Quisilema 1 5500 275 0,235 65
C. Gonzalez. 1 4576 229 0,450 103
Carly Sport. 1 5500 275 0,235 65
Innovatex G 1 5500 275 0,235 65
Agafashion. 1 8800 440 0,235 103
A. Pinto. 1 5500 275 0,235 65
I. Eguiguren. 1 5500 275 0,235 65
Joosa Damy 1 5500 275 0,235 65
La Escala 1 22000 917 0,320 293
Perú 3 18100 905 0,400 362
10.685 2.807
229.029
Total requerimiento diario:
Fuente: Estudio de campo en Empresas
Pinto S.A mayo/09.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
Producción estimada al mes:
De esta forma podemos determinar con aproximación, los kilos de tela diarios que la
fábrica debe despachar al taller, para evitar: aglomeraciones de tela por toda la planta,
desorganización en los espacios de almacenamiento de tela, obstrucción de vías de
transporte, pérdidas de tiempo en la ubicación de la tela en los sitios de almacenamiento
que ocasiona tiempos improductivos en el proceso de tendido.
2.8 CÁLCULO DE LA TASA DE MANO DE OBRA.
Para el cálculo del número de personas es necesario considerar el tiempo total de todo el
proceso que es de 474,64 min. Con este dato calcularemos el tiempo de producción de
1.000 unidades, considerando que la meta de producción en base a la demanda es de
5.418 un/día. Con todos estos datos estableceremos el número óptimo de personas,
necesarias para cubrir todos los procesos de la actividad de corte:
P á g i n a | 174
Tabla 46: ESTABLECIMIENTO DE NÚMERO DE PERSONAS.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
TIEMPO ESTÁNDAR
TOTAL DEL PROCESO SA
M
(min
/lote
cort
e).
LO
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A.
SA
M (
hrs
/lot
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P/H
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ER
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AL
* u
nid
ad
HO
RA
S P
OR
10
00
PIE
ZA
S
474,65 7,911 0,126 1,318 22
Fuente: Estudio de campo Empresas Pinto S.A.Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
= horas/1,000horas /1,000 unidades
% rendimiento
horas jornada de
trabajo
29,30
RENDIMIENTO
PROMEDIO
75%
JORNADA DIARIA DE
TRABAJO (min)
480
Número de operarios
23
JORNADA
TRABAJO MES
(hrs)240
# ESTACIONES
DE TRABAJO
5
JORNADA DIARIA
(hrs)
cantidad producida
360
8
164,81=
META PRODUCCIÓN
AL DÍA
5625
JORNADA HORA
(min).
60
horas/diarias necesarias
horas diarias
necesarias al 75% 21 NÚMERO DE PERSONAS:=
horas /1,000 un al
75%
meta/1000 un
Para una correcta distribución del personal por proceso, debemos realizar el cálculo del
número de personas necesarias en función del tiempo estándar y de la meta.
Tabla 47: ESTABLECIMIENTO NÚMERO DE CORTADORES.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
TIEMPO ESTÁNDAR
TOTAL DEL PROCESO SA
M
(min
/lo
te c
ort
e).
LOT
E P
OR
HO
RA
.
SA
M (
hrs/
lote
cor
te).
HO
RA
S P
OR
PIE
ZA
.
P/H
TIE
MP
O
OP
ER
AC
ION
AL
*
un
idad
ES
HO
RA
S P
OR
10
00
PIE
ZA
S
CORTE 74,684 1,245 0,803 0,207 3
Fuente: Estudio de campo Empresas Pinto S.A.Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
= horas/1,000horas /1,000 unidades
% rendimiento
horas jornada de
trabajo
4,61 25,932= horas/diarias necesarias
horas diarias
necesarias al 75% 3,24número de CORTADORES para
las 5 estaciones de trabajo.=
horas /1,000 un al
75%
meta/1000 un
P á g i n a | 175
Tabla 48: ESTABLECIMIENTO DE TENDEDORES. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
TIEMPO ESTÁNDAR
TOTAL DEL PROCESO SA
M
(min
/lo
te c
ort
e).
LO
TE
PO
R H
OR
A.
SA
M (
hrs
/lot
e c
orte
).
HO
RA
S P
OR
PIE
ZA
.
P/H
TIE
MP
O
OP
ER
AC
ION
AL
*
un
idad
ES
HO
RA
S P
OR
10
00
PIE
ZA
STENDIDO 68,944 1,149 0,870 0,192 3
horas/diarias necesarias
horas diarias
necesarias al 75% 3número de TENDEDORES para
las 5 estaciones de trabajo.=
horas /1,000 un al
75%
meta/1000 un
JORNADA DIARIA
(hrs)
cantidad producida
360
8
23,939=
META PRODUCCIÓN
AL DÍA
5625
JORNADA HORA
(min).
60
RENDIMIENTO
PROMEDIO
75%
JORNADA DIARIA DE
TRABAJO (min)
480
Número de operarios
23
JORNADA
TRABAJO MES
(hrs)240
# ESTACIONES
DE TRABAJO
5
= horas/1,000horas /1,000 unidades
% rendimiento
horas jornada de
trabajo
4,26
Tabla 49: ESTABLECIMIENTO DE NÚMERO DE AUXILIARES.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
TIEMPO
ESTÁNDAR TOTAL
DEL PROCESO
SA
M
(min
/lo
te c
ort
e).
LOT
E P
OR
HO
RA
.
SA
M (
hrs/
lote
cor
te).
HO
RA
S P
OR
PIE
ZA
.
P/H
TIE
MP
O
OP
ER
AC
ION
AL
*
un
idad
ES
HO
RA
S P
OR
10
00
PIE
ZA
S
procesos
manuales331,03 5,517 0,181 0,920 15
horas/diarias necesarias
horas diarias
necesarias al 75% 14,37número de AUXILIARES para las
5 estaciones de trabajo.=
horas /1,000 un al
75%
meta/1000 un114,9=
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
= horas/1,000
horas /1,000
unidades
% rendimiento
horas jornada de
trabajo
20,43
P á g i n a | 176
Tabla 50: DETALLE DE MANO DE OBRA DISPONIBLE E IDEAL EN EL TALLER DE
CORTE. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
mano de obra
superv
isore
s
tendedore
s m
aq.
cort
adore
s
auxili
are
s
reposic
ión f
alla
s-
cort
e v
ivos
cort
e
min
icole
ccio
nes
Bodega
TOTAL DISPONIBLE
1 2 9 8 1 1 2 24
mano de obra
superv
isore
s
tendedore
s.
cort
adore
s
auxili
are
s
reposic
ión f
alla
s-
cort
e v
ivos
cort
e
min
icole
ccio
nes
Bodega
TOTAL IDEAL
1 3 3,24 14,37 1 1 2 26
La planta tiene un déficit de 2 personas, que puede ser cubierto 1 plaza por la persona q
realiza las mini producciones, ya q no todo el tiempo se dedica a esta actividad como
también la persona que realiza reposición de fallas y corte de vivo. No necesariamente
se debería contratar a una persona adicional, debido a que los productos a cortar varían
en tiempo de procesos en relación a la polo básica, sobre todo en las operaciones
manuales, en la cuales es demandada el mayor porcentaje de mano de obra.
2.9 METODOLOGÍA PARA LA PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE
LA PRODUCCIÓN.
El objetivo de la programación es la utilización óptima de los recursos de tal forma que
se cumplan los objetivos globales de producción, con un método de programación
simple, flexible, realista, fácil de comprender y de llevar a cabo, el cual utilice
eficazmente los recursos materiales, maquinaria y de mano de obra. Los múltiples
procesos que se realizan en el área de corte, demandan un esquema productivo de una
organización en serie, donde el caudal de entrada de cada sistema es el caudal de salida
del anterior, la eficiencia de cada sistema condiciona a la eficiencia del conjunto. Es
decir que si uno deja de funcionar, se paraliza toda la producción, una operación
alimenta a la siguiente como es esquematizado en el siguiente organigrama.
P á g i n a | 177
Flujograma 19: PROCESOS EN EL ÁREA DE CORTE. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
Fuente: Estudio de campo Empresas Pinto S.A., 2009.
P á g i n a | 178
Considerando que:
En el área de corte la producción se realiza por lotes.
Los lotes para la fabricación son de volúmenes pequeños.
El 70% de la producción mensual son modelos nuevos.
La complejidad de ciertos modelos nuevos varía desde lo simple, es decir prendas
cuyo modelo está compuesto por 5 piezas máximo. Como a modelos con una
complejidad media y alta, ligada directamente a las características del Diseño.
Diariamente ingresa materia prima al taller para distintas órdenes de producción.
Las órdenes de trazo deben ser extendidas en función al modelo, color, en algunos
casos tallas y materia prima de ingreso diario o de almacenamiento.
Los 25 módulos de confección a abastecer diariamente, distribuidos entre Otavalo,
Quito y el Perú.
Mensualmente existen diversos programas de producción a desarrollar en diversos
períodos de tiempo de acuerdo a fechas de entrega a la bodega de producto
terminado.
El tipo de programación que ayudará a manejar eficientemente todo este sinnúmero de
parámetros, es una programación de la producción a corto plazo es decir, una
programación semanal, diaria y por horas. Esta programación implica asignar fechas de
entrega a cada uno de los programas de producción, aplicando el método de
planificación hacia atrás, que se inicia a partir de la fecha de entrega, considerando el
tiempo de producción de la última operación. Las etapas del trabajo se programan, de
una en una, en orden inverso, con ello obtendremos la fecha de inicio de corte de este
producto. En conclusión la planificación de la producción se realizará por programas y
estos serán distribuidos en el tiempo.
P á g i n a | 179
Esquema 8: PROGRAMACIÓN HACIA ATRÁS. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
Determinación de la fecha de inicio de producción de los pedidos de producción.
PRENDA: POLO BÁSICA ESTÁNDAR DE PRODUCCIÓN CONFECCIÓN:
COLOR: AZUL 7900
CANTIDAD: 366 un.
fecha inicio
del proceso
total
proceso
imprevis-
toscorte
confec-
ciónempaque despacho transporte
fecha
entrega
bodega
23 feb a las
12:00 pm3,47 días 8 hrs
1 hrs 96
min
6 hrs 51
min
3 hrs 15
min15 min 8 hrs 26-feb
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
450 un/ 480
min.
Para realizar la programación de la producción se requiere información de entrada, estas
son:
1. PLAN DE PRODUCCIÓN: Los planes de producción son los que maneja la
empresa a través de los cuadros de mini colección, en ellos están detallados los
productos nuevos a fabricar, insumos necesarios, cantidades sugeridas a fabricar
por producto, colores, materiales, fechas de entrega de lotes a la bodega de
producto terminado, insumos necesarios, inventarios. etc (ver anexo 7). Otro
plan de producción indispensable para la planeación de la producción en el área
de corte, es la planificación de la confección, es decir, la compilación en cada
uno de los módulos de confección de todos los productos que van a ser
manufacturados durante un período de acuerdo a la capacidad de este centro de
trabajo. Generalmente estas cargas son ajustadas en cada módulo de confección,
para el mes de producción que suele ser de 20 días (ver anexo 8). Los
programas de tintura, son los pedidos de tela que cada planificador realiza a la
fábrica en un plan general, en base a los programas de producción.
PEDIDOS DE PRODUCCIÓN: cantidad, productos, plazos. En la empresa
son los Programas de Producción (ver anexo 9), tienen el detalle por producto
de cantidades por color y talla. Las órdenes de producción ingresan al área de
corte en varios programas de producción a ser desarrollados durante plazos
predeterminados según la naturaleza del producto. Los productos o prendas
básicas deben ser desarrollados durante el mes, las prioridades de este en cambio
durante las dos primeras semanas del mes y los modelos nuevos deben ser
P á g i n a | 180
desarrollados durante la fecha especificados en los cuadros de mini colección.
Este es el programa de producción elaborado desde la bodega de producto
terminado, el cual también cumple con las exigencias del plan de mercadeo y de
las capacidades de cada uno de los talleres de confección.
Ilustración 2-8: RELACIÓN DE LOS CUADROS DE COLECCIÓN CON LOS PLANES DE
PRODUCCIÓN. Fuente: Estudio de campo, Departamento de Producción, Empresas Pinto S.A.
PRODUCTOS: listado de componentes, especificaciones, planos, listas de
materiales, etc. Las fichas técnicas de producto son entregadas con la muestra
física y plantillas para la confección al área de corte al inicio de la producción de
un nuevo producto, en ellas se lista los componentes del producto,
especificaciones, lista de materiales, diseño, medidas, etc.
MÉTODOS DE FABRICACIÓN: detalle de operaciones, máquinas y tiempos.
De acuerdo a las características de diseño, materia prima, los métodos de
fabricación pueden variar sustancialmente en el tendido (máquina o manual),
Bajo esta consideración, se debe tener particular cuidado en definir
correctamente la estación de trabajo a procesar la orden de corte.
PROGRAMACIÓN ACTUAL: órdenes en curso, atrasadas, carga de
máquinas.
RECURSOS DISPONIBLES: Capacidad de máquinas, mano de obra, stocks
de materias primas, etc.
P á g i n a | 181
Tabla 51: LISTA DE RECURSOS DISPONIBLES EN EL ÁREA.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
mano de obra
superv
isore
s
tendedore
s.
cort
adore
s
auxili
are
s
reposic
ión f
alla
s-
cort
e v
ivos
cort
e
min
icole
ccio
nes
Bodega
TOTAL
1 3 3,24 14,37 1 1 2 25,61
maquinaria
perf
iladora
s
maq c
ort
adora
recta
10 p
ul
maq c
ort
adora
recta
5 p
ul
maquin
a c
ort
adora
recta
8 p
ul
maquin
a c
ort
adora
circula
r 5 p
ulg
adas
TOTAL
2 3 2 2 1 10
estaciones de
trabajo
mesas t
endid
o
máquin
a
mesas t
endid
o
manual
mesas a
uxili
are
s
TOTAL
4 2 2 8
Diseñado por: Jeanina Reinoso Larco.
Estudio de campo Empresa Pinto S.A
Debido a que la información es diversa y proviene de varias áreas de la empresa, es
necesario condensar toda ella en un sólo plan de trabajo, como detalla el siguiente
cuadro.
P á g i n a | 182
Tabla 52: PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN - PROPUESTA. Diseñado por: Jeanina Reinoso L. Hoja 1 de 2.
EMPRESAS pinto s.a.
MES:
FECHA ACTUAL: TOTAL DÍAS PRODUCCIÓN SALDO CORTE:
21
2
4
23
2
21
5.862
Ta ller Codigo Artículo COLOR XS S M L XL Tota l
fecha
entrega
bodega
módulo
confecci
ón
TE LA
circ
ula
r
PA
RA
DA
PE
SO
DIS
PO
NIB
L
E
AN
CH
O
ranki
ng d
e
prioridades
fech
a c
ort
e
OBS E RVACIONE S XS S M L XL
QUITO
polos 122112 polo bá s ica amarillo 5063 220 240 250 135 115960
urgente M1doble pique
H20/16 323 249,78 103
9-Feb XS /150 S /170 M/180 L/80
XL/70150 170 180 80 70
QUITO
polos 122112 polo bá s ica amarillo 5101 50 50 70 45 25240
febrero M1doble pique
H20/16 469 157,04 102
26-Feb XS 70 S 70 M 90 L 70 XL
50QUITO
polos 122112 polo bá s ica amarillo 5016 50 50 70 45 25240
29-Abr M1doble pique
H20/1392,6
QUITO
polos 122112 polo bá s ica azul 7623 50 50 70 45 25240
30-Mar M1doble pique
H20/1QUITO
polos 122112 polo bá s ica azul 7900 190 210 270 180 110960
urgente M1doble pique
H20/16 316 249,16 102
9-Feb 8/25 10/40 12/90 14/80 xs /96
s /106 m/136 L/90 XL/5696 106 136 90 56
QUITO
polos 122112 polo bá s ica camel 5203 50 50 70 45 25240
febrero M1doble pique
H20/16 422 93,1 102
22-FebXS 50 S 50 M 70 L 50 XL 26 50 50 70 50 26
QUITO
polos 122112 polo bá s ica ca fé 2064 50 50 70 45 25240
29-Abr M1doble pique
H20/1QUITO
polos 122112 polo bá s ica celes te 7020 240 265 335 230 1301.200
urgente M1doble pique
H20/16 259 150,92 100
15-Feb XS /80 S /90 M/110 L/80
XL/4680 90 110 80 46
QUITO
polos 122112 polo bá s ica celes te 7121 50 50 70 45 25240
febrero M1doble pique
H20/16 444 97,2 102
22-Feb XS /50 S /50 M/70 L/45
XL/2550 50 70 46 26
QUITO
polos 122112 polo bá s ica celes te 7460 50 50 70 45 25240
29-Abr M1doble pique
H20/1QUITO
polos 122112 polo bá s ica verde 3234 190 210 270 180 110960
M1doble pique
H20/1QUITO
polos 122112 polo bá s ica vino 6347 50 50 70 45 25240
febrero M1doble pique
H20/16 445 96,72 102
22-Feb XS /50 S /50 M/70 L/45
XL/2550 50 70 46 26
TOTAL 6000
días extras:
PLANIFICACION DE LA PRODUCCION TALLER CORTE UIO
Ene-09
CÁLCULO DÍAS.
días feriados:
CÁLCULO HORAS.
168
16
días laborables
ordinarios
días por laborar:
días laborados:
total pedidos polos:
total pedidos exp
Alemania
total prendas
arrastres mes ant:
horas
laboradas:
184
16
horas
laborables
ordinariashoras feriado:
horas extras:
total horas
hábiles mes:
INCUMPLIMIENTO:
CUMPLIMIENTO:
SALDO A CORTAR:
75,86%
24%
TOTAL PRENDAS CORTADAS:
TOTAL PRENDAS CORTADAS EXP
Alemania:
TOTAL UNIDADES CORTADAS:
2.270
9.454
11.724
3.730
9.454
0
15.454
32
3/4/2009
total pedidos programas
producción:
6.000
-
promedio de corte al
día:
TOTAL UNIDADES A
PRODUCIR:
TOTAL DÍAS DE PRODUCCIÓN: 2,64
horas por
laborar:168,00
total días hábiles
mes:
P á g i n a | 183
Tabla 53: PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN - PROPUESTA. Diseñado por: Jeanina Reinoso L. Hoja 2 de 2.
XS S M L XL Total XS S M L XL Total
peso
promedi
o corte
kg
necesari
os para
saldo
peso
propuesto
150 170 180 80 70 650 70 70 70 55 45 310 0,38 117,8
0 50 50 70 45 25 240 0,38 91,2
0 50 50 70 45 25 240 0,38 91,2
0 50 50 70 45 25 240 0,38 91,2
96 106 136 90 56 484 94 104 134 90 54 476 0,25 119
50 50 70 50 26 246 0 0 0 -5 -1 -6 0,25 -1,5
0 50 50 70 45 25 240 0,25 60
80 90 110 80 46 406 160 175 225 150 84 794 0,25 198,5
50 50 70 46 26 242 0 0 0 -1 -1 -2 0,21 -0,42
0 50 50 70 45 25 240 0,21 50,4
0 190 210 270 180 110 960 0,19 182,4
50 50 70 46 26 242 0 0 0 -1 -1 -2 0,19 -0,38
SALDOS DE CORTEUNIDADES CORTADAS
9.454
11.724
3.730
75,86%
24%
2.270
P á g i n a | 184
Esta propuesta de planificación permite establecer la cantidad exacta de unidades a
procesar durante el mes, y de acuerdo a la capacidad real de la planta podemos
establecer:
Necesidades de mano de obra en cada estación de trabajo.
Programación de Tiempo extra si la demanda es mayor que la capacidad.
Cuota de requerimiento diario de materia prima para la planta de corte.
Balanceamiento de líneas de producción.
Fechas de inicio y terminación de cada orden.
7. Igualmente esta propuesta con el uso de las herramientas informáticas nos permite:
Obtener datos al instante sobre estado de los diferentes pedidos a ser
desarrollados durante un período.
Planificar la producción de los pedidos de acuerdo a fechas de entrega a la
confección, disponibilidad de materia prima.
Obtener el detalle de corte y saldos de producción por modelo, color y talla.
Calcular la cantidad de materia prima necesaria por cada producto y color.
Manejar adecuadamente la información sobre modificaciones de las órdenes de
producción o ciertas características del modelo.
Planificar la producción de prendas nuevas de acuerdo a la entrega de moldería
al área de corte.
Tener un control preciso sobre productos en stand by de producción.
Las ventajas del sistema propuesto son:
El producto es producido a su debido tiempo en las cantidades adecuadas.
Las órdenes de producción son secuenciadas en cada estación de acuerdo a
prioridades.
Provee información sobre el estado de las órdenes, el uso de la materia prima,
fecha de orden de producción.
Aseguramiento de la producción de las distintas órdenes y del uso de la materia
prima que ingresa diariamente.
P á g i n a | 185
Flujograma 20: PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN PARA CORTE - PROPUESTA.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
Fuente: Empresas Pinto S.A julio/08 Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN PARA CORTE.
Planificador Producción Taller
Otavalo y Talleres Maquila, Jefe de
Corte.
Responsable de la Operación:
PROCESO PROPUESTO.
Ingreso y almacenamiento de tela al
Taller Quito.
Taller Quito
Planificación y programación de la
confección de los talleres.
Entregar plan de trabajo a Operador del sistema de Marcadas
y a Supervisor de Planta de Corte e impartir instrucciones de
programación de la producción.
Recepción de programas de producción.
Realizar plan de trabajo diario en base a ingreso de tela y/o
stock + prioridades de los talleres de confección.
Establecer cuota de producción para
cada orden.
inicio
fin
Procesamiento de ordenes en fábrica:
hilatura, tejeduría, tintorería, acabados.
Despacho de tela desde fábrica a taller corte
Quito de acuerdo a cronograma.
Talleres Máquila Taller LimaTaller Otavalo
Pedido de tela a fábrica.
Realizar cronograma de entrega de paquetes
para la producción a Diseño.
Supervisar cumplimiento de
metas durante la jornada de
trabajo.
P á g i n a | 186
2.10 MECANISMO PARA EL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN.
2.10.1 CONTROL DE MATERIA PRIMA.
- Ingresos: con el sistema implementado de ingreso de tela y plan de trabajo para
trazos.
- Almacenamiento: a través de la planificación de la producción para corte.
- Egresos: con el control de hojas de producción q son ingresadas diariamente a
un archivo Excel, para analizar que los estándares de porcentaje de desperdicio
no superen el rango, cantidad de kilos procesados diariamente, etc.
2.10.2 CONTROL DE ABASTECIMIENTO A LÍNEAS DE CONFECCIÓN.
Tabla 54: TABLERO DE CONTROL PARA ABASTECIMIENTO CONFECCIÓN.
Fuente: Empresas Pinto S.A.
CÓ
DIG
O
PR
EN
DA
cort
e ac
tual
(u
n)
ho
ras
pro
du
cció
n
fech
a/h
ora
en
treg
a
de
lote
ho
ra/f
ech
a
culm
inac
ión
inic
io p
róx
imo
cort
e
AC
UM
UL
AD
O
MÓDULO 1 24K812 250 3,85 28/11/2008 8.30 28/11/2008 12:1528/11/2008
8.30
MÓDULO 2
MÓDULO 3
MÓDULO 4
MÓDULO 5
MÓDULO 6
MÓDULO 7
MÓDULO 8
MÓDULO 9
MÓDULO 10
MÓDULO 11
MÓDULO 12
MÓDULO 13
MÓDULO 14
MÓDULO 15
MÓDULO 16
MÓDULO 17
MÓDULO 18
MÓDULO 19
MÓDULO 20
MÓDULO 21
MÓDULO 22
MÓDULO 23
CADENA 1 uio
CADENA 2 uioFuente: Estudio de campo/Empresas Pinto S.A Elaborado por: Jeanina Reinoso Larco.
P á g i n a | 187
2.10.3 CONTROL DEL PORCENTAJE DE UTILIZACIÓN DEL EQUIPO GERBER
PARA ELABORACIÓN DE TRAZOS O MARCADAS.
Tabla 55: CONTROL APLICACIÓN SISTEMA GERBER. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
EMPRESAS " pinto s.a. "CONTROL DE UTILIZACION TRAZOS GERBER A NIVEL DE CORTE
TALLER UIO-DICIEMBRE 2004
TRAZOS NACIONAL CORTES NO APLICA OTROS
FECHAUND POR
TRAZO
UND TRAZOS
GERBER% UTILIZACIÓN # CORTES % UTILIZACIÓN # CORTES
%
UTILIZACIÓN
TOTAL
CORTES
30-nov 1091 1091 100% 0 0% 0 0% 1091
01-dic 1567 1567 100% 69 4% 0 0% 1636
02-dic 1876 1876 100% 192 9% 0 0% 2068
03-dic #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 0
04-dic #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 0
05-dic 494 494 100% 265 35% 0 0% 759
06-dic 1762 1762 100% 265 13% 0 0% 2027
07-dic 1042 1042 100% 265 20% 0 0% 1307
08-dic 1112 1112 100% 265 19% 30 3% 1407
09-dic 2656 2656 100% 265 9% 0 0% 2921
10-dic 2071 2071 100% 265 11% 0 0% 2336
12-dic 2134 2134 100% 550 20% 0 0% 2684
13-dic 2839 2839 100% 0 0% 2 0% 2841
14-dic 682 682 100% 556 34% 419 61% 1657
15-dic 1945 1945 100% 340 15% 0 0% 2285
16-dic 1831 1831 100% 164 8% 0 0% 1995
17-dic 896 781 87% 116 11% 56 6% 1068
19-dic 2240 2240 100% 0 0% 1062 47% 3302
20-dic 1813 1813 100% 35 2% 0 0% 1848
21-dic 2621 2621 100% 0 0% 0 0% 2621
22-dic 974 974 100% 0 0% 0 0% 974
23-dic 960 960 100% 0 0% 0 0% 960
32606 32491 99,65% 3612 10% 1569 4% 37787
# UNIDADES
POR TRAZO
# UNIDADES
POR TRAZOS
GERBER
%
UTILIZACIÓN
4534 4534 100%
9137 9137 100%
10327 10212 99%
8608 8608 100%
32606 32491 99,6%
Elaborado por: Jeanina Reinoso L Fuente: datos históricos Dpto Prod. Empresas Pinto S.A
DEL 20 AL 24
SEMANA
DEL 1 AL3
DEL 6 AL 11
DEL 13 AL 18
P á g i n a | 188
2.10.4 CONTROL DE PORCENTAJE DE AUSENTISMO.
Tabla 56: CONTROL AUSENTISMO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
LUNES MARTESMIÉRCOL
ESJUEVES VIERNES SÁBADO
jornada trabajo
min480
número de
personas estándar24
min productivos 11520
min ausentismo 570
porcentaje
ausentismo5%
2.11 PLAN DE MEJORAS DE LOS PROCESOS EN LA BODEGA DE TELA.
2.11.1 PROCESOS EN LA BODEGA DE TELA.
Es el área de mayor actividad, puesto que en ella se realizan múltiples actividades de
ingreso y egreso de materia prima:
BODEGA
DE TELA
MATERIA PRIMA
Tipo: TEJIDO DE PUNTO.
Doc: NOTA EGRESO FÁBRICA.
Prove: FÁBRICA OTAVALO.
Frec: DIARIO.
Proc: DESCARGA Y ALMACENAJE.
MATERIA PRIMA
Tipo: TEJIDO PLANO.
Doc: NOTA EGRESO BODEGA
CENTRAL.
Prove: COMPRAS EXTERNAS.
Frec: CADA 45 o 60 DÍAS.
Proc: DESCARGA Y ALMACENAJE.
LOTES DE CORTE
Tipo: LO QUE GENERE EL
MODELO.
Doc: ORDEN DE TENDIDO.
Prove: SECCIÓN CORTE TALLER
QUITO.
Frec: PERIÓDICA DURANTE LA
JORNADA DE TRABAJO.
Proc: PESAJE Y ELABORACIÓN
HOJA PRODUCIÓN.
INSUMOS
Tipo: PELLONES, ENTRETELAS.
Doc: NOTA EGRESO BODEGA
CENTRAL.
Prove: COMPRA LOCAL.
Frec: CADA 45 DÍAS o
MENSUAL.
Proc: DESCARGA Y ALMACENAJE.
Ilustración 2-9: INGRESOS HACIA LA BODEGA DE TELA.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
P á g i n a | 189
2.11.1.1 Abastecimiento.
De acuerdo al origen de la materia prima, el taller de Corte es abastecida por:
Proveedor Directo: abastecida diariamente desde la fábrica de Otavalo. Entre 56
a 60 rollos de tela con un peso que varía entre 16.98 a 20.34 kg. El
abastecimiento se ajusta a los requerimientos que los programas de tintura
extendidos desde el departamento de producción Quito.
Proveedores Indirectos: El abastecimiento de materia prima directa e indirecta
que no produce la fábrica
- Tejido plano cuadros para producción de boxer y pijamas.
- Tejido plano cuadros para producción de camisas.
- Pellones y entretelas.
BODEGA
DE TELA
MATERIA PRIMA e INSUMOS
Tipo: TEJIDO DE PUNTO, TEJIDO PLANO,
PELLONES, ENTRETELAS.
Doc: TARJETAS DE IDENTIFICACIÓN.
Dest: SECCIÓN CORTE UIO.
Proc: CORTE, REPOSICIÓN FALLAS.
Frec: DURANTE JORNADA DE TRABAJO DE
ACUERDO A REQUERIMIENTO.
INSUMOS
Tipo: PELLONES, ENTRETELAS.
Doc: HOJA DE PRODUCCIÓN o
NOTA EGRESO
Destino: SECCIÓN CORTE UIO,
MANUFACTURAS AMERICANAS.
Frec: DE ACUERDO A
REQUERIMIENTO.
DESPACHO LOTES DE CORTE
Tipo: LO QUE GENERE EL
MODELO.
Doc: HOJA DE PRODUCCIÓN Y
NOTA EGRESO BODEGA.
Dest: TALLER OTAVALO,
TALLERES MAQUILA LOCAL,
TALLER EN PERÚ.
Frec: OTAVALO a diario;
MAQUILA de acuerdo a
requerimiento; PERÚ mensual.
DESPERDICIO.
Tipo: TELA: TIRAS, PIEZAS
FALLADAS, DESP. MENUDO, PUNTAS.
PAPEL: DESGRADADO PRODUCTO DEL
CORTE.
Doc: NOTA EGRESO BODEGA.
Dest: TALLER OTAVALO (venta).
Frec: UNA VEZ POR SEMANA.
MATERIA PRIMA e INSUMOS
Tipo: TEJIDO DE PUNTO, TEJIDO PLANO,
ENTRETELAS.
Doc: NOTA EGRESO BODEGA.
Dest: TALLER OTAVALO, LA ESCALA,
MANUFACTURAS AMERICANAS.
Frec: DE ACUERDO A REQUERIMIENTO.
Doc: documento de control. Dest: área o taller de destino.
Frec: frecuencia con la que se repite Proc: proceso que genera la actividad.
la actividad.
Ilustración 2-10: EGRESOS DESDE LA BODEGA DE TELA.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
P á g i n a | 190
2.11.1.2 Descargar tela:
Después de que el camión llega al taller de Quito desde Otavalo alrededor de las
8:00 am, la tela es desembarcada. En este proceso participan el bodeguero y
personal de limpieza, con frecuencia son dos las personas que se encargan de esta
actividad con una duración de alrededor de 30 min.
Normalmente arriban a diario entre 60 a 140 rollos que conforman paradas de tela
de acuerdo a la tintura en la fábrica, es decir aproximadamente 2.500 kg cada rollo
de tela pesa entre los 16,98 a 20,34 kg. El mayor ingreso se registra durante las dos
semanas centrales del mes, decayendo hacia el final del mes debido a que la fábrica
va culminando con el plan maestro de tintura.
Cada embarque de tela llega con su respectiva guía de remisión y nota de egreso,
este es un registro en el cual se detalla toda la materia prima que egresa de la
bodega de tela de la fábrica al taller de corte de Quito. (anexo 1).
Los rollos de tela son transportados al hombro.
Cada rollo de tela lleva su tarjeta de identificación, en la que se describe: peso,
número de parada, color, máquina de tintura, fecha de tintura, e inclusive detalles
del estado de la calidad de la tela como también el nombre del taller al que va
dirigido su consumo.
Ciertas paradas de tela, de acuerdo a los requerimientos del modelo, llegan con
complementos como: reatas, cordones, cuellos y puños tejidos, piezas tejidas. Estos
son ingresado a bodega de insumos y los cuellos, puños al área de preparación en
corte y las piezas tejidas al proceso en si de corte.
Cada parada de tela llega con su reporte de Data Color, en el cual se detalla
gráficamente la tolerancia del color en matiz, brillantez, en relación al patrón
modelo o la desviación de tono de complementos de parada como cuellos, puños,
piezas tejidas comparadas con el tono de la tela. (anexo 2)
2.11.1.3 Almacenamiento de tela:
Mientras se desembarca la tela, esta va siendo almacenada en la bodega de acuerdo al
tipo de tela o calidad, en cualquiera de las 3 perchas grandes existentes en el interior de
la bodega. En el caso de no existir espacio disponible, los rollos se depositan en varios
sitios despejados en la sección de corte
P á g i n a | 191
2.11.1.4 Recepción de tela:
El BD controla que todo lo que indique la guía de egreso esté correcto concordando
con la información de las tarjetas de identificación por rollo de tela, es decir: color,
peso, parada de cada tipo de tela y sobretodo cantidad total de rollos recibidos. En
la verificación de peso no se vuelve a pesar cada rollo de tela, simplemente se
verifica que el dato de la tarjeta concuerde con la guía.
Antes o después de este proceso las guías son solicitadas por la coordinación de la
producción para verificar que el despacho de tela se encuentre de acuerdo al
cronograma y a las órdenes de tintura respectivas.
- Cuando existe alguna diferencia en el peso de la tela, lo que se hace es notificar la
variación a la fábrica de Otavalo y se corrige en la guía.
- Si existiera algún problema en el embarque de tela, se comunica inmediatamente a
la Fábrica de Otavalo.
- En Otavalo se verifica el envío con el No de egreso que se tiene en la guía que llega
con la tela para que solucionen el problema lo más pronto posible.
El EB entrega a contabilidad la guía de egreso para su respectivo ingreso manual al
sistema Grain Place para control de consumos de tela en el área.
Verificar los anchos de los rollos (actividad implementada)
2.11.1.5 Transferencia de tela al taller de Otavalo:
- Se transfiere tela al taller de Otavalo en dos situaciones:
- Cuando existe saldo de tela que no se va a ocupar en Quito pero sí en Otavalo.
- Cuando por alguna razón enviaron tela que se solicitó en el taller de Otavalo pero
no en el de Quito.
- Para enviar tela al taller de Otavalo tiene que adjuntarse su respectiva hoja de
transferencia (anexo 4), la cual indica la cantidad de tela que sale de la bodega.
2.11.1.6 Entrega de tela al área de Corte:
Después de que Corte solicita el tipo y cantidad de tela que se va a emplear en el día, se
realiza lo siguiente.
- Ubica en los sitios de almacenamiento la tela requerida.
- Con el tendedor colocan los rollos en una plataforma de transporte.
P á g i n a | 192
- Retira las tarjetas de identificación de cada rollo, para con ellas elaborar la hoja
de producción y controlar el consumo de tela.
- El personal de corte en el momento de tender la tela, la revisa para verificar si se
encuentra en buen estado.
- Si la no tela no cumple con los requerimientos necesarios, el BD la devuelve a la
fábrica adjuntando la hoja de devolución.
Igualmente el se encarga de entregar tela al departamento de Diseño para la
elaboración de prototipos.
2.11.1.7 Proceso de pesaje lotes de corte.
Después del proceso de corte, el cortador entrega al BD el lote de corte con la orden de
tendido y realiza lo siguiente:
- Pesa cada uno de los paquetes por talla y anota el detalle en una hoja anexa,
depositando cada lote en un coche.
- Clasifica lo que queda del corte en tiras, desperdicio o saldo. Si es considerado
como tiras o desperdicio enviar al Taller de Otavalo para su venta. Si es
considerado como saldo almacenar en Bodega.
- Transporta coche a estación para la confección.
- Retiene la orden de tendido para la elaboración de la hoja de producción.
2.11.1.8 Proceso de elaboración de la hoja de producción.
Luego del proceso de pesaje, elabora la hoja de producción para cada lote de corte:
- De acuerdo a la información de la orden de tendido, llena los espacios de
cantidad por talla, nombre del modelo, código del modelo, referencia de pedido,
tipo de tela.
- Con la información de las tarjetas de identificación e los rollos llena los espacios
de: tipo de tela, No de circular, No de parada)
- Suma la cantidad consumida de cada uno de los rollos y anota el consumo total
de tela, Si el tendedor devolvió rollos de tela sobrantes de la orden de tendido, el
bodeguero procede a colocar la tarjeta de identificación en el rollo respectivo.
P á g i n a | 193
- Con los datos de pesaje por talla, llena los espacios destinados para el efecto.
Suma el peso total del corte y la cantidad total cortada.
- Obtiene el peso total del desperdicio restando el peso total de consumo de tela
del peso total de corte.
- Si existe consumo de tela o piezas tejidas para complemento, anota el peso total
de consumo en los espacios disponibles para el efecto.
- Realiza la anotación del código de tela de acuerdo a las especificaciones de la
empresa, para control contable.
- Deposita la hoja en el lote de corte la copia rosada entrega a contabilidad y la
celeste para preparación de avíos en la bodega de insumos. De esta manera cada
área realiza su control de una manera separada. (ver anexo 5).
2.11.1.9 Embalaje de lotes de corte:
Los lotes que serán confeccionados en los talleres maquila o de Otavalo, son embalados
en cajas de cartón o gavetas. Un lote de corte puede ser embalado en varias cajas de
cartón y cada cartón es identificado con el nombre del producto y el taller de destino en
el caso de maquila. Los cartones son depositados en áreas libres d ela bodega o del área
de almacenamiento de tela.
2.11.1.10 Manejo de desperdicio.
El desperdicio generado por los procesos en el área de corte es:
1. Desperdicio de papel producto del corte con trazo en papel.
2. Desperdicio menudo: trozos pequeños y medianos de tela.
3. Tiras de tela: secciones largas y de un ancho considerable.
4. Punta: retazos de tela de dimensiones y peso considerables.
5. Piezas falladas: piezas del modelo que contienen fallas de tela
intolerables en proceso de confección
2.11.1.11 Realizar Inventario:
Al final de cada mes el BD debe reportar los saldos de materia prima. El reporte es
entregado al planificador de la producción para que los considere al momento de
P á g i n a | 194
realizar pedidos de tela para producción del nuevo mes, esto en el caso de prendas
básicas. Direccionados hacia las prendas de moda, el BD deberá reportar saldos de tela
en el momento que el Planificador de la producción lo requiera.
Cada fin de año el BD junto con el personal e contabilidad tienen que realizar el
inventario de tela existente en bodega para verificar físicamente contra los registros
contables de movimiento de materia prima.
2.11.2 MEJORAMIENTO DE ALMACENAMIENTO DE TELA.
Tras el análisis del diagrama de procesos se puede establecer que el área de mayor
actividad y que está creando un cuello de botella es el área de bodega. El caudal de
entrada y salida de la materia prima es superior al de su capacidad, incluso de
almacenamiento de tela, por ello esta se dispone en varios espacios libres en la misma
sección de corte, causando obstaculización del paso de personas, dificultando incluso el
transporte de producto o materia prima, demandando más tiempo y esfuerzo para la
ejecución de procesos.
Este almacenamiento está ocupando áreas que bien pueden ser utilizadas para el
mejoramiento de los procesos en el área de la bodega como es el pesaje, proceso que
demanda un espacio mucho mayor que el actual disponible dentro de la bodega.
Igualmente las funciones delegadas al bodeguero son múltiples y para varias áreas
como:
- Contabilidad: cuadre de producción de corte, entrega de guías de despacho de tela-
fabrica, entrega de notas de egreso, etc.,
- Corte: entrega de materia prima, control de consumos, elaboración de la hoja de
producción, recepción de lotes para pesaje, empaquetamiento, etc.
- Producción: entrega de saldos de tela, toma de anchos de tela para elaboración de
trazos, entrega de hojas de producción para control de desperdicios,
El bodeguero no recibe notificación sobre los sitios en los cuales deben ser
depositados los rollos de tela de acuerdo al requerimiento al día para corte, por lo que
P á g i n a | 195
las paradas de tela son almacenadas únicamente considerando el espacio para
almacenaje.
Fue implementado el mejoramiento aplicando el método de las 5 ´S.
2.11.2.1 CLASIFICACIÓN DE LA TELA.
a. Se realizó inventario de toda la tela y piezas tejidas existentes en la planta. Este
inventario fue realizado por: tipo de tela, color, año de fabricación, número de
parada y cantidad.
b. El inventario arrojó un saldo de 4.850 kg de tela sin movimiento desde hace más
de tres año. Este inventario es el que saturaba las áreas de almacenamiento,
prácticamente este era un artículo no necesario en corto tiempo pero si a largo
plazo.
c. Se dispuso esta tela en un galpón adyacente que estaba subutilizado. Fue
organizada el área con estanterías para colocar la tela sin movimiento
clasificándola por tipo de tela.
d. El área de la bodega de materia prima en la planta fue liberada y convertida en
un comedor para el personal y estación de casilleros.
e. Las perchas de la bodega fueron reutilizadas para la bodega de tela
descontinuada.
f. De acuerdo a los requerimientos de abastecimiento y planificación de
producción para talleres, aproximadamente 2.807 kg diarios.
De acuerdo al tipo de producto, se estableció el peso de consumo promedio de tela por
taller, determinando su requerimiento diario, determinando con estos los kilos
necesarios que deben ingresar diariamente al taller de corte Quito.
Actualmente se procesan diariamente un aproximado de 1062 kg, la producción
promedio a la hora es de 513 unidades
g. Tras el análisis de estos datos:
La fábrica deberá producir al mes alrededor de 63.304 Kg. o 63 toneladas, la misma
tiene capacidad de producción de 70 toneladas de hilo 100% algodón.
P á g i n a | 196
El área de corte deberá procesar entre 1500 a 2800 kg diarios, dependiendo del tipo
de modelo y tela.
Al área de corte no deberán ingresar más de 2800 kg.
2.11.2.2 ORGANIZAR TELA.
a. En la bodega auxiliar se dispuso un sector por tipo de tela.
b. En la planta de corte fueron dispuestas 4 perchas en las cuales se organizo por
tipo de tela la materia prima que tiene sólo dos años de fabricación y 4 bases
metálicas para la tela de ingreso y consumo diario.
c. Conjuntamente con el inventario de tela fue realizado un muestrario de cada tipo
de tela, como fuente de información para Diseño y Producción con el propósito
de bajar el inventario a través de pedidos para producción.
2.11.2.3 LIMPIEZA DE LAS ÁREAS.
FUNDAS.
a. Reutilizar las fundas sobrantes de empaque de tela.
b. Antes de empezar los proceso de corte que generen desperdicio sean estos de tela,
papel, plástico, deben ser preparadas para evitar el disponer de los mismos sobre
las mesas o aun peor dejarlos caer al piso.
c. No romperlas fundas para que puedan ser reutilizadas en la fábrica para empaque
de tela.
ALMACENAMIENTO DE DESPERDICIO DE TELA.
Fue asignada un área adyacente al taller bajo seguida a responsabilidad del
bodeguero y su auxiliar. En esta área deberán ser colocadas las fundas marcadas
con el peso del desperdicio para su posterior envio al taller de Otavalo una vez a
la semana, puesto que aquí se realiza todas las semanas la venta al público del
mismo.
DESPERDICIO EN PROCESOS.
a. Aplica para los procesos de tendido, corte, manuales y preparación de piezas
tejidas.
P á g i n a | 197
b. El desperdicio al momento de la operación de corte debe ser clasificado y
colocado en fundas distintas según sea el caso: waipe: desperdicio menudo de
tela; fallas: piezas de prendas con fallas; tiras: desperdicio ancho y largo
sobrante de los costados del tendido; puntas: sobrantes de los inicios o finales
de las piezas o rollos de tela.
c. Al finalizar la jornada toda la planta debe ser barrida según grupos asignados.
d. Los viernes según grupos asignados deber ser realizado el plan de
mantenimiento semanal: limpieza de polvo en luminarias, paredes, cables:
sopleteado de máquinas, lugares inaccesibles; limpieza con tihner de las áreas
expuestas al aerosol goma.
Foto 28: Saturación de almacenaje de tela en la
bodega que dificulta el tránsito. Foto 27: Tiras sobrantes de corte mezcladas con
rollos de tela.
Foto 30: Estación para reposición de fallas,
saturada de tela sobrante de cortes, basura, como
plásticos, cartón, papel. Foto 29: Falta de asignación de sitios para
almacenaje de desperdicio y materia prima.
P á g i n a | 198
Foto 31: almacenaje de tela - antes.
P á g i n a | 199
Foto 32: Almacenaje de cortes para talleres satélites. Antes y después.
P á g i n a | 200
Foto 33: Almacenaje de tela antes y después.
P á g i n a | 201
Foto 34: Almacenaje de tela en área de coches. Antes y desp
P á g i n a | 202
3 RESULTADOS OBTENIDOS.
Para obtener el incremento de la productividad para el año 2008 en el cual se introdujo
la implementación de varias mejoras en la planta, se necesitó de los siguientes datos
para comparar con el año 2007.
Tabla 57: CUADRO COMPARATIVO PRODUCCIÓN AÑOS 2007-2008.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L. Fuente: Estudio campo Empresas Pinto S.A.
2007 2008
mes
día
s la
bo
rad
os
per
son
as
un
idad
es
pro
du
cid
as
pro
du
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n m
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rod
ucc
ión
p
rom
edio
po
r
per
son
a
pro
du
cció
n p
or
ho
ra
ENERO 20 15 40.317 2016 134 252 18 14 42743 2375 170 297
FEBRERO 22 15 50.021 2274 152 284 22 14 51361 2335 167 292
MARZO 23 15 58.860 2559 171 320 19 14 46059 2424 173 303
ABRIL 21 15 41.559 1979 132 247 22 14 36770 1671 119 209
MAYO 23 15 45.587 1982 132 248 23 31 110923 4823 156 603
JUNIO 22 15 47.948 2179 145 272 23 31 148201 6444 208 805
JULIO 25 15 53.039 2122 141 265 22 31 166811 7582 245 948
AGOSTO 21 15 49.154 2341 156 293 23 22 141718 6162 280 770
SEPTIEMBRE 19 14 49.186 2589 185 324 23 20 166799 7252 363 907
OCTUBRE 22 14 43.465 1976 141 247 25 21 142467 5699 271 712
NOVIEMBRE 23 14 51.187 2226 159 278 23 19 88980 3869 204 484
DICIEMBRE 16 14 38.187 2387 170 298 19 19 96061 5056 266 632
257 176 568.510 26.628 13 277 262 250 1.238.893 4729 19 591
2007 2008 diferencia porcentaje
de incremento
568.510
1.238.893 670.383 54,11%
porcentaje de incremento del personal. 176 250 74 42%
Elaborado por: Jeanina Reinoso L. Fuente: Estudio de campo Empresas Pinto S.A.
Comparando los años 2007 y 2008 el incremento del personal fue del 42%. Esto
significa que bajo los mismo parámetros de producción del 2007 y con un aumento del
P á g i n a | 203
personal del 42% para el 2008, la producción debió ser un aproximando de 807.543
prendas, pero con las mejoras planteadas la producción del 2008 fue del 1´238.893
prendas, logrando un incremento del 54,1%.
Las mejoras obtenidas durante el año 2008 es confirmado con el índice de
productividad:
Tabla 58: MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD ENTRE LOS AÑOS 2007-2008.
Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
AÑO 2007
= resultados
= 2212 unidades/día
=
2212
=
22,00
entrada
12,57 personas * 8 personas/día
100,56
unidades por hora trabajada
AÑO 2008
= resultados
= 4724 unidades/día
=
4724
=
31,23
entrada
18,91 personas * 8 personas/día
151,28
unidades por hora trabajada
Porcentaje del incremento de la productividad:
50,41%
Elaborado por: Jeanina Reinoso L
Medición de la eficacia. AÑO
2007 =
resultados =
2212 unidades/día
= 66% objetivo
3329 unidades/día
AÑO 2008
= resultados
= 4729 unidades/día
=
84% objetivo
5628 unidades/día
Porcentaje del incremento de la productividad:
17,58%
Elaborado por: Jeanina Reinoso L
Podemos establecer que la planta de corte sin condiciones de mejoramientos en los
procesos de producción y planificación operaba a un 66%.
P á g i n a | 204
4 CONCLUSIONES.
1. Durante el estudio del presente trabajo se logró los siguientes objetivos:
a. Fue estructurado el método más eficaz para la planificación y programación
de la producción.
b. Se estableció controles de los procesos en el área en función a tiempos de
producción.
c. Fueron mejorados los estándares actuales de producción.
d. Organización de procesos.
e. Establecimiento de las estaciones de trabajo y líneas de producción.
f. Determinación de funciones del jefe de corte y operador de trazos en el
sistema Gerber.
g. Organización de funciones de bodegueros, de áreas para almacenamiento de
tela y reorganización de operaciones para procesos de pesaje, empaque y
almacenamiento.
h. Control de materia prima (ingreso y consumo).
i. Abastecimiento óptimo y justo a tiempo con lotes de corte para la
confección.
2. En la mejora al método de solicitar trazos se optimizó el 28% del tiempo inicial esto
es 134 minutos por jornada laboral.
3. En la mejora del proceso de realizar trazo, con la eliminación de la operación de
solicitar trazo fueron eliminados 10 minutos por orden de trazo, si la frecuencia para
polos es de 4 al día el total optimizado a la jornada es de 40 minutos que representa el
2,08% total de proceso en la jornada laboral.
4. En el proceso de conformidad del trazo la optimización alcanzada es de 64 minutos
por jornada esto es un aprovechamiento del 20,51% en la jornada de trabajo.
5. En el proceso de corte con las modificaciones al proceso se obtuvo una mejora del
54.42% esto es un ahorro de 24.64 min.
P á g i n a | 205
6. En el proceso de afinamiento con la eliminación de una operación y la mejora al
método de trabajo se obtuvo un incremento de la productividad en un 15%.
Por lo tanto se evidencia que el presente estudio forjó una mejora a la productividad de
la planta en un en resumen se han optimizado 525.38 minutos por jornada de trabajo.
P á g i n a | 206
5 RECOMENDACIONES.
1. Establecidos los tiempos estándar de las operaciones, es indispensable realizar
revisiones periódicas a los procesos y sus elementos, porque la especialidad,
adiestramiento y habilidad de los operarios, pueden determinar la mejora del método de
trajo y por ende un cambio al tiempo de ejecución de los procesos.
2. Es necesario crear un plan de capacitación para el personal el área de corte, para
crear en ellos un compromiso de responsabilidad en la mejora continua de su
desempeño y cumplimiento con eficacia y eficiencia de los procesos asignados, bajo los
requerimientos exigidos por los clientes y la empresa, conscientes de que esta
compromiso es un coadyuvante de competitividad en el mercado.
3. Algunas instalaciones mejoran un poco con el uso de equipamiento innovador, a
menudo con controles electrónicos. El control de ingresos y egresos de materia prima a
nivel de la planta de corte, pueden mejorar sustancialmente si se introduce un sistema de
código de barras que identifique cada uno de los rollos de tela que conforman la parada.
De esta manera se introducirá de manera rápida y precisa los datos a un sistema
informático que permita revisar los kilogramos que ingresan y egresan del taller, bajo
parámetros de tipo de tela, color, número de parada, número de rollo, kilogramos total
de la parada, número de circular, máquina de tintura, complementos de parada,
referencia de colección. Así como también revisar de manera instantánea los saldos de
tela. Además ell sistema debe permitir ingresar los consumos realizados por rollo de tela
de una parada para alimentación del sistema y obtención de saldos de tela, los cuales al
momento resulta ser un proceso largo, tedios y poco eficiente, ya que se lo realiza de
manera manual, revisando en los sitios de almacenamiento si existe o no el tipo de tela o
color que es requerido como información, muchas veces un proceso de revisión de
stocks de paradas toma hasta dos días, con la integración de un sistema que reúna todos
los requerimientos señalados este apenas tomará unos minutos.
4. Si se planifica en forma adecuada y se utilizan de manera eficiente, las instalaciones
tienen un efecto positivo en los costos y las capacidades de operación. En conjunto,
P á g i n a | 207
indican que la efectividad de la planeación y utilización de las instalaciones, puede tener
una consecuencia significativa en el rendimiento sobre los activos.
5. Con un control de la producción a diario de cada uno de los centros de trabajo,
basados en el estudio de tiempos realizado en el presente estudio se puede estimar que
la productividad para el 2009 puede incrementar en un 30 a 40%.
P á g i n a | 208
6 ANEXOS.
6.1 DOCUMENTACIÓN PROPIA DE LA EMPRESA.
ANEXO 1: NOTA DE EGRESO DE TELA-FÁBRICA.
Fuente: Empresas Pinto S.A. 2008.
P á g i n a | 209
ANEXO 2: REPORTE DATA COLOR.
Fuente: Empresas Pinto S.A. 2008
ANEXO 3: ORDEN PARA TENDIDO.
Fuente: Empresas Pinto S.A. 2008.
P á g i n a | 210
ANEXO 4: NOTA DE EGRESO-BODEGA DE TELA.
Fuente: Empresas Pinto S.A.
P á g i n a | 211
ANEXO 5: HOJA DE PRODUCCIÓN.
Fuente: Empresas Pinto S.A. 2008.
P á g i n a | 212
ANEXO 6: HOJA PARA TOMA DE TIEMPOS CONFECCIÓN.
Fuente: Empresas Pinto S.A.
pinto HOJA DE TOMA DE TIEMPOS
TALLER QUITO.
PRENDA:
TALLA: ANALISTA:
CADENA FECHA:
PESO PROMEDIO:
No OPERACIÓN operaria hab% maq 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Fuente: Empresas Pinto S.A. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
100% algodón
OBSERVACIONES:
P á g i n a | 213
ANEXO 7: CUADRO DE MINI COLECCIÓN.
Fuente: Empresas Pinto S.A.
No
Có
dig
o
pre
nd
a
des
crip
ció
n.
fam
ilia.
clas
ific
ació
n.
fech
a en
treg
a b
od
ega.
can
tid
ad
suge
rid
a
tela
com
po
sici
ón
pes
o K
g +
des
per
dic
io
colo
re
com
ple
men
tos
talle
r
S.A
.M. c
on
fec
P*p
/0
%
talla
s
insu
mo
s
1 122112 POLO
BÁSICA
camiseta de hombre con cartera en frente. Cuellos y
puños tejidos para acabado de bocamanga y escote. ca
mis
etas
bás
ico
semana 18
250 x color
doble piqué H20/1 +
piezas tejidas H20/1
100% Co.
0,39 varios
cuello y puños tejidos a tono de la
tela.
Quito. Otavalo.
Perú. 11,2 49
XS-XL
botón + pellón + reata 11 mm +
etiquetas.
2 2K0112 POLO
BÁSICA PK
Camiseta infantil con cartera en frente. Cuellos y puños tejidos para acabado de bocamanga y
escote. cam
iset
as
bás
ico
semana 18
500 x color
doble piqué H20/1 +
piezas tejidas H20/1
100% Co.
0,21 varios
cuello y puños tejidos a tono de la
tela.
Quito. Otavalo.
Perú. 11,2 49
XS-XL
botón + pellón + reata 11 mm +
etiquetas.
P á g i n a | 214
ANEXO 8: PLANIFICACIÓN PRODUCCIÓN CONFECCIÓN. Fuente: Empresas Pinto S.A. ta
ller
pre
nd
a
ord
en c
lien
te
can
tid
ad p
edid
o
un
idad
es c
on
fecc
ion
adas
sald
o
op
erar
ias
con
fecc
ión
S.A
.M.
efic
ien
cia
pro
du
cció
n a
pro
xim
ada
ho
ra
pro
du
cció
n d
ía
día
s p
rod
ucc
ión
OB
SER
VA
CIO
NES
CADENA 1 taller Quito
polo básica Prog. Polos
ene-jun 4280 500 3780 12 11,34 70% 44 356 10,63
CADENA 1 taller Quito
polo básica femenina
Prog. Polos
ene-jun 1200 240 960 12 10,63 70% 47 379 2,53
CADENA 1 taller Quito
polo básica pk
Prog. Polos
ene-jun 1935 0 1935 12 10,17 70% 50 396 4,88
CADENA 1 taller Quito
polo femenina piqué lycra
Prog. Polos
ene-jun 840 0 840 12 8,26 70% 61 488 1,72
CADENA 1 taller Quito
polo ml doble T1 K
Prog. Polos
ene-jun 750 0 750 12 21,56 70% 22 174 4,32
CADENA 1 taller Quito
polo mc listada P3 H
Prog. Polos
ene-jun 1050 0 1050 12 22,56 70% 21 166 6,33
TOTAL PREND
AS: 10.055 740 9.315
TOTAL DÍAS
PRODUCCIÓN: 30,41
producción día: 306
producción
mes: 6.126
días saldo: -12
P á g i n a | 215
ANEXO 9: FRACCIÓN DEL PROGRAMA SEMESTRAL DE POLOS. Fuente: Empresas Pinto S.A.
PROGRAMA DE PRODUCCION T. QUITO 05-jun-08 21 DIAS HABILES POLOS
CAMISETAS POLO Codigo Artículo COLOR SEMANA ENTREGA TALLER Prendas Peso Kilos /Tela 2 4 6 8 10 12 14 XS S M L XL XXL Total
1 122112 polo básica celeste 7079 AGOSTO SEMANA 35 QUITO 480 0,400 192 110 120 95 95 60 480
1 122112 polo básica fresa 6106 AGOSTO SEMANA 35 QUITO 720 0,400 288 145 160 200 135 80 720
1 122112 polo básica verde 3124 AGOSTO SEMANA 35 QUITO 480 0,400 192 95 105 135 90 55 480
1 122112 polo básica amarillo 5063 BASICO PERÚ 480 0,400 192 110 120 95 95 60 480
1 122112 polo básica azul 7900 BASICO PERÚ 240 0,400 96 0 55 100 45 40 240
1 122112 polo básica blanco 0060 BASICO PERÚ 1.815 0,400 726 410 415 470 310 210 1.815
1 122112 polo básica celeste 7020 BASICO QUITO 480 0,400 192 120 140 150 70 0 480
1 122112 polo básica negro 0090 BASICO PERÚ 480 0,400 192 145 145 125 0 65 480
1 122112 polo básica naranja 4030 BASICO PERÚ 240 0,400 96 70 65 80 0 25 240
1 122112 polo básica rojo 6310 BASICO PERÚ 240 0,400 96 75 35 90 0 40 240
1 122112 polo básica berenjena 6440 JULIO SEMANA 31 QUITO 480 0,400 192 110 120 95 95 60 480
1 122112 polo básica café 2800 JULIO SEMANA 31 QUITO 720 0,400 288 145 160 200 135 80 720
1 122112 polo básica verde 3275 NOV SEMANA 48 PERÚ 720 0,400 288 145 160 200 135 80 720
1 122012 polo basica femenina blanco 0060 BASICO PERÚ 770 0,310 239 170 240 280 80 0 770
1 122012 polo basica femenina negro 0090 BASICO PERÚ 960 0,310 298 100 230 255 200 175 960
1 122012 polo basica femenina fresa 6220 NOV SEMANA 48 PERÚ 480 0,310 149 75 105 120 95 85 480
1 122012 polo basica femenina lila 6146 NOV SEMANA 48 PERÚ 480 0,310 149 75 105 120 95 85 480
1 122012 polo basica femenina verde 3275 NOV SEMANA 48 PERÚ 480 0,310 149 75 105 120 95 85 480
1 2K0112 polo basica pk blanco 0060 BASICO QUITO 500 0,210 105 60 0 30 30 60 120 200 500
1 2K0112 polo basica pk negro 0090 BASICO QUITO 500 0,210 105 40 50 50 50 80 130 100 500
1 2K0112 polo basica pk café 2084 NOV SEMANA 48 QUITO 500 0,210 105 50 65 45 60 85 105 90 500
1 2K0112 polo basica pk celeste 7079 NOV SEMANA 48 QUITO 500 0,210 105 50 65 45 60 85 105 90 500
1 2K0112 polo basica pk vino 6346 NOV SEMANA 48 QUITO 500 0,210 105 50 65 45 60 85 105 90 500
1 126213 polo fem.pique l fresa 6077 NOV SEMANA 48 QUITO 555 0,200 111 105 125 145 95 85 555
1 126213 polo fem.pique l verde 3235 NOV SEMANA 48 QUITO 555 0,200 111 105 125 145 95 85 555
1 126213 polo fem.pique l vino 6346 NOV SEMANA 48 QUITO 555 0,200 111 105 125 145 95 85 555
1 126213 polo fem.pique l café 2084 OCT SEMANA 44 QUITO 555 0,200 111 105 125 145 95 85 555
1 126213 polo fem.pique l turqueza 7101 OCT SEMANA 44 QUITO 555 0,200 111 105 125 145 95 85 555
20.580 20.580
P á g i n a | 216
6.2 DOCUMENTACIÓN COMO APORTE A LA INVESTIGACIÓN.
Durante la investigación del presente trabajo, de acuerdo a los requerimientos de las
actividades y/o procesos, se ha desarrollado formatos sean estos para el control de
producción, análisis de elementos de operaciones, toma de tiempos, fichas técnicas de
producto, las cuales se adjuntan como aporte hacia la empresa, muchos de ellos están
siendo actualmente aplicados en el área de corte:
ANEXO 10: ORDEN PARA TRAZO Y PROCESOS EN CORTE.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
Modelo: código:
PIEZA TELA Q color maq. ancho
2 4 6 8 10 12 14 total
XS S M L XL 0 0
orden 0
capas
corte
saldo
EST:
BORD:
PIEZA
Tend: Cortad: Aux:
OBS:
Fecha: U%: HP: No:
P á g i n a | 217
ANEXO 11: LEVANTAMIENTO DE ELEMENTOS DE LAS OPERACIONES.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
HOJA DE RECOPILACIÓN DE DATOS DE ELEMENTOS DE LAS
OPERACIONES.
Nombre de la
Operación:
Área Fecha Hoja No.
De hojas
Modelo: MATERIAL: Operario:
Características
de la
operación:
maquinaria-herramientas Elaborado
por:
Hora Inicio: Hora Fin:
SÍMB.
DE
REF.
DESCRIPCIÓN DEL ELEMENTO CONSTANTE VARIABLE FREC. DE
APLICACIÓN
OBSERVACIONES:
COMENTARIOS:
P á g i n a | 218
ANEXO 12: FORMATO PARA LEVANTAMIENTO DE INFORMACIÓN PARA ANÁLISIS DE
OPERACIONES.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
HOJA DE RECOPILACIÓN DE DATOS PARA ANÁLISIS DE OPERACIONES. elaborado por: FECHA:
hora inicio: hora finalización:
Área:
Producto:
Tallaje:
Grado de repectición:
Nombre de la Operación:
Quién realiza la operación:
Operación antecesora:
Operación predecesora:
Objetivo de la Operación:
Especificaciones de los materiales:
Herramientas que utiliza:
Proceso de Manufactura:
Tolerancia y requisitos de calidad o inspección:
P á g i n a | 219
ANEXO 13: HOJA PARA TOMA DE TIEMPOS x ELEMENTOS.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: MODELO: # elemento
OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA:
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total ciclos tiempo
promedio
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
TIEMPO CICLO:
TIEMPO COMPLEMENTARIO:
HABILIDAD:
TIEMPO NORMAL:
SUPLEMENTOS:
TIEMPO ESTÁNDAR:
ACTUAL
PROPUESTO
Fuente: Empresas Pinto S.A. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
ESQUEMA DE TRABAJO
HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOSpinto 100% algodónOperación
ELEMENTOS
MÉTODO DE LA OPERACIÓN:
MÉTODO
TIEMPOS COMPLEMENTARIOS
OBSERVACIONES:ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U
TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:
P á g i n a | 220
ANEXO 14: HOJA PARA LEVANTAMIENTO DE TIEMPOS POR ELEMENTOS.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
EMPRESAS "PINTO S.A" HOJA DE TRABAJO DEL ESTUDIO DE TIEMPO DE CICLO LARGO Hoja No. De hojas
Taller: Fecha:
An
cho
tel
a:
# r
oll
os:
U %
:
# p
ieza
s
cort
adas
:
dif
icu
ltad
Lar
go
Tra
zo:
esca
las:
tall
aje
:
Tip
o t
ejid
o:
# DESCRIPCION DEL ELEMENTO
%
habilid
ad
F 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
CALIFICACIÓN DE LA DIFICULTAD: M=moderada C=exige concentración CP=exige alta concentración + presición.
Fuente: Estudio de campo-FEB 2008 Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
OPERACIÓN: Área:
MÉTODO DE LA OPERACIÓN: Analista: Operario: Hora Inicio: Hora Final:
MAQUINARIA: PROPORCIÓN
POR TALLA:
OBSERVACIONES/COMENTARIOS:
SUMINISTROS: MODELO:
TELA
PRINCIPAL:
P á g i n a | 221
ANEXO 15: HOJA DE CÁLCULO PARA ESTABLECER EL TIEMPO ESTÁNDAR DE LA
OPERACIÓN.
Diseñado por: Jeanina Reinoso L.
EMPRESAS "PINTO S.A" Fecha:
HOJA PARA CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR-ÁREA DE CORTE. Hoja No. de hojas
NOMBRE DE LA OPERACIÓN:
total
TR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
MINUTOS TOTALES NORMALES R = Ritmo de Trabajo.%U = Eficiencia del Trazo.
TOLERANCIA +# % TR = Tiempo Registrado.
M IN UTOS ES TÁ N D A R S .A .M . TN = Tiempo Normal.
HORAS P OR UNIDAD C = Elemento Cíclico
UNIDADES P OR HORA AC = Elemento Acíclico.
Fuente: Estudio de campo feb/08. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.
Empresas Pinto S.A.
Hora
inicio:
Hora
fin:
MODELO: TELA:
MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS
ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES
# piezas
trazo:tallaje:
Largo
Trazo:
Analista: Operari
o:
Método
actual:
Método
propues
#
rollos:
%U Escalas:
# de
ele
men
to
DESCRIPCIÓN DEL ELEMENTO
tipo
de
elem
ento
Lecturas Tiempos Registrados
Tie
mpo
Prom
edio
Frec
uenc
ia
%
R
TN
uni
tari
o
más
alto
1 # # # # ####
2 # # # # ####
3 # # # # ####
4 # # # # ####
5 # # # # ####
6 # # # # ####
7 # # # # ####
8 # # # # ####
9 # # # # ####
11 # # # # ####
MÉTODO DE LA OPERACIÓN:
10
Ancho
tela:
# # # # ####
12 # # # # ####
13 # # # # ####
16 # # # # ####
14 # # # # ####
15 # # # # ####
#¡DIV/0!
#¡DIV/0!
#¡DIV/0!
OBSERVACIONES:
P á g i n a | 222
6.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS CONCEPTUALES.
6.3.1 ANÁLISIS DE OPERACIONES:
El primer paso de cualquier estudio que dé resultados es convertir el trabajo en las
partes o elementos que lo conforma. Cada parte puede entonces considerarse como
entidad aparte y el estudio del proceso y operación se traduce en una serie de estudios
sobre problemas bastante sencillos.
El método de análisis de operaciones puede ser aplicado a cualquier tipo de
trabajo.
El objetivo del análisis de operaciones es mejorar y automatizar las operaciones.
El análisis de operaciones se apoya en la siguiente metodología:
1 Observar y visualizar la operación.
2 Hacer preguntas.
3 Estimar el grado posible de mejoramiento o automatización.
4 Investigar diez métodos de mejoramiento y automatización de:
a. Diseño de piezas o ensambles.
b. Especificación de los materiales.
c. Proceso de Manufactura.
d. Objetivo de la Operación.
e. Tolerancia y requisitos de inspección
f. Herramientas y velocidad, alimentación y profundidad de corte.
g. Análisis de equipo.
h. Distribución del lugar de trabajo y análisis de movimientos.
i. Flujo de materiales.
j. Distribución de la Planta.
5 Compare los métodos nuevos con los anteriores.
La operación sencilla y automática es la meta final de todo programa de
mejoramiento de métodos. Desde el punto de vista de la economía, el mejor método
para hacer una operación, se alcanza sólo cuando la atención humana que requiere se
reduce a cero y se elimina o se simplifica todo el equipo de producción complicado.
Mientras no se llegué a este punto, el mejoramiento siempre será posible.
P á g i n a | 223
6.3.2 ANÁLISIS DE LA ACTIVIDAD:
El objetivo de este paso es obtener un conocimiento detallado del trabajo que se va a
incluir en el tiempo estándar que se está generando. El análisis de la actividad impone la
obtención de la información de los siguientes puntos:
Alcance del producto o de las partes y materiales.
Equipo principal de manufactura utilizado.
Operaciones realizadas.
Equipo auxiliar utilizado.
Materiales de consumo requeridos.
Distribución (es) del lugar de trabajo.
Obligaciones principales del operario.
Obligaciones secundarias (auxiliares) del operario.
Paquete sobre información del taller.
Procedimiento de registro de tiempo y de conteo unitario.
Prácticas usuales (estándar) de manufactura.
Observaciones generales.
6.3.3 ESTUDIO DE TIEMPOS:
Se realiza al observar y cronometrar un número suficientemente grande de ciclos tanto
del tiempo de proceso como del tiempo manual de una operación para calcular el
promedio correcto. Se estima el ritmo del operador y se ajusta el tiempo promedio
dependiendo de si el ritmo del operador ha sido más rápido o más lento de lo normal.
6.3.4 TIEMPO ESTÁNDAR:
El ANSI Standard Z94.0-1982 define al tiempo estándar como “el valor de una unidad
de tiempo para la realización de una tarea, como lo determina la aplicación apropiada de
las técnicas de medición del trabajo efectuada por personal calificado, por lo general se
establece aplicando las tolerancias apropiadas al tiempo normal” El tiempo estándar
presupone que se tiene un operario bien capacitado. El aprendizaje del operario se basa
en el:
P á g i n a | 224
1. Conocimiento de los procesos. Es el tiempo necesario para capacitar al operario
en os requerimientos de habilidad básicos según el tipo de trabajo que vaya a
realizar, lo cual se incluye, algunas veces, en los costos generales de
manufactura.
2. Conocimiento de los métodos. Es el número de ciclos repetitivos que necesita
un operario promedio para conocer lo suficiente un método específico de forma
que pueda desempeñarse de acuerdo con el estándar. Cierta cantidad de este
aprendizaje puede transferirse con un operario que comience a realizar un
trabajo similar a una actividad previa.
3. Conocimiento de los productos. Se requiere cierto número de ciclos repetitivos
para que un operario normal pueda aplicar la habilidad en los procesos y el
conocimiento de los métodos para realizar una operación estándar en un artículo
específico. Entre mayor sea la complejidad del producto, el número de artículos
y el tiempo del ciclo, más se tardará en aprender.
Influyen en la habilidad o inhabilidad de un operario para lograr el nivel del método
normal estándar en la competencia del aprendizaje:
La complejidad de la operación.
La duración del tiempo de ciclo del trabajo.
La repetición de los patrones idénticos de operación, que se realiza en
forma repetida durante el curso de la operación.
La capacidad del proceso para satisfacer los requerimientos de diseño.
Por lo tanto el tiempo estándar es el tiempo que le toma a un operario bien
capacitado, terminar un elemento de trabajo definido, de acuerdo con las
especificaciones conocidas y siguiendo un método prescrito que usa equipo,
herramientas, material y distribución del lugar de trabajo específicos, tomando en
consideración al personal promedio, la fatiga y la asignación de tiempos de retraso.
El tiempo estándar es, algo que se puede lograr cuando:
Se elimina la necesidad de rehacer o desechar un trabajo.
Se dispone de toda la herramienta de producción.
Se estabilizan los requerimientos de ingeniería,
Se eliminan los retrasos de las máquinas.
P á g i n a | 225
La fuerza laboral concuerda perfectamente con los requerimientos de
programación.
No hay escasez de piezas ni de materiales.
Los empleados se han familiarizado con todos los aspectos del trabajo.
Las actividades se han repetido muchas veces en un ambiente estable.
Por lo general los estándares se satisfacen después de un aprendizaje suficiente sobre
el alto volumen, los ciclos cortos y las operaciones de productos estables y plenamente
desarrollados.
6.3.5 EL TIEMPO NORMAL:
Es “el tiempo que requiere un operario calificado para realizar una tarea, a un ritmo
normal, para completar un elemento, ciclo u operación, usando un método prescrito”.
6.3.6 LA TOLERANCIA:
Es “el valor o porcentaje de tiempo mediante el cual se aumenta el tiempo normal, para
la cantidad de tiempo improductivo aplicada, para compensar las causas justificables o
los requerimientos de normas generales que necesita un tiempo de desempeño que no se
mide en forma directa para cada elemento o tarea”.Por lo general, ésta incluye
elementos irregulares, oportunidad de incentivos durante el tiempo de control de la
máquina, retrasos inevitables menores, tiempo de descanso para superar la fatiga y
tiempo para las necesidades personales.
6.3.7 LA ORGANIZACIÓN:
Las organizaciones orientadas al producto se organizan alrededor de productos o
familias de productos similares, con producciones de alto volumen y baja variedad, para
lo cual se presupone que:
El volumen es adecuado para un alto aprovechamiento de los equipos.
La demanda del producto es suficientemente estable para justificar altas
inversiones en equipos especializados.
P á g i n a | 226
El producto está estandarizado, o se acerca a una fase de su ciclo vital que
justifica inversiones en equipos especializados, como es el caso de la apertura de
la nueva planta de fabricación de polos en Perú.
Los suministros de materias primas y componentes son adecuados y de calidad
uniforme (adecuadamente estandarizado), para garantizar que funcionarán con el
equipo especializado.
Dos tipos de organización orientada al producto son la cadena de montaje y la de
fabricación. La cadena de fabricación construye componentes en una serie de
máquinas o procesos, en este caso las operaciones que se realizan en corte constituye la
cadena de fabricación, ya que en esta se construyen las partes que serán ensambladas en
la cadena de montaje que es la sección o área de confección a través de una serie de
estaciones de trabajo se arman las partes que conforman una prenda de vestir. Ambos
son procesos repetitivos, y en ambos casos la cadena tiene que ser bien equilibrada, de
esta forma tiene la ventaja de aprovechar bien el personal y las instalaciones, y de
igualar la carga de trabajo entre los empleados, equilibrando el rendimiento de cada
estación de trabajo en la cadena de producción, al tiempo que se obtiene la cantidad de
producción deseada, creando un flujo suave y continuo a lo largo de la cadena de
producción, con un mínimo de tiempo muerto en cada estación de trabajo.
En definitiva, el objetivo de la organización orientada al producto es reducir al mínimo
el desequilibrio en la cadena de fabricación o montaje.
Las principales ventajas de la organización orientada al producto son:
1. El bajo coste variable por unidad, normalmente asociado a productos
estandarizados de alto volumen.
2. Bajos costes de manejo de materiales.
3. Menores inventarios de mercancía en proceso de fabricación.
4. Formación y supervisión más fáciles.
5. Producción rápida.
Los inconvenientes de la organización orientada al producto son:
1. Es necesario un alto volumen, debido a las grandes inversiones que hacen falta
para montar el proceso.
P á g i n a | 227
2. La detención del trabajo en cualquier punto suspende toda la operación.
3. hay una falta de flexibilidad cuando se maneja diversidad de productos o niveles
de producción.
Una organización eficaz facilita el flujo de materiales, personas e información,
dentro de cada área y entre ellas. Las decisiones de organización incluyen la mejor
ubicación de la maquinaria (en entornos de producción), de oficinas y escritorios (en
entornos administrativos), o centro de servicio (en entornos como hospitales,
supermercados, centros comerciales, aeropuerto, Terminal terrestre).
Las decisiones sobre la organización son claves para determinar la eficacia a largo
plazo de las operaciones. La organización tiene numerosas implicaciones estratégicas,
porque establece las prioridades competitivas de una empresa desde el punto de vista de
la capacidad, procesos, flexibilidad y costes, así como de la calidad de vida en el
trabajo, del contacto con el cliente y de la imagen. Una organización eficaz puede
ayudar a una empresa a conseguir una estrategia de diferenciación, bajos costes o
capacidad de respuesta.
El diseño de la organización debe tener en cuenta lo siguiente:
1 Mayor aprovechamiento del espacio, equipos y personas.
2 Mejorar el flujo de la información, materiales y personas.
3 Mejorar la moral y la seguridad de las condiciones de trabajo.
4 Mejorar la interacción con el cliente.
5 Flexibilidad.
Una buena organización debe tener en cuenta lo siguiente:
El equipo de manejo de materiales. Los directivos deben decidir qué equipo debe
emplearse (cintas transportadoras, grúas y caretillas automática para entregar y
almacenar el material, etc.).
Necesidad de capacidad y espacio. Sólo cuando se conocen las necesidades del
personal, máquina y equipos, podemos proceder a organizar y asignar el espacio a
cada componente. La dirección debe considerar también las necesidades de
seguridad e higiene referidas a ruidos, polvo, humo y temperatura, así como el
espacio necesario alrededor de los equipos y máquinas.
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Entorno y estética. La organización requiere a menudo tomar decisiones sobre
ventanas, plantas, y altura de las particiones para facilitar el flujo del aire, para
reducir el ruido, proporcionar intimidad, etc.
Flujos de información. La comunicación es importante para cualquier empresa y
debe ser facilitada por la organización. Puede ser necesario tomar decisiones sobre
la proximidad, así como optar entre espacios abiertos frente a divisiones con
separadores para despachos privados.
Coste del movimiento entre diferentes áreas de trabajo. Puede haber
consideraciones relativas al movimiento de materiales o a la importancia de que
ciertas áreas estén próximas a otras, por ejemplo, transportar acero fundido e más
difícil que transportar acero frío.
6.3.8 LUGAR Y CONDICIONES DE TRABAJO:
Toda instalación de fabricación tiene cinco componentes básicos:
1 Distribución de la planta: la disposición física de las instalaciones. Incluye la
definición de las relaciones entre áreas de actividad, como edificios,
departamentos y lugares de trabajo; el espacio necesario para cada área de
actividad, en cuanto a cantidad, tipo y forma, así como el ajuste de los mismos
en una disposición aceptable. Al momento de realizar una distribución de la
planta, se deben considerar los siguientes objetivos:
Integración: La integración de todos los factores pertinentes que afecten
la distribución.
Utilización: La utilización eficiente de la maquinaria, de la gente y del
espacio de la planta.
Expansión: Facilidad de expansión.
Flexibilidad: Facilidad de reacomodo.
Versatilidad: Facilidad de adaptación a los cambios de producto, de
diseño, de requisitos de ventas y a las mejoras de los procesos.
Uniformidad: Una división clara o uniforme de las áreas, en especial,
cuando están separadas por muros, pisos, pasillos principales o similares.
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2 Manejo de materiales: la forma en que se trasladan los mismos dentro de las
instalaciones. Comprende los materiales que están siendo trasladados entre cada
origen y destino, junto con las condiciones de las rutas; así como los métodos:
sistemas de rutas, equipo y unidades de transporte, para trasladar los materiales.
3 Comunicaciones: los sistemas que transmiten la información a los lugares
adecuados en forma oportuna. Engloban la información, es decir, hechos, cifras,
ideas, instrucciones y peticiones; la transmisión de la información de un grupo o
individuo a otro y los medios; físicos y de procedimiento para transmitir la
información.
4 Servicios: la disposición de elementos tales como calor, luz, electricidad y
desperdicios, según se necesite. Incluyen elementos tales como: electricidad,
aire, calor, luz, gas, drenaje y desperdicios; la distribución, acumulación o
dispersión de los mismos; y los conductos que se utilizan para distribuirlos.
5 Edificios: las estructuras que acogen las instalaciones. Abarcan la forma o figura
necesaria para lograr la función; los materiales con los que hay que construir; así
como el diseño o la solución para que materiales y forma tengan una estructura
armónica, económica y segura.
La integración de estos cinco componentes y sus principios fundamentales es un
elemento básico para llevar a cabo plano de instalación eficientes
6.3.9 TERMINOLOGÍA USADA EN LA EMPRESA.
Para la comprensión total del presente trabajo, se definirán los siguientes términos
propios de la Empresa.
BAÑO.- Porción del tendido que es marcada por el final de un rollo y el inicio del
siguiente. Generalmente una parada tiene 18 rollos de tela es decir en un tendido se
presentarán 18 baños, cada baño es un rollo de tela.
EMPALMES: Marcas para indicar la transición de una escala de tendido a otra o de
una pieza o la finalización de un rollo.
ESCALA: Se denomina a las partes del tendido determinado por el número de capas
que en el tendido se inicia desde el menor al mayor. La escala esta marcada por la
proporción de la orden de tendido entre tallas de acuerdo a la orden de producción.
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La cantidad de capas de una escala a otra está definida por la diferencia entre las
dos.
FÁBRICA.- Se lo llamará al lugar en el cual se procesa el algodón para producir la
tela de punto que se empleará en los talleres.
GREAT PLAINS.- Es un sistema informático contable en el cual se ingresan las
cantidades de tela e insumos disponibles en bodegas.
PUNTA.- Se denomina el inicio de un rollo de tela. Generalmente un rollo de toda
una parada, el inicio del rollo presentará franjas debido a los ajustes que se realizan
en la máquina circular en proceso de tejeduría esta parte es, en el mayor de los casos
descartada en el momento del tendido.
REMANENTES.- Se denomina a la cantidad de tejido extra que se debe dejar de
tolerancia al inicio y al final del tendido por efectos de encogimiento. Las
tolerancias de remanentes dependen del tipo de tela que se esté utilizando. Los de
mayor cantidad se aplican a los tejidos con contenido de lycra. En el caso de doble
piqué se debe dejar un máximo de 2,5 cms al inicio y final del largo total de trazo.
TALLER.- Es el sitio donde se confeccionan las prendas de vestir.
TAPES.- Pedazos de cinta masking que se utiliza con gran frecuencia para señalar
sobre la mesa de tendido el inicio y el final del tendido, empalmes, escalas. En el
afinamiento son utilizadas para marcar talla, cantidad y número de baño.
TIRAS.- Son vivos o sesgos de tela sobrantes de la confección, utilizados en el
momento del tendido para marcar el fin de un baño y el inicio del siguiente.
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