ÜRETİM PLANLAMA

İşletmeler, uzun ve orta dönemli planlar yaparak stokların etkin kullanımı, hedefe uygun işgücü

atamaları ve kapasite planlaması ile talepteki değişikliğin etkilerini azaltarak rekabet avantajı

sağlamaktadırlar. Üretim kaynaklarının gelecekte nasıl kullanılacağı, örgütün başarısını direk

etkileyeceğinden üretim planlama örgütler için önemli bir yaklaşımdır.

Üretim planlama, gelecekteki imalat faaliyetlerinin veya miktarlarının düzeylerini ve limitlerini

belirleyen fonksiyon olarak tanımlanabilir. Yani üretilecek ürünlerin ne miktarda ve ne zaman

üretilmesi gerektiği, üretim kapasitesinin kullanımı ve kapasite ile çıktıların dengelenmesi konularını

kapsamaktadır. Buna göre üretim planlamasında ayrıntılara inilmediği ve bu açıdan kesinlik

bulunmadığı söylenebilir. Üretim planları üzerinde gerektiği zaman değişiklikler yapılabilir. Hangi

mamulün, ne zaman ve hangi iş istasyonlarında işlem görerek imal edileceği üretim planlarında değil,

üretim programlarında belirlenir. Planların bağlayıcı olmamasına karşılık programlar bağlayıcıdır.

Üretim programları mevcut kalınmadıkça değiştirilmez.

Üretim planlaması;

Üretim sistemlerinin faaliyet yoğunluğu ve karmaşıklığı,

İşletme içi faaliyetlerin koordinasyon zorluğu,

İşletmeler arasındaki bağımlılık ve ilişkilerin gelişmesi,

Tüketici kütlesinin genişlemesi ve isteklerinin değişik olması,

Tedarik ve dağıtım faaliyetlerinin geniş bir alana yayılması,

Hizmet, kalite ve fiyat rekabetinin yoğunlaşması,

İşletmenin ekonomik düzeyde çalışmasını sağlamak için malzeme, makine zamanı ve işgücü

kayıplarının minimum düzeye indirilme zorunluluğu

gibi nedenlerden kaçınılmaz olarak gereklidir.

Üretim planlamanın amacı, belirlenen üretim hedeflerine ulaşabilmek ya da mevcut satış

imkanlarından faydalanabilmek için kaynakların en iyi (optimal) kullanımını tespit etmektir.

Şekil 1.Üretim Planlama Süreci.

Üretim planlaması ile talep kestirimleri ve müşteri siparişlerinden hareketle, arzu edilen çıktıları etkin

bir şekilde üretebilmek için gerekli işgücü ve malzeme kaynakları belirlenir. Amaç, sistem kapasitesini

(tesis, donatı ve işgücü) tasarlanmış planlama dönemi boyunca etkili bir şekilde tahsis etmektir.

Yukarıdan aşağıya planlamada üretim planının durumu Şekil 2’de görülmektedir.

Talep

Sipariş

M/C Kaynakları

İşgücü Kaynakları

Üretim Planlama

Süreci

Ne?

Ne zaman?

Ne kadar

üretilecek?

Şekil 2.Yukarıdan aşağıya planlama.

Üretim planı, bir örgüt ana planının bütünleşik bir parçasıdır. Üretim planı, işletmenin stratejik

durumunun çıktılara olan beklenen talebe tepkisini göstermektedir. İyi bir üretim planı, izleyen

nitelikleri taşımalıdır:

· Örgüt politikasıyla uyumlu olmalı,

· Talep gereksinimlerini karşılamalı,

· Kapasite kısıtlarına uygun olmalı,

· En az maliyetli olmalı,

Üretim planlamanın üç düzeyi vardır: Uzun dönem, orta dönem ve kısa dönem. Uzun dönem

planlama, bir ile beş yıllık; orta dönem planlama ise bir ay ile bir yıllık (ana planlama) ve kısa dönemli

planlama ise bir haftalık (detaylı planlama) planlamadır. Uzun dönemli planlama sürecinde,

işletmenin genel politikası ve kaynak kısıtları çerçevesinde ana planlama çalışmaları yapılır. Bu

çalışmalar sonunda hazırlanan orta dönemli ana üretim planı, global verileri kullanarak üretim

kaynaklarını ürünler ve dönemler bazında kabaca dağıtır. Böylece tezgah, işçi ve saat veya gün

seviyesinde üretim kararları alınır. Bu plan sonucu ortaya çıkan bilgiler daha sonra detaylı planlamada

kullanılır. Ana üretim planı kullanılarak malzeme ihtiyacı da belirlenir ve gerekli satın alma siparişleri

verilir.

Üretim planlama fonksiyonu, talebin toplam seviyeleri ile bağlantılı olarak üretim stratejisini geliştirir.

Eğer bir ürün veya servis için talep sabit olarak gerçekleşiyorsa, planlama faaliyeti kolay bir şekilde

gerçekleştirilebilir. Ancak talepteki değişimle, üretim planlaması önem kazanmaktadır. Talebin

değişken olduğu durumda üretim planlaması ile ilgili temel stratejik değişkenler şunlardır: Üretim hızı,

stok seviyesi, işgücü miktarı, ek vardiyalar, fazla mesai, ürün karması ve dış yaptırım. Politikalara bağlı

olarak söz konusu strateji değişkenleri, herhangi bir örgüt için, değiştirilebilir, uyarlanabilir,

sabitlenebilir veya hiçbir şekilde göz önüne alınmayabilir. Her örgüt karmaşık ve birbirinden bağımsız

ürün karması, donatı ve malzemelerden oluşmaktadır. Bu nedenle talepteki değişimlere farklı tepkiler

oluşmaktadır. Bunlardan bazıları aşağıda sıralanmıştır.

1. İşgücü seviyesini değiştirmek,

2. Ürün stoğu bulundurmak,

3. Fazla mesai uygulaması yapmak,

4. Ek vardiya uygulamak,

5. Ürün karmasında değişim yaparak iş yükünü değiştirmek,

Stratejik Planlama

Üretim Planı

Üretim Programı

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP)

Ayrıntılı Çizelgeleme

6. Ürünün bir kısmını veya tamamını başka firmalara yaptırmak,

7. Müşteri hizmet düzeyini değiştirmek,

8. Belirli devrelerde talebi dengeye getirmek için özel ürünler ilave etmek

9. Talebin yapısını etkilemek için pazarlamada (fiyat, reklam) değişiklik yapmak.

İşletmeler, ürünlerine olan talebe etken veya edilgen olarak tepki gösterirler. Edilgen tepki,

işletmenin talebi olduğu gibi kabul etmesidir. Bununla birlikte çoğu işletme ürünlerine olan talebi belli

bir şekilde etkilemeye çalışmaktadırlar. Talebin düşük olduğu devrelerde fiyat indirimleri, hediyeli

satışlar, kampanya satışları, vb. satış arttırıcı çabalarla ürünlerine olan talebi yükseltmek için

çalışmalar yapmaktadırlar.

İmalat işletmeleri için hazırlanan üretim planları genellikle bir yıllık, üç aylık veya aylık dönemlerde

haftalık üretim miktarlarını belirler. Üretim programları için esas alınan değerler haftalık üretim

miktarlarıdır. Üretim planlamasında çok sık karşılaşılan soru planların ne zaman veya ne kadar sık

değiştirileceğidir. Tanımından hatırlanacağı üzere plan bağlayıcı değildir, değiştirilebilir. Önemli olan

sorun bu değişikliklerin nasıl yapılacağıdır? Planlar ancak gerekli görüldüğü zaman değiştirilir.

Planlaması açısından bu kuralların önceden açık seçik belirlenmesi önem taşır. Aksi halde, gelişigüzel

yapılan değişikliklerle planların düzenden çok düzensizlik getiren araçlar haline dönüşmesi kaçınılmaz

olur.

Üretim Planının Hazırlanması Üretim planlarında öncelikle ele alınan bilgi taleptir. Üretim planları, uygun bir zaman aralığını

kapsayacak biçimde ve ayrıntıya fazla inilmeden düzenlenebilir. Aynı zamanda üretim planlarının

yönetici ve uygulayıcılara daha fazla yararlı olmasını sağlamak için basit ve kolay anlaşılır biçimde

dizay edilmesi şarttır. Bir üretim planının hazırlanmasında uyulması gereken prensipler şunlardır;

1. Uygun planlama periyodunun seçimi,

2. Uygun mamul gruplarının oluşturulması,

3. Kısıtlayıcı faktörlerin bilinçli olarak hesaba katılması.

Bu prensiplere göre hazırlanacak bir üretim planı; belirli zaman aralıklarındaki üretim miktarını,

imalatın plana uygun yürümesini kontrol edecek araç ve yöntemleri ve tüm fabrikayı kapsayan işyükü

dağıtım düzenini belirleyen bir araç olacaktır. Üretim planları; bir yandan tezgah başındaki işçiye o

gün ne yapacağını bildiren iş emirlerinin temel malzemesini oluştururken, diğer yandan her düzeydeki

yöneticiye yol gösteren bir kontrol aracı niteliğini taşıyacaktır.

Sürekli üretim yapan, mamul çeşidi fazlalığı ve talep dalgalanmaları nedeni ile stok bulundurma

zorunluluğunda olan bir imalat işletmesinde üretim planlarının hazırlanması için yapılacak işler şöyle

sıralanabilir:

1. Üretim planının kapsayacağı zaman aralığını tespit edilir: Genellikle birer aylık dilimler

halinde bir yıllık dönem alınır. Stok düzeylerini, üretim hızını ve kapasite durumunu kontrole

yarayan bu plan daha sonra üçer aylık dönemleri kapsayan haftalık üretim programlarına

dönüştürülür. İşletmenin özellikleri gerektirdiği takdirde, daha kısa ve uzun zaman aralıkları

seçilebilir.

2. Stok politikaları ve ekonomik stok düzeyleri hesaplanır: Stok politikalarına ve talep değişim

özelliklerine göre maliyetleri minimum yapan miktarlara emniyet stokları eklenerek bulunur.

3. Talep tahminleri yapılır: Plan dönemi içinde talebin aylara veya uygun bir zaman aralığına

göre değişimi ve minimum-maksimum düzeyleri belirlenir.

4. Plan dönemi başındaki ve sonundaki stok düzeyleri belirlenir: Dönem başında depoda bulunan

ve henüz depoya sevk edilmemiş bulunan mamuller ve dönem sonunda emniyet stokuna ek

olarak bulundurulması istenen mamullerdir.

5. Başlangıç ve bitiş stokları arasındaki fark bulunur.

6. Planlama dönemi içinde üretilmesi gereken miktar bulunur: Dönem içinde satış tahmini ile

5.maddede elde edilen değerde istenen değişme miktarı toplamından ibarettir.

7. Üretilmesi istenen miktar dönem dilimlerine dağıtılır: Dağıtım; stok düzeyleri, üretim hızının

değişkenliği, tatil kayıpları, tamir-bakım süreleri ve kapasite olanakları göz önüne alınarak

yapılır.

Planlama dönemi sonunda istene stok düzeyi ve dönem içinde talep tahmini verildiği takdirde bir

periyottaki üretim miktarı basit bir formülle hesaplanabilir.

P : Bir periyottaki (günlük, haftalık vb.) üretim

S1 : Dönem başındaki stok düzeyi

S2 : Dönem sonunda bulunması istenen stok

D : Dönem için tahmin edilen talep

N : Dönem içindeki periyot sayısı

Örneğin; 5 aylık bir dönem için tahmin edilen talep 140 adet (D), dönem başı (S1) ve dönem sonu (S2)

stok 130 adet ise aylık üretim miktarı;

P=(130-130+140)/5=28 adet/ay şeklinde hesaplanır.

Bu şekilde hazırlanan üretim planında genel olarak şu bilgiler yer alır:

1. Üretilecek her ürünün üretim miktarı,

2. Her ürün için alternatif üretim süreçleri ve her üretim süreciyle üretilecek ürün miktarı,

3. Her bir departman, hat, makine vb. tarafından üretilecek ürün miktarı,

4. Ürünlerin hedeflenen envanter seviyeleri,

5. Fazla mesai, ilave vardiyalar, kullanılmayan kapasiteler vb.

6. İşgücü seviyeleri,

7. Üretim sistemi içindeki alt sistemler arasındaki hareket edecek olan malzeme ve yarı mamul

miktarı,

8. Yan üreticilerden ne tip girdinin ne miktarlarda temin edileceğini belirleyen planlar,

9. Satın alınacak malzeme ihtiyaçları.

Haftalık üretim planında verilen değerlere göre, her hafta içinde uygulanacak imalat programları

düzenlenir. Bunun için, mamulü oluşturan parçalar ve işlenecek malzemeler tespit edildikten sonra iş

istasyonlarında yapılması gereken işler ve süreleri belirlenir. İşçilerin günlük faaliyetlerini ayrıntılı

olarak belirleyen iş emirleri bu programlardan yararlanarak hazırlanır. Operasyonların planlaması, ana

planın temelini oluşturur. Operasyon planlamasında üç karar alınır:

P = S2-S1 + D

N

Hangi operasyonların gerekli olduğunun belirlenmesi,

Bu operasyonların hangi iş merkezlerinde yapılacağının belirlenmesi,

Bu operasyonların sıralarının belirlenmesi.

Bütün bu hesaplamalar ve ortaya çıkan planlar satış tahminlerine dayanır. Fiili satışların tahminlerle

aynı olması zayıf bir olasılıktır. Dolayısıyla fiili stok düzeyleri de planlanandan farklı olacaktır. Fiili

durumun en kötümser tahminlere göre gerçekleşmesi halinde emniyet stokunun ihtiyaca cevap

verebilmesi önem taşır. Diğer taraftan, planlanan değerlerin fiili değerlerden her iki yönde ve sık

sapma göstermesi, tahminlerin duyarlı yapılmadığının belirtisidir. Bu takdirde planlamadan sağlanan

yararlar gerçekleşemez.

Üretim Planlama Stratejileri

Üretim planlarının hazırlanmasında, işletmeler kontrolleri altındaki değişkenlerde bazı düzenlemeler

yaparak talebin karşılanması için çaba göstermektedir. Üretim planlamada uygulanabilecek kapasite

seçenekleri şunlardır;

Stok düzeyini değiştirmek,

İşçi alma ve çıkarma ile işgücü düzeyini değiştirmek,

Fazla mesai ve eksik mesai ile üretim hızını değiştirmek,

Fason üretim,

Yarı zamanlı işgücü kullanmak.

Üretim planlamada uygulanabilecek talep seçenekleri ise şunlardır;

Talebi etkilemek,

Siparişlerin zamanında karşılanamaması,

Mevsimlere göre farklı ürün ve hizmet karması üretmek.

Bir üretim planın hazırlanmasında üç temel stratejiden biri seçilir:

1. Talebi izleme stratejisi: Dönemlik talebi karşılamak için her dönem gereksinimi kadar

üretmeyi amaçlayan bütünleşik üretim planlama stratejisidir. Talebi izleme stratejisinde,

dönemlik talebi karşılamak amacıyla işgücü düzeyinin değiştirilmesi, fazla mesai uygulanması

gibi düzenlemelere gidilmektedir. Talebi izleme stratejisinde stok bulundurma maliyetleri

düşük iken, işçi alma ve işçi çıkarma maliyetleri yüksek olmaktadır. Karşılanamayan sipariş

oranı düşüktür. İşgücü etkinliği yüksektir.

2. Sabit üretim hızı stratejisi: Her dönem aynı miktarda üretim yapmayı amaçlayan üretim

planlama stratejisidir. Genelde, talepteki değişmeler stok bulundurmak veya fazla mesai

uygulamak suretiyle karşılanmaktadır. Kararlı üretim ve işgücü düzeyi söz konusudur. İşçi

alma ve çıkarma maliyetleri düşük iken, stok bulundurma maliyetleri artmaktadır. Kaynak

kullanımı zamana göre farklılıklar göstermekte, fazla mesai veya işçinin boş kaldığı süre oranı

artmaktadır.

3. Karma strateji: Talebi izleme stratejisi ile sabit üretim hızı stratejisinin karması olan üretim

planlama stratejisidir. Karma stratejide, birkaç dönemlik belirli bir düzeyde üretim

gerçekleştirilmekte ve daha sonra üretim düzeyi tekrar belirlenerek, birkaç dönemde bu

düzeyde üretim gerçekleştirilmektedir.

Şekil 3.Talebi izleme ve sabit üretim hızı stratejileri.

Her stratejinin uygulanması farklı maliyetlerle sonuçlanacaktır. İşgücü seviyesindeki değişim eğitim,

işe alma, işten çıkarma vb. masrafların ortaya çıkmasına neden olacaktır. İşçinin boşta kalması israfa,

fazla mesai ve ek vardiya ise fazladan ödemelere yol açacaktır. Stokta malzeme bulundurmak kadar,

bulundurmamak da bazı masrafların oluşmasına neden olmaktadır. Başka firmalara yaptırılan işlerin

maliyeti ise genellikle içerde yaptırılandan daha yüksek olmaktadır. Ayrıca kapasite artırımı ise hem

masraf gerektirmekte hem de yeni bir yatırım oluşu nedeniyle risk taşımaktadır.

Belirli bir mamul için üretim planının hazırlanmasında en uygun stratejinin seçimi, her stratejinin kâğıt

üzerinde ayrı ayrı değerlenmesi sonunda mümkün olur. En uygun çözüm ise özel koşullarda

işletmenin hedeflerine ulaşmayı sağlayacak stratejiler geliştirilerek gerçekleştirilir.

Üretim Planı Hazırlama Yöntemleri

1. Tablolama Yöntemleri

Tablolama yaklaşımları genellikle birkaç değişken üzerinde ve deneme-yanılma temelinde işlem

yapmaktır. Çeşitli seçenekler sınanır ve sonuçta genellikle işletme stratejisiyle (en düşük maliyetli,

talebi karşılayan vb.) seçenek seçilir. Ancak, kuramsal olarak karma stratejilerin uygulanması

durumunda binlerce seçeneğin türetilebileceği unutulmamalıdır. Bununla birlikte, gerçek durum

gözönüne alındığında, seçenek sayısı kabul edilebilir sayılara indirilebilmektedir.

Örnek: Bir işletmenin üretimine ilişkin aylık talep tahminleri bilinmektedir. İşletme politikası gereği

aylık talebin %5’i oranında emniyet stoğu bulundurulması istenmektedir. Dönem başında ambarlarda

hiç ürün bulunmamaktadır.

Aylar Ocak Şubat Mart Nisan Mayıs Haziran

Talep

miktarı 10000 15000 30000 27000 30000 16000

Eminet

Stoğu 500 750 1500 1350 1500 800

Gerekli 10500 15750 31500 28350 31500 16800

Birim

Süre

Talep

Üretim

Talebi izleme stratejisi

Birim

Süre

Talep

Üretim

Sabit üretim hızı stratejisi

Üretim

Şekil 4. Aylık üretim planı örneği.

Önceki örneğin aylık üretim planı aşağıdaki gibi bir tablo olabilir.

AYLIK ÜRETİM PLANI

Mamul x

Başlangıç stoku: 130

Bitiş stoku: 130

Dönem Planlanan ve Fiili

Miktarlar Satış Üretim Stok

1.Ay Planlanan 20 28 138

Fiili

2. Ay Planlanan 25 28 141

Fiili

3. Ay Planlanan 30 28 139

Fiili

4. Ay Planlanan 30 28 137

Fiili

5. Ay Planlanan 35 28 130

Fiili

TOPLAM 140 140

Şekil 5. Aylık üretim planı örneği.

2. Doğrusal Programlama Yöntemi

Üretim planının geliştirilmesi için doğrusal programlama çeşitli düzeylerde olan ve çatışan talepler

arasında kıt kaynakların paylaştırılması ile ilgilenmektedir. Bu yaklaşımda kapasite ilgili dönemde

gerçekleştirilecek üretimden oluşacaktır. Talep ise ilgili devrede beklenen gereksinim miktarı ile o

devre sonunda stokta olması istenen ürün miktarı toplamıdır. Doğrusal programlamanın özel bir şekli

olan ulaştırma yönteminin üretim planı hazırlanmasında doğrudan bir uygulaması da bulunmaktadır.

Doğrusal programlama modellerinde doğrusal olmayan ilişkiler, çözümün kolaylaştırılması amacıyla,

doğrusallık varsayımı altında ele alındığından uygulamada fazla güvenilir sonuçlar sağlanmamakta ve

sonuçta fazla ilgi görmemektedir.

3. Diğer Teknikler

Yukarıda anlatılanların dışında üretim planlarının hazırlanması için çeşitli analitik, yordamsal,

benzetim ve bilgisayarla araştırma teknikleri geliştirilmiştir. Bu tekniklerin hiçbirisi geniş uygulama

alanı bulamamıştır. Çoğu zaman girdi gereksinimleri ve varsayımları, uygulama için önemli

kısıtlamalar getirmiştir. Bu konuda yapılan çalışmaların çoğu akademik amaçlıdır.

i) Doğrusal karar kuralı

Doğrusal karar kuralı maliyet fonksiyonunun kuadratik olmasını gerektirmektedir. İlgili maliyetler

şunlardır: Normal mesai ücretleri, işe alma ve işten çıkarma maliyetleri, fazla mesai ücretleri ve

stoklama (stok bulundurma, sonradan karşılama) ve hazırlık maliyetleri. Model, gelecek devrede

bulundurulacak işgücü ve üretilecek ürün miktarını belirlemek için maliyet fonksiyonunun her

değişkene göre türevinin alınmasıyla çalıştırılır.

Doğrusal karar kuralının dayandırıldığı varsayımlar endüstriyel uygulamalara önemli kısıtlamalar

getirmektedir. Öncelikle kuadratik maliyet ilişkileri uygulamaya kısıt getirmektedir. Daha sonra

modelin kurulabilmesi için gerekli maliyet bilgilerinin doğru bir şekilde elde edilmesi çoğu firma için

oldukça zordur. Son olarak, değişkenlerin alacağı değerlerin üzerinde hiçbir kısıt bulunmamakta olup,

sonuçta bunların (işgücü ve üretim miktarları) negatif değerler almaları söz konusu olabilmektedir.

ii) Yönetim katsayısı modeli

Yönetim katsayısı modeli, yöneticilerin geçmiş dönemlerdeki başarılarına dayandırılan bir

yordamlama yöntemidir. Deneyim ve duyarlılığı biçimsel bir modelde biraraya getirmeye çalışır.

Benzer durumlarda geçmişteki davranışları regresyon analiziyle yöneticilerin değişken

davranışlarındaki iniş-çıkışları gidermekte kullanılır ve modeldeki her değişkenin katsayıları geliştirilir.

Bu model yöneticilerin bilgili ve tecrübeli olduklarını varsayarak, üretim planının geliştirilmesinde

geçmişteki başarısının geleceğe yansıyacağı noktasından hareket eder.

iii) Benzetim ve araştırma modelleri

Benzetim ve araştırma modelleri daha önce tartışılan modellerden hareketle geliştirilmiştir. Benzetim

modelleri bilgisayar ortamında çeşitli üretim planlarını deneyerek en düşük maliyetlinin bulunmasını

sağlar. Ancak bu modeller en uygun çözümü sağlayamazlar. Çok sayıda plan seçeneğini

karşılaştırmalarına rağmen elverişli planların tümünü gözden geçiremezler. Bununla birlikte

benzetimin genel ilkelerinin üretim planlarının hazırlanmasında oldukça geniş uygulamaları

bulunmaktadır.

iv) Amaç programlaması

Matematiksel programlama modellerinin çoğu (doğrusal programlama, kuadratik programlama,

tamsayılı programlama ve stokastik programlama) tek boyutlu amaç fonksiyonuna sahiptir. Bunun

anlamı, örgüt hedeflerinin tek bir ölçütle açıklanacağıdır. Amaç programlama, matematiksel modelde

birden amacı doğrusal kısıtlar içinde birleştirir. Amaçlar, önceliklerine göre sıralanmaktadır. En yüksek

önceliği olan en önce karşılanır ve işlem devam eder

Malzeme İhtiyaç Planlaması

Üretim miktarları belirlendikten sonra ihtiyaç planlaması için malzeme ihtiyaç planlaması çalıştırılır.

Malzeme İhtiyaç Planlaması, bağımlı stok kalemleri için ne zaman ve ne kadar sipariş edilmeli

sorularına en ekonomik cevabı bulmaya çalışan yöntemdir. Bağımsız talebi olan bitmiş mamulden

geriye doğru giderek gerekli parça ve malzemeleri tam ihtiyaç duyduğu anda hazır bulundurmaktır.

MRP, Ana üretim programındaki parçaların zamanında üretilmesi için gerekli olan bileşenlerin,

bileşen miktarlarının ve teslim zamanlarının belirlenmesi çalışmalarını kapsamaktadır. Malzeme

ihtiyaç planlamasının girdileri şunlardır:

Ana üretim planı

Stok kayıtları

Ürün ağaçları

Şekil 6. MRP Sistemi.

MRP sonucunda elde edilen çıktılar ise şunlardır:

Gelecek dönemde açılmak üzere planlanan siparişler,

Planlanan siparişlerin açılması için sipariş açma,

Açılmış olan siparişlerin teslim tarihindeki değişmeler karşısında yeniden çizelgeleme,

Açılmış siparişlerin iptal edilmesi veya ertelenmesi,

Stok durum verileri.

MRP süreci şöyle işlemektedir;

1. Üretim programına ve ürün ağaçlarına göre gerekli parçalar için brüt ihtiyaçlar belirlenir.

2. Stok durum kayıtları bilgilerinden yararlanılarak brüt g ihtiyaçlardan mevcut stok miktarı

çıkarılarak net ihtiyaçlar belirlenir.

3. Net ihtiyaçları karşılayacak biçimde sipariş miktarı uygun parti büyüklüğü biçiminde

belirlenmektedir.

4. Üretim ve tedarik süreleri kadar MRP sistemindeki ürün teslim zamanından geriye doğru

gelerek sipariş zamanları saptanır.

5. Satın alma veya iş emirleri ilgili satıcı veya atölyeye bildirilir.

MALZEME İHTİYAÇ PLANLAMASI

ANA ÜRETİM PLANI

Satış Tahminleri Müşteri Siparişleri

ÜRÜN AĞACI BİLGİLERİ

(Malzeme listeleri, ürünün nasıl yapıldığı bilgileri)

Ürün yapısı değişiklikleri

ENVANTER DURUMU BİLGİLERİ

(Eldeki miktarlar, açılmış siparişler, parti büyüklükleri, temin süreleri ve emniyet stoğu bilgileri)

Envanter işlemleri

Örnek: 10.haftada 95 birim üretilmesine karar verilen X ürününe ilişkin ürün ağacı şu şekildedir;

Parçalara ilişkin mevcut miktar ve tedarik süreleri şöyledir;

Parça Mevcut Miktar Tedarik Süreci

X 50 2

A 75 3

B 25 1

C 10 2

D 20 2

Hafta 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X TS=2

Elde olan= 50

Brüt ihtiyaç 95

Programlı geliş

Elde olması beklenen 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50

Net ihtiyaç 45

Planlanan gelişler 45

Planlanan siparişler 45

A TS=3

Elde olan= 75

Brüt ihtiyaç 90

Programlı geliş

Elde olması beklenen 75 75 75 75 75 75 75 75

Net ihtiyaç 15

Planlanan gelişler 15

Planlanan siparişler 15

B TS=1

Elde olan= 25

Brüt ihtiyaç 45

Programlı geliş

Elde olması beklenen 25 25 25 25 25 25 25 25

Net ihtiyaç 20

Planlanan gelişler 20

Planlanan siparişler 20

C TS=2

Elde olan= 10

Brüt ihtiyaç 45 40

Programlı geliş

Elde olması beklenen 10 10 10 10 10

Net ihtiyaç 35 40

Planlanan gelişler 35 40

X

A (2) B (1)

C (3) C (2) D (5)

Planlanan siparişler 35 40

D TS=2

Elde olan= 20

Brüt ihtiyaç 100

Programlı geliş

Elde olması beklenen 20 20 20 20 20 20 20

Net ihtiyaç 80

Planlanan gelişler 80

Planlanan siparişler 80

Brüt ihtiyaç; bağımsız talebe sahip olan parçalar için üretim programından elde edilen toplam

talep ile, bağımlı talebe sahip parçalar için ise ait oldukları üst parçadan elde edilmektedir.

Programlı gelişler; iş emri veya sipariş emri verilmiş ve gelmesi beklenen parçanın miktarı.

Elde olması beklenen; dönem sonunda elde olması beklenen stok miktarıdır.

Net ihtiyaçlar; brüt gereksinim miktarından bir önceki dönemin elde olması beklenen miktarı

ile programlanmış gelişlerin miktarının toplamı çıkartıldığında kalan miktardır.

Planlanan gelişler; Net ihtiyacı karşılamak üzere o dönem için teslim alınması planlanan parça

miktarıdır.

Planlanan siparişler; Planlanan gelişlerin gerçekleştirilmesi için sipariş verilecek zamanı ve

miktarı göstermektedir. Planlanan siparişler, MRP’nin ne, ne kadar ve ne zaman sorularına

cevap vermektedir.

MRP yönteminin başarı ile uygulanmasında iki faktör önem taşır. Birincisi tedarik kaynaklarının

güvenilir ve dakik çalışmasıdır. İkinci faktör MRP için gerekli olan büyük bilgi işlem kapasitesidir. Bu

nedenle bilgisayarsız MRP uygulaması düşünülemez. Bilgisayarın kendine gelen malzeme listelerini,

ana üretim programlarını ve stok kayıtlarını bir araya getirip sipariş listelerini hazırlaması gerçekten

büyük bir bilgi işlem kapasitesini gerektirir.

ÜRETİM PROGRAMLANMASINDA YAPILAN İŞLEMLER Hangi mamulün, ne zaman ve hangi iş istasyonlarında işlem görerek imal edileceği üretim

programlarında belirlenir. Üretim programları mevcut kalınmadıkça değiştirilmez. Bir üretim

programının hazırlanması için izlenen yol şu aşamalardan oluşur;

1. Bilgi toplama;

İşlem sıraları, tezgâhlar ve diğer araç gereç hakkında bilgi,

Tahmin edilen veya hesaplanan zaman standartları,

2. Sistem kurulması;

Çalışma takviminin düzenlenmesi,

Programlama kurallarının belirlenmesi,

3. Programlama yönteminin seçilmesi;

İleri yönlü programlama,

Geri yönlü programlama,

4. Programın hazırlanması;

İşletme sürelerinin hesaplanması,

Üniteler arası geçiş sürelerinin eklenmesi,

Toleransların eklenmesi.

İLAÇ ENDÜSTRİSİ İÇİN ÜRETİM PLANMA SİSTEMİ

İlaç İmalatında, validasyon sonucu belirlenen sabit parti büyüklüğü ile üretim yapma zorunluluğu,

ihtiyaca göre üretim miktarını ayarlama esnekliğini ortadan kaldırır. Dolayısıyla o mamule olan ihtiyaç

miktarına veya üretim için gerekli olan hammadde ve malzeme miktarına göre ayarlama şansı

olmadan aynı miktarın katları şeklinde üretim yapmak zorunluluğu vardır. Örneğin aylık satış

rakamları ortalama 20,000 adet olan bir mamulü 100,000 parti büyüklüğü ile üretmek zorunda

olabilirsiniz. Dolayısıyla stoğa üretim kaçınılmazdır.

İlaç üretiminde kaçınılmaz olan analiz süreleri, ilaç endüstrisindeki üretim planlamayı oldukça

zorlaştırmaktadır. Satın alınarak tedarik edilen ambalaj malzemelerinin spesifikasyonlara uygun olup

olmadığı için zorunlu yapılması gereken kontroller vardır. Hammaddelerde kabul öncesi 5-15 gün olan

analiz süreleri; her bir üretim prosesinden bir sonraki üretim prosesine geçerken 2-5 saatlik analiz

süreleri; mamul tamamlandıktan sonrada 5-15 günlük satış onayı öncesi analizler süreleri mevcuttur.

Prosesler arası analizler kaçınılmaz olduğu için eğer hazırda başka bir parti yok ise analiz süresi

zarfında makinenin atıl kalması kaçınılmazdır. Üretim planı hazırlanırken mamulün üretim sürelerine

ilave olarak tüm bu süreler de dikkate alınmalıdır. Ayrıca proses üretimi söz konusu olduğu için, ard

arda parti üretimleri yapıldığında, işlem süresi uzun olan prosesler öncesi yarı mamul stokları

oluşabilir.

Sürekli ve sabit parti büyüklüğü ile üretim yapan, mamul çeşitliliği fazlalığı ve talep dalgalanmaları

nedeni ile stok bulundurma zorunluluğunda bir imalat işletme yapısına sahip olan ilaç sektöründe

üretim planlarını hazırlanması için gerekli olan ana veriler ve işlemler şöyle sıralanabilir:

Ana Veriler

Malzeme, kaynak, ürün ağacı, planlama reçetesi gibi uzun sürede değişmeyen, devamlı kullanılan

bilgileri içeren verilerdir.

1) Malzemeler: Aynı özelliklere sahip malzemeler gruplandırılır ve her grup bir malzeme türüne

tayin edilir ve kodlanır. Genellikte gruplar şu şekilde belirlenir;

1. Hammaddeler:

a. Etken Hammaddeler (Çinko Oksit, Furazolidon, Parasetamol, Naproksen Sodyum

vb.)

b. Yardımcı Hammaddeler (Laktoz, Magnesium Stearate, Talk, Gelatin vb.)

2. Ambalaj Malzemeleri (Etiketler, Prospektüs, Kutu, Şişe, Tüp, Kaşık, Kapak, Tapa, PVC

folyo, Al.Folyo vb.)

2) Ürün ağaçları: Ürün ya da bileşen grubu üretimi için ürünü oluşturacak bileşenlere ilişkin bilgiler

ürün ağaçlarına kaydedilir.

İlaç imalatında ürün grupları; Film Tablet, Kapsül, Süspansiyon, Pomad, Jel, Losyon, Şurup,

Damla, Penisilin ve Sefalosporin’dir.

Her bir ürün türü farklı etki alanına sahip olan (ağrı kesiciler, antibiyotikler, ateş

düşürücüler gibi) farklı miktar (275 mg, 500 mg, 550 mg, 20 ml, 120 ml gibi) ve

büyüklüklerde (10’lu tabletler, 20’li tabletler gibi) çeşitlere sahiplerdir. Örneğin bir Tablet

türündeki ürünün 275 mg 10’luk ve 275 mg 20’lik veya 500 mg 10’luk ve 500 mg 20’lik

çeşitleri bulunmaktadır.

Şekil 7. Ürün ağacı örneği.

Yukarıda örneği verilen ürün ağaçları ise belirli parti büyükleri için belirlenmiş olup aynı ürün

grubu için Farmasotik Ürün Ağacı ortak iken Ambalaj Ürün Ağacı farklılaşmaktadır. Örneğin

Tablet türündeki ürünün 275 mg 10’luk ve 275 mg 20’lik çeşitlerinin Farmasotik Ürün Ağacı

ortak iken Ambalaj Ürün Ağacı farklılaşacaktır.

Şekil 8. Ürün ailelerinde ürün ağacı yapısı.

Ürün tipine göre Ambalaj Ürün Ağacındaki ambalaj malzemeleri de farklılaşmaktadır.

3) Kaynaklar (İş merkezleri): Kaynaklar üretim planlamanın temel planlama birimleridir. Proses

üretim siparişlerinin terminlenmesi, kapasite planlaması, ürün ve sipariş maliyet hesaplamasında

kullanılırlar.

İlaç imalatında kullanılan kaynaklar ve kapasitelerine şöyle örnek verilebilir.

X Tablet (15.000 kutu)

Farmasotik Ürün Ağacı Ambalaj Ürün Ağacı

Aktif Hammadde1 (10 kg)

Aktif Hammadde2 (2 kg)

Yardımcı Hammadde1 (1 kg)

Yardımcı Hammadde2 (1,5 kg)

Yardımcı Hammadde1 (0,5 kg)

Yardımcı Hammadde1 (5 kg)

Kutu x Tablet (16 500 ad)

Al.Folyo x Tablet (2 kg)

Prospektüs x Tablet (16500 ad)

Shring Folyo (1,5 kg)

Koli (150 ad)

X Tablet 275 mg (10)

30.000 kutu

X Tablet 275 mg (20)

15.000 kutu

X Tablet

Farmasotik Ürün

Ağacı

Kutu x Tablet 275mg 20

Al.Folyo x Tablet 275mg

Prospektüs x Tablet 275mg

Shring Folyo (1,5 kg)

Koli (30 ad)

Kutu x Tablet 275mg 10

Al.Folyo x Tablet 275mg

Prospektüs x Tablet 275mg

Shring Folyo (1,5 kg)

Koli (60 ad)

Tablo 1. İlaç İmalatından iş merkezleri örneği.

GÜNLÜK AYLIK YILLIK TEK VARDİYA (8.5

saat/gün) KAPASİTE KAPASİTE KAPASİTE

TABLET DEPARTMANI 28.629 KT 629.838 KT 7.558.056 KT

PENİSİLİN DEPARTMANI 12.661 KT 278.542 KT 3.342.504 KT

ŞURUP DEPARTMANI 15.420 KT 339.240 KT 4.070.880 KT

POMAD DEPARTMANI 18.269 KT 401.918 KT 4.823.016 KT

AMBALAJ DEPARTMANI 16.565 KT 364.430 KT 4.373.160 KT

TOPLAM 91.544 KT 2.013.968 KT 24.167.616 KT

1. Ana Üretim Planı

Sabit parti büyüklüğü ile üretim yapan, mamul çeşitliliği fazlalığı ve talep dalgalanmaları nedeniyle

stok bulundurma zorunluluğunda bir imalat işletme yapısına sahip olan ilaç sektöründe üretim

planları önce dört aylık bir dönem için yapılır. Daha sonra bu üretim planının ilk ayı bir haftalık üretim

programı olarak detaylandırılır.

Ana üretim planı dört aylık dönem için şu şekilde yapılmaktadır:

1. Fabrikada üretilen ürünler için geçerli stok politikaları mevcuttur. Örneğin bazı mamullerden

bir aylık satış planını, bazı mamullerden bir buçuk aylık satış planını karşılayacak kadar,

bazıları için de iki aylık satış planını karşılayacak kadar stok tutulmaktadır.

2. Ana üretim planına esas teşkil edecek satış tahminleri dört ayı kapsayacak şekilde Satış

Departmanından gelmektedir.

3. Mamullerin stok düzeyleri her ayın sonunda raporlanmaktadır. Bu devir stok, stok politikası

ve satış planları kullanılarak dönem sonu stokları tespit edilir.

4. Satış miktarları, mamul stokları ve dönem sonu istediğimiz stok belli olunca üretim miktarı da

belirlenmiş olmaktadır.

5. Üretilmesi istenen miktar, işgücü, makine kapasiteleri ve malzeme ihtiyacı dikkate alınarak

parti büyüklüklerinin katları olacak şekilde dönem dilimlerine dağıtılır.

Bu işlemler sonucunda oluşturulan ana üretim planı bir mamulün üretim miktarlarını ve sonraki

dönem sonunda oluşacak tahmini devir stoklarını göstermektedir. Ana üretim planı oluşturulduktan

sonra belirlenen üretim miktarları kullanılarak malzeme ihtiyaç planı oluşturulur.

Örnek bir ana üretim planı şöyle verilebilir:

TABLET DEPARTMANI Dönem Başı

Stok Üretim Satış

Tahmini Dönem

Sonu Stok

X Film Tablet 250 mg 14 7.510 16.000 11.383 12.127

X Film Tablet 500 mg 14 11.412 30.000 25.586 15.826

Dr.Numunesi x Film Tablet 500 mg 4 0 0 0 0

X Film Tablet 250 mg 14 için Üretim Miktarı şöyle belirlenmekte (şarj boyu 16.000 kutu);

Üretilecek Şarj Sayısı = (Satış Tahmini-Dönem Başı Stok)/16.000

Üretilecek Şarj Sayısı=(11383-7510)/16000=0,24 …1 tam şarj olarak üretilir.

Dönem Sonu Stok= (Şarj Boyu*Şarj Sayısı)-Satış Tahmini + Dönem Başı Stok

Dönem Sonu Stok=(1*16000)-11383+7510=12127 kutu olarak hesaplanır.

6. Malzeme İhtiyaç Planı

Ana üretim miktarındaki üretim miktarları sisteme girilir ve malzeme ihtiyacı çalıştırılır. Sistem

yapısında bulunan verileri (ürün ağaçları, malzeme stokları vb.) kullanarak malzeme ihtiyaçlarını

belirler. Bu miktarlar, ıskarta, minimum sipariş ve sabit kap miktarları da dikkate alınarak gerçek satın

alma talepleri oluşturulur ve daha sonra bu miktarlar Satınalma Departmanı tarafından satın alma

siparişine dönüştürülür.

Malzeme ihtiyaçlarının dört ay önceden belirlenmesinin en temel nedeni hammaddelerin büyük

çoğunluğu ile ambalaj malzemelerinin bir kısmının ithal olması ve dolayısıyla teminlerinin vakit

almasıdır. Dört aylık malzeme ihtiyaç planı, Satınalma’nın da önünü daha rahat görmesini

sağlayacaktır.

Ayrıca hammadde ve ambalaj malzemelerinde uyulması gereken kurallar (Bioeşdeğerlik vb.)

nedeniyle, İlaç Endüstrisi’nde tedarikçi seçiminde çok fazla esnek olunamamaktadır.

7. Detaylı Üretim Planı

Ana üretim planında belirlenen üretim miktarları haftalık bazda detaylı olarak programlanır;

Her bir üretim tipi için işlem sıraları kullanılarak tezgahlar ve araç gereçler hakkında tüm

bilgiler toplanır,

Daha önce yapılan çalışmalarla belirlenmiş olan standart üretim süreleri kullanılır,

Müşteri siparişleri Satış Departmanı tarafından kendi stoklarından karşılanabildiği kadar

karşılandıktan sonra kalan miktar Üretim Planlama’dan talep edilir. Eğer talep edilen

mamulden elde stok yoksa daha sonra karşılanmak üzere bakiye olarak değerlendirilir.

Ayrıntılı üretim planına başlarken bakiye listeleri dikkate alınarak mamullerin öncelik sıraları

belirlenir.

Olası satış talepleri ve mamul stokları değerlendirilerek üretilecek mamuller belirlenir.

Ayrıntılı üretim planına konacak mamulün üretimi için gerekli malzeme stoklarının yeterli

olup olmadığına bakılır. Eğer yeterli değilse eksik olan malzemenin geliş zamanına göre

mamulün üretimi ertelenir ve Satınalma Departmanı ihtiyaç olduğu konusunda uyarılır.

İşgücü ve makine kapasitelerinin yeterli olup olmadığına bakılır.

İlaç endüstrisinde prosesler arasında yarı mamul stoklama zamanı fazla uzun tutulamaz, bu

nedenle daha önce üretilen bir yarı mamul öncelikli olarak ambalaja alınmalıdır. Örneğin; bir

tablet üretiminde granülasyon sonunda oluşan yarı mamul en fazla üç gün tablet basılmadan

veya film kaplanmadan durabilir, aksi durumda yarı mamul bozulmaya başlar. Bundan dolayı

bir mamul üretilmeye başladığında vakit kaybetmeden ambalajlanmalıdır.

Bütün bu şartlar altında üretimler haftalık olarak planlanır. Haftalık üretim planı, tüm departmanları

kapsar ve gün içinde departmanın ilgili bölümünde hangi ürünün kaçıncı partisinin kaç kişi kullanılarak

üretileceği bilgilerini göstermektedir. Haftalık üretim planı önceki haftanın Cuma günü tüm

departmanlara yazılı olarak duyurulur ve mamulün üretiminden birkaç gün önce “Üretim Emirleri”

oluşturulur. Üretim emirleri Farmasotik ve Ambalaj olmak üzere iki kısımdır. “Farmasotik Üretim

Emirleri”nde sabit üretim miktarı için gerekli hammaddelerin miktarları, kontrol numaraları bilgileri

yer almaktadır. “Ambalaj Üretim Emirleri”nde ise mamulün ambalajlanmasında kullanılan ambalaj

malzemelerinin miktarı ve kontrol numarası bilgileri yer almaktadır.