TPM Primer Parcial
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TPMEl M.P.T. (Mantenimiento Productivo Total) o más conocido por su siglas en inglés como T.P.M. (Total Productive Maintenance), es un sistema organizado que establece una metodología tendiente a eliminar las detenciones e interferencias en los procesos productivos, optimizando y maximizando la producción.
Objetivos
LOS 5 “0” • Cero averías • Cero defectos• Cero Accidentes• Cero contaminación• Cero desperdiciosPILARES DEL TPM• Mejoras enfocadas• Mantenimiento autonomo• Mantenimiento planificado• Mantenimiento de Calidad• Mantenimiento áreas de soporte• Polivalencia y desarrollo habilidades• Seguridad y Entorno
Terotecnología es una combinación de prácticas de gestión, financieras, de ingeniería, y otras prácticas, aplicadas a activos físicos para obtener costos de ciclos de vida económicos.
C I C L O D E C O N T R O L D E MANTENIMIENTO
ICEBERG DE COSTOS EN MANTENIMIENTO
SOBRESALE ( subcontrataciones, repuestos, mano de obra)
NO SE VE ( Perdidas de material, retrocesos, baja en productividad, perdida de confianza interna, perdida productividad equipos, costos por no seguridad, costo factores nocivos, microaverias, consecuencias, precaucion, macroaverias, respeto plazos, volúmenes, etc.)
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Mantenimiento Preventivo Total / MSc. Cristian Arias
Ciclo de control del mantenimiento
RECURSOS Mano de obra
Materiales Insumos Equipos
EJECUCION DEL MANTENIMIENTO
MAQUINAS Y EQUIPOS EN OPERACION
RETROALIMENTACION Control de trabajos, materiales, costos,
mejoramiento continuo, etc.
Mantenimiento Preventivo Total / MSc. Cristian Arias
Pérdidas en equipos
Sobredimensionamiento de la capacidad
Tiempo de funcionamiento
Tiempo programado por producción o disponible Paradas programadas (Mantenimiento planificado)
Tiempo de operación Paradas por tiempo muertos u ociosos
Tiempo efectivo de operación Pérdidas de rendimiento
Tiempo de operación con valor agregado
Pérdidas por productos defectuosos o en reproceso
Estado de diseño de la máquina
Tiempo total
Mant. productivo total= mant. preventivo + mant. predictie
Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo, consiste en reacondicionar o sustituir a intervalos de tiempo establecidos por diseño en un equipo o sus componentes, independientemente de su estado en ese momento.
Rutina de mantenimiento
Es el mantenimiento realizado rutinariamente y desarrollado en frecuencias diarias, semanales, etc... y usualmente consiste en inspeccionar el equipo por partes dañadas, revisar y completar niveles de fluidos o simplemente revisar como un equipo funciona.
PRINCIPALES ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Limpieza, Lubricación, Inspección, Ajuste y calibración, reparaciones menores.
LIMPIEZA: Prevenir deterioro, detectar malos funcionamientos, prevenir problemas.
LUBRICACION: Reduce la fricción, refrigera a través de extracción de calor, limpia, previene corrosión, mas del 70% de los problemas son causados por contaminación.
TRIBOLOGIA: La tribología es la ciencia que estudia la fricción, el desgaste y la lubricación que tienen lugar durante el contacto entre superficies sólidas en movimiento. La tribología está presente prácticamente en todas las piezas en movimiento tales como: Rodamientos, Chumaceras, Sellos, Anillos de pistones, Embragues, Frenos, Engranajes, etc.
La tribología se centra en el estudio de tres fenómenos:
• La fricción entre dos cuerpos en movimiento
• El desgaste como efecto natural de este fenómeno
• La lubricación como un medio para reducir el desgaste.
INSPECCION: Lo que se busca mientras se inspecciona:
� Partes faltantes� Abrasión, huellas de desgaste, limalla � Óxido y corrosión
� Sonidos y ruidos anormales � Problemas de alineación � Goteos
AJUSTES Y CALIBRRACIONES
� Los pernos flojos pueden caer dentro de los equipos y partes en movimiento (efecto domino).
� Los pernos flojos crean vibración, inadecuado funcionamiento, fugas de fluidos, etc.
� Los pernos están diseñados para ajustar.
REPARACIONES MENORES
El alcance de las reparaciones menores ejecutadas por los operadores del equipo dependen de sus habilidades conocimientos y experiencia.
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MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo consiste en predecir el daño en un equipo y programar la reparación antes de que suceda.
Es la aplicación de modernas técnicas de análisis para reducir los costos de mantenimiento y paradas innecesarias mediante la identificación de comunes y potenciales fallas en los equipos.
CURVA DE DAVIES O DE LA BANERA
Zona 1: corresponderían a los de tipo correctivo netamente.
Zona 2: son de características preventivas en su mayoría.
Zona 3: su mantenimiento debe realizarse basados en la condición, es decir por análisis predictivos.
MANTENIBILIDAD: Probabilidad de que la intervención de mantenimiento se efectúe dentro del tiempo previsto.
FIABILIDAD: Probabilidad que tiene una máquina o equipo de funcionar sin fallas durante un tiempo determinado en condiciones ambientales dadas.
CONFIABILIDAD: La confiabilidad de un equipo es la probabilidad de que no ocurra una falla de determinado tipo, para una misión definida y con un nivel de confianza.
PILARES DEL TPM
MEJORES ENFOCADAS
Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo, con el objetivo de maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas.
MANTENIMIENTO AUTONOMO
Este es uno de los procesos de mayor impacto en la mejora de la productividad. Su propósito es involucrar al operador en el cuidado del equipamiento a través de un alto grado de formación y preparación profesional, respeto de las condiciones de operación, conservación de las áreas de trabajo libres de contaminación, suciedad y desorden.
El mantenimiento autónomo se fundamenta en el conocimiento que el operador tiene para dominar mecanismos, aspectos operativos, cuidados y conservación, manejo, averías, etc.
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del equipo a través de acciones de mejora, prevención y predicción.
MEJORAMIENTO CONTINUO
AMEF o FME (Failure Mode and Effect Analysis) como sus siglas lo indican es una técnica de análisis estandarizada utilizada como herramienta para la identificación de fallas potenciales de un proceso, servicio o un producto; con el propósito de eliminarlas o minimizar su riesgo.
Jerarquiza las fallas y se atiende a las que vulneran más la confiabilidad
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Mantenimiento Preventivo Total / MSc. Cristian Arias
Curva de Davies o de la bañera
Tiempo
Tasa
de
falla
s
1
10 %
3
10 %
2
80 %
KPI KEY PERFORMANCE INDICATORS
Permite medir el desempeño operacional de un área o planta.
PROPÓSITO
• Permite medir y evaluar el desempeño.
• Facilita la toma de decisiones.
DESCRIPCIÓN
MTBF= Mean Time Between Failure
Tiempo promedio entre fallas de un equipo.
MTTR= Mean Time To Repair
Tiempo promedio de daño de un equipo.
MTBCF= Mean Time Between Cause & Failure
Tiempo promedio entre fallas de la misma causa de un equipo.
FÓRMULAS
MTBF= Mean Time Between Failure
MTBF = (Tiempo total de operación – duración parada) / # paradas internas
MTTR= Mean Time To Repair
MTTR = Tiempo total de parada / # paradas internas
MTBCF= Mean Time Between Cause & Failure
MTBCF = (Tiempo total de operación – duración paradas para la misma causa) / # paradas internas para la misma causa.
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Mantenimiento Preventivo Total / MSc. Cristian Arias
MEJORAMIENTO CONTINUO