TR

EI 

Gm

bH

�

АО “КАУСТИК”г. Волгоград

Волгоградское Акционерное общество “Ка-устик” является крупнейшим химическим пред-приятием юга России. Это мощный химический комплекс, состоящий из отдельных производств, выпускающий большой ассортимент химической продукции. Особенностью предприятия является то, что большинство этих производств закупались по импорту бывшим Министерством Внешней торговли СССР. Заключались крупные контрак-ты на поставку комплексного оборудования для производства поливинилхлоридной смолы, производства хлора и каустика диафрагменным методом, производства хладонов, производства гранулированной каустической соды и т. д.

Для того чтобы все наше огромное предпри-ятие стабильно и бесперебойно работало, нам приходится постоянно закупать оборудование, приборы, запасные части и прочие товары у за-падных фирм.

Одним из наших самых надежных партне-ров-поставщиков в Германии является фир-ма TREI GmbH, с которой мы сотрудничаем с 1991 г.

И мы очень рады, что у нас есть такой пре-красный партнер.

Фирма TREI GmbH помогает нам не только искать производителей того или иного обору-дования, приборов и запчастей, но и находит для нас фирмы-преемники бывших восточ-ногерманских заводов, которые перестали существовать после объединения Германии. Это особенно важно для нас, так как на нашем предприятии эксплуатируется часть оборудо-вания 20-летней давности, которое закупалось еще на заводах ГДР, Чехословакии (ныне не существующих). Соответственно заводы-пос-тавщики запчастей к этому оборудованию тоже поменялись. Поэтому мы всегда полагаемся на помощь вашей фирмы в этих вопросах.

Кроме того, нужно отметить оперативность и гибкость фирмы TREI GmbH в работе с нашим предприятием. Быстрая реакция и принятие ре-шений со стороны фирмы по новым положени-ям таможенного контроля и валютного регули-рования, которые необходимо учитывать, дают

возможность в короткие сроки заключать контракты, согласовывать условия пос-тавки и успешно поставлять запчасти, оборудование и приборы. А спектр пос-тавок очень широк: от мел-ких запчастей до приборов КИП, насосов и комплекту-ющих для расфасовочных линий, крупных компрессо-ров и центрифуг .

В результате нашей сов-местной слаженной работы с фирмой TREI GmbH число контрактов, заключенных двумя сторонами, прибли-жается к 20-ти.

Это говорит о стабиль-ном сотрудничестве и хорошо организованной системе поставок.

Хочется отметить исключительно квалифи-цированную и оперативную работу сотрудников Ростовского бюро. Это специалисты высокого класса, очень корректные и доброжелательные люди.

Хорошие отношения у нас налажены и с Мос-ковским бюро фирмы TREI GmbH.

АО “КУРСКХИМ- ВОЛОКНО”г. Курск

Для этого предприятия, работа с которым ведётся с 1993 г., были закуплены и испытаны анализаторы для измерения содержания кис-лорода в азоте на азотнокислородной станции и для измерения предельной концентрации ам-миака в воздухе при работе холодильных уста-новок предприятия.

АК “АЗОТ”г. Новомосковск Тульская область

С 1995 г. сюда были поставлены массовые расходомеры для цеха ПХВС производства син-тетических смол, осуществляющие измерение, регулирование и управление технологически-ми параметрами.

АО “ЩЕКИНОАЗОТ”г. Щекино, Тульская область

Фирма TREI GmbH начиная с 1994 г. поста-вила для этого предприятия анализаторы влаж-ности метанола, оборудование для котельной установки и производства кислорода, систему контроля, регулирования и ПАЗ производства капролактама, специальный графит для произ-

Линия по выпуску металлических банок для разлива краски

Анализатор измерения содер-жания H2 в Cl2 типа Caldos 15

TR

EI 

Gm

bH

�

водства сульфата-гидроксиламина, массовый расходомер с обогревающей рубашкой для производства бензола.

В области поставок для предприятий лесной и деревообрабатывающей промышленности у нас есть опыт работы со следующими предпри-ятиями:

Братский лесопромышленный комплекс — с 1992 г. поставка запасных частей к авто-мобильному крану Faun, приводные моторы, запасные части для роторных турбин, сигнали-заторы уровня, другое оборудование и запас-ные части.

Усть-Илимский лесопромышленный комп-лекс (1996 г.) — универсальные датчики из-мерения уровня, вторичные приборы для изме-рения уровня соприкосновения с материалом, расходомеры малых расходов, детекторы для радиометрических измерений, дозировочные счетчики, а также запасные части.

Волгодонский комбинат древесных плит (1993-1996 гг.) — шлифовальные ленты, за-пасные части к оборудованию.

СП “Ленраумамебель” (г. Санкт-Петербург, 1996 г.) — шлифовальные ленты.

Общение с этим заказчиком стало инте-ресным тем, что фирма TREI GmbH получила возможность работать с пищевой, а именно молочной отраслью промышленности. Номен-клатура наших поставок расширилась, мы по-лучили возможность ознакомиться с новыми типами оборудования и новыми требованиями к их эксплуатации.

ТП УСТАНОВКИ ОКСИМИРОВАНИя И ИЗОМЕРИЗАцИИ РСУ ОАО “АЗОТ” г. Щёкино

ЦЕЛЬ РАБОТЫ:Создание современной высоконадежной,

бесщитовой распределенной системы управле-ния для вновь строящейся установки.

ФУНКЦИИ СИСТЕМЫ:• сбор и обработка данных в реальном вре-

мени;

• автоматическое цифровое регулирова-ние;

• дистанционное управление;• представление информации технологам и

службе АСУ ТП на мониторах;• протоколирование процесса;

• выполнение расчетов (в т. ч. наработки оборудования);

• диагностика элементов системы в реаль-ном времени;

• архивирование данных и др.ИНФОРМАЦИОННАЯ МОЩНОСТЬ:• 172 входных/ выходных сигнала.ОСНОВНЫЕ КОМПОНЕНТЫ СИСТЕМЫ:• контроллер TREI-5В (Ex — исполнение);• 1 шкаф монтажный;• 1 станция оператора с технологической

клавиатурой;• локальная управляющая сеть («промыш-

ленный» Ethernet, TCP/ IP);• QNX — многозадачная операционная сис-

тема реального времени в контроллерах;• сертифицированный Госстандартом РФ

пакет программ «КРУГ-2000»;• система бесперебойного питания.

ОАО “КОНцЕРН СТИРОЛ” г. Горловка, Украина

Завод №1 по производству аммиака отделе-ния моноэтаноламиновой очистки конвертиро-ванного газа на агрегате АМ-76 — здесь в ап-реле 1998 года внедрена автоматизированная система контроля и противоаварийной защиты (АСК и ПАЗ) агрегата АМ-76.

Первый этап внедрения: замена ЭВМ типа М-6000 на современную высоконадежную, масштабируемую бесщитовую распределенную систему управления.

Объем поставки: контроллер TREI-5B, сете-вое оборудование, пакет программ «Круг», обу-чение персонала, шеф-инжиниринг.

TR

EI 

Gm

bH

�

После проведенного на фирме TREI GmbH обучения заводские специалисты своими сила-ми произвели монтаж, подключение и инжини-ринг системы.

Конфигурация контроллера: 60 дискретных и 48 аналоговых входных и выходных сигна-лов.

Основные выводы, которые сделал заказчик после почти двухлетней эксплуатации систе-мы:

• высокая надежность программного обес-печения и элементной базы;

• высокая точность измерения модулей ввода;• наличие искробезопасных модулей позво-

лило сократить объем дополнительного обору-дования;

• удобное для работы и наглядное програм-мное обеспечение;

• наличие универсальной платы ввода/вы-вода дискретных и аналоговых сигналов;

• возможность использования контроллера в схемах блокировки;

• возможность «горячей» замены модулей ввода/вывода;

• надежность передачи информации по сети.

Хорошо показал себя контроллер во время аварийной ситуации, произошедшей в 1999 году. На пульте оператора блока моноэтанола-миновой очистки и в релейном шкафу блоки-ровок и сигнализации этого же блока исчезло напряжение питания. В течение одного часа один контроллер TREI-5В держал на себе уп-равление и блокировку агрегата, благодаря чему аварийная ситуация осталась под конт-ролем. Кроме того, наша система предоставила полную информацию для анализа предаварий-ной и аварийной ситуации.

АСУ ТП находится в промышленной эксплуа-тации с 1999 года.

АСУ ТП УСТАНОВОК ПОЛУчЕНИя МАСЕЛ 39/4, 39/5Новокуйбышевский завод масел и присадок (“ЮКОС”)

ЦЕЛЬ РАБОТЫ:Замена морально и физически устаревших

щитов КИПиА на современную высоконадеж-ную, масштабируемую бесщитовую распреде-ленную систему управления, в том числе и для реконструируемых частей установок.

ФУНКЦИИ СИСТЕМЫ:• сбор и обработка данных в реальном вре-

мени;• автоматическое цифровое регулирова-

ние;• противоаварийные защиты;• представление информации технологам и

службе АСУ ТП на мониторах;

• протоколирование процесса;• выполнение расчетов (в т. ч. наработки

оборудования);• диагностика элементов системы в реаль-

ном времени;• архивирование данных и др.ИНФОРМАЦИОННАЯ МОЩНОСТЬ:• 494 входных/ выходных сигнала.ОСНОВНЫЕ КОМПОНЕНТЫ СИСТЕМЫ:• 4 контроллера TREI-5В (100%-е «горячее»

резервирование функций защит; Ex — испол-нение);

• 2 шкафа монтажных;• 2 станции оператора с технологическими

клавиатурами;• локальная управляющая сеть («промыш-

ленный» Ethernet, TCP/ IP);• QNX — многозадачная операционная сис-

тема реального времени в контроллерах;• сертифицированный Госстандартом РФ

пакет программ «КРУГ-2000»;• система бесперебойного питания.• подробная экранная помощь;• коррекция времени.Система реализует комплекс информацион-

ных, управляющих и вспомогательных функций с мнемосхем наливных постов, а также с терми-нала «Bartec», который установлен непосредс-твенно на сливоналивной эстакаде.

Команды управления имеют наивысший приоритет по сравнению с другими функциями системы. Величины управляющих воздействий и изменения логических состояний регистриру-ются в «Протоколе событий».

Поставка АСУ ТП осуществлялась «под ключ» после проведения испытаний и обучения экс-плуатационного персонала.

ВЫВОДЫ:Внедрение АСУ ТП обеспечивает увеличение

надежности и экономичности работы наливной эстакады и цеха в целом за счет:

• реализации более сложных алгоритмов контроля и управления;

• обеспечения персонала более полной, достоверной и своевременной информацией о работе оборудования;

• улучшения диагностики оборудования и протекания технологических процессов.

Кроме того, достигаются следующие цели:• резкое уменьшение количества эксплуати-

руемого приборного оборудования;• резкое уменьшение площади, занимаемой

оборудованием АСУ ТП в щитовой по сравнению с традиционными средствами автоматики;

• обеспечение возможности создания ин-тегрированной информационно-управляющей системы в целом (при последующем разви-тии).

TR

EI 

Gm

bH

�

КРАСНОяРСКИй ЗАВОд цВЕТНыХ МЕТАЛЛОВКонтрольно-измерительная система склада кислот

Склад кислот Красноярского завода цветных металлов выполняет следующие функции:

• приём концентрированных кислот всех видов, жидкого аммиака и гидроксида натрия, приходящих на завод;

• дозированная подача кислот и щёлочей в основные цеха завода;

• хранение и контроль за состоянием жид-костей в цистернах.

Для хранения жидкостей используется 21 ёмкость. Кислоты и гидроксид натрия содер-жатся в горизонтальных цистернах, изготовлен-ных из кислотоупорного металла или пластика. Аммиак содержится в вертикальных металли-ческих цистернах.

КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНАЯ СИСТЕМАПредставляет собой двухуровневую систему.Нижний уровень обеспечивает:• сбор и обработку информации;• предаварийную сигнализацию на мнемо-

щите;• связь с верхним уровнем.Верхний уровень обеспечивает:• визуализацию получаемых данных;• вывод на печать сменных ведомостей;• предупредительную звуковую и световую

сигнализацию;• дублирование предаварийной сигнализа-

ции.ОСНОВНЫЕ КОМПОНЕНТЫ СИСТЕМЫ:• 17 датчиков VEGAPULS 52V;• 4 датчика VEGAPULS 81V;• процессорный блок VEGALOG;• станция оператора на базе персонального

компьютера и 15’’ монитора;• струйный принтер;• программное обеспечение верхнего уров-

ня — пакет программ “КРУГ-2000 NT”;• драйвер для связи пакета программ “КРУГ-

2000 NT” с процессорным блоком VEGALOG;• пакет программного обеспечения VEGA

VISUAL OPERATING;КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КОНТРОЛЬНО- 

ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ СИСТЕМЫ СКЛАДА КИСЛОТЦель создания контрольно-измерительной

системы (КИС):• повышение точности измерения уровня

жидкости в ёмкостях;• замена радиоизотопных датчиков радар-

ными уровнемерами;• автоматизация контроля и протоколиро-

вания расхода кислот и щелочей;

• выполнение требований безопасности.Информационная мощность КИС:• общее количество обрабатываемых сигна-

лов — 42, в том числе:• входных сигналов с цифровым форматом

данных VEGABUS — 21;• управляющих дискретных сигналов — 21ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИСКЛАДА КИСЛОТСостав оборудования:• станция оператора — 1;• устройство печати — 1;• процессорный блок VEGALOG 571 — 1;• радарных уровнемеров — 21.ДИНАМИКА РАБОТЫ АСУ ТП В ЦЕЛОМ Время опроса датчиков процессорным бло-

ком:• 0,5 — 1 сек;Минимальное время реакции на аварийные

сигналы:• при обработке в цепях аварийной защиты

на нижнем уровне -50 мксек.• при передаче к станции оператора: 50

— 2000 мсек. (устанавливается вручную);Минимальное время реакции на команду

оператора — 0,2 сек.Время полного перезапуска системы после

перерыва питания — 30 сек.Основные характеристики системы визуали-

зации и хранения информации:Видеокадры:• количество стандартных видеокад-

ров — 2;• количество мнемосхем — 22;• количество динамических элементов на

одном кадре — ограничено только размером экрана.

Сигнализация:• типы сигнализации — 3;• виды сигнализации — световая, звуковая

(2 уровня);• количество сообщений, запоминаемых в

памяти станции оператора- 1024.Тренды:• глубина тренда — 51 сутки;• оперативные тренды — до 189 шт.;• часовые тренды — до 63 шт.;• минутные тренды — до 63 шт.;• секундные тренды — до 63 шт.Основные компонентыПроцессорный блок VEGALOG является

контроллером, созданным фирмой VEGA для обслуживания всех датчиков, а также конфи-гурирования выходных плат. Блок питания, встроенный в VEGALOG, обеспечивает центра-лизованное питание всех датчиков. Процессор-ный блок VEGALOG является компактным проек-тно-компонуемым устройством в конструктиве “3U Евромеханика”.

TR

EI 

Gm

bH

�

новые более точный датчики и обработку полу-чаемой информации с применением современ-ных контроллеров.

Данный проект бьш реализован в 1999г. сов-местно с представителями ОАО “Щекиноазот” и фирмой “TREI” на базе контроллера TREI-5B, Для контроля и регулирования технологи-ческого процесса фирмой “TREI GmbH” были предложены и поставлены датчики и приборы, позволившие вести тех. процесс в оптимальном заданном режиме, так по низовой автоматике установлены:

СЕТЕВЫЕ СРЕДСТВАНастройка VEGALOG’а и обмена информа-

цией между VEGALOG’ом и компьютером произ-водится при помощи стандартного интерфейса RS232.

ВЫВОДЫВнедрение контрольно-измерительной сис-

темы обеспечивает увеличение надежности и экономичности работы склада кислот за счет:

• уменьшения количества эксплуатируемого приборного оборудования;

• резкого уменьшения площади, занимае-мой оборудованием в щитовой по сравнению с традиционными средствами автоматики;

• удобной и эффективной централизованной системы визуализации показаний датчиков;

• обеспечения возможности создания ин-тегрированной информационно-управляющей системы в целом (при последующем разви-тии). Углеприём представляет собой техноло-гический объект, состоящий из трех участков: участок привозного маршрута, участок “Верх ДАБ’ов”, участок “Низ ДАБ’ов”.

ОАО “ЩЕКИНОАЗОТ”Реконструкция цеха производства капролактама

Реконструкция цеха производства капролак-тама предусматривает создание экономичного производства и улучшения качества конечного продукта путем перевода стадии оксимирован-ня на нейтрализацию газообразным аммиаком вместо нейтрализации аммиачной водой.

При этом все трубопроводы и имеющиеся точки контроля и управления сохраняются.

Также проект предусматривает применение более точных средств измерения технологичес-ких парам етров для оптимизации тех. процес-са, применение новых технологий для контроля, управления и аварийной защиты, что позволя-ет уменьшить расход энергоресурсов, улучшить качество конечного продукта и уменьшить вы-ход побочного продукта-сульфата аммония.

Цель создания системы АСУ ТП;• оптимизация технологического процесса• уменьшение получения побочного про-

дукта — сульфата аммония• повышение экономичности работы уста-

новки• улучшение эксплуатационных характерис-

тик оборудования• улучшение условий труда эксплуатацион-

ного персоналаВ реализации данного проекта принимали

участие фирмы “TREI GmbH” и специалисты ОАО “Щекиноазот” гл. приборист г-н Дорофе-ев Е. И. нач. цеха КИП Полетаев В. Ф., нач. цеха производства капролактама Чадаев В, П. и дру-гие специалисты завода.

Проект в части автоматизации предусматри-вает замену устаревших средств измерений на

• контроль уровня: VEGAPULS 54 К — уль-тразвуковой уровнемер.

• контроль расхода: PROMAC 33F для элект-ропроводных сред и PRQWIRL 70F для неэлект-ропроводных сред.

• контроль давления: CERABAR S РМС 731• контроль РН: одностержневой электрод

2GE-2-G-HT-1• контроль плотности растворов: DIMF 2. О• анализ содержания H2SO4 в перегруппи-

рованном продукте: DPR427NYEIK• анализ содержания SO3 в перегруппиро-

ванном продукте: DPR437NYEIKТакже была установлена полностью вся не-

обходимая кабельная продукция для подклю-чения всех датчиков и вывода информации на контроллер.

Одним из важных параметров технологичес-кого процесса является содержание свободно-го SO3 в перегруппированном продукте.

Надежным критерием правильности веде-ния процесса является содержание в заданных пределах свободного SОЗ в перегруппирован-ном продукте..

Часто на практике контроль свободного SO3 осуществляют косвенным методом путем изме-рения кислотности среды.

В данном проекте контроль и регулирование содержания свободного SO3 в перегруппирован-ном продукте решен применением анализаторов DPR427NYIK, которые позволили более точно и оперативно определять содержание S03 и регу-лировать тех. процесс в заданном режиме.

Верхний уровень АСУ ТП решен на базе кон-троллера TREI 5B и комплекса программно-тех-нических: средств КРУГ-2000.

TR

EI 

Gm

bH

�

ПАРАМЕТРЫ ОБОРУДОВАНИЯ:• Общее количество входных/ выходных

сигналов — 202• контролирующих аналоговых входных

сигналов — 45• регулируемых аналоговых входных сигна-

лов — 52• регулируемых аналоговых выходных сиг-

налов — 52• дискретных входных сигналов — 47• дискретных выходных сигналов — 6Контроллер TREI 5B — обеспечивает ввод,

обработку и вывод всех сигналов датчиков технологического производства капролакта-ма. Визуализация — мнемосхемы, контроль всех параметров системы выводится на мони-тор оператора, на котором отображается весь технологический процесс в системе реального времени.

По данному проекту фирмой TREI GmbH на 6азе комплекса программно-технических средств КРУГ 2ООО выполнены все работы по инжинирин-гу, включая создание видеокадров, генерация базы данных, программирование прикладных за-дач, генерация печатных документов, настройка динамических элементов системы и т. д.

Произведена наладка программы в услови-ях полигона и ввод системы в эксплуатацию на объекте заказчика

Для реализации данного проекта заказчи-ком был устроен тендер в котором принимали участие фирмы TREI GmbH, SIEMENS, YOKOGAWA и другие фирмы, как отечественные, так и инос-транные.

СОЗдАНИЕ АСУ ТП ПОЛУчЕНИя СЕРНОй КИСЛОТы НА АГРЕГАТЕ СК24ОАО «Концерн Стирол»

Производство серной кислоты по объему выпускаемой продукции занимает одно из пер-вых мест в химической промышленности. Это обусловлено широким спектром использования ее в различных отраслях промышленности: хи-мической, нефтехимической, легкой, пищевой, сельском хозяйстве, металлургии.

Одним из основных производителей серной кислоты высокого качества является Горлов-ский ОАО «Концерн Стирол». Завод по произ-водству серной кислоты на концерне построен в1975 году по проекту Гипрохима специалиста-ми ПНР, который предназначался для выпуска кислоты технических и улучшенных сортов, позднее были построены установки по выпуску олеума и кислоты марки «К».

ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИДля повышения производительности труда

и снижения затрат на предприятии произош-ло сокращение численности технологического персонала.

Для решения проблемы оперативности уп-равления процессом была произведена цент-рализация управления, путем переноса управ-ляющих функций с локальных операторских отделений АСО, энерго., компримирование воз-духа, фильтрации серы на ЦПУ.

Процесс централизации представлял собой физический перенос локальных регуляторов на пульт управления. В связи с этим длинна коман-дных линий стала достигать 300-400 пм, а если учесть что средства автоматики представляют собой пневматическую ветвь ГСП, то инерцион-ность по каналу регулирования составила 3-5 секунд, что отрицательно сказалось на работе технологического оборудования в пусковые периоды и аварийных ситуациях, где необхо-дима высокая оперативность управления.

Результатом увеличения приборов на ЦПУ, количество параметров, которые контролирует оператор увеличилось в 2 раза, стала информа-ционная загруженность, которая не позволяет ему своевременно обнаруживать отклонение в введении технологического процесса и прини-мать необходимые действия.

Задача поставленная перед нами заключа-лась в том, чтобы в кратчайшие сроки создать автоматизированную систему управления, ко-торая позволит решить возникшие проблемы и даст возможность повысить качество управле-ния технологическим процессом, за счет реа-лизации алгоритма управления созданного на базе математической модели процесса и анали-за расходных коэффициентов по энергоресур-сам и сырью.

Первый этап функционирования системы должен был включать сбор, обработку инфор-мации и предоставление ее в виде, удобном для оператора — все это даст возможность анали-зировать показатели процесса в режиме реаль-ного времени.

Работы должны были производится без ос-тановки основного технологического оборудо-вания, в кратчайшие сроки без больших мате-риальных затрат.

Система была создана и пущена в эксплуа-тацию в течении одного месяца специалистами предприятия без привлечения подрядных орга-низаций.

ТЕХНИЧЕСКИЕ СРЕДСТВА АСУ ТПДля создания АСУ ТП было принято решение

использовать микропроцессорный контроллер TREI 5B, который был приобретен предприяти-ем до этого, что дало возможность произвести модернизацию производства без значительных затрат на закупку оборудования, для преобра-зования пневматических сигналов датчиков в унифицированный токовый сигнал, необходи-мый для их связи с контроллером, установлены пневмоэлектрические преобразователи, кото-рые также позволили устранить транспортное запаздывание и ускорить процесс монтажа без остановки технологического оборудования.

Общее количество сигналов обрабатывае-мой системой составляет:

– аналоговых сигналов 4-20 мА — 50 шт, аналоговых сигналов с термоэлектропреобра-

TR

EI 

Gm

bH

�

зователей — 25шт, дискретных сигналов о со-стоянии оборудования — 60 шт.

В качестве верхнего уровня системы управ-ления (станций оператора и станции инжини-ринга) были использованы персональные ком-пьютеры IBM PC/AT Pentium-200

Связь станций оператора и станции инжи-ниринга с контроллером осуществляется по сети ETHERNET протоколом PCTСP

На станции оператора реализованы следу-ющие функции:

– индикация на мониторе общих мнемосхем технологического процесса по участкам и их фрагментов с динамической индикацией выве-денных на них параметров;

– индикация на мониторе мнемонических изображений отдельных контуров регулирова-ния с динамической индикацией режимов их работы, а также графиков изменения во време-ни основных технологических переменных;

• индикация на экране и звуковая сигнали-зация выхода параметров за технологические и аварийные пределы, сигнализация аварийных ситуаций;

• дистанционное изменение заданий анало-говым регуляторам;

• ведение режимного листа;• разграничение доступа к средствам систе-

мы управления по паролю;• формирование сменных, суточных рапор-

тов и других документов;• протоколирование нештатных ситуаций и

действий операторов-технологов;• накопление в журналах системы сообще-

ний о нарушениях, о действии операторов тех-нологов, истории параметров процесса.

С помощью станции инжиниринга нами осу-ществлялись инженерные работы по согласо-ванию технических характеристик, генерации системы и ее доводки, расширение и пере-стройка системы и ее адаптации к существую-щему оборудованию. Также станция инжини-ринга используется в качестве дополнительной станции оператора по необходимости.

На все мезонины перед включением в ра-боту была произведена метрологическая по-

верка. Что позволило в процессе работы с помощью переноса метрологических характе-ристик вместе с соответствующим мезонином, не производить дополнительной перепроверки системы или канала при смене конфигурации и переносе мезонин на другое место или замены их.

ПРОгРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ АСУ ТПДля реализации АСУТП нами был использо-

ван набор программного обеспечения системы «КРУГ-2000», которая имеет мощный удобный визуальный интерфейс. Система работает в MS-DOS.Заключение.

Внедрение АСУ ТП, реализованной на базе микропроцессорного контроллера TREI 5B-00, позволило:

• технологическому персоналу оперативно обнаруживать отклонения в ведении техноло-гического режима и принимать своевременные действия по их устранению;

• вывести с эксплуатации более 55 вторич-ных приборов, на ежегодный ремонт, эксплуа-тацию и сдачу в поверку которых затрачивалось до 12000 грн.

• устранить транспортное запаздывание, что положительно сказалось на стабильности работы оборудования в пусковых и аварийных ситуациях — процесс стал управляем.

• повысить надежность работы средств ав-томатики и точность измерения.

Полная гальваническая изоляция от вне-шних цепей и высоконадежная элементная база позволило контроллеру TREI безотказно работать в экстремальных условиях, как пример во время грозового фронта произошел отказ большого числа микропроцессорной техники, приведшей к аварийным ситуациям на произ-водствах, на модернизированной системе уп-равления производством серной кислоты не было замечено никаких отклонений в работе оборудования, благодаря чему удалось удер-жать ситуацию на под контролем.

Математический и программный аппарат контроллера даст возможность в дальнейшем реализовывать сложные схемы автоматическо-го регулирования и производить расчеты тех-нико-экономических показателей работы агре-гата для более эффективного управления

В настоящее время происходит второй этап модернизации АСУ ТП получения серной кисло-ты, который заключает в себе:

• перевод на систему управляющих функ-ций;

• замена первичных преобразователей пнев-матической ветви ГСП на электронные;

• расширение АСУ ТП, заключающемся в ус-тановке дополнительного контроллера TREI 5B, который позволит подключить к системе остав-шиеся 192 параметра;

• создание алгоритма оптимального управ-ления процессом, базирующемся на анализе ТЭП и математической модели процесса.

TR

EI 

Gm

bH

10

АСУ УСТАНОВКИ ПОЛУчЕНИя дИМЕТИЛОВОГО ЭФИРАНАК «АЗОТ»

В основу технологического процесса полу-чения диметилового эфира (ДМЭ) положено его выделение из метанола-сырца методом ректи-фикационного разделения компонентов.

Установка пожаровзрывоопасная, имеет 150 входов/выходов, в т. ч. 64 аналоговых входов, 16 аналоговых выходов (регуляторов) и разви-тую систему противоаварийной защиты.

АСУ-ДМЭ было реализовано на базе двух-процессорного контроллера multi-TREI и 2-х станциях оператора (см. рисунок).

Внедрение АСУ-ДМЭ на программно-техни-ческих средствах multi-TREI и «КРУГ-2000» под управлением OS MS-DOS позволило:

1) вместо нескольких щитов, панелей и пультов (первоначально проектная документа-ция предусматривала реализацию системы уп-равления на традиционных средствах автома-тики) установить один контроллер габаритами 600*600*800 мм;

2) уменьшить стоимость и повысить на-дежность питания за счет использования UPS ~220 V/=24 V;

3) уменьшить стоимость КИПиА за счет при-менения в качестве системы питания датчиков 4-20 mA и дискретных входов/ выходов от UPS ~220 V/=24 V;

4) пустить систему силами предприятия че-рез месяц после поставки контроллера (мон-таж, программирование, наладка);

5) получить отказоустойчивые технические средства (с апреля 2001 г при круглосуточной работе не было ни одного отказа);

6) в считанные дни по результатам опытно-промышленной эксплуатации без каких-либо монтажных работ изменить до 50 % контуров регулирования;

7) повысить качество, доведя массовую долю ДМЭ в продукте до 99,99 % (по техничес-ким условиям ДМЭ должен выпускаться 2-х сор-тов: 95 % и 99,5 %).

Наличие в России реальных разработчи-ков (а не промежуточных фирм) технических средств и программного обеспечения, «русско-язычие» документации и сотрудников фирмы позволяет быстро и обоюдоприемлимо решать практически все вопросы.

Кроме того, в рамках АСУ-ДМЭ прошел ус-пешные испытания относительно дешевый 12-ти канальный преобразователь пневмосигна-лов с выходом на RS485 (замена традиционных показывающих и регистрирующих приборов 0,2-1 ати на ППМ с выходом на PC-совместимый компьютер).

В настоящее время на АСУ-ДМЭ проходит испытание пакет программ «КРУГ-2000NT» (под управлением OS WINDOWS NT 4.0), характерной особенностью которого является использова-ние тех же программ и баз данных пользовате-ля, которые были им реализованы в версии под управлением OS MS-DOS.

В настоящее время на предприятии рассмат-ривается вопрос возможности и необходимости разработки АСУ ТП ряда производств (контроль, управление, противоаварийная защита) на базе программно-технических средств multi-TREI и «КРУГ-2000NT»:

1) производство метанола (пожаровзрыво-опасное производство, 1000 входов/ выходов, два двухпроцессорных контроллера, 6 станций оператора);

2) базисный склад метанола (пожаровзры-воопасное производство, 360 входов/выходов, двухпроцессорный контроллер, 2 станции опе-ратора);

3) получение, хранение и отгрузка меланжа (240 входов/ выходов, двухпроцессорный кон-троллер, 2 станции оператора);

производство азотной кислоты (400 вхо-дов/выходов, двухпроцессорный контроллер, 6 станций оператора);

4) перевод АСУ-ДМЭ на работу под управле-нием OS WINDOWS NT.

АСУ УСТАНОВКИ ПОЛУчЕНИя дИМЕТИЛОВОГО ЭФИРА (АСУ-дМЭ)ООО НАК «АЗОТ»

В основу технологического процесса полу-чения диметилового эфира (ДМЭ) положено его выделение из метанола-сырца методом ректи-фикационного разделения компонентов.

Установка пожаровзрывоопасная, имеет 150 входов/выходов, в т. ч. 64 аналоговых входов, 16 аналоговых выходов (регуляторов) и разви-тую систему противоаварийной защиты.

АСУ-ДМЭ было реализовано на базе двух-процессорного контроллера multi-TREI и 2-х станциях оператора.

СТРУКТУРНАЯ СХЕМА АСУ-ДМЭВнедрение АСУ-ДМЭ на программно-техни-

ческих средствах multi-TREI и «КРУГ-2000» под управлением OS MS-DOS позволило:

• вместо нескольких щитов, панелей и пуль-тов (первоначально проектная документация предусматривала реализацию системы управ-ления на традиционных средствах автомати-ки) установить один контроллер габаритами 600*600*800 мм;

• уменьшить стоимость и повысить на-дежность питания за счет использования UPS ~220 V/=24 V;

TR

EI 

Gm

bH

11

• уменьшить стоимость КИПиА за счет при-менения в качестве системы питания датчиков 4-20 mA и дискретных входов/ выходов от UPS ~220 V/=24 V;

• пустить систему силами предприятия че-рез месяц после поставки контроллера (мон-таж, программирование, наладка);

• получить отказоустойчивые технические средства (с апреля 2001 г при круглосуточной работе не было ни одного отказа);

• в считанные дни по результатам опытно-промышленной эксплуатации без каких-либо монтажных работ изменить до 50% контуров регулирования;

• повысить качество, доведя массовую долю ДМЭ в продукте до 99,99% (по техническим ус-ловиям ДМЭ должен выпускаться 2-х сортов: 95% и 99,5%).

Наличие в России реальных разработчи-ков (а не промежуточных фирм) технических средств и программного обеспечения, «русско-язычие» документации и сотрудников фирмы позволяет быстро и обоюдоприемлимо решать практически все вопросы.

Кроме того, в рамках АСУ-ДМЭ прошел ус-пешные испытания относительно дешевый12-ти канальный преобразователь пневмосигна-лов с выходом на RS485 (замена традиционных показывающих и регистрирующих приборов 0,2-1 ати на ППМ с выходом на PC-совместимый компьютер).

АВТОМАТИЗАцИя ЛОКАЛЬНОй СИСТЕМы УПРАВЛЕНИя ТУРБОПРИВОдАМИ дыМОСОСОВ И НАСОСОВ ПИТАТЕЛЬНОй ВОды цЕХА АММИАК-2ООО НАК «АЗОТ»

Система предназначена для автоматического управления оборотами четырех турбин, автома-тического поддержания уровня в паросборнике и разрежения под сводом печи, формирования технологических блокировок, предупредитель-ной и аварийной сигнализации.

В настоящее время возникает необходи-мость организации операторского контроля состояния агрегатов и архивирования данных. Это, безусловно, невозможно сделать на уста-ревшем оборудовании существующей системы. Причем физически и морально устарели как устройства управления, так и исполнительные устройства. Большинство турбин имели срок службы более 20 лет. Электронных САР на них никогда не было, а гидравлические полностью износились и не обеспечивали требуемой точ-

ности и диапазона регулирования. Все турбины были оснащены механическими регуляторами скорости и центробежными автоматами защиты от сверхоборотов. В результате чего существу-ющая система автоматического регулирования имела ряд серьёзных недостатков:

• штатная система управления предусмат-ривала только местное управление и не позво-ляла интегрировать новые агрегаты в АСУТП;

• механический регулятор скорости сложен в настройке и ненадёжен в эксплуатации, к моменту начала проведения капитального ре-монта все 4 регулятора были неисправны и не подлежали восстановлению;

• механические регуляторы скорости, даже в случае восстановления, не обеспечивали воз-можности дистанционного управления оборо-тами во всём диапазоне частот вращения вала;

• для работы системы автоматического ре-гулирования использовалось масло, что резко снижало по-жаробезопасность турбоагре-гатов;

• используемые тахометры морально и физически уста-рели, погрешность измерения частоты вращения вала со-ставляла более 2%;

• центробежный автомат безопасности имел низкую точность настройки, что вы-зывало его преждевременное срабатывание;

• механические системы требовали более частых ос-тановок агрегатов для перио-дического обслуживания, что отрицательно сказывалось на показателях работы цеха.

Кроме того турбины мощ-ностью до 50 МВт, как правило, являются приводными и вспо-могательными, применение сложной и дорогой системы автоматики на них экономи-чески невыгодно; восстанов-ление штатной системы регу-лирования неоправданно дорого, в связи с тем, что ЗИП снят с производства на заводе — из-готовителе и предлагается как изделие, выпол-ненное по спецзаказу.

Таким образом, технологические характе-ристики объекта до автоматизации оставляли желать лучшего: узкий диапазон регулирова-ния; низкая точность; отсутствие возможности дистанционного управления; отсутствие связи с автоматом безопасности.

ЗАДАЧИ АВТОМАТИЗАЦИИДля устранения указанных выше недостат-

ков было принято решение заменить гидравли-ческие системы управления пневматическими. Основными объектами автоматизации явля-ются насосы питательной воды, служащие для подачи питательной воды в паросборник. Под-держание заданного уровня в паросборнике осуществляется путем регулирования частоты

TR

EI 

Gm

bH

12

вращения турбины привода питательного насо-са, а поддержание заданного оператором раз-ряжения в печи первичного риформинга путем регулирования частоты вращения турбин при-водов дымососов.

Кроме того, по техническим требованиям заказчика система после модернизации должна была выполнять следующие функции:

• контроль параметров технологического процесса;

• сигнализацию превышения границ уста-вок технологическими параметрами;

диагностику датчиков уровня в паросбор-нике и выбор достоверного сигнала;

• диагностику датчиков разряжения в печи и выбор достоверного;

• стабилизацию оборотов турбины по зада-нию оператора;

• дистанционное управление клапанами по-дачи пара на турбины;

• формирование журналов событий техно-логии, действий оператора и сигнализаций;

• ведение архива истории технологических параметров процесса.

АРХИТЕКТУРА СИСТЕМЫЛокальная система управления реализова-

на с применением контроллера TREI-5B-02. Для повышения надежности системы использовано 100% резервирование контроллерной части. Для измерения оборотов турбин в шкаф допол-нительно установлена система измерения обо-ротов фирмы Bently Nevada 3500. Каналы изме-рения оборотов дублированы. Шкаф питается от двух независимых источников бесперебойного питания напряжением 220В переменного тока. Использованы источники питания, имеющиеся на объекте. Предложенная конфигурация обес-печивает высокую надёжность электронного оборудования, что является обязательным тре-бованием на подобных производствах.

Программное обеспечение контроллеров не менее надёжно: в качестве операционной системы используется промышленная опера-ционная система QNX, среда технологического программирования — ISaGRAF.

Исполнительный механизм регулятора ско-рости использует пневмоцилиндр с позиционе-ром для воздействия на штатный регулирующий паровой клапан. Для воздействия на стопорный клапан применен пневматический мембранный исполнительный механизм. Это решение позво-лило полностью исключить масляную управля-ющую систему с упомянутых выше турбин.

ФУНКЦИОНАЛЬНЫЕ ВОЗМОжНОСТИСистема оснащена мощным программно —

аппаратным комплексом самодиагностики, который позволяет не только автоматически переключать основной и резервный комплек-ты контроллеров в случае возникновения не-исправностей в аппаратной части, но и отсле-живать рассогласование между показаниями дублированной пары датчиков и генерировать предупредительную сигнализацию.

Программное обеспечение контроллера поз-воляет безударно выполнять любой переход:

• смена режима работы регуляторов;• переход между резервированными датчи-

ками;• переход управления между комплектами.Задачи, выполняемые системой:• дистанционное управление регуляторами

подачи пара на турбины;• автоматическое поддержание заданных

оборотов;• автоматическое поддержание уровня

в паросборнике путём изменения частоты вра-щения насосов питательной воды;

• автоматическое поддержание разрежения в печи первичного риформинга путём измене-ния частоты вращения дымососов;

• контроль сверхоборотов и выдачу диск-ретного сигнала в систему защиты от сверхобо-ротов (электронный автомат безопасности);

• автоматическую остановку турбины как от сверхоборотов, так и от сигнала внешней бло-кировки;

• автоматическое архивирование всех ана-логовых параметров системы;

• автоматическое формирование журналов событий системы и действий оператора;

• динамическую настройку шкал измеряе-мых каналов без остановки системы управле-ния;

• испытание защиты турбин от превышения оборотов без реального повышения частоты вращения вала.

В контроллере так же реализован програм-мный блок автоматического пуска резервного насоса питательной воды по внешней команде — от контроллера Honeywell (система TDC-3000).

СТРУКТУРА НИжНЕгО УРОВНЯПод нижним уровнем подразумевается кон-

троллерная часть с интегрированным програм-мным обеспечением. Контроллерная часть раз-бита на 2 подсистемы: подсистему измерения скорости с электронным автоматом безопаснос-ти и подсистему управления и регулирования.

Подсистема измерения скорости реализова-на на специализированном контроллере Bently Nevada 3500. Контроллер укомплектован че-тырьмя двухканальными блоками Tachometer и четырёхканальным релейным блоком. В ка-честве датчиков частоты вращения исполь-зованы проксиметры той же фирмы, по два на каждую турбину. В случае если любой из датчиков зафиксирует превышение оборотов, сработает реле в релейном блоке, соответс-твующее данной турбине. Контакт этого реле вызывает срабатывание стопорного клапана. Вторая контактная группа того же реле подаёт дискретный сигнал в подсистему регулирова-ния, вызывая дополнительно закрытие регули-рующего клапана с последующей регистрацией события срабатывания защиты. Таким образом, система защиты от сверхоборотов и система ре-гулирования связаны только информационно и отказ управляющего контроллера не нарушает защитных функций системы. В то же время та-

TR

EI 

Gm

bH

1�

кая схема позволяет реализовать дополнитель-ную защиту, в случае несрабатывания стопор-ного клапана. На период испытания автомата безопасности величину срабатывания в кон-троллере Bently Nevada снижают до 80-90% от номинальных оборотов, и на такой уставке проверяют срабатывание механизма защиты, разгоняя турбину в диапазоне разрешенных оборотов. В случае нормального срабатывания уставку в контроллере возвращают на место, система передаётся в эксплуатацию. Отказ сис-темы защиты на испытаниях в этом случае об-наруживается уже до достижения турбиной за-предельных оборотов, что позволяет проверить систему защиты без риска разрушения турбины от сверхоборотов.

на уровне заданного числа оборотов. При этом для начального положения исполнительного механизма используется значение, запомнен-ное в ручном режиме работы. Это обеспечивает безударный переход из режима ручного управ-ления на автоматический режим. При обратном переходе положение исполнительного меха-низма останется без изменения относительно автоматического режима, за это отвечает блок переключения режимов. В автоматическом ре-жиме оператор имеет возможность изменять задание оборотов турбины.

При каскадном режиме работы регулятора позиций 101 (дымососы) в качестве задания оборотов используется выход регулятора раз-режения. Аналогично собрана схема каскадно-го режима позиций 104 (насосы питательной воды). При такой схеме работы с точки зрения регулятора уровня (разрежения) комплекс тур-бина — регулятор оборотов является единым исполнительным механизмом. Такой принцип регулирования дает экономический эффект за счет того, что турбина потребляет ровно столь-ко пара, сколько необходимо для поддержания технологии. Безударность перехода обеспечи-вается блоком переключения режимов. Блок обеспечивает равенство выхода ведущего регу-лятора и задания регулятора оборотов в момент сборки каскадной схемы. При подключении второго регулятора оборотов к уже собранной каскадной схеме, задание второго ведомого регулятора линейно изменяется от установ-ленного на момент подключения до выходного значения ведущего регулятора. Таким образом, обеспечивается плавный и безударный пере-ход на любой режим работы.

Вспомогательный модуль обеспечивает связь с системой визуализации, контроль и выбор датчиков из дублированной пары. Так же он может воздействовать на блок переклю-чения режима. Например, если собрана схема каскадного управления уровнем паросборника и происходит отказ ведущего датчика уровня, вспомогательный блок подключит к работе ре-зервный датчик уровня. В случае отказа обоих датчиков каскадная схема будет автоматически разобрана, ведомый регулятор перейдёт в ре-жим поддержания оборотов, при этом будет запомнено последнее задание оборотов, полу-ченное от ведущего регулятора.

ВЕРХНИЙ УРОВЕНЬ АСУВерхний уровень представлен сервером

с установленной SCADA-системой iFix 3.0. Сер-вер также выполняет функции рабочей станции оператора. Связь станции оператора с нижним уровнем осуществляется по сети Ethernet, обес-печивающей обмен 10/100 Мбит/с.

ПРЕДСТАВЛЕНИЕ ИНФОРМАЦИИ НА СТАН-ЦИИ ОПЕРАТОРА

Станция оператора предназначена для ор-ганизации пользовательского интерфейса, а именно:

• отображения информации об управляе-мом технологическом процессе;

• ввода управляющих команд и информации от оператора;

Подсистема регулирования и управления реализована на резервированной паре конт-роллеров TREI-5B-02. Управляющая программа состоит из 4-х регуляторов оборотов, регулятора уровня в паросборнике, регулятора разрежения в печи риформинга, блока переключения режи-мов работы и вспомогательного модуля. В качес-тве регулятора оборотов применён стандартный ПИД-регулятор из библиотеки алгоритмов регу-лирования и управления контроллера TREI-5B-02. Выходы этих регуляторов связаны с управ-ляющими выходами контроллера и клапанами подачи пара на турбинах. Регуляторы уровня и разрежения так же стандартные, но их выход отградуирован в оборотах турбины и не связан с физическим выходом контроллера. Любой ре-гулятор оборотов может работать в трёх режи-мах: дистанционном, автоматическом и каскад-ном. Выбором режима управляет оператор.

В ручном режиме работы оператор может непосредственно управлять клапаном подачи пара на турбину в диапазоне от минимальной до максимальной уставок хода исполнитель-ного механизма. Положение исполнительного механизма запоминается блоком переключе-ния режимов работы. В этом режиме оператор так же может изменить задание регулятору оборотов, но никакого действия на систему это не произведёт.

При переходе в автоматический режим ра-боты регулятор начинает управлять клапаном подачи пара, стабилизируя обороты турбины

TR

EI 

Gm

bH

1�

• формирования отчетов;• сигнализации и регистрации выходов па-

раметров за заданные уставки предваритель-ной и аварийной сигнализации;

• долговременного хранения информации;• обмена информацией с нижним уровнем

системы.Со станции оператора ведётся настройка

коэффициентов регуляторов и параметров входных аналоговых сигналов. Все события, возникающие в системе, значения входных параметров и действия оператора записыва-ются. Весь интерфейс пользователя выполнен на русском языке, для работы требуются толь-ко начальные навыки владения персональным компьютером.

РЕЗУЛЬТАТЫ АВТОМАТИЗАЦИИРазработка данного проекта проводилась

специалистами региональных представительств фирмы «TREI GmbH». Кроме того, фирма «TREI GmbH» обеспечила весь комплекс работ по модернизации системы, начиная от закупки и установки технологического оборудования, заканчивая пусконаладкой и вводом в эксплу-атацию системы управления на базе ПТК TREI. В результате удалось добиться следующих тех-нологических показателей:

• диапазон регулирования от 0 до 95% от уставки срабатывания автомата безопасности;

• точность регулирования ±50 об/мин. при шкале 8000 об/мин. (менее 1%) и ходе ИМ 15%;

• погрешность измерения скорости — 0.05%, что исключает ошибочное срабатывание автомата безопасности.

В системе обеспечивается воздействие ав-томата безопасности как на отсекающий, так и на регулирующий клапаны. В системе су-щественно упростилась процедура настройки регуляторов; удобная система визуализации позволяет оператору своевременно принимать решения о корректировке технологического процесса.

В настоящее время система успешно экс-плуатируется в цехе Аммиак-2 ООО НАК «Азот» г. Новомосковск. По подсчетам специалис-тов экономическая эффективность внедрения АСУТП только за период с апреля по декабрь 2004 года составила 4,5 млн. рублей.

ВНЕдРЕНИЕ КОНТРОЛЛЕРОВ TREI-5B НА УКРАИНЕ

ПЕРЕЧЕНЬ ВНЕДРЕНИЙ

1. гОРЛОВКА, ДОНЕЦКА ОБЛАСТЬ,

ООО «КОНЦЕРН СТИРОЛ».1.1. Автоматизованная система контроля

и противоаварийной защиты агрегата АМ-76 (60 дискретных входных сигналов и 48 анало-говых входных/выходных сигналов).

В эксплуатации с 1998 года.

1.2. АСУ ТП завода по производству серной кислоты (75 аналоговых входных/выходных сигналов, 60 дискретных сигналов).

В эксплуатации с 2002 года.1.3. Автоматическая система контроля

и управления отделением производстива смо-лы К.610 (96 аналоговых входных сигналов, 384 входных дискретных сигналов, 224 выход-ных дискретных сигналов, 136 входных/выход-ных аналоговых сигналов).

Начало эксплуатации: сентябрь 2005 года.1.4. Автоматическая система контроля и уп-

равления отделением производства КФК К.617 (64 аналоговых входных сигналов, 96 входных дискретных сигналов, 64 выходных дискретных сигналов, 112 входных/выходных аналоговых сигналов).

Начало эксплуатации: октябрь 2005 года.1.5. Комплекс измерительно-вычислитель-

ный TREI для установки компримирования диоксида углерода (206 аналоговых входных сигналов, 16 выходных аналоговых сигналов, 224 входных дискретных сигналов, 96 выход-ных дискретных сигналов).

Начало эксплуатации: январь 2006 года.1.6. Система автоматического управления рас-

топкой печей и регулирования температуры в куз-не (32 входных дискретных сигналов, 32 выход-ных дискретных сигналов, 24 входных аналоговых сигналов, 8 выходных аналоговых сигналов).

Начало эксплуатации: май 2006 года.

2. ЭНЕРгОДАР,

ЗАПОРОжСКАЯ ОБЛАСТЬ

ЭНЕРгОБЛОК № 2 ТЭС.2.1. Автоматическая система регулирования

узла питания (32 аналоговых входных сигнала, 64 дискретных входных сигналов, 64 дискрет-ных выходных сигнала).

Начало эксплуатации: сентябрь 2006 года.

3. БУРшТЫН, 

ИВАНО-ФРАНКОВСКАЯ ОБЛАСТЬ,

ЭНЕРгОБЛОК № 9 (250 МВТ) ТЭС.3.1. Автоматическая система технологичес-

ких защит (42 аналоговых входных/выходных сигналов, 80 дискретных входных сигналов, 128 дискретных выходных сигналов).

Начало эксплуатации: август 2007 года.3.2. Автоматическая система контроля

и управления температурой котла, турбины и генератора (544 аналоговых входных сигналов, 16 дискретных входных сигналов, 16 дискрет-ных выходных сигналов).

Общий вид контроллеров TREI 5B-05

TR

EI 

Gm

bH

1�

Начало эксплуатации: август 2007 года.3.3. Автоматическая система регулирова-

ния турбины (72 аналоговых входных сигналов, 80 дискретных входных сигналов, 64 дискрет-ных выходных сигналов).

Начало эксплуатации: август 2007 года.3.4. Автоматическая система регулирова-

ния котла (144 аналоговых входных сигналов, 160 дискретных входных сигналов, 96 дискрет-ных выходных сигналов).

Начало эксплуатации: август 2007 года.3.5. Система регулирования мощности турби-

ны (18 аналоговых входных сигналов, 8 аналого-вых выходных сигналов, 24 дискретных входных сигналов, 12 дискретных выходных сигналов). Начало эксплуатации: август 2007 года.

4. ПОЛТАВА

ДК «УКРгАЗДОБЫЧА»,

ФИЛИАЛ гПУ «ПОЛТАВАгАЗДОБЫЧА».4.1. Автоматическая система регулирования

котла типа ДЕ4-014 ГМ (56 аналоговых входных сигналов, один импульсный выходной сигнал «ШІМ» постоянного тока, 16 выходных сигна-лов постоянного тока). На испытаниях.

5. ДНЕПРОПЕТРОВСК, ПРИДНЕПРОВСКАЯ  ТЭЦ.5.1. Система контроля и управления пылепи-

тателями и ПСУ станции блока № 8 (36 аналого-вых входных сигналов, 16 дискретных входных сигналов, 16 дискретных выходных сигналов).

Начало эксплуатации: июнь 2007 года.

НОВый ПОдХОд РЕАЛИЗАцИИ СИСТЕМ АВТОМАТИчЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИя ПАРОВыХ ТУРБИН

ВВЕДЕНИЕВ настоящее время возникает необходимость

реорганизации операторского контроля состо-яния агрегатов, сбора и архивирования данных ряда производств, пущенных в эксплуатацию несколько десятилетий назад. Это, безусловно, невозможно сделать на устаревшем оборудова-нии существующих систем. Причем физически и морально устарели как устройства управления, так и исполнительные механизмы. Большинство паровых турбин аммиачных производств имеют срок эксплуатации более 30 лет. Электронных САР на них никогда не было, а гидравлические полностью износились и не обеспечивали требу-емой точности и диапазона регулирования.

Внедряемые ООО «ТРЭИ-ГМБХ» электронные системы автоматического регулирования поз-воляют многократно увеличить точность регу-лирования, вести регулирование практически во всех диапазонах, обеспечивать устойчивую работу оборудования во время переходных процессов, одновременно поставляя техноло-гическому персоналу подробную информацию

о состоянии агрегата в режиме реального вре-мени и ведение архивирования процесса.

ОСНОВЫ РАЗРАБОТКИ1) замена штатного гидравлического масля-

ного привода парового клапана и системы ре-гулирования на пневматический привод (мощ-ный пневмоцилиндр, характеристики которого по быстродействию и точности регулирования подбираются к динамическим характеристикам штатного привода);

2) в качестве электронного блока, исполь-зуется контроллер TREI-5B с циклом решения задач не менее 10 раз в секунду;

Пневмоцилиндр на паровом клапане турбины воздушного компрессора 101-��� цеха Аммиак-2 ��А�� �Азот����� цеха Аммиак-2 ��А�� �Азот�� цеха Аммиак-2 ��А�� �Азот�� (d �� 1�0 мм�� ход штока �� 105 мм��d �� 1�0 мм�� ход штока �� 105 мм�� �� 1�0 мм�� ход штока �� 105 мм��

Шкафы контроллеров САР турбин цеха Аммиак-2 ��А�� �Азот���

TR

EI 

Gm

bH

1�

3) измерение частоты оборотов специально разработанным и аттестованным самонастра-ивающимся модулем ввода сигнала типа PRX непосредственно с датчика-тахометра, позво-ляющий достигнуть точности измерения 0,01 от измеренной величины оборотов;

4) специальный математический аппарат системы обработки сигналов 3-х тахометров

(Q-критерий или критерий Кохрена, выбран-ный как наиболее простой метод, убирающий из расчётов явно неверный результат из трех измерений). Это позволяет повысить точность и достоверность измерения и исключить недос-товерный параметр;

5) специальный зонный динамический регу-лятор, обеспечивающий:

• устойчивое регулирование оборотов тур-бины, начиная с 500 об/мин с точностью ±2...10 об/мин;

• реализация режима разгона турбины после ее остановки, как из холодного, так и из горяче-го состояния с проходом критических точек со скоростью от 25 до 100 об/мин за секунду.

Характер разгона и регулирования на ступе-нях прогрева турбины:

• 500 об/мин перерегулирование составило 100 об/мин, погрешность регулирования обо-ротов ± 2 об/мин,

• 1900 об/мин перерегулирование соста-вило 25 об/мин, погрешность регулирования оборотов ± 2 об/мин,

• 4600 об/мин перерегулирование состави-ло 0 об/мин, погрешность регулирования обо-ротов ± 2 об/мин.

6) специальный регулятор с перекрестными связями на турбинах с регулируемым давлени-ем отбора пара (компрессор углекислого газа в цехе Карбамид-3 ОАО «НАК «Азот») реализо-ваны функции:

• пуск турбины;• автоматическое подключение отбора;• регулирование оборотов и давления отби-

раемого пара,• автоматическое закрытие отбора. В приведённой схеме имеется 2 перемен-

ных (обороты и давление в линии отбора пара) и 3 клапана (КВД, КСД и клапан байпаса).

Внешний вид электронного модуля PRX мезонинного типа�

Метка на валу компрессора природного газа цеха аммиака�

Окно отображения информации о системе измерения оборотов цеха Аммиак-4 ��А�� Азот��

�а рисунке представлены тренды реального пуска воздушного компрессора 102-��� из �П�� цеха в режиме АВ�ОМА���� из �П�� цеха в режиме АВ�ОМА� из �П�� цеха в режиме АВ�ОМА� из холодного состояния�

TR

EI 

Gm

bH

1�

В режиме «Подключение отбора»:Клапан байпаса = f (давление отбора, обо-

роты)КСВ = f (давление отбора, обороты)КВД = f (давление отбора, обороты)В режим «Регулирования оборотов» (клапан

байпаса или полностью открыт – разгон турби-ны, или полностью закрыт – режим работы)

КСВ = f (давление отбора, обороты)КВД = f (давление отбора, обороты)

ФУНКЦИИ САРСАР обеспечивает выполнение следующих

функций:

1. Управление САР из трех точек:

1) Местный пульт управления;

2) Станция оператора TREI;

3) Станция оператора цеховой АСУ ТП.

САР строится как отдельная подсистема в АСУ ТП цеха. Обмен информацией с АСУ цеха осуществляется как по физическим каналам ввода — вывода (используется как основной поток), так и цифровому интерфейсу Modbus (используется как резервный поток).

2. Три режима работы регулятора:1) РУЧНОЙ — дистанционное управление

паровым регулирующим клапаном;2) АВТОМАТ — автоматическое поддержа-

ние заданного числа оборотов;3) КАСКАД — поддержание заданного зна-

чения технологического параметра (расход, уровень, давление) изменением оборотов тур-бины, например:

• регулирование расхода или давления на линии нагнетания воздушного компрессора 101-J и компрессора природного газа 102-J,

• регулирование уровня в паросборнике для питательных насосов 104-J,

• регулирование разряжения или состава дымовых газов для дымососов 101-BJ,

• регулирование давления на всасе комп-рессора газообразного аммиака 105-J,

• регулирование давления масла на линии нагнетания маслонасоса.

3. На турбинах с регулируемым давлением пара (например, компрессор углекислого газа) реализованы функции:

1) пуск турбины;2) подключение отбора в течение мини-

мального времени;3) регулирование оборотов и давления от-

бираемого пара. 4. Автоматической включение резерва пи-

тательных насосов 104-J по совокупности со-стояния параметров:

• расход воды в котел,• уровень в паросборнике,• обороты основного насоса.Местный пульт управления�� габариты 500 х 500 х 300 мм�

Основной рабочий экран оператора (машиниста турбин� цеха Аммиак-2 ��А�� �Азот��

TR

EI 

Gm

bH

1�

5. САР использует троированный контроль частоты оборотов и на его основе сформиро-ван «электронный автомат безопасности», ко-торый выполняет функцию дополнительной защиты турбины от «сверхоборотов» (штатная защита —механический автомат безопасности турбины).

6. «ЗАМОРОЗКА» положения пневмоцилин-дра в последнем положении при исчезновении пневмопитания.

7. «ЗАМОРОЗКА» пневмоцилиндра послед-нем положении при исчезновении электропи-тания или «ЗАКРЫТИЕ» пневмоцилиндра при исчезновении электропитания.

8. Режим «ФОРСАЖ» — экстренное закры-тие регулирующего парового клапана по сиг-налу ПАЗ или команде оператора со временем хода от 100% открытия до 0% за 1,2…2 сек.

9. Ручной дублер (манипулятор) — механи-ческое устройство, позволяющее вручную ме-ханически перемещать рычаг регулирующего парового клапана или группы клапанов.

10. Учет пара на турбины (как функция сте-пени открытия парового клапана).

ПРОгРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕОБЕСПЕЧИВАЕТ:• Отображение технологического процесса

в реальном режиме времени, в виде технологи-ческих мнемосхем с периодом обновления ин-формации на экране монитора не более 1 раза в секунду.

• Все надписи, события и обозначения сис-темы полностью русифицированы.

• Автоматическое обеспечение безударно-го переключения режимов управления («Руч-ной»-«Автомат»-«Каскад»).

• Автоматическое безударное ограниче-ние зоны регулирования по частоте вращения

и технологическому параметру (уставки зада-ются пользователем), в том числе и по заданию от внешних систем.

• Измерение частоты вращения вала тур-бопривода с выполнением следующих функ-ций:

– троирование каналов измерения;– усреднение значения оборотов по кана-

лам, с выводом из расчётов значения, не соот-ветствующего Q-критерию вероятности из всех измеренных значений (задаётся пользовате-лем);

– диагностика работоспособности датчика (в том числе, и сигнализация максимального и минимального зазора между валом и датчи-ком);

– отключения из работы и автоматическая настройка канала измерения каждого датчика.

• Автоматическая постоянная самодиаг-ностика системы с расшифровкой отказа (не-исправности и сбои вычислительной части контроллера, модулей ввода-вывода, контроль обрыва и короткого замыкания аналоговых входных каналов, контроль исправности интер-фейсных каналов связи).

• Задание пользователем технологических уставок и настроек регуляторов без остановки технологического процесса в реальном режиме времени.

• Архивирование с отметками времени опе-ративных и аварийный событий, действий опе-ратора, диагностики системы, значений вводи-мых уставок и настроек регуляторов (с частотой 80 сообщений/сек. без потери информации), с возможностью просмотра, сортировки и пе-чати событий за указанный период.

Экраны диагностики системы�

Окно редактирования и ввода уставок�

Журнал оперативных сообщений�

TR

EI 

Gm

bH

1�

• Архивирование исторических трендов, с возможностью просмотра, сортировки и печа-ти событий за указанный период (не менее 6 месяцев).

• Разграничение доступа к управлению сис-темой.

САР ПАРОВЫХ ТУРБИН ОБЕСПЕЧИВАЕТ:1) измерение оборотов с точностью до

± 0,01 % от измеренной величины;2) автоматическое регулирование оборотов

начиная с 500 об/мин, т.е. начиная с зоны про-грева, что в несколько раз меньше, чем позволя-ют штатные регуляторы «Вудворд» и «Аскания»;

3) реализация режима разгона турбины после ее остановки, как из холодного, так и из горячего состояния;

4) проход критических точек со скоростью роста оборотов от 25 до 100 об/мин за секунду;

5) регулирование числа оборотов турбины с точностью до ± 2...10 об/мин;

6) время полного хода регулирующего па-рового клапана:

• в режиме РУЧНОЙ — 4…4,8 сек,• в режиме ФОРСАЖ — 1,2...2 сек;7) индикация и управление САР как с мес-

тного пульта управления, расположенного ря-дом с турбиной, так и из ЦПУ;

8) выработку сигнала ПАЗ по «сверхоборо-там» в систему ПАЗ цеха;

9) связь с АСУ ТП цеха;10) работа во взрывоопасных зонах, зонах

с повышенной температурой на наружных ус-тановках.

Примечание. Пуск модернизированного воз-душного компрессор 101-J (модернизация вы-полнена фирмой «ИнТехМаш» Спб.) на ОАО «НАК «Азот» г. Новомосковск был осуществлен без предварительных испытаний. Внедренная в это же время САР обеспечила при пуске компрессо-ра прохождение всех критических точек с тре-буемым динамическим ускорением.

НАДЕжНОСТЬНадежность и устойчивость работы САР

обеспечивается:1) троирование датчиков оборотов;2) 100% резервированием контроллера и

модулей УСО;3) дублированием системы электропита-

ния;4) дублированием сетей связи;5) дублированием станций оператора;6) межповерочным интервалом 2 года;7) 3-х летней гарантией на программно-тех-

нический комплекс;8) срок службы пневмоцилиндра составляет

не менее 10 лет.ИСТОЧНИКИ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ 

ЭФФЕКТИВНОСТИИсточники эффективности:1) масло, применяемое в гидравлических

сервомоторах, затрудняет эксплуатацию обору-

дования по причине его естественного обвод-нения, разложения, засмоления и окисления;

2) непожаропасность и простота обслуживания пневмосистемы по сравнению с маслосистемой;

3) электронный автомат безопасности — действующие САР оснащены механическими «автоматами безопасности», что не обеспечи-вает чувствительную и быстродействующую за-щиту турбины при выходе на «сверхобороты»;

4) экстренный пуск турбины после аварий-ного остановки с высокой скоростью прохож-дения критических точек;

5) существенная экономия пара (при пол-ном открытии регулирующего клапана на линии нагнетания насоса или на линии нагнетания компрессора регулировать расход или уровень оборотами турбины — режим КАСКАД);

6) в отдельных случаях увеличение мощ-ности турбины за счет увеличения хода штока парового регулирующего клапана.

ВНЕДРЕНИЯВ настоящее время описанные САР работа-

ют на ОАО «НАК «Азот» г. Новомосковска на 17-и паровых турбинах в цехах по производс-тву аммиака и карбамида:

1) компрессор углекислого газа 1-ТК11 цехакомпрессор углекислого газа 1-ТК11 цеха карбамида — регулирование оборотов, автома-тическое подключение и закрытие отбора;

2) компрессор природного газа цеха ам-компрессор природного газа цеха ам-миака — регулирование оборотов и давления нагнетания;

Пневмошкаф компрессоров�� габариты 1400 х 800 х 300 мм�

TR

EI 

Gm

bH

20

3) воздушный компрессор цеха аммиака —воздушный компрессор цеха аммиака —регулирование оборотов и давления нагнета-ния;

4) компрессор газообразного аммиака про-компрессор газообразного аммиака про-изводства аммиака — регулирование оборотов и давления всаса;

5) дымосос цеха аммиака — регулированиедымосос цеха аммиака — регулирование оборотов и разряжения в топке котла;

6) питательные насосы цеха аммиака — ре-питательные насосы цеха аммиака — ре-гулирование оборотов и уровня в барабане котла, АВР питательного насоса;

7) маслонасосы аммиака — регулированиемаслонасосы аммиака — регулирование оборотов.

Последнее внедрение — в июле-августе 2007 г. в цехе Аммиак-2 ОАО «НАК «Азот» была успешно запущена в эксплуатацию система автоматического регулирования компрессора природного газа 102-J и воздушного компрес-J и воздушного компрес- и воздушного компрес-сора 101-J. Данная система является очеред-J. Данная система является очеред-. Данная система является очеред-ным этапом внедрения электронных САР, раз-рабатываемых ООО «ТРЭИ-ГМБХ».

СИСТЕМА АВТОМАТИчЕСКОГО УПРАВЛЕНИя ТУРБОКОМПРЕССОР-НыМ АГРЕГАТОМ (САУ ТКА)

НАЗНАЧЕНИЕНа горно-обогатительных, металлургичес-

ких, нефтехимических и других предприятиях с большим потреблением сжатого воздуха ком-прессорные станции оборудованы чаще всего центробежными компрессорами. Это машины типов К-500, К-350, К-250 и их модификации производства завода Дальэнергомаш и Невско-го завода. Системы автоматического управле-ния турбокомпрессорами К-250, К-350, К-500, выполненные на базе логических элементов «Логика-Т» УКАС-А и на базе интегральных микросхем УКАС-АМ, которые находятся в на-стоящее время в эксплуатации, имеют сущест-венные недостатки:

• элементы «Логика-Т» выработали ресурс и сняты с производства;

• из-за плохой помехоустойчивости система УКАС-А не работает в автоматическом режиме;

• из-за недостатков схемных решений и не-правильной эксплуатации системы УКАС-А тур-бокомпрессоры выходят из строя;

• технические средства систем имеют боль-шое количество разъёмных соединений, снижа-ющих их надёжность;

• модернизация систем с целью ввода до-полнительных механизмов, внедрения новых технологических процессов или изменения ал-горитмов связана с большими трудностями;

• устаревшая элементная база и схемные решения систем существенно усложняют вклю-чение их в АСУ ТП компрессорной станции.

В балансе электропотребления предпри-ятия доля компрессорных станций достигает 25 -30%. Поэтому внедрение новых технологий, позволяющих повысить эффективность исполь-зования компрессоров снизить непроизводи-тельные энергетические затраты, дают впечат-ляющий экономический эффект. Учитывая это, а также то, что создание АСУ ТП компрессорной станции на предприятиях выполняется управ-ления центробежным компрессором К-500 и К-250, которая может и быть первым этапом создания АСУ ТП компрессорной станции.

ФУНКЦИИ СИСТЕМЫ:• осуществление автоматического запуска и

автоматического останова турбокомпрессорно-го агрегата (ТКА) по команде оператора;

• автоматическое регулирование производи-тельности или давления на выходе ТКА как при работе в одиночном режиме, так и в группе;

• автоматический вывод ТКА в экономичный режим работы при снижении расхода сжатого воздуха до минимума;

• контроль и предотвращение помпажа; • контроль основных и вспомогательных

технологических параметров, обеспечение тех-нологических защит;

• аварийный автоматический останов ТКА при возникновении нештатной ситуации или срабатывании технологических защит;

• ведение исторического архива техноло-гических параметров, регистрация событий и действий обслуживающего персонала.

Внедрение САУ ТКА предполагает не только установку современной автоматики, но и мо-дернизацию механических узлов компрессора. Система охватывает весь технологический цикл производства сжатого воздуха. Она подразуме-вает модернизацию регулирующих узлов ТКА, установку дополнительных датчиков, установку шкафов управления и организацию единого опе-ративно-диспетчерского пункта. Внедрение САУ ТКА осуществляется по принципу «под ключ» и включает в себя следующий комплекс услуг:

• обследование компрессорной станции; • разработка технико-коммерческого пред-

ложения;• разработка проекта привязки системы; • поставка оборудования;• шефмонтаж оборудования;• пуско-наладка оборудования и сдача сис-

темы в эксплуатацию.

ЭФФЕКТИВНОСТЬ СИСТЕМЫСнижение энергетических затрат при внед-

рении САУ ТКА достигается за счет следующих составляющих:

• уменьшение нагрузки на компрессор в режиме холостого хода за счет перевода его в глубокое дросселирование. Экономия состав-ляет около 60% (для режима холостого хода);

• увеличение суммарного КПД станции за счет внедрения группового регулирования дав-ления и производительности. Экономия состав-ляет около 6%;

TR

EI 

Gm

bH

21

• прочие составляющие, к которым относятся такие как: снижение потребления охлаждающей воды, снижение аварийности, уменьшение по-терь от простоев за счет развитых средств диа-гностики и т.п. Экономия составляет около 2%.

гЛУБОКОЕ ДРОССЕЛИРОВАНИЕ Режимом глубокого дросселирования назы-

вается такое состояние турбокомпрессора, при котором задвижка нагнетания закрыта, пом-пажный клапан полностью открыт, дроссельная заслонка закрыта. Всас воздуха производится через зазоры дроссельной заслонки. В этом состоянии, когда количество воздуха, перека-чиваемого компрессором, минимально, а пом-паж еще не наступает, нагрузка на компрессор существенно снижается по сравнению со штат-ным режимом холостого хода, рекомендуемым заводом-изготовителем. При штатном холос-том ходе дроссельная заслонка должна быть открыта на 15 градусов, задвижка нагнетания закрыта, помпажный клапан открыт. В этом со-стоянии компрессор К-250 потребляет 800 кВт (компрессора К-500 эта величина составляет 1600 кВт). Перевод компрессора в глубокое дросселирование дает снижение потребляемой мощности на холостом ходу примерно на 60% (для компрессоров К-250 и К-500 энергопот-ребление в глубоком дросселировании состав-ляет 300 и 650 кВт соответственно).

Глубокое дросселирование также сущест-венно облегчает пуск компрессора. Режим пус-ка является наиболее тяжелым для компрессо-ра с точки зрения нагрузок на его элементы. Несмотря на малую продолжительность (около 30 с), пуск оказывает существенное влияние на ресурс агрегата. Связано это, прежде всего, с высокими пусковыми моментами, которые в два раза превышают номинальные, с прохож-дением компрессора через зону резонансных механических колебаний и дополнительными нагрузками при прогреве агрегата. Снижение нагрузки на рабочие колеса компрессора бла-годаря глубокому дросселированию облегчает режим пуска и уменьшает потери ресурса на каждый цикл пуск-останов с 50 до 15 часов. Внедрение глубокого дросселирования позво-ляет осуществлять ежедневные пуски и остано-вы для компрессора.

В режиме глубокого дросселирования воз-духоохладители не требуют охлаждения. Под-вод воды к воздухоохладителям может быть выключен на то время, пока компрессор нахо-дится в глубоком дросселировании, что также дает некоторую экономию.

Режим глубокого дросселирования обес-печивается комплексом мероприятий, которые подразделяются на две группы: модернизация механических узлов и внедрение новых средств автоматизации.

Чтобы добиться минимума энергопотребле-ния при полностью закрытой дроссельной за-слонке, необходимо произвести некоторую мо-дернизацию механических узлов компрессора: минимизировать зазоры дроссельной заслонки, усилить всасывающий патрубок, провести ре-визию помпажного клапана. Необходимо так-же провести общее техническое обследование

состояния компрессора на предмет выявления возможных источников потерь энергии за счет изношенности механических деталей. Например, изношенность трубных пучков воздухоохладите-лей или уплотнений, значительно снижает тех-нические характеристики компрессора, а потери энергии могут существенно превысить эффект, достигнутый от глубокого дросселирования. Со стороны средств автоматизации для обеспече-ния глубокого дросселирования необходимы: алгоритм ввода компрессора в режим и вывода из него, надежная помпажная защита, срабаты-вающая при появлении характерных колебаний нагрузки на двигатель главного привода, а также быстродействующие электроприводы дроссель-ной заслонки и помпажного клапана.

гРУППОВОЕ РЕгУЛИРОВАНИЕ Существует два метода группового регули-

рования производительности компрессоров, работающих на один коллектор. Первый метод заключается в ступенчатом регулировании про-изводительности, когда один компрессор нахо-дится в состоянии регулирования, а остальные либо полностью нагружены, либо полностью разгружены и отключены от магистрали. При втором методе все компрессоры группы нахо-дятся в состоянии регулирования.

Второй метод предпочтителен с точки зре-ния возможной экономии энергии. Исследова-ниями доказано, что в этом случае суммарный КПД группы компрессоров выше, а значит за-траты электроэнергии при том же количестве производимого сжатого воздуха ниже. Группо-вое регулирование производительности позво-ляет достичь экономии 3-6%.

Для того, чтобы было возможно групповое управление производительностью, необхо-димо измерять расход воздуха в коллекторе, на который работает группа компрессоров, и реализовать действие алгоритма группового управления. Алгоритм, исходя из измеренного текущего потребления сжатого воздуха, рас-считывает уставки производительности каж-дого компрессора в группе, стремясь добиться максимального в состоянии регулирования. для группового КПД. Алгоритм реализуется ав-томатикой системы при внедрении САУ ТКА не менее чем на двух агрегатах , а датчик расхода воздуха в коллекторе устанавливается при ее внедрении или используется существующий.

ПРОЧИЕ СОСТАВЛЯЮЩИЕ ЭКОНОМИИ Снижение нагрузки на компрессор, особен-

но в режиме глубокого дросселирования, при-водит к снижению расхода охлаждающей воды через воздухоохладители. Это, в свою очередь, приводит к снижению затрат электроэнергии на привод циркуляционных насосов. Себестои-мость сжатого воздуха в расчете на одну тысячу кубометров снижается за счет:

• снижения энергетических потерь на 10-15%;

• повышения качества ведения технологии;• снижения затрат на ремонт и обслужива-

ние.Снижение непроизводительных энергети-

ческих затрат достигается путем:

TR

EI 

Gm

bH

22

• режима глубокого дросселирования;• группового регулирования;• снижения давления в пневмосети благо-

даря быстродействию и точности системы ре-гулирования.

СОСТАВ СИСТЕМЫ САУ ТКА В состав проекта САУ ТКА входит следующее:• замена измерительных датчиков (КИП);• замена электроприводов дроссельной за-

слонки и помпажного клапана на современные, быстродействующие, с частотным преобразова-телем (если это необходимо);

• комплект управления компрессором, кото-рый состоит из шкафа управления компрессо-ром и силового шкафа (возможно использова-ние существующего силового шкафа);

• комплект управления общестанционный, который включает в себя: шкаф управления общестанционный, шкаф управления вспомо-гательным оборудованием (опционально), АРМ оператора, сервер приложений и баз данных, сетевое оборудование;

• стандартное и прикладное программное обеспечение;

• комплект технической и эксплуатацион-ной документации;

• шефмонтаж и пуско-наладка оборудова-ния;

• обучение персонала Заказчика по эксплу-атации и работе с системой;

• гарантия в течение 12 месяцев с момента пуска системы;

• авторское сопровождение в течение га-рантийного срока.

ЭЛЕМЕНТЫ САУ ТКАСистема управления состоит из двух техно-

логических уровней - верхнего уровня (ВУ) и нижнего уровня (НУ). Структура системы уп-равления для одного ТКА приведена на рис.1. Общая структура САУ ТКА приведена на рис. 2.

Нижний  уровень обеспечивает автома-тическое управление оборудованием ТКА в различных режимах, контролирует параметры, производит обработку аварийных ситуаций и передает данные на верхний уровень. Нижний уровень состоит из комплектов управления ТКА, включающих шкаф управления компрессором ШУ1, шкаф силовой ШС1 и панель оператора, общестанционного шкафа (если количество компрессоров больше одного) и шкафов управ-ления вспомогательным производством (если оно имеется).

Рис 1� Структурная схема управления ���А

TR

EI 

Gm

bH

2�

шкаф управления компрессором (шУ1) — для непосредственного регулирования про-изводительности, управления комплектом быстродействующих приводов и другими меха-низмами ТКА, для контроля параметров датчи-ков КИП турбокомпрессорного агрегата. Имеет в своем составе программируемый контроллер, а также модули ввода аналоговых и дискретных сигналов и вывода команд управления испол-нительными механизмами. На лицевой стороне ШУ1 расположена коммутационная и сигналь-ная аппаратура и операторская панель, которые позволяют технологическому персоналу осу-ществлять контроль параметров и управление режимами работы компрессорного агрегата.

Силовой шкаф управления компрессором (шС1)— для подачи питания на исполнитель-ные механизмы и узлы ТКА по командам ШУ1. Включает и отключает технологические узлы ТКА в режиме ручного управления.

Комплект  датчиков для ТКА и вспомога-тельного оборудования (КИП), контролирую-щих состояние оборудования, технологические и вспомогательные параметры (температуру среды и подшипников, давление, уровни виб-рации, силы тока и т.п.).

Комплект  быстродействующих  приводов для ТКА, эффективно управляющих дроссельной заслонкой и помпажным клапаном компрессора.

Общестанционный  шкаф  управления (шУ2) поставляется при автоматизации группы ТКА и служит для измерения общих параметров станции: давления, влажности, температуры воздуха в магистрали нагнетания, для управ-ления задвижками на коллекторах сжатого воздуха и для организации группового режима

работы ТКА. По составу и габаритам ШУ2 анало-гичен шкафу ШУ1, различие заключается лишь в установленном оборудовании и прикладном программном обеспечении.

Подсистема  управления  вспомогатель-ным производством поставляется опциональ-но в зависимости от требований конкретного проекта. В качестве вспомогательного произ-водства может выступать, например, узел во-дооборота, обслуживающий компрессорную станцию, узел осушки воздуха, реципиентная установка и т.п.

Верхний уровень (ВУ) САУ ТКА обеспечи-вает представление оперативному персоналу информации о ходе технологического про-цесса, оповещение оперативного персонала о нештатных событиях, ведет архив изменений технологических параметров и произошедших в системе событий. ВУ состоит из следующих компонентов:

Автоматизированное  рабочее  место (АРМ)  оператора предназначено для визуа-лизации хода технологического процесса ком-прессорной станции в виде мнемосхемы, для оповещения оперативного персонала, для вво-да уставок и команд управления любыми техно-логическими узлами станции.

Сервер приложений и баз данных (СПБД) обеспечивает ведение архивной базы данных, хранение резервных копий прикладного и инс-трументального программного обеспечения и организацию доступа к архивной базе данных со стороны административных и планово-эко-номических служб предприятия.

Инженерная  станция  (ИС) используется для коррекции и отладки прикладного програм-

��омпрессор ��-250 на турбокомпрессорной станции АО ����� �М������ оборудованный СА�� ���А

TR

EI 

Gm

bH

2�

много обеспечения системы и для тестирования оборудования при ремонте и пуско-наладке. Инженерная станция представляет собой мо-бильный компьютер с комплектом необходимых адаптеров и установленным инструментальным программным обеспечением.

Локальная  вычислительная  сеть  (ЛВС) предназначена для объединения программно-технических средств ВУ и НУ в единую систему. Тип ЛВС ETHERNET.

КОНТРОЛЛЕРЫИ ПРОгРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕНижний уровень САУ ТКА построен на конт-

роллерах TREI-5B-02 Multi, которые позволяют создавать как локальные, так и распределенные системы контроля и управления. Контроллеры разработаны с учетом требований повышенной надежности и предназначены для работы в про-мышленных условиях. Время наработки на отказ контроллера — 75000 ч. TREI-5B-02 является ат-тестованным средством измерения, имеет серти-фикат Госстандарта России и включён в реестр средств измерений Республики Казахстан.

К основным достоинствам контроллера так-же относятся:

• широкая гамма каналов ввода/вывода, позволяющая подключать любые датчики и ис-полнительные механизмы, применяемые в про-мышленности;

• полная гальваническая изоляция не менее 2500 В от внешних цепей;

• возможность «горячей» замены модулей, не выключая контроллер;

• гибкая система резервирования как отде-льных каналов, модулей,

• вычислительной части, так и 100%-ое ре-зервирование контроллера в целом;

• современная высоконадёжная элементная база;

• возможность интеграции в промышлен-ные локальные сети уровней LAN и Fieldbus с помощью коммуникационных адаптеров;

• широкий диапазон условий эксплуатации;• простота и удобство обслуживания.Программное обеспечение контроллеров реа-

лизовано на программном продукте ISaGRAF (раз-работка фирмы CJ International). Пакет ISaGRAF предоставляет пользователям полный набор язы-ков стандарта IEC 1131-3 для написания техноло-гических программ. Среда разработки имеет все средства для интерактивного создания программ, их эффективной отладки и документирования. В качестве операционной системы применена многозадачная операционная система QNX.

КОМПЬЮТЕРЫ И ПРОгРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ АРМ оператора и технологический сервер

выполнены на базе компьютеров Pentium. Тех-нологический сервер расположен в помеще-нии серверной и имеет офисное исполнение. АРМ оператора состоит из системного блока

Рис 2�Структурная схема системы

TR

EI 

Gm

bH

2�

в конструктиве Rack Mount, промышленного плоскопанельного монитора с 15» ЖК-диспле-ем и функциональной пленочной клавиатуры. В качестве SCADA-пакета применено програм-мное обеспечение фирмы Iconics (комплекс программ Genesis 32), функционирующее под операционной системой Windows NT.

Компания Iconics является признанным лидером в сфере SCADA-программ на плат-форме Windows NT. Программный продукт Genesis 32 — это мощная HMI/SCADA система, обеспечивающая визуализацию процесса, сбор данных и управление ими в режиме реального времени, а также диспетчерский мониторинг.

По желанию Заказчика в качестве SCADA-па-кета может быть применено программное обес-печение других фирм.

СЕТЕВЫЕ СРЕДСТВАЛокальная сеть АСУТП базируется на сете-

вой 10-Мбит Ethernet технологии и выполнена на сетевых концентраторах (HUB). Для повы-шения помехозащищенности в условиях силь-ных электромагнитных помех линии связи с удаленными контроллерами и с АРМ оператора проложены экранированными кабелями.

УПРАВЛЕНИЕ И ПРЕДСТАВЛЕНИЕ ИНФОРМАЦИИАЛгОРИТМЫ И РЕжИМЫ УПРАВЛЕНИЯ Алгоритмы управления, в основном, иден-

тичны алгоритмам, использующимся в системе УКАС. Основные отличия состоят в увеличении количества механизмов ТКА, включении режима глубокого дросселирования, увеличении коли-чества и качества контролируемых параметров

и сигналов и более полном и удобном визуаль-ном представлении информации о состоянии системы оперативному персоналу.

Оборудование ТКА может функционировать в ручном и автоматическом режимах. В авто-матическом режиме все механизмы ТКА управ-ляются автоматически. Обеспечивается работа ТКА по технологическим алгоритмам «Пуск», «Регулирование давления», «Останов», «Ава-рийный останов». В автоматическом режиме не допускается местное управление механизмами ТКА за исключением дроссельной заслонки и помпажного клапана.

Наибольшие изменения внесены в систему ре-гулирования ТКА. В ней предусмотрены три вида регулирования: ручной; стабилизация производи-тельности ТКА; стабилизация давления после ТКА.

Ручной  вид регулирования предполагает реализацию алгоритма регулирования дав-ления по командам с панели оператора или с компьютера АРМ оператора.

Стабилизация  производительности  ТКА предусматривает автоматическое поддержа-ние заданного оператором значения расхода воздуха после ТКА. Реализована эта функция с помощью двух блоков импульсного ПИД-регу-лирования, управляющих дроссельной заслон-кой и помпажным клапаном. При этом введены блоки линеаризации расходных характеристик исполнительных органов, которые позволяют использовать существующие дроссельную за-слонку и помпажный клапан с существенным улучшением качества регулирования.

Стабилизация  давления  после  ТКА пре-дусматривает автоматическое поддержание

Шкаф Ш��1 и ШС1 (использован Ш��2 из состава ����АС-АМ�

TR

EI 

Gm

bH

2�

заданного оператором значения давления воз-духа после ТКА. Реализована эта функция с по-мощью каскадного регулятора, построенного из блока аналогового ПИД-регулятора, который формирует локальное задание регуляторам производительности ТКА. Такое решение поз-волило значительно сократить время регули-рования и в несколько раз повысить точность регулирования.

В ручном режиме все механизмы ТКА управ-ляются с панели оператора либо с кнопочных постов местного управления.

Отображение Информации производится на шкафу управления компрессором, на панели оператора, расположенной по месту, и на ком-пьютере АРМ оператора.

шКАФ УПРАВЛЕНИЯ КОМПРЕССОРОМНа шкафу ШУ1 установлена сигнальная ар-

матура, отображающая состояние механизмов ТКА, режим работы, наличие предупредитель-ных и аварийных сигналов и звуковой сигнал предупредительной и аварийной сигнализа-ции.

ПАНЕЛЬ ОПЕРАТОРАДля обеспечения местного управления

турбокомпрессорным агрегатом применяется

жидкокристаллическая панель. Панель осна-щена клавишами управления, либо сенсорным экраном. Отображение текущих значений тех-нологических параметров и управление осу-ществляются через систему сменяющих друг друга экранов. Значения технологических па-раметров выводятся в виде текстовых полей в соответствующих единицах.

АРМ ОПЕРАТОРАФункции АРМ оператора:

• визуализация протекания технологичес-кого процесса;

• управление компрессорной станцией и каждым компрессором: пуск в автоматическом режиме, нормальный останов в автоматическом режиме, аварийный останов в автоматическом режиме, регулирование давления после комп-рессора при ручном виде регулирования;

• изменение задания автоматическому ре-гулятору;

• изменение уставок;• оповещение оператора об аварийных, не-

штатных и штатных событиях, происходящих в системе. Оповещение производится тремя не-зависимыми путями: звуковой сигнализацией, индикацией аварийного узла на мнемосхеме и

Шкаф Ш��1 и ШС1 (использован Ш��2 из состава ����АС-АМ�

TR

EI 

Gm

bH

2�

занесением текста сообщения в список. Реак-ция оператора (подтверждение получения со-общения) регистрируется в базе данных;

• ретроспективное хранение значений технологических параметров и всех событий, происходящих в системе. Глубина хранения не менее 1 года;

• визуализация сохраненных данных в виде графиков за любой промежуток времени;

• ведение технологического учета произ-веденного сжатого воздуха и потребленной электроэнергии для каждого нагнетателя и для станции в целом;

• формирование печатных отчетов. Требо-вания к отчетам формулируются Заказчиком на соответствующем этапе работ;

• разграничение прав доступа для различных групп пользователей с парольной защитой.

Информация представляется на АРМ в виде мнемосхем с установленной системой услов-ных обозначений. При разработке мнемосхем учитываются требования эргономики, удобства пользования, реалистичности изображения. Для работы оператору не требуется специаль-ных знаний в области программирования и вы-числительной техники.

Система САУ ТКА является многофункци-ональной восстанавливаемой системой, рас-считанной на длительное функционирование. Режим работы системы — круглосуточный, не-прерывный с периодическими остановками для технического обслуживания.

Периодичность и состав регламентных ра-бот указаны в инструкции по эксплуатации. От-казом системы считается невыполнение одной из управляющих функций.

НАДЕжНОСТЬСистема имеет следующие показатели на-

дежности: гарантийный срок — 12 месяцев с момента ввода в эксплуатацию, срок службы системы — не менее 10 лет, среднее время вос-становления — не более 15 минут при наличии ЗИП.

ВВОд В ЭКСПЛУАТАцИЮ АСУ ТП СКЛАдА жИдКОГО ХЛОРА ОАО «чЕПЕцКИй МЕХАНИчЕСКИй ЗАВОд» (ОАО «чМЗ») УдМУРТСКАя РЕСПУБЛИКА, г. ГЛАЗОВ.

20 сентября 2007 г. завершены  работы по вводу в эксплуатацию АСУ ТП  склада жид-кого хлора ОАО «Чепецкий механический за-вод» (ОАО «ЧМЗ») Удмуртская республика, 

г. глазов.Генпроектировщик АСУ ТП склада жидкого

хлора – ОАО «Востсибхимпроект».Субподряд-чик: - ООО «ТРЭИ ГмбХ».

Головной разработчик АСУ ТП склада жид-кого хлора – ООО «ТРЭИ ГмбХ»

Все работы по поставке программно-техни-ческих средств, проектные и пусконаладочные работы, а также режимная наладка выполнены специалистами ООО «ТРЭИ ГмбХ».

ВВЕДЕНИЕАСУ ТП предназначена для автоматизации

технологического процесса склада жидкого хло-ра и обеспечения циркониевого производства ОАО «ЧМЗ» испаренным газообразным хлором.

Объектом автоматизации является:- отсек для хранения хлора в танках;- испарительная хлора;- абгазное отделение со складом каустика;- воздушная компрессорная;- вентиляция и газовый анализ;- насосная станция гашения хлорной волны. ПРОгНОЗИРОВАНИЕРАСПРОСТРАНЕНИЯ ХЛОРНОгО ОБЛАКАВ составе АСУ ТП склада жидкого хлора са-

мостоятельным продуктом является система «Прогнозирование распространения хлорного облака».

Исходными данными для системы являются показания метеорологических датчиков. Дан-ная система выполняет следующие функции:

• Расчет глубины заражения, площади воз-

можного заражения, площади фактического за-ражения, скорости переноса облака.

• Наложение сектора возможного зараже-ния на карту местности;

• Масштабирование полученной карты про-гноза;

• Архивирование расчетных данных и карт прогноза;

• Оповещение и прогнозирование на уда-ленных АРМ диспетчеров.

Преимуществами данной системы являются:

TR

EI 

Gm

bH

2�

• Возможность установки в ПО другой карты местности;

• Низкая требовательность к АРМ диспетчера;• Подключение большого количества АРМ

диспетчеров (ограничение накладывает про-пускная способность канала связи).

Расчет прогноза осуществлен согласно РД 52.04.253-90.

На рисунке представлен пример видеокадра системы.

СТРУКТУРА АСУ ТПСКЛАДА жИДКОгО ХЛОРАСтруктурная схема образована по иерархи-

ческому принципу.В настоящей системе можно выделить два ос-

новных уровня иерархии - верхний и нижний. К верхнему уровню относятся:• две станции оператора;• система бесперебойного питания;• сетевое оборудование.К нижнему уровню относятся:• контроллеры TREI-5B-02;• датчики, исполнительные механизмы, пре-

образователи;• система бесперебойного питания.

При таком разделении компоненты систе-мы нижнего уровня могут выполнять основные функции сбора, блокировок и автоматического регулирования и управления в автономном ре-жиме, при отсутствии связи с верхним уровнем или неработоспособности рабочих станций.

Система реа-лизована на базе SCADA InTouch 8.0 и контролле-ров TREI-5B-02 с резервированной процессорной час-тью.

АСУ ТП СКЛАДА жИДКОгО  ХЛОРА РЕАЛИЗУЕТ  СЛЕ-ДУЮЩИЕ  ФУНК-ЦИИ:

В функциональ-ной структуре про-граммно-техни -ческого комплекса (ПТК) с точки зре-ния пользовате-лей должны выде-ляться следующие функциональные подсистемы:

• сбора и пер-вичной обработки информации;

• автоматичес-кого регулирова-ния;

• противоава-рийных защит;

• дистанционного управления;

• представления информации оперативно-му персоналу;

• архивирования - хранение данных за оп-ределенный период времени.

Предусмотренные средства автоматизации осуществляют автоматическое регулирование непрерывного технологического процесса, сигнализируют об отклонении технологичес-ких параметров от предельно допустимых зна-чений.

Кроме того, предусмотрена система про-тивоаварийной защиты, главное назначение которой – предупреждение возникновения аварийной ситуации, выбор и реализация уп-равляющих воздействий для локализации ава-рийной ситуации.

ИНФОРМАЦИОННАЯМОЩНОСТЬ СИСТЕМЫ:

• Общее количество физических входных/выходных сигналов - 402, в том числе: анало-говых входных - 88; аналоговых выходных – 4; дискретных входных - 220; дискретных выход-ных – 198.

• Общее количество контуров регулирова-ния - 2.

• Общее количество запорной и регулирую-щей арматуры - 65.

• Общее количество механизмов – 25.

�а рисунке представлен пример видеокадра системы�

TR

EI 

Gm

bH

2�

СодержаниеАО “Каустик”, г. Волгоград . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

АО “Курскхимволокно”, г. Курск . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

АК “АЗОТ”, г. Новомосковск, Тульская область . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

АО “Щекиноазот”, г. Щекино, Тульская область . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

ТП установки оксимирования и изомеризации РСУ ОАО “АЗОТ”, г. Щёкино . . . . . . . . . . . 2

ОАО “Концерн Стирол”, г. Горловка, Украина . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

АСУ ТП установок получения масел 39/4, 39/5 Новокуйбышевский завод масел и присадок (“ЮКОС”) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Красноярский завод цветных металлов. Контрольноизмерительная система склада кислот . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

ОАО “Щекиноазот” Реконструкция цеха производства капролактама . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Создание АСУ ТП получения серной кислоты на агрегате СК24 ОАО «Концерн Стирол» . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

АСУ установки получения диметилового эфира НАК “АЗОТ” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Автоматизация локальной системы управления турбоприводами дымососов и насосов питательной воды цеха АММИАК -2 ООО НАК “АЗОТ” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Внедрение контроллеров TREI-5B на Украине . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 2

Новый подход реализации систем автоматического регулирования паровых турбин . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 3

Система автоматического управления турбо- компрессорным агрегатом (САУ ТКА) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 8

Ввод в эксплуатацию АСУ ТП склада жидкого хлора ОАО ”Чепецкий механический завод” (ОАО ”ЧМЗ”), г. Глазов, Удмуртская республика . . . . . . . . . . . . . . 2 5

TR

EI 

Gm

bH

�0

Для заметок. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .