TRAKKER-Motor -3-.pdf

8/18/2019 TRAKKER-Motor -3-.pdf

1/31

En el cigüeñal, en la posición indicada por la flecha (Figura 86 arriba) están marcadas tres series de cifras:

- la primera, de cinco cifras, representa el número de serie del cigüeñal;

- debajo de este número, a la izquierda, una serie de seis cifras se refiere a los pernos de biela; está precedida por una cifraaislada que indica el estado de los pernos (1 = STD, 2 = -0,127) mientras que las restantes seis cifras, tomadas singularmente,representan la clase de diámetro de cada uno de los pernos de biela a los que se refieren (Figura 86 arriba);

- la serie de siete cifras situada a la derecha, se refiere a los pernos de banco y está precedida por una cifra aislada que indicael estado de los pernos (1 = STD, 2 = -0,127); las restantes siete cifras, tomadas singularmente, representan la clase dediámetro de cada uno de los pernos de banco a los que se refieren (Figura 86 abajo).

Figura 86

PERNOS DE BANCO

99,970 ÷ 99,979

89,970 ÷ 89,979

89,980 ÷ 89,989

89,990 ÷ 90,000

CLASE DIÁMETRO NOMINALPERNOS DE BIELA

99,980 ÷ 99,989

99,990 ÷ 100,000

CLASE DIÁMETRO NOMINAL

PERNOS DE BANCO

186 TRAKKER MOTOR F3B

Base — Octubre 2004 Print 603.93.375

DEFINICIÓN DE LA CLASE DE DIÁMETRO DE LOS PERNOS DE BANCO Y DE BIELA (Pernos con diámetro nominal)


2/31

Una vez que se han tomado, respecto de cada perno de banco, los datos del basamento y del cigüeñal, se elige el tipo desemicojinetes a adoptar sobre la base de la siguiente tabla.

STD.

1 2 3

1

2

3

verde

verde

rojo

rojo

rojo

rojo

verde

verde

verde

verde

rojo

rojo

verde

verde

verde

verde

verde

verde

Figura 87

CLASE

187TRAKKER MOTOR F3B

Print 603.93.375 Base — Octubre 2004

SELECCIÓN SEMICOJINETES DE BANCO


3/31

verde/negro

En caso de que los pernos hayan sido rectificados no será posible aplicar el procedimiento apenas ilustrado.En este caso se deberá verificar que el nuevo diámetro de los pernos corresponda a aquél indicado en la tabla y montar el único tipo de semicojinete previsto para dicha reducción.

-0,127

1 2 3

99,84399,852

verde/negro

verde/negro

verde/negro

verde/negro

verde/negro

verde/negro

rojo/negro

rojo/negro

verde/negro verde/negro

verde/negro

rojo/negro

rojo/negro

rojo/negro

rojo/negro

verde/negro

verde/negro

99,85399,862

99,86399,873

1

2

3

rojo/negro =3,173 ÷ 3,183 mm

verde/negro =3,184 ÷ 3,193 mm

-0,254

1 2 3

99,72699,746 rojo rojo rojo

rojo rojo rojo

rojo =3,237 ÷ 3,247 mm

-0,508

1 2 3

99,47299,492 rojo rojo rojorojo rojo rojo

rojo =3,364 ÷ 3,374 mm

CLASE

Figura 88



SELECCIÓN SEMICOJINETES DE BANCO (PERNOS RECTIFICADOS)


4/31

SELECCIÓN SEMICOJINETES DE BIELA(PERNOS DE DIÁMETRO NOMINAL)

En el cuerpo de la biela, en la posición indicada en la vistadesde “A” existen tres marcas:

Letra que indica la clase de peso:A = 4756 ÷ 4795 g.B = 4696 ÷ 4835 g.C = 4836 ÷ 4875 g.

Número que indica la selección del diámetroalojamiento del cojinete cabeza de biela:

1 = 94,000 ÷ 94,010 mm2 = 94,011 ÷ 94,020 mm3 = 94,021 ÷ 94,030 mm

Números que identifican el conjunto sombrerete-biela.

1

2

3

El número que indica la clase de diámetro del alojamientopara semicojinetes puede ser: 1, 2 ó 3.

Establecer el tipo de semicojinete de biela a montar en cadaperno tomando como base las indicaciones de la tabla(Figura 89).

47557

VISTA DESDE “A”

STD.

1 2 3

1

2

3

verde

verde

rojo

rojo

rojo

rojo

rojo

rojo

verde verde

verde verde

verde

verde verde

verde

rojo

rojo

CLASE

Figura 89

Figura 90




5/31

verde/negro

En caso de que los pernos hayan sido rectificados no será posible aplicarel procedimiento apenas ilustrado. En este caso se deberáverificar (respecto de cada una de las reducciones) a qué campo de tolerancia pertenece el nuevo diámetro de los pernos debiela y montar los semicojinetes individuados en la tabla respectiva.

-0,127

1 2 3

89,84389,852

verde/negro

verde/negro

verde/negro

verde/negro

verde/negro

verde/negro

rojo/negro

rojo/negro

verde/negro verde/negro

verde/negro

rojo/negro

rojo/negro

rojo/negro

rojo/negro

verde/negro

verde/negro

89,853

89,862

89,86389,873

1

2

3

rojo/negro =2,028 ÷ 2,038 mm

verde/negro =2,039 ÷ 2,048 mm

-0,254

1 2 3

89,72689,735 rojo verde verde

rojo verde verde

rojo =2,092 ÷ 2,102 mm

verde =2,103 ÷ 2,112 mm

-0,508

1 2 3

89,47289,481 rojo verde verde

rojo verde verde

rojo rojo verde

rojo rojo verde

89,48289,492 rojo rojo verde

rojo rojo verde

rojo =2,219 ÷ 2,229 mm

verde =2,230 ÷ 2,239 mm

89,73689,746

CLASE

Figura 91



SELECCIÓN SEMICOJINETES DE BIELA (PERNOS RECTIFICADOS)


6/31

Acomodar lossemicojinetes (1)en los soportes de banco del

sub-basamento (2).Controlar la holgura de montaje entre los pernos de bancodel cigüeñal y los respectivos cojinetes operando de lamanera ilustrada en las siguientes páginas.

Montar el cigüeñal (2) utilizando para ello garrucha y gancho99360500 (1).

Antes de montar el engranaje (1)en el cigüeñal (2) calentarloen horno a una temperatura de 180°C durante no más dedos horas.Una vez montado dejar enfriar.

En caso de sustituir el perno (3), una vez efectuado elmontaje del mismo, controlar que sobresalga respecto delcigüeñal de la manera ilustrada en la figura.

49020

47579

47578

49021

Figura 92

Figura 93

Figura 94

Figura 95

Montar los rociadores del aceite (2) haciendo coincidir laespiga con el agujero (3) del basamento.Acomodar los semicojinetes (1) en los soportes de banco.

Controlar que las dentaduras del engranaje no esténdesgastadas ni presenten daños; de no ser así, extraer elengranaje mediante extractor adecuado y sustituirlo.

540811 Control holgura de montaje pernosde banco

1

2

3+ 0,5

- 0



540815 Sustitución engranaje de mandodistribución y bomba de aceite


7/31

El control de la holgura de soporte se efectúa disponiendoun comparador (1) 99395603 de base magnética en elcigüeñal (2) de la manera ilustrada en la figura. En caso demedirse una holgura superior a la prescrita deberánsustituirse los semicojinetes de banco traseros que soportanlos topes y a continuación repetir el control de la holgura.

- Lubricar los tornillos internos (1) con aceite UTDM y apretarlos mediante llave dinamométrica (3) aplicando elpar 120 Nm y con herramianta 99395216 (4) cierre de

ángulo de 60º, según el esquema ilustrado en Figura 98.

Disponer un pedazo de hilo calibrado en los pernos delcigüeñal (2), paralelo al eje longitudinal, y mediante garruchay ganchos adecuados montar el sub-basamento (1).

60559

47579

47578

47588

60593

Figura 96 Figura 97

Figura 98

Figura 99

Figura 100

- Desmontar el sub-basamento.

La holgura entre los cojinetes de banco y los respectivos pernosse mide comparando la anchura que adquiere el hilo calibrado(2) en el punto de mayor aplastamiento con la graduación dela escala indicada en el contenedor (1) del hilo calibrado.Los números presentes en la escala indican en milímetros laholgura del acoplamiento. En caso de medirse una holguradiferente de la prescrita deberán sustituirse los semicojinetesy repetirse el control.

PARTEDELANTERA

ESQUEMA DEL ORDEN DE APRIETE DE LOS TORNILLOS DE FIJACIÓN SUB-BASAMENTO INFERIOR AL BASAMENTO

Control holgura de soporte

α




8/31

Controlar que los émbolos no presenten señales deagarrotamiento, rayas, grietas ni desgaste excesivo; de locontrario sustituirlos.

60608

60607

Figura 101

Figura 102

CONJUNTO ÉMBOLO - BIELA

1. Cuerpo biela - 2. Semicojinetes - 3. Sombrerete de biela - 4. Tornillos de fijación sombrerete -5. Anillo elástico - 6. Anillo rascador de aceite de ranuras con resorte de espiral - 7. Anillo de retención de uña -

8. Anillo de retención trapezoidal - 9. Perno émbolo - 10. Émbolo

Desmontaje de los anillos elásticos del émbolo (2) mediantepinza 99360184 (1).

Desmontaje

Los émbolos están provistos de tres anillos elásticos: elprimero, de retención, de sección trapezoidal; el segundo, deretención, de uña; el tercero, rascador de aceite.

Los émbolos se clasifican en dos clases A y B, en función deldiámetro.

49024

Figura 103

Desmontaje de los anillos elásticos (2) de retención pernoémbolo mediante pinza de puntas redondas (1).



5408 Conjunto émbolo biela


9/31

49025 32618

49026

Figura 104

Figura 105

Figura 106

Figura 107

Desmontaje perno émbolo (1).En caso de que sea difícil efectuar el desmontaje deberáutilizarse un botador adecuado.

Medición diámetro émbolos

Medición del diámetro del perno (1) mediante micrómetro (2).

Lubricar con aceite motor el perno (1) y los respectivosalojamientos en los cubos internos del émbolo; el perno debeinsertarse en el émbolo aplicando una leve presión de losdedos y no debe salirse por efecto de la gravedad.

71714

Medir mediante micrómetro (2) el diámetro del émbolo (1)a fin de establecer la holgura de montaje; el diámetro medidodebe ser del valor indicado.

Condiciones para un adecuado acoplamientoperno-émbolo




10/31

DATOS PRINCIPALES DEL ÉMBOLO, DE LOS ANILLOS ELÁSTICOS Y DEL PERNO* La cota es medida en el ∅ de 130 mm

16552

3513

Figura 108

Figura 109

Figura 110

Control espesor anillo elástico (2) mediante micrómetro (1).

El anillo de retención (2) de la 1ra. ranura es de forma trapezoidal. La medición de la holgura ”X” entre el anillo deretención y el alojamiento se efectúa disponiendo el émbolo(1) con el respectivo anillo en la camisa cilindros (3) demanera que la mitad del anillo de retención salga de la camisacilindros.

540842 Anillos elásticos

73555

60610

Figura 111

Mediante calibre de espesores (3) controlar la holguraexistente entre los anillos de retención (2) y sus respectivosalojamientos en el émbolo (1).

36134

Figura 112

Mediante un calibre de espesores (2) controlar la apertura

entre los extremos de los anillos de retención (1)introducidos en la camisa cilindros (3).En caso de que la distancia entre los extremos sea inferior osuperior a la indicada, deberán sustituirse los anillos elásticos.




11/31

47957

71716

Figura 113

Figura 114

DATOS PRINCIPALES DEL CASQUILLO, DE LA BIELA, DEL PERNO Y DE LOS SEMICOJINETES

* Cota a obtener después de haber hincado el casquillo.

Esquema estampado biela

Letra que indica la clase de peso:

A = 4756 ÷ 4795 g.B = 4696 ÷ 4835 g.C = 4836 ÷ 4875 g.

Número que indica la selección del diámetro del

alojamiento cojinete cabeza de biela:1 = 94,000 ÷ 94,010 mm2 = 94,011 ÷ 94,020 mm3 = 94,021 ÷ 94,030 mm

Números de identificación acoplamientosombrerete-biela.

1

2

3

En la cabeza de biela están estampados los datosrelativos a la sección en clases correspondientes a losalojamientos de biela y a los pesos.

VISTA DESDE “A”Al montar las bielas deberá controlarse quesean todas de la misma clase de peso.

NOTA



540830 Biela


12/31

Controlar la torsión de la biela (5) comparando dos puntos(A y B) de la clavija (3) en el plano horizontal del eje de labiela.Posicionar el soporte (1) del comparador (2) de manera queeste último se precargue en ~ 0,5 mm en la clavija (3), puntoA, y devolver a cero el comparador (2). Desplazar el mandril(4) con la biela (5) y comparar en el lado opuesto B de laclavija (3) la posible diferencia. La diferencia entre A y B nodebe ser superior a 0,08 mm.

Controlar la flexión de la biela (5) comparando dos puntos Cy D de la clavija (3) en el plano vertical del eje de la biela.Posicionar el soporte vertical (1) del comparador (2) demanera que este último quede apoyado en la clavija (3) puntoC. Hacer oscilar la biela hacia adelante y hacia atrás buscandola posición más alta de la clavija y en esa posición devolver acero el comparador (2).

Desplazar el mandril (4) con la biela (5) y repetir en el ladoopuesto D de la clavija (3) el control del punto más alto. Ladiferencia entre el punto C y el punto D no debe ser superior a 0,08 mm.

6169561696

Control paralelismo de los ejesControlar el paralelismo de los ejes de las bielas (1) medianteel aparato 99395363 (5) operando para ello de la manera quea continuación se indica.

Montar la biela (1) en el mandril de la herramienta 99395363(5) y bloquearla mediante el tornillo (4).

Disponer el mandril (3) en los prismas en “V” apoyando labiela (1) en la pequeña barra de tope (2).

Figura 115

Figura 116

Figura 117

Control torsión

61694

Control flexión

Control bielas

73535

Controlar que el casquillo en el pie de biela no esté flojo y que no presente rayas ni trazas de agarrotamiento. De locontrario sustituirlo.

El desmontaje y el montaje del casquillo (2) se efectúanutilizando un botador adecuado (1).Al efectuar la hincadura controlar atentamente que coincidanlos agujeros para el paso del aceite en el casquillo y en el piede biela. Mediante una alisadora-escariadora repasar el casquilloa fin de obtener un diámetro de 54,019 ÷ 54,035.

Figura 118



540834 Casquillos


13/31



12

3

73536

74052

60614

49030

Figura 119

Figura 120

Figura 121

Figura 122

El émbolo (1) debe ser montado en la biela (2) de maneraque el ideograma (4), que indica la posición de montaje enla camisa cilindro, y el estampado (3) de la biela se vean dela manera ilustrada en la figura.

Montar el perno (2) y unirlo al émbolo (1) mediante losanillos elásticos (3).

Utilizar la pinza 99360184 (3) para efectuar el montaje de losanillos elásticos (1) en el émbolo (2).Los anillos deben montarse con la leyenda “TOP” (4) dirigidahacia arriba; además, las aberturas de los anillos se deberánorientar de manera que queden desfasadas entre sí en lamedida de 120°.

Montar los semicojinetes (1), seleccionados de la manerailustrada en el capítulo “Selección semicojinetes de banco y de biela”, tanto en la biela como en el sombrerete.En caso de reutilizarse semicojinetes desmontados,montarlos nuevamente en sus respectivos asientos en laposición marcada al efectuar el desmontaje.

Montaje del conjunto biela-émbolo Montaje de los anillos elásticos

Montaje semicojinetes de biela


14/31

60616

Figura 123

Figura 124

ESQUEMA DE MONTAJE DEL CONJUNTO BIELA-ÉMBOLO EN LA CAMISA DEL CILINDRO1. Conjunto biela-émbolo - 2. Zona de estampado en la parte superior del émbolo ideograma

posición de montaje y clase de selección - 3. Zona de estampado de la biela

Montaje de los conjuntos biela-émbolo en lascamisas cilindros

Utilizar la faja 99360605 (1, Figura 123) para montar losconjuntos biela-émbolo (2) en las camisas cilindros, siguiendoel esquema de Figura 124 y controlando que:

- las aberturas de los anillos elásticos queden desfasadasentre sí en la medida de 120°;

- todos los émbolos sean de la misma clase A o B;

- el ideograma estampado en la parte superior de losémbolos quede dirigido hacia el volante motor o que lahendidura presente en la superficie de los émbolosquede en correspondencia con la posición de losrociadores de aceite.

Como recambio, los émbolos se suministran declase A y pueden incluso montarse en la camisa

cilindro de clase B.

60615

Control salidizo émbolosUna vez completado el montaje controlar la medida en quesobresalen los émbolos respecto de las camisas cilindros, la

que debe ser de 0,12 ÷ 0,42 mm.

NOTA




15/31

Control superficie de apoyo culata en el grupocilindros

Montar los sombreretes de biela (1) con los semicojinetes;apretar los tornillos (2) de fijación de los sombreretes de bielacon par de 60 Nm (6 kgm). Mediante la herramienta 99395216(3) apretar ulteriormente los tornillos con un ángulo de 60°.

47594

47583

36159

Figura 125

Figura 126

Figura 127

Montar y fijar la herramienta 99360263 (2) con el elemento(4); utilizar el dispositivo 99360261 (1) para enroscar hastapoder desmontar los semiconos (3); retirar la herramienta(2) y extraer el platillo superior (5), el resorte (6) y el platillo

inferior (7). Repetir estas operaciones respecto de todas lasválvulas. Invertir la culata y extraer las válvulas (8).

Controlar la superficie de apoyo (1) de la culata sobre el grupocilindros utilizando una regla (2) y un calibre de espesores (3).En caso de existir deformaciones se deberá allanar la culatamediante una herramienta pulidora, pudiéndose eliminar unacantidad máxima de material de 0,2 mm.

540831 Control holgura de montaje pernosde biela

Para medir esta holgura se deberá proceder dela manera quea continuación se indica.Conectar las bielas a los respectivos pernos del cigüeñal,colocando sobre los pernos un pedazo de hilo calibrado.

α

(Demostrativa)

Una vez ejecutada la operación antedicha esnecesario controlar el hundimiento válvulas y lamedida en que sobresalen los inyectores.

Desmontar los sombreretes y establecer la holgura existentecomparando la anchura del hilo calibrado con la graduaciónde la escala presente en el sobrecillo que contenía el hilo

mismo. Para concluir el montaje, controlar que el diámetrode la rosca de los tornillos (2) no sea inferior a 13,4 mm, delo contrario sustituir el tornillo; lubricar los pernos de bielay los cojinetes de biela; apretar los tornillos (2) procediendode la manera arriba ilustrada.

Antes de efectuar el montaje, la rosca de los tornillos (2) debe ser lubricada con aceite motor.

NOTA

540610 CULATAAntes de desmontar la cabeza de cilindros controlar suestanqueidad hidráulica con una herramienta apropiada, encaso de pérdidas no atribuibles a los tapones cóncavos oroscados, sustituir la cabeza de cilindros.

En caso de desmontaje / sustitución de los tapones,al montarlos aplicarles sellador Loctite 270

NOTA

Desmontaje de las válvulas

Antes de desmontar las válvulas de la cabeza decilindros, numerarlas a fin de volver a montarlas enla misma posición en que se hallaban en caso deque no deban reacondicionarse o sustituirse.

Las válvulas de aspiración se distinguen de las deescape por una cavidad ubicada en el centro delhongo de las mismas.

NOTA

NOTA




16/31

DATOS PRINCIPALES DE LAS VÁLVULAS

Y DE LAS GUÍAS VÁLVULAS*Cotaaobtenerdespuésdelahincaduradelasguíasválvulas.

71718

73555

Figura 128

Figura 129

Controlar mediante un micrómetro que el diámetro de losvástagos de las válvulas corresponda con aquél indicado; encaso de ser necesario, rectificar los asientos en la válvulasmediante rectificadora eliminando la menor cantidad posiblede material.

1 2

DATOS PRINCIPALES ASIENTOS VÁLVULAS1. Asiento válvula de aspiración - 2. Asiento válvula de descarga

La repasadura de los asientos válvulas debeefectuarse cada vez que se rectifican o se sustituyenlas válvulas o las guías válvulas.

540661 Asientos válvulas

Repasadura - Sustitución asientos válvulas

NOTA

48625

540622 Válvulas

Control y desincrustación válvulas

Utilizar la respectiva escobilla metálica para eliminar losdepósitos carbonosos que se acumulan en las válvulas.Controlar que las válvulas no presenten signos deagarrotamiento ni rayas. Utilizar un micrómetro paracontrolar que el diámetro del vástago válvula se encuentredentro de los valores previstos (véase Figura 129); de no ser así, las válvulas deberán ser sustituidas.

Figura 130




17/31

Figura 131

41032

Controlar los asientos válvulas (2). En caso de detectarseleves estrías o quemaduras, repasarlas mediante laherramienta 99305019 (1) según los valores de inclinación

indicados en la Figura 130. En caso de tener que sustituirlos,utilizando la misma herramienta y prestando atencióna fin deno afectar la culata, retirar la mayor cantidad posible dematerial de los asientos válvulas hasta obtener que, utilizandoun punzón, sea posible extraerlos de la culata. Calentar laculata a 80 ÷ 100°C y, utilizando un botador, montar en lamisma los nuevos asientos válvulas (2), previamenteenfriados en nitrógeno líquido. Mediante la herramienta99305019 (1) repasar los asientos válvulas según los valoresde inclinación indicados en la Figura 130. Después de larepasadura de los asientos válvulas, controlar medianteherramienta 99370415 y comparador 99395603, que laposición de las válvulas respecto del plano de la culata sea:- -0,54 ÷ -0,85 mm (hundimiento) válvulas de aspiración;

- -1,75 ÷ -2,05 mm (hundimiento) válvulas de descarga.

71719

Figura 132

Control holgura entre vástago-válvulay respectiva guía válvulaMediante comparador de base magnética, controlar laholgura existente entre el vástago válvula y la respectiva guía.En caso de que la holgura sea excesiva, sustituir la válvula y eventualmente la guía válvula.540667 Guías válvulasSustitución de las guías válvulas

El desmontaje de las guías válvulas se efectúa mediante elbotador 99360143.El montaje se efectúa utilizando el mismo botador 99360143equipado con el componente 99360296.

El componente 99360296 determina la exacta posición demontaje de las guías válvulas en la culata; en caso de nodisponer de él, se deberán hincar las guías válvulas en la culatade manera que sobresalgan en la medida de 30,8 ÷ 31,2 mm.Una vez efectuada la hincadura de las guías válvulas efectuar la repasadura del agujero de las mismas mediante la

alisadora-escariadora 99390330.

Figura 133

540613 Sustitución estuches portainyectores

Desmontaje

60619

Para sustituir el estuche (2) portainyector proceder de lasiguiente manera:

- roscar el estuche (2) mediante la herramienta 99390804(1).

Las operaciones ilustradas en las figuras 133, 136, 137 y 138,deben efectuarse fijando las herramientas a la culatamediante el soporte A.




18/31



60621

Figura 134

Figura 135

- Mediante la herramienta 99390772 (2) retirar posiblesresiduos (1) presentes en las estrías de la culata cilindros.

- Enroscar el extractor 99342149 (2) en el estuche (3),enroscar la tuerca (1) y extraer el estuche desde la culatacilindros.

60620

Montaje

Figura 136

60622

- Lubricar los anillos de retención (3) y montarlos en elestuche (4);mediante la herramienta99365056 (2) fijadaen la culata cilindros mediante el elemento A, hincar elestuche nuevo y enroscar el tornillo (1) recalcando laparte inferior del estuche.

60623

Figura 137

- Rectificar mediante escariador 99394041 (1-2) elagujero del estuche (3).


19/31

60624

47585

Figura 138

Figura 139

- Mediante la fresa 99394043 (1-2) rectificar losalojamientos de apoyo del inyector en el estuche (3).

Control saliente inyector (2) mediante comparador (1).La saliente debe ser de 0,52 ÷ 1,34 mm.

Control saliente inyectores

71720

Figura 140

ESQUEMA DE MONTAJE ESTUCHEPORTAINYECTORES




20/31

86925

86934

Figura 141

Figura 142

Figura 143

PIEZAS QUE COMPONEN EL MANDO DISTRIBUCIÓN1. Árbol de levas - 2. Buje - 3. Perno - 4. Biela -

5. Engranaje mando árbol de levas - 6. Engranaje de transmisión - 7. Doble engranaje de transmisión -

8. Engranaje conductor del cigüeñal

Mando de distribución

541253 Perno de los engranajes de la trans-misión541252 Engranaje de la transmisión

86933

541253 Perno engranaje doble de transmi-sión

541252 Engranaje doble de transmisión

541254 Sustitución de bujes

Los bujes (2, Figura 142 y 2, Figura 143) pueden sustituirseuna vez que se hayan desgastado. Luego de haber fijado elbuje, efectuar la alisadura para obtener el diámetro indicadoen la Figura 142 o en la Figura 143.

La fijación de los bujes en el engranaje, deberealizarse en el sentido de la flecha ajustándolo a lacota indicada en la Figura 142 o en la Figura 143.

Holgura nominal del montaje pernos/bujes de los engranajes:

Figura 142 - 0,045 ÷ 0,075 mmFigura 143 - 0,045 ÷ 0,085 mm.

NOTA



5412 DISTRIBUCIÓN


21/31

47506

47505

47507

Figura 144

Figura 145

Figura 146

Siempre con el eje de distribución (4) dispuesto en las contrapuntas (1), controlar mediante comparador centesimal (2) ladesalineación de los pernos de soporte (3); la misma no debe superar 0,030 mm.En caso de detectarse una desalineación superior deberá sustituirse el eje.

Para controlar la holgura de montaje medir el diámetro interno de los casquillos y el diámetro de los pernos (1) del eje dedistribución, a partir de la diferencia se obtendrá la holgura real existente.En caso de medirse holguras superiores a 0,135 mm sustituir los casquillos y, de ser necesario, también el eje de distribución.

Disponer el eje de distribución (4) en las contrapuntas (1) y controlar mediante comparador centesimal (2) la elevación de losexcéntricos (3), los valores se indican en la tabla de pág. 143.

1



541210 Eje de distribución541211 Control de la elevación de las excéntricas y alineación de los pernos


22/31


23/31

77795

71721

Figura 149

Figura 150

A = Botador con alojamiento para casquillos a introducir/extraer.B = Espiga de posicionamiento casquillos.C = Referencia para correcta inserción del séptimo casquillo.D = Referencia para la correcta inserción casquillos 1, 2, 3, 4, 5, 6 (muescas de color amarillo).E = Casquillo guía.F = Línea guía.G = Casquillo guía a fijar al soporte del séptimo casquillo.H = Placa de fijación casquillo (G) en culata cilindros.I = Empuñadura.L = Junta alargador.

Ensamblar el botador con el alargador.Para insertar los casquillos 1, 2, 3, 4 y 5 proceder de lasiguiente manera:1. Posicionar el casquillo a insertar en el botador (A)

haciendo coincidir la espiga presente en el mismo con elalojamiento (B) (Figura 149) del casquillo.

2. Posicionar el casquillo guía (E) y fijar el casquillo guía (G)(Figura 149) en el alojamiento del 7º casquillo mediantela placa (H).

3. Durante la fase de hincadura del casquillo hacer coincidir la muesca (F) con la muesca (M); de este modo, una vezconcluidala hincadura, el agujero presente en el casquillopara efectuar la lubricación coincidirá con el conducto

del aceite presente en su alojamiento. La hincadura delcasquillo se concluye cuando la 1ª muesca amarilla dereferencia (D) queda a ras del casquillo guía (G).

71725

Figura 151

El orden de desmontaje de los casquillos es 7, 6, 5, 4, 3, 2 y 1. Los casquillos deben extraerse por la parte delantera delos respectivos alojamientos. Para el desmontaje de loscasquillos 5, 6 y 7 no se requiere el alargador del botador y no es necesario utilizar el casquillo guía.Respecto de los casquillos 1, 2, 3 y 4 deben utilizarse elalargador y los casquillos guía.

Para efectuar el desmontaje el botador deberá ser posicionado con precisión.

Desmontaje Montaje

Parte delantera

Parte trasera

Sustitución casquillos de eje distribución mediante botador 99360499Botador




24/31

71723

71724

Figura 152

Figura 153

Para insertar el casquillo (6) proceder de la siguiente manera:

- desenroscar la empuñadura (I) y el alargador (N);

- posicionar el alargador (N) y el casquillo guía (E) de lamanera ilustrada en la figura;

- repetir las operaciones 1, 2 y 3.

Para insertar el casquillo (7) proceder de la siguiente manera:

- desenroscar la empuñadura (I) y el alargador (N);

- reinstalar la guía (G) por la parte interna, de la manerailustrada en la figura;

- posicionar el casquillo en el botador (A) y acercarlo alalojamiento haciendo coincidir el agujero del casquillocon el agujero de lubricación presente en el cabezal.Proceder a efectuar la hincadura.El 7º casquillo estará correctamente hincado cuando la

referencia (C) quede a ras del alojamiento casquillo.

Parte delantera

Parte trasera

Parte delantera

Parte trasera

540665 Resortes válvulas

70000

Figura 154

Antes de efectuar el montaje, debe controlarse la flexibilidad

de los resortes válvulas mediante la herramienta 99305047.Comparar los datos de carga y de deformación elástica conlos de los resortes nuevos indicados en la siguiente figura.

99375

Figura 155

DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL DELRESORTE PARA VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN Y

DESCARGA

Resorte libre

Válvula cerrada

Válvula abierta 7 3 , 4

0

5 9

4 6

N 575 ± 28

N 1095 ± 54




25/31

Figura 156

Figura 157

Figura 158

Montaje válvulas y anillo de retén

Lubricar el vástago de las válvulas e introducirlas en las guíasde válvulas respectivas; montar los platillos inferiores (1).Mediante ensamblador 99360329 montar el anillo deretención de aceite (2) en las guías de válvulas (3) de lasválvulas de descarga; luego montar las válvulas como sigue.

86290

- Montar los resortes (6) y el platillo superior (5);

- aplicar la herramienta 99360263 (2) y fijarla mediante elsoporte (4); enroscar la palanca (1) hasta hacer posible elmontaje de los semiconos (3) y retirar la herramienta (2).

5412 EJE BALANCINES

44925

Los excéntricos del eje de distribución gobiernan directamente los balancines: 6 para los inyectores y 12 para las válvulas.Los balancines de mando de los inyectores y de las válvulas de aspiración están directamente acoplados en el eje de balancines.Los balancines de mando de las válvulas de escape están acoplados al eje con la interposición de palancas con perno excéntricode mando del freno motor. Los balancines se deslizan directamente mediante rodillos a lo largo de los perfiles de las levas.El otro extremo actúa sobre un travesaño que apoya directamente en el vástago de las dos válvulas.

Entre el tornillo de ajuste del balancín y el travesaño se encuentra situada una pastilla.En el interior de los balancines existen dos conductos de lubricación.Debido a su longitud, equivalente a la de la culata, el eje portabalancines debe ser retirado a fin de obtener acceso a todos losórganos situados debajo del mismo.

87051

En caso de que las válvulas no se reacondicionarono sustituyeron, volver a montarlas según lanumeración realizada durante el desmontaje.Las válvulas de aspiración se distinguen de las deescape por una cavidad ubicada en el centro delhongo de las mismas

NOTA




26/31

73557

DATOS PRINCIPALES DEL EJE PORTABALANCINESControlar que la superficie del eje no presente rayas ni trazas de agarrotamiento; de lo contrario, sustituirlo.

Figura 159

71728

71729

71730

Figura 160

Figura 161

Figura 162

BALANCINES PARA INYECTOR BOMBA

BALANCINES PARA VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN

Controlar que las superficies de los casquillos no presenten trazas de rayas ni desgasteexcesivo;de lo contrariosustituir elbalancíncompleto.

BALANCINES PARA VÁLVULAS DE DESCARGA

Balancines

SECCIÓNA - A SEC-

CIÓNB - B

SECCIÓNA - A SECCIÓN

B - B

SECCIÓNA - A

SEC-CIÓNB - B

Eje

92842

Figura 163

PALANCA CON PERNO EXCÉNTRICO DE MANDOFRENO MOTO




27/31



MONTAJE MOTOR EN BANCO

47586

47595

Figura 164

Figura 165

Figura 166

Figura 167

Fijar mediante los elementos 99361036 el basamento motor en el caballete 99322230.Montar las camisas cilindros de la manera ilustrada enpág. 179.

Montar los rociadores del aceite (2) haciendo coincidir laespiga con el agujero (3) del basamento.

Acomodar los semicojinetes (1) en los soportes de banco.

Acomodar los semicojinetes (1) en los soportes de banco delsub-basamento (2).

Aplicar silicona LOCTITE 5970 (IVECO n. 2992644) en elbasamento, mediante una adecuada herramienta (1),procediendo de la manera ilustrada en la Figura 168.

47570

Lubricar los semicojinetes y a continuación montar elcigüeñal (2) mediante garrucha y gancho 99360500 (1).

49021

En caso de no requerirse la sustitución de loscojinetes de banco, montar nuevamente losmismos cojinetes en el mismo orden y posición enque se encontraban al ser desmontados. Si sedeben cambiar los cojinetes de banco en base a la

selección descrita en el capítulo “Selecciónsemicojinetes de banco y de biela”.

NOTA


28/31



Figura 168

60559

47581

47579

Figura 169

Figura 170

Figura 171

Mediante llave dinamométrica (2), apretar los tornillosexternos (1) con hexáranuras con el par de 30 Nm siguiendolos esquemas reportados en la siguiente página.

Mediante llave dinamométrica (3) apretar los tornillos internos(1) aplicando par de 120 Nm y a continuación, mediante laherramienta 99395216 (4), en otras dos fases, apretarlos con

ángulo de 60º y 55º.Rectificar los tornillos externos (1, Figura 170) con cierre deángulo de 60º, mediante herramienta 99395216 (4).

Montar el sub-basamento (1) utilizando garrucha y ganchosadecuados.

60632

Esquema de aplicación del sellador.

Montar el sub-basamento dentro de los 10’sucesivos a la aplicación del sellador.

α

α

NOTA


29/31



60593

PARTEDELANTERA

Cuarta fase:cierre de ángulo

tornillos internos

55º

60592

60594

Figura 172

Primera fase:preapriete

tornillos externos30 Nm

PARTE

DELANTERA

PARTEDELANTERA

PARTEDELANTERA

Segunda fase:preapriete

tornillos internos

120 Nm

Quinta fase:cierre de ángulo

tornillos externos

60º

PARTEDELANTERA

Tercera fase:cierre de ángulo

tornillos internos

60º

60593

60593

ESQUEMA DEL ORDEN DE APRIETE DE LOS TORNILLOS DE FIJACIÓN SUB-BASAMENTO


30/31



49030

Lubricar los semicojinetes (1) y (3) y montarlos en la biela (2)y en el sombrerete (4).

60615

Figura 173

Conjunto biela-émbolo

Zona para el estampado en la partesuperior del émbolo del ideograma relativoa posición de montaje y clase de selección

Zona de estampado biela

Figura 174

60616

Girar el grupo cilindros para situarlo verticalmente. Lubricar los émbolos, los anillos elásticos y el interior de las camisasde los cilindros. Con el auxilio de la banda 99360605 montar los conjuntos bielas émbolos (1) en las camisas cilindros,

según el esquema de la Figura 174, controlando que:- El número de cada biela corresponda al número deacoplamiento del sombrerete;

- El ideograma (2, Figura 174) estampado en la partesuperior de los émbolos esté dispuesto hacia el volantemotor o la hendidura presente en la superficie de losémbolos coincida con la posición de los rociadores deaceite.

Montaje de los conjuntos biela-émbolo en lascamisas cilindros

Figura 175

1

2

3

En caso de no requerirse la sustitución de los cojinetes

de biela, montar nuevamente los mismos cojinetes enel mismo orden y posición en que se encontraban alser desmontados. Si se deben cambiar los cojinetesdebanco en base a la selección descrita en el capítulo“Selección semicojinetes de banco y de biela”.

No efectuar ninguna operación de adaptación delos semicojinetes.

Como recambio, los émbolos se suministran declase A y también pueden ser montados en lascamisas cilindros de clase B.

NOTA

NOTANOTA


31/31

47594

Figura 176

Figura 177

Figura 178

Figura 179

Figura 180

Figura 181

Conectar las bielas a los respectivos pernos del cigüeñal y montar los sombreretes de biela (1) incluidos lossemicojinetes; apretar los tornillos (2) de fijación de lossombreretes de biela, aplicando par de 60 Nm (6 kgm).Mediante herramienta 99395216 (3) apretar ulteriormentelos tornillos con ángulo de 60°.

Mediante anillo de centrado 99396035 (2) controlar laexacta posición de la tapa (1); en caso de ser necesario,intervenir adecuadamente y apretar los tornillos (3).

Ensamblar la guarnición de retención (1); montar elbl d 99346250 (2) d l t (3)

Controlar que los émbolos 1-6 se encuentren exactamenteen el P.M.S. Colocar sobre el basamento la guarnición deretención (2). Montar la culata (1) y apretar los tornillos dela manera indicada en las figuras 180, 181 y 182.

Esquema del orden de apriete de los tornillos de fijación dela culata.

- Pre-apriete mediante llave dinamométrica (1):1ra fase: 60 Nm (6 kgm)2da f 120 N (12 k )

60563

60564

α

60515

60565

61270

Antes de reutilizar los tornillos (2), medir eldiámetrodelarosca,quenodebeserinferiora13,4

mm. En caso contrario, estos tornillos deberán ser sustituidos. Antes de efectuar el montaje lubricar larosca de los tornillos con aceite motor.

Antes de efectuar el montaje, lubricar la rosca delos tornillos con aceite motor.

NOTA

NOTA


Montaje de la culata

Montaje de la culata

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