gestión de la calidad

COLABORADORESCALDERÓN BOADA, ANDREA CALLÁN PALACIOS, EDWARDCERVANTES MENESES , GUISELLACÉSPEDES RAMÍREZ, EVELYN FERNANDEZ CORDOVA, JAZMIN GALLEGOS CANTORAL, MIGUEL MINAYA LÁZARO, VERÓNICA PAZ CORNEJO, PATRICIATAFUR VALQUI, ROSA VÁSQUEZ DA COSTA, VIRINEA

1. CALDERÓN BOADA, ANDREA 2. CALLÁN PALACIOS, EDWARD3. CERVANTES MENESES , GUISELLA4. CÉSPEDES RAMÍREZ, EVELYN 5. FERNANDEZ CORDOVA, JAZMIN 6. GALLEGOS CANTORAL, MIGUEL 7. MINAYA LÁZARO, VERÓNICA 8. PAZ 9. TAFUR VALQUI, ROSA

VÁSQUEZ DA COSTA, VIRINEA

NOMBRE YOGURT DE FRESA

DESCRIPCIÓN FÍSICA

Liquido pasteurizado y cremoso, obtenido de la mezcla de leche con

mermelada de fresa.

INGREDIENTESPRINCIPALES

Leche fresca 80%Probiótico Nº 5 cepa 1%Azúcar 9%Mermelada Nº 10

CARACTERÍSTICASFISICOQUÍMICAS, SENSORIALES

Y MICROBIOLÓGICAS

pH = 4,5Grados Brix=28Acido láctico= 0,8% - 1%Grados Dornic= 80 – 100Grasa= 3%Bacterias lácticas: Lactobacillus Acidophillus, L.Casei, Bifidobacterium Sp, Streptococcus Termophillus.

CARACTERÍSTICAS DEL

PRODUCTO

Producto alimenticio, de alto contenido proteico y agradable sabor a

fresa. Susceptible durante la etapa de inoculación - incubación, ya que

debe crearse las condiciones adecuadas para la proliferación

bacteriana.

FORMA DE CONSUMO

Y CONSUMIDORES

POTENCIALES

Puede consumirse acompañado de frutas, cereales o solo. Para

consumo en el hogar o en servicios de alimentos por parte de un

público que no sea intolerable a la lactosa.

EMPAQUE Y

PRESENTACIONES

Se envasa en botellas blancas de polietileno de alta densidad en

presentación de ½ litro y un litro.

VIDA UTIL ESPERADA

2 a 4 meses, completamente cerrado y bajo refrigeración a

temperaturas entre 2 y 8 grados.

INSTRUCCIONES EN

LA ETIQUETA

Una vez abierto, consumase en un máximo de una semana

CONTROLES

ESPECIALES DURANTE

DISTRIBUCIÓN Y

COMERCIALIZACÓN

Se debe controlar la temperatura durante la elaboración, en el proceso

de inoculación e incubación. También, durante el proceso de

transporte y comercialización. El producto debe ser transportado de la

fábrica a los mercados en vehículos acondicionados con cámaras

frigoríficas. Estas deben estar limpias y exentas de olores.

PLAN HACCP

FICHA TÉCNICA PARA DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

DIAGRAMA DE FLUJO PARA ELABORACIÓN DE YOGURT DE FRESA

RECEPCIÓN DE LA LECHE

CONTROL DE CALIDAD

ESTANDARIZACIÓN

PASTEURIZACIÓN

ENFRIADO

INOCULACIÓN

INCUBACIÓN

ENFRIADO

BATIDO

FRUTADO

ENVASADO

ALMACENADO

REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS

ETAPA PELIGRO FACTORES DE RIESGO MEDIDAS PREVENTIVAS ES PCC?

RECEPCIÓN DE LA LECHE

Presencia de microorganismos patógenos debido a insuficiente enfriamiento durante el ordeño y transporte de la leche a la planta.

Contaminación con patógenos por equipos, operarios u otras prácticas no higiénicas.

Residuos de medicamentos veterinarios y/o plaguicidas.

Moscas, tierra, pelos.

Falta de aseo en el ordeño y/transporte.

Deficiencia en la refrigeración para el transporte de la leche desde el establo hacia la planta.

Transporte refrigerado de la leche.

Capacitación a los proveedores y posterior control de la leche, que debe llegar a una temperatura adecuada a la planta (< 7ºC)

Buenas Prácticas de Manufactura.

Filtración de la leche, limpieza del equipo, evaluar la efectividad del filtro.

NO

ETAPA PELIGRO FACTORES DE RIESGO MEDIDAS PREVENTIVAS ES PCC?

CONTROL DE CALIDAD DE LA

LECHE

Presencia de microorganismos patógenos.

Residuos de medicamentos veterinarios por encima de los límites permitidos (LMR) y/o plaguicidas.

Técnicas de análisis mal aplicadas.

Muestreo inadecuado. Contaminación de la muestra

Personal mal capacitado.

Análisis en zonas no estériles.

Determinación errónea de residuos de medicamentos veterinarios y/o plaguicidas que no podrán controlarse en el procesado posterior.

Equipos de evaluación mal calibrados, uso de reactivos preparados de manera incorrecta.

Buenas Prácticas de Laboratorio. Capacitación constante el personal.

Análisis Obligatorio de antibióticos y ausencia de los mismos.

Cumplimiento de requisitos, evaluación y seguimiento al proveedor.

TRAM > a 2 horas

Correcta limpieza de equipos y utensilios a utilizar en el análisis.

De ser necesario el uso de reactivos, deben ser de procedencia confiable para realizar los análisis con el menor margen de error posible.

NO

ESTANDARIZACIÓN

Bajo contenido de sólidos totales.

Baja viscosidad.

Precipitación de fosfato, calcio y desnaturalización de la albúmina.

Mezcla defectuosa de la leche y azúcar lo que deriva en un producto no uniforme.

Agitación excesiva.

Adición de leche en polvo o suero en polvo para aumentar los sólidos totales de la leche y disminuir grasa.

NO

ETAPA PELIGRO FACTORES DE RIESGO MEDIDAS PREVENTIVAS ES PCC?

PASTEURIZACIÓN

Supervivencia de bacterias contaminantes, principalmente las patógenas.

Fallas en el cumplimiento de los procedimientos operacionales de la pasteurización.

Personal no capacitado.

Controlar temperatura y tiempo de pasteurización.

Controlar la limpieza del equipo, de la planta y las operaciones previas a la pasteurización.

Capacitación personal.

SI

ENFRIADO

Recontaminación con bacterias, hongos o

levaduras indeseables. No supervivencia del

inoculo.

Aguas de enfriamiento contaminadas. Temperatura del

medio alcanzada incorrecta.

Control del contenido de cloro en el agua de enfriamiento. Monitoreo de la temperatura. Calibración de termómetros.

NO

INOCULACIÓN

Acidificación del producto o coagulación

insuficiente. Re contaminación con bacterias, hongos o

levaduras

Cantidad de inoculo incorrecta. Manipulación inadecuada. Temperatura incorrecta.

Verificar la cantidad de inoculo (2 a 3% de cultivo). Monitorear la temperatura. Control de la higiene de los operarios, equipos, herramientas y ambientes. Programa de limpieza y desinfección de equipos, herramientas y ambientes.

SI

ETAPA PELIGRO FACTORES DE RIESGO MEDIDAS PREVENTIVAS ES PCC?

INCUBACIÓN

El exceso de fermentación láctica y la acción mecánica.

El cambio de temperatura que pueda ocurrir de manera que afecte al cambio en la formación del gel hace que pierda suero por exudación y para que adquiera su típica consistencia.

Personal no capacitado

Monitorio continúo de la temperatura.

Que se mantenga el producto durante todo el proceso en reposo SI

ENFRIADO

Acidificación excesiva Aguas de enfriamiento contaminadas.

Enfriamiento brusco al producto.

Monitoreo continuo del tiempo y la temperatura.

Control del nivel de cloro activo libre del agua de enfriamiento.

NO

BATIDO

Formación de coágulos por precipitación de fosfatos, calcio y desnaturalización de la albúmina.

No obtener la consistencia de yogurt deseado.

Baja viscosidad.

Defectos en el uso del agitador, con el cual se realiza el batido.

Mal desempeño del personal encargado.

Batido demasiado vigoroso o a muy baja temperatura.

Capacitar al personal encargado de esta función, con respecto a los parámetros necesarios para esta etapa. (Temperatura menor a 15ºC, durante 5 minutos).

NO

ETAPA PELIGRO FACTORES DE RIESGO MEDIDAS PREVENTIVAS ES PCC?

FRUTADO

Contaminación del yogurt.

Exceso de coloración o frutado.

Presencia de microorganismos contaminantes propios de la fruta.

Mal manejo de los porcentajes adecuados de almíbar.

Falta de capacitación del personal.

Control de selección, limpieza y desinfección de las frutas con las que se elaborará el almíbar.

Trazabilidad de la materia prima.

Capacitación del personal.

SI

ENVASADO

Mal cerrado, no hermético.Contaminación química y microbiológica en envases.Contaminación química y microbiológica en atmósfera durante el envasado.Producto sobre-fermentado y por consiguiente muy acidificado.

Mal funcionamiento de maquina envasadora.Deficiencia en control de envases.Deficiencia en higiene del ambiente de envasado.Envasado incorrecto (sin pre-refrigeración)

Revisión técnica preventiva de equipos de envasado.

Capacitación a los proveedores y posterior control de los envases.

Limpieza y control del ambiente de envasado.

Capacitación al personal de envasado para el buen uso adecuado de de pre-refrigeración

NO

ETAPA PELIGRO FACTORES DE RIESGO MEDIDAS PREVENTIVAS ES PCC?

ALMACENADO

Crecimiento de microorganismos patógenos por fallas en la refrigeración.

Mal funcionamiento de equipo de refrigeración y cadena de frio (temperatura mayor a 8°C)

Control de temperatura en la cava de refrigeración.

Control de funcionamiento del compresor de aire de la cava.

NO

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL:

PASTEURIZACIÓN

PELIGRO a controlar: Supervivencia de microorganismos patógenos.

MEDIDAS DE CONTROL

FRECUENCIA LÍMITES

CRÍTICOS

ACCIÓN

CORRECTIVAS

Monitorear la temperatura de pasteurización.

Continua

-Temperatura 80ºC

Tiempo: 30minutos.

-Temperatura 85ºC

Tiempo: 15minutos.

-Temperatura 90ºC

Tiempo: 5minutos.

Volver a pasteurizar, realizando pasteurización lenta para mejor coagulación, destruir contaminantes e inactivar enzimas de la leche.

La pasteurización baja o lenta no debe exceder los 100ºC para lograr una mejor respuesta al principio conservador del valor nutritivo de la leche.

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL:

INOCULACION

PELIGRO a controlar: - Supervivencia de microorganismos indeseables

- Acidificación del producto- Coagulación insuficiente

MEDIDAS DE CONTROL

FRECUENCIA LÍMITES

CRÍTICOS

ACCIÓN

CORRECTIVAS

Verificar que la cantidad del inoculo

sean las efectivas para un producto de

calidad.

Al inicio del proceso

Lo establecido por el estudio técnico.

Si ha ocurrido acidificación luego de la incubación, tratar de contrarrestar en el frutado. Si ha ocurrido coagulación insuficiente o la acidificación es elevada programar nuevo lote y reformular el cultivo madre.

Supervisión de la higiene del personal

manipulador, equipos,

herramientas y ambientes.

Antes del proceso

Los establecidos en registros con respecto a

buenas prácticas de manufactura

Programación de nuevo lote si hay presencia de microorganismo patógenos por contaminación en la manipulación

MEDIDAS DE CONTROL

FRECUENCIA

LÍMITES

CRÍTICOS

ACCIÓN

CORRECTIVAS

Monitorear la temperatura de

inoculación.Continua

Los establecidos por el estudio técnico

Calentamiento de la leche si ha disminuido la temperatura por debajo del óptimo.

Calibrar el termo registrador

Al comienzo del proceso

Coincidir en un rango de ±1°C

Reparar o reemplazar los termos registradores que no se ajustan al patrón.

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL:

INCUBACIÓN

PELIGROS a controlar: El exceso de fermentación láctica y la acción mecánica.

MEDIDAS DE CONTROL

FRECUENCIA LÍMITES

CRÍTICOS

ACCIÓN

CORRECTIVAS

Monitoreo de la temperatura

Continuo Temperatura máxima 42ºc

Temperatura mínima 40ºc

Si ocurre alguna variación de la temperatura, tener un personal capacitado que pueda controlar.

Nulidad de la acción mecánica

Continuo Reposo completo Verificar que el recipiente no sufra ningún movimiento.

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL:

FRUTADO

PELIGRO a controlar: Contaminación del yogurt por presencia de microorganismos patógenos.

MEDIDAS DE CONTROL

FRECUENCIA LÍMITES

CRÍTICOS

ACCIÓN

CORRECTIVAS

Realizar la trazabilidad de la materia prima (fruta) con la que se preparará el almíbar.

Continua No deben haber presencia de microorganismos patógenos.

Separar de los frutos que presenten no conformidades o no estén aptos para su uso en el frutado.

Verificar el conocimiento de los obreros sobre los parámetros adecuados de almíbar para este proceso.

Cada proceso de formulación.

De 8 a 10% de almíbar. Reformular la preparación del yogurt hasta que la coloración y sabor quede dentro de los establecido como límites críticos.