TFP
-
Upload
calin-florian -
Category
Documents
-
view
31 -
download
0
Transcript of TFP
Proiectarea procesului tehnologic de fabricare a produsului “Furcă D.M.C.-2.3”
1.1. Date iniţiale generale
Programa de producţie: 4000 buc/an Unitatea de producţie: Facultatea IMST – Secţia Prelucrări Mecanice Fond real de timp: 2 schimburi a câte 8 ore/schimb Cerinţa economică asociată fabricaţiei: cost minim de fabricaţie Obiectiv principal: introducerea unei noi tehnologii în vederea creşterii productivităţii
1
1.2. Date constructiv-funcţionale
I. Caracteristicile suprafeţelor
Caracteristicile principale ale suprafeţelor Sk se prezintă în tabelul 1.1.Au fost notate cu Sk suprafeţele piesei acesteia care necesită prelucrări prin aşchiere
(Figura 1).Tabelul 1.1
SkForma
suprafeţeiDimensiuni
[mm]
Rugozitate Ra
[μm¿
Toleranţe de formă[mm]
Toleranţe de orientare[mm]
Alte condiţii
S1 cilindrică 18 H 70+0.017x16−0.5 1.6 -
Bază de referinţa A;
-Teșituri
0,5 x 45-Brumare
S2 cilindrică R50x14 25 - -S3 cilindrică 4 H 120
+0.012 x22 6.3 - -S4 cilindrică 12 H 80
+0.067 x19.5±0.3 3.2 -S5 plană 34x22 25 - -S6 cilindrică 22 x9 6.3 - -S7 cilindrică 12 F 8+0.016
+0.043x9 3.2 -S8 cilindrică R8 25 - -S9 complexă 105 25 - -S10 plană 4x105 25 - -S11 plană 4x105 25 - -S12 plană 7x105 25 - -S13 plană 42x22 25 - -S14 cilindrică R15 25 - -S15 cilindrică 20 x22 25 - -S16 elicoidală M10x22 25 - -S17 cilindrică R 50 25 - -S18 cilindrică R13x16 12.5 - -S19 cilindrică 22 25 - -S20 plană 9x22 25 - -S21 complexă 89 25 - -S22 plană 14x22 25 - -S23 cilindrică 22 x9 12.5 - -S24 elicoidală M10x15 25 - -*abateri pentru cote libere conform SR ISO EN 22768-1:1995, clasa mijlocie*toleranţe de formă şi poziţie reciprocă conform STAS 7391/3-74
2
Figura 1: Suprafeţele piesei
3
II. Caracteristici de material
Materialul piesei care face obiectul proiectului este Oţel carbon turnat în piese STAS 600-74, marca: OT40-3.
Caracteristicile mecanice şi compoziţia chimică ale acestui oțel sunt reglementate prin SR EN 10083-2:2007. Conform standardului amintit, pentru oțelul OT40-3 sunt impuse următoarele caracteristici chimice și mecanice din tabelul 1.2 respectiv 1.3: [A1]
III. Caracteristici mecanice
Caracteristicile mecanice sunt prezentate în tabelul 1.2:Tabelul 1.2
Marca oţelului
Rezistenţa minimă de
rupere [MPa]
Limita de
curgere [MPa]
Alungirea specifică la rupere
[%]
Rezistenţe admisibile la tracţiune pentru cazul de
solicitare [MPa] Duritate [HB]
staticăprin ciclu pulsator
prin ciclu alternant simetric
OT40-3STAS 600-74
40 min. 20 min. 25 100-130 80-110 50-75 min. 110
IV. Compoziţia chimică
În tabelul 1.3 este prezentată compoziţia chimică a materialului:Tabelul 1.3
Marca oţeluluiCompoziţie chimică [%]
C Si Mn P SOT40-3
STAS 600-74max. 0.2 0.20...0.42 0.30...0.75 max. 0.05 max. 0.05
4
V. Tratamente termice prescrise [U1]
Scopul tratamentelor termice aplicate oţelurilor este: de a înlătura tensiunile termice datorate turnării şi modificării în timp a formei şi
dimensiunilor pieselor micşorarea durităţii şi îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice şi a rezistenţei la uzurăAsupra oţelului carbon turnat în piese se pot aplica următoarele tratamente termice:
recoacere de detensionare, recoacere subcriticală, normalizare.Recoacerea este tratamentul termic care se realizează prin încălzirea pieselor până la o
anumită temperatură ridicată, menţinerea prelungită la această temperatură şi o răcire lentă. Un rol important în cadrul procesului de recoacere îl are răcirea care trebuie făcută astfel încât să se elimine călirea totală sau parţială a piesei.
Normalizarea presupune încălzirea urmată de revenire la o temperatură puţin superioară domeniului de transformare.
În cazul de faţă se poate aplica numai un tratament termic de recoacere de detensionare care are ca scop înlăturarea tensiunilor interne ce apar în material. Accelerarea procesului se realizează prin încălzirea la 500...550°C cu menţinerea de 2...8h, urmată de răcirea lentă în cuptor la 20...50°C/h, până la o temperatură de 200°C (pentru a evita apariţia de noi tensiuni).
5
VI. Masa reperului
Masa reperului se calculează pe baza relaţiei:
m=ρ ∙V ;
unde:
ρ reprezintă densitatea materialului, în kg /dm3;
V – volumul reperului în dm3, care s-a determinat cu ajutorul programului Autodesk
Inventor pe baza modelului 3D (Figura 2)
V=0.107 dm3;
ρ=7.85kg/dm3
Astfel, masa devine:
m=7,85 ∙ 0.307=¿m=0.805 kg . [1]
Figura 2: Masa reperului [1]
6
VII. Analiza tehnologicităţii piesei
Tehnologicitatea este însuşirea construcţiei piesei prin care aceasta fiind eficientă şi sigură în exploatare, să se poată realiza la volumul de producţie stabilit, cu cheltuieli de muncă şi material minime şi cu costuri scăzute.
Minimalizarea importanţei tehnologicităţii, ignorarea rolului ei de însuşire de bază a construcţiei piesei, poate duce la mărirea substanţială a volumului de muncă şi a consumului de material necesar fabricării ei şi în consecinţă la creşterea cheltuielilor pentru fabricarea acesteia.
Aprecierea tehnologicităţii construcţiei piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico-economici astfel:
1) Masa piesei, m, unde m=0.805 kg (vezi subcap. 1.2, VI)
2) Gradul de utilizare al materialului:
η= mmc
(1.1)
unde: mc reprezintă masa materialului consumat pentru fabricarea piesei
3) Volumul de muncă necesar pentru fabricarea piesei:
T=∑i=1
n
T ¿ (1.2)
unde: T ¿ reprezintă norma tehnică de timp corespunzătoare operaţiei “i” n – numărul de operaţii
4) Costul piesei, C [lei/buc] (vezi subcap. 1.9)
5) Gradul de unificare al diferitelor elemente ale piesei definit cu relaţia:
λc=lt−ltd
ltd(1.3)
unde: ltd reprezintă numărul de tipodimensiuni unificate ale unui anumit element
lt - numărul total de elemente de tipul respectiv
Tehnologicitatea faţă de prelucrările mecanice este reprezentată de totalitatea însuşirilor pe care le prezintă piesa de a fi prelucrată în cantitatea şi la calitatea dorită, cu cheltuieli minime de resurse materiale, financiare şi umane. Tehnologicitatea se apreciază pe baza unor indici şi a unor criterii de tehnologicitate. Ca indici de tehnologicitate se pot folosi:
7
8
Gradul de unificare al găurilor obţinute cu burghiulNumăr total de găuri: 5
Tabelul 1.4Diametrul găurilor 12F8 12H8 18H7 4Număr de găuri 2 1 1 1Gradul de unificare 40% 20% 20% 20%
λug=25
∙100=40 %
Gradul de unificare al găurilor filetateNumăr total de găuri: 2
Tabelul 1.5Diametrul filetului M10Număr de găuri 2Gradul de unificare 100%
λuf=22
∙100=100 %
VIII. Clasa de piese
Având în vedere caracteristicile sale geometrice, se apreciază că reperul analizat face parte din clasa CORPURI COMPLEXE, conform clasificării pieselor în construcţia de maşini [tab. 5.1, V4].
9
1.3. Semifabricare
Alegerea corectă din punct de vedere raţional a metodei şi procedeului de elaborare a semifabricatului este una dintre condiţiile principale care determină eficienţa procesului tehnologic în ansamblu.
Costul semifabricatului fiind parte din costul piesei finite, se impune o analiză atentă şi o alegere raţională a metodei şi a procesului de elaborare a acestuia. Referitor la semifabricat, trebuie precizate următoarele aspecte:
- metoda şi procedeul de elaborare- poziţia de elaborare- forma şi dimensiunile semifabricatului şi precizia acestuia- adaosurile de prelucrare totaleSe poate menţiona că pentru producţiile de serie mare şi masă se pot face adaosuri ca să
permită realizarea de semifabricate cu adaosuri de prelucrare cât de mici, respectiv semifabricate cu adaosuri de prelucrare mai mari, realizate cu costuri de fabricaţie mai scazute.
Factorii care determină alegerea metodei şi a procedeului de elaborare a semifabricatului sunt:
- materialul impus piesei- tipul producţiei- precizia necesară- volumul de muncă necesar- costul prelucrărilor mecanice- utilajele existente sau posibile de prelucratMetodele cele mai importante de elaborare a semifabricatului sunt turnarea, deformarea
la cald (forjarea liberă şi matriţarea), deformarea la rece, laminarea, sudarea. Fiecare metodă menţionată se poate realiza prin mai multe procedee.
Având în vedere materialul impus piesei, se va adopta ca metodă de elaborare a semifabricatului turnarea.
Caracteristicile generale ale metodelor şi procedeelor principale de obţinere a semifabricatelor sunt prezentate în tabelul 1.6.
10
Tabelul 1.6
Metoda sau procedeul de
elaborare
Dimesiunile sau masaComplexitatea
formei
Clasa de precizie
sau abaterile
Rugozitatea Ra [μm]
MaterialulCaracterul producţieimaxime minime
Turnare în forme din amestec de
formare realizat manual
nelimitate
grosimea minimă a pereţilor 3...5 mm
cele mai complicate
clasele IV şi V
50...100
fonte, oţeluri, metale
neferoase şi aliajele lor
individuală şi de serie
mică
Idem, realizate mecanic ≤250 kg idem
cele mai complicate
clasa a III-a
25...50 idemde serie şi
masă
Idem, realizate după şablon
nelimitate idemîn special corpuri de
rotaţie
clasele IV şi V
50...100 idemindividuală şi de serie
micăTurnare în forme coji
25...30 kg idemcu forme complexe
clasele I şi II
12.5...25 idemde serie şi de masă
Turnare centrifugă ≤200 kg idem
în special corpuri de
rotaţie
clasele II şi III
25...100 idemde serie
mare şi de masă
Turnare cu forme
permanente≤5000 kg
grosimea minimă a pereţilor 3...6 mm
simple şi mijlocii; în funcţie de
posibilitatea de extragere a piesei din
formă
abateri 0.1...0.5
mm12.5...50 idem
de serie şi masă
Turnare cu modele uşor
fuzibile0.1...10 kg
grosimea pereţilor 1...2 mm
configuraţie complicată
clasele I şi II
6.3...25
în special materiale
cu prelucrabi-litate mică
prin aşchiere
de serie şi de masă
Turnare sub presiune
2...16 kggrosimea pereţilor 1...2 mm
limitată numai de posibilitatea confecţionării
formei de turnare
0.02...0.1 mm
1.6...6.3
aliaje de zinc cu
aluminiu, magneziu,
cupru, staniu şi plumb
de serie şi masă
Având în vedere cele arătate în tabelul de mai sus, precum şi volumul de producţie stabilit (n=4000 buc/an), forma şi dimensiunile piesei, precum şi caracteristicile procedeelor de turnare, se va alege procedeul de semifabricare turnarea în forme din amestec de formare realizat mecanic.
Din STAS 1592/1-85 rezultă adaosurile totale de prelucrare prezentate în tabelul 1.7, conform clasei de precizie III pentru piese turnate din oţel.
11
Tabelul 1.7
Gabaritul maxim al piesei turnate [mm]
Poziţia suprafeţei piesei turnate în
formă
Dimensiunea nominală [mm]
până la 100peste 100 până la
200Adaosuri de prelucrare [mm]
Până la 100 sus, jos, lateral2.52
-
Peste 100 până la 200 sus, jos, lateral2.52
32.5
Din STAS 1592/1-85 rezultă că abaterile de la toate dimensiunile sunt cele prezentate în tabelul 1.8:
Tabelul 1.8Gabaritul maxim al
piesei turnate, cls.
III de precizie
Dimensiunea nominală [mm]până la 30 peste 30 până la 60 peste 60 până la 100 peste 100 până la 200
Abateri limită [mm]
suprafaţa exterioară
suprafaţa interioară
suprafaţa exterioară
suprafaţa interioară
suprafaţa exterioară
suprafaţa interioară
suprafaţa exterioară
suprafaţa interioară
până la 200+1.1-0.8
+0.8-1.1
+1.2-0.9
+0.9-1.2
+1.4-1
+1-1.4
+1.8-1.2
+1.2-1.8
Adaosurile pentru extragerea modelului sunt de 2° la interior şi de 1° la exterior.Ţinând cont de adaosurile de prelucrare şi adaosurile tehnologice prezentate mai sus, a
fost elaborat desenul de semifabricat prezentat în planşa 2.
1.4. Prelucrări
Cerinţele tehnice impuse piesei, care trebuie luate în considerare la alegerea procedeului de prelucrare prin aşchiere şi de care depinde în principal procedeul necesar, se referă la precizia dimensională, de formă şi de poziţie a suprafeţelor ce se prelucrează, la rugozitatea suprafeţelor respective, precum şi la alte prescripţii referitoare la starea suprafeţei.
Pentru fiecare suprafaţă sau grup de suprafeţe se stabilesc pe bază de considerente tehnico-economice diferite variante tehnic-acceptabile privind prelucrările necesare. Acestea sunt prezentate în tabelul 1.9.
12
Tabelul 1.9Sk Varianta Prelucrări
S1 I găurire alezare
S2 I turnareS3 I găurire alezareS4 I găurireS5 I turnare
S6
I frezare de degroşare frezare de semifinisare
II rabotareS7 I găurireS8 I turnareS9 I turnare
S10
I frezare de degroşare
II rabotareS11 I turnareS12 I turnareS13 I turnareS14 I turnareS15 I turnare
S16 I găurire filetare
S17 I turnare
S18
I frezare de degroşare frezare de semifinisare
II rabotareS19 I turnareS20 I turnareS21 I turnareS22 I turnare
S23
I frezare de degroşare frezare de semifinisare
II rabotare
S24 I găurire filetare
13
1.5. Prezentarea procesului tehnologic tip
Procesul tehnologic tip pentru prelucarea furcilor are următoarea structură:1. Prelucrearea suprafeţelor din braţe.2. Prelucrearea alezajelor din braţe.2K. Control intermediar.3. Prelucrarea canelurilor.4. Prelucrarea găurilor de pe suprafeţe frontale ale braţelor şi gaura pentru bolţ.5. Tratament termic.6. Control final.
1.6. Structura simplificată a procesului tehnologic
În această etapă se efectuează gruparea prelucrărilor şi a altor activităţi tehnologice în operaţii principale şi se determină structura preliminară a procesului tehnologic de fabricare în două variante.
Tabelul 1.10Varianta nr. 1
(bazată pe principiul diferenţierii prelucrărilor)Nr. şi
denumirea operaţiei
Schiţa simplificată a operaţieiUtilajul şi
S.D.V.-urile
0 1 2
00. Turnare
14
10. Frezare I
Maşină de frezatFrezăDispozitiv specialŞubler
20. Frezare II
Maşină de frezatFrezăDispozitiv specialŞubler
30. Găurire I + Teşire
Maşină de găuritBurghiuDispozitiv specialŞubler
15
40. Găurire II + Teșire
Maşină de găuritBurghiuDispozitiv specialŞubler
50. Găurire III + Teșire
Maşină de găuritBurghiuDispozitiv specialŞubler
16
60. Găurire IV
Maşină de găuritBurghiu Dispozitiv specialŞubler
70. Găurire V + Teșire
Maşină de găuritBurghiuDispozitiv specialŞubler
17
80. Găurire VI + Teșire
Maşină de găuritBurghiuDispozitiv specialŞubler
90. Alezare I
Maşină de găuritAlezorDispozitiv specialŞubler
18
100. Alezare II
Maşină de găuritAlezorDispozitiv specialŞubler
110. Alezare III
Maşină de găuritAlezorDispozitiv specialŞubler
19
120. Alezare IV
Maşină de găuritAlezorDispozitiv specialŞubler
130. Filetare I
Maşină de găuritTarodDispozitiv specialŞubler
20
140. Filetare II
Maşină de găuritTarodDispozitiv specialŞubler
150. Inspecţie tehnică finală
21
Tabelul 1.11Varianta nr. 2
(bazată pe principiul diferenţierii prelucrărilor)Nr. Şi
denumirea operaţiei
Schiţa simplificată a operaţieiUtilajul şi
S.D.V.-urile
0 1 2
00. Turnare
10. Rabotare I
Maşină de rabotatRabotezăDispozitiv specialŞubler
22
20. Rabotare II
Maşină de rabotatRabotezăDispozitiv specialŞubler
30. Găurire I Idem operaţia 30 varianta IIdem operaţia 30
varianta I
40. Alezare I Idem operaţia 90 varianta IIdem operaţia 90
varianta I
50. Găurire II Idem operaţia 40 varianta IIdem operaţia 40
varianta I
60. Alezare II Idem operaţia 100 varianta IIdem operaţia 100
varianta I
70. Găurire III Idem operaţia 50 varianta IIdem operaţia 50
varianta I
80. Alezare III Idem operaţia 110 varianta IIdem operaţia 110
varianta I
90. Găurire IV Idem operaţia 60 varianta IIdem operaţia 60
varianta I
100. Alezare IV Idem operaţia 120 varianta IIdem operaţia 120
varianta I
110. Găurire V Idem operaţia 70 varianta IIdem operaţia 70
varianta I
120. Filetare I Idem operaţia 130 varianta IIdem operaţia 130
varianta I
130. Găurire VI Idem operaţia 80 varianta IIdem operaţia 80
varianta I
140. Filetare II Idem operaţia 140 varianta IIdem operaţia 140
varianta I150. Inspecţie tehnică finală
23
1.7. Structura procesului tehnologic pe CNC
În această etapă se efectuează gruparea prelucrărilor şi a altor activităţi tehnologice în operaţii principale şi faze principale, având în vedere structura procesului tehnologic pe maşini convenţionale şi se determină structura preliminară a procesului tehnologic de fabricare.
Prelucrarea se face pe Centrul de Prelucrare în 5 axe DMU 70 eVoLinear.
Operaţia 10:- Frezare I (varianta nr. I)- Frezare II (varianta nr. I)
Operaţia 20:- Găurire I (varianta nr. I)- Găurire II (varianta nr. I)- Găurire III (varianta nr. I)- Găurire IV (varianta nr. I)- Găurire V (varianta nr. I)- Alezare I (varianta nr. I)- Alezare II (varianta nr. I)- Alezare III (varianta nr. I)- Alezare IV (varianta nr. I)- Filetare I (varianta nr. I)
Operaţia 30:- Găurire VI (varianta nr. I)- Filetare II (varianta nr. I)
24
Tabelul 1.12Structura procesului tehnologic pe CNC
Nr. Şi denumirea operaţiei
Schiţa simplificată a operaţieiUtilajul şi
S.D.V.-urile
0 1 2
00. Turnare
10. Frezare 1)
2)
Centrul de Prelucrare în 5 axe DMU 70 eVoLinearFrezeDispozitive specialeŞubler
25
20. Prelucrare complexă
1)
2)
3)
Centrul de Prelucrare în 5 axe DMU 70 eVoLinearFrezeBurghieAlezoareLamatoareTarodDispozitive specialeŞublerCalibru tampon
26
4)
5)
6)
27
7)
8)
9)
28
10)
30. Găurire + Filetare
1)
2)
Centrul de Prelucrare în 5 axe DMU 70 eVoLinearBurghiuTarodDispozitiv specialŞublerCalibru tampon
40. Inspecţie tehnică finală
29
1.8. Structura detaliată a procesului tehnologic
1.8.1. Determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare
Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o importanţă tehnico-economică deosebită la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică a pieselor de maşini. Valorile adaosurilor de prelucrare trebuie stabilite astfel încât în condiţii corecte de fabricaţie să se asigure obţinerea calităţii pieselor la un cost minim.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se pot folosi următoarele metode:a) metoda experimental-statistică;b) metoda de calcul analitic
Adaosurile de prelucrare se stabilesc prin metoda experimental-statistică cu ajutorul unor standarde de stat sau norme sub formă tabelară. Această metodă recomandă valori pentru adaosurile de prelucrare pe baza experienţei practice a industriei.
Folosirea normativelor pentru adaosuri de prelucrare scurtează durata proiectării procesului tehnologic, dar nu asigură prescrierea valorii optime a adaosurilor din cauza neluării în considerare a condiţiilor concrete de prelucrare, ca de exemplu: orientarea şi fixarea semifabricatului, precizia semifabricatului, etc.
Metoda de calcul analitic a adaosurilor de prelucrare se bazează pe analiza factorilor care influenţează valoarea adaosului, determinarea elementelor componente ale adaosului şi însumarea lor. Această metodă ţine seama de condiţiile concrete de executare a procesului tehnologic de prelucrare şi permite punerea în evidenţă a posibilităţilor de reducere a consumului de material şi de micşorare a volumului de muncă al prelucrărilor mecanice.
Dezavantajul metodei de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare constă în volumul mare de calcule necesare. Calculul analitic al adosurilor de prelucrare se poate executa numai după stabilirea traseului tehnologic (succesiunea operaţiilor) şi a schemelor de orientare şi fixare la fiecare operaţie şi precizarea metodei de obţinere a semifabricatului. Fiecare semifabricat în funcţie de procedeul de obţinere, se prezintă la prelucrarea mecanică cu anumite abateri dimensionale, neregularităţi şi defecte de suprafaţă. Prin procesul de prelucrare mecanică, aceste abateri se înlătură, reducându-se în limitele admisibile.
Reducerea abaterilor semifabricatului în procesul de aşchiere se face progresiv, ceea ce impune ca prelucrarea să se facă prin mai multe faze sau operaţii. Îndepărtarea sau reducerea în limite admisibile a abaterilor prelucrării precedente, impune ca valoarea adaosurilor de prelucrare pentru faza curentă să fie suficientă pentru ca abaterile fazei precedente să fie înlăturate. Adaosurile de prelucrare intermediare se vor determina prin calcul analitic pentru
suprafaţa S1 (18 H 70+0.017x16−0.5) şi prin alegere din tabele normative pentru celelalte suprafeţe,
iar dimensiunile intermediare se determină prin calcul.Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni
intermediare optime la toate operaţiile succesive de prelucrare şi asigură un număr minim de prelucrări şi faze de prelucrare necesare obţinerii calităţii prescrise piesei prelucrate. Abaterile
30
rezultate din operaţia (faza) anterioară de prelucrare considerată, ale căror mărimi influenţează şi determină mărimea adaosului de prelucrare intermediar sunt prezentate în continuare:
a) Adâncimea medie a neregularităţilor rezultate la prelucrarea anterioară, R zi−1. Pentru
prima prelucrare de degroşare, R z reprezintă adâncimea medie a microneregularităţilor rezultate după prima aşchiere. La o prelucrare oarecare “i” se ia în calculul adaosului de prelucrare
mărimea R zi−1 de la prelucrarea anterioară. Mărimea R zi−1
depinde de procedeul de prelucrare,
regimul de prelucrare, regimul de aşchiere şi condiţiile efectuării fazei sau operaţiei precedente;b) adâncimea stratului superficial ale cărui structură şi proprietăţi se deosebesc de ale
materialului de bază care a rezultat la operaţia prealabilă celei considerate, notată cu Si−1. Acest strat superficial va fi îndepărtat total sau parţial la prelucrarea considerată;
Abaterile de la poziţia nominală a suprafeţei prelucrate faţă de suprafeţele de bază ale semifabricatului se numesc abateri spaţiale şi influenţează valoarea adaosului de prelucrare. Acestea se iau în calcul tot de la prelucrarea anterioară, se notează cu ρi−1 şi pot fi:-necoaxialitatea suprafeţei exterioare cu alezajul de prelucrat la semifabricarea bucşelor cilindrilor şi discurilor cu gaură prealabilă;-neperpendicularitatea suprafeţei plan-frontale faţă de axa suprafeţei cilindrice de orientare a semifabricatului;-neparalelismul suprafeţei plane de prelucrat faţă de suprafaţa plană de orientare la piese de tipul carcaselor;
La fiecare instalare a semifabricatului pot apărea erori de instalare. La prelucrarea suprafeţelor exterioare şi interioare, vectorii ε şi ρ pot avea direcţii oarecare, imprevizibile, de aceea însumarea acestor vectori se face prin regula rădăcinii pătrate, adică:
|ρ i−1+ρi|=√ ρi−12 +εi
2 (1.4)
Adaosul de prelucrare intermediar minim pentru prelucrare, prin metoda obţinerii automate a preciziei dimensiunilor se calculează pentru adaosuri simetrice la suprafeţele exterioare şi interioare de revoluţie cu relaţia:
2 A pimin
=2 (R zi−1+S i−1)+2√ρi−1
2 +ε i2 (1.5)
unde: R zi−1
reprezintă înălţimea neregularităţilor profilului, rezultată la operaţia precedentă
“i-1” Si−1 - adâncimea stratului superficial defect format la operaţia (faza) precedentă “i-1”
ρi−1❑ - abaterea spaţială formată la operaţia (faza) precedentă “i-1”
ε i❑ - eroarea de orientare a suprafeţei de prelucrat la operaţia (faza) “i”
Adaosurile de prelucrare se stabilesc prin calcul analitic pentru suprafaţa S1 (18 H 70+0.017x
16−0.5) şi prin alegere din tabele normative pentru celelalte suprafeţe, iar dimensiunile
intermediare se determină prin calcul.Suprafaţa S1 este obţinută prin frezare de degroşare IT8 şi frezare de semifinisare IT7.
31
Parametrii R zi şi Si se aleg din tabele:
Pentru semifabricatul turnat în clasa a III-a de precizie:R z0
+S0=700 μm [tab. 7.15, P1]
Pentru frezarea de degroşare:R z1
=100 μm [tab. 7.17, P1]
S1=100 μm [tab. 7.17, P1]
Pentru frezarea de semifinisare:R z2
=50 μm [tab. 7.17, P1]
S2=50 μm [tab. 7.17, P1]
Abaterea spaţială corespunzătoare semifabricatului turnat ρ0 reprezintă deplasarea găurii faţă de poziţia nominală şi se calculează cu relaţia:
ρi=√δh2+δ m
2 (1.6)
unde: δ h
❑+δm❑ reprezintă abaterea limită de la dimensiunea nominală care determină poziţia axei
găurii brute în plan vertical, respectiv la dimensiunea nominală de poziţie a găurii în plan orizontal
δ h=0.7 mm [tab. 5.70, V1]δm=0.7 mm [tab. 5.70, V1]
ρ0=√0.72+0.72=0.989=989 μm
Abaterile spaţiale pentru prelucrarea de degroşare se determină cu relaţia:ρ1=0.06 ∙ ρ0 (1.7)Abaterile spaţiale pentru prelucrarea de semifinisare se determină cu relaţia:ρ2=0.006 ∙ ρ0 (1.8)
ρ1=0.06 ∙ ρ0=0.06 ∙ 989=59.39 μm ρ2=0.006 ∙ ρ0=0.006 ∙ 989=5.93 μm ε 0=0.049 mm=49 μm ε 1=0.0049 mm≅ 0 μm ε 2≅ 0 μm ε i reprezintă eroare de orientare
32
Din relaţia (1.5) rezultă:
2 A p1min
=2 (R z0+S0)+2√ρ0
2+ε12=2 ∙700+2√9892+492=3380.42 μm
2 A p2min
=2 (R z1+S1 )+2√ ρ1
2+ε22=2 (100+100 )+2√59.392+02=519.18 μm
Ap1min
=1.690 mm
Ap2min
=0.259 mm
Determinarea T i , ρ¿ i, ρsi
:
Pentru semifabricatul turnat în clasa a III-aT 0=1.2 mm ρ¿0
=−0.6 mm ρ s0
=+0.6 mm
Toleranţele intermediare T i(i=1 ,2 , 3 ,4) se adoptă din tabelele de precizie economică:
Pentru frezarea de degroşare IT8T 1=0.250 mm ρ¿1
=0mm ρ s1
=+0.250 mm
Pentru frezarea de semifinisare IT7T 2=0.100 mm ρ¿1
=0mm ρ s1
=+0.100 mm
Determinarea parametrului Apinom
:
Se foloseşte relaţia:
Apinom
=A pimin
+ 12 (δ Si−1
−δ Si ) (1.9)
Ap1nom
=1.690+ 12
(0.6−0.250 )=1.865 mm
Ap2nom
=0.259+12
(0.250−0.100 )=0.334 mm
Determinarea parametrului Dinom:
Se foloseşte relaţia:Di−1nom
=(Dinom−2 A pinom
) (1.10)
D1nom=18.017−2 ∙0.334=17.349 mm
D0nom=17.349−2 ∙1.865=13.619 mm
33
Determinarea parametrului Dimin:
Se foloseşte relaţia:Dimin
=Dinom+ρ¿ i
(1.11)
D0min=13.619−0.7=12.919 mm
D1min=17.349+0=17.349 mm
D2min=18.017+0=18.017 mm
Determinarea parametrului Apimax
:
Se foloseşte relaţia:
Apimax
=12 (D inom
−Di−1min) (1.12)
Ap1max
=12
(17.349−12.919 )=2.215 mm
Ap2max
=12
(18.017−17.349 )=0.334 mm
Datele obţinute în urma calculelor efectuate pentru suprafaţa S1 sunt prezentate în tabelul 1.13:
Tabelul 1.13Faze
tehnologiceToleranţe T i [mm]
Abateri [mm]
R zi−1+
Si−1 [μm]
ρi−1 [μm]
ε i
[μm]
Apimin
[mm]
Apinom
[mm]
Apimax
[mm]
Di−1nom
rotunjit [mm]
Dimens. supraf. [mm]
0. Turnare clasa a III-a
1.2 ±0.6 700 989 - - - 12.92 15.9 15.9±0.6
1. Frezare de degroşare IT8
0.250+0.250
0200 59.39 49 1.690 1.865 2.215 17.7 17.70
+0.250
2. Frezare de semifinisare
IT70.100
+0.1000
100 5.93 0 0.259 0.334 0.334 18 180+0.100
Pentru celelalte suprafeţe, adaosurile de prelucrare au fost alese din tabele, iar dimensiunile intermediare se determină prin calcul (tabelul 1.14):
Tabelul 1.14
SkDimensiuni prescrise
[mm]Ap STAS
[mm]Faze
tehnologice de prelucrare
Apk [mm]
Dimensiuni intermediare [mm]
S2 R50x14 0 0. Turnare 0 R50x14
S3 4 H 120+0.012 x22 2
1. Găurire 2 22. Alezare - -
S412 H 80
+0.067 x19.5±0.3
2.5 1. Găurire 2.5 9.5
S5 34x22 0 0. Turnare 0 34x22
34
35
S6 22 x9 2.5
1. Frezare de degroşare
1.5 23.5x10.5
2. Frezare de semifinisare
1 24.5x11.5
S7 12 F 8+0.016+0.043x9 2 1. Găurire 2 10
S8 R8 0 0. Turnare 0 R8S9 105 0 0. Turnare 0 105
S10 4x105 2.51. Frezare de
degroşare2.5 6.5x107.5
S11 4x105 0 0. Turnare 0 4x105S12 7x105 0 0. Turnare 0 7x105S13 42x22 0 0. Turnare 0 42x22S14 R15 0 0. Turnare 0 R15S15 20 x22 0 0. Turnare 0 20 x22
S16 M10x22 21. Găurire 2 72. Filetare - -
S17 R 50 0 0. Turnare 0 R 50
S18 R13x16 2.5
1. Strunjire de degroşare
1.5 R14.5x17.5
2. Strunjire de semifinisare
1 R15.5x18.5
S19 22 0 0. Turnare 0 22S20 9x22 0 0. Turnare 0 9x22S21 89 0 0. Turnare 0 89S22 14x22 0 0. Turnare 0 14x22
S23 22 x9 2.5
1. Frezare de degroşare
1.5 23.5x10.5
2. Frezare de semifinisare
1 24.5x11.5
S24 M10x15 21. Găurire 2 72. Filetare - -
36
1.8.2. Fazele si schemele de orientare
La varianta de proces tehnologic aleasă, prin aplicarea metodologiilor specifice, s-au determinat fazele şi schemele de orientare-fixare, după cum urmează.
Tabelul 1.15Operaţia Fazele
10. Frezare I
a) orientat şi fixat semifabricat1) frezare de degroşare la 107 mmb) indexare semifabricat2) frezare de degroşare la 107 mm3) frezare de degroşare la 89 mmc) indexare semifabricat4) frezare de degroşare la 89 mm5) frezare de semifinisare la 107 mmd) indexare semifabricat6) frezare de semifinisare la 107 mm7) frezare de semifinisare la 89 mme) indexare semifabricat8) frezare de semifinisare la 89 mmf) desprindere piesa
20. Frezare II a) orientat şi fixat semifabricat1) frezare de degroşare la 152 mmb) indexare semifabricat2) frezare de degroşare la 152 mm3) frezare de degroşare la 120 mmc) indexare semifabricat4) frezare de degroşare la 120 mm5) frezare de semifinisare la 152 mmd) indexare semifabricat6) frezare de semifinisare la 152 mm7) frezare de semifinisare la 120 mme) indexare semifabricat8) frezare de semifinisare la 120 mmf) desprindere piesa
37
30. Găurire I
a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 10 mm şi teşire 0.5x45° mmb) desprindere piesa
40. Găurire II
a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 11.8 mm şi teşire 0.5x45° mmb) indexare semifabricat2) găurire 11.8 mm şi teşire 0.5x45° mmc) desprindere piesa
50. Găurire III
a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 17.8 mm şi teşire 0.5x45° mmb) indexare semifabricat2) găurire 17.8 mm şi teşire 0.5x45° mmc) desprindere piesa
38
60. Găurire IV
a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 4 mmb) desprindere piesa
70. Găurire V
a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 8 mm + teşire 0.5x45º mmb) desprindere piesa
80. Găurire VI
a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 8 mm şi teşire 1x45° mmb) desprindere piesa
39
90. Alezare I
a) orientat şi fixat semifabricat1) alezare 12 H 80
+0.067 mmb) desprindere piesa
100. Alezare II
a) orientat şi fixat semifabricat1) alezare 12 F 8+0.016
+0.043 mmb) indexare semifabricat2) alezare 12 F 8+0.016
+0.043 mmc) desprindere piesa
110. Alezare III
a) orientat şi fixat semifabricat1) alezare 18 H 70
+0.017 mmb) indexare semifabricat2) alezare 18 H 70
+0.017 mmc) desprindere piesa
40
120. Alezare IV
a) orientat şi fixat semifabricat1) alezare 40
+0.012 mmb) desprindere piesa
130. Filetare I
a) orientat şi fixat semifabricat1) filetare M10b) desprindere piesa
140. Filetare II
a) orientat şi fixat semifabricat1) filetare M10b) desprindere piesa
150. Inspecţie tehnică finală
41
1.8.3. Utilaje
Utilaje
Având în vedere tipurile de utilaje adoptate, conţinutul operaţiilor, precum şi dimensiunile de gabarit ale semifabricatului/piesei, pentru fiecare operaţie sau grup de operaţii se stabilesc utilajele, într-o variantă, după cum se prezintă in tabelul 1.16.
Tabelul 1.16
Nr. crt.
Operaţia(ile)Utilaj
Tip Marca Caracteristici
1 10 şi 20
Maşină de
frezatFU1
- Turaţia arborelui, n [rot/min]: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150;190; 235; 300; 375;475; 600; 750; 950; 1180; 1500- Avans, s, longitudinal/transversal [mm/min]: 19; 23,5; 30; 37,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950- Avans vertical: 1/4 din cel longitudinal- Puterea motorului electric: N=7.5 kW;
2
30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 110 şi
120
Maşină de găurit
G6
- Suprafaţa de lucru a mesei: 224x315 mm- Gama treptelor de turaţie: 1600; 2300; 4000; 6300; 10000 rot/min- Gama treptelor de avans: manual- Diametrul conului axului principal: Morse 3- Puterea motorului principal: 3 kW
3 130 şi 140Maşină
de filetatMFIV-16
- Suprafața de lucru a mesei: 355x450 mm
- Gama treptelor de turație: 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710 rot/min- Gama treptelor de avans: 0.5; 0.75; 1; 1.25; 1.5; 1.75; 2; 2.5; 3; 3.5 mm/min- Puterea motorului principal: 1.1 kW
42
1.8.4. Scule, Dispozitive, Verificatoare
a) Scule aşchietoare:
Operaţiile 10 şi 20Tabelul 1.17
Scula Geometrie
1. Freză cilindro-frontală din oţel rapid Rp3 cu dinţi din plăcuţe armate cu carburi metalice P10, STAS 9211/2-86
K=900; Φ 100, z=6 dinţi, plăcuţă TPKN 22.04
Operaţia 30Tabelul 1.18
Scula Geometrie1. Burghiu elicoidal în trepte, cu coada cilindrică, pentru găuri înainte de filetare şi pentru găuri de trecere 10, STAS 12201-83
=10 mm; d=8 mm; l=180 mm; L=300 mm
Operaţia 40Tabelul 1.19
Scula Geometrie1. Burghiu elicoidal în trepte, cu coada cilindrică, pentru găuri înainte de filetare şi pentru găuri de trecere 11.8, STAS 12201-83
=11.8 mm; d=10 mm; l=180 mm; L=300 mm
43
Operaţia 50Tabelul 1.20
Scula Geometrie1. Burghiu elicoidal în trepte, cu coada cilindrică, pentru găuri înainte de filetare şi pentru găuri de trecere 17.8, STAS 12201-83
=17,8 mm; d=10 mm; l=180 mm; L=300 mm
Operaţia 60Tabelul 1.21
Scula Geometrie1. Burghiu elicoidal în trepte, cu coada cilindrică, pentru găuri înainte de filetare şi pentru găuri de trecere 4, STAS 12201-83
=4 mm; d=3,5 mm; l=180 mm; L=300 mm
Operaţiile 70 şi 80Tabelul 1.22
Scula Geometrie1. Burghiu elicoidal în trepte, cu coada cilindrică, pentru găuri înainte de filetare şi pentru găuri de trecere 8, STAS 12201-83
=8 mm; d=6 mm; l=180 mm; L=300 mm
44
Operaţia 90Tabelul 1.23
Scula Geometrie1. Alezor cu diametrul D=12 H 8 mm din Rp6
, STAS 12201-83 D=12H8 mm; CM=1; L=200 mm; l=50 mm
Operaţia 100Tabelul 1.24
Scula Geometrie1. Alezor cu diametrul D=12 F 8 mm din Rp6
, STAS 12201-83 D=12F8 mm; CM=1; L=200 mm; l=50 mm
Operaţia 110Tabelul 1.25
Scula Geometrie1. Alezor cu diametrul D=18 H 7 mm din Rp6
, STAS 12201-83 D=18H7 mm; CM=2; L=240 mm; l=63 mm
Operaţia 120Tabelul 1.26
Scula Geometrie1. Alezor cu diametrul D=40
+0.012 mm din Rp6
, STAS 12201-83 D=4 mm; CM=1; L=80 mm; l=32 mm
Operaţiile 130 şi 140Tabelul 1.27
Scula Geometrie1. Tarod M10, STAS 1112/7-75
45
d1=M10; l1=150 mm; l2=28 mm; d2=22 mm; z=4 dinţib) Dispozitive:
Operaţia 10
1. Dispozitiv special de frezat, accesoriu al maşinii-unelte DF01.00 pentru prinderea semifabricatului.
2. Con Morse ISO40 pentru dornul port-freză 50 mm pentru prinderea sculei.
Operaţia 20
1. Dispozitiv special de frezat, accesoriu al mașinii-unelte DF02.00 pentru prinderea semifabricatului.
2. Suport modulat port-sculă pentru prinderea sculei.
Operaţiile 30, 40, 50, 60, 70 şi 80
1. Dispozitiv special de găurit, accesoriu al maşinii-unelte.
Operaţiile 90, 100, 110 şi 120
1. Dispozitiv special de alezat, accesoriu al maşinii-unelte pentru prinderea semifabricatului.
Operaţiile 130 şi 140
1. Dispozitiv special de prindere a piesei, accesoriu al maşinii-unelte;2. Mandrină 13 STAS 1657-81.
c) Verificatoare:
Operaţiile 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 110 şi 120Tabelul 1.28
Verificator Geometrie
Şubler 200 / 0,1 mm SR ISO 3599 : 1993
46
47
Operaţiile 130 şi 140Tabelul 1.29
Verificator Geometrie
Calibru tampon M10 T-NTSTAS 8222-0046/ 8221-1046
1.8.5. Metode de reglare a sistemului tehnologic
În funcţie de caracterul producţiei se disting trei metode de reglare:- reglarea prin treceri de probă;- reglarea prin piese de probă;- reglarea cu etaloane sau calibre.
Reglarea sculei prin treceri de probă
În cadrul acestei medote, cota la care se face reglarea este, de regulă, cota medie prescrisă:
dr=dmed=(dmax+dmin)/2;Dr=Dmed=(Dmax+Dmed)/2
Figura 3: Metoda reglării prin treceri de probă [V3]Metoda reglării prin treceri de probă constă în efectuarea unei treceri de probă pe o
anumită lungime li, măsurarea dimensiunii rezultate di, calculul adâncimii de aşchiere pentru obţinerea cotei finale şi trecerea finală.
Tf1=(Dmed-di)/2;Tf2=(Dproba-Di)/2;
48
Reglarea sculei la cotă cu ajutorul pieselor de probă
În cazul producţiilor de serie mare şi de masă, procesul de reglare a sistemului tehnologic, în vederea prelucrării unui lot de piese, presupune stabilirea condiţiilor de aşchiere, pe o parte, iar pe de altă parte stabilirea dimensiunilor optime de reglare a sculei. Ca şi condiţiile de aşchiere, cota de reglare influenţează direct productivitatea prin numărul de piese care se realizează în reglajul dat, cât şi prin timpul necesar reglărilor repetate executate în vederea prelucrării lotului de piese.
Pentru anumite condiţii de aşchiere timpul de prelucrare într-un reglaj dat este influenţat de mărimea erorilor sistematice şi a celor întâmplătoare.
În cazul în care se iau ca preponderente erorile sistematice provocate de uzura dimensională (radială) a sculei şi dilatarea termică a acesteia, curbele de variaţie a dimensiunilor pieselor prelucrate într-un reglaj dat, au aspectul reprezentat în figura de mai jos:
Figura 4: Uzura sculei [V3]
În figura a) se prezintă numai influenţa uzurii sculei care conduce la scăderea diametrului. Dilatarea termică a sculei are influenţă contradictorie asupra preciziei de prelucrare, în sensul că diametrul alezajului creşte mai ales la început, până se ajunge la echilibrul termic. Asta explică forma curbei C1 din figura b) prin influenţa comună a uzurii dimensionale şi a dilatării termice a sculei.
Dacă se ia în considerare numai acţiunea erorilor sistematice, după un timp tk de la începutul prelucrării lotului de piese, piesa cu numărul de ordine nk ar trebui să aibă dimensiunea dk. În realitate, datorită acţiunii erorilor întâmplătoare, dimensiunea dk nu este riguros constantă, ci variază într-un câmp 6t, care reprezintă mărimea câmpului de dispersie a abaterilor provocate de erorile întâmplătoare.
Experimental s-a constatat că abaterile dimensiunii dk se supun legii normale de repartiţie, adica curba C2 din figura b).
Pentru a se prelucra cât mai multe piese în cadrul unui reglaj trebuie ca dimensiunea de reglare să aibă o astfel de valoare încat să asigure o durată cât mai mare între două reglări.
Atunci dimensiunea de reglare optimă este:Dro=Dmax-3t-Δr
49
Determinarea dimensiunii optime de reglare necesită cunoaşterea parametrului t. Abaterea medie pătratică este şi o caracteristică a maşinii-unelte, poate fi cunoscută sau nu. În cazul în care nu se cunoaşte se recurge la estimare valorii sale.
Reglarea sculei cu etaloane sau calibre
Această metodă presupune utilizarea unor piese etalon pe care sunt materializate cotele optime de reglare. Etaloanele au forma piesei care se va prelucra. Calibrele pot avea forma diferită de cea a piesei care se va prelucra.
Calibrele şi etaloanele se execută din oţel călit cu suprafeţe fin prelucrate.Reglarea se realizează prin aducerea în contact a sculei cu calibrul sau etalonul construit.
Deoarece reglarea este statică, forţele de aşchiere nu intervin şi, deci, nu se manifestă influenţa deformaţiilor elastice ale sistemului tehnologic.
Valorile teoretice ale cotei de reglare optime pentru suprafeţele cilindrice interioare sunt date de relaţia:
Dro=Dmax-3t;Deoarece la prelucrare apar forţe de aşchiere care deformează sistemul tehnologic,
trebuie ca în cazul reglării cu etalon să se determine dimensiunea acestuia astfel încat, la prelucrare, să se realizeze cota optimă.
Det=Dro+2εde;În care εde este eroarea de prelucrare datorată deformaţiilor elastice ale sistemului
tehnologic.În cazul în care parametrul t nu se cunoaşte, se poate determina valoarea aproximativă a
sa ca în cazul metodei de reglare dupa piese de probă.În majoritatea cazurilor nu se cunoaşte nici valoarea erorii datorită deformaţiei elastice,
existând şi în acest caz o metodă de determinare.Se execută etalonul la o dimensiune aproximativă fără a include mărimea deformaţiei
elastice.Det’=Dmin+3t’ Se reglează scula cu ajutorul acestui etalon construit.
Pentru fiecare operaţie din procesul tehnologic, în tabelul următor, este prezentată metoda de reglare la cotă a sculelor:
Tabelul 1.30Operaţia(-ile) Metoda de reglare10 şi 20 Prin aşchii de probă şi sistemul de reglare la
cotă al maşinii-unelte30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 110 şi 120
Sistemul de reglare la cotă al maşinii-unelte, dispozitiv cu bucşe de centrare a burghiului
130 şi 140 Reglare cu spioni
50
Operaţia 10: Frezare I
a) Schiţa operaţiei
b) Fazele operaţiei
a) orientat şi fixat semifabricat1) frezare de degroşare la 107 mmb) indexare semifabricat2) frezare de degroşare la 107 mm3) frezare de degroşare la 89 mmc) indexare semifabricat4) frezare de degroşare la 89 mm5) frezare de semifinisare la 107 mmd) indexare semifabricat6) frezare de semifinisare la 107 mm7) frezare de semifinisare la 89 mme) indexare semifabricat8) frezare de semifinisare la 89 mmf) desprindere piesa
51
c) Utilaje şi SDV-uri
Utilajul:
Mașină de frezat universală FU1 cu următoarele caracteristici tehnice principale:
- Suprafața de lucru a mesei: 325x1325 mm
- Gama treptelor de turație: 30; 37.5; 47.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 rot/min
- Gama treptelor de avans: 19; 23.5; 30; 37.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950 mm/min
- Cursa longitudinală maximă a maşinii: 700 mm- Cursa transversală maximă a maşinii: 250 mm- Cursa verticală maximă a maşinii: 370 mm- Diametrul conului axului principal: 50 mm- Puterea motorului electric: N=7.5 kW
Scule aşchietoare:
Din STAS 9211/2-86 se alege o freză cilindro-frontală din oţel rapid Rp3 cu dinţi din plăcuţe armate cu carburi metalice P10 cu diametru d=100 mm şi numărul de dinţi z=6 dinţi.
Dispozitive:
Dispozitiv special de frezat, accesoriu al maşinii-unelte DF01.00 pentru prinderea semifabricatului.
Con Morse ISO40 pentru dornul port-freză 50 mm pentru prinderea sculei.
Verificator:
Şubler 200x0.05 SR ISO 3599/96.
d) Metoda de reglare a sculei la cotă
Prin aşchii de probă şi sistemul de reglare la cotă al maşinii-unelte.
e) Regimurile de aşchiere
Faza 1. Frezare de degroşare la 107 mmAdaosul de prelucrare:
Ap=1,5 mm [tab. 4.3]
52
Adâncimea de aşchiere:Ap=aa=1.5 mm (întregul adaos de prelucrare pentru degroşare este îndepărtat dintr-o singură
trecere a sculei aşchietoare)Lungimea de contact dintre scula aşchietoare şi piesa semifabricat:
ar=22 mm
Durabilitatea economică a sculei aşchietoare:T ec=120 min [tab. 11.25, P1]
Avansul pe dinte:f d=0.18 mm/dinte [tab. 11.4, P1]
Viteza de aşchiere se calculează cu formula:
vc=41 ∙ D 0.25
T 0.2 ∙ ap0.1∙ f d
0.4 ∙ ar0.15 ∙ K vp [11.24, P1]
Pentru a ţine seama de condiţii modificate de lucru, se va corecta viteza de aşchiere cu coeficientul de corecţie K vp
K vp=Kmv ∙ K s1∙ K pv ∙K χ
K s1=0.7…0.8 [tab. 11.12, P1]
K s2=0.95 [tab. 11.12, P1]
Kmv=(190HB )
nv
[tab. 11.14, P1]
nv=1 [tab. 11.15, P1]K pv=0.65 [tab. 11.16, P1]K χ=1.05 [tab. 11.23, P1]
Kmv reprezintă coeficient de corecţie în funcţie de materialul prelucrat
K s1 – coeficient de corecţie în funcţie de starea suprafeţei semifabricatului
K pv – coeficient de corecţie în funcţie de marca plăcuţelor carburilor metalice
K χ – coeficient de corecţie ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal
nv – exponent ce ţine seama de tipul frezei
Relaţia lui v devine:
vc=41 ∙ D0.25
T 0.2 ∙ ap0.1∙ f d
0.4 ∙ ar0.15 ∙ Kmv ∙ K s1
∙ K pv ∙K χ
vc=41 ∙ 1000.25
1200.2∙ 1,50.1 ∙0.180.4 ∙220.15 ∙ 0.7 ∙ 0.95 ∙1,727 ∙ 0.65 ∙1.05=44.71 m/min
Turaţia calculată a frezei va fi:
n=1000 ∙ vπ ∙ D
=1000 ∙ 44.71π ∙100
=142.30 rot/min
Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turaţia reală:nr=150 rot/min
Viteza reală de aşchiere va fi:
53
vr=π ∙ D ∙nr
1000=π ∙100 ∙ 150
1000=47.12m /min
∆ v %=|vr−vc|
vc
∙ 100 %=|47.12−44.71|
44.71∙ 100 %=4.86 %
Viteza de avans se calculează cu relaţia:vs=f ∙ z ∙ nr=0.18 ∙ 6 ∙150=162 mm/min Din caracteristicile maşinii-unelte se alege viteza reală de avans (longitudinal):
vsr=190 mm /min
Forţa tangenţială se calculează cu relaţia:
F t=CF ∙ t xF ∙ sdyF ∙ t l
uF ∙ z ∙ D−q F [11.18, P1]
CF=82 [tab. 11.21 ,P1] xF=1.1 [tab. 11.21 ,P1] y F=0.8 [tab. 11.21 ,P1] uF=0.95 [tab. 11.21 ,P1] qF=1.1 [tab. 11.21 ,P1]
CF reprezintă constantă determinată experimental în funcţie de tipul frezării şi materialul
de prelucrat xF , y F , uF ,qF - exponenţi politropici care depind de condiţiile de aşchiere
F t=82∙ 1.51.1∙ 0.180.8∙ 220.95 ∙6 ∙100−1.1=178.82daN
Puterea reală consumată va fi:
N R=F t ∙ vr
6000 ∙η=178.82 ∙ 47.12
6000 ∙ 0.8=1.75kW
PME=7.5 kW N R<PME
unde: F t reprezintă forţa tangenţială
η - randamentul mecanic Prelucrarea de la această fază se poate executa pe maşina-unealtă aleasă cu parametrii
reali ai regimului de aşchiere stabiliţi anterior.
Faza 2. Frezare de degroşare la 107 mmIdem faza 1.
Faza 3. Frezare de degroşare la 89 mmIdem faza 1.
Faza 4. Frezare de degroşare la 89 mmIdem faza 1.
54
Faza 5. Frezare de semifinisare la 107 mmAdaosul de prelucrare:
Ap=1 mm [tab. 4.3]
Adâncimea de aşchiere:Ap=aa=1 mm (întregul adaos de prelucrare pentru degroşare este îndepărtat dintr-o singură
trecere a sculei aşchietoare)Lungimea de contact dintre scula aşchietoare şi piesa semifabricat:
ar=22 mm
Durabilitatea economică a sculei aşchietoare:T ec=120 min [tab. 11.25, P1]
Avansul pe dinte:f d=0.18 mm/dinte [tab. 11.4, P1]
Viteza de aşchiere se calculează cu formula:
vc=41 ∙ D0.25
T 0.2 ∙ ap0.1∙ f d
0.4 ∙ ar0.15 ∙ K vp [11.24, P1]
Pentru a ţine seama de condiţii modificate de lucru, se va corecta viteza de aşchiere cu coeficientul de corecţie k vp
K vp=K vm∙ K pm ∙ K c ∙ K s ∙ K D∙ K B∙ K z ∙ KT K vm=1.45 [tab. 4.69, V3]K pm=0.9 [tab. 4.69, V3]K c=1 [tab. 4.70, V3]K s=0.8 [tab. 4.71, V3]K D=0.91 [tab. 4.139, V3]K B=1.16 [tab. 4.139, V3]K z=1.02 [tab. 4.139, V3]KT=1.06 [tab. 4.139, V3]
K vm, K pm reprezintă coeficienţi de corecţie în funcţie de prelucrabilitatea materialului
K c - coeficient de corecţie în funcţie de calitatea carburii
K s - coeficient de corecţie în funcţie de starea materialului de prelucrat
K D ,K B , K z , KT - coeficienţi de corecţie pentru viteză la frezarea cu freze cilindro-
frontale cu coadă Relaţia lui v devine:
vc=41 ∙ D0.25
T 0.2 ∙ ap0.1∙ f d
0.4 ∙ ar0.15 ∙ K vm ∙ K pm ∙ K c ∙ K s ∙K D ∙ KB ∙ K z ∙ K T
vc=41 ∙ 1000.25
1200.2∙ 1,50.1 ∙0.180.4 ∙220.15 ∙ 1.45 ∙ 0.9∙ 1 ∙0.8 ∙ 0.91 ∙1.16 ∙1.02∙1.06=74.08 m/min
Turaţia calculată a frezei va fi:
55
n=1000 ∙ vπ ∙ D
=1000 ∙74.08π ∙ 100
=235.80 rot/min
Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turaţia reală:nr=235 rot/min
Viteza reală de aşchiere va fi:
vr=π ∙ D ∙nr
1000=π ∙100 ∙ 235
1000=73.83 m /min
∆ v %=|vr−vc|
vc
∙ 100 %=|73.83−74.08|
74.08∙100 %=0.34 %
Viteza de avans se calculează cu relaţia:vs=f ∙ z ∙ nr=0.18 ∙ 6 ∙235=253.8 mm/min Din caracteristicile maşinii-unelte se alege viteza reală de avans (longitudinal):
vsr=300 mm /min
Forţa tangenţială se calculează cu relaţia:
F t=CF ∙ t xF ∙ sdyF ∙ t l
uF ∙ z ∙ D−q F [11.18, P1]
CF=82 [tab. 11.21 ,P1] xF=1.1 [tab. 11.21 ,P1] y F=0.8 [tab. 11.21 ,P1] uF=0.95 [tab. 11.21 ,P1] qF=1.1 [tab. 11.21 ,P1]
F t=82∙ 1.51.1∙ 0.180.8∙ 220.95 ∙6 ∙100−1.1=178.82daN
Puterea reală consumată va fi:
N R=F t ∙ vr
6000 ∙η=178.82 ∙73.83
6000 ∙ 0.8=2.75kW
PME=7.5 kW N R<PME
Prelucrarea de la această fază se poate executa pe maşina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de aşchiere stabiliţi anterior.
Faza 6. Frezare de semifinisare la 107 mmIdem faza 5.
Faza 7. Frezare de semifinisare la 89 mmIdem faza 5.
Faza 8. Frezare de semifinisare la 89 mmIdem faza 5.
56
f) Norma tehnică de timp
Timpul normat pentru operaţia 10 este:
NT=T b+Ta+T dt+T do+T on+T pi
n[min] [5.1, V3]
unde: T b reprezintă timpul de bază aferent fiecărei faze
T a – timpul ajutător
T dt - timpul de deservire tehnică
T do - timpul de deservire organizatorică
T on - timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
T pi - timpul de pregătire-încheiere
n – lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu
T b=l p+ l1+l2
nr ∙ f d ∙ z∙
A p
aa
[min] [5.6, V3]
unde: l p reprezintă lungimea suprafeţei de prelucrat
l1 - lungimea de intrare a sculei în material
l2 - lungimea de ieşire a sculei în material
nr - turaţia frezei
f d - avansul pe dinte
z - numărul de dinţi Ap - adaosul de prelucrare
aa - adâncimea de aşchierel p=22 mm [tab. 4.3]l1=43.3+1=44.3 mm [tab. 5.91, V3]l2=3mm [tab. 5.91, V3]nr 1=nr 2=nr3=nr 4=150 rot /min [tab. 4.4]nr 5=nr 6=nr 7=nr8=190 rot /min [tab. 4.4]sd 1=sd2=sd3=sd4=sd5=sd6=sd7=sd8=0.18mm/min [tab. 4.4]z=6 dinti [4.2.3]Ap1
=A p2=Ap3
=A p4=1.5mm [tab. 4.4]
Ap5=A p6
=A p7=Ap8
=1mm [tab. 4.4]
aa1=aa2=aa3=aa4=1.5 mm [tab. 4.4]aa5=aa6=aa7=aa8=1mm [tab. 4.4]
T b1=T b2
=T b3=T b4
=22+44.3+3150 ∙0.18∙6
∙1.51.5
=0.43 min
57
T b5=T b6
=T b7=T b8
=22+44.3+3190 ∙0.18∙6
∙11=0.34 min
T b=T b1+Tb2
+T b3+T b4
+T b5+Tb6
+T b7+T b8
=4 ∙0.43+4 ∙0.34=3.08min
T a=t a1+t a2
+t a3+t a4
[min] unde:
t a1 reprezintă timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei
t a2 - timpul ajutător pentru mânuiri şi mişcări auxiliare şi de comandă la maşini
t a3 - timpul ajutător pentru măsurări la luarea aşchiei de probă
t a4 - timpul ajutător pentru măsurări de control
t a1=1.3+0.08=1.38 min [tab. 5.97 + 5.100, V3]
t a2=0.04+0.04+0.06+0.02+0.02+0.10+0.05+0.04+0.05+0.20++0.03=0.65 min
[tab. 5.106, V3]t a3
=0.15 min [tab. 5.107, V3]
t a4=0.16 min [tab. 5.108, V3]
T a=1.38+0.65+0.15+0.16=2.34min
Timpul efectiv:T e=Tb+T a[min] [5.2, V3]
T e=3.08+2.34=5.42 min
Timpul de deservire tehnică:
T dt=K1
100∙ T b[min] [5.8, V3]
K1=5.5 [tab. 5.110,V3]
T dt=5.5100
∙ 3.08=0.17 min
Timpul de deservire organizatorică:
T do=K2
100∙ Te [min] [5.9, V3]
K2=1.4 [tab. 5.110, V3]
T do=1.4100
∙ 5.42=0.08 min
Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti:
T on=K3
100∙T e [min] [5.10, V3]
K3=3 [tab. 5.111, V3]
T on=3
100∙5.42=0.16 min
Timpul de pregătire-încheiere:T pi=16+2.5+9=27.5 [min] [tab. 5.113, V3]
58
Timpul unitar:T u=T e+T dt+T do+T on[min] [5.3, V3]
T u=5.42+0.17+0.08+0.16=5.83min
Timpul normat pe operaţie va fi:
NT=T u+T pi
n[min] [5.4, V3]
NT=5.83+ 27.5100
=6.1 min (se va considera că prelucrările se vor face pe loturi de n=100 de
piese)
59
Operaţia 20: Frezare II
a) Schiţa operaţiei
b) Fazele operaţiei
a) orientat şi fixat semifabricat1) frezare de degroşare la 152 mmb) indexare semifabricat2) frezare de degroşare la 152 mm3) frezare de degroşare la 120 mmc) indexare semifabricat4) frezare de degroşare la 120 mm5) frezare de semifinisare la 152 mmd) indexare semifabricat6) frezare de semifinisare la 152 mm7) frezare de semifinisare la 120 mme) indexare semifabricat8) frezare de semifinisare la 120 mmf) desprindere piesa
60
c) Utilaje şi SDV-uri
Utilajul:
Idem operaţia 10.
Scule aşchietoare:
Idem operaţia 10.
Dispozitive:
Dispozitiv special de frezat, accesoriu al mașinii-unelte DF02.00 pentru prinderea semifabricatului.
Suport modulat port-sculă pentru prinderea sculei.
Verificator:
Idem operaţia 10.
d) Metoda de reglare a sculei la cotă
Idem operaţia 10.
e) Regimurile de aşchiere
Faza 1. Frezare de degroşare la 152 mmAdaosul de prelucrare:
Ap=1.5 mm [tab. 4.3]
Adâncimea de aşchiere:aa=1.5 mm (întregul adaos de prelucrare pentru degroşare este îndepărtat dintr-o singură trecere
a sculei aşchietoare) [tab. 4.3]Avansul pe dinte:
f d=0.1 mm/dinte [tab. 4.49, V3]
Viteza de aşchiere:v=58.4 m /min [tab. 4.91, V3]
Turaţia frezei:n=465 rot /min [tab. 4.91, V3]
vc=v ∙ K vm ∙K pm ∙ K c ∙ K s ∙K D ∙K B ∙ K z ∙ KT nc=n ∙ K vm∙ K pm ∙ K c ∙ K s ∙ K D∙ K B∙ K z ∙ KT
61
K vm=1.45 [tab. 4.69, V3]K pm=0.9 [tab. 4.69, V3]K c=1 [tab. 4.70, V3]K s=0.8 [tab. 4.71, V3]K D=0.91 [tab. 4.140, V3]K B=1.16 [tab. 4.140, V3]K z=1 .02 [tab. 4.140, V3]KT=1.06 [tab. 4.140, V3]
K vm, K pm reprezintă coeficienţi de corecţie în funcţie de prelucrabilitatea materialului
K c - coeficient de corecţie în funcţie de calitatea carburii
K s - coeficient de corecţie în funcţie de starea materialului de prelucrat
K D ,K B , K z , KT - coeficienţi de corecţie pentru viteză la frezarea cu freze cilindro-
frontale cu coadă Viteza de aşchiere calculată:
vc=58.4 ∙1.45 ∙ 0.9 ∙1 ∙ 0.8 ∙0.91 ∙1.16 ∙ 1.02 ∙1.06=69.61 m /min
Turaţia calculată a frezei:nc=465 ∙1.45 ∙ 0.9 ∙1 ∙ 0.8 ∙0.91 ∙ 1.16∙ 1.02 ∙1.06=554.28 rot /min
Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turaţia reală:nr=600 rot /min
Viteza reală de aşchiere va fi:
vr=π ∙ D ∙nr
1000=π ∙100 ∙ 600
1000=188.49 m /min
Faza 2. Frezare de degroşare la 152 mmIdem faza 1.
Faza 3. Frezare de degroşare la 120 mmIdem faza 1.
Faza 4. Frezare de degroşare la 120 mmIdem faza 1.
Faza 5. Frezare de semifinisare la 152 mmAdaosul de prelucrare:
Ap=1 mm [tab. 4.3]
Adâncimea de aşchiere:aa=1 mm (întregul adaos de prelucrare pentru degroşare este îndepărtat dintr-o singură trecere a
sculei aşchietoare) [tab. 4.3]Avansul pe dinte:
62
f d=0.1 mm/dinte [tab. 4.49, V3]
Viteza de aşchiere:v=62.6 m /min [tab. 4.91, V3]
Turaţia frezei:n=498 rot /min [tab. 4.91, V3]
vc=v ∙ K vm ∙K pm ∙ K c ∙ K s ∙K D ∙K B ∙ K z ∙ KT nc=n ∙ K vm∙ K pm ∙ K c ∙ K s ∙ K D∙ K B∙ K z ∙ KT
K vm=1.45 [tab. 4.69, V3]K pm=0.9 [tab. 4.69, V3]K c=1 [tab. 4.70, V3]K s=0.8 [tab. 4.71, V3]K D=0.91 [tab. 4.140, V3]K B=1.16 [tab. 4.140, V3]K z=1 .02 [tab. 4.140, V3]KT=1.06 [tab. 4.140, V3]
K vm, K pm reprezintă coeficienţi de corecţie în funcţie de prelucrabilitatea materialului
K c - coeficient de corecţie în funcţie de calitatea carburii
K s - coeficient de corecţie în funcţie de starea materialului de prelucrat
K D ,K B , K z , KT - coeficienţi de corecţie pentru viteză la frezarea cu freze cilindro-
frontale cu coadă Viteza de aşchiere calculată:
vc=62.6 ∙1.45 ∙ 0.9 ∙1 ∙ 0.8∙ 0.91 ∙1.16 ∙ 1.02∙ 1.06=74.62 m /min
Turaţia calculată a frezei:nc=498 ∙1.45 ∙ 0.9 ∙1 ∙ 0.8 ∙0.91 ∙ 1.16∙ 1.02 ∙1.06=593.62 rot /min
Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turaţia reală:nr=600 rot /min
Viteza reală de aşchiere va fi:
vr=π ∙ D ∙nr
1000=π ∙100 ∙ 600
1000=188.49 m /min
Faza 6. Frezare de semifinisare la 152 mmIdem faza 5.
Faza 7. Frezare de semifinisare la 120 mmIdem faza 5.
Faza 8. Frezare de semifinisare la 120 mmIdem faza 5.
63
f) Norma tehnică de timp
Timpul normat pentru operaţia 20 este:
NT=T b+Ta+T dt+T do+T on+T pi
n[min] [5.1, V3]
unde: T b reprezintă timpul de bază aferent fiecărei faze
T a – timpul ajutător
T dt - timpul de deservire tehnică
T do - timpul de deservire organizatorică
T on - timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
T pi - timpul de pregătire-încheiere
n – lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu
T b=l p+ l1+l2
nr ∙ f d ∙ z∙
A p
aa
[min] [5.6, V3]
unde: l p reprezintă lungimea suprafeţei de prelucrat
l1 - lungimea de intrare a sculei în material
l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=26 mm [tab. 4.3]l1=43.3+1=44.3 mm [tab. 5.91, V3]l2=3mm [tab. 5.91, V3]nr 1=nr 2=nr3=nr 4=nr5=nr6=nr7=nr8=600 rot /min [tab. 4.4]sd 1=sd2=sd3=sd4=sd5=sd6=sd7=sd8=0.1 mm/min [tab. 4.4]z=6 dinti [4.2.3]Ap1
=A p2=Ap3
=A p4=1.5mm [tab. 4.4]
Ap5=A p6
=A p7=Ap8
=1mm [tab. 4.4]
aa1=aa2=aa3=aa4=1.5 mm [tab. 4.4]aa5=aa6=aa7=aa8=1mm [tab. 4.4]
T b1=T b2
=T b3=T b4
=26+44.3+3600 ∙ 0.1∙6
∙1.51.5
=0.2 min
T b5=T b6
=T b7=T b8
=26+44.3+3600 ∙ 0.1∙6
∙11=0.2 min
T b=T b1+Tb2
+T b3+T b4
+T b5+Tb6
+T b7+T b8
=8 ∙ 0.2=1.6min
T a=t a1+t a2
+t a3+t a4
[min] unde:
64
t a1 reprezintă timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei
t a2 - timpul ajutător pentru mânuiri şi mişcări auxiliare şi de comandă la maşini
t a3 - timpul ajutător pentru măsurări la luarea aşchiei de probă
t a4 - timpul ajutător pentru măsurări de control
t a1=0.78+0.07=0.85min [tab. 5.97 + 5.100, V3]
t a2=0.04+0.04+0.06+0.02+0.02+0.10+0.05+0.04+0.05+0.20++0.03=0.65 min
[tab. 5.106, V3]t a3
=0.15 min [tab. 5.107, V3]
t a4=0.16 min [tab. 5.108, V3]
T a=0.85+0.65+0.15+0.16=1.81min
Timpul efectiv:T e=Tb+T a[min] [5.2, V3]
T e=1.6+1.81=3.41 min
Timpul de deservire tehnică:
T dt=K1
100∙ T b[min] [5.8, V3]
K1=5.5 [tab. 5.110,V3]
T dt=5.5100
∙ 1.6=0.09 min
Timpul de deservire organizatorică:
T do=K2
100∙ Te [min] [5.9, V3]
K2=1.4 [tab. 5.110, V3]
T do=1.4100
∙ 3.41=0.05 min
Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti:
T on=K3
100∙T e [min] [5.10, V3]
K3=3 [tab. 5.111, V3]
T on=3
100∙3.41=0.1 min
Timpul de pregătire-încheiere:T pi=16+2.5+9=27.5 [min] [tab. 5.113, V3]
Timpul unitar:T u=T e+T dt+T do+T on[min] [5.3, V3]
T u=3.41+0.09+0.05+0.1=3.65min
Timpul normat pe operaţie va fi:
NT=T u+T pi
n[min] [5.4, V3]
65
NT=3.65+ 27.5100
=3.93 min (se va considera că prelucrările se vor face pe loturi de n=100 de
piese)
66
Operaţia 30: Găurire I
a) Schiţa operaţiei
b) Fazele operaţiei
a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 10 mm şi teşire 0.5x45° mmb) desprindere piesa
67
c) Utilaje şi SDV-uri
Utilajul:
Maşină de găurit G6 cu următoarele caracteristici tehnice principale:- Suprafaţa de lucru a mesei: 224x315 mm- Gama treptelor de turaţie: 1600; 2300; 4000; 6300; 10000 rot/min- Gama treptelor de avans: manual- Diametrul conului axului principal: Morse 3- Puterea motorului principal: 3 kW
Scule aşchietoare:
Din STAS 12201-83 se alege un burghiu elicoidal în trepte, cu coada cilindrică, pentru găuri înainte de filetare şi pentru găuri de trecere 10.
Dispozitive:
Dispozitiv special de găurit, accesoriu al maşinii-unelte.
Verificator:
Şubler 200x0.05 SR ISO 3599/96
d) Metoda de reglare a sculei la cotă
Sistemul de reglare la cotă al maşinii-unelte, dispozitiv cu bucşe de centrare a burghiului.
e) Regimurile de aşchiere
Faza 1. Găurire 10 mm şi teşire 0.5x45° mmAdaosul de prelucrare:
Ap=19 mm [tab. 4.3]
Adâncimea de aşchiere:aa=19 mm [tab. 4.3]
Avansul:f =0.18 mm/rot [tab. 9.121, V1]
Viteza de aşchiere:v=19.3 m /min [tab. 9.121, V1]
68
Turaţia burghiului:n=615 rot /min [tab. 9.121, V1]
vc=v ∙ K v ∙ K p ∙ K N K v=1.2 [tab. 9.121, V1]K p=0.86 [tab. 9.121, V1]K N=1.04 [tab. 9.121, V1]
K v reprezintă coeficient de corecţie în funcţie de durabilitatea reală a sculei
K p - coeficient de corecţie în funcţie de calitatea materialului
K N - coeficient de corecţie în funcţie de rezistenţa materialului
Viteza de aşchiere calculată:vc=19.3∙1.2 ∙0.86 ∙1.04=20.71 rot /min
Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turaţia reală:nr=1600 rot /min
Viteza reală de aşchiere va fi:
vr=π ∙ D ∙nr
1000=π ∙10 ∙ 1600
1000=50.27 m /min
f) Norma tehnică de timp
Timpul normat pentru operaţia 30 este:
NT=T b+Ta+T dt+T do+T on+T pi
n[min] [5.1, V3]
unde: T b reprezintă timpul de bază aferent fiecărei faze
T a – timpul ajutător
T dt - timpul de deservire tehnică
T do - timpul de deservire organizatorică
T on - timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
T pi - timpul de pregătire-încheiere
n – lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu
T b=l p+ l1+l2
nr ∙ f d ∙ z∙
A p
aa
[min] [5.6, V3]
unde: l p reprezintă lungimea suprafeţei de prelucrat
l1 - lungimea de intrare a sculei în material
l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=19 mm [tab. 4.3]l1=5mm [tab. 7.40, V4]
69
l2=1.5 mm [tab. 7.40, V4]nr=1600 rot /min [tab. 4.13]f =0.15 mm /min [tab. 4.13]Ap=10 mm [tab. 4.13]aa=19 mm [tab. 4.13]
T b=19+5+1.51600∙ 0.15
∙1919
=0.11min
T a=t a1+t a2
+t a3+t a4
[min] unde:
t a1 reprezintă timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei
t a2 - timpul ajutător pentru mânuiri şi mişcări auxiliare şi de comandă la maşini
t a3 - timpul ajutător pentru măsurări la luarea aşchiei de probă
t a4 - timpul ajutător pentru măsurări de control
t a1=0.11min [tab. 7.43, V4]
t a2=0.71 min [tab. 7.44, V4]
t a3=0.08 min [tab. 7.50, V4]
t a4=0.02+0.07+0.03+0.02+0.02+0.02+0.03+0.09+0.07+0.05=0.42 min
[tab. 7.51, V4]t a5
=0.06 min [tab. 7.52, V4]
T a=0.11+0.71+0.08+0.42+0.06=1.4 min
Timpul efectiv:T e=Tb+T a[min] [5.2, V3]
T e=0.11+1.4=1.51 min
Timpul de deservire tehnică:
T dt=K1
100∙ T b[min] [5.8, V3]
K1=5 [tab. 7.53, V4]
T dt=5
100∙ 0.11=0.01min
Timpul de deservire organizatorică:
T do=K2
100∙ Te [min] [5.9, V3]
K2=1 [tab. 7.53, V4]
T do=1
100∙ 1.51=0.02 min
Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti:
70
T on=K3
100∙T e [min] [5.10, V3]
K3=3 [tab. 7.55, V4]
T on=3
100∙1.51=0.05 min
Timpul de pregătire-încheiereT pi=8 min [tab. 7.56, V4]
Timpul unitar:T u=T e+T dt+T do+T on[min] [5.3, V3]
T u=1.5+0.01+0.02+0.05=1.58min
Timpul normat pe operaţie va fi:
NT=T u+T pi
n[min] [5.4, V3]
NT=1.58+ 8100
=1.66 min (se va considera că prelucrările se vor face pe loturi de n=100 de
piese)
Operaţia 40: Găurire II
a) Schiţa operaţiei
71
b) Fazele operaţiei
a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 11.8 mm şi teşire 0.5x45° mmb) indexare semifabricat2) găurire 11.8 mm şi teşire 0.5x45° mm c) desprindere piesa
c) Utilaje şi SDV-uri
Utilajul:
72
Idem operaţia 30.
Scule aşchietoare:
Din STAS 12201-83 se alege un burghiu elicoidal în trepte, cu coada cilindrică, pentru găuri înainte de filetare şi pentru găuri de trecere 11.8.
Dispozitive:
Idem operaţia 30.
Verificator:
Idem operaţia 30.
d) Metoda de reglare a sculei la cotă
Idem operaţia 30.
e) Regimurile de aşchiere
Faza 1. Găurire 11.8 mm şi teşire 0.5x45° mmAdaosul de prelucrare:
Ap=9 mm [tab. 4.3]
Adâncimea de aşchiere:aa=9mm [tab. 4.3]
Avansul:f =0.2 mm/rot [tab. 9.121, V1]
Viteza de aşchiere:v=19.2 m /min [tab. 9.121, V1]
Turaţia burghiului:n=510 rot /min [tab. 9.121, V1]
vc=v ∙ K v ∙ K p ∙ K N K v=1.2 [tab. 9.121, V1]K p=0.86 [tab. 9.121, V1]K N=1.04 [tab. 9.121, V1]
K v reprezintă coeficient de corecţie în funcţie de durabilitatea reală a sculei
K p - coeficient de corecţie în funcţie de calitatea materialului
K N - coeficient de corecţie în funcţie de rezistenţa materialului
73
Viteza de aşchiere calculată:vc=19.2∙1.2∙ 0.86 ∙1.04=20.61rot /min
Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turaţia reală:nr=1600 rot /min
Viteza reală de aşchiere va fi:
vr=π ∙ D ∙nr
1000=π ∙11.8 ∙1600
1000=60.32m /min
Faza 2. Găurire 11.8 mm şi teşire 0.5x45° mmIdem faza 1.
f) Norma tehnică de timp
Timpul normat pentru operaţia 40 este:
NT=T b+Ta+T dt+T do+T on+T pi
n[min] [5.1, V3]
unde: T b reprezintă timpul de bază aferent fiecărei faze
T a – timpul ajutător
T dt - timpul de deservire tehnică
T do - timpul de deservire organizatorică
T on - timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
T pi - timpul de pregătire-încheiere
n – lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu
T b=l p+ l1+l2
nr ∙ f d ∙ z∙
A p
aa
[min] [5.6, V3]
unde: l p reprezintă lungimea suprafeţei de prelucrat
l1 - lungimea de intrare a sculei în material
l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=9 mm [tab. 4.3]l1=0.6 mm [tab. 7.40, V4]l2=1.5 mm [tab. 7.40, V4]nr=1600 rot /min [tab. 4.14]f =0.2 mm /min [tab. 4.14]Ap=9mm [tab. 4.14]aa=9 mm [tab. 4.14]
T b1=9+6+1.5
1600∙0.2∙
99=0.5 min
74
T b=2 ∙T b1=2 ∙0.05=0.1min
T a=t a1+t a2
+t a3+t a4
[min] unde:
t a1 reprezintă timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei
t a2 - timpul ajutător pentru mânuiri şi mişcări auxiliare şi de comandă la maşini
t a3 - timpul ajutător pentru măsurări la luarea aşchiei de probă
t a4 - timpul ajutător pentru măsurări de control
t a1=0.11+0.07=0.18min [tab. 7.43, V4]
t a2=0.71 min [tab. 7.44, V4]
t a3=0.08 min [tab. 7.50, V4]
t a4=0.02+0.07+0.03+0.02+0.02+0.02+0.03+0.09+0.07+0.05=0.42 min
[tab. 7.51, V4]t a5
=0.06 min [tab. 7.52, V4]
T a=0.18+0.71+0.08+0.42+0.06=1.45min
Timpul efectiv:T e=Tb+T a[min] [5.2, V3]
T e=0.1+1.45=1.55 min
Timpul de deservire tehnică:
T dt=K1
100∙ T b[min] [5.8, V3]
K1=5 [tab. 7.53, V4]
T dt=5
100∙ 0.1=0.01min
Timpul de deservire organizatorică:
T do=K2
100∙ Te [min] [5.9, V3]
K2=1 [tab. 7.53, V4]
T do=1
100∙ 1.55=0.02 min
Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti:
T on=K3
100∙T e [min] [5.10, V3]
K3=3 [tab. 7.55, V4]
T on=3
100∙1.55=0.05 min
Timpul de pregătire-încheiere:T pi=9+3=12[min] [tab. 7.56, V4]
Timpul unitar:
75
T u=T e+T dt+T do+T on[min] [5.3, V3]T u=1.55+0.01+0.02+0.05=1.63 min
Timpul normat pe operaţie va fi:
NT=T u+T pi
n[min] [5.4, V3]
NT=1.65+ 12100
=1.77 min (se va considera că prelucrările se vor face pe loturi de n=100 de
piese)
Operaţia 50: Găurire III
a) Schiţa operaţiei
b) Fazele operaţiei
a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 17.8 mm şi teşire 0.5x45° mm
76
b) indexare semifabricat2) găurire 17.8 mm şi teşire 0.5x45° mm c) desprindere piesa
c) Utilaje şi SDV-uri
Utilajul:
Idem operaţia 30.
Scule aşchietoare:
Din STAS 12201-83 se alege un burghiu elicoidal în trepte, cu coada cilindrică, pentru găuri înainte de filetare şi pentru găuri de trecere 17.8.
Dispozitive:
Idem operaţia 30.
Verificator:
Idem operaţia 30.
d) Metoda de reglare a sculei la cotă
Idem operaţia 30.
e) Regimurile de aşchiere
Faza 1. Găurire 17.8 mm şi teşire 0.5x45° mmAdaosul de prelucrare:
Ap=16 mm [tab. 4.3]
Adâncimea de aşchiere:aa=16 mm [tab. 4.3]
Avansul:f =0.3 mm/rot [tab. 9.121, V1]
Viteza de aşchiere:v=17.9 m /min [tab. 9.121, V1]
Turaţia burghiului:n=358 rot /min [tab. 9.121, V1]
77
vc=v ∙ K v ∙ K p ∙ K N K v=1.2 [tab. 9.121, V1]K p=0.86 [tab. 9.121, V1]K N=1.04 [tab. 9.121, V1]
K v reprezintă coeficient de corecţie în funcţie de durabilitatea reală a sculei
K p - coeficient de corecţie în funcţie de calitatea materialului
K N - coeficient de corecţie în funcţie de rezistenţa materialului
Viteza de aşchiere calculată:vc=17.9∙1.2 ∙0.86 ∙1.04=19.21 rot /min
Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turaţia reală:nr=1600 rot /min
Viteza reală de aşchiere va fi:
vr=π ∙ D ∙nr
1000=π ∙17.8 ∙1600
1000=80.42 m /min
Faza 2. Găurire 17.8 mm şi teşire 0.5x45° mmIdem faza 1.
f) Norma tehnică de timp
Timpul normat pentru operaţia 50 este:
NT=T b+Ta+T dt+T do+T on+T pi
n[min] [5.1, V3]
unde: T b reprezintă timpul de bază aferent fiecărei faze
T a – timpul ajutător
T dt - timpul de deservire tehnică
T do - timpul de deservire organizatorică
T on - timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
T pi - timpul de pregătire-încheiere
n – lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu
T b=l p+ l1+l2
nr ∙ f d ∙ z∙
A p
aa
[min] [5.6, V3]
unde: l p reprezintă lungimea suprafeţei de prelucrat
l1 - lungimea de intrare a sculei în material
l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=16 mm [tab. 4.3]
78
l1=8mm [tab. 7.40, V4]l2=1.5 mm [tab. 7.40, V4]nr=1600 rot /min [tab. 4.15]f =0.3 mm /min [tab. 4.15]Ap=16 mm [tab. 4.15]aa=16 mm [tab. 4.15]
T b1=16+8+1.5
1600 ∙0.3∙1616
=0.05 min
T b=2 ∙T b1=2 ∙0.05=0.1min
T a=t a1+t a2
+t a3+t a4
[min] unde:
t a1 reprezintă timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei
t a2 - timpul ajutător pentru mânuiri şi mişcări auxiliare şi de comandă la maşini
t a3 - timpul ajutător pentru măsurări la luarea aşchiei de probă
t a4 - timpul ajutător pentru măsurări de control
t a1=0.11+0.07=0.18min [tab. 7.43, V4]
t a2=0.71 min [tab. 7.44, V4]
t a3=0.08 min [tab. 7.50, V4]
t a4=0.02+0.07+0.03+0.02+0.02+0.02+0.03+0.09+0.07+0.05=0.42 min
[tab. 7.51, V4]t a5
=0.09 min [tab. 7.52, V4]
T a=0.18+0.71+0.08+0.42+0.09=1.48min
Timpul efectiv:T e=Tb+T a[min] [5.2, V3]
T e=0.1+1.48=1.58 min
Timpul de deservire tehnică:
T dt=K1
100∙ T b[min] [5.8, V3]
K1=5 [tab. 7.53, V4]
T dt=5
100∙ 0.1=0.01min
Timpul de deservire organizatorică:
T do=K2
100∙ Te [min] [5.9, V3]
K2=1 [tab. 7.53, V4]
T do=1
100∙ 1.58=0.02 min
Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti:
79
T on=K3
100∙T e [min] [5.10, V3]
K3=3 [tab. 7.55, V4]
T on=3
100∙1.58=0.05 min
Timpul de pregătire-încheiereT pi=9+3=12[min] [tab. 7.56, V4]
Timpul unitar:T u=T e+T dt+T do+T on[min] [5.3, V3]
T u=1.58+0.01+0.02+0.05=1.66 min
Timpul normat pe operaţie va fi:
NT=T u+T pi
n[min] [5.4, V3]
NT=1.66+ 12100
=1.78 min (se va considera că prelucrările se vor face pe loturi de n=100 de
piese)
Operaţia 60: Găurire IV
a) Schiţa operaţiei
80
b) Fazele operaţiei
a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 4 mmb) desprindere piesa
c) Utilaje şi SDV-uri
Utilajul:
Idem operaţia 30.
Scule aşchietoare:
81
Din STAS 12201-83 se alege un burghiu elicoidal în trepte, cu coada cilindrică, pentru găuri înainte de filetare şi pentru găuri de trecere 4.
Dispozitive:
Idem operaţia 30.
Verificator:
Idem operaţia 30.
d) Metoda de reglare a sculei la cotă
Idem operaţia 30.
e) Regimurile de aşchiere
Faza 1. Găurire 4 mmAdaosul de prelucrare:
Ap=22 mm [tab. 4.3]
Adâncimea de aşchiere:aa=22mm [tab. 4.3]
Avansul:f =0.05 mm/rot [tab. 9.121, V4]
Viteza de aşchiere:v=32.5 m /min [tab. 9.121, V4]
Turaţia frezei:n=2450 rot /min [tab. 9.121, V4]
vc=v ∙ K v ∙ K p ∙ K N K v=1.2 [tab. 9.121, V1]K p=0.86 [tab. 9.121, V1]K N=1.04 [tab. 9.121, V1]
K v reprezintă coeficient de corecţie în funcţie de durabilitatea reală a sculei
K p - coeficient de corecţie în funcţie de calitatea materialului
K N - coeficient de corecţie în funcţie de rezistenţa materialului
Viteza de aşchiere calculată:vc=32.5∙1.2 ∙0.86 ∙1.04=34.88 rot /min
Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turaţia reală:
82
nr=2300 rot /min
Viteza reală de aşchiere va fi:
vr=π ∙ D ∙nr
1000=π ∙4 ∙ 2300
1000=28.9 m /min
f) Norma tehnică de timp
Timpul normat pentru operaţia 60 este:
NT=T b+Ta+T dt+T do+T on+T pi
n[min] [5.1, V4]
unde: T b reprezintă timpul de bază aferent fiecărei faze
T a – timpul ajutător
T dt - timpul de deservire tehnică
T do - timpul de deservire organizatorică
T on - timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
T pi - timpul de pregătire-încheiere
n – lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu
T b=l p+ l1+l2
nr ∙ f d ∙ z∙
A p
aa
[min] [5.6, V4]
unde: l p reprezintă lungimea suprafeţei de prelucrat
l1 - lungimea de intrare a sculei în material
l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=22 mm [tab. 4.3]l1=2mm [tab. 7.40, V4]l2=1mm [tab. 7.40, V4]nr=2300 rot /min [tab. 9.121, V4]f =0.05 mm /min [tab. 9.121, V4]Ap=22 mm [tab. 9.121, V4]aa=22 mm [tab. 9.121, V4]
T b=22+2+1
2300 ∙0.05∙2222
=0.22 min
T a=t a1+t a2
+t a3+t a4
[min] unde:
t a1 reprezintă timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei
t a2 - timpul ajutător pentru mânuiri şi mişcări auxiliare şi de comandă la maşini
t a3 - timpul ajutător pentru măsurări la luarea aşchiei de probă
83
t a4 - timpul ajutător pentru măsurări de control
t a1=0.11min [tab. 7.43, V4]
t a2=0.71 min [tab. 7.44, V4]
t a3=0.08 min [tab. 7.50, V4]
t a4=0.02+0.07+0.03+0.02+0.02+0.02+0.03+0.09+0.07+0.05=0.42 min
[tab. 7.51, V4]t a5
=0.16 min [tab. 7.52, V4]
T a=0.11+0.71+0.08+0.42+0.16=1.48 min
Timpul efectiv:T e=Tb+T a[min] [5.2, V3]
T e=0.22+1.48=1.7 min
Timpul de deservire tehnică:
T dt=K1
100∙ T b[min] [5.8, V3]
K1=5 [tab. 7.53, V4]
T dt=5
100∙ 0.22=0.01min
Timpul de deservire organizatorică:
T do=K2
100∙ Te [min] [5.9, V3]
K2=1 [tab. 7.53, V4]
T do=1
100∙ 1.7=0.02 min
Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti:
T on=K3
100∙T e [min] [5.10, V3]
K3=3 [tab. 7.55, V4]
T on=3
100∙1.7=0.05 min
Timpul de pregătire-încheiereT pi=8 min [tab. 7.56, V4]
Timpul unitar:T u=T e+T dt+T do+T on[min] [5.3, V3]
T u=1.7+0.01+0.02+0.05=1.78min
Timpul normat pe operaţie va fi:
NT=T u+T pi
n[min] [5.4, V3]
84
NT=1.78+ 8100
=1.86 min (se va considera că prelucrările se vor face pe loturi de n=100 de
piese)
Operaţia 70: Găurire V
a) Schiţa operaţiei
b) Fazele operaţiei
a) orientat şi fixat semifabricat
85
1) găurire 8 mm + teşire 0.5x45º mmb) desprindere piesa
c) Utilaje şi SDV-uri
Utilajul:
Idem operaţia 30.
Scule aşchietoare:
Din STAS 12201-83 se alege un burghiu elicoidal în trepte, cu coada cilindrică, pentru găuri înainte de filetare şi pentru găuri de trecere 8.
Dispozitive:
Idem operaţia 30.
Verificator:
Idem operaţia 30.
d) Metoda de reglare a sculei la cotă
Idem operaţia 30.
e) Regimurile de aşchiere
Faza 1. Găurire 8 mm + teşire 0.5x45ºAdaosul de prelucrare:
Ap=15 mm [tab. 4.3]
Adâncimea de aşchiere:aa=15mm [tab. 4.3]
Avansul:f =0.15 mm/rot [tab. 9.121, V4]
Viteza de aşchiere:v=19.9 m /min [tab. 9.121, V4]
Turaţia frezei:n=790 rot /min [tab. 9.121, V4]
86
vc=v ∙ K v ∙ K p ∙ K N K v=1.2 [tab. 9.121, V1]K p=0.86 [tab. 9.121, V1]K N=1.04 [tab. 9.121, V1]
K v reprezintă coeficient de corecţie în funcţie de durabilitatea reală a sculei
K p - coeficient de corecţie în funcţie de calitatea materialului
K N - coeficient de corecţie în funcţie de rezistenţa materialului
Viteza de aşchiere calculată:vc=19.9∙1.2 ∙0.86 ∙1.04=21.4 rot /min
Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turaţia reală:nr=1600 rot /min
Viteza reală de aşchiere va fi:
vr=π ∙ D ∙nr
1000=π ∙8∙ 1600
1000=40.21 m/min
f) Norma tehnică de timp
Timpul normat pentru operaţia 70 este:
NT=T b+Ta+T dt+T do+T on+T pi
n[min] [5.1, V4]
unde: T b reprezintă timpul de bază aferent fiecărei faze
T a – timpul ajutător
T dt - timpul de deservire tehnică
T do - timpul de deservire organizatorică
T on - timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
T pi - timpul de pregătire-încheiere
n – lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu
T b=l p+ l1+l2
nr ∙ f d ∙ z∙
A p
aa
[min] [5.6, V4]
unde: l p reprezintă lungimea suprafeţei de prelucrat
l1 - lungimea de intrare a sculei în material
l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=15 mm [tab. 4.3]l1=4 mm [tab. 7.40, V4]l2=1mm [tab. 7.40, V4]
87
nr=1600 rot /min [tab. 9.121, V4]f =0.15 mm /min [tab. 9.121, V4]Ap=15 mm [tab. 9.121, V4]aa=15 mm [tab. 9.121, V4]
T b=15+4+1
1600∙ 0.15∙1515
=0.08 min
T a=t a1+t a2
+t a3+t a4
[min] unde:
t a1 reprezintă timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei
t a2 - timpul ajutător pentru mânuiri şi mişcări auxiliare şi de comandă la maşini
t a3 - timpul ajutător pentru măsurări la luarea aşchiei de probă
t a4 - timpul ajutător pentru măsurări de control
t a1=0.11min [tab. 7.43, V4]
t a2=0.71 min [tab. 7.44, V4]
t a3=0.08 min [tab. 7.50, V4]
t a4=0.02+0.07+0.03+0.02+0.02+0.02+0.03+0.09+0.07+0.05=0.42 min
[tab. 7.51, V4]t a5
=0.08 min [tab. 7.52, V4]
T a=0.11+0.71+0.08+0.42+0.08=1.4 min
Timpul efectiv:T e=Tb+T a[min] [5.2, V3]
T e=0.08+1.4=1.48 min
Timpul de deservire tehnică:
T dt=K1
100∙ T b[min] [5.8, V3]
K1=5 [tab. 7.53, V4]
T dt=5
100∙ 0.08=0.01 min
Timpul de deservire organizatorică:
T do=K2
100∙ Te [min] [5.9, V3]
K2=1 [tab. 7.53, V4]
T do=1
100∙ 1.48=0.01 min
Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti:
T on=K3
100∙T e [min] [5.10, V3]
K3=3 [tab. 7.55, V4]
88
T on=3
100∙1.48=0.04 min
Timpul de pregătire-încheiereT pi=8 min [tab. 7.56, V4]
Timpul unitar:T u=T e+T dt+T do+T on[min] [5.3, V3]
T u=1.48+0.01+0.01+0.04=1.54min
Timpul normat pe operaţie va fi:
NT=T u+T pi
n[min] [5.4, V3]
NT=1.54+ 8100
=1.62 min (se va considera că prelucrările se vor face pe loturi de n=100 de
piese)
Operaţia 80: Găurire VI
a) Schiţa operaţiei
89
b) Fazele operaţiei
a) orientat şi fixat semifabricat1) găurire 8 mm şi teşire 1x45° mmb) desprindere piesa
c) Utilaje şi SDV-uri
Utilajul:
90
Idem operaţia 30.
Scule aşchietoare:
Idem operaţia 70.
Dispozitive:
Idem operaţia 30.
Verificator:
Idem operaţia 30.
d) Metoda de reglare a sculei la cotă
Idem operaţia 30.
e) Regimurile de aşchiere
Faza 1. Găurire 8 mm şi teşire 1x45° mmAdaosul de prelucrare:
Ap=22 mm [tab. 4.3]
Adâncimea de aşchiere:aa=22mm [tab. 4.3]
Avansul:f =0.15 mm/rot [tab. 9.121, V4]
Viteza de aşchiere:v=19.9 m /min [tab. 9.121, V4]
Turaţia frezei:n=790 rot /min [tab. 9.121, V4]
vc=v ∙ K v ∙ K p ∙ K N K v=1.2 [tab. 9.121, V1]K p=0.86 [tab. 9.121, V1]K N=1.04 [tab. 9.121, V1]
K v reprezintă coeficient de corecţie în funcţie de durabilitatea reală a sculei
K p - coeficient de corecţie în funcţie de calitatea materialului
K N - coeficient de corecţie în funcţie de rezistenţa materialului
Viteza de aşchiere calculată:
91
vc=19.9∙1.2 ∙0.86 ∙1.04=21.4 rot /min Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turaţia reală:
nr=1600 rot /min
Viteza reală de aşchiere va fi:
vr=π ∙ D ∙nr
1000=π ∙8∙ 1600
1000=40.21 m/min
f) Norma tehnică de timp
Timpul normat pentru operaţia 80 este:
NT=T b+Ta+T dt+T do+T on+T pi
n[min] [5.1, V4]
unde: T b reprezintă timpul de bază aferent fiecărei faze
T a – timpul ajutător
T dt - timpul de deservire tehnică
T do - timpul de deservire organizatorică
T on - timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
T pi - timpul de pregătire-încheiere
n – lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu
T b=l p+ l1+l2
nr ∙ f d ∙ z∙
A p
aa
[min] [5.6, V4]
unde: l p reprezintă lungimea suprafeţei de prelucrat
l1 - lungimea de intrare a sculei în material
l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=22 mm [tab. 4.3]l1=4 mm [tab. 7.40, V4]l2=1mm [tab. 7.40, V4]nr=1600 rot /min [tab. 9.121, V4]f =0.15 mm /min [tab. 9.121, V4]Ap=15 mm [tab. 9.121, V4]aa=15 mm [tab. 9.121, V4]
T b=22+4+1
1600∙ 0.15∙1515
=0.13 min
T a=t a1+t a2
+t a3+t a4
[min] unde:
t a1 reprezintă timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei
t a2 - timpul ajutător pentru mânuiri şi mişcări auxiliare şi de comandă la maşini
92
t a3 - timpul ajutător pentru măsurări la luarea aşchiei de probă
t a4 - timpul ajutător pentru măsurări de control
t a1=0.11min [tab. 7.43, V4]
t a2=0.71 min [tab. 7.44, V4]
t a3=0.08 min [tab. 7.50, V4]
t a4=0.02+0.07+0.03+0.02+0.02+0.02+0.03+0.09+0.07+0.05=0.42 min
[tab. 7.51, V4]t a5
=0.08 min [tab. 7.52, V4]
T a=0.11+0.71+0.08+0.42+0.08=1.4 min
Timpul efectiv:T e=Tb+T a[min] [5.2, V3]
T e=0.13+1.4=1.53 min
Timpul de deservire tehnică:
T dt=K1
100∙ T b[min] [5.8, V3]
K1=5 [tab. 7.53, V4]
T dt=5
100∙ 0.13=0.01 min
Timpul de deservire organizatorică:
T do=K2
100∙ Te [min] [5.9, V3]
K2=1 [tab. 7.53, V4]
T do=1
100∙ 1.53=0.02 min
Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti:
T on=K3
100∙T e [min] [5.10, V3]
K3=3 [tab. 7.55, V4]
T on=3
100∙1.53=0.05 min
Timpul de pregătire-încheiereT pi=8 min [tab. 7.56, V4]
Timpul unitar:T u=T e+T dt+T do+T on[min] [5.3, V3]
T u=1.53+0.01+0.01+0.04=1.46min
Timpul normat pe operaţie va fi:
NT=T u+T pi
n[min] [5.4, V3]
93
NT=1.53+ 8100
=1.61 min (se va considera că prelucrările se vor face pe loturi de n=100 de
piese)
Operaţia 90: Alezare I
a) Schiţa operaţiei
b) Fazele operaţiei
a) orientat şi fixat semifabricat
94
1) alezare 12 H 80+0.067 mm
b) desprindere piesa
c) Utilaje şi SDV-uri
Utilajul:
Idem operaţia 30.
Scule aşchietoare:
Din STAS 1265-80 se alege un alezor cu diametrul D=12 H 8 mm şi lungimea L=
120 mm din Rp6.
Dispozitive:
Dispozitiv special de alezat, accesoriu al maşinii-unelte DA09.00 pentru prinderea semifabricatului.
Verificator:
Idem operaţia 30.
d) Metoda de reglare a sculei la cotă
Idem operaţia 30.
e) Regimurile de aşchiere
Faza 1. Alezare 12 H 80+0.067 mm
Adaosul de prelucrare:Ap=2 mm [tab. 4.3]
Adâncimea de aşchiere:aa=19 mm [tab. 4.3]
Avansul:f =0.8 mm/rot [tab. 13.48, P1]
Viteza de aşchiere:v=49 m /min [tab. 9.136, V1]
Turaţia alezorului:
95
n=2000 rot /min [tab. 9.136, V1]vc=v ∙ K v ∙ K p ∙ K N
K v=1.35 [tab. 9.136, V1]K p=0.93 [tab. 9.136, V1]K N=1.25 [tab. 9.136, V1]
K v reprezintă coeficient de corecţie în funcţie de durabilitatea reală a sculei
K p - coeficient de corecţie în funcţie de calitatea materialului
K N - coeficient de corecţie în funcţie de rezistenţa materialului
Viteza de aşchiere calculată:vc=49 ∙1.35 ∙0.93 ∙1.25=76.9 rot /min
Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turaţia reală:nr=2300 rot /min
Viteza reală de aşchiere va fi:
vr=π ∙ D ∙nr
1000=π ∙12 ∙ 2300
1000=86.7 m /min
f) Norma tehnică de timp
Timpul normat pentru operaţia 90 este:
NT=T b+Ta+T dt+T do+T on+T pi
n[min] [5.1, V3]
unde: T b reprezintă timpul de bază aferent fiecărei faze
T a – timpul ajutător
T dt - timpul de deservire tehnică
T do - timpul de deservire organizatorică
T on - timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
T pi - timpul de pregătire-încheiere
n – lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu
T b=l p+ l1+l2
nr ∙ f d ∙ z∙
A p
aa
[min] [5.6, V3]
unde: l p reprezintă lungimea suprafeţei de prelucrat
l1 - lungimea de intrare a sculei în material
l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=19 mm [tab. 4.3]l1=9.5 mm [tab. 12.5, V2]
96
l2=1mm [tab. 12.5, V2]nr=2300 rot /min [tab. 4.18]f =0.8 mm /min [tab. 13.48, P1]Ap=19 mm [tab. 4.3]aa=19 mm [tab. 4.3]
T b=19+9.5+12300 ∙ 0.8
∙1919
=0.16min
T a=t a1+t a2
+t a3+t a4
[min] unde:
t a1 reprezintă timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei
t a2 - timpul ajutător pentru mânuiri şi mişcări auxiliare şi de comandă la maşini
t a3 - timpul ajutător pentru măsurări la luarea aşchiei de probă
t a4 - timpul ajutător pentru măsurări de control
t a1=0.11min [tab. 7.43, V4]
t a2=0.71 min [tab. 7.44, V4]
t a3=0.08 min [tab. 7.50, V4]
t a4=0.02+0.07+0.03+0.02+0.02+0.02+0.03+0.09+0.07+0.05=0.42 min
[tab. 7.51, V4]t a5
=0.08 min [tab. 7.52, V4]
T a=0.11+0.71+0.08+0.42+0.08=1.4 min
Timpul efectiv:T e=Tb+T a[min] [5.2, V3]
T e=0.16+1.4=1.56 min
Timpul de deservire tehnică:
T dt=K1
100∙ T b[min] [5.8, V3]
K1=5 [tab. 7.53, V4]
T dt=5
100∙ 0.16=0.01 min
Timpul de deservire organizatorică:
T do=K2
100∙ Te [min] [5.9, V3]
K2=1 [tab. 7.53, V4]
T do=1
100∙ 1.56=0.02 min
Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti:
T on=K3
100∙T e [min] [5.10, V3]
97
K3=3 [tab. 7.55, V4]
T on=3
100∙1.56=0.05 min
Timpul de pregătire-încheiereT pi=8 min [tab. 7.56, V4]
Timpul unitar:T u=T e+T dt+T do+T on[min] [5.3, V3]
T u=1.56+0.01+0.02+0.05=1.64 min
Timpul normat pe operaţie va fi:
NT=T u+T pi
n[min] [5.4, V3]
NT=1.64+ 8100
=1.72 min (se va considera că prelucrările se vor face pe loturi de n=100 de
piese)
Operaţia 100: Alezare II
a) Schiţa operaţiei
98
b) Fazele operaţiei
a) orientat şi fixat semifabricat
1) alezare 12 F 8+0.016+0.043 mm
b) indexare semifabricat
2) alezare 12 F 8+0.016+0.043 mm
c) desprindere piesa
c) Utilaje şi SDV-uri
Utilajul:
99
Idem operaţia 30.
Scule aşchietoare:
Din STAS 1265-80 se alege un alezor cu diametrul D=12 F 8 mm şi lungimea L=120 mm
din Rp6.
Dispozitive:
Idem operaţia 90.
Verificator:
Idem operaţia 30.
d) Metoda de reglare a sculei la cotă
Idem operaţia 30.
e) Regimurile de aşchiere
Faza 1. Alezare 12 F 8+0.016+0.043 mm
Adaosul de prelucrare:Ap=2 mm [tab. 4.3]
Adâncimea de aşchiere:aa=9 mm [tab. 4.3]
Avansul:f =0.8 mm/rot [tab. 13.48, P1]
Viteza de aşchiere:v=55 m /min [tab. 9.136, V1]
Turaţia alezorului:n=1600 rot /min [tab. 9.136, V1]
vc=v ∙ K v ∙ K p ∙ K N K v=1.35 [tab. 9.136, V1]K p=0.93 [tab. 9.136, V1]K N=1.25 [tab. 9.136, V1]
K v reprezintă coeficient de corecţie în funcţie de durabilitatea reală a sculei
K p - coeficient de corecţie în funcţie de calitatea materialului
100
K N - coeficient de corecţie în funcţie de rezistenţa materialului
Viteza de aşchiere calculată:vc=55∙ 1.35 ∙0.93∙1.25=86.32rot /min
Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turaţia reală:nr=1600 rot /min
Viteza reală de aşchiere va fi:
vr=π ∙ D ∙nr
1000=π ∙12 ∙ 1600
1000=60.32 m /min
Faza 2. Alezare 12 F 8+0.016+0.043 mm
Idem faza 1.
f) Norma tehnică de timp
Timpul normat pentru operaţia 90 este:
NT=T b+Ta+T dt+T do+T on+T pi
n[min] [5.1, V3]
unde: T b reprezintă timpul de bază aferent fiecărei faze
T a – timpul ajutător
T dt - timpul de deservire tehnică
T do - timpul de deservire organizatorică
T on - timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
T pi - timpul de pregătire-încheiere
n – lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu
T b=l p+ l1+l2
nr ∙ f d ∙ z∙
A p
aa
[min] [5.6, V3]
unde: l p reprezintă lungimea suprafeţei de prelucrat
l1 - lungimea de intrare a sculei în material
l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=9 mm [tab. 4.3]l1=4.5 mm [tab. 12.5, V2]l2=0.5 mm [tab. 12.5, V2]nr=2300 rot /min [tab. 4.18]f =0.8 mm /min [tab. 13.48, P1]Ap=9mm [tab. 4.3]aa=9 mm [tab. 4.3]
101
T b1=9+4.5+0.5
1600 ∙ 0.8∙99=0.08 min
T b=2 ∙T b1=2 ∙0.08=0.16 min
T a=t a1+t a2
+t a3+t a4
[min] unde:
t a1 reprezintă timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei
t a2 - timpul ajutător pentru mânuiri şi mişcări auxiliare şi de comandă la maşini
t a3 - timpul ajutător pentru măsurări la luarea aşchiei de probă
t a4 - timpul ajutător pentru măsurări de control
t a1=0.11+0.07=0.18min [tab. 7.43, V4]
t a2=0.71 min [tab. 7.44, V4]
t a3=0.08 min [tab. 7.50, V4]
t a4=0.02+0.07+0.03+0.02+0.02+0.02+0.03+0.09+0.07+0.05=0.42 min
[tab. 7.51, V4]t a5
=0.08 min [tab. 7.52, V4]
T a=0.18+0.71+0.08+0.42+0.08=1.47min
Timpul efectiv:T e=Tb+T a[min] [5.2, V3]
T e=0.16+1.47=1.63 min
Timpul de deservire tehnică:
T dt=K1
100∙ T b[min] [5.8, V3]
K1=5 [tab. 7.53, V4]
T dt=5
100∙ 0.16=0.01 min
Timpul de deservire organizatorică:
T do=K2
100∙ Te [min] [5.9, V3]
K2=1 [tab. 7.53, V4]
T do=1
100∙ 1.63=0.02 min
Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti:
T on=K3
100∙T e [min] [5.10, V3]
K3=3 [tab. 7.55, V4]
T on=3
100∙1.63=0.05 min
Timpul de pregătire-încheiere
102
T pi=8 min [tab. 7.56, V4]
Timpul unitar:T u=T e+T dt+T do+T on[min] [5.3, V3]
T u=1.63+0.01+0.02+0.05=1.71 min
Timpul normat pe operaţie va fi:
NT=T u+T pi
n[min] [5.4, V3]
NT=1.71+ 8100
=1.79 min (se va considera că prelucrările se vor face pe loturi de n=100 de
piese)
Operaţia 110: Alezare III
a) Schiţa operaţiei
b) Fazele operaţiei
103
a) orientat şi fixat semifabricat
1) alezare 18 H 70+0.017 mm
b) indexare semifabricat
2) alezare 18 H 70+0.017 mm
c) desprindere piesa
c) Utilaje şi SDV-uri
Utilajul:
Idem operaţia 30.
Scule aşchietoare:
Din STAS 1265-80 se alege un alezor cu diametrul D=18 H 7 mm şi lungimea L=
150 mm din Rp6.
Dispozitive:
Idem operaţia 90.
Verificator:
Idem operaţia 30.
d) Metoda de reglare a sculei la cotă
Idem operaţia 30.
e) Regimurile de aşchiere
Faza 1. Alezare 18 H 70+0.017 mm
Adaosul de prelucrare:Ap=2 mm [tab. 4.3]
Adâncimea de aşchiere:aa=16 mm [tab. 4.3]
Avansul:f =1.12 mm/rot [tab. 13.48, P1]
Viteza de aşchiere:
104
v=49 m /min [tab. 9.136, V1]Turaţia alezorului:
n=2320 rot /min [tab. 9.136, V1]vc=v ∙ K v ∙ K p ∙ K N
K v=1.35 [tab. 9.136, V1]K p=0.93 [tab. 9.136, V1]K N=1.25 [tab. 9.136, V1]
K v reprezintă coeficient de corecţie în funcţie de durabilitatea reală a sculei
K p - coeficient de corecţie în funcţie de calitatea materialului
K N - coeficient de corecţie în funcţie de rezistenţa materialului
Viteza de aşchiere calculată:vc=49 ∙1.35 ∙0.93 ∙1.25=76.9 rot /min
Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turaţia reală:nr=2300 rot /min
Viteza reală de aşchiere va fi:
vr=π ∙ D ∙nr
1000=π ∙18 ∙ 2300
1000=130.06 m /min
f) Norma tehnică de timp
Timpul normat pentru operaţia 110 este:
NT=T b+Ta+T dt+T do+T on+T pi
n[min] [5.1, V3]
unde: T b reprezintă timpul de bază aferent fiecărei faze
T a – timpul ajutător
T dt - timpul de deservire tehnică
T do - timpul de deservire organizatorică
T on - timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
T pi - timpul de pregătire-încheiere
n – lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu
T b=l p+ l1+l2
nr ∙ f d ∙ z∙
A p
aa
[min] [5.6, V3]
unde: l p reprezintă lungimea suprafeţei de prelucrat
l1 - lungimea de intrare a sculei în material
l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=16 mm [tab. 4.3]
105
l1=9mm [tab. 12.5, V2]l2=1.5 mm [tab. 12.5, V2]nr=2300 rot /min [tab. 4.18]f =1.12mm/min [tab. 13.48, P1]Ap=16 mm [tab. 4.3]aa=16 mm [tab. 4.3]
T b1=16+9+1.5
2300∙1.12∙1616
=0.1 min
T b=2 ∙T b1=2 ∙0.1=0.2min
T a=t a1+t a2
+t a3+t a4
[min] unde:
t a1 reprezintă timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei
t a2 - timpul ajutător pentru mânuiri şi mişcări auxiliare şi de comandă la maşini
t a3 - timpul ajutător pentru măsurări la luarea aşchiei de probă
t a4 - timpul ajutător pentru măsurări de control
t a1=0.11+0.07=0.18min [tab. 7.43, V4]
t a2=0.71 min [tab. 7.44, V4]
t a3=0.08 min [tab. 7.50, V4]
t a4=0.02+0.07+0.03+0.02+0.02+0.02+0.03+0.09+0.07+0.05=0.42 min
[tab. 7.51, V4]t a5
=0.08 min [tab. 7.52, V4]
T a=0.18+0.71+0.08+0.42+0.08=1.47min
Timpul efectiv:T e=Tb+T a[min] [5.2, V3]
T e=0.2+1.47=1.67 min
Timpul de deservire tehnică:
T dt=K1
100∙ T b[min] [5.8, V3]
K1=5 [tab. 7.53, V4]
T dt=5
100∙ 0.2=0.01min
Timpul de deservire organizatorică:
T do=K2
100∙ Te [min] [5.9, V3]
K2=1 [tab. 7.53, V4]
T do=1
100∙ 1.67=0.02 min
Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti:
106
T on=K3
100∙T e [min] [5.10, V3]
K3=3 [tab. 7.55, V4]
T on=3
100∙1.67=0.05 min
Timpul de pregătire-încheiereT pi=9+3=12min [tab. 7.56, V4]
Timpul unitar:T u=T e+T dt+T do+T on[min] [5.3, V3]
T u=1.56+0.01+0.02+0.05=1.64 min
Timpul normat pe operaţie va fi:
NT=T u+T pi
n[min] [5.4, V3]
NT=1.67+ 12100
=1.79 min (se va considera că prelucrările se vor face pe loturi de n=100 de
piese)
Operaţia 120: Alezare IV
a) Schiţa operaţiei
107
b) Fazele operaţiei
a) orientat şi fixat semifabricat
1) alezare 40+0.012 mm
b) desprindere piesa
c) Utilaje şi SDV-uri
Utilajul:
108
Idem operaţia 30.
Scule aşchietoare:
Din STAS 1265-80 se alege un alezor cu diametrul D=40+0.012 mm şi lungimea L=80 mm
din Rp6.
Dispozitive:
Idem operaţia 90.
Verificator:
Idem operaţia 30.
d) Metoda de reglare a sculei la cotă
Idem operaţia 30.
e) Regimurile de aşchiere
Faza 1. Alezare 40+0.012 mm
Adaosul de prelucrare:Ap=2 mm [tab. 4.3]
Adâncimea de aşchiere:aa=22 mm [tab. 4.3]
Avansul:f =1.12 mm/rot [tab. 13.48, P1]
Viteza de aşchiere:v=49 m /min [tab. 9.136, V1]
Turaţia alezorului:n=2320 rot /min [tab. 9.136, V1]
vc=v ∙ K v ∙ K p ∙ K N K v=1.35 [tab. 9.136, V1]K p=0.93 [tab. 9.136, V1]K N=1.25 [tab. 9.136, V1]
K v reprezintă coeficient de corecţie în funcţie de durabilitatea reală a sculei
109
K p - coeficient de corecţie în funcţie de calitatea materialului
K N - coeficient de corecţie în funcţie de rezistenţa materialului
Viteza de aşchiere calculată:vc=49 ∙1.35 ∙0.93 ∙1.25=76.9 rot /min
Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turaţia reală:nr=2300 rot /min
Viteza reală de aşchiere va fi:
vr=π ∙ D ∙nr
1000=π ∙4 ∙ 2300
1000=28.90 m /min
f) Norma tehnică de timp
Timpul normat pentru operaţia 120 este:
NT=T b+Ta+T dt+T do+T on+T pi
n[min] [5.1, V3]
unde: T b reprezintă timpul de bază aferent fiecărei faze
T a – timpul ajutător
T dt - timpul de deservire tehnică
T do - timpul de deservire organizatorică
T on - timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
T pi - timpul de pregătire-încheiere
n – lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu
T b=l p+ l1+l2
nr ∙ f d ∙ z∙
A p
aa
[min] [5.6, V3]
unde: l p reprezintă lungimea suprafeţei de prelucrat
l1 - lungimea de intrare a sculei în material
l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=22 mm [tab. 4.3]l1=2mm [tab. 12.5, V2]l2=0.5 mm [tab. 12.5, V2]nr=2300 rot /min [tab. 4.18]f =1.12mm/min [tab. 13.48, P1]Ap=22 mm [tab. 4.3]aa=22 mm [tab. 4.3]
T b=22+2+0.52300 ∙1.12
∙2222
=0.1min
110
T a=t a1+t a2
+t a3+t a4
[min] unde:
t a1 reprezintă timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei
t a2 - timpul ajutător pentru mânuiri şi mişcări auxiliare şi de comandă la maşini
t a3 - timpul ajutător pentru măsurări la luarea aşchiei de probă
t a4 - timpul ajutător pentru măsurări de control
t a1=0.11min [tab. 7.43, V4]
t a2=0.71 min [tab. 7.44, V4]
t a3=0.08 min [tab. 7.50, V4]
t a4=0.02+0.07+0.03+0.02+0.02+0.02+0.03+0.09+0.07+0.05=0.42 min
[tab. 7.51, V4]t a5
=0.08 min [tab. 7.52, V4]
T a=0.11+0.71+0.08+0.42+0.08=1.4 min
Timpul efectiv:T e=Tb+T a[min] [5.2, V3]
T e=0.1+1.4=1.5 min
Timpul de deservire tehnică:
T dt=K1
100∙ T b[min] [5.8, V3]
K1=5 [tab. 7.53, V4]
T dt=5
100∙ 0.1=0.01min
Timpul de deservire organizatorică:
T do=K2
100∙ Te [min] [5.9, V3]
K2=1 [tab. 7.53, V4]
T do=1
100∙ 1.5=0.02 min
Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti:
T on=K3
100∙T e [min] [5.10, V3]
K3=3 [tab. 7.55, V4]
T on=3
100∙1.5=0.05 min
Timpul de pregătire-încheiereT pi=8 min [tab. 7.56, V4]
Timpul unitar:T u=T e+T dt+T do+T on[min] [5.3, V3]
111
T u=1.5+0.01+0.02+0.05=1.58min
Timpul normat pe operaţie va fi:
NT=T u+T pi
n[min] [5.4, V3]
NT=1.58+ 8100
=1.66 min (se va considera că prelucrările se vor face pe loturi de n=100 de
piese)
Operaţia 130: Filetare I
a) Schiţa operaţiei
112
b) Fazele operaţiei
a) orientat şi fixat semifabricat1) filetare M10b) desprindere piesa
c) Utilaje şi SDV-uri
Utilajul:
Mașină de filetat interior verticală MFIV-16 cu următoarele caracteristici tehnice principale:
- Suprafața de lucru a mesei: 355x450 mm
- Gama treptelor de turație: 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710 rot/min- Gama treptelor de avans: 0.5; 0.75; 1; 1.25; 1.5; 1.75; 2; 2.5; 3; 3.5 mm/min- Diametrul maxim pentru filetat: M16- Lungimea maximă pentru filetat: 68 mm- Cursa maximă a arborelui principal: 80 mm
Puterea motorului principal: 1.1 kW
Scule aşchietoare:
Din STAS 1112/7-75 se alege un tarod M10.
Dispozitive:
Dispozitiv special de prindere a piesei, accesoriu al maşinii-unelte;Mandrină 13 STAS 1657-81.
Verificator:
Calibru tampon M10 T-NT STAS 8222-0046/ 8221-1046.
d) Metoda de reglare a sculei la cotă
Reglare cu spioni.
e) Regimurile de aşchiere
113
Faza 1. Filetare M10Adaosul de prelucrare:
Ap=2 mm [tab. 4.3]
Adâncimea de aşchiere:aa=15 mm [tab. 4.3]
Viteza de aşchiere calculată:
v= 8.5 ∙ d1.2
T 0.6 ∙ p0.9 ∙ K
K=0.5∙ 1=0.5 [tab. 14.13,P1]
v= 8.5 ∙101.2
600.6 ∙1.50.9 ∙0.5=4.01 mm/min
Turaţia calculată a frezei:
n=1000 ∙ vπ ∙ D
=1000 ∙ 4.01π ∙10
=127.6 rot/min
Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turaţia reală:nr=125 rot /min
Viteza reală de aşchiere va fi:
vr=π ∙ D ∙nr
1000=π ∙10 ∙ 125
1000=3.93 m /min
f) Norma tehnică de timp
Timpul normat pentru operaţia 130 este:
NT=T b+Ta+T dt+T do+T on+T pi
n[min] [5.1, V3]
unde: T b reprezintă timpul de bază aferent fiecărei faze
T a – timpul ajutător
T dt - timpul de deservire tehnică
T do - timpul de deservire organizatorică
T on - timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
T pi - timpul de pregătire-încheiere
n – lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu
T b=l p+ l1+l2
nr ∙ f d ∙ z∙
A p
aa
[min] [5.6, V3]
unde: l p reprezintă lungimea suprafeţei de prelucrat
l1 - lungimea de intrare a sculei în material
114
l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=15 mm [tab. 4.3]l1=5mm [tab. 12.5, V2]l2=0.5 mm [tab. 12.5, V2]nr=125 rot /min [tab. 4.20]p=1.5 mm /min [tab. 4.20]Ap=15 mm [tab. 4.20]aa=15 mm [tab. 4.20]
T b=15+5+0.5125 ∙ 1.5
∙1515
=0.11min
T a=t a1+t a2
+t a3[min]
unde: t a1
reprezintă timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei
t a2 - timpul ajutător pentru mânuiri şi mişcări auxiliare şi de comandă la maşini
t a3 - timpul ajutător pentru măsurări la luarea aşchiei de probă
t a1=3.1 min [tab. 12.46, V2]
t a2=0.02+0.02+0.03+0.02+0.13=0.22min [tab. 12.52, V2]
t a3=0.1 min [tab. 12.51, V2]
T a=3.1+0.22+0.1=3.42 min
Timpul efectiv:T e=Tb+T a[min] [5.2, V3]
T e=0.11+3.42=3.53 min
Timpul de deservire tehnică:
T dt=K1
100∙ T b[min] [5.8, V3]
K1=2 [tab. 12.63, V2]
T dt=2
100∙ 0.11=0.01min
Timpul de deservire organizatorică:
T do=K2
100∙ Te [min] [5.9, V3]
K2=1 [tab. 12.63, V2]
T do=1
100∙ 3.53=0.04 min
Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti:
T on=K3
100∙T e [min] [5.10, V3]
K3=3 [tab. 12.65, V2]
115
T on=4
100∙3.53=0.14 min
Timpul de pregătire-încheiereT pi=8+9=17[min] [tab. 12.66, V2]
Timpul unitar:T u=T e+T dt+T do+T on[min] [5.3, V3]
T u=3.53+0.01+0.04+0.14=3.72min
116
Timpul normat pe operaţie va fi:
NT=T u+T pi
n[min] [5.4, V3]
NT=3.72+ 17100
=3.89 min (se va considera că prelucrările se vor face pe loturi de n=100 de
piese)
Operaţia 140: Filetare II
a) Schiţa operaţiei
117
b) Fazele operaţiei
a) orientat şi fixat semifabricat1) filetare M10b) desprindere piesa
c) Utilaje şi SDV-uri
Utilajul:
Idem operaţia 130.
Scule aşchietoare:
Idem operaţia 130.
Dispozitive:
Idem operaţia 130.
Verificator:
Idem operaţia 130.
d) Metoda de reglare a sculei la cotă
Idem operaţia 130.
e) Regimurile de aşchiere
Faza 1. Filetare M10Adaosul de prelucrare:
Ap=2 mm [tab. 4.3]
Adâncimea de aşchiere:aa=22 mm [tab. 4.3]
Viteza de aşchiere calculată:
v= 8.5 ∙ d1.2
T 0.6 ∙ p0.9 ∙ K
118
K=0.5∙ 1=0.5 [tab. 14.13,P1]
v= 8.5 ∙101.2
600.6 ∙1.50.9 ∙0.5=4.01 mm/min
Turaţia calculată a frezei:
n=1000 ∙ vπ ∙ D
=1000 ∙ 4.01π ∙10
=127.6 rot/min
Din caracteristicile maşinii-unelte se alege turaţia reală:nr=125 rot /min
Viteza reală de aşchiere va fi:
vr=π ∙ D ∙nr
1000=π ∙10 ∙ 125
1000=3.93 m /min
f) Norma tehnică de timp
Timpul normat pentru operaţia 140 este:
NT=T b+Ta+T dt+T do+T on+T pi
n[min] [5.1, V3]
unde: T b reprezintă timpul de bază aferent fiecărei faze
T a – timpul ajutător
T dt - timpul de deservire tehnică
T do - timpul de deservire organizatorică
T on - timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
T pi - timpul de pregătire-încheiere
n – lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu
T b=l p+ l1+l2
nr ∙ f d ∙ z∙
A p
aa
[min] [5.6, V3]
unde: l p reprezintă lungimea suprafeţei de prelucrat
l1 - lungimea de intrare a sculei în material
l2 - lungimea de ieşire a sculei în materiall p=22 mm [tab. 4.3]l1=5mm [tab. 12.5, V2]l2=0.5 mm [tab. 12.5, V2]nr=125 rot /min [tab. 4.20]p=1.5 mm /min [tab. 4.20]Ap=22 mm [tab. 4.20]aa=22 mm [tab. 4.20]
119
T b=22+5+0.5125 ∙ 1.5
∙2222
=0.15 min
T a=t a1+t a2
+t a3[min]
unde: t a1
reprezintă timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei
t a2 - timpul ajutător pentru mânuiri şi mişcări auxiliare şi de comandă la maşini
t a3 - timpul ajutător pentru măsurări la luarea aşchiei de probă
t a1=3.1 min [tab. 12.46, V2]
t a2=0.02+0.02+0.03+0.02+0.13=0.22min [tab. 12.52, V2]
t a3=0.1 min [tab. 12.51, V2]
T a=3.1+0.22+0.1=3.42 min
Timpul efectiv:T e=Tb+T a[min] [5.2, V3]
T e=0.15+3.42=3.57 min
Timpul de deservire tehnică:
T dt=K1
100∙ T b[min] [5.8, V3]
K1=2 [tab. 12.63, V2]
T dt=2
100∙ 0.15=0.01 min
Timpul de deservire organizatorică:
T do=K2
100∙ Te [min] [5.9, V3]
K2=1 [tab. 12.63, V2]
T do=1
100∙ 3.57=0.04 min
Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti:
T on=K3
100∙T e [min] [5.10, V3]
K3=3 [tab. 12.65, V2]
T on=4
100∙3.57=0.14 min
Timpul de pregătire-încheiereT pi=8+9=17[min] [tab. 12.66, V2]
Timpul unitar:T u=T e+T dt+T do+T on[min] [5.3, V3]
T u=3.57+0.01+0.04+0.14=3.76 min
Timpul normat pe operaţie va fi:
120
NT=T u+T pi
n[min] [5.4, V3]
NT=3.76+ 17100
=3.93 min (se va considera că prelucrările se vor face pe loturi de n=100 de
piese)
121
1.9. Elemente de management al fabricaţiei si analiză economică
1.9.1. Determinarea tipului de producţie
Pentru determinarea tipului de producţie se utilizează metoda indicilor de constanţă. Aceasta metodă permite stabilirea tipului de producţie la nivel de reper-operaţie pe baza gradului de omogenitate şi stabilitate în timp a lucrărilor ce se execută la locul de muncă.
Acest coeficient se calculează cu relaţia:
k ij=r j
t nij
[4]
unde: r j reprezintă ritmul mediu de fabricaţie al reperului “j” [min/buc]
r j=Fn
N j[4]
în care: Fn reprezintă fond nominal de timp planificat a fi utilizat în mod productiv
Fn=60 ∙ z ∙ ks ∙ h [4]unde:
z reprezintă numărul mediu de zile lucrătoare dintr-un an k s - numărul de schimburi în care se lucrează
h - numărul de ore lucrătoare dintr-un schimbz=245 zilek s=2schimburi/zih=8 oreFn=60 ∙ 245∙ 2 ∙8=235200 min
N j reprezintă volumul de fabricaţie la reperul “j”N j=4000 buc /an r j=
2352004000
=58.8 min/buc
t nij reprezintă timpul normat pentru operaţia “i” şi reperul “j” [min/buc]
În funcţie de valorile pe care le ia k ij operaţiile de prelucrare pot fi încadrate în următoarele tipuri de producţie:k ij ≤1 → producţie de masă (M)1<k ij ≤10 → producţie de serie mare (SM)10<k ij ≤ 20→ producţie de serie mijlocie (SMj)k ij>20 → producţie de serie mică (Sm)
În tabelul 1.31 se prezintă operaţiile de prelucrare şi încadrarea lor în tipurile de producţie.
122
Tabelul 1.31Nr. de ordine si
denumirea operaţieiT opi [min/buc] T pi [min/lot] k ij
Tipul de producţie
10. Frezare I 5.83 27.5 9.63 SM20. Frezare II 3.65 27.5 14.96 SMj30. Găurire I 1.58 8 35.42 Sm40. Găurire II 1.65 12 33.22 Sm50. Găurire III 1.66 12 33.03 Sm60. Găurire IV 1.78 8 31.61 Sm70. Găurire V 1.54 8 36.27 Sm80. Găurire VI 1.53 8 38.43 Sm90. Alezare I 1.64 8 35.85 Sm100. Alezare II 1.71 8 32.84 Sm110. Alezare III 1.67 12 32.84 Sm120. Alezare IV 1.58 8 35.42 Sm130. Filetare I 3.72 17 15.11 SMj140. Filetare II 3.76 17 14.96 SMj
Din analiza rezultatelor obţinute rezultă că predomină producţia de serie mică, deci tipul de producţie va fi “serie mică” (SMj).
1.9.2. Determinarea numărului teoretic de maşini-unelte din grupele omogene “i”
Acest număr se determină cu relaţia:
mi=N j ∙ t onij
60 ∙ Fdi ∙ knp
unde: k np reprezintă coeficient de utilizare planificat al capacităţii de producţie
k np=0.85 …0.95
Se va adopta k np=0.9. Fdi reprezintă fondul de timp disponibil al unei maşini-unelte din grupă [ore/an]
Fdi=k s ∙ z ∙ h=2∙ 245 ∙8=3920ore/an
m10=4000∙ 5.83
60 ∙3920 ∙ 0.9=0.11
m20=4000 ∙3.65
60 ∙3920 ∙ 0.9=0.07
m30=4000∙ 1.58
60 ∙3920 ∙ 0.9=0.03
m40=4000 ∙1.65
60 ∙3920 ∙ 0.9=0.03
m50=4000∙ 1.66
60 ∙3920 ∙ 0.9=0.03
123
m60=4000 ∙1.78
60 ∙3920 ∙ 0.9=0.03
m70=4000 ∙ 1.54
60 ∙3920 ∙ 0.9=0.03
m80=4000 ∙1.53
60 ∙3920 ∙ 0.9=0.03
m90=4000∙ 1.64
60 ∙3920 ∙ 0.9=0.03
m100=4000∙ 1.71
60 ∙ 3920 ∙0.9=0.03
m110=4000 ∙1.67
60 ∙ 3920∙ 0.9=0.03
m120=4000 ∙ 1.58
60 ∙ 3920 ∙0.9=0.03
m130=4000∙ 3.72
60 ∙ 3920 ∙0.9=0.07
m140=4000 ∙ 3.76
60 ∙ 3920 ∙0.9=0.07
Numărul real de maşini-unelte din grupa va fi:mai=1(i=10 ,20 ,…,140)
Coeficientul de încărcare pe grupe de utilaje se determină cu relaţia:
k ij=mi
mai
Cum mai=1
k ij=mij (i=1 ,2 ,3 , …) Coeficientul de încărcare pe întreg parcul de utilaje se determină cu relaţia:
k ¿=∑ mi
∑mai
=0.6214
=0.04
Deoarece coeficienţii k ij si k ¿ au valori foarte mici rezultă necesitatea prelucrării şi a altor tipuri de repere pe aceste maşini.
1.9.3. Determinarea lotului optim de fabricaţie
Lotul optim de fabricaţie este determinat de numărul de piese “no” lansate simultan sau succesiv în fabricaţie care se prelucrează neîntrerupt la locurile de muncă şi care consumă un singur tip de pregătire-încheiere cu cheltuieli minime pe unitatea de obiect al muncii.
Mărimea lotului optim de fabricaţie se determină cu relaţia:
n0=√ 2∙ N j ∙ Dd
(Cm+ A1) ∙ σ0 ∙ ε 0
[4]
unde:
124
A1 reprezintă cheltuieli independente de lotA1=Cm+C s+C if+Cind [4]
unde: Cm reprezintă cheltuieli cu materialul piesei
Cm=msf ∙ C sf−md Cd [4]unde:
msf reprezintă masa semifabricatului [kg]msf =1.028 kg [cap. 3.1]
C sf reprezintă costul unui kg de semifabricat
md - masa de deşeuri (aşchii)
Cd - costul unui kg de deşeuriCm=1.028 ∙7−0.223 ∙ 0.8=7.02lei /buc
C s reprezintă cheltuieli cu retribuţia directă [lei/buc]
C s=∑t nij
60∙ Smi
în care: t nij
reprezintă timpul operativ al operaţiei “i”
Smi - retribuţia muncitorului care efectuează operaţia “i” [lei/oră]
-8.5 lei/oră – frezor-6.5 lei/oră – lăcătuş
cs=1
60∙ [ (5.83+3.65 ) ∙ 8.5+(1.58+1.65+1.66+1.78+1.54+1.53+1.64+1.71+1.67+1.58+3.72+3.76) ∙6.5 ]=3 .92 lei/buc
C if reprezintă cheltuieli cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor pe durata timpului de
lucru efectiv
C if=∑ t ¿ ∙ ai ∙ mai [4]
unde: a i reprezintă cota de amortizare a utilajelor la operaţia “i”
a i=CMU
10 ∙ 12∙20 ∙8
în care: CMU reprezintă costul maşinilor-unelte
80000 lei – maşină de frezat [6] 25000 lei – maşină de găurit [6] 25000 lei – maşină de filetat [6]
a10=a20=80000
10 ∙12 ∙20∙ 8=4.14 lei/ora
a30=a40=a50=a60=a70=a80 ¿a90=a100=a110=a120=25000
10∙ 12 ∙20 ∙8=1.26 lei/ ora
125
a130=a140=25000
10 ∙ 12∙20 ∙8∙60=1.26 lei /ora
C if=160
∙ [ (5.83+3.65 ) ∙ 4.14+(1.58+1.65+1.66+1.78+1.54+1.53+1.64+1.71+1.67+1.58+3.72+3.76) ∙1.26 ]=1.15 lei/buc
C ind reprezintă cheltuieli indirecte ale secţiilor de fabricaţie [lei/buc]
C ind=C s ∙R f
100 [4]
unde: R f reprezintă regia de fabricaţie
R f=120 …150 [4]
Se adoptă R f=120
C ind=3.82∙120100
=4.58 lei /buc
A1=7.02+3.92+1.15+4.58=16.67 lei/buc
Dd reprezintă cheltuieli dependente de lot [lei/lot]Dd=Bd+Ed [4]
unde: Bd reprezintă cheltuieli dependente de lot pentru pregătirea-încheierea fabricaţiei si
cheltuieli administrative Ed – cheltuieli dependente de lot consumate cu întreţinerea funcţionării şi amortizarea
maşinilor pe perioada timpului de pregătire-încheiere
Bd=∑i=1
k T pii
60∙ Sri [4]
unde: T pii reprezintă timpul de pregătire-încheiere la operaţia “i”
Sri – salariul reglorului la operaţia “i” (având în vedere că maşinile nu sunt automate, cel
care reglează maşinile-unelte este tot muncitorul)
Bd=1
60∙ [ (27.5 ∙2 ) ∙8.5+(7 ∙ 8+3 ∙ 12+2∙17)∙ 6.5 ]=21.44 lei/buc
Ed=∑i=1
k T pii
60∙ ai [4]
Ed=1
60∙ [ (27.5 ∙2 ) ∙ 4.14+(7 ∙ 8+3 ∙12+2 ∙17)∙ 1.26 ]=6.41lei /buc
Dd=21.44+6.41=27.85 lei/buc
σ 0 reprezintă coeficient ce ţine cont de forma de organizare care depinde de tipul de
producţie
σ 0=5.83
24.54=0.24
ε n reprezintă eficienţa economică
126
ε n=0.15 …0.2 [4]
Se adoptă ε n=0.2
n0=√ 2 ∙ 4000 ∙27.85(7.02+16.67)∙ 0.24 ∙ 0.2
=442 piese/ lot
127
1.9.4. Calculul costului unei piese
Costul de fabricaţie al unei piese finite se determină cu relaţia:
C=A+Dd
n0
[ lei/buc ] [4]
unde: A reprezintă cheltuieli independente pe lot Dd – cheltuieli dependente de lot
n – lotul optim din punct de vedere economicA=16.67 lei/buc Dd=27.85 lei/buc n0=442 piese/ lot
C=16.67+ 27.85442
=16.73 lei/buc
128