UNIVERSIDAD DON BOSCO

VICERRECTORÍA DE ESTUDIOS DE POSTGRADO

MAESTRÍA EN MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADORA

SISTEMAS DE MANUFACTURA FLEXIBLES

Catedrática: Mg Tatiana Alexandra Vásquez Rivas

REPORTE DE LABORATORIO

Presentan

García Pérez, Sergio Miguel GP980067

Llanes Cornejo, Andreas Obed LC070005

Murcia Peraza, Eri Samuel MP950005

Ciudadela Don Bosco, 07 de Junio de 2015

Guía No. 7: “Uso del Sistema de Almacenamiento AS/RS”

Procedimiento Parte I.

Se utilizó el programa CIROS Production Simulation para hacer una planta con los siguientes

elementos:

- Un sistema de transporte (Transport System 4 V1)

- Un sistema de almacén (Station Stock Single)

- Una estación de ensamblaje con robot RV—3SB (Assembly RV-3SB)

- Una estación de prueba de calidad y manipulación (Station Handling & Quality).

El resultado se muestra a continuación:

Figura 7.1. Estación utilizada para el proceso de control de calidad

Se creó la planta como en el procedimiento de una guía anterior, creando un archivo XML que

será importado en CIROS Supervision Project Studio. Se realizó este paso obteniendo el

resultado siguiente:

Figura 7.2. Planta importada desde el simulador a CIROS Project Studio

Procedimiento Parte II.

Al hacer uso de la estación de control de calidad es necesario tener una estructura en el plan de

procesos que permita determinar si una pieza pasó el control de calidad o no, por esto fue

necesario incluir una estructura IF Then Else en el plan de procesos donde se consultaba

primero por la pieza que pasó la prueba comparando si el resultado $RES que se pasaba a una

variable llamada testresult tenía un valor de “000000:0”; por otro lado, si la prueba hubiera dado

que la pieza estaba defectuosa se compara con un valor de “000000:92143”. Se escribió este

código y se probó el programa.

Figura 7.3. Plan de procesos completo para comprobación en la estación de calidad

Se generó este plan de procesos para el Prod_User3 y se obtuvieron los siguientes resultados

al seleccionar la opción Production del CIROS Project studio.

Figura 7.4. En la pantalla de visualización se seleccionó User 3

Figura 7.5. Se toma pieza 42143 requerida desde el almacén

Figura 7.6. Pieza 42143 colocada en el sistema de transporte hacia estación de calidad

Figura 7.7. Pieza llega a la estación de calidad

Figura 7.8. La pieza 42143 es tomada del transporte y colocada en la estación de calidad

Figura 7.9. Elemento medidor baja para la determinación de la calidad en la pieza 42143

Figura 7.10. La estación de calidad vuelve a colocar la pieza en el transporte hacia el almacén, ahora

llamada ahora 46143 por estar en buenas condiciones

Figura 7.11. La pieza 46143 viaja por el sistema de transporte hacia el almacén donde será nuevamente

almacenada

La base de datos resultante será cambiada por el nuevo nombre y queda de la siguiente

manera:

Figura 7.12. Contenidos del stock del almacén cambiados por el procesamiento de control de calidad

Procedimiento Parte III. Ejecutando tareas de proceso de la estación AS/RS y los

procesos paralelos en el plan de procesos.

Figura 7.13. Celda para el ejercicio de procesos paralelos

Figura 7.14. Celda importada desde el simulador al CIROS Project Studio

Secuencia del plan de proceso: Se toma del almacén una placa base 42143 y se pone en un

transporte con ID 1, por ser un proceso paralelo se requieren diferentes ID de los carriers, la

placa base 42143 se transporta hacia la estación de ensamblado, también paralelamente se

toma un porta-bolígrafo 42104 desde el almacén hacia la estación de ensamblado, se hace el

ensamblaje y luego el conjunto ensamblado tendrá el número de parte 52675, posteriormente

se tiene que crear otro proceso paralelo que envíe al almacén el conjunto de escritorio

ensamblado y después el palé vacío del porta-lapicero con número de parte 82200, con otro

proceso paralelo.

El plan de procesos completo se muestra a continuación.

Figura 7.15. Plan de proceso parte III completo y corregido

Se hizo una corrida del proceso completa y se realizó correctamente, al finalizar el almacén

cambió su stock.

Figura 7.16. Stock inicial de piezas en almacén

Figura 7.17. Stock cambiado al finalizar el proceso

Parte IV. Gestión del contenido de la estación AS/RS.

Se entró a la base de datos y se realizó la práctica de Práctica de generación y modificación

de la lista de órdenes de la producción. Se utilizaron las opciones Orders Listed y Orders

Timed.

Se inicializó el contenido del almacén después de loguearse por medio de Usuario “User” con

contraseña “Festo”.

Usando la opción Copy from Stock init

Se añadieron dos órdenes, una un set de escritorio con bolígrafo 53060 y el otro es un set de

escritorio sin bolígrafo éste con número 51018

Figura 7.18. Órdenes listadas para su posterior ejecución

Se realizaron cambios en la base de datos debido a que daba error por el producto que no tenía

cierto tipo de material para su fabricación la primera vez que se corrió

Luego se corrió el mismo procedimiento con orders Timed.

Análisis de Resultados

1. Explique el funcionamiento del plan de proceso de la Figura 7.25.

Se lleva del almacén un palet con placa base (42143) a ser determinada su calidad en la

estación de calidad, se guarda el resultado de esta prueba en la variable testresult, la estación

de calidad da como resultado 000000.0, para una pieza buena y 000000.92143 para una pieza

defectuosa, se evalúa este resultado y se mueven las placas ya evaluadas con su respectivo

número al almacén, Si el resultado es placa buena, pondrá el código 46143 o si es defectuosa

92143.

2. Explique el funcionamiento del plan de proceso de la Figura 7.35.

El plan de proceso tiene un proceso paralelo para enviar los implementos, un palet con placa

base (42143), y un palet con portalapicero (42104), se ensambla el set de escritorio junto con

dos medidores del alimentador de la estación luego se envían en otro proceso paralelo el

conjunto ensamblado (52675) y el palet vacío que contenía al portalapicero (82200).

3. Escriba la modificación a su macro plan de proceso que realizó en la Figura 7.25 para

eliminar el error obtenido.

Figura 7.19. Modificación de plan de proceso

4. Escriba la modificación a su macro plan de proceso que realizó en la Figura 7.35 para

eliminar los errores obtenidos.

Figura 7.20. Plan de proceso corregido para la Figura 7.35 de la guía

5. ¿Cómo se ajusta y se sigue el contenido del almacén de estanterías altas?

Es necesario en el scada del sistema creado en Ciros production ejecutar con el botón

Database y entrar a la gestión con el iCIM Production Manager del banco de datos de

producción, se pueden visualizar los stock contents, para modificar es necesario tener derechos

de administración, para lo cual es necesario entrar como usuario “User” con contraseña “Festo”

y luego proceder a modificar, agregar o quitar elementos de la base de datos.

6. En la parte IV ¿Funcionó la planificación de la producción Orders listed y Orders timed?

Explique.

Sí, pero había que agregar una parte necesaria para la fabricación del segundo producto para

que no diera un error.

Conclusiones

- En esta práctica se aprendió a hacer planes de procesos con la estructura If,Then, Else,

utilizando una estación de control de calidad que podría dar dos tipos de respuesta y con

el plan de procesos discriminar entre una pieza correcta de una defectuosa y con la

estructura if then else poder cambiar el tipo de numeración asignada para guardar la

pieza examinada.

- Se pudo comprobar la utilidad de los procesos paralelos para hacer más eficiente el

proceso y poder enviar las piezas de manera continua sin retrasos y también enviar los

productos terminados de una manera más eficiente.

- Se realizó la gestión de la base de datos del almacén donde se pueden hacer órdenes

de trabajo y órdenes temporizadas o programadas para hacer la producción gestionada

por las órdenes de determinados clientes.