ＴＰＭ活動の進め方

1

TPM(Total Product Maintenance)とは

• 生産システムの効率化の極限追求（総合的効率化）をする企業体質づくりを目標にして

• 生産システムのライフサイクル全体を対象とした“災害ゼロ、不良ゼロ、故障ゼロ”などあら

ゆるロスを未然防止する仕組みを現場で構築すること

2

6大ロス

3

慢性ロスと突発ロス

4

設備の7大ロスと設備総合効率の関係

5

設備 7大ロス 設備総合効率

①故障ロス

②段取りロス

③刃具交換ロス

④立上がりロス

⑤チョコ停・空転ロス

⑥速度低下ロス

⑦不良・手直しロス

時間稼働率＝負荷時間

負荷時間－停止時間×100

性能稼働率＝稼働時間

基準サイクルタイム×加工数量×100

　　良品率＝加工数量

加工数量－不良個数×100

　　　　　　　＝　　460分

　　　460分－60分×100＝87％

　　　　　　　＝　　400分

　0.5分／個×400個×100＝50％

　　400個－8個　　　　　　　＝

　400個×100＝98％

負荷時間

稼働時間

停止ロス

稼働時間

性能ロス

価値稼働時間

不良ロス

設備総合効率＝時間稼働率×性能稼働率×良品率

例

0.85×0.50×0.98×100＝42.6％

例

例

例

6

設備設備がが壊壊れてれて作作れないれない

7

段取段取りにりに時間時間がかかるがかかる

8

ちょっとしたちょっとした事事でで設備設備がが止止まるまる

9

手直しに時間がかかる

10

スピードスピードをを上上げるとげると不良不良がが出出るる

寿命を縮めるゴミ・ホコリ

11

12

故障故障のの22つのつのタイプタイプ

13

設備設備はは人間人間がが壊壊すす

故障が起こるわけ

14

15

劣化劣化にもにも22種類種類あるある

16

あなたあなた任任せではせではダメダメ

微欠陥に目を向ける

17

18

故障故障ゼロゼロへのへの取取りり組組みみ

基本条件（清掃・給油・増し締め）の整備

19

日常点常はPMの第一歩

20

真の原因を突き止めて復元する

21

自主保全活動のステップ展開

22

名称 ねらい 活動内容・担当エリヤの徹底的な清掃・不用品の撤去・エフ付け、エフ取り・発生源対策と困難箇所対策・維持管理箇所のリストアップ・維持時間の短縮を図る・姿図を描き機構構造を学ぶ

・点検技能教育の実施・総点検による微欠陥の摘出・点検しやすい設備への改善・自主保全と専門保全の区分け・基準書チェックシートの改定・自主保全の定常業務化・物の整理・整頓、在庫管理・標準類の改定・不良の出ない条件管理・上位方針とリンクした改善・PDCAのサイクルを回す・自己実現を図る

5ステップ

6ステップ

7ステップ

・設備基本条件を守る行動基準を作る（仮基準書）

1ステップ

2ステップ

3ステップ

4ステップ

目で見る管理の実践と自主保全と専門保全の区分の明確化

管理の重要性を学ぶ。設備と品質の関係を学ぶ

自主保全のしくみを自分たちでまわす

清掃点検

発生源、困難箇所対策

仮基準書の作成

総点検

自主点検

整理・整頓（標準化）

自主管理

不具合を不具合として見る目を養う

不具合箇所を発見する能力と改善する能力を養う

設備の基本条件守ることの重要性を学ぶ

総点検教育で得た知識技能を現場で実践する

設備故障4つのフェーズとＴＰＭ活動の関連

23

1ステップ：清掃点検

24

不具合とは

25

以下のものは不具合として洗い出してください

点検の具体例

26

• 清掃点検して見付けた不具合にエフを付ける（エフ付け）

• 見付けた不具合はすぐ直す（エフ取り）

27

28

エフ

エフ取り基準の作成

29

No 点検項目 エフづけ エフ取り1 油圧の圧力は 圧力が高い 正しい圧力に戻す2 シリンダーの動きは？ 遅い、動かない3 動きが悪いのは？ ストレーナー目詰まり ストレーナーの清掃4 目詰まり下のは？ 油が汚れていた 油を抜いて清掃5 油が汚れるのは？ タンクにゴミが入る 切粉切削油飛散防止6 ゴミが入るのは？ タンクの上板に穴や 穴や透間を全部ふさぐ

透間がある7 動きは？ 良いが油が漏れる 漏れ部を解体する8 漏れたのは？ Oリングの切れ Oリングを解体する9 切れたのは？ ロッドにキズがある キズを取る10 キズが付いたのは？ 切粉が飛んできてロ 切粉の飛散防止対策

ッドに付着する油中のゴミが噛む （5）項に戻る

11 動き・漏れ・油温？ 良い・ない・適温 ワンポイント・レッスンを作る

2ステップ：

発生源・困難 箇所対策

30

3ステップ：仮基準書の作成

31

清掃作業の一覧表の作成

32

給油基準の作成１

33

給油基準の作成２

34

目で見る管理の徹底

35

ボルト・ナットの合いマーク

圧力計の適正マーク

36

油面・油種表示

Vベルトの表示

配管・弁表示

4ステップ：総点検

37

ステップ診断 自主診断 課長診断 トップ診断

リーダー・メンバー 課長（スタッフ、作業長） 工場長・推進室役員・事務局

各ステップごと

診断

診断申請書（診断シート）

診断

診断シート

診断ミーティング

診断申請書 推進事務局

診断

診断ミーティング

合格設備に貼付け

NO

NO

NO・説明、指導

ステップ合格シール

YES

サークル活動報告書

YES

YES

・問題点の指摘・指導、援助・トップ診断・申請合否の決定

診断シート

・ステップ合否の決定・問題点の指摘・指導、助言

39

自主診断 課長診断 トップ診断①エフ付け・エフ取りは継続して実施しているか②目で見る管理はできているか③改善後の標準化は守られているか④標準類、記録は整備されているか⑤維持活動は継続的に工夫されているか①課の方針とリンクした課題となっているか②改善の手順は理にかなっているか③必要な改善手法を活用しているか④効果の拡大（水平展開）を図っているか⑤レベル評価点の高い活動になっているか①活動は3種の神器を利用しているか②活動版はわかりやすいか（PDCAのサイクル）③スキルは向上しているか④効果はでているか⑤全員参加の活動になっているか

コメント欄

ステップ診断シート

改善活動（各項目5点）

総合活動（各項目5点）

診断評価点

合計（１００）

項目 診断の項目（第７ステップ：自主点検）

維持活動（各項目10点）

自主診断 課長診断 トップ診断①エフ付け・エフ取りは継続して実施しているか 8 7②目で見る管理はできているか 8 9③改善後の標準化は守られているか 8 8④標準類、記録は整備されているか 9 6⑤維持活動は継続的に工夫されているか 7 6①課の方針とリンクした課題となっているか 4 4②改善の手順は理にかなっているか 4 4③必要な改善手法を活用しているか 4 2④効果の拡大（水平展開）を図っているか 4 4⑤レベル評価点の高い活動になっているか 3 4①活動は3種の神器を利用しているか 3 4②活動版はわかりやすいか（PDCAのサイクル） 4 3③スキルは向上しているか 4 4④効果はでているか 4 4⑤全員参加の活動になっているか 5 4

79 73

▲記録の整備が今一歩です◎記録の目で見る管理が大分進みましたコメント欄

合計（１００）

項目 診断の項目（第７ステップ：自主点検）

維持活動（各項目10点）

ステップ診断シート

改善活動（各項目5点）

総合活動（各項目5点）

診断評価点

職場名 担当エリアサークル名

第一希望第二希望 担当係長

診断委員長 診断メンバー

活動内容

活動板

自己診断 活動時間 1ST： 2ST：

診断希望日

サークルメンバー

自主保全　第2ステップ　診断申込書

（リーダー　　　　　　）年　　　月　　　日年　　　月　　　日

診断申込書（例）

42

5ステップ：自主点検

43

6ステップ：維持管理

44

3種の神器とは

45

3種の神器

活動板

ミーティング

ワンポイントレッスン

3種の神器・・・1．活動板

46

活動板の記載事項 　　・設備効率に関する記録（1）　上位方針 　　・自主保全に関する記録　など　　・目標 （4）　今後の課題　　・方策 　　・個別改善（2）　進度表 　　・自主保全　　・計画 （5）　反省点　　・実績 （6）　ワンポイント・レッスン（3）　成果記録

活動板の記載事項

3種の神器・・・2．ミーティング

47

3種の神器・・・3．ワンポイントレッスン

48

ワンポイントレッスン（基礎知識シート）１

49

ワンポイントレッスン（基礎知識シート）2

50

ワンポイントレッスン（改善事例シート）

51