REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAMINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

ACADEMIA DE FORMACIÓN INTEGRAL “AFIRO”CURSO: TÉCNICO PETROLERO

MENCIÓN: PERFORACIÓN

PERFORACIÓN DE POZOS PETROLEROS

INTEGRANTES:

FERNÁNDEZ, EliLOPEZ, José LuisTORRES, Minerva

CABIMAS, OCTUBRES DE 2014INTRODUCCION

Numerosos materiales pueden extraerse del subsuelo a través de un pozo deperforación sin necesidad de excavar galerías y túneles. Así ocurre con losmateriales líquidos como el petróleo y el agua. También se pueden recuperarmateriales solubles en agua haciendo pasar agua por ellos a través del pozo deperforación y extrayendo la disolución .

Teniendo en cuenta que la tecnología en las operaciones de perforación de pozosexploratorios cada día es más avanzada, es obligación estar al tanto de estosavances.

Todos los sistemas de perforación implementados en el mundo deben tener esaherramienta necesaria como lo es la broca.

Desde los comienzos de la historia de la perforación este elemento ha jugado unpapel demasiado importante y sus avances en cuanto a diseño, materiales deconstrucción etc., no deben inquietar, por lo tanto debemos estar al tanto de todoesto.

Es importante tener en cuenta que cada casa constructora tiene sus propiasespecificaciones y codificación para cada broca, pero tienen un objetivo en comúndesarrollar una tecnología que nos permita avanzar en la perforación al menor costoposible y con las mejores condiciones de seguridad.

1.- SEGURIDAD INDUSTRIA

En los inicios de la seguridad industrial, se basaba sólo en la productividad.

Con la automatización se originaron ciertos métodos organizativos y de fabricaciónen serie, se dieron cuenta que se explotaban magnitudes físicos por encima de loque puede soportar el cuerpo humano y fue para entonces cuando cobra importanciael factor de la seguridad.

CONCEPTO DE LA REVOLUCION INDUSTRIAL

Revolución Industrial, proceso de evolución que conduce a una sociedad desdeuna economía agrícola tradicional hasta otra caracterizada por procesos deproducción mecanizados para fabricar bienes a gran escala.

Este proceso se produce en distintas épocas dependiendo de cada país. Para loshistoriadores, el término Revolución Industrial es utilizado exclusivamente paracomentar los cambios producidos en Inglaterra desde finales del siglo XVIII; parareferirse a su expansión hacia otros países se refieren a la industrialización odesarrollo industrial de los mismos.

ORIGEN DE LA REVOLUCION INDUSTRIAL

La primera Revolución Industrial tuvo lugar en Reino Unido a finales del sigloXVIII; supuso una profunda transformación en la economía y sociedad británicas. Loscambios más inmediatos se produjeron en los procesos de producción: qué, cómo ydónde se producía. El trabajo se trasladó de la fabricación de productos primarios ala de bienes manufacturados y servicios. El número de productos manufacturadoscreció de forma espectacular gracias al aumento de la eficacia técnica.

En parte, el crecimiento de la productividad se produjo por la aplicación sistemáticade nuevos conocimientos tecnológicos y gracias a una mayor experiencia productiva,que también favoreció la creación de grandes empresas en unas áreas geográficasreducidas. Así, la Revolución Industrial tuvo como consecuencia una mayorurbanización y, por tanto, procesos migratorios desde las zonas rurales a las zonasurbanas.

Petróleo, líquido oleoso bituminoso de origen natural compuesto por diferentessustancias orgánicas. También recibe los nombres de petróleo crudo, crudopetrolífero o simplemente "crudo". Se encuentra en grandes cantidades bajo lasuperficie terrestre y se emplea como combustible y materia prima para la industriaquímica. Las sociedades industriales modernas lo utilizan sobre todo para lograr un

grado de movilidad por tierra, mar y aire impensable hace sólo 100 años. Además, elpetróleo y sus derivados se emplean para fabricar medicinas, fertilizantes, productosalimenticios, objetos de plástico, materiales de construcción, pinturas y textiles, ypara generar electricidad.

RELACION ENTRE LA REVOLUCION INDUSTRIAL Y EL PETROLEO

Los seres humanos conocen estos depósitos superficiales de petróleo crudo desdehace miles de años. Durante mucho tiempo se emplearon para fines limitados, comoel calafateado de barcos, la impermeabilización de tejidos o la fabricación deantorchas.

En la época del renacimiento, el petróleo de algunos depósitos superficiales sedestilaba para obtener lubricantes y productos medicinales, pero la auténticaexplotación del petróleo no comenzó hasta el siglo XIX. Para entonces, la RevoluciónIndustrial había desencadenado una búsqueda de nuevos combustibles y loscambios sociales hacían necesario un aceite bueno y barato para las lámparas.

El aceite de ballena sólo se lo podían permitir los ricos, las velas de sebo tenían unolor desagradable y el gas del alumbrado sólo llegaba a los edificios de construcciónreciente situados en zonas metropolitanas.

ANTECEDENTES DE LA HIGIENE Y SEGURIDAD EN VENEZUELA

Para comenzar con la historia de la creación de la higiene y la seguridad enVenezuela debemos saber previamente como se comenzó este procesomundialmente hasta llegar a Venezuela.

La seguridad y la higiene se dice que tuvo sus inicios en el siglo XIV y sus primerospasos se dieron por la asociación de artesanos europeos quienes propusieron ciertasnormas para proteger y regular sus profesiones, seguido a esto fue muy importantela creación de una especialidad llamada medicina de trabajo y que fue creada por elDr. Bernardo Ramazzini, quien fuese catalogado como el padre de la higiene en eltrabajo y sus repercusiones laborales, económicas, sociales y a nivel del propioindividuo, este medico italiano también se dedicó a estudiar los riesgos yenfermedades existentes en más de 100 profesiones diferentes, para dar así paso aque los médicos se comenzaran a introducir a la medicina de trabajo, prestandoasistencia directa a los trabajadores.

Para el año 1608 ya se da otro gran paso para la consolidación de la higiene yseguridad industrial, al crearse las ordenanzas de las indias, la cual era destinada ala protección de la vida y la salud de los indios.

En estas ordenanzas se regulaba el horario de trabajo dependiendo de la actividadque realizara, también se les establecía responsabilidad a los dueños de los indios

de velar por el perfecto estado integral de estos, y se comienzan a realizarinspecciones, lo que nos habla de una cultura ya avanzada en el tema de seguridadindustrial a nivel mundial.

Pero en 1905 que se comienza a dar los primeros pasos en Venezuela cuando secrea un artículo especial sobre los riesgos profesionales en el código de política delestado Táchira.

De aquí partió la creación de una ley de sociedades cooperativas y una ley detalleres y establecimientos públicos que determino las primeras normas quegarantizaban el bienestar de las personas que laboraban para el año 1917, entreestas normas se regularizó y los días feriados.

Para el año 1920 se crea la primera ley del trabajo en Venezuela, esta realmente noestablecía una verdadera legislación en lo que respecta a la prevención deaccidentes; pero para el año 1936 con la promulgación de una nueva ley del trabajosi se comenzaron a establecer verdaderas leyes sobre la prevención de accidentes.

En esta ley de seguros sociales se establecen indemnizaciones por enfermedades,maternidad (incluyendo permisos PRE y post-natal), accidentes de trabajo,enfermedades profesionales y vejes a sobrevivientes, invalidez y paros forzosos.

Estas leyes de seguros sociales fueron apoyadas por otros organismos como elministerio del trabajo y el consejo venezolano de prevención de accidentes que fuefundado con el año 1959, cuyo objetivo principal es la estimulación y promoción detécnicas que ayuden a la disminución de accidentes para crear un medio ambientede trabajo seguro para sus empleados, obreros, visitantes y de todas las personasque estén en contacto con el medio ambiento de trabajo.

En el año 1955 se creo una sección en el ministerio de sanidad u asistencia social,esta sección fue llamada sección de higiene ocupacional, la cual esta adscrita a ladivisión de Ingeniería Sanitaria.

Para el año 1963 es elaborado el reglamento de la ley del trabajo.

Para el año 1967 se promulga la nueva ley de seguro social obligatorio.

En el año 1968 se decreta el reglamento de las condiciones de higiene y seguridadindustrial, este reglamento tendría una vigencia de unos 5 años ya que fue reformadapara el año 1973.

Para terminar de tener un marco legal que nos permitiera ejercer las normas dehigiene y seguridad industrial y que nos permita ejercer las normas de higiene yseguridad industrial y que nos sirva de apoyo para la protección de trabajadores yacondicionarlos a un seguro medio ambiente de trabajo se crea en 1986 la leyorgánica de prevención, condiciones y medio ambiente de trabajo (LOPCYMAT)

La ley de del trabajo tendría otra reforma en el año 1990 y luego se reformaríanuevamente por última vez en el año 1997 según la gaceta oficial de la República deVenezuela Nº 5152.

A la higiene y seguridad industrial también la apoyan leyes como la ley nacional deambiente y hasta el código penal puede ser usado como medio de defensa o marcoen la higiene y seguridad.

La higiene y seguridad está estrechamente ligada a los aspectos legales ya que nosencontramos con disposiciones existentes en la constitución de Venezuela así comotratados y convenios internacionales, el mismo sistema jurídico venezolano tienenormas que rigen condiciones aptas y medio ambiente de trabajo, vale destacar quetodas estas leyes son apoyadas por las disposiciones que se puedan celebrar en lascontrataciones colectivas de los empleados.

ANÁLISIS

Se dice que nace en el siglo XIV entre la asociación de artesanos Europeos quienespropusieron ciertas normas de protección, luego el Dr: Bernardo Ramazzini médicoitaliano, catalogado como el padre de la higiene en el trabajo da origen a la llamadamedicina del trabajo.

A partir de esta creación comienzan a través de años los grandes pasos para laconsolidación de la higiene y seguridad industrial en Venezuela tales como:

Para 1608 se crean las ordenanzas de las indias, destinadas a la salud yprotección de la vida y la salud de los indios.

En 1905 se crea un artículo especial sobre los riesgos profesionales en elcódigo de la política del estado Táchira.

Para el año 1920 se crea la primera ley del trabajo en Venezuela. En el año 1940 se establece la ley de Seguro Social obligatorios entrando en

vigencia a partir de 1944. En 1963 es elaborado el reglamento de la ley del trabajo. Para el año 1967 se promulga la nueva ley del Seguro Social obligatorio En 1986 se crea la ley orgánica de prevención, condiciones y medio ambiente

de trabajo (LOPYCIMAT) y por último. En 1990 y 1997 tuvo algunas reformas según la Gaceta Oficial de la República

de Venezuela Nº 5152.

También podríamos decir que gracias a estos pasos, los empresarios que no sepreocupaban demasiado por la seguridad de sus obreros empezaron a prestar,atención al tema ya que, hacer más seguro el entorno del trabajo resultaba másbarato que pagar compensaciones.

LA SEGURIDAD INDUSTRIAL

Es una obligación que la ley impone a patrones y a trabajadores y que también sedebe organizar dentro de determinados cánones (m. Reglas) y hacer funcionardentro de determinados procedimientos.

El patrón estará obligado a observar, de acuerdo con la naturaleza de sunegociación, los preceptos legales (cada una de las instrucciones o reglas que sedan o establecer para el manejo o conocimiento de un arte o facultad) sobre higieney seguridad en las instalaciones de su establecimiento, y a adoptar las medidasadecuada para prevenir accidente en el uso de las máquinas, instrumentos ymateriales de trabajo, así como a organizar de tal manera éste, que resulte la mayorgarantía para la salud y la vida de los trabajadores, y del producto de la concepción,cuando se trate de mujeres embarazada. Las leyes contendrán al efecto, lassanciones procedentes en cada caso.

ORGANIZACIÓN DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL

Los inicios del quehacer industrial estuvieron fuertemente dominado por el lema de laproductividad, procurando satisfacer aceptablemente la utilidad la que estabanpensando los aparatos.

Luego se desplegaron los primeros métodos organizativos y de fabricación en serie,bajo la óptica de la automatización. Pero pronto de aprobó que existen otros factoresque atender, y entre ellos cobra importancia destacadísima la seguridad.

La mayoría de los productos y servicios industriales se basa en explotar magnitudesfísicas con variables muy por encima del nivel habitual de nuestro entorno vital, o porencima de lo que puede soportar el cuerpo humano. Y la seguridad comenzó a serfundamental en la implantación de algunos servicios industriales, como es el caso dela electricidad.

Para la transmisión y distribución de electricidad se emplean centenares de miles devoltios en las líneas de transmisión, y las aplicaciones domésticas se hacen a 220 V.Como este nivel comporta ya cierto riesgo, incluso para los circuitos eléctricos en losedificios van protegidos mediante dispositivos que cortan el paso de la corrientecuando se detectan alternaciones.

Además de la seguridad de los aparatos y servicios industriales, destinada velar porlos usuarios, existen otras dos grandes ramas de la Seguridad Industrial:

o La seguridad ocupacional, para proteger a los trabajadores o La seguridad de las instalaciones industriales.

LA FUNCION DE SEGURIDAD E HIGIENE

La función de seguridad e higiene tiene características tanto de función en líneacomo de asesoría, y el gerente de seguridad e higiene necesita reconocer qué partecorresponde a cada categoría. El logro material de tener seguridad en el trabajo esuna función de línea.

El gerente de seguridad e higiene desempeña una función de asesoría en tanto queactúa como "facilitador" que ayuda, motiva y aconseja a la función de línea en áreasde la seguridad y la higiene del trabajador.

El grado de interés del personal de línea por recibir esta asesoría y ayuda delgerente de seguridad e higiene dependerá de la importancia que el objetivo de laseguridad y la higiene tenga para la alta dirección. El gerente de seguridad e higienede éxito estará consciente de la necesidad del apoyo de la alta dirección, cuyorespeto y aprobación se ganará con decisiones y acciones es el reconocimiento deun principio importante, que el objetivo no es eliminar todos los riesgos, sino losirrazonables.

SEGURIDAD LABORAL

Seguridad laboral, se originó con la aprobación de las leyes de compensación a lostrabajadores por parte del gobierno entre 1908 y 1948 y es un sector de la seguridady la salud pública que se ocupa de proteger la salud de los trabajadores, controlandoel entorno del trabajo para reducir o eliminar riesgos. Los accidentes laborales o lascondiciones de trabajo poco seguras pueden provocar enfermedades y lesionestemporales o permanentes e incluso causar la muerte. También ocasionan unareducción de la eficiencia y una pérdida de la productividad de cada trabajador.

RIESGOS Y SU PREVENCIÓN

Las lesiones laborales pueden deberse a diversas causas externas: químicas,biológicas o físicas, entre otras.

Los riesgos químicos pueden surgir por la presencia en el entorno de trabajo degases, vapores o polvos tóxicos o irritantes. La eliminación de este riesgo exige eluso de materiales alternativos menos tóxicos, las mejoras de la ventilación, el controlde las filtraciones o el uso de prendas protectoras.

Los riesgos biológicos surgen por bacterias o virus transmitidos por animales oequipo en malas condiciones de limpieza, y suelen aparecer fundamentalmente en laindustria del procesado de alimentos. Para limitar o eliminar esos riesgos esnecesario eliminar la fuente de la contaminación o, en caso de que no sea posible,utilizar prendas protectoras.

Entre los riesgos físicos comunes están el calor, las quemaduras, el ruido, lavibración, los cambios bruscos de presión, la radiación y las descargas eléctricas.Los ingenieros de seguridad industrial intentan eliminar los riesgos en su origen oreducir su intensidad; cuando esto es imposible, los trabajadores deben usar equiposprotectores. Según el riesgo, el equipo puede consistir en gafas o lentes deseguridad, tapones o protectores para los oídos, mascarillas, trajes, botas, guantes y

cascos protectores contra el calor o la radiación. Para que sea eficaz, este equipoprotector debe ser adecuado y mantenerse en buenas condiciones.

Si las exigencias físicas, psicológicas o ambientales a las que están sometidos lostrabajadores exceden sus capacidades, surgen riesgos ergonómicos. Este tipo decontingencias ocurre con mayor frecuencia al manejar material, cuando lostrabajadores deben levantar o transportar cargas pesadas.

PLANEACION DE LA SEGURIDAD EN EDIFICIOS E INSTALACIONES

La seguridad debe estimarse como factor fundamental dentro de los prolegómenos(tratado que sé poner al principio de una obra o escrito, para establecer losfundamentos generales) de la organización de las empresas, y empieza a tomarforma material a partir de comercios, vehículos, etc.

El primer paso hacia la seguridad será la planeación y programación de la misma, yse dará dentro de los proyectos de las edificaciones, éstos deberán contemplar, conmiras a la seguridad, los siguientes aspectos.

La ubicación. Para determinar la localización de la empresa se tomará en cuenta:

a. Que el predio se encuentre en un sitio que ofrezca las condiciones esencialesde seguridad, a efecto de que ni las personas que acudan a los locales de laempresa ni los propios locales puedan sufrir actos delictivos que puedan afectarla vida, la integridad física, los bienes de los primeros, ni al patrimonio de lasegunda;

b. Que el Tránsito de vehículos no sea peligroso que puedan provocarseaccidentes por la entrada o salida de personas o por el cruce de la víaseleccionada;

c. Que las colindancias no ofrezcan peligros de incendio, explosión, derrumbes,escapes de gases tóxicos, o contaminación bacteriana o viral;

d. Que existan todos los servicios municipales, incluyéndolo preferentementeagua, alcantarillado, luz eléctrica, teléfono y policía;

e. Que no esté a una distancia excesiva de la estación de bomberos ni de losservicios médicos de emergencia.

Las dimensiones de oficinas, pasillos, patios y áreas de estacionamiento. Estasmedidas deben cumplir con los reglamentos o normas correspondientes al largo,ancho y alto, a efecto de que provean de aire suficiente, temperatura adecuada eiluminación, además, los pasillos deben proporcionar la viabilidad necesaria paracasos de evacuación emergente, y sus dimensiones deben calcularse de tal maneraque todas las áreas que en los mismos concluyan queden evacuadas en un tiempolímite de tres minutos.

Las distancias de seguridad. Es necesario prever las distancias que deben existirentre las puertas comunes o las de seguridad y la parte más profunda o alejada de laedificación, las cuales deben ser:

o En locales de alto riesgo 15 metros.

o En locales de riesgos medio o alto 35 metros.

Los altos y anchos de las puertas. Estas medidas deben satisfacer dosnecesidades: 1. permitir el paso, a través de ellas, de personas y cosas sin riesgosde que unas u otras sufran golpes o raspones y 2. propiciar la evacuación de laspersonas que se encuentran en el interior de las edificaciones, en un tiempo máximode tres minutos, si se considera que una persona debe salir por una anchura de 60centímetros en un segundo.

Tipos de puertas. En oficinas y piezas de uso continuo, las adecuadas serán lasabatibles; en comercios almacenes, etc., cuyas puertas deben permanecer abiertaslargo tiempo y cerradas, etc., cuyas puertas deben permanecer abiertas largo tiempoy cerradas de manera segura, convendrán las "cortinas"; en lugares de entrada querequieren conjuntar la presentación estética y la seguridad contra penetración dedelincuentes, las de "maroma", etc.

Las características de las puertas. La estructura de las puertas se determinará deacuerdo con su empleo, de tal manera que no se utilizará la madera cuandosignifique un aporte nocivo de material combustible; ni puertas de vidrio en loslugares expuesto a los golpes; ni de metal cuando puedan radiar el calor de un focotérmico (normal o de incendio); en cambio se emplearán puertas con rellenosaislantes en aquellos lugares expuestos a sufrir incendios y se recurrirá a las puertasequipadas con barras de pánico en las que se utilicen como escape.

La ventilación. Cuando la ventilación sea natural será proporcionada por ventanasal exterior, que tengan una superficie de captación igual a la decimoquinta parte de lasuperficie del piso del local por ventilar. La ventilación artificial se proporcionará pormedio de aparatos especiales que permitan una temperatura comprendida entre los23 y los 27 °C; una humedad relativa que oscile entre el 30 y el 60%.

El alumbrado. Cuando sea natural, el alumbrado se obtendrá por medio de ventanasal exterior, que tengan por lo menos una superficie traslúcida igual a un octavo de lasuperficie de la habitación por iluminar. La superficie de iluminación se incrementaráa las normas que sobre la materia existen.

El alumbrado de emergencia consistirá en el número suficiente de equipos quepermitan el alumbrado por medio de bacterias en cuanto se suspenda el suministrode la energía eléctrica; estos equipos deben recargar automáticamente su batería encuanto se restablezca la corriente eléctrica convencional. La iluminación deemergencia se instalará en pasillos y zonas de tránsito, pasillos y salidas deemergencia, salas de máquinas que no tengan a la corriente eléctrica comoenergético, salas de generadores de corriente eléctrica, salas de bombas contraincendios, exteriores e interiores de estaciones o casetas de vigilancia, salas deequipos peligrosos, almacenes de sustancias peligrosas, etc.

Los tipos de materiales. En las edificaciones, los materiales serán determinadosuna vez analizado lo siguiente: 1. resistencia; 2. incombustibilidad, 3. grado deaislamiento respecto al calor y al frío, 4. impermeabilidad, 5. característicassanitarias, y todas aquellas especificaciones que satisfagan los requerimientos deuna alta seguridad.

Los pisos. Según el destino de la edificación, los pisos que se utilicen podrán ser:antiderrapantes, secos, térmicos o sanitarios, por lo que convendrá seleccionar losmateriales y las formas que se den a los mismos.

Las instalaciones. Estas se ejecutaran en los materiales adecuados que requieran ycumplan con las especificaciones de seguridad y calidad estipuladas por las normasde la materia.

Los barandales. Se construirán de materiales sólidos, resistentes e incombustibles yse adherirán firmemente; tendrán una altura de 90 cm. y deberán instalarse en todosaquellos lugares que presenten una altura superior a 30 cm. en relación con otroplano adyacente.

Los ascensores de pasajeros y de carga. Los elevadores serán siempreindependientes los unos a los otros, se instalarán de acuerdo con las normasespecíficas de cada equipo y nunca en lugares en los que sus cubos se encuentrenlimitados por material combustible; se procurará que sus puertas den a lugaresamplios que tengan una anchura de 1.20 m mínimo; estarán dotados de alarma y deser posible interfono que funcione a base de bacterias y de corriente alterna. Loscubos de los elevadores se formarán de material para construcción o de mallas dealambre de calibre mínimo de 10 y aberturas de 2.5 cm., como máximo.

Los almacenes de sustancias tóxicas, inflamables, explosivas o cáusticas.Estos lugares deberán quedar totalmente separados del resto de las edificaciones;serán frescos, estarán ventilados; se le dotará de puerta con cerradura; las bombillasdel alumbrado estarán protegidas por cristales o pantallas y de preferencia seinstarán los equipos de alumbrado de seguridad; los interruptores del alumbradoeléctrico se instalarán invariablemente afuera del almacén.

Las señalizaciones. Estas orientaciones gráficas deben ser consideradas comoimprescindibles, tienen dos funciones: orientar e identificar.

SEGURIDAD EN LAS INSTALACIONES

Para el concepto de seguridad empresarial, son consideradas como instalaciones deservicio los siguientes tipos:

Hidráulicas. Eléctricas. De gases combustibles. Neumáticas. De sustancias explosivas por ignición violenta o por presión. De sustancias tóxicas.

Para una buena instalación, de la índole que sea, serán requisitos generales: 1.realizar los cálculos técnicos necesarios respecto a las resistencias de loscomponentes; 2.seleccionar los materiales que se van a emplear en función de los

lugares por los que se tiendan las instalaciones; 3. determinar los sitios por los queatraviesen las instalaciones.

Por cuanto a la ubicación de los pasos de las instalaciones, se debe tomar losiguiente:

1. las instalaciones aéreas ofrecen mayor seguridad que las que se encuentranal alcance de personas o vehículos.

2. Las anteriores deberán estar a tal altura que libren, con una holgura mínimade 25 cm., los vehículos, grúas, montacargas, etc. Que puedan transitar porbajo de ellas.

3. Los ductos paralelos tendrán distancias de seguridad entre sí, que deberánser incrementadas cuando se trate de tuberías que conduzcan sustanciascalientes o que por su interior vayan conductores eléctricos por los que circuleuna corriente superior a los 250 volts.

4. Las instalaciones de superficie no deberán atravesar los pasos de peatones nide vehículos; si lo hacen deberán protegerse adecuadamente.

5. Las instalaciones a base de tuberías de materiales suaves, como los deplásticos, aluminio, cobre, etc., no deberán empotrarse en muros o suelos demateriales suaves, a menos que, una vez colocados en las ranuras que lascontengan, se cubran con concretos fuertes.

6. Los muros en cuya cara interna se realicen instalaciones, deberán permitir elpaso holgado de una persona (80 cm.) para efectuar reparaciones.

7. Una instalación nunca debe estar en contacto con otra si alguna de ellaspuede ser peligrosa.

8. Las instalaciones de superficie se efectuarán paralelamente a los muros y lomás pegadas a ellas cuanto sea posible.

9. Las instalaciones subterráneas no deberán estar alojadas en lechos húmedosy, en caso de que tengan que pasar por tales lugares, se recubrirán conmateriales impermeabilizantes.

LA MAQUINARIA

La máquina es una de las principales fuentes de accidentes de trabajo, por lo tanto, aadoptar severas medidas de seguridad respecto a lo siguiente:

Accesibilidad de su ubicación. Condiciones ambientales. Condiciones de iluminación. Sujeción o anclaje. Áreas de operación y áreas de seguridad. Protección de las partes peligrosas. Sistemas de seguridad. Pintura.

LA HIGIENE EN EL TRABAJO

Los índices de ausentismo a enfermedades comunes motivadas por infecciones detipo gastrointestinal, vías respiratorias, etc., reducen considerablemente la

productividad y el desarrollo de las empresas, por lo que la higiene en el trabajo esun renglón muy importante.

La higiene se define como la "parte de la medicina que tiene por objeto laconservación de la salud y los medios de precaver las enfermedades"; enconsecuencia, para aplicar la higiene en el trabajo se deberá observar, establecer yademás, vigilar las condiciones que conlleven y ayuden a conservar y mantener unmedio de trabajo lo suficientemente sano, y de esta manera evitar al máximoenfermedades que en un momento dado pueden transformarse en cuadrosepidémicos o endémicos.

Aseo en el área de trabajo. Al terminar las labores del día o del turno, lostrabajadores deberán limpiar se área de trabajo: retirarán las herramientas utilizadas,las limpiarán y las colocarán en el lugar que le corresponda; asearán la máquina quehayan empleado, y retirarán todas las rebabas, aceites, estopas, para dejarla encondiciones de trabajo para el día siguiente o para el turno posterior; así mismolimpiarán el piso correspondiente a su área de trabajo, cuidando de no dejarmanchas de aceite u otros materiales resbalosos o inflamables.

En seguida, procederán a despojarse de la ropa de trabajo y la colocarán en lossitios que se hayan asignado para tal efecto. Si existen duchas, deberán serutilizadas.

La ropa de trabajo. No deberá ser muy holgada pero tampoco será muy ajustada; porsupuesto, tendrá un aseo cíclico determinado por el tipo de trabajo de que se trate.

En las oficinas donde se utilicen máquinas de impresión deberán existir batasadecuadas para tal contacto. Para trabajar con máquinas herramientas tales comotornos, cepillos, fresadoras, sierras de cinta, etc., se sugiere usar calcetines de lana yponer tarimas para auxiliar al operador y para evitar el contacto directo con el piso,que regularmente está frío.

Horarios. Se sugiere obtener etapas de trabajo que no sean incongruentes con loshorarios de alimentos.

Sanitarios. Los sanitarios deberán conservarse siempre limpios, ausentes de todotipo de desperdicios, papeles, ropa, etc. Que puedan constituir un peligro o, en últimainstancia, un foco contaminante.

ANÁLISIS

Al estudiar el punto sobre la seguridad e los edificios nos pareció importante ya queno teníamos el conocimiento necesario sobre todos los factores de seguridad quedeben estimarse dentro los prolegómenos de la organización en la empresa y que sitodas estas series de requisitos se cumpliesen a cabalidad seguro no existierontantos accidentes.

¿QUÉ ES UN ACCIDENTE?

Se entiende por accidentes de trabajos todas las lesiones funcionales o corporales,permanentes o temporales, inmediatas o posteriores, o la muerte, resultantes de laacción violenta de una muerte, resultantes de la acción violenta de una fuerza

exterior que pueda ser determinada y sobrevenida en el curso del trabajo por elhecho o con ocasión del trabajo; será igualmente considerando como accidente detrabajo toda lesión interna determinada por un esfuerzo violento, sobrevenida en lasmismas circunstancia.

Tomando en cuenta esta definición, se deben presentar las siguientes condiciones,para que un accidente sea considerado como accidente industrial.

1. Que ocurra en el horario de trabajo. 2. Que se relacione con el trabajo que efectúa. 3. Que ocurra en el sitio de trabajo.

¿POR QUÉ OCURREN LOS ACCIDENTES?

La mayoría de los accidentes se deben a: 1) Actos inseguros y 2) Condicionesinseguras. Hacemos énfasis en como prevenir los accidentes eliminando estascausas.

CONDICIONES INSEGURAS

Es el estado deficiente de un local o ambiente de trabajo, máquina, etc, o partes delas mismas susceptibles de producir un accidente.

ACTOS INSEGUROS

Es la ejecución indebida de un proceso, o de una operación, sin conocer porignorancia, sin respetar por indiferencia, sin tomar en cuenta por olvido, la formasegura de realizar un trabajo o actividad.

Ejemplos de actos inseguros:

Realizar una operación sin estar autorizado para ello, no obtener laautorización o no advertir que se va a realizar esa operación (Ej. Poner a funcionarun motor sin avisar cuando otro se encuentra haciendo ajustes en él).

Realizar una operación o trabajar a velocidad insegura (con demasiadalentitud o rapidez).

Impedir el funcionamiento de dispositivos de seguridad (retirar los gurdasprotectores o ajustarlas mal, desconectar la iluminación).

Adoptar una posición o una postura insegura (permanecer o parar bajo cargassuspendidas, levantar objetos muy pesados o levantarlos mal).

Distraer, molestar, sorprender (juegos de manos, riñas, etc.) No usar equipo de protección personal (lentes, respiradores, guantes, etc.)

IMPORTANCIA DE LA PREVENCIÓN DE ACCIDENTES

Los accidentes de trabajo causan pérdidas tanto humanas como materiales.

Las pérdidas materiales pueden ser repuestas con mayor o menor dificultad, perosiempre pueden ser separadas; no así las pérdidas humanas. No se puede reponer

la pérdida de un ojo, como tampoco se puede revivir a un muerto en todo accidentees el trabajador que sufre las lesiones.

Una empresa que no tenga un programa de prevención no es capaz surgir y vasiempre al fracaso y mide el mayor índice de mortalidad.

2.- COMPLETACIÓN DE POZOS.

Se entiende por completación o terminación al conjunto de trabajos que se realizanen un pozo después de la perforación o durante la reparación, para dejarlos encondiciones de producir eficientemente los fluidos de la formación o destinarlos aotros usos, como inyección de agua o gas. Los trabajos pueden incluir elrevestimiento del intervalo productor con tubería lisa o rasurada, la realización deempaques con grava o el cañoneo del revestidor y, finalmente, la instalación de latubería de producción.

FACTORES QUE DETERMINAN EL DISEÑO DE LA COMPLETACIÓN DEPOZOS.

La productividad de un pozo y su futura vida productiva es afectada por el tipo decompletación y los trabajos efectuados durante la misma. La selección de lacompletación tiene como principal objetivo obtener la máxima producción en la formamás eficiente y, por lo tanto, deben estudiarse cuidadosamente los factores quedeterminan dicha selección, tales como:

a) Tasa de producción requerida.b) Reservas de zonas a completar.c) Mecanismos de producción en las zonas o yacimientos a completar.d) Necesidades futuras de estimulación.e) Requerimientos para el control de arena.f) Futuras reparaciones.g) Consideraciones para el levantamiento artificial por gas, bombeo mecánico,

etc.h) Posibilidades de futuros proyectos de recuperación adicional de petróleo.i) Inversiones requeridas.j)

CLASIFICACIÓN DE LAS COMPLETACIONES DE ACUERDO A LASCARACTERISTICAS DEL POZO.

Básicamente existen tres tipos de completaciones de acuerdo a las característicasdel pozo, es decir como se termine la zona objetivo:

a) Hueco Abierto.b) Hueco Abierto con Forro o Tubería Ranurada.c) Tubería de Revestimiento Perforada (Cañoneada).

Completación a Hueco Abierto.Este tipo de completación se realiza en zonas donde la formación está altamentecompactada, siendo el intervalo de completación o producción normalmente grande(100 a 400 pies) y homogéneo en toda su longitud.

Consiste en correr y cementar el revestimiento de producción hasta el tope de lazona de interés, seguir perforando hasta la base de esta zona y dejarla sinrevestimiento. Este tipo de completación se realiza en yacimientos de arenasconsolidadas, donde no se espera producción de agua/gas ni producción de arena óderrumbes de la formación.

Completación a Hueco Abierto.

Entre las variantes de este tipo de completación encontramos:

a) Perforación del hoyo desnudo antes de bajar (correr) y cementar elrevestidor de producción: En este tipo de completación las muestras decanal y la interpretación de los registros ayudan a decidir si colocar elrevestidor o abandonar el pozo por ser no económico.

b) Perforación del hoyo desnudo antes de bajar (correr) el revestidor deproducción:

Ventajas: Se elimina el costo de cañoneo. Existe un máximo diámetro del pozo en el intervalo completado. Es fácilmente profundizable.

Puede convertirse en otra técnica de completación; con forro o revestidorcañoneado.

Se adapta fácilmente a las técnicas de perforación a fin de minimizar el daño ala formación dentro de la zona de interés.

La interpretación de registros o perfiles de producción no es crítica. Reduce el costo de revestimiento.

Desventajas: Presenta dificultad para controlar la producción de gas y agua, excepto si el

agua viene de la zona inferior. No puede ser estimulado selectivamente. Puede requerir frecuentes limpiezas si la formación no es compacta.

Como la completación a hueco abierto descansa en la resistencia de la misma rocapara soportar las paredes del hueco es de aplicación común en rocas carbonatadas(calizas y dolomitas).

Completación con Forro o Tubería Ranurada.

Este tipo de completación se utiliza mucho en formaciones no compactadas debido aproblemas de producción de fragmentos de rocas y de la formación, donde seproduce generalmente petróleos pesados.En una completación con forro, el revestidor se asienta en el tope de la formaciónproductora y se coloca un forro en el intervalo correspondiente a la formaciónproductiva. Dentro de este tipo de completación encontramos la siguienteclasificación:

a) Completación con forro no cementado: En este tipo de completación unforro con o sin malla se coloca a lo largo de la sección o intervalo de interés.El forro con o sin malla puede ser empacado con grava para impedir elarrastre de la arena de la formación con la producción.

Completación con Forro No Cementado.

Entre los requerimientos necesarios para que este tipo de completación se lleve acabo, están los siguientes: formación no consolidada, formación de grandesespesores (100 a 400 pies), formación homogénea a lo largo del intervalo decompletación, etc.

Ventajas: Se reduce al mínimo el daño a la formación. No existen costos por cañoneado. La interpretación de los perfiles no es crítica. Se adapta fácilmente a técnicas especiales para el control de arena. El pozo puede ser fácilmente profundizable.

Desventajas: Dificulta las futuras reparaciones. No se puede estimular selectivamente. La producción de agua y gas es difícil de controlar. Existe un diámetro reducido frente a la zona o intervalo de producción.

b) Completación con forro liso ó camisa perforada: En este caso, se instalaun forro a lo largo de la sección o intervalo de producción. El forro se cementay se cañonea selectivamente la zona productiva de interés.

Completación con Forro Liso o Camisa Perforada.

Ventajas: La producción de agua / gas es fácilmente controlada. La formación puede ser estimulada selectivamente. El pozo puede ser fácilmente profundizable. El forro se adapta fácilmente a cualquier técnica especial para el control de

arena.

Desventajas: La interpretación de registros o perfiles de producción es crítica. Requiere buenos trabajos de cementación. Presenta algunos costos adicionales (cementación, cañoneo, taladro, etc.) El diámetro del pozo a través del intervalo de producción es muy restringido. Es más susceptible al daño la formación.

Completación con Revestidor Cañoneado.

Es el tipo de completación que más se usa en la actualidad, ya sea en pozos pocoprofundos (4000 a 8000 pies), como en pozos profundos (10000 pies o más).Consiste en correr y cementar el revestimiento hasta la base de la zona objetivo, latubería de revestimiento se cementa a lo largo de todo el intervalo o zonas acompletar, cañoneando selectivamente frente a las zonas de interés para establecercomunicación entre la formación y el hueco del pozo.

Ventajas: La producción de agua y gas es fácilmente prevenida y controlada. La formación puede ser estimulada selectivamente. El pozo puede ser profundizable. Permite llevar a cabo completaciones adicionales como técnicas especiales

para el control de arena. El diámetro del pozo frente a la zona productiva es completo. Se adapta a cualquier tipo de configuración mecánica.

Desventajas: Los costos de cañoneo pueden ser significativos cuando se trata de intervalos

grandes. Se reduce el diámetro efectivo del hoyo y la productividad del pozo Pueden presentarse trabajos de cementación. Requiere buenos trabajos de cementación. La interpretación de registros o perfiles es crítica.

CONFIGURACIÓN MECÁNICA DE LOS POZOS.

De acuerdo a la configuración mecánica del pozo, la completación del mismo puedeclasificarse en Completación Convencional y Completación Permanente. Se entiendepor “Completación Convencional” aquella operación en la cual existe una tuberíamayor de 4 ½ pulgadas de diámetro externo dentro del pozo y a través de la cualfluyen los fluidos de la formación hacia la superficie. La mayoría de las partesmecánicas o equipos de subsuelo pueden ser removidos, es decir, no tienen carácterpermanente. Respecto a la “Completación Permanente” son aquellas operaciones enlas cuales la tubería de producción y el cabezal del pozo (árbol de navidad), seinstalan de tal manera que todo trabajo subsiguiente se lleva a cabo a través de latubería de producción con equipo manejado a cable.

FACTORES QUE DETERMINAN EL TIPO DE CONFIGURACIÓN MECÁNICA.

a) Tipo de pozo (productor, inyector, etc.).b) Número de zonas a completar.c) Mecanismo de producción.d) Procesos de recuperación secundaria (inyección de agua, inyección de gas,

etc.).e) Grado de compactación de la formación.f) Posibilidades de futuros reacondicionamientos.g) Costos de los equipos.

TIPOS DE COMPLETACION DE ACUERDO A LA CONFIGURACIÓN MECÁNICA.

Completación sencilla: Este tipo de completación es una técnica deproducción mediante la cual las diferentes zonas productivas producensimultáneamente o lo hacen en forman selectiva por una misma tubería deproducción. Este tipo de completación se aplica donde existe una o variaszonas de un mismo yacimiento. En completaciones de este tipo, todos losintervalos productores se cañonean antes de correr el equipo decompletación. Además de producir selectivamente la zona petrolífera, estetipo de completación ofrece la ventaja de aislar zonas productoras de gas yagua. En caso de que la zona petrolífera no tenga suficiente presión comopara levantar la columna de fluido hasta la superficie se pueden utilizarmétodos de levantamiento artificial. Entre las variedades de este tipo decompletación se tiene:

Completación sencilla convencional: Esta tipo de completación serealiza para la producción una sola zona, a través de la tubería deproducción.

Completación sencilla selectiva: Consiste en separar las zonasproductoras mediante empacaduras, produciendo a través de mangas óválvulas de circulación.

Completación Selectiva.

Completación múltiple: Se utiliza cuando se quiere producirsimultáneamente varias zonas petrolíferas (yacimientos) en un solo pozo,sin mezclar los fluidos. Generalmente reduce el número de pozos aperforar.

Ventajas: Pueden obtenerse altas tasas de producción Pueden producirse varios yacimientos a la vez Existe un mejor control del yacimiento, ya que se pueden probar las

diferentes zonas con miras a futuros proyectos.

Desventajas: En zonas de corta vida productiva, se traduce en mayores inversiones

En caso de trabajos de reacondicionamiento, el tiempo de taladro eselevado.

Aumenta el peligro de pesca de equipos y tubería.Entre los principales tipos de completaciones múltiples, se destacan:

Completación doble con una tubería de producción y una empacadura deproducción: En este tipo de completación, la zona superior produce a travésdel espacio anular revestidor / tubería de producción, mientras que la zonainferior produce a través de la tubería de producción. Generalmente, se aplicadonde la zona superior no requiera levantamiento artificial, no tenga problemasde arena, corrosión, etc.

Completación Doble con una Tubería de Producción y una Empacadura deProducción.

Ventaja: Bajo Costo.

Desventajas:- La zona superior no puede ser producida por la tubería de producción a

menos que la zona inferior esté aislada.- El revestidor está sujeto a presión de la formación y a la corrosión de

los fluidos.- La reparación de la zona superior requiere que se mate primero la zona

inferior.

- La producción de arena en la zona superior puede atascar la tubería deproducción

- La conversión a levantamiento artificial es difícil de implantar--

Completación doble con una tubería de producción y dos empacadurasde producción: Mediante este diseño es posible producir cualquier zona através de la tubería de producción. Esto se lleva a cabo a través de unaherramienta de cruce (cross over chocke) que hace que la zona superiorpueda ser producida por la tubería de producción y la zona inferior por elespacio anular (revestidor-tubería).

Ventajas: La herramienta de cruce permite que la zona superior sea producida por la

tubería de producción. La herramienta de cruce permite realizar el levantamiento artificial por gas en

la zona superior

Desventajas: El revestidor está sujeto a daño por altas presiones de la formación y por la

corrosión de los fluidos Se deben matar ambas zonas antes de realizar cualquier trabajo al pozo ó

de reparar la zona superior. No se pueden levantar por gas ambas zonas simultáneamente.

Completación doble con tuberías de producción paralelas y múltiplesempacaduras de producción: Mediante este diseño se pueden producirvarias zonas simultáneamente y por separado a través del uso de tuberías deproducción paralelas y empacaduras dobles.

Completación Doble con Tuberías de Producción Paralelas y MúltiplesEmpacaduras de Producción.

Ventajas: Se puede producir con levantamiento artificial por gas. se pueden realizar reparaciones con tubería concéntricas y con equipo

manejado a cable en todas las zonas

Desventajas: Alto costo inicial Las reparaciones que requieran la remoción del equipo de producción

pueden ser muy costosas Las tuberías y empacaduras tienen tendencia a producir escapes y

filtraciones.

Completación Triple: Este tipo de diseño puede llevarse a cabo utilizando dosó más tuberías y empacaduras de producción

Ventaja: Permite obtener alta tasa de producción por pozo

Desventajas: Dificultad para su instalación y remoción de los equipos en los futuros trabajos

de reparación. Son muy susceptibles a problemas de comunicación, filtraciones, etc.

REACONDICIONAMIENTO, RECOMPLETACIÓN (Ra/Rc) Y SERVICIOS APOZOS.

El reacondicionamiento y recompletación se refieren a todos aquellos trabajos que serealizan a los pozos activos o inactivos, cuyo objetivo principal es mejorar lascondiciones productivas de los mismos (producción de hidrocarburos e inyección defluidos). Estos trabajos modifican las condiciones de:

a) Pozo: entre estas actividades se encuentran el cañoneo, control de arena,gas y agua, apertura o cierre de arenas, perforación de ventanas horizontales(“Reentry”) o verticales (“Redrill”), profundización, lavado de perforaciones,cambios de método de producción, conversión de productor a inyector yviceversa.

b) Yacimiento: entre estas actividades se encuentran las estimulaciones coninyección alternada de vapor, acidificación de zonas, bombeo de químicos,fracturamiento y recañoneo.

Todas estas actividades antes mencionadas se pueden realizar con o sin taladro.Esto depende de si el trabajo necesita el manejo de la tubería o si solo se necesitahacer uso de una guaya fina. Los servicios se refieren a todos aquellos trabajos que se realizan a los pozos activoso inactivos, cuyo objetivo principal es mejorar las condiciones productivas de losmismos (producción de hidrocarburos e inyección de fluidos), sin modificar lascondiciones físicas/ mecánicas del pozo y/o yacimiento. Entre estas actividadestenemos: sacar las varillas y tuberías de producción, reemplazar el equiposubterráneo, trabajo de limpieza de pozos, trabajos de inducción a producción,conexión del cabezal del pozo y los trabajos de guaya.

Fallas en el equipo: Muchas veces las fallas mecánicas están asociadas conel equipo del pozo instalado, tales como: filtraciones en la tubería y laempacadura; fallas del revestimiento y la tubería y el mal funcionamiento dellevantamiento artificial. Las indicaciones de la presión de superficiegeneralmente indicarán la fuente del problema, pero los estudios de presión ytemperatura son útiles donde se puedan aplicar.

Pozos no problemáticos.

Aunque la corrección de pozos problemáticos constituye una gran parte delprograma de reacondicionamientos, hay muchas razones por las cuales se hacenreacondicionamientos. Los de mayor importancia son: (1) reterminación oterminación múltiple; (2) evaluación del yacimiento; (3) instalaciones de servicios.

a) Reterminación, terminación múltiple: Estos reacondicionamientos sonhechos para obtener producción adicional en zonas nuevas o para drenar másefectivamente un yacimiento desarrollado. La revisión periódica delcomportamiento del yacimiento, mapas de subsuelo y las capacidades deproducción del pozo, conducirán frecuentemente a reacondicionamientoseconómicamente atractivos en esta categoría. La selección del intervalo deproducción debe ser considerada cuidadosamente, como se discute bajo lasección de selección del intervalo, para prevenir una producción prematura degas o agua y para minimizar reacondicionamientos futuros.

b) Evaluación del yacimiento: Un control geológico y del yacimiento, muchasveces requiere pruebas exploratorias para localizar contactos o probar arenasde contenidos desconocidos. El análisis cuidadoso de todos los datosdisponibles es necesario para asegurar que el costo de este tipo dereacondicionamiento sea justificado.

c) Instalaciones de servicios: Los pozos de inyección de gas y agua, pozos deeliminación y de fuentes de agua, están incluidos en este grupo. Asociadogeneralmente con proyectos adicionales de recuperación o requerido por otrasrazones, el análisis generalmente está limitado a la designación del pozoóptimo para lograr el resultado deseado. La disponibilidad del pozo, lalocalización estructural, desarrollo de arena y la selección del equipo, estánentre las mayores consideraciones.

TÉCNICAS DE CONTROL DE ARENA.

REJILLAS O “LINERS” RANURADOS.Las rejillas o "liners" ranurados sin empaques con grava, constituyen la manera mássencilla de controlar la producción de arena en pozos horizontales dependiendológicamente del grado de consolidación de la arena a producir. Este mecanismo debeemplearse, sólo si se tiene una arena bien distribuida y limpia, con un tamaño degrano grande, porque de lo contrario la rejilla o forro terminará taponándose. Lasrejillas y "liners" actúan como filtros de superficie entre la formación y el pozo, puestoque el material de la formación se puentea a la entrada del “liner”. Las rejillas y los"liners" ranurados previenen la producción de arena basados en el ancho de lasranuras o aperturas para el flujo, denominado también calibre, creando así un filtroque permite la producción de petróleo.Existen varios criterios para diseñar las aberturas del "liner" ranurado, en algunoscasos, se dimensionan de manera que su tamaño duplique el diámetro del grano dearena de formación en el percentil cincuenta de la arena (D50), en otros casos, sediseñan para que su tamaño triplique el percentil diez más pequeño de la arena(D10). Estos criterios de dimensionamiento se derivan de varios estudios, en loscuales se determinó que un grano de arena de formación forma un puente en laabertura de una ranura cuyo tamaño sea dos o tres veces el diámetro del grano,siempre y cuando dos partículas traten de entrar en la ranura al mismo tiempo.Evidentemente, la formación de estos puentes requiere que haya una concentraciónsuficiente de arena de Formación que trate de penetrar la rejilla o "liner" al mismotiempo.Evidentemente, la formación de estos puentes requiere que haya una concentraciónsuficiente de arena de Formación que trate de penetrar la rejilla o “liner” al mismotiempo. En otras palabras funcionan como filtros de superficie, puesto que el materialde la formación se puentea en su superficie. Las rejillas y “liners” ranuradosprevienen la producción de arena basados en el ancho de las ranuras presenta un“liners” ranurado típico.

Rejilla o “Liner” Ranurado.

Limitaciones de las Rejillas o “Liners” Ranurados.

Uno de las limitaciones más rápidamente identificables de las rejillas solas o “liner”ranurado como una técnica de control de arena, es la corrosión de las ranuras antesde que ocurra el puenteo.Si los puentes que se han formado no son estables, pueden romperse cuandocambie la tasa de producción o cuando se cierre el pozo. Ahora bien, debido a quelos puentes pueden romperse, es posible que la arena de la Formación sereorganice, lo cual, con el tiempo, tiende a ocasionar la obstrucción de la rejilla o“liner”. Por tanto, cuando se utilice esta técnica para controlar arena de Formación, eldiámetro de la rejilla o “liner” debe ser lo más grande posible, con el fin de minimizarla magnitud de la reorganización de los granos que pueda ocurrir. Para que una rejillao “liner” ranurado sean eficaces, deberán utilizarse exclusivamente en formacionesde permeabilidad relativamente elevada, que contengan poca o ninguna arcilla ycuyos granos de arena sean grandes y estén bien distribuidos. Si la formaciónpresenta suficiente arcilla, los puentes de arena que se forman en la rejilla o en el“liner” podrían obstruirse. Si el rango de tamaño de las partículas de arena es amplioy/o diverso, es posible que la rejilla o “liner” ranurado se obstruya con granos dearena.Los pozos de petróleo y/o gas con arenas bastantes sucias y con tamaños de granospequeños, son normalmente formaciones no-uniforme. Esto no permitirá unapropiado puenteo de la arena de la formación sobre la rejilla o “liner”. En la mayoríade los casos algún puenteo ocurrirá pero con una reducción de la producción debido

a la invasión de las partículas más pequeñas en las aberturas de las rejillas dealambre enrollado. Esto en efecto limita el uso de rejilla sola o “liner” como unatécnica para controlar la arena de la formación. Otro factor sería el tipo de formación(friable, parcialmente consolidada ó no consolidada). Las Formaciones friablesposiblemente nuncacolapsaran alrededor de la rejilla o “liner”, pero producirán cantidades pequeñas dearena durante la producción del fluido. Las arenas parcialmente consolidadas y lasarena no consolidadas se derrumbarán y llenaran las perforaciones y el espacioentre el revestidor y la rejilla con la subsecuente reducción de la permeabilidad en lasperforaciones y en el espacio del revestimiento/rejilla. La experiencia indica que lascompletaciones con rejillas solas en hoyo abierto, la formación rara vez colapsatotalmente sobre la rejilla, lo que pueda permitir el transporte de material tapónate ala superficie de la misma.La productividad inicial de las completaciones con rejillas solas es generalmentebuena, pero la declinación de producción subsecuente es típica. Las rejillas suelenno ser muy exitosas en muchos pozos consecuencia del taponamiento de las ranurasde la rejilla y posterior declinación de la producción.La selección entre rejilla y “liner” ranurado se basa fundamentalmente en factoreseconómicos. El “liner” ranurado es menos costoso, pero presenta limitaciones deanchura de las ranuras y, por lo general, tiene menos área de flujo disponible. Por suparte, las rejillas pueden tener aberturas mucho más grandes y un área de flujomayor, pero resultan más costosas.

Ventajas de las rejillas solas o “liners” ranurados. Fáciles de correr. Pueden ofrecer un control de arena razonablemente bueno en condiciones

adecuadas.Desventajas de las rejillas solas o “liners” ranurados.

Si el puente que se ha formado no es estable, y se rompe, el “liner” o rejillapuede obstruirse con el tiempo debido a la reorganización de la arena deFormación.

En pozos de alta tasa hay la posibilidad de que ocurra una falla del “liner” orejilla por erosión antes de que se forme el puenteo.

Adecuados únicamente para formaciones de granos grandes y biendistribuidos, alta permeabilidad y poca o ninguna arcilla.

A continuación la tabla presenta los diámetros máximos y óptimos de rejillas para losdistintos tamaños de revestidor:

Diámetros Recomendados de Rejillas para el Interior del Revestidor.

Tamaño del Revestidor. Diámetro Externo (pulg).

Diámetro Máximo de Rejilla. Diámetro Externo

de Tubería (pulg).

Diámetro Óptimo de Rejilla. Diámetrro Externo de

Tubería (pulg).4 1 1

4 ½ 1 ¼ 1 ¼5 1 ½ 1 ½

5 ½ 2 3/8 2 3/86 5/8 3 ½ 2 7/8

7 3 ½ 2 7/87 5/8 4 2 7/88 5/8 5 2 7/89 5/8 5 ½ 2 7/8

REJILLAS PRE-EMPACADAS.

Las rejillas pre-empacadas son un filtro de dos-etapas con las envolturas externas einternas de la rejilla que entrampan el medio filtrante. El medio filtrante (típicamentegrava) no deja pasar los granos de la Formación más pequeños, esta arena actúacomo agente puenteante cuando se produce arena de Formación mientras que laenvoltura exterior de la rejilla filtra los granos de la Formación más grandes, lasrejillas pre-empacadas se aplican en zonas donde la utilización del empaque congrava es difícil (zonas largas, pozos muy desviados, pozos horizontales yFormaciones heterogéneas). Las ventajas y desventajas de usar rejillas pre–empacadas son:

Ventajas del método:

A pesar de ser pre-empacadas no se aumenta el radio externo de las rejillas. En algunos casos son menos costosas que las tuberías ranuras de gran

diámetro. Poseen mayor capacidad de flujo por pie.

Desventajas del método:

Es muy propensa a daños físicos durante su asentamiento en el pozo. La grava consolidada es poco resistente a la erosión. La grava consolidada al igual que los sistemas de consolidación plástica son

poco resistentes a la acción de ácidos, vapor, etc. Productividad de los pozos se reduce cuando las aberturas se taponan.

La utilización de las rejillas pre-empacadas implica tener presente dos posiblesproblemas:

a) Taponamiento: si la rejilla no se encuentra protegida es muy probable que lamisma se tapone con finos de la Formación durante el proceso de formacióndel puente arena.

b) Daños de la grava pre-empacada: si el pozo es demasiado inclinado, o lasrejillas se colocan en pozos horizontales de radio corto se generan fracturasen la grava consolidada que generarán un bajo desempeño de la misma.

Las pautas a seguir para utilizar rejillas pre-empacadas son prácticamente lasmismas que rigen el empleo de rejillas solas o “liners” ranurados, Formacionesaltamente permeables de granos de arena grandes y bien distribuidos, con poco oningún contenido de arcillas u otros finos. Debe considerarse la aplicabilidad de lasrejillas pre-empacadas en pozos de radio corto, en los cuales, la grava recubierta deresina y consolidada podría agrietarse mientras se empuja a través de los grandesángulos de inclinación del pozo. Este agrietamiento podría afectar la capacidad defiltración de arena que posee la rejilla, lo cual resulta particularmente cierto en elcaso de la rejilla pre-empacada simple, donde el agrietamiento de la grava recubiertade resina y consolidada puede hacer que la grava se salga de la camisa perforada,exponiendo directamente la rejilla interior a la producción de arena de Formación.Existen diferentes diseños de rejillas pre-empacadas, los más comunes incluyenrejillas pre-empacadas de rejilla doble, rejillas pre-empacadas de rejilla sencilla yslim-pak.

a) La rejilla doble: consiste en una rejilla estándar y una camisa adicional sobrela primera camisa. El espacio anular entre las dos camisas se rellena congrava revestida con resina. Todo el ensamblaje de la rejilla se coloca en unhorno y se calienta para permitir que la grava revestida se consolide.

b) La rejilla pre-empacada sencilla: posee, en primer lugar, una rejilla estándar.En este caso, se instala un tubo perforado especial sobre la camisa. Este tuboestá envuelto en un papel especial para sellar los orificios de salida, y laregión anular entre la camisa y el tubo perforado se llena con grava revestidacon resina. El ensamblaje se cura en un horno y se saca el papel que estáalrededor del tubo exterior.

c) La rejilla Slim-Pak: es similar a la rejilla estándar, con dos excepcionesimportantes. En primer lugar, alrededor de la parte exterior de la base detubería perforada se enrolla una rejilla de malla muy fina y se asegura antesde instalar la camisa. En segundo lugar, el espacio entre la camisa y la rejillade malla fina se llena con arena de empaque revestida con resina. Despuésse lleva la rejilla a un horno, para curar la grava revestida y obtener una capafina de grava consolidada entre la camisa de la rejilla y la tubería base.

En la Fig., se muestran los tres tipos de rejillas ya mencionadas.

COMPLETACIONES A HOYO REVESTIDO CON EMPAQUE CON GRAVA.

El empaque con grava en “Hoyo Revestido” es una de las técnicas de control dearena más comúnmente utilizada por la industria petrolera. Este método de controlde arena utiliza una combinación de rejilla y grava para establecer un proceso defiltración en el fondo del pozo. La rejilla es colocada a lo largo de las perforaciones yun empaque de grava con una distribución adecuada de arena es colocado alrededorde la rejilla y en las perforaciones. Después de esto, la arena del empaque de gravaen las perforaciones y en el anular de la rejilla-revestidor filtra la arena y/o finos de laformación mientras que la rejilla filtra la arena del empaque con grava. La fig.muestra una completación típica a hoyo revestido con empaque con grava:

Esquema de un Empaque con Grava en Hoyo Revestido.

Una variedad de técnicas son usadas para colocar la rejilla frente a las perforacionesy controlar la colocación de la grava. La elección de la técnica más adecuadadependerá de las características particulares del pozo tales como profundidad,espesor del intervalo, presión de la Formación, etc. Los numerosos sistemas defluidos y herramientas están disponibles para mejorar la producción final del pozoempacado con grava. Las diferentes técnicas más conocidas se listan acontinuación:

a) Sistemas convencionales – Empacados con agua. Circulación en reverso. Circulación Crossover. Técnica de Washdown.

b) Sistemas de empaque por lechada de cemento. Técnica de Squeeze. Técnica de un viaje. Técnica de Washdown.

Desafortunadamente, la eficiencia de una completación con empaque con grava,independientemente de la técnica que se utilice, genera daño al pozo en muchoscasos. El daño cercano a la boca del pozo como un resultado de la completación conempaque con grava podría atribuirse a varios mecanismos o más probablemente, esel resultado acumulativo de una variedad de ellos. Estos podrían incluir eltaponamiento del empaque y la pérdida del fluido durante la completación. Eltaponamiento del empaque ocurre principalmente por la migración de finos desde laformación, que invaden el empaque con grava cuando el pozo es colocado enproducción. Asimismo, la pérdida de fluido durante el empaque con grava es unproblema serio, sobre todo en zonas de alta permeabilidad. Esta pérdida de fluidopuede producir una variedad de mecanismos de daños tales como:

Problemas de depositación de escama por la interacción del agua de laFormación con los fluidos perdidos durante la fase de completación.

Daño debido a la alta viscosidad de los fluidos perdidos. Daño debido a la presencia de partículas sólidas como carbonato de calcio o

sal usados como aditivos para controlar pérdidas de fluidos, bombeados antesdel empaque con grava, que pueden crear problemas de taponamiento delmedio poroso por sólidos. Esto también crea otros problemas como potencialpuenteo en el empaque.

Ventajas de una completación a hoyo revestido con empaque con grava.

Existen facilidades para completación selectiva y para reparaciones en losintervalos productores.

Mediante el cañoneo selectivo se puede controlar con efectividad la producciónde gas y agua.

La producción de fluidos de cada zona se puede controlar y observar conefectividad.

Es posible hacer completaciones múltiples.

Desventajas de una completación a hoyo revestido con empaque con grava.

Se restringe las perforaciones del cañoneo debido a la necesidad de dejar larejilla en el hoyo.

Taponamiento debido a la formación de escamas cuando el agua de inyecciónse mezcla con el fluido de completación a base de calcio usado durante elempaque con grava.

Pérdida de fluidos durante la completación causa daño a la formación. Erosión / corrosión de la rejilla debido a la arena que choca contra cualquier

superficie expuesta.

COMPLETACIONES A HOYO ABIERTO AMPLIADO CON EMPAQUE CONGRAVA.

El empaque con grava en “Hoyo Abierto Ampliado” implica perforar por debajo de lazapata o cortar el revestimiento de producción a la profundidad de interés, repasar lasección del hoyo abierto, ampliándolo al diámetro requerido, para luego colocar unarejilla frente al intervalo ampliad o, y posteriormente circular la grava al espacio entrela rejilla o “liner” ranurado y el hoyo ampliado, de tal forma que la rejilla o “liner”ranurado funcione como dispositivo de retención de la grava y el empaque con gravacomo filtro de la arena de la Formación[10]. La fig. muestra un esquema genérico deuna completación a Hoyo Abierto Ampliado.

Completación a Hoyo Abierto Ampliado.

La operación descrita, permite aumentar las dimensiones del hoyo. La razónfundamental que justifica esta operación en un hoyo abierto es la de remover el dañopresente en la zona más cercana al pozo. El hoyo de mayor diámetro tambiénaumenta ligeramente la productividad del pozo, pero esta mejora no es muysignificativa en la mayoría de los casos. La ampliación del hoyo se puede llevar acabo simplemente para lograr una mayor holgura entre la rejilla y el hoyo abierto. Encualquier caso, deberá realizarse con un fluido que no cause daño a la Formación .Los lodos de perforación tradicionales sólo deberían ser utilizados como últimaalternativa y se deberán planificar tratamientos para la remoción del daño antes deempacar con grava o poner el pozo a producir.Los problemas de la ampliación de hoyo tienen que ver más con problemasoperacionales que con aspectos referentes al tiempo de realización, costos oproductividad.Los empaques con grava en Hoyo Abierto Ampliado permiten evitar todas lasdificultades y preocupaciones asociadas con el empaque de las perforaciones enHoyos Revestidos y reducen las operaciones de colocación de grava a una tarearelativamente simple, de empacar el espacio anular entre el “liner” y el hoyoampliado. Debido a que estos empaques no tienen túneles de perforación, los fluidosde perforación pueden converger hacia y a través del empaque con gravaradialmente (360º), eliminando la fuerte caída de presión relacionada con el flujolineal a través de los túneles de perforación. La menor caída de presión que ocurre através del empaque en un Hoyo Abierto Ampliado garantiza prácticamente una mayorproductividad, en comparación con el empaque en Hoyo Revestido para la mismaFormación y/o condiciones.

Ventajas de los empaques con grava en Hoyo Abierto Ampliado.

Bajas caídas de presión en la cara de la arena y alta productividad. Alta eficiencia. No hay gastos asociados con tubería de revestimiento o cañoneo. Menos restricciones debido a la falta de túneles de perforación.

Desventajas de los empaques con grava en Hoyo Abierto Ampliado.

Es difícil excluir fluidos no deseables como agua y/o gas. No es fácil realizar la técnica en Formaciones no consolidadas. Requiere fluidos especiales para perforar la sección de hoyo abierto. Las rejillas pueden ser difíciles de remover para futuras re-completaciones. La habilidad para controlar la colocación de tratamientos de estimulación es

difícil.

La Fig. 1-29 muestra las caídas de presión teóricas de los Empaques con Grava enHoyo Revestido y Hoyo Abierto Ampliado, suponiendo los siguientes casos:completamente empacado (Pre-empacado), parcialmente empacado (Sin pre-empaque), perforaciones que se llenan con arena de formación y hoyo abiertoampliado con empaque con grava. Como la Fig. 1-29 indica, los empaques congrava en hoyos abiertos ampliados no originan prácticamente ninguna caída depresión adicional, y los fluidos de formación convergen en el pozo, mejorando laproductividad en comparación con los casos de pozos revestidos con empaque.

Fig. 1-29. Diferenciales de Presión Debido a los Diferentes Tipos de Empaque.

PAUTAS PARA LA SELECCIÓN DE POZOS CANDIDATOS AL EMPAQUE CONGRAVA EN HOYO ABIERTO AMPLIADO.

A pesar de su potencial para lograr pozos de alta productividad, los empaques congrava en hoyo abierto ampliado no son apropiados para todos los yacimientos yFormaciones. La mayor desventaja de la completación en Hoyo Abierto Ampliado esla imposibilidad de aislar fácilmente la producción no deseada de agua y/o gas. Adiferencia de las completaciones en Hoyo Revestido, las cuales pueden sercañoneadas de manera precisa y selectiva sólo en las zonas de interés, lascompletaciones en Hoyo Abierto Ampliado ofrecen un control bastante menor sobrecuáles son los fluidos (agua, petróleo o gas) que están fluyendo del frente de laFormación. Además, en un pozo de Hoyo Revestido, las operaciones correctoras(como la cementación forzada, el taponamiento o empaques dobles) para aislar laproducción no deseada de fluido, pueden llevarse a cabo con una probabilidad deéxito razonablemente buena.

Estas operaciones correctoras, descritas anteriormente, en un Hoyo Abierto Ampliado(con la posible excepción del taponamiento) son más arriesgadas y con mayoresprobabilidades de fracaso. Considerando esto, las completaciones en hoyo abiertoampliado son más apropiadas para formaciones que producirán un fluidomonofásico (petróleo o gas) durante un período largo de tiempo, debido al bajoriesgo que representa el reacondicionamiento para eliminar la producción nodeseada de algún fluido.Un requerimiento esencial de los empaques con grava en hoyo abierto ampliado esmantener la estabilidad del hoyo durante la fase de completación. La falta deestabilidad del hoyo es una razón principal por la cual se dificulta grandemente elprocedimiento de empacar con grava un Hoyo Abierto Ampliado, con mayorfrecuencia en Formaciones no consolidadas y que se dilatan fácilmente.

Los hoyos inestables dificultan la corrida del ensamblaje para el empaque con gravay pueden evitar una colocación correcta de la grava si la Formación se derrumbaalrededor de la rejilla. Es necesario evitar los empaques con grava en Hoyo AbiertoAmpliado para las Formaciones con limitaciones de arena y lutitas, especialmente silas últimas tienden a hincharse y/o derrumbarse. Durante la colocación de la grava,la lutita podría mezclarse con la arena del empaque, lo cual reduce la permeabilidadde la grava y afecta el comportamiento del pozo. También en este caso, laescogencia del fluido de completación apropiado puede generar algunos de losproblemas asociados con Formaciones que tienen limitaciones de arena y lutita.

El fluido utilizado para la perforación del Hoyo Abierto es decisivo en el éxito de lacompletación. Los siguientes son los requerimientos generales de un fluido deperforación ideal:

a) Compatible con la roca yacimiento (no dañino).b) Buenas propiedades de suspensión de sólidos.c) Baja pérdida de fricción.

d) Baja pérdida de filtrado.e) Densidad fácilmente controlable.f) Fácilmente disponible.g) Bajo costo.h) No tóxico.i) Removible fácilmente de la formación.

Si bien la mayoría de los fluidos de perforación no cumplen con todas estapropiedades, algunos de ellos, como los sistemas a base de agua y saturados consal y los de carbonato de calcio, presentan buenos resultados durante la perforación.El aspecto decisivo es que el fluido de perforación debe causar un daño mínimo en lacara de la formación. Los fluidos de perforación cargados de sólidos deben formarrápidamente un revoque muy impermeable para así minimizar las pérdidas defiltrado. Es necesario que el revoque se remueva fácilmente antes y después delempaque con grava. En algunos casos, las salmueras limpias han demostrado serexcelentes fluidos de perforación no dañinos. Cuando el Hoyo Abierto vaya serampliado, se puede utilizar el lodo estándar como fluido de perforación, siempre ycuando la operación de ampliación remueva la porción de la Formación invadida porel lodo y dañada.

En un Hoyo Abierto Ampliado, la rejilla ó “liner” se asienta, generalmente, a un pie odos del fondo del pozo. Se debe evitar asentar la rejilla en condiciones decompresión, para evitar su pandeo, el cual sería perjudicial para la centralización. Sila rejilla no se asienta en el fondo, o si el fondo del pozo es “blando”, las presioneshidráulicas creadas durante la colocación de la grava pueden generar fuerzassuficientes como para hacer que la rejilla se desplace hacia abajo.

EMPAQUE DE LAS PERFORACIONES.

Llenar completamente los túneles de perforación con grava del empaque es unrequisito esencial para una completación exitosa en hoyo revestido. Empacar lasperforaciones asegura la longevidad de la completación, al evitar que la arena deformación entre y tapone los túneles y/o el empaque con grava en el espacio anular.Al empacar las perforaciones, el material de mayor permeabilidad se ubica en el áreacrítica de flujo lineal, a través del túnel de perforación, lo cual lleva a una caída depresión mínima.

EMPAQUES CON GRAVA “CORRECTORES”.

Con frecuencia se plantean dudas con relación al éxito de los empaques con grava,en formaciones que ya han producido arena de formación con empaques con gravacolocados en la completación inicial. Estos empaques con grava “correctores” sellevan acabo, generalmente, en pozos que no fueron empacados originalmente, peroque han comenzado a producir arena de manera incontrolable.

LOS ESQUEMAS DE COMPLETACIÓN DE POZOS:

Fig. 2-3. Hoyo Revestido con Empaque con Grava, Completación Sencilla

Fig.2-4. Hoyo Revestido Rejilla Pre-empacada Completación Selectiva

Empaque con grava convencional

Equipo BCP

Camisa deslizante

Camisa deslizante

Equipo BCP

Rejillas pre-empacadas

Rejillas pre-empacadas

Fig. 2-5. Hoyo revestido con Empaque con Grava, Completación Sencilla en el Pozo Desviado.

Fig. 2-6. Hoyo revestido con Rejilla Pre-empacada, Completación Selectiva en el PozoDesviado.

Empaque con grava convencional

Equipo BCP

Equipo BCP

Camisa deslizante

Camisa deslizante

Rejillas pre-empacadas

Rejillas pre-empacadas

Equipo BCP

Camisa deslizante

Camisa deslizante

Rejillas pre-empacadas

Rejillas pre-empacadas

3.- INSPECCION Y REPARACION DE TUBERIA DE PERFORACION

Para la inspección y reparación de tubería se tiene lo siguiente:

3.1.- Selección e identificación de tubería:

- Se recibe la tubería y se identifica de acuerdo con la orden de servicio.- En esta sección se separa la tubería por diámetro, tipo da conexión y si tienealguna deformación en el cuerpo.

3.2.- Limpieza exterior:

Consiste en limpiar externamente el cuerpo del tubo incluyendo las juntas deextremo a extremo, mediante una maquina hidráulica con sepillos circulares de aceroo bronce.

3.3.- Limpieza interior:

Esta operación consiste en la limpieza de rosca (Pin y Box), se realiza aplicando unamezcla de aserrín con gasolina para posteriormente con la acción de un taladro y uncepillo circular gira alrededor de la rosca, dejandola completamente limpia sin grasae impureza de material contaminado.

3.4.- Enderezado:

Es la operación de enderezado de la tubería y consiste en que la maquina con pistóntransversal al tubo, el cual se le aplica una fuerza hidráulica al área afectada(torcida).

3.5.- Lectura de espesor de pared:

- Se toman cuatro lecturas del espesor de pared en el centro del tubo, con elfin de determinar el espesor mas bajo para después tomarlo como referencia en suclasificación final. Esta operación se efectúa con equipos portátiles que detectan enel espesor de pared hasta una pulgada.

- Luego se selecciona la tubería de cuerdo al peso y grado del acero(visualmente), después se aplica un frajeado con banda blanca y numeración paraidentificarla y se prosigue con el movimiento de la tubería, para que quededebidamente separada y facilite su identificación al inspector.

3.6.- Inspección dimensional de las juntas:

Consiste en dos pasos:

Primero se inspecciona la rosca visualmente, luego mediante el uso de unpérfilometro se detectan desgastes, estiramiento, daños por golpes en el hilo ytambién se inspeccionan los sellos y biseles de las juntas.

Segundo se inspecciona dimensionalmente verificando el diámetro exterior de lajunta con un instrumento puede ser un compás o un micrómetro externo.

Luego se coloca una banda blanca si están en buen estado, verde si se tiene quereparar y roja si se va a enviar a un taller. Generalmente es conocida como scrap.

3.7.- Rectificación de sellos (REFACING): Este se puede hacer con un equipo portátil denominado TOOL JOINT REFACINGAND BEVELING TOOL o herramienta portátil para reparar sellos y biseles.

- Los sellos y biseles que serán reparados se deben marcar una franjade pintura de color verde en el extremo de la junto y dicha reparaciónse hará haciendo girar la herramienta las veces que sea necesariohasta que quede reparado el daño (picadura, cortes, corrosión, golpesy desgarre de sellos).

- Cuando la conexión ya no se pueda reparar con el equipo antesdescrito en el punto anterior, se indica que debe ser reparada en untaller de mecanizado e identificado con una franja roja alrededor de laconexión.

-3.8.- Inspección electromagnética usando un equipo SV-3 (EMI)

- Esta inspección se realiza usando un equipo de inspecciónelectromagnética, el cual consta de de un buggy, una bobina que pasa a lo largo deltubo, aplicándole una corriente eléctrica. Esta genera un campo magnético a travésdel tubo para detectar defectos transversales y el espesor de pared, se trasmite pormedio de ocho censores (Zapata), a una consola que recibe la señal y la grafica paracualquier problema posterior. Cuando se detectan algunas imperfecciones, esta seevalúan y se clasifican de acuerdo a la norma API.

3.9.- Inspección de junta:

- La inspección de junta consiste en aplicar partículas magnéticas otambién conocida como limadura de hierro, esta se lleva acabo tanto enla rosca como en la superficie del diámetro externo e interno de laconexión, esto sirve para detectar de manera visual cualquier tipo defractura en la junta del tubo.

3.10.- Engrase y franjeado según la clasificación:

- Esta operación consiste en aplicar grasa tanto en el pin como en elbox, esto sirve para proteger y lubricar. El franjeado sirve para indicar la

clase del tubo (Premium, 2da Clase y Chatarra) y va colocado en en elextremo del pin.

3.11.- Estensilado:

- Esta operación se realiza con pintura y plantillas, la cual indica el

nombre de la compañía, tipo, fecha de la inspección esta se coloca enla parte central del cuerpo del tubo.

3.12.- Clasificación y movimiento:

- Ya cuando la tubería haya sido pasada por todas las operacionescorrespondientes, será necesario clasificar la tubería por su clase, esdecir de acuerdo a su uso puede ser Premium, 2da clase o chatarra,luego se estiba en el área destinada.

3.13.- Ingreso al almacén:

- Ingresa al almacén la tubería en condiciones de trabajo y se almacenade acuerdo a la solicitud y especificaciones del cliente, ya sea porescrito, verbalmente o por la norma API aplicable.

3.14.- Reporte final: Es se inicia con los reportes diarios generados durante todos los días que se trabajoy cubre como mínimo fecha de elaboración, Nº de contrato, cliente, tipo de tubería,tipo de inspección realizada, especificaciones aplicables, cantidad de piezasinspeccionadas (aceptadas y rechazadas),firma del inspector y del cliente, tambiénpueden aparecer observaciones referidas a la inspección de la tubería.

4.- EVALUACION DE PROPUESTA PARA POZOS PETROLEROS.

COSTO ASOCIADO PARA UN HOYO REVESTIDO CON EMPAQUE CON GRAVA,COMPLETACIÓN SENCILLA.

Descripción Bs. US $ Bs. EquivalentesAdecuación localización 10,000,000.00 0.00 10,000,000.00Mudanza de taladro 10,000,000.00 0.00 10,000,000.00Taladro contratado (10 días) 62,269,190.00 19,506.00 93,478,790.00Tubulares y accesorios 10,230,214.00 0.00 10,230,214.00Cabezal y Árbol de navidad 8,000,000.00 17,786.00 36,457,600.00Fluido de completación 2,290,926.00 16,897.00 29,326,126.00Cementación 6,038,700.00 14,618.00 29,427,500.00Registros eléctricos 11,231,040.00 27,115.00 54,615,040.00Empaque con grava y liner ranurado 28,278,000.00 0.00 28,278,000.00Cañoneo 15 pies, 6 TPPP 9,500,000.00 0.00 9,500,000.00Labor directa 1,750,000.00 0.00 1,750,000.00Labor indirecta 2,730,000.00 0.00 2,730,000.00Beneficios a empleados 1,225,000.00 0.00 1,225,000.00Transporte propio 495,000.00 0.00 495,000.00Transporte alquilado 14,500,000.00 0.00 14,500,000.00Alquiler equipos de pesca 5,800,000.00 2,800.00 10,280,000.00Daños a terceros 480,000.00 0.00 480,000.00

Totales 184,818,070.00 98,722.00 342,773,270.00

Hoyo revestido con empaque con grava, completación sencilla

TABLA 2-21. COSTO ASOCIADO PARA UN HOYO REVESTIDO CON REJILLA PRE-EMPACADA, COMPLETACIÓN SELECTIVA.

Descripción Bs. US $ Bs. EquivalentesAdecuación localización 10,000,000.00 0.00 10,000,000.00Mudanza de taladro 10,000,000.00 0.00 10,000,000.00Taladro contratado (11 días) 68,496,109.00 21,456.00 102,825,709.00Tubulares y accesorios 20,545,350.00 0.00 20,545,350.00Cabezal y Árbol de navidad 8,000,000.00 17,786.00 36,457,600.00Fluido de completación 2,290,926.00 16,897.00 29,326,126.00Cementación 6,038,700.00 14,618.00 29,427,500.00Registros eléctricos 11,231,040.00 27,115.00 54,615,040.00Empaque (Rejillas pre-empacadas 3x30 pies) 56,578,000.00 0.00 56,578,000.00Cañoneo 45 pies, 6 TPPP 24,500,000.00 0.00 24,500,000.00Labor directa 1,750,000.00 0.00 1,750,000.00Labor indirecta 2,730,000.00 0.00 2,730,000.00Beneficios a empleados 1,225,000.00 0.00 1,225,000.00Transporte propio 495,000.00 0.00 495,000.00Transporte alquilado 14,500,000.00 0.00 14,500,000.00Alquiler equipos de pesca 5,800,000.00 2,800.00 10,280,000.00Daños a terceros 480,000.00 0.00 480,000.00

Totales 244,660,125.00 100,672.00 405,735,325.00

Hoyo revestido con rejilla pre-empacada, completación selectiva

EJEMPLO DE REPORTE ECONÓMICO Y TIPO DE COMPLETACIÓN

POZOHORIZONTE ECONÓMICO

(AÑOS)TIPO COMPLETACIÓN VPN (MM Bs) TIR

TIEMPO DE RECUPERACIÓN DE

LA INVERSIÓN (AÑOS)

Completación sencilla con empaque con grava 1,035.65 55.91 1.5Completación selectiva con rejilla pre-empacada 1,180.24 52.71 1.5

Completación sencilla en pozo desviado con empaque con grava 721.46 25.21 3.5Completación selectiva en pozo desviado con rejilla pre-empacada 868.99 26.94 3.5

Completación sencilla con empaque con grava 1,244.98 94.49 0.9Completación selectiva con rejilla pre-empacada 1,364.99 81.61 1

Completación sencilla en pozo desviado con empaque con grava 953.60 40.24 2Completación selectiva en pozo desviado con rejilla pre-empacada 1,077.71 38.97 2

Completación sencilla con empaque con grava 8.50 10.5 5.5Completación selectiva con rejilla pre-empacada 279.22 26.74 3

Completación sencilla en pozo desviado con empaque con grava 49.73 11.81 4.5Completación selectiva en pozo desviado con rejilla pre-empacada 13.71 10.47 5

Completación sencilla con empaque con grava 48.59 11.48 10.5Completación selectiva con rejilla pre-empacada 363.92 23.12 7

Completación sencilla en pozo desviado con empaque con grava -260.50 5.38 4.5Completación selectiva en pozo desviado con rejilla pre-empacada 57.60 11.15 5

Completación sencilla con empaque con grava 122.99 19.02 4Completación selectiva con rejilla pre-empacada 223.17 25.66 3

Completación sencilla en pozo desviado con empaque con grava -136.21 4.55 5Completación selectiva en pozo desviado con rejilla pre-empacada -33.62 8.66 4.2

Completación sencilla con empaque con grava 271.46 16.95 10Completación selectiva con rejilla pre-empacada 570.53 26.68 3.5

Completación sencilla en pozo desviado con empaque con grava -57.15 9.16 11Completación selectiva en pozo desviado con rejilla pre-empacada 244.99 14 6.5

Completación sencilla con empaque con grava 232.88 17.01 7.3Completación selectiva con rejilla pre-empacada 472.86 26.58 3.5

Completación sencilla en pozo desviado con empaque con grava -80.00 8.6 11Completación selectiva en pozo desviado con rejilla pre-empacada 161.78 13.16 6

Completación sencilla con empaque con grava -15.71 9.41 10Completación selectiva con rejilla pre-empacada 296.72 23.14 3.7

Completación sencilla en pozo desviado con empaque con grava -309.52 3.15 10.5Completación selectiva en pozo desviado con rejilla pre-empacada 5.66 10.14 8

Completación sencilla con empaque con grava 155.66 28.09 2Completación selectiva con rejilla pre-empacada 120.86 22.39 2

Completación sencilla en pozo desviado con empaque con grava - - -Completación selectiva en pozo desviado con rejilla pre-empacada - - -

Completación sencilla con empaque con grava 62.86 32.75 2Completación selectiva con rejilla pre-empacada 30.91 16.8 2

Completación sencilla en pozo desviado con empaque con grava - - -Completación selectiva en pozo desviado con rejilla pre-empacada - - -

6

19

16

12

18

14

7

14ES-432

ES-429

ES-419

ES-417

ES-436

ES-435

ES-434

ES-433

3

3ES-448

ES-437

EJEMPLO DE UN PROCEDIMIENTO DE TRABAJO PARA COMPLETAR UNPOZO (PROBLEMA ESPECÍFICO):

1. Verificar presiones y condiciones de superficie.2. Revisar cabezal y probar sellos primarios y secundarios, sin taladro.3. Controlar el pozo con agua fresca de 8,33 lb/gal.4. Desasentar empacaduras hidráulicas a 4084 y a 4158 pies.5. Recuperar la completación existente y realizar limpieza del hoyo.6. Aislar con cemento el intervalo cañoneado de 4220 – 4232 pies.7. Realizar limpieza de los restos de cemento en el pozo.8. Bajar tubería con fresa cónica para eliminar el tapón de hierro colocado

a 4245 pies.9. Aislar con cemento los intervalos cañoneados de 4422 - 4435, 4451 -

4454, 4459 - 4472 y 4475 - 4492 pies.10.Realizar limpieza de los restos de cemento en el pozo.11. Bajar tubería con fresa cónica para eliminar el tapón de hierro colocado

a 4502 pies.12.Aislar con cemento el intervalo cañoneado de 4511 - 4522 pies.13.Realizar limpieza de los restos de cemento en el pozo.14.Asentar tapón de hierro a 4530 pies.15.Cañonear el intervalo 4507 – 4519 pies perteneciente a la arena U2U y

el intervalo 4451 - 4491 pies perteneciente a la arena U1M, L.16.Recompletar sencillo selectivo en las arenas U2U y U1M, L con tubing

de 2 7/8” EUE y 6,5 Lb/pie, con intervalos de rejillas pre-empacadassencillas (grava de YxZ” y ranuras de W”) a 4446 – 4496 y 4502 - 4524pies, con empacaduras hidráulicas Bkr “N” a 4446, 4496 y 4502 pies,con camisas deslizantes a 4464, 4476 y 4513 pies, y con equipo delevantamiento artificial de Bombeo de Cavidad Progresiva (BCP).

17.Probar espacio anular con 300 lppc.18.Mantenimiento general y refacción del árbol del pozo.19.Avisar al departamento o equipo de producción para realizar la conexión

de la línea de flujo y dar comienzo a la producción.