Optimalisasi waktu siklus kerja pada lini perakitan dengan metode

toyota production system (studi kasus pada grup shell body, body

welding line pt. Xyz)

TRIWIBOWO, PRABANDITYO (2004) OPTIMALISASI WAKTU SIKLUS KERJA

PADA LINI PERAKITAN DENGAN METODE TOYOTA PRODUCTION SYSTEM

(Studi Kasus Pada Grup Shell Body, Body welding Line PT.

XYZ).Undergraduate thesis, Diponegoro University.

Metode Toyota Production System (TPS) merupakan metode yang

telah banyak diterapkan oleh perusahaan otomotif di dunia. Metode TPS

ini mempunyai tujuan utama untuk mengurangi pemborosan yang

terjadi pada proses produksi. Metode TPS merupakan suatu

keterkaitan antara faktor-faktor produksi yaitu tenaga kerja, modal dan

sumber daya. Di mana pemborosan dari faktor-faktor ini dapat

menyebabkan kerugian bagi perusahaan. Pada penelitian ini difokuskan

pada optimalisasi waktu siklus kerja pada Grup Shell Body. Dimana faktor-

faktor yang terkait untuk mengoptimalisasi waktu siklus kerja ini adalah

balance delay. Efisiensi lintasan, rutin operasi baku dan jumlah tenaga

kerja. Untuk mencapai tingkat efisiensi yang lebih baik maka perlu dikaji

mengenai faktor-faktor tersebut. Sedangkan untuk pengamatan waktu

pada penelitian ini dengan menggunakan metode stop watch time study

yang dilakukan terhadap 10 operator pada 10 stasiun kerja di Grup Shell

Body.

Hasil pengamatan waktu inilah yang akan menjadi langkah awal

pada penelitian untuk mengoptimalisasi waktu siklus kerja. Dari hasil

pengolahan data dan analisis diketahui bahwa terjado ketidakmerataan

distribusi pekerjaan sehingga harus dilakukan perbaikan rutin operasi baku.

Perbaikan rutin operasi baku ini menghasilkan distribusi pekerjaan yang

lebih merata sehingga dapat mengoptimalisasi waktu siklus kerja dari 587

detik menjadi 522 detik. Selain itu menurunkan balance delay dari 22,2%

menjadi 11,92%, sedangkan efisiensi lintasan dapat ditingkatkan dari 78%

menjadi 87,3% dan dapat mengurangi jumlah tenaga kerja dari 10 tenaga

kerja menjadi 9 tenaga kerja. Hasil ini cukup berarti untuk perbaikan pada

proses produksi sehingga waktu siklus kerja dapat dioptimalisasi yang

berarti dapat memperlancar proses produksi yang dilakukan.

Dari hasil di atas maka dapat disimpulkan bahwa terjadi perbaikan

untuk waktu tunggu sebesar 10,08%, efisiensi lintasan sebesar 9,7% dan

juga efisiensi tenaga kerja meningkat dari 80% menjadi 88,93%. Untuk

penelitian ini hasil tersebut merupakan hasil maksimal yang dapat dicapai,

namun dapat dikembangkan lebih lanjut untuk menghasilkan waktu siklus

kerja yang

lebih baik. Kata Kunci : metode TPS, rutin operasi baku, balance delay, waktu

siklus kerja, optimalisasi Toyota Motor Corporation didirikan pada September

1933 sebagai divisi mobil Pabrik TenunOtomatis Toyota.

Divisi mobil perusahaan tersebut kemudian dipisahkan pada 27 Agustus

1937 untukmenciptakan Toyota Motor Corporation seperti saat ini.Berangkat

dari industri tekstil, Toyota menancapkan diri sebagai salah satu

pabrikan otomotif yang cukup terkemuka di seluruh dunia. Merek yang

memproduksi 1 mobil tiap 6 detik ini ternyatamenggunakan penamaan

Toyota lebih karena penyebutannya lebih enak daripada memakai

namakeluarga pendirinya, Toyoda. Inilah beberapa tonggak menarik

perjalanan Toyota.Toyota merupakan pabrikan mobil terbesar ketiga di dunia

dalam unit sales dan net sales.Pabrikan terbesar di Jepang ini menghasilkan

5,5 juta unit mobil di seluruh dunia. Jika dihitung, angka iniekuivalen dengan

memproduksi 1 unit mobil dalam 6 detik.Toyota sendiri didirikan oleh Sakichi

Toyoda, yang berawal dari sebuah industri tekstil(Marimutu Sinivasan,

pendiri Texmaco, usahawan besar tekstil di Indonesia, berusaha

menirunyadengan mengembangkan sektor otomotif bermerek

PERKASA).Dibandingkan dengan industri-industri otomotif lain yang

menggunakan nama pendirinyasebagai merek dagang seperti Honda yang

didirikan oleh Soichiro Honda, Daimler-Benz (GottliebDaimler dan Karl Benz),

Ford (Henry Ford), nama Toyoda tidaklah dipakai sebagai merek.

Karenaberangkat dari pemikiran sederhana dan visi waktu itu, penyebutan

Toyoda kurang enak didengar dantidak akrab dikenal sehingga diplesetkan

menjadi Toyota.Sakichi Toyoda lahir pada bulan Februari 1867 di Shizuoka,

Jepang. Pria ini dikenal sebagaipenemu sejak berusia belasan tahun. Toyoda

mengabdikan hidupnya mempelajari dan mengembangkanperakitan tekstil.

Dalam usia 30 tahun Toyoda menyelesaikan mesin tenun. Ini kemudian

mengantarnyamendirikan cikal bakal perakitan Toyota, yakni Toyoda

Automatic Loom Works, Ltd. pada November1926.Di sini hak paten mesin

tekstil otomatisnya kemudian dijual kepada Platt Brothers & Co, Ltd.

dariInggris, Britania Raya. Hasil penjualan paten ini, dijadikan modal

pengembangan divisi otomotif. Mulaitahun 1933, ketika Toyoda membangun

divisi otomotif, tim yang kemudian banyak dikendalikan olehanaknya Kiichiro

Toyoda, tiada henti menghasilkan inovasi-inovasi terdepan di zamannya.

Mesin Tipe Aberhasil dirampungkan pada 1934. Setahun kemudian mesin ini

dicangkokkan prototipe pertama mobilpenumpang mereka, A1. Divisi

otomotif Toyoda juga menghasilkan truk model G1.Di tahun 1936 mereka

meluncurkan mobil penumpang pertama mereka, Toyoda AA (kala itumasih

menggunakan nama Toyoda). Model ini dikembangkan dari prototipe model

A1 dan dilengkapibodi dan mesin A. Kendaraan ini dari awal diharapkan

menjadi mobil rakyat. Konsep produk yang terusdipegang Toyota hingga

sekarang.  

2

 

Empat tahun menunggu dirasa cukup melahirkan perusahaan otomotif

sendiri dan melepaskandiri dari industri tekstil mereka. Kemudian tahun

1937 mereka meresmikan divisi otomotif dan memakainama Toyota, bukan

Toyoda seperti nama industri tekstil. Pengambilan nama Toyota dalam

bahasaJepang terwakili dalam 8 karakter, dan delapan adalah angka

keberuntungan bagi kalangan masyarakatJepang. Alasan lain yang dianggap

masuk akal adalah industri otomotif merupakan bisnis gaya hidup

danbahkan penyebutan sebuah nama (dan seperti apa kedengarannya),

menjadi sisi yang begitu penting.Karena nama Toyoda dianggap terlalu kaku

di dalam bisnis yang dinamis sehingga diubah menjadiToyota yang dirasa

lebih baik. Tak ayal, tahun 1937 merupakan era penting kelahiran Toyota

Motor Co,Ltd. cikal bakal raksasa Toyota Motor Corp (TMC)

sekarang.Semangat inovasi Kiichiro Toyoda tidak pernah redup. Toyota

kemudian berkembang menjadipenghasil kendaraan tangguh. Di era 1940-

an, Toyota sibuk mengembangkan permodalan termasukmemasukkan

perusahaan di lantai bursa di Tokyo, Osaka dan Nagoya.Setelah era Perang

Dunia II berakhir, tahun 1950-an merupakan pembuktian Toyota

sebgaipenghasil kendaraan serba guna tangguh. Waktu itu kendaraan Jeep

akrab di Jepang. Terinspirasi darimobil ini, Toyota kemudian

mengembangkan prototipe Land Cruiser yang keluar tahun 1950.

Setahunkemudian meluncurkan secara resmi model awal Land Cruiser yakni

model BJ.Buln Juli tahun itu, test drivernya Ichiro Taira mengakhiri

uji coba dengan hasil luar biasa.Diinspirasi oleh tokoh Samurai Heikuro

Magaki yang mendaki Gunung Atago di atas kuda tahun 1643,Taira

mengemudikan Toyota BJ-nya ke kuil Fudo di kota Okasaki. Ini sekaligus

dipakai sebagai promosiketangguhan mobil segala medan ini. Tak lama

berselang, Toyota Land Cruiser mulai menandingidominasi Jeep Willys.

Bahkan dengan model-model selanjutnya, Toyota Land Cruiser bisa diterima

dipasar yang kala itu sulit ditembus yakni Amerika Utara. Lewat model ini,

Toyota masuk ke pasar-pasar diberbagai belahan dunia, Termasuk

di Indonesia yang dikenal sebagai sebagai Toyota Hardtop LandCruiser

FJ40/45. Di Afrika, model-model Toyota Land Cruiser ini digunakan sebagai

Technical alias jipbersenjata yang dibekali senapan mesin ringan, berat atau

bahkan senjata basoka tanpa tolak balik(Recoilless bazooka) dan diterjunkan

sepanjang konflik-konflik bersenjata dengan kinerja sangattangguh.Toyota

tidak hanya dikenal melalui Toyota Land Cruiser. Mereka juga

mengembangkan modelyang menjadi favorit dunia, sedan kecil. Lewat

Corolla yang memulai debutnya pada tahun 1966, sedanmungil generasi

awal ini memakai penggerak belakang mengubah tatanan sedan bongsor

yang populersaat itu menuju arah sedan kecil yang kompak, irit dan ringkas.

Memasuki tahun 1975, Corolla masukdalam generasi ketiga dan terjual lebih

dari 5 juta unit. Hal yang menakjubkan ini masih kokoh hinggasekarang.

Mesin mobil Corolla ini kemudian digunakan di Indonesia sebagai mesin

untuk kendaraanniaga keluarga serbaguna, Toyota Kijang generasi awal

yang dikenal sebagai Kijang Buaya.Sejalan makin mengglobalnya produk

Toyota, mereka sadar tidak mempunyai grafik logo.Bahkan

di Indonesia dijumpai kendaraan bermerk Toyota seperti Toyota

Kijang dengan logo TOYOTApada grill di bagian bonnet (hidung) mobil. Di

tahun 1989 Toyota akhirnya memutuskan untuk membuatdua lingkaran oval

(elips) yang menghasilkan huruf T dan ellips ketiga mengisyaratkan akan the

spirit of

understanding in design. Lingkaran ketiga itu sekaligus mengelilingi kedua

lingkaran ellips sebelumnyayang berbentuk T itu sebagai bukti menjaga dan

mempengaruhi sekelilingnya.Di tahun 1990-an, Toyota semakin

membuktikan bahwa mobil Jepang dapat bersaing denganmobil Eropa dan

Amerika. Toyota Celica berhasil menjadi juara rally dunia, dan Toyota Camry

menjadimobil paling laris di Amerika.

PRODUCTION SYSTEM

Dalam buku Toyota Way, disebutkan bahwa Toyota adalah salah

satu perusahaan palingmembosankan di dunia dikarenakan kemampuannya

dalam mengalahkan pesaing  pesaingnyabaik dalam penjualan,

tingkat keuntungan maupun dalam kepuasan pelanggan.Hal ini dikarenakan

Toyota memiliki kesatuan prinsip prinsip serta tool tool yangmereka buat

sendiri untuk mendapatkan hasil yang maksimal yang disebut dengan TPS

( ToyotaProduction System ). TPS biasa disebut juga dengan Lean

Manufacture. TPS telah menghasilkansebuah bentuk pabrik yang kecil,

dengan jumlah stock, baik produk akhir dan material yanghanya

segelintir. Proses yang singkat dengan sedikit tahapan yang tidak bernilai

tambah,pekerjaan yang dilakukan dengan gerakan yang effisien, aliran

material yang minimal, plantlayout yang tidak memakan banyak ruang dan

banyak lagi ciri-ciri 'ramping'. Kebanyakan orangberpikir bahwa Toyota

hanya pada konsep konsep seperti Kanban ( Line Stop System ),

Andon( Card System for Visualing Monitoring Flow ) atau 5S ( Seiri, Seiton,

Seiso, Seiketsu, Shitsuke ) .TPS adalah kesatuan dari prinsip-prinsip dengan

tool-tool yang memungkinkandihasilkannya produk berkualitas tinggi dengan

biaya rendah. TPS juga dikenal sebagai kesatuandari 4P: Phylosophy, Process

(prinsip-prinsip dan tool terkait dengan proses produksi), People(prinsip-

prinsip yang terkait dengan sumber daya manusia) dan Problem solving

(prinsip dantool yang digunakan dalam perbaikan berkesinambungan).

P1 Phylosophy

Kebaikan pda akhirnya akan menang , mungkin adalah sebuah kata

kata yang tepatuntuk Toyota. Hal ini dikarenakan Toyota menyerap nilai

nilai kebaikan universal danketulusan yang dipraktekkan. Dalam Toyota

Code of Conduct tertulis panduan untukberkontribusi bagi  kemakmuran

masyarakat sekitar dimanapun Toyota beroperasi, kerja keras,penghargaan

terhadap karyawan dan 'Customer First' - komitmen untuk memberikan

produkyang memenuhi kebutuhan pelanggan

Nilai nilai diatas ditulis dari awal berdirinya Toyota. Sebuah perusahaan

yangpertamanya didirikan karena Sakichi Toyoda merasa kasihan pada

anggota keluarga danpenduduk sekitarnya yang sangat sulit untuk menenun

secara manual sehinga dia menciptakanPower Loom G1, mesin tenun

bermesin, yang dapat dikatakan sebagai produk permesinanpertama dari

Toyota, yang dibangun secara susah payah olehnya yang pada dasarnya

hanyalahseorang tukang kayu. Nilai-nilai 'berkontribusi bagi masyarakat

sekitar dan kerja keras sudahtertanam bahkan sejak raksasa Toyota baru

lahir. Atau malah, nilai-nilai itulah yang membuatlahirnya Toyota.Setiap

perusahaan berusaha berusaha memotivasi karyawan untuk bekerja keras

danmembuat produk yang bermutu. Para direktur merancang missi dan

visi perusahaan danmenuliskannya dengan indah, membingkainya dan

menggantungnya di dinding-dinding. Yangterjadi? kebanyakan hanya

menjadi hiasan saja. Hanya membuat dinding kelihatan tidak terlalukosong.

Mengapa? Mungkin karena karyawan tidak benar-benar mempercayainya

sebagai nilai-nilai yang harus diserap dan diterapkan. Mungkin karena

pemimpian tidak memberi contoh.Mungkin Karena pemimpin sendiri tidak

menganggapnya sebagai nilai-nilai yang penting.Sebagai contoh, komitmen

seperti yang dimiliki Toyota, 'customer first', juga ditulis oleh

banyakperusahaan lain sebagai kebijakan mutu, walaupun dengan artikulasi

yang berbeda-beda. Tapibagaimana karyawan bisa menyerap nilai tersebut

bila atasan sering menyepelekan masalahmutu dan lebih mementingkan

keuntungan jangka pendek? Contoh lain, komitmen untukmenghargai

karyawan juga banyak ditulis dalam missi ataupun core

values perusahaan.Bagaimana karyawan bisa percaya bila dalam

perusahaan masih banyak masalah dalam jenjangkarir dan kesejahteraan?

Hal tersebut tidak terjadi di Toyota. Keteladanan pimpinan, dari mula sampai

sekarangmembuat karyawan percaya bahwa code of conduct dan

missi perusahaan bukanlah omongkosong belaka. Terlebih lagi adalah nilai-

nilai kebaikan universal yang terkandung dalam missimereka seperi

memberi kontribusi bagi pengembangan kemakmuran, bukan cuma

mengejaruntung dan menjadi nomor satu. Tujuan baik akan lebih mudah

disebarkan dan menjadi tujuansemua karyawan ketimbang tujuan

yang hanya berorienasi pada keuntungan perusahaan.

P

2

- Proses

Toyota production system memberikan penekanan yang sangat besar pada

pengaturanproses. Mereka memegang prinsip: Proses yang benar akan

menghasilkan produk yang baik.Konsep-konsep berikut diterapkan dalam

pengaturan proses, antara lain:

1. Aliran produksi lancar

Idealnya, ini adalah konsep dimana setiap line produksi tidak membuat

produksiberlebihan dan tidak ada buffer stock di diantara proses yang satu

ke proses berikutnya.Misalnya bila terdapat proses A, B, C dan D secara

berurutan, maka proses B dilakukan persissetelah 1 produk diselesaikan

proses A. Proses C dilakukan persis setelah 1 produk diselesaikanproses B

dan seterusnya. Tentu ini adalah konsep ideal tetapi intinya TPS

menginginkan 0 bufferstock atau bila tidak memungkinkan, dibuat siminimal

mungkin.

2. Jidoka

Jidoka berarti autonomation, gabungan dari automation dan otonomi. Kurang

lebihberarti bekerja sendiri tetapi punya semacam otonomi untuk

menghentikan pekerjaan sendiribila terjadi masalah. Inti dari Jidoka adalah

membawa masalah ke permukaan untuk diketahuidan ditangani sesegera

mungkin. Jadi bila di suatu station kerja ditemukan produk yang tidaksesuai,

segera tangani, jangan menunggu produk tidak sesuai terjadi lebih banyak

lagi.

3. Andon system

Dalam bahasa Jepang ini berarti lampu. Lampu-lampu yang dibuat untuk

memberiperhatian pada line manager (leader, supervisor) bahwa suatu

masalah terjadi di suatu station.Andon system adalah satu bentuk

penerapan jidoka. Andon system biasanya memakai papandisplay yang

berisi banyak lampu dan sebuah tombol di masing-masing station kerja.

Bila suatumasalah terjadi, seorah operator akan menekan tombol dan lampu

yang bersesuaian denganstation kerja tersebut akan menyala kuning di

papan display. Line Manager akan menghampirdan membantu melakukan

penanganan selama beberapa saat, katakanlah 1 menit. Bila tidakdapat

ditangani, lampu akan menyala merah dan station kerja tersebut dihentikan,

mungkin juga seluruh line produksi dihentikan. Sebaliknya, lampu akan

mati dan produksi diteruskan.Untuk sistem produksi yang biasa mengatur

jalannya produksi dengan sistem batch,dengan buffer stock menumpuk di

setiap antara station kerja, Aliran produk lancar (bufferminimum) dan andon

system kedengarannya mengerikan. Misalnya, bila suatu stationbermasalah

dan tidak dapat ditangani dengan cepat, buffer stock akan segera habis

danproduksi akan benar-benar berhenti total. Target produksi tidak tercapai

dan pengirimanterlambat. Tetapi ada 2 keuntungan besar dari penerapan

kedua konsep ini. Pertama, setiapmasalah yang ada akan langsung muncul

ke permukaan pada saat itu juga, atau pada waktuyang singkat. Katakan

misalnya terjadi ketidaksesuaian di station B. Masalah itu akan diketahuidi

station C tanpa menunggu waktu yang lama. Ketidaksesuaian di station B

langsung ditanganidan dapat mencegah ketidaksesuaian lebih banyak lagi.

Bandingkan dengan sistem batch

 

Karena ada buffer stock antara B dan C, masalah di station B akan diketahui

oleh station Csetelah banyak ketidaksesuaian terjadi. Mungkin esok hari,

atau mungkin minggu depan?Dengan sistem ini, setiap anggota team

(operator dan line manager) juga dipaksa untukmemasuki masa krisis setiap

masalah terjadi. Mereka dipaksa untuk segera menyelesaikanmasalah

tersebut tanpa ditunda-tunda. Penundaan beresiko pada tingket reject yang

besar danhilangnya kesempatan untuk perbaikan. Misalnya, masalah

diketahui setelah jadwal produksiberganti dengan produk lain. Ada

kemungkinan penyebab masalah tak dapat ditelusuriselamanya.

4. Heijunka : Jadwal produksi campur rata

Kebanyakan perusahaan mencari cara mudah dalam penjadwalan produksi

yaitu denganmenggunakan sistem batch. Satu jenis produk diproduksi dalam

jumlah besar, lalu digantidengan produksi untuk jenis produk lain juga

dalam jumlah yang besar sesuai dengankebutuhan pelanggan. Mengurangi

frekwensi set-up biasanya menjadi pertimbangan utamauntuk menjadwalkan

produksi dengan sistem batch. Dalam TPS penjadwalan sistem batch justru

dihindari. Mereka lebih memilih heijunka: Ketimbang menjadwalkan produksi

untukproduk A selama satu minggu, lalu produk B satu minggu berikutnya,

mereka lebih memilihuntuk memproduksi produk A dan B bergantian setiap

hari, atau mungkin setiap jam.Keuntungan utama dari heijunka adalah

pembebanan yang stabil untuk sistem produksi.Keuntungan lain adalah

berkurangnya tingkat persediaan dalam proses produksi dan

jugamenghindari lonjakan lonjakan permintaan ke pemasok. Untuk dapat

menerapkan konsepheijunka, membuat waktu set-up seminimal mungkin

adalah persyaratan mutlak.Heijunka adalah konsep yang mungkin paling

sulit dimengerti dalam Toyota Production System.

5. Kanban system.

 Dalam bahasa jepang, kanban berarti kartu instruksi. Kanban adalah

penggunaan kartu-kartu untuk mengkoordinasikan pemasokan

dan pembuatan barang sesuai dengan kebutuhan.Kanban adalah bentuk

aplikasi dari konsep 'pull system', dimana proses yang lebih

hilir (depan)memberi instruksi kepada proses yang lebih hulu untuk

membuat barang hanya sejumlah yangmereka butuhkan. Untuk memahami

sistem kanban, hal pertama yang harus diingat adalahbahwa setiap barang

atau sekelompok barang mempunyai 1 kartu. Kartu tanpa

barangmengindikasikan adanya kebutuhan barang yang harus

dipenuhi.Ilustrasi penggunaan Kanban

6. Standarisasi pekerjaan

Standarisasi pekerjaan bukanlah suatu yang aneh bagi organisasi yang

telahmenerapkan standar sistem manajemen. Instuksi kerja, standard

operating prosedure adalahcontoh-contoh dari bentuk standarisasi

pekerjaan. Menurut Masaaki Imai, seorang yang jugabanyak membahas TPS,

adalah tidak mungkin untuk membuat perbaikan tanpa adanyastandarisasi

pekerjaan terlebih dahulu. Standarisasi pekerjaan dalam TPS mencakup

3komponen dasar: Takt time, waktu yang diperlukan operator untuk

melakukan pekerjaan,urutan pekerjaan, dan stock on hand yang harus

tersedia.

7. 5S

5S adalah kepanjangan dari Seiri, Seiton, Seiso, Seitsu, Setsuke =

Pemilahan, Penataan,Pembersihan, Pembakuan, Pembiasaan. 5S adalah

sebuah cara sistematis untuk mengaturbarang dan tempat kerja. 5S

membuat tempat kerja hanya berisi barang yang benar-benardiperlukan,

barang berada pada tempanya, barang menjadi mudah didapatkan dan

tempatkerja menjadi rapih dan bersih. Tapi bukan hanya kerapihan dan

kebersihan yang menjaditujuan 5S di dalam TPS. Sama dengan tool dan

konsep lain, tujuannya adalah menghilangkanwaste, hal-hal yang tak

berguna. Misalnya, waktu untuk mencari peralatan yang diperlukan,yang

akan mempengaruhi takt time ( waktu yang dibutuhkan untuk

menyelesaikan salah 1langkah dari produk yang diminta konsumen ).

People And Partners

Pengembangan sumber daya manusia mendapat perhatian yang sangat

besar di Toyota. 'Kamibukan cuma membangun mobil, kamu

membangun manusia' adalah peribahasa yang seringterdengar di Toyota.

Beberapa point penting dalam pengembangan dan pengaturan sumberdaya

manusia di Toyota :

- Memfungsikan manajer (level bawah sampai paling atas) sebagai

pembimbing.

Presiden Toyota North America pernah ditanya apa tantangan terbesar

dalammengembangkan sumber daya manusisa disana, Dia menjawab

'Mereka hanya ingin menjadimanajer, bukan pengajar'. Itu menggambarkan

bahwa setiap pimpinan dalam Toyota harusberfungsi sebagai pengajar,

pembimbing.Seorang leader harus benar-benar menghayati filosofi Toyota

dan pemahaman yang mendalam

tentang pekerjaan yang dilakukan bawahannya. Tanpa itu dia tidak akan

bisa memberikanbimbingan bagaimana bersikap dan melakukan pekerjaan

yang baik. Tidak heran bila Toyotahampir tidak pernah merekrut pucuk

pimpinan dari luar. Semua diambil dari internal Toyota. Inimenjamin bahwa

sang pimpinan sudah menghayati filosofi Toyota dan memahami

pekerjaansemua bawahan.-

 

Mengembangkan kinerja individual yang excellent sambil

mengembangkan teamwork yang efektif.

 Toyota percaya pentingnya pembangunan teamwork untuk

mengkoordinasikanpekerjaan, saling memotivasi dan saling belajar dari yang

lain. Tetapi yang melakukan pekerjaanpada akhirnya adalah individu

individu. Maka penting sekali untuk menyeimbangkanpengembangan team

dengan pengembangan kemampuan individu.Toyota mengembangkan

berbagai cara untuk mengembangkan kinerja dan motivasiindividu seperti

pelatihan yang komprehensive, suggestion system, dan quality circle.

- Hubungan saling menguntungkan dengan pemasok

 Dalam hal 'Partners', prinsip Toyota adalah 'Berkembang bersama dalam

hubungan jangka panjang yang saling menguntungkan'. Perhatian Toyota

kepada partners, supplier dapatdilihat pada upaya mereka yang besar

dalam menyebarkan cara-cara Toyota, membawasupplier untuk lebih

berkembang dan maju.Hubungan yang baik antara Totota dan suppliernya

tercermin pada suatu kejadian ditahun 1997. Pada tahun itu terjadi

kebakaran di pabrik Aisin Seiki, supplier Toyota untuk produkyang disebut P-

valve. Aisin memasok 99% kebutuhan Toyota untuk komponen

tersebut.Terbakarnya pabrik Aisin mengancam berhentinya produksi mobil di

Toyota selama beberapaminggu. Ingat bahwa Toyota selalu tidak

mempunyai tingkat persediaan komponen yangbanyak. Toyota dan Aisin lalu

meminta bantuan dari pemasok lain, yang kebanyakan tidakdisiapkan untuk

memanufaktur produk tersebut. Dengan berbagai cara, pemasok-

pemasoktersebut dapat membantu dan membuat penundaan produksi di

Toyota hanya berlangsung 5hari saja. Sebagai catatan penting, tidak ada

satupun pemasok yang memperhitungkan berapabanyak mereka harus

dibayar untuk membantu Toyota keluar dari krisis meskipun padaakhirnya

Aisin dan Toyota memberi kompensasi yang cukup besar

P4 Problem Solving

Cara-cara pemecahan masalah yang prima menjadi faktor yang sangat

menentukandalam mengembangkan toyota production system. Tanpa

itu, andon akan terus menyala untukmasalah yang yang sama dan produksi

akan tersendat. Pengiriman produk akhir juga akanbermasalah karena

mereka tak menginginkan adanya persedian barang dalam jumlah

banyak.Metode - metode pemecahan masalah dalam TPS bukanlah hal yang

rumit. Metodatersebut logis dan sangat mudah dipahami. Beberapa metoda

dan juga aturan pemecahanmasalah dalam TPS:

-Gemba

 Masalah tidak dapat diselesaikan hanya diatas meja dengan mengutak atik

data.Toyota menganggap penting agar setiap orang, termasuk para

pimpinan untukterjun ke lapangan. Taiichi Ohno: Data tentu saja penting,

tapi saya memberipenekanan terbesar pada fakta.Gemba bukan berarti

hanya melihat-lihat, tapi juga menganalisa dan mengambilkesimpulan yang

diperlukan. Taiichi Ohno (salah satu president Toyota), bisa berdiriterapaku

di area produksi selama berjam-jam. Bukan melamun, tapi mencari

suatukesimpulan yang dapat dia kirim ke manajer terkait keesokan

paginya.Gemba (di Toyota lebih dikenal sebagai Genbi Genbutsu) bukan

hanya pekerjaanorang yang terlibat dengan produksi tetapi juga pekerjaan-

pekerjaan lain. Misalnya,seorang sales harus melihat kondisi yang dihadapi

pelanggan atau calonpelanggannya dengan langsung infrasutruktur jalan

yang akan dihadapi pelangan.