Teknika e përpunimit të materialeve polimere, 2004

UNIVERSITETI I PRISHTINËSFAKULTETI I SHKENCAVE TEKNIKE TË APLIKUARA

FERIZAJ

Fatmir Çerkini

Ferizaj2005

Fatmir Çerkini Teknika e përpunimit të materialeve polimere

3

Përmbajtja1. HYRJE ............................................................................................................................................................. 7

1.1. HISTORIKU.............................................................................................................................................. 71.2. NDËRTIMI ............................................................................................................................................... 71.3. Termoplastet .......................................................................................................................................... 81.4. Duroplastet............................................................................................................................................. 9

2. SHTESAT(ADITIVËT) E MATERIALEVE POLIMERE ...................................................................................... 102.1. Zbutësit................................................................................................................................................. 102.2. Ngjyrat.................................................................................................................................................. 102.3. Mbushësat............................................................................................................................................ 132.4.Mjetet për lubrifikim ............................................................................................................................. 132.5. Antistatikët........................................................................................................................................... 142.6. Absorbuesit antiviolet .......................................................................................................................... 142.7. Stabilizuesit termik (antioksiduesit) ..................................................................................................... 142.8. Elementet për shkumëzim.................................................................................................................... 15

3. METODAT E PËRFITIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE ................................................................................ 163.1. PETËZIMI .............................................................................................................................................. 163.2. KOKRRIZIMI I LËNDËVE PLASTIKE ......................................................................................................... 17

3.2.1.Kokrrizimi i termoplasteve ............................................................................................................. 183.3. TABLETIMI ............................................................................................................................................ 21

4. MAGAZINIMI DHE RREGULLIMI I MATERIALEVE POLIMERE ...................................................................... 235. KRAHASIMI I MASAVE PLASTIKE ME METALET............................................................................................ 246. IDENTIFIKIMI I MASAVE PLASTIKE ............................................................................................................ 257. VETITË PËRPUNUESE TË MATERIALEVE POLIMERE ..................................................................................... 27

7.1. VETITË REOLOGJIKE.............................................................................................................................. 277.2. VETITË FIZIKE........................................................................................................................................ 287.3. VETITË MEKANIKE ................................................................................................................................ 31

8. METODAT PËR KONTROLLIMIN E MATERIALEVE POLIMERE ................................................................. 32PROVA SIPAS STANDARDIT – ASTM D 792........................................................................................... 32Provat sipas standardit—ASTM D 570.................................................................................................. 32Provat sipas standardit—ASTM D 696.................................................................................................. 33Provat sipas standardit—ASTM D 177.................................................................................................. 33Provat sipas standardit—ASTM D 785.................................................................................................. 34Provat sipas standardit—ASTM D 638.................................................................................................. 34Provat sipas standardit—ASTM D 790.................................................................................................. 35Provat sipas standardit—ASTM D 695.................................................................................................. 35

9. TERMOPLASTET MË TË NJOHURA ............................................................................................................... 369.1. Polietileni-PE......................................................................................................................................... 369.2. Polipropileni-PP .................................................................................................................................... 379.3. POLIVINIL KLORIDI-PVC ........................................................................................................................ 379.4. POLISTIRENI-PS..................................................................................................................................... 389.5.AKRILONITRIL BUTADIEN STIREN-ABS................................................................................................... 399.6. POLIAMIDET-PA.................................................................................................................................... 409.7. POLIACETALET-POM............................................................................................................................. 419.8. POLIKARBONATI-PC.............................................................................................................................. 41

10. METODAT E PËRPUNIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE............................................................................ 4310.1. MODELIMI .......................................................................................................................................... 44

10.1.1 MODELIMET PA SHTYPJE ............................................................................................................. 4410.1.2. PARIMET E MODELIMIT ME NXEHTËSI DHE ME SHTYPJE .......................................................... 46

10.2. EKSTRUDIMI ....................................................................................................................................... 49

Teknika e përpunimit të materialeve polimere Fatmir Çerkini_

4

10.2.1. EKSTRUDIMI I GYPAVE DHE PROFILEVE...................................................................................... 55Elementet themelore të ekstruderit për prodhimin e gypave ..................................................................... 59

10.2.2. KALIBRIMI I GYPAVE.................................................................................................................... 6010.2.3. EKSTRUDIMI I GYPAVE TË BRINJËZUAR ...................................................................................... 6410.2.4. EKSTRUDIMI I PROFILEVE............................................................................................................ 6710.2.5. Prodhimi i fLETËve dhe pllakave me anë të ekstrudimit ............................................................ 70

10.3 Fitimi i sipërfaqeve të lëmueta të pllakave ........................................................................................ 7310.4. METODA E EKSTRUDIM-FRYRJES........................................................................................................ 78

10.4.1 Prodhimi i fletëve të holla (folive) me fryrje................................................................................ 7810.4.2 Prodhimi i fletëve të holla me derdhje ........................................................................................ 81

11. PARIMI I INJEKTIMIT .................................................................................................................................. 8511.1 Furnizimi i cilindrit të injektimit........................................................................................................... 8511.2 Ngrohja e cilindrit të injektimit .......................................................................................................... 9011.3 Shtypja e injektimit............................................................................................................................. 9011.4 Cikli i injektimit ................................................................................................................................... 91

11.4.1 Vendi prej nga bëhet injektimi .................................................................................................... 9211.4.2 Llojet e kanaleve injektuese ........................................................................................................ 95

11.5 Sistemet shpërndarëse për kallëpe me më shumë zbrazëtira (strofuj) ............................................. 9811.5.1 Sistemi injektues në formë tuneli ................................................................................................ 9911.5.2 Sistemet speciale të kanaleve shpërndarëse ............................................................................ 103

11.6 Kontrolli i peshës së artikujve prej lëndësh plastike ......................................................................... 10511.7 Problemet e përpunimit të termoplasteve me parimin e injektimit................................................. 106

11.7.1. TË METAT GJATË PËRPUNIMIT TË TERMOPLASTEVE ME ......................................................... 107PARIMIN E INJEKTIMIT DHE ZGJIDHJET PËRKATËSE ............................................................................. 107

11.8. PËRPUNIMI ME PRESIM INJEKTUES TË POLIMEREVE SHKUMORE(TSG) .......................................... 111Injektimi një komponentësh.................................................................................................................. 111Procesi me elementet kimike për shkumëzim (ekspandimi) ................................................................. 113FITIMI I STRUKTURËS SHKUMORE ME NDIHMËN E FUTJES SË GAZIT .................................................. 113

11.9. Formimi me injektim me pjesë insertuese........................................................................................ 11511.10. INJEKTIMI i polimereve shkumore me metodën shumëkomponentëshe ....................................... 11711.11 POLISTIRENI I EKSPANDUAR EPS (STYROPORI)............................................................................. 120

12. PRODHIMI ARTIKUJVE ME BRENDI BOSHE ME ANË TË FRYRJES ............................................................ 12312.1 metoda me ekstrudim-fryrje ........................................................................................................... 12312.2 Fryrja me presim injektues ............................................................................................................... 12512.3 Udhëzime për prodhimin e artikujve me brendi boshe me fryrje ..................................................... 132

Pozita e vend ndarjes së pllakave të kallëpit ........................................................................................ 132Formimi i pjesës fundore të prodhimeve .............................................................................................. 132Rrezet e lakesave .................................................................................................................................. 133Formimi i filetave .................................................................................................................................. 133Kushtet e përpunimit—shënimet teknologjike për fryrjen e disa polimereve ...................................... 134

12.4. FRYRJA ME SHTYPJE TË LËNGUT...................................................................................................... 13412.5 FRYRJA ME DIAFRAGMË................................................................................................................... 13612.6. FORMIMI ME VAKUM (ZBRAZËTIRË)............................................................................................... 138

13. LAMINIMI I LËNDËVE PLASTIKE .............................................................................................................. 14313.1 Impregrimi pa ndërprerje ................................................................................................................. 14313.2 Impregnimi me ndërprerje .............................................................................................................. 14513.3 PARIMI I KALANDRIMIT TË LËNDËVE PLASTIKE ............................................................................... 146

14. FORMIMI ME ROTACION ......................................................................................................................... 15015. STAMPIMI ................................................................................................................................................ 15416. PLASTIFIKIMI (MVESHJA) ......................................................................................................................... 156


5

16.1. PLASTIFIKIMI I TELAVE...................................................................................................................... 15616.2. Vendosja me ekstrudim e masave plastike ..................................................................................... 157

Paisjet për plastifikimin e telave ........................................................................................................... 15917. PROCESI I KOEKSTRUDIMIT...................................................................................................................... 162

17.1. Proceset koekstruduese me veglën me ÇArje të zgjeruar ................................................................ 162Prodhimi i folive me dy shtresa që bashkohen jashtë ekstruderit ........................................................ 166

17.2. Koekstrudimi i gypave ...................................................................................................................... 16717.3. Koekstrudimi i produkteve me fryerje .............................................................................................. 169

18. PRODHIMI I GYPAVE SPIRAL .................................................................................................................... 17118.1. Mënyrat e bashkimit të gypave........................................................................................................ 174

19. MONTIMI I ARTIKUJVE PREJ LËNDËSH PLASTIKE..................................................................................... 17719.1. Montimi me lidhje mekanike............................................................................................................ 17719.2. Montimi me ngjitje.......................................................................................................................... 17819.3. Montimi me saldim .......................................................................................................................... 180

19.3.1. Saldimi me elemente nxehës elektrodifuziv dhe presim .......................................................... 18720. SHTOJCË: ....................................................................................................................................... 197

20.1. Injektimi i elastomereve ................................................................................................................... 19720.2. Përpunimi i duroplasteve me injektim............................................................................................. 19820.3. Presimi injektues me presion të brendshëm të gazit....................................................................... 20120.4. Stampimi me injektim ...................................................................................................................... 20220.5. Presimi injektues ............................................................................................................................. 20320.6. Presat ............................................................................................................................................... 20420.7. Sinterimi ........................................................................................................................................... 204

21.PROCESE SPECIALE TË PËRPUNIMIT ......................................................................................................... 20621.1. PROCESI I PULTRUDIMIT .................................................................................................................. 206

Si punohen materialet DMC & BMC ............................................................................................................. 20922. DISA TEKNOLOGJI TË MODELIMIT TË SHPEJTË TË PROTOTIPEVE............................................................ 211

22.1. Fused Deposition Modeling (FDM)................................................................................................... 211LITERATURA............................................................................................................................................... 216


6


1. HYRJE 7

1. HYRJE

1.1. HISTORIKU

Lënda e parë plastike masive është paraqitë në vitin 1910 në formë të duroplastit fenolik,të njohur me emrin “bakelit”. Të njejtin vit në të vërtetë filloi epoka e masave plastike për të cilënjemi dëshmitar edhe të gjithë ne sot. Shumë shpejtë u bënë të njohura anët e mira të masaveplastike që bëri të domosdoshëm rritjen intenzive të prodhimit dhe konsumimit të tyre. Zhvillimidhe rritja e tyre shkoi në llogari të zëvendësimit të materialeve klasike në makineritë ekzistueseose në industri të reja deri atëherë të panjohura. Në vitin 1926 filloi prodhimi i duroplastit nëformë kokrrizash.

Diku nga viti 1930 filloi paraqitja e termoplasteve.Pas luftës së dytë botërore masat plastike përjetuan lulëzim të paparë. Koha e tanishme

dhe veçanërisht e ardhmja do të jenë gadi të paparamenduara pa këto prodhime njerëzore, përdallim nga ato të cilat strukturën bazë e kanë të krijuar nga natyra.

1.2. NDËRTIMILënda kryesore për fitimin e gadi të gjitha masave plastike, përveq disa përjashtimeve,

është nafta, gjegjësisht derivatet e saja: benzina e lehtë primare, gazi, vajrat e lehta etj.Industria e cila mirret me prodhimin e masave plastike quhet industria petrokimike.Nga petroleji, gjegjësisht fraksionet e saj, ndahen me metoda të veçanta, bashkëdyzimet e

caktuara, siç janë: etileni, propileni, benzeni, etj. Këto bashkëdyzime të quajtura monomere, silëndë e parë për prodhimin e plastmasave, iu nënshtrohen veprimeve speciale, ku nga gjendja egazët ose e lëngët, kalojnë në gjendje të brumit viskoz ose në gjendje të ngurtë. Këtu bëhetshndërrimi i monomereve në polimere. Ky veprim quhet polimerizim. Polimerizimi kryhet nëpaisjet e quajtur reaktor. Me rregullimin e kushteve të polimerizimit në reaktor fitohen polimeretme strukturë dhe madhësi makromolekulare të ndryshme.

Ekzistojnë dy mënyra bazë për përfitimin e masave plastike: polimerizimi dhepolikondenzimi.

Te polimerizimi produkti i fundit është polimer i pastër, ndërsa te polikondenzimi përveqpolimerit fitohen edhe disa nënprodukte, si: uji, amonjaku, dyoksidi i karbonit, etj.

Produktet, gjegjësisht masat plastike të fituara me polimerizim, quhen polimerizate,ndërsa masat plastike të fituara me polikondenzim quhen polikondenzate.Si polimerizate janë të njohura:

Polietileni, polistireni, polivinilkloridi, polipropileni, etj. ndërsa siPolikondenzate janë të njohura:

Poliamidet, poliesteri, polieteri, etj.


8 1. HYRJE

Ekzistojnë polimere natyrore dhe artificiale. Masat plastike sot në pjesën më të madheparaqesin polimeret artificiale.

Varësisht prej ndryshimeve nga ndikimi i nxehtësisë masat plastike ndahen në termoplastedhe duroplaste.

1.3. TERMOPLASTET

Termoplastet me nxemje zbuten, me ftohje ngurtësohen dhe në të njejtën pjesë ky procesmundet shum herë me u përsërit. Kjo dukuri shfrytëzohet te punimi i artikujve, kur plastmasa enxehur dhe e përzier nën presion formohet sipas vijave të brendshme të kallëpit ashtuqë pastajdetali i ftohur dhe i ngurtësuar ta ruajë edhe më tutje formën e fituar. Mirëpo poqese këtë detal enxejmë mbi temperaturën e caktuar të shkrirjes së termoplastit, do të vie përsëri deri te zbutjadhe humbja graduale e formës së detalit. Në këtë mënyrë do të manifestohej vetia tipike etheksuar e termoplasteve, gjegjs. mundësia e zbutjes së sërishme nga nxehtësia dhe ngurtësimitme ftohje të të njejtit detal.

Kjo veti e termoplasteve është rezultat i strukturës në të cilën dominojnë vargjet polimeretë cilat në mes vedi nuk janë të lidhura me lidhje kimike.

Fig. 1.1 Vargjet polimere të termoplasteve

Për këtë ekziston mobilizim potencial i dukshëm i vargjeve në mes vedi. Kjo në të vërtetëedhe realizohet, p.sh. nga ndikimi i nxehtësisë, me ç’rast fitohet gjendja e përshkruar“termoplastike”.

Struktura zingjirore e termoplasteve është shkaktare e vetive tipike të këtyre materialeve:- elasticitet i madh dhe me te qëndrueshmëria në goditje,- mundësia e përpunimit të lehtë me teknikë automatike (ngase gjatë përpunimit masa e

nxehtë mbetet për kohë të gjatë e pandryshuar).- termostabilitet i ulët për shkak të pikës së shkrirjes relativisht të ulët.- fortësi të vogël në sipërfaqe të produktit.Përfaqësues kryesor të termoplasteve janë Polietileni, polistireni, polivinilkloridi,

poliamidet dhe poliakrilatet.


1. HYRJE 9

1.4. DUROPLASTET

Tipike për këtë grupë të masave plastike është ajo që këto me nxemjen e parë zbuten.Pastaj, për dallim nga termoplastet nga ndikimi i nxehtësisë fillojnë reaksionet kimike(“termoreaktiviteti”) të masës në duroplaste molekulat e të cilës në këtë rast lidhen kimikisht nëmes vedi. Si përfundim i tërë kësaj lajmërohet formimi i rrjetës gjigante hapsinore, e shpërndarënë tre dimensione, pjesët përbërëse të së cilës janë fortë të lidhura me lidhje kimike.

Fig.1.2 Rrjeta hapsinore e duroplasteve

Për shkak të stabilitetit termik të rrjetës hapsinore, duroplasti i fortësuar njëherë menxehje më nuk mund të zbutet. Nga kjo strukturë dalin edhe vetitë e duroplasteve. Të theksojmëkëtu ato të përgjithshmet siç janë qëndrueshmëria termike, mekanike dhe kimike dhe stabiliteti nëdimensione.

Masat plastike të fituara nga reaktori, ende janë të papërpunuara dhe munden me pasforma të ndryshme. Ose janë në formë pluhuri, ose në formë kokrrizash dhe si të tilla nuk janë tëpërshtatshme për përpunim. Kështu këtyre duhet përmirësu disa veti teknologjike dhe fizike.Për këtë arsye, këto lëndë të para plastike më parë përpunohen, gjegjësisht pasurohen, duke iushtuar mjete të ndryshme për përmirësim të vetive termike dhe duke u shtuar ngjyrna, mbushësa,antioksidues, stabilizues, etj.

Njohja, përdorimi dhe ndikimi i materialeve ndihmëse në vetitë finale të masave plastike,për një teknolog të plastikës, është me rëndësi të madhe, sepse këto materiale shtues(aditive)mund të përdoren jo vetëm gjatë prodhimit, por edhe gjatë përpunimit të masave plastike,sidomos nëse përpunuesi konsideron se ndonjë veti e lëndës së parë nuk ka qenë e theksuar saduhet gjatë prodhimit, ose nëse lëndës së parë nevoitet me iu dhënë ndonjë veti krejtësisht e re.

Me përdorimin e aditivit adekuat përpunuesi mundet vetinë e dëshiruar të polimerit mepotencu më shumë dhe kështu ia plotëson disa kritere të cilat kërkohen në prodhimin e gatshëm.Në lidhje me këto në vazhdim do të flasim për disa nga aditivët më kryesor.


10

2. SHTESAT(ADITIVËT) E MATERIALEVE POLIMERE

Lëndët kryesore ndihmëse gjatë përpunimit të masave plastike janë:zbutësit, ngjyrat, mbushësit, mjetet për lubrifikim, antistatikët, absorbuesit antiviolet, stabilizuesittermik dhe mjetet kundër vjetrimit.

2.1. ZBUTËSITDetyra e zbutësve është që të rrisin rrjedhshmërinë e masës plastike, gjegjësisht të ngrisin

dhe ta lehtësojnë shkallën e përpunueshmërisë.Përdorimi i kësaj lënde ndihmëse në sasi të tepruara jo vetëm që do të rrisë shpenzimet materiale,por edhe mund të shkaktojë reduktim të rrezikshëm të karakteristikave mekanike të masaveplastike.

2.2. NGJYRATNgjyrosja e masave plastike nga aspekti dekorativ ka rëndësi të thellë dhe në të shumten e

rasteve është lëmi e dizajnerëve. Procesi i ngjyrosjes mund të kryhet ose gjatë prodhimit ose gjatëpërpunimit të masave plastike.

Teknika e ngjyrosjes së masave plastike mund të kryhet në dy forma:a)ngjyrosja masive dheb)ngjyrosja sipërfaqësore

Teknika e fundit e ngjyrosjes përdoret më rrallë, zakonisht në rastet kur temperaturat epërpunimit të masave plastike janë aq të larta sa që ngjyra nuk mund të mbetet e pandryshuar.

Ngjyrosja masive është teknikë e cila më së shumti përdoret, ku ngjyrat në formë pluhuriose në formë kokrrizash, si koncentrat, i shtohen masës plastike gjatë kohës së përpunimit.Ngjyrat të cilat përdoren për ngjyrosje të masave plastike, me teknikën e ngjyrosjes në masë,mund të jenë të tretshme ose transparente dhe zakonisht janë me prejardhje organike, por mundtë jenë edhe të patretëshme(pigmentet). Ngjyrat transparente përdoren për ngjyrosjen e masaveplastike nëse edhe ato janë transparente dhe kur nga prodhimi i gatshëm kërkohet tejdukshmëri.

Ngjyrat për ngjyrosjen e masave plastike në treg gjenden në formë pluhuri, të pastave dhesi koncentrat. Për zgjedhjen e ngjyrave, në praktikë zakonisht vendosin kërkesat për gjallëri dheqëndrueshmëri të ngjyrosjes ndaj dritës, ujit, kemikaljeve, nxehtësisë etj. kështuqë duhet pasurkujdes në to.

Ngjyrosja e thatë - Ky proces qëndron në përzierjen e përshtatshme të një sasie lëndeplastike, pa ngjyrë, me përzierje të thata të ngjyrosësave dhe të pigmenteve.


2. SHTESAT(ADITIVËT) E MATERIALEVE POLIMERE 11

Fig.2.1 Barabani për përzierje

Paisjet për ngjyrosjen e lëndëve plastike me metodën e thatë nuk janë të kushtueshme,meqenëse mjafton të përziesh ngjyrosësit dhe pigmentet me lëndën plastike pa ngjyra(kristal) nënjë përzierëse rrotulluese.

Këto përzierëse mund të jenë të formave të ndryshme, si konike, me dorë siç janë govatat,ato me elikë etj. Të gjitha këto përzierëse japin afërsisht përfundime të njejta; por praktika katreguar se përzierset rrotulluese që quhen barabane (fig.2.1) janë ato që japin përfundime më tëmira. Në rastin e përdorimit të një barabani është e domosdoshme të përdoret një peshore esaktë për peshimin e lëndës plastike, sidomos për peshimin e ngjyrosësave dhe pigmenteve.

Është e rëndësishme të zgjidhen dhe të përdoren ngjyrosësat dhe pigmentet epërshtatshme, që të jenë stabil në dritë dhe në temperaturë, të mos jenë toksike, të kenë njëgranulometri të përshtatshme e të mos thithin lagështi.

Metoda e punës -P.sh. një baraban prej 200 kg. mund të mbushet me lëndë plastike 25deri 75 kg. në trajtë kokrrizash. Këtu shtohen sasirat e përshtatshme të ngjyrosësave dhepigmenteve të peshuara në mënyrë të saktë. Në qoftë se këto shtesa kanë prirje të grumbullohen,është mirë të kalohen nëpër një sitë. Pasi të mbyllet, barabani lëshohet në lëvizje me një shpejtësiprej 30 deri 40 rrotullimesh në minutë, gjatë 25 minutave. Koha e rrotullimit të barabanit mund tërregullohet gjatë punës. Me një shpejtësi më të madhe shpërndarja nuk bëhet e mirë nga sekokrrizat për shkak të forcave centrifugale ngjiten nëpër muret e brendshme të barabanit. Nën 30rrotullime në minutë, përzierja nuk bëhet e plotë, pasi lënda rrëshqet ngadalë gjatë rrotullimevetë përzierëses. Te përzierëset me kapacitet 80 kg., përzierja më e mirë mund të sigurohet nëshpejtësinë prej 44 rrotullimesh në minutë. Përzierëset më të vogla kanë nevojë për një shpejtësimë të madhe, ndërsa përzierëset më të mëdha për shpejtësi më të vogla.

Në këto kushte, shumica e ngjyrave mund të përzihen për 5 deri 25 minuta. Koha më epërshtatshme, që ka dhënë përfundime më të mira për një lëndë, duhet të mbahet gjithmonë përlëndën e njejtë, sepse në rast se cikli ndryshohet, mund të vërehen ndryshime në nuancat engjyrës.


12 2. SHTESAT(ADITIVËT) E MATERIALEVE POLIMERE

Barabani që përdoret për ngjyrosjen e thatë, duhet të jetë prej çeliku jooksidues ose tëkromuar. Barabanet prej çeliku të butë mund të përdoren me kusht që sipërfaqet e brendshme tëtyre të jenë krejt të lëmuara, pasi sipërfaqet me viza apo kanale shkaktojnë grumbullimin engjyrosësave dhe pigmenteve në brendinë e tyre, gjë që pengon ngjyrosjen e përpiktë dhepastrimin e brendisë së vetë barabanit.

Në rast se përdoret vetëm një baraban për të gjitha ngjyrat, është e domosdoshme që pasçdo ndryshimi ngjyrash, të bëhet një pastrim i kujdesshëm i brendisë së barabanit. Për këtë qëllimmund të përdoren aspiratorë për thithjen e pluhurit.Kur ndryshohen ngjyrat, p.sh. kur kalohet nga një ngjyrë e errët në një ngjyrë e qelët, është mirëtë vehet në rrotullim barabani me një sasi të lëndës kristale, me qëllim që mbetjet e ngjyrosësavedhe pigmenteve të mëparshëm të pastrohen deri në fund.

Për të mënjanuar të gjitha vështirësitë e pastrimit me qëllim që procesi i ngjyrosjes tëkryhet me cilësi të lartë, është mirë të përdoren disa barabane, të ndarë sipas ngjyrave në mënyrëtë përhershme.

Peshimi - Për të fituar ngjyra të qëndrueshme me procesin e ngjyrosjes së thatë, është edomosdoshme që lëndët për t’u ngjyrosë si dhe ngjyrosësat dhe pigmentet të peshohensaktësisht. Për ngjyrosësat, është e nevojshme të përdoren peshore analize veqanërisht përngjyrat e tejdukshme. Për të shumtën e ngjyrave transparente mjafton të përdoret një peshore esaktë që ka tregues me shigjetë. Për peshimin e lëndës që do të ngjyroset mund të përdorenpeshore saktësia e të cilave mund të lëvizi mbi 200 gr.

Ngjyrosësat- Për ngjyrosjen e lëndëve plastike me metodën e thatë mund të përdorenngjyrosësa të tipeve të ndryshme, por gjithmonë sipas lëndës që do të ngjyroset. Është enatyrshme që ngjyrosësat për lëndët plastike të jenë të veçantë dhe, rrjedhimisht nuk mund tëmendohet përdorimi i tyre për ngjyrosjen e çfardo lënde tjetër (p.sh. tekstilet, druri etj.). Nëpërgjithësi duhet treguar kujdes, se ngjyrosësat e tretshëm në vajra janë më pak të qëndrueshëmndaj nxehtësisë dhe dritës se sa pigmentet minerale. Rrjedhimisht, ngjyrosësi që do të përdoret,duhet të mos jetë toksik, të ketë një granulometri të përshtatshme dhe të mos thithë lagështirën.

Megjithkëtë, lëndët ngjyrosëse dhe pigmentet përgjithësisht thithin lagështirën e vendit.Në këto raste, kur për ngjyrosje përdoren ngjyrosësa me lagështi, shpesh herë shkaktohen

njolla në sipërfaqet e prodhimeve të gatshme. Prandaj është e nevojshme që lëndët ngjyrosëse tëmbahen në enë të mbyllura hermetikisht dhe në vende të thata. Në rast se ngjyrosësat ndodhenme shumicë, sidomos kur janë të ambalazhuar jo hermetikisht, priren të shndërrohen në topa(copa) të vegjël. Ky shndërrim shkaktohet nga thithja e lagështirës. Në këto raste është edomosdoshme të kalohen nëpër një sitë të imët para se të futen në baraban, d.m.th. para se tëpërzihen me lëndën plastike.



Në qoftë se ngjyrosësat kanë thithë një sasi të madhe të lagështirës mund të jetë edomosdoshme tharja e lëndës së ngjyrosur para se të fillojë përpunimi i saj nëpër makineri. Tharjae lëndës mund të bëhet duke e kaluar në një furrë me qarkullim ajri për një kohë prej 15 minutash.Zgjedhja e lëndës ngjyrosëse është shumë e rëndësishme, sepse dy ngjyrosësa me përbërje tëndryshme dhe tonacion të njejtë, mund të japin lehtë njeri objekte pa të meta, tjetri objekte menjolla dhe me pjesë të dekompozituara, veçanërisht në ngjyrat e tejdukshme. Ngjyrosësat dhepigmentet, që përdoren për ngjyrosjen e thatë tek përpunuesit e lëndëve plastike nuk janë tënjejta me ato që përdoren te prodhuesit e lëndëve të para plastike. Ky ndryshim i lëndëvengjyrosëse është i natyrshëm, sepse ngjyrosja e thatë lejon përdorimin e ngjyrosësave ose tëpigmenteve relativisht jo shumë të qëndrueshëm ndaj nxehtësisë, pasi këta nuk kalojnë shpeshherë në temperaturat e larta. Prodhuesit e lëndës së parë janë të detyruar ta kalojnë lëndën përngjyrosje në temperatura të larta, qoftë në makineritë e petëzimit, qoftë në ato të ekstrudimit.

2.3. MBUSHËSAT

Janë elemente organike ose inorganike që iu shtohen masave plastike me qëllim që tiapërmirësojnë disa veti ose ta bëjnë më të lirë prodhimin. Në mbushësat inorganik bëjnë pjesë:pluhuri i azbestit, pëlhura e qelqit, gëlqerja, etj. Ndërsa si mbushës organik mund të përdoren:druri, byku i drurit, letra e grimcuar, fije të tekstilit, celuloza, etj. Te përdorimi i mbushësaveshtrohen kërkesat që ato të qëndrojnë ngarkesat termike dhe mekanike të cilat paraqiten gjatëpërpunimit të masave plastike. Mbushësat inorganik shtohen në formë të pluhurit gjatë kohës sëpërzierjes me shtuesit tjerë si: zbutësat, stabilizatorët, ngjyrat, që të homogjenizohen mirë me to.

Mbushësat, masës plastike ia rrisin rezistencën ndaj fërkimit, ia rrisin peshën vëllimore,absorbojnë ujin, e në shumicën e rasteve ia rrisin fortësinë. Zakonisht sasia e mbushësave që ushtohen masave plastike sillet prej 10 deri 20 %.

2.4.MJETET PËR LUBRIFIKIM

Gjatë përpunimit të masave plastike në temperatura të larta vjen deri te një fazë kur masaplastike bëhet viskoze, kështuqë fillon të ngjitet për sipërfaqet metalike të makinës për përpunim.Kjo dukuri e vështirëson punën normale. Që të mënjanohen shkaktarët e ngjitjes së masës përsipërfaqet metalike, përdoren mjetet për lubrifikim, të cilat i shtohen masës në sasi të vogël. Këtomjete zakonisht nuk përzihen me masën plastike, por e lehtësojnë rrjedhjen dhe përcjelljen më tëmirë të masës nëpër makinë. Zgjedhja e mjeteve lubrifikuese bëhet varësisht nga rasti (praktika).Si lubrifikues kryesisht përdoren rrëshirat polietilene, pastaj parafina dhe sapunët e ndryshëmmetalik.

Një lloj special i mjeteve lubrifikuese përdoret për lyerjen e sipërfaqeve të zbrazëtirave nëkallëpe me qëllim që më lehtë të ndahen pjesët e fituara plastike. Këso mjetesh janë: sapuni,detergjentet, vajrat minerale, etj.


14 2. SHTESAT(ADITIVËT) E MATERIALEVE POLIMERE

2.5. ANTISTATIKËT

Masat plastike janë izolator të fuqishëm elektrik, që d.t.th. nuk e përcjellin rrymën elektrike. Përkëtë arsye gjatë kohës së përpunimit të tyre, gjatë fërkimit, orientimit dhe proceseve të ngjajshmevjen deri te grumbullimi i elektricitetit në sipërfaqet e prodhimit të gatshëm. Ky është elektricitetistatik i cili pengon prodhimin normal, e krahas kësaj shkakton tërheqjen e grimcave të pluhurit nësipërfaqet e pjesës prodhuese, që i jep pamje estetike të keqe prodhimit.

Që fenomeni i elektricitetit statik të mënjanohet duhet që sipërfaqen e masës plastike tabëjmë të rrjedhshme. Kjo mund të arrihet në dy mënyra dhe ate: ose ta lyejmë sipërfaqen metretje kryprash ose në vet masën të shtojmë substanca të caktuara që ia rrisin përcjellshmërinëmasës plastike. Elementet të cilat përdoren për këtë qëllim quhen antistatik. Zakonisht këto janëkrypërat amonjake të thartirave me shumë yndyrë. Njihen me emrat komercial si: antistatikum,stateksan etj.

2.6. ABSORBUESIT ANTIVIOLET

Pjesët e punuara nga masat plastike nëse për kohë të gjatë i eksponohen veprimit të dritës,fillojnë të humbin vetitë që i kanë pasur, d.t.th. bëhen më të egra, të thyeshme dhe shpeshpëlcasin. Kjo dukuri lidhet me termin ,,vjetrimi i masës plastike’’ nga veprimi i dritës, e sidomosnga radiacioni i rrezeve ultra violete.

Rrezet ultraviolete me gjatësi valore 300 deri 350 milimikrona janë më të rrezikshme përmasat plastike, sepse e shkatërrojnë strukturën makromolekulare të plastmasave.Makromolekulet të rrezatuara me rrezet ultraviolete pas një kohe fillojnë të këputen në segmentemë të shkurta dhe përfundimisht të shkatërrohen plotësisht. Ky shkatërrim makromolekular quhetfotodegradim dhe është dukuri shum e padëshirueshme te masat plastike.

Ekzistojnë mjete të cilat kur ti shtohen masës plastike, pengojnë procesin e fotodegradimitashtuqë e thithin (absorbojnë) energjinë e rrezeve ultraviolete dhe e shndërrojnë në energji mëpak të dëmshme, p.sh. në energji termike. Për këtë, këto mjete e kanë marrë emrin absorbuesantiviolet. Absorbuesit në treg gjenden në formë pluhuri, ashtuqë përpunuesi mundet lehtë me iashtu masës plastike para hyrjes në makinë për përpunim, me përzierje në baraban sikur përzierjene ngjyrave. Sasia e shtimit të absorbuesit varet nga tipi i polimerit, vendit ku do të përdoretprodhimi i gatshëm dhe afatshërbimi i paraparë. Zakonisht kjo sasi sillet prej 0,4 – 0,5 %.

2.7. STABILIZUESIT TERMIK (ANTIOKSIDUESIT)

Masat plastike kanë prirje të oksidohet në temperatura të larta, kjo d..t.th më së shumti gjatëkohës së përpunimit. Oksidimi i masave plastike është shumë i padëshirueshëm, sepse ndikon



negativisht në vetitë mekanike të prodhimeve. Oksidimin e shkakton prezenca e oksigjenit nëambient. Me qëllim që të pengohet procesi i oksidimit të masave plastike gjatë kohës sëpërpunimit përdoren elemente të përshtatshme, të cilat duhet shtu para fillimit të përpunimit tëplastmasave. Në shumicën e rasteve lënda e parë vjen me antioksidues, por varësisht nga kushtete përpunimit, nëse paraqitet nevoja përpunuesi mund ti shtojë vet në sasi më të madhe. Këtoelemente janë konsumues të fortë të oksigjenit dhe për këte nuk lejojnë që ai të hargjohet nëoksidim të plastmasave, por e hargjojnë për nevoja të vehta dhe kështu e mbrojnë masën plastikenga oksidimi. Meqenëse pengojnë oksidimin e masave plastike quhen antioksidues.Përdorimi i antioksiduesve në sasi prej 0,2 deri 0,3 % është e mjaftueshme për të mbrojtë çfarëdomateriali plastik nga çdo oksidim termik. Sot ekzistojnë tipe të caktuara të antioksiduesve përmbrojtjen e masave plastike të caktuara.

2.8. ELEMENTET PËR SHKUMËZIM

Në shumicën e rasteve të përdorimit kërkohet që prodhimi të ketë strukturë me zbrazëtira ose siçthuhet strukturë celulare. Me fjalë tjera, prerja e pjesës prodhuese duhet të duket me zbrazëtirasikur sungjeri. Veprimi me të cilin fitohet kjo strukturë njihet me emrin ekspandim oseshkumëzim,ndërsa elementet që e mundësojnë ekspandimin –shkumëzues. Ekzistojnë elementefizike dhe kimike për shkumëzim. Industria e materialeve ndihmëse prodhon lëndë kimike përshkumëzim në formë të pluhurit të cilat posedojnë vetinë që nën ndikimin e nxehtësisë, gjegjësishtnë temperatura të caktuara, kalojnë gadi përnjëherë nga gjendja e ngurtë në gjendje të gazët.Këto lëndë termikisht shndërrohen në gaze, kështu bëjnë zgjërimin, gjegjësisht fryerjen e masësplastike. Procesi i shkumëzimit fillon në cilindër të makinës, por ekspandimi i përfundimtar dhe mëi madhi bëhet në kallëp. Kur tretja e ekspanduar e masës plastike të ftohet dhe të ngurtësohet ajoe ruan strukturën e tillë të zgjeruar. Me anë të shkumëzimit arrihet që prodhimi i gatshëm tëzvoglojë peshën e vet dhe të kursehet material. Në treg gjenden shumë preparate për shkumëzimndër të cilët janë të njohura Genitron dhe Porofor. Produktet gazore të lëndëve të mësipërmeekspanduese janë: azoti, dyoksidi i karbonit, amonjaku dhe një sasi e monoksidit të karbonit.Shkumëzuesit janë materie në formë pluhuri të cilat u shtohen granulateve të masës plastike nëfazën e përzirjes me aditivët tjerë në sasi prej 0,2 deri 2 %, varësisht nga efekti që dëshirohet tëarrihet. Me këto lëndë mund të ekspandohen: polietileni, polistireni, PVC, polipropileni etj.Reduktimi i peshës së prodhimit të gatshëm mund të shkojë edhe deri në 60 %.


16 3. METODAT E PËRFITIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE

3. METODAT E PËRFITIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE

Proceset kryesore të përgaditjes së lëndëve plastike si dhe paisjet për këto procese janë:

3.1. PETËZIMI

Makinat e petëzimit me dy cilindra , të quajtura kalandra, siç dihet përdoren në përgjithësinë industrinë e lëndëve plastike dhe në atë të kauçukut për përgaditjen e fletëve dhe tëkokrrizave: acetati i celulozës, nitroceluloza, P.V.C., polistireni etj. Lënda plastike në formë pluhuri,përzihet më parë me të gjitha lëndët ndihmëse që duhet të përmbajë, siç janë plastifikuesat,mbushësat, ashtu edhe me ngjyrosësat dhe pigmentet.Vetë cilindrat duhet të kenë një ngrohje tëpavarur avulli, elektrike, uji etj. Zakonisht njëri nga cilindrat duhet të ngrohet në temperaturë mëtë lartë e tjetri në temperaturë më të ulët. P.sh. në rastin e përzierjes së polistirenit, njëri ngacilindrat duhet të ngrohet në temperaturë 175 °C dhe tjetri në temperaturë rreth 40 °C. Cilindratrrotullohen në kahje të kundërta njëri kundrejt tjetrit. Kjo përzierje hudhet ndërmjet dy cilindravetë makinës petëzuese ( kalandrës),fig.3.1.

Fig.3.1 Cilindrat për kalandrim

Gjatë rrotullimit të cilindrave përzierja e hedhur fillon të shkrihet dalëngadalë, formohetnjë shtresë, e cila mbulon cilindrin e ngrohtë. Rrotullimi i cilindrave të makinës jep një shpërndarjeshumë të mirë të brumit. Me qëllim që përzierja të bëhet sa më e mirë, duhet që shtresa engrohtë plastike të pritet me dorë ose mekanikisht dhe të hudhet përsëri ndërmjet dy cilindrave,që gjithnjë rrotullohen. Pas një kohe prej 10 der në 30 minutash, brumi i përzier nxirret ngamakina e petëzimit, në gjendje të ngrohtë dhe kalon në procesin e kokrrizimit. Duhet paturparasysh se puna zhvillohet gjithmonë në kushte të njejta për lëndë të njejtë. Kur punohet mepolistirenin, procesi i punës është më i vështirë, sepse kjo lëndë plastike, kur të ftohet ështëshumë më e ngurtë dhe e thyeshme se lëndët tjera. Puna në këto makina është e lodhëshme dhee rrezikshme, sepse bëhet në nxehtësi dhe me brumëra gjithmonë të nxehta, si dhe kërkohet nëçdo moment koncentrim i plotë, për të mos ardhë deri te ndonjë lëndim.


3. METODAT E PËRFITIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE 17

Këto makineri janë mjaft të kushtueshme, sepse nuk mund të përzihen sasira mbi 100 deri120 kg. përnjëherë, pastaj edhe vetë cilindrat janë të shtrenjtë sepse duhet të jenë të retifikuarmirë dhe të kromuar.

Paisjet tjera. Për përzierjen dhe homogjenizimin e lëndëve plastike përdoren edhe paisjetjera, makina përzierëse të tipeve të ndryshme të cilat i përziejnë brumërat me anë të cilindrave tëprofiluar.Këto makina (mikser) japin mundësinë e përzierjes së sasirave më të mëdha të lëndëvepërnjëherë. E kanë këtë përparësi ngase janë të mbyllura dhe nuk kërkojnë punë dore gjatëprocesit të përzierjes, ndonëse paraqesin vështirësi për pastrim, sepse në brendi të makinës janëcilindrat e profiluar. Meqenëse gjatë përzierjes krijohet një ngritje e madhe e temperaturës, sipasojë e ngrohjes së brumit dhe nga puna e cilindrave, duhet pasur parasyshë që puna të mosfillojë me temperaturë shumë të ngritur përndryshe shkaktohet në mënyrë të pashmangshmedekompozimi i lëndës plastike dhe i ngjyrave. Këto makina bëjnë një përzierje shumë të mirë, porharxhojnë sasi të mëdha të energjisë elektrike. Kur përdoren mikserët, prodhohet një brum ipërzier, kokrrizimi i të cilit drejtpërsëdrejti është shumë i vështirë, sepse copat e brumit janë memasa shumë të mëdha. Për këtë arsye, brumi i ngrohtë, pas procesit të përzierjes, dërgohet në njëmakinë me dy cilindra të vendosur njëri mbi tjetrin. Hapësira e cilindrave është 2-3 mm, dherrotullimi i tyre bëhet në drejtime të ndryshme. Brumi prej këtyre cilindrave del në formë flete tëpandërprerë me trashësi rreth 3 mm, dhe kalon në një paisje prerëse që e pret fletën në copa tëmasave të caktuara. Këto copa nëpërmjet të një rrypi transportues pas ftohjes së duhur kalojnënë një makinë tjetër ku bëhet kokrrizimi i tyre në përmasa të përdorshme për përpunim tëmëtejmë.

3.2. KOKRRIZIMI I LËNDËVE PLASTIKE

Lëndët plastike që pregatitin për përpunim duhet të jenë në një gjendje fizike e në njëtrajtë të tillë që të jenë të përpunueshme sipas nevojës. Ato duhet t’u përshtaten në masën më tëmadhe proceseve teknologjike, të jenë sa më të afta të kalojnë këto, deri sa të marrin trajtënpërfundimtare të një gjysëm prodhimi të gatshëm. Faza pregaditore përcaktohet sipas rrëshirës.Kur rrëshirat janë termoplastike ato duhet të pregaditen në trajtë kokrrizash dhe kur janëtermodure në trajtë pluhuri ose të tabletave.



3.2.1.KOKRRIZIMI I TERMOPLASTEVE

Fig.3.2 Mulliri për kokrrizim

Lënda termoplastike duhet të përgaditet në trajtë kokrrizash, madhësia e të cilave të jetë esaktë në masën më të madhe.

Për kokrrizimin e termoplasteve përdoren: Makinat e thjeshta të kokrrizimit (mullinjt) osemakineritë e prerjes pa paraftohje ose me paraftohje (granulatorët).Makinat e kokrrizimit ose mullinjtë (fig.3.2) janë makinat me strukturë të fortë, që duhet tëprodhojnë lëndë me kokrriza pak a shumë të njëllojta. Këto makina nuk duhet të ngrohin lëndënqë kokrrizojnë, me qëllim që të parandalohet zbutja dhe ngjitja e lëndës nëpër detalet e makinës.Këto makina duhet të kenë mundësi të çmontohen lehtë në çdo pjesë, me qëllim që të pastrohendhe të mirëmbahen pa vështirësi.

Pjesa kryesore e makinës kokrrizuese është e përbërë nga një dhomë cilindrike, e vendosurhorizontalisht, në brendinë e së cilës rrotullohet me shpejtësi të madhe një aks i madh. Aksirrotullues është i pajisur me thika të veçanta të vendosura simetrikisht. Në pjesën e sipërme tëmakinës është shtuar depoja e furnizimit ose goja e mbushjes së makinës.

Kjo depo në trajtë hinke, shërben për furnizimin e makinës me lëndë shkarti që do tëkokrrizohen. Në pjesën e poshtme, nën thikat rrotulluese, gjendet një sitë metalike e cila lejon tëkalojë dalëngadalë lënda me kokrriza të madhësisë së dëshirueshme. Madhësia e vrimave të sitëspërcakton madhësinë e kokrrizave të lëndës. Nën sitën metalike vendoset një depozitë, kugrumbullohet lënda e kokrrizuar plastike.

Këto janë makina të kokrrizimit, që zakonisht përdoren për kokrrizimin e rrjedhjeve dhe tëmbeturinave ditore të cilat teprojnë nga proceset e ndryshme të përpunimit të lëndëvetermoplastike. Në rastet e punës me lëndë të freskëta të porsaprodhuara si lëndë e parë, përdoretkompleksi ekstruder-makinë prerëse (granulator), që shërben jo vetëm për kokrrizim, por edhepër procese tjera, plastifikimin, ngjyrosjen, etj. Në këtë fazë lënda plastike e plastifikuar detyrohettë kalojë nëpërmjet një pllake metalike të biruar (filierë) nga ku del në trajtë të një tufe të



profileve në trajtë fijesh ose të shiritave që priten me ndihmën e një thike rrotulluese. Shpejtësia ethikës rrotulluese sinkronizohet me shpejtësinë e ekstrudimit të lëndës plastike që kokrrizohet. Nëkëtë mënyrë nxirret një lëndë e kokrrizuar e formuar nga shumë copëza me masa të barabartasipas dëshirës. Madhësitë e kokrrizave lëvizin nga 1 deri 3 mm, gjatësi dhe 1,5 deri 2 mm, gjërësi.

Varësisht nga karakteristikat e lëndës plastike, kokrrizimi zhvillohet mbi lëndën e ngrohtëose të ftohtë. Kjo gjë ka disa dallime në mjetin dhe metodën, të cilat duhet të zbatohen sipasrasteve praktike të kokrrizimit të lëndëve termoplastike.

P.sh. te kokrrizimi i P. V. C. lënda del nga filiera në trajtë fijesh, të cilat porsa të dalin endetë nxehta priten në copëza cilindrike të njejta, me gjatësi të dëshirueshme. Paisja e prerjespërbëhet prej dy ose zakonisht katër thikave, të cilat rrotullohen në një aks paralel me aksin eekstruderit dhe fërkohen me tehun e tyre në sipërfaqen e jashtme të filierës (fig.3.3).

Fig.3.3 Makinë prerëse (granulator) pa sistem ftohës1.ekstruderi, 2.paisja prerëse me thikë rrotulluese

Kokrrizimi i polistirenit nuk mund të kryhet me të njejtin sistem (pa ftohje). Në rastin epolistirenit tufa e fijeve të lëndës plastike në të dalë nga filiera e ekstruderit, transportohet mendihmën e një sistemi transportues, në një dhomë ftohjeje (me takim ose me ajër të ftohët) derisa të arrijë te makina e kokrrizimit. Një kompleks i tillë kokrrizimi (fig.3.4) përmbanë zakonisht njëpalë rula, të cilat kanë për detyrë të tërheqin tufën e fijeve të ftohura, deri sa kjo tufë të arrijë nëpikën ku zhvillohet veprimi i thikave rrotulluese.



Fig.3.4 Makinë prerëse me sistem ftohës1.Ekstruderi, 2. banjo me ujë të ftohët, 3. ventilator, 4. paisje prerëse, 5. grumbullimi i kokrrizave

Edhe polietileni d.m.th. kokrrizohet me sistem të ftohjes, pasi që polietileni në gjendje tëngrohtë, me të dalë nga makina nuk mund të kokrrizohet. Në fig.3.5, është treguar një formë eftohjes së fijeve të lëndëve plastike nëpër një kadë me ujë.

Kokrrizimi i lëndëve termoplastike është procesi i fundit i prodhimit të tyre si lëndë e parëdhe shërben për pregaditjen përfundimtare të lëndës plastike për përpunim. Lënda e shndërruarnë kokrriza është e gatshme për përpunim me procese të ndryshme teknologjike, si me injektim,ekstrudim, etj. Në rast nevoje lëndët në trajtë kokrrizash mund të qëndrojnë grumbull për t’upërdorur, sipas nevojës.



Fig.3.5 Pregaditja e masës plastike për granulim duke kaluar nëpër kadë me ujë (Troester)

3.3. TABLETIMI

Tabletimi i pluhurave të termodureve zakonisht kryhet në të ftohtë, me qëllim që tëshkurtohet cikli i përpunimit të lëndëve. Ky është një proces që kryhet para se të fillojë përpunimiefektiv i termodureve për të lehtësuar përdorimin e lëndës së parë, proceset e dozimit (peshimit)të saj dhe të mbushjes së formave. Shndërrimi i pluhurave të termodureve bëhet me mbushjen edrejtpërdrejtë të foleve të formave. Duke mos përdorur lëndën e parë në trajtë pluhuri, d.m.th.duke shndërruar pluhurin më parë në tableta (kulaqe) të masave të dëshirueshme, (siç bëhetzakonisht me shndërrimin e miellit të bukës në kulaçe), kryhen përfitime të shumta, ndër të cilatmë kryesore janë:

Kursimi i kohës. Me qëllim që tabletimi të japë rendimentin më të lartë, duhet që çdokulaç i paraformuar të përkojë saktësisht me sasinë e lëndës së nevojshme për një prodhim tëgatshëm. Gjatë mbushjes së folesë së formës, punëtori nuk ka nevojë të sigurohet se a e kambushur lënda gjithë folenë e formës. Veprimet e ngrohjes lehtësohen dhe shpejtohen. Nëdhomën e shtypjes, me qenëse lënda është me strukturë të ngjeshur sigurohet një përçushmërimë e mirë nxehtësie, lënda kalon më me shpejtësi nga gjendja e ngurtë në gjendjen plastike.

Kursimi i lëndës së parë. Punëtori, që mbushë format ka prirje të plotësojë mungesat elëndës, duke shtuar peshën e pluhurit, me të cilën mbushë foletë e formave. Kjo shtesë epanevojshme në fund të ditës sjell një humbje mjaft të madhe të lëndës së parë. Këto mbushje tëtepërta punëtori i bënë nga frika se mos gabon.

Përdorimi i tabletave parandalon krejt këtë humbje të lëndës.



Tabletimi mund të jep pjesë në trajta gjeometrike të ndryshme, të ngjajshme me trajtën eartikujve, që do të prodhohen.

Tabletimi zhvillohet në disa paisje të thjeshta, të cilat mund të kenë ndërtim të ndryshëm,por që kanë të njejtat pjesë, një cilindër me trajtë dhe me diametër të tabletës që dëshirohet tëpregaditet (fig.3.6).

Fig.3.6 Makinë për tabletimin e pluhurave të termodureveA- mbushja e cilindrit, B- shtypja e pluhurit, C- nxjerrja e tabletave

Në brendinë e këtij cilindri mbushet pluhuri në sasi të ndryshme, sipas dëshirës dhe dozimibëhet me lëvizjen e pistonit të poshtëm, i cili mbyll cilindrin nga poshtë. Sa më lartë të ndaletpistoni i poshtëm, aq më e vogël është hapësira e lënë për mbushjen e pluhurit rrjedhimisht dozae pluhurit më e vogël (poz. A). Pasi të jetë mbushur cilindri me pluhur që shndërrohet në tableta,hyn në veprim pistoni i dytë nga sipër (poz. B), që shtyp pluhurin. Pas kësaj, pistoni i poshtëmshtyn brumin deri sa të nxjerrë nga gryka e sipërme e cilindrit tabletën e punuar (poz. C).

Madhësia dhe pesha e tabletës është gjithmonë në vartësi të masave dhe të peshës sëartikujve të gatshëm.

Procesi i tabletimit mund të zhvillohet paralelisht me shndërrimin e këtyre lëndëve nëartikuj të gatshëm me procese të ndryshme teknologjike, d.m.th. nga një anë pluhuri i njëtermoduri shndërrohet në tableta sipas nevojës dhe nga ana tjetër; në vazhdim të kësaj pune këtotableta shndërrohen në artikuj të gatshëm.


23

4. MAGAZINIMI DHE RREGULLIMI I MATERIALEVE POLIMERE

Nga momenti kur lëndët plastike arrijnë në ndërmarrje, ambalazhet e tyre duhet tërregullohen. Kujdes i veçantë duhet t’i kushtohet gjatë transportimit, pasi grisja e thasëve,shpuarja e kutive etj. shkakton derdhjen e lëndëve plastike, pra humbje lënde. Kokrrat që bien nëtokë gjatë transportimit nuk duhet të përzihen me kokrrizat e pastra, por të mblidhen me kujdesdhe, pa i përzier me pluhurat, të vendosen në enë të veçanta. Gjatë mbledhjes së kokrrizave duhetpasur kujdes derdhjet të vendosen në enë të veçanta, sipas llojit të lëndës plastike. Në rast sepërziejmë disa lloje lëndësh plastike në një enë, dalin jashtë përdorimit të gjitha llojet.

Të gjitha ambalazhet e lëndëve plastike duhet të vendosen mbi baza prej drurit me qëllimqë të mbrohen nga lagështia e tokës. Për të njejtën arsye, duhet të mos mbështeten thasët apoambalazhet tjera për muri.

Magazinat e lëndës së parë duhet të jenë ndër vende të thata, të mbrojtura nga shiu,lëndët të jenë të sistemuara sipas llojeve, tipeve dhe ngjyrave, për ndryshe, çdo derdhje që mundtë shkaktohet gjatë rregullimit, qoftë edhe shumë e vogël, shkakton përzierjen e tyre, nxjerrjenjashtë përdorimi të lëndëve.

Lënda e parë, që parashikohet për punë, duhet të transportohet dhe të sistemohet nërepartin e punës 24 orë para se të përdoret. Kjo është një masë shumë e dobishme sepse në rastse gjatë qëndrimit në magazinë lënda ka pasë lagështi, jepet mundësia që në repartet e prodhimittë thahet nga temperatura e vendit. Kur lëndët kanë marrë lagështi të madhe, është edomosdoshme të thahen para përdorimit.

Në repart lënda e parë duhet të sistemohet sipas llojeve dhe makinerive, ku do tëpërpunohet. Në rastin e ambalazheve prej letre, shtresa e jashtme e letrës duhet të griset nëqastin e fundit para përdorimit të lëndës. Ky veprim jep një ambalazh shum të pastër nga jashtë tëçliruar nga pluhurat, të cilat mund të bijnë në depot e furnizimit të makinerive bashkë me lëndënplastike.

Në repartet e prodhimit është gjithashtu e rëndësishme të mbahet pastërti shumë e madhe.Duart dhe veshjet e punonjësve , makineritë, të gjitha mjetet e bangot e punës, toka dhe çdo llojlënde që shërben për punë duhet të mbahen shumë pastër. Në shumë raste, në veçanti kupunohet me lëndë të bardha dhe me ngjyra të tjera delikate, është mirë që reparti i punës tëpastrohet në tërësi: dritaret, dyert, tavanet, raftet, shkallët, dyshemeja, fundi i makinerive etj...qëtë mos mbetet asnjë pluhur dhe asnjë papastërti mbi sipërfaqet horizontale.

Ndër të tjera, objektet që prodhohen duhet të rregullohen me kujdesin më të madh porsa tëdalin nga makineritë dhe deri në çastin e magazinimit si prodhime të gatshme. Në rast se pasdaljes nga makineritë nuk përfundohen por grumbullohen nëpër reparte, shkaktohet anomaligjatë seleksionimit, objektet thithin gjithë pluhurin e vendit, gjë që kërkon punë shtojcë përpastrimin e tyre.


24 5. KRAHASIMI I MASAVE PLASTIKE ME METALET

5. KRAHASIMI I MASAVE PLASTIKE ME METALET

Përparësitë e masave plastike: Dendësia e vogël (pesha specifike). Masat plastike janë shumë më të lehta se metalet

(1:7 deri 1:8), për këtë me masa plastike më lehtë punojmë. Përpunimi më i shpejtë dhe më ekonomik. Formim më efikas me shtypje në të nxehtë

për përpunim të posaçëm të artikujve të prodhimit masiv. Artikujt zakonisht nuk kanë nevojë për përpunim shtesë. Veti të mira kundër korrozionit dhe gërryerjes. Shumica e masave plastike është

rrezistente ndaj kemikaleve dhe lagështisë. Veti të mira elektrike: rezistencë të lartë specifike, rezistenca e lartë ndaj depërtimit të

elektricitetit. Veti të mira izoluese: kanë aftësinë absorbuese 10x më të madhe dhe aftësinë e

përcjelljes së nxehtësisë 30x më të vogël se sa të bakrit. Pastërti të mirë të sipërfaqes: sipërfaqe të lëmueta dhe të njëllojta, me këtë janë më të

përshtatshme për tu pastru. Ngjyrosja kundër korrozionit pas saldimit nuk është e nevojshme.

Të metat e masave plastike: Veti të dobëta mekanike Rezistencë të dobët ndaj nxehtësisë Stabiliteti i dimensioneve bjen me kalimin e kohës. Joqëndrueshmëri ndaj vjetrimit Reparatura në artikujt nga masa plastike është e vështirë dhe e pamundur. Ndotja më e madhe e rrethinës.


6. IDENTIFIKIMI I MASAVE PLASTIKE 25

6. IDENTIFIKIMI I MASAVE PLASTIKE

Gjatë punës praktike me masa plastike të cilat në treg vijnë më së shpeshti në formë tëgranulatit dhe me ngjyrëra të ndryshme vështirë është vizuelisht me përcaktua prejardhjen e tyre,sidomos nëse tiketa nga ambalazha ka rënë gjatë transportimit ose, ta zëmë se, në depo gjendensasi të pashënuara të granulatit.

Rasti tjetër është kur masa plastike është në formë të prodhimit të gatshëm, ndërsa përndonjë arsye duhet të dijmë nga cila lëndë është i punuar ai detal, që është mjaft vështirë ose epamundur në mënyrë vizuele të konstatohet. D.t.th. ekzistojnë situata kur patjetër duhet të bëjmëidentifikimin e plastmasave.

Pa përgaditje të duhur është vështirë p.sh. të dallojmë granulatin e bardhë të polietilenitnga granulati i polipropilenit gjithashtu i bardhë ose polikarbonatin nga polistireni. Në laboratorëte prodhuesve dhe në shumë industri përpunuese gjinden aparatura dhe instrumente teknike përidentifikim të masave plastike (spektroskopia infra red, rezonanca nukleare magnetike, etj.) porkëto aparatura janë shumë të shtrenjta dhe për shumicën e përpunuesve të pa arritshme.

Kështu në vazhdim do të tregohet një metodë e thjeshtë e identifikimit të masave, e cilasigurisht që nuk mund të jetë aq e saktë si ato që cekëm më lartë, por e cila në praktikëshumëherë përdoret.

Ky është një test i ndezjes të një modeli të vogël të masës plastike me anë të së cilës kamundësi shpejtë dhe deri diku saktë të përcaktohet lloji i masës plastike. Ky test përbëhet nganxemja e modelit të masës plastike deri në ndezje, e pastaj shiqimin e flakës dhe produkteve tëdjegies dhe erës. Për tu krye ky test na duhet një burim i nxehtësisë, një sasi e vogël e modelit dhenjë mbajtës i përshtatshëm (pincetë). Si burim nxehtësie mund të shërbejë një flakëdhënës me gazose një flakë me olkohol.

Veprimi është si vijon: granulatin ose një pjesë të vogël të plastikës së panjohur e mbajmënë flakë dhe presim deri sa të fillojë ndezja me flakë. Gjatë kësaj më së pari e konstatojmë se abëhet fjalë për termoplaste apo për duroplaste në këtë mënyrë:

- nëse edhe pas mbajtjes për kohë të gjatë të pjesës plastike nuk vie deri te shkrirja, porderi te shkatrrimi direkt në produkte gazore me pëlcitje eventuale, atëherë ky është

Duroplast (termoindurent)

-nëse në flakë pjesa plastike fillon të shkrihet, d.m.th. së pari shkrihet, e pastaj digjet,atëherë ky është

Termoplast


26 6. IDENTIFIKIMI I MASAVE PLASTIKE

Në këtë mënyrë, gjegjës. me testimin e parë, supozojmë konstatimin se pjesa është masëtermoplastike. Tani marrim përsëri një mostër dhe e përsërisim testin:

a) pjesa e masës në flakë shkrihet lehtë dhe digjet me flakë të shndritshme edhe paslargimit nga flaka, e pas fikjes ndihet erë e qiriut nga parafina. Kjo masë është: ose polietilen ose

polipropilen. Testi përsëritet, dhe nëse vërehet që pjesa digjet me flakë të kaltër, atëherëky është me siguri polipropilen.

b) Flaka e masës plastike është ngjyrë e verdhë-e gjelbër dhe fiket si të largohet nga flaka.Ky në të shumten e rasteve është polivinilkloridi (PVC).

c) Te ndezja dhe djegia e pjesës formohet hiri në sasi të madhe. Ky është polistiren oseABS.

d) Te testi i ndezjes ndihet erë e leshit të djegur ose pendlave. Ky është poliamid-Nylon.e) Flakë gadi e padukshme e djegies së pjesës, por erë shum e fortë. Ky është poliacetal.f) Pjesa shkrihet, digjet dhe gjatë djegies ka erë të ngjajshme me të djathit: poliacetat.g) Shkrirja e pjesës gjatë testit formon fluska: polikarbonat.

h) Pjesa digjet me hov me erë të drurit të djegur: nitrati i celulozës, butirati etj.Ky test i përshkruar kualitativ i djegies guxon të kryhet në ndonjë lokal të përshtatshëm

ose laborator, por kuptohet jo në depo të lëndës së parë apo në repart.


7. VETITË PËRPUNUESE TË MATERIALEVE POLIMERE 27

7. VETITË PËRPUNUESE TË MATERIALEVE POLIMERE

Vlera përdoruese e masave plastike lidhet me vetitë e tyre reologjike, fizike, kimike,mekanike dhe termike.

Se si do të përdoret një termoplast, nën çfarë kushte do të përpunohet normalisht dhe kudo të përdoret më së miri, e përcaktojnë vetitë e tij.

Në shumicën e rasteve zgjedhjen e masës plastike e definojnë kërkesat të cilat detali ipunuar nga ajo masë plastike, duhet t’i knaqë. Që të mund të bëhet zgjedhja e drejtë e masësplastike, qoftë për ndonjë teknikë të përpunimit, qoftë për fushën e caktuar të përdorimit duhet,në rend të parë, të dijmë cilat janë ato veti që vendosin dhe çfarë roli kanë.

7.1. VETITË REOLOGJIKE

Vetitë reologjike ose vetitë e rrjedhjes së masave plastike në temperatura dhe shtypje tëcaktuara, na japin pasqyrën e mundësive të përpunimit të tyre. Këto veti, janë posaqërisht tërëndësishme për teknikën e përpunimit me derdhje nën presion. Një nga kushtet fundamentale siçështë cekë më sipër, të cilën masa plastike duhet ta përmbushë, është që të tregojë aftësi tëknaqëshme të rrjedhjes nëpër kanale të makinës për ndrydhje, kur të sillet në gjendjetermoplastike.

Kjo aftësi e rrjedhjes nuk është e njejtë te të gjitha termoplastet. Te disa tipe të masaveplastike është më e madhe, e te disa të tjera më e vogël, por kryesisht varet nga forma, madhësiadhe shpërndarja e makromolekuleve.

Që të mund të bëhet krahasimi i aftësisë së rrjedhshmërisë ndërmjet llojeve të ndryshmetë termoplasteve ekzistojnë metodat e përcaktimit të rrjedhshmërisë të shkrirjeve të plastmasave.Për këtë qëllim më së shumti përdoret metoda e cila mbështetet në këtë: Me një cilindër një sasie vogël e masës plastike nxehet në temperaturë prej 190-200°C, pastaj me ngarkesë prej 5 kpndrydhet nëpër dizë me vrimë 2-3 mm në kohë zgjatje prej 10 min., pas së cilës masa që ka dalënga diza matet në një peshojë. Kjo është metoda e matjes së indeksit të masës së shkrirëgjegjësisht përcaktimi i MFI-së (Melt Flow Index), dhe shprehet në gram/10 min. Sa më i madh tëjetë indeksi i masës shkrirëse të ndonjë termoplasti, aq më e madhe do të jetë aftësia e rrjedhjestë asaj mase. Të dhënat për vlerat e MFI-së duhet patjetër të ipen nëpër biltene, prospekte ose nëçertifikata të prodhuesve të masave plastike.

Mund të merret si rregull që çdo termoplast me vlerë të MFI-së më të madhe se 3 gr/10min mund ti nënshtrohet përpunimit me ndrydhje. Produktiviteti i makinës rritet me rritjen evlerës MFI të masës plastike dhe ngarkesa e makinës gjatë punës do të jetë më e vogël gjatëpërpunimit të plastmasave me indeks më të madh. Me përdorimin e plastifikatorëve adekuatpërpunuesi mundet vet me ia përmirësu rrjedhshmërinë plastmasës. Te masat termoplastike të


28 7. VETITË PËRPUNUESE TË MATERIALEVE POLIMERE

parapara për përpunim me anë të ndrydhjes indeksi i masës së shkrirë zakonisht sillet nëkufij nga 6- 20 gr/10 min.

7.2. VETITË FIZIKE

Shumica e masave termoplastike në kushte normale janë në të shumten në gjendje tëngurtë. Njëra nga vetitë fizike me rëndësi të plastmasave është pesha e tyre specifike ose siq equajmë shpesh dendësia.

Peshat specifike të masave plastike zakonisht sillen në kufij nga 0,9 deri 2,5, që nësekrahasohen me peshat specifike të metaleve janë mjaft të ulëta. Kjo, natyrisht është përparësi e



madhe e masave plastike nga materialet klasike te të cilat peshat specifike kanë vlerat (p.sh.alumini 2,7, çeliku 7,6, bakri 8,9, plumbi 11,4 e tj.). Pesha specifike si e dhënë është me vlerë tërëndësishme për caktimin e origjinës, gjegjësisht për njohjen e masave plastike. Një polimer ipastër i cili p.sh. e ka dendësinë 1,4 sigurisht që nuk mund të jetë polietilen ose polipropilen, porPVC i fortë ose eventualisht nitrat celuloze. Në tabelën e mëposhtme janë dhënë vlerat edendësisë të disa termoplasteve më të rëndësishme për përpunim me injektim, të caktuara nëtemperaturë dhome:

Në praktikën e përditshme dendësia si e dhënë mund të na shërbejë për llogaritjen evëllimit ose peshës së ndonjë artikulli nga ndonjë masë plastike sipas këtij relacioni matematik:

VSG t ku janë:

G- pesha e prodhimit,St-pesha specifike e plastmasës nga e cila është punua pjesaV- vëllimi i pjesës

Forma e ndonjë detali të punuar shumëherë është shumë e komplikuar kështu që llogaritjae vëllimit të tij është vështirë me u bë. Me përdorimin e relacionit të mësipërm është shumë lehtëme definua vëllimin e trupave me vëllim të komplikuar. Pjesën e fituar paraprakisht duhet maturnë peshojë për tia gjetur peshën, ndërsa prej tabelave duhet nxjerrë dendësinë e masës nga e cilaështë punuar. Këto dy të dhëna zavendësohen në relacionin:

tS

GV , prej nga llogaritet vëllimi.

Tabela 1MASA PLASTIKE PESHA SPECIFIKE

kg/dm3

Polietilen me d. të vogël 0,92Polietilen me d. të madhe 0,96Polipropilen 0,90Poliamid (nylon 6) 1,14Poliamid (nylon 66) 1.13Polistiren (normal) 1,06Polistiren i modifikuar 1,04 – 1,05Polivinilklorid (i fortë) 1,4Polivinilklorid ( i zbutur 60:40) 1,25 -1,26

Veti tjetër me rëndësi e masave termoplastike është prirja e tyre për të absorbu,gjegjësisht për të thithë lagështinë. Lagështia është shumë e padëshiruar gjatë përpunimit me


30 7. VETITË PËRPUNUESE TË MATERIALEVE POLIMERE

derdhje me presion, sepse te temperatura e injektimit krijon avull të ujit, i cili e dëmton kualitetine pjesës së derdhur.

Edhepse termoplastet në përgjithësi janë hidrofob, gjegjës. e refuzojnë ujin, megjithatë atosado pak e tërheqin lagështinë. Termoplastet të cilat më shumë e absorbojnë lagështinë, parainjektimit duhet të thahen, me ajër të nxehtë ose me nxemje në temperaturë 70 deri 80°C, nëkohëzgjatje nga 2 deri 6 orë, varësisht nga polimeri.

Polietileni, polipropileni, PVC dhe polistireni shumicën e rasteve nuk kanë nevojë përtharje, ndërsa poliamidet, polikarbonatet etj. patjetër duhet të thahen.

Gjatë projektimit të kallëpeve, gjegjësisht parallogaritjes së dimensioneve përfundimtaretë pjesëve të derdhura duhet llogaritë edhe në një veti fizike të rëndësishme të masave plastike, ecila është e lidhur me ndryshimin e madhësisë në gjatësi dhe në vëllim, me ndryshimin etemperaturës. Përveq ndonjë përjashtimi gadi të gjitha masat termoplastike kanë rritje të vëllimitme rritje të temperaturës, disa më pak e disa më shumë. Si njësi, gjegjësisht si masë për krahasimshërben i ashtuquajturi koeficijenti linear i diletacionit termik. Koeficienti i diletacionit termiktregon se sa është zgjatimi në njësi të gjatësisë të ndonjë termoplasti nëse ky nxehet për 1°C, do tëthotë për sa milimetër, p.sh. zgjatet shufra nga ndonjë plastmasë, nëse temperatura e asaj shufrerritet për 1°C. Tabela e mëposhtme tregon vlerat e koeficientit linear të diletacionit termik për disatermoplaste më të rëndësishme gjatë përpunimit me injektim:

Tabela 2

Çeliku (sa për krahasim) 0,4

Masa plastike Koefic.linear i diletac.termik 10-5 / °CPolietileni me dendësi të vogël 18- 25Polietileni me dendësi të madhe 10- 13Polipropileni 10- 11Polistireni (normal) 14- 17Polistireni (i modifikuar) 20- 23PVC (i fortë) 18- 21PVC ( i zbutur) Varet nga zbutësiPolikarbonati 0,3Poliamidi (nylon 6) 12- 15Poliamidi (nylon 66) 11- 12



7.3. VETITË MEKANIKE

Karakteristikat mekanike të masave plastike përcaktojnë drejtpërdrejtë fushën epërdorimit. Karakteristikat mekanike të masave plastike varen shum nga temperatura, shumë mëtepër se te rasti i materialeve klasike. Për këte, vlera përdoruese e shumicës së termoplastevekufizohet nga temperatura e aplikimit e cila zakonisht sillet deri në 80°C. Këtu ka disa përjashtime,sepse te disa termoplaste kjo temperaturë arrin edhe deri në 300, e më tepër °C. Si më tërëndësishme janë këto veti mekanike të termoplasteve:

- Qëndrueshmëria në tërheqje,- Zgjatimi te këputja- Qëndrueshmëria në lakim- Qëndrueshmëria në shtypje- Rrezistenca në goditje- Fortësia- Moduli i elasticitetit te tërheqja, etj.

-Qëndrueshmëria në tërheqje është ajo forcë e shprehur në N e cila nevoitet që tëshkaktojë këputjen e materialit me sipërfaqe të prerjes tërthore 1 cm2.

-Zgjatimi te këputja tregon se sa herë zgjatet materiali në krahasim me gjatësinë fillestarenë momentin e këputjes. Shprehet me përqindje.

- . . . etj.


32

8. METODAT PËR KONTROLLIMIN E MATERIALEVE POLIMERE

Standardet për kotrollim të materialeve klasike, siç janë metalet nuk kanë mund të iplotësojnë kërkesat edhe për kontrollimin e materialeve polimere. Këto standarde edhe nuk kanëgarantu sa duhet përshtatshmëri, sepse shumherë nuk kanë qenë në gjendje të shkojnë në hap mezhvillimin e hovshëm të polimereve.

Me qëllim që të mund të përcillet zhvillimi i hovshëm i përdorimit të shumllojt dhe tëpandërpre të polimereve ka ardhë deri te themelimi dhe zhvillimi i shum institucioneve, detyra etë cilave ka qenë dhe është zhvillimi i metodave të kontrollimit dhe karakterizimi i masave plastike.Institucionet më të rëndësishme sipas të cilave më së shumti bëhen provat janë:

ASTM- American Society for Testing MaterialsDIN -Deutscher Industrie NormenBS - Britisch StandardsISO - International Standardisation OrganisationNë vazhdim do të tregojmë disa prova të materialeve polimere sipas standardit ASTM:

PROVA SIPAS STANDARDIT – ASTM D 792

DENDËSIA: është pesha në njësi të vëllimit të materialit në 23°C dhe shprehet në g/cm3.Madhësia e kampionit për provë:Për metodën A kampioni fitohet me presim ose mirret nga pjesët e prodhuara.Për metodën B përdoret pluhuri ose granulati për presim.Me metodën A fitohen vlera analitike më precize.KONDICIONIMI I EPRUVETAVE PËR PROVË: Para se me iu nënshtrua testit, epruvetat duhet

për një kohë të qëndrojnë në atmosferen standardizuese në 23° C.Mënyra e provës-METODA A: Epruveta (kampioni) virret në një spagë dhe matet në vagë,

pastaj zhytet në ujë dhe përsëri matet. Ndryshimi në peshë mundëson llogaritjen e dendësisë.Mënyra e provës-METODA B: Peshohet 5 gram pluhur ose granulat, vehen në një shishe

për caktimin e dendësisë dhe atëherë përmes peshës dhe vëllimit llogaritet vlera karakteristike në23° C.

PROVAT SIPAS STANDARDIT—ASTM D 570

ABSORBIMI I UJIT: (24 orë në 23 0C, 3,2 mm ). Uji të cilin e absorbon materiali mund tëshkaktojë ndryshimin e vetive mekanike dhe elektrike, e njëkohsisht dimensionet e prodhimitfinal. Për këtë arsye është e nevojshme që gjatë zgjedhjes së materialit me pas kujdes që tësigurohen kushtet e nevojshme, të domosdoshme për përdorimin e atij materiali.


8. METODAT PËR KONTROLLIMIN E MATERIALEVE POLIMERE 33

Madhësia e kampionit për provë: Një disk me përmasa 50 mm, me trashësi 3,2 mm.Kondicionimi i epruvetave për provë: Para provës epruvetat duhet të teren 24 orë në

50˚C, e pastaj të ftohen.Mënyra e provës: Pas kondicionimit epruvetat maten në peshojë, zhyten në ujë në 23˚C

për kohën prej 24 orëve, teren me leckë dhe përsëri maten në peshojë.Vlera e absorbimit të ujit shprehet në %.


KOEFICIENTI I ZGJATIMIT LINEAR GJATË NXEMJES; Koeficienti i zgjatimit linear tëtrupave të ngurtë është numri, i cili na tregon për sa zgjatet një cm e atij trupi, kur e nxejmë për10C.

Madhësia e kampionit provues: Epruvetat provuese duhet të jenë të gjata 50 deri 125mm, me prerje tërthore rrethore, katërkëndore ose katrore dhe duhet të kenë aso dimensione qëtë mos fërkohen për muret e gypit të diletometrit.

Baza e epruvetës provuese duhet të jetë normale me aksin e gypit.Kondicionimi i epruvetave provuese: Tharja 24 h në 500C, pastaj ftohja.Mënyra e provës: Epruveta provuese vendoset në gypin e diletometrit dhe lidhet me

numruesin i cili matë ndryshimin e gjatësisë së epruvetës. Diletometri vendoset në komorentermostatike, ndërsa zgjatimi shenohet si dy temperatura të ndryshme. Koeficienti i zgjërimitlinear gjatë nxemjes shprehet në K-1.


TRANSMETIMI I NXEHTËSISË; Transmetimi i nxehtësisë të materialit mund të ndryshojëvarësisht nga struktura e materialit, nga forma e epruvetës, nga kondicionimi, etj.

Madhësia e kampionit provues: Përdoren epruveta normale provuese, të fituara ngapllakat me trashësi 30 deri 100 mm.

Kondicionimi i epruvetave provuese: Tharja në 102 deri 1220C deri te pesha konstante.Mënyra e provës: Epruveta provuese vendoset në mes dy pllakave, nga të cilat njëra është

e nxehur, e tjetra e ftohët; e tëra është e izoluar nga ndikimi i rrethinës, kështu matet kalimi inxehtësisë nëpër epruvetën provuese.

Duke marrë parasysh këtë vlerë, trashësinë dhe sipërfaqen e epruvetës, pastaj ndryshimine temperaturave në mes pllakës së nxehur dhe të ftohët, përqueshmëria e nxehtësisë llogaritetdhe shprehet në W/(mK).


34 8. METODAT PËR KONTROLLIMIN E MATERIALEVE POLIMERE

PROVAT SIPAS STANDARDIT—ASTM D 785FORTËSIA SIPAS ROCKWELL-it ; shërben për diferencimin e tipeve të ndryshme nga

materiali i njejtë.Madhësia e kampionit provues: Trashësia minimale e kampionit është 6,3 mm. Kjo

trashësi minimale mund të arrihet me vendosjen e më shum mostrave të holla njëra mbi tjetrën.Kondicionimi i epruvetave provuese; Tharja 24 h në 50°C, pastaj ftohja.Mënyra e provës; Me anë të sferës prej çeliku veprohet me ngarkesë minimale në kampion

për tu stabilizu aparatura. Atëherë brenda kohës prej 15 sec. veprohet me ngarkesë më të madhe,pastaj ndërprehet dhe pas 15 sec. lexohet vlera përfundimtare, me lexim direkt në aparaturë.Dimensionet e sferës si dhe ngarkesat provuese mund të varirojnë, ashtuqë fitohen shkallë tëndryshme të fortësisë.

PROVAT SIPAS STANDARDIT—ASTM D 638QËNDRUESHMËRIA NË KËPUTJE: (duke përfshirë edhe zgjatjen gjatë këputjes, si dhe

modulin e elasticitetit);Ky test përdoret për përcaktimin e qëndrueshmërisë së materialit, i cili është i ngarkuar në

tërheqje për së gjati aksit, deri në këputje.Me këte njëkohsisht përcaktohet edhe zgjatimi.Testi gjithashtu përdoret për përcaktimin e MODULIT TË ELASTICITETIT, i cili paraqet

raportin në mes sforcimit dhe zgjatimit specifik, brenda një zoneje të caktuar të ngarkuar:

/E


8. METODAT PËR KONTROLLIMIN E MATERIALEVE POLIMERE 35

Kjo vlerë është mjaft me rëndësi për të seleksionu materialin më elastik në mes tëmaterialeve të ngurta.

Madhësia e kampionit provues; Fitohet me presim ose me gdhendje nga pllakat më tëmëdha. Trashësia normale është 3 mm, ndërsa dimensionet tjera fitohen nga tabelat e ASTM.

Kondicionimi i epruvetave provuese; Bëhet tharja 24 orë në 50°C, pastaj ftohja, nëse nukështë ndryshe e precizuar.

Mënyra e provës; Njëri skaj i kampionit shtërngohet për kokën e palëvizshme, ndërsa skajitjetër për kokën e pjesës lëvizëse të makinës këputëse. Pastaj kjo pjesë e lëvizshme me shpejtësitë caktuar lëvizë varësisht nga lloji i materialit deri në këputje të kampionit. Në këtë mënyrëfitohet lakorja e caktuar e sforcimit dhe zgjatimit.


QËNDRUESHMËRIA NË LAKIM; Në testin e lakimit kampioni provues në të njejtën kohëiu nënshtrohet dy llojeve të ngarkesave: shtypjes dhe zgjatjes. Si ngarkesë maksimalekonsiderohet vlera gjatë së cilës materialet lakohen pa u këputë, ndërsa ngarkesa ka arrijtë në 5 %të deformimit.

Madhësia e kampionit provues; Dimensionet standarde janë 127 x 12,7 x 6,4 mm. Përtrashësi tjera dimensionet ndryshojnë sipas standardit ASTM.

Kondicionimi; Tharja 24 orë në 50°C dhe pastaj ftohja.Mënyra e provës; Kampioni provues vendoset mbi dy mbështetës dhe veprohet me

ngarkesë në mes, e cila lëvizë me shpejtësi konstante dhe varet nga dimensionet e kampionit dhetipi i materialit të cilin e provojmë.


QËNRUESHMËRIA NË SHTYPJE; Qëndrueshmëria në shtypje është veti shum e vlefshmepër krahasimin e tipeve të ndryshme të materialit të njejtë në mes vedi.

Madhësia e kampionit provues; Prizëm katërkëndore me prerje 12,7 x 12,7 dhe lartësi25,4 mm, ose cilindër me diametër 12,7 mm dhe lartësi 25,4 mm.

Kondicionimi; Tharja 24 orë në 50°C dhe pastaj ftohja.Mënyra e provës; Kampioni provues vendoset në mes dy pllakave, nga të cilat njëra është

e pa lëvizshme, e tjetra e lëvizshme. Me ndihmën e pllakës së lëvizshme shtypet njëri skaj ikampionit me shpejtësi 1,27 mm/min; gjatë ngarkimit vështrohet deformacioni. Përcaktohet forcae nevojshme për ta shkatrru kampionin, ose në rast se kampioni nuk plasaritet, ngarkesa (forca) te% e ndryshme të deformimit.


36 9. TERMOPLASTET MË TË NJOHURA

9. TERMOPLASTET MË TË NJOHURA

9.1. POLIETILENI-PEPesha specifike: LDPE- i butë (0,91-0,94 kg/dm3) dhe

HDPE- i fortë (0,94-0,98 kg/dm3)HDPE-(high-density polyethylene) , LDPE- (low-density polyethylene)

Polietileni (d.v.) është polimeri më i vjetër nga grupa e poliolefinave, i fituar mepolimerizim të etilenit dhe të butanit nën presion të lartë.

Për shkak të çmimit të ulët të tijë dhe për shkak të vetive të mira , përdoret me të madhepër punimin e gypave, profileve dhe folive, mbështjelljen e kabllove e tj.

Polietileni (d.m.) është prodhim i ri i polimereve nga grupa e poliolefineve. Për shkak tëvetive shumë të mira kimike dhe shtalbësisë, përdoret me të madhe. Ky polietilen mundet përsëritë përpunohet me shtues të ndryshëm, siç janë stabilizatorët, zbutësit, ngjyrërat, pigmentet, etj.

-Ka veti të mira elektrike. Lehtë përpunohet me të gjitha teknikat (me ekstrudim, meinjektim, me vakum,...)

-Shenjat dalluese: nëse e ndezim, ka erë të parafinës (qiriut të fikur), vazhdon të digjet dheshkrihet.

-Është rezistent ndaj të gjithë tretësve organik, thartirave, alkoholit, benzinës, ujit, vajit,etj.

-Përdorimi: ambalazhë të gjërave ushqimore, enë për ujë, rezervoarë, gypa të ujit.

LDPE HDPEPika e zbutjes oC 75-110 77-110Shtalbësia në thyerje (J/m2) Nuk thehet 27-108Qëndrueshmëria në tërheqje (MPa) 4-16 21,5-28,5Moduli i elasticitetit (MPa) 98,5-250 420-1260

TEMPERATURAT E EKSTRUDIMIT për HDPEZonat Temperaturat e duhura oC

I 160-180II 180-195III 195-270IV 230-280

Vegla 250-270


9. TERMOPLASTET MË TË NJOHURA 37

9.2. POLIPROPILENI-PPPesha specifike: (0,9-0,91 kg/dm3)

Polipropileni bie në masat termoplastike me peshë specifike më të ulët dhe dallohet përnga vetitë e shkëlqyeshme mekanike e veçanërisht atyre kimike, gjegjësisht ka rezistencë të lartëndaj ndikimit të thartirave. Për këtë arsye shfrytëzohet masovikisht në repartet e industrisëkimike, ku janë mediumet shumë agresive.

-ka veti më të mira termike dhe mekanike, ndërsa në temperatura të ulëta më pak iqëndrueshëm.

-është rezistent ndaj: thartirave, tretësirave të acidit klorhidrik, vajit etj.-përdorimi: pllaka, gypa, mbështjellës të kabllove, industria e automobilave, teknika e

bardhë.PP

Shtalbësia në thyerje (J/m2) 2,7-10,8Qëndrueshmëria në tërheqje (MPa) 28-38Pika e zbutjes oC 165-170Moduli i elasticitetit (MPa) 1120-1500

9.3. POLIVINIL KLORIDI-PVCPesha specifike: (1,1-1,3 kg/dm3)

Është një nga masat plastike më të vjetra, por për shkak të vetive të mira mekanike dhekimike përdoret edhe sot. Prodhohet në shumë tipe si i butë, gjysëm i fortë dhe i fortë. Dallimikryesor në mes PVC-së në formë të zbutur dhe i PVC-së të fortë qëndron në përmbajtjen zbutësve.

-me sukses e zëvendëson PP,-shenjat dalluese: digjet me flakë të gjelbërt, i vie era thartirë të kryprave.-rezistent ndaj: hidrokarbureve, vajrave minerale, alkoholit, thartirave yndyrnave,

benzinës.-jo rezistent ndaj: benzolit,-përdorimi: është ende i gjërë dhe shfrytëzohet për punimin e zorrëve, gypave, profileve,

për mbështjelljen e kabllove dhe telave, etj.

PVC e fortë PVC e butëShtalbësia në thyerje (J/m2) 2,1-108 Varës.nga plastifikatoriQëndrueshmëria në tërheqje (MPa) 35-63 10,5-24,5Pika e zbutjes oC 60-80 50-75Moduli i elasticitetit (MPa) 2460 - 4220 Varës.nga plastifikatori



TEMPERATURAT E EKSTRUDIMIT PËR DISA LLOJE TË PVCZonat PVC i butë oC

granulatPVC i butë oC

pluhurPVC i fortë oC

pluhurPVC i fortë oC

granulatI 180-200 170-200 185-190 150-155II 170-180 160-180 180-185 160-165III 160-170 150-170 170-180 170-180IV 160-150 150-165 170-175 165-180

Vegla 160-180 160-180 175-180 170-180

9.4. POLISTIRENI-PSPesha specifike: (1,0-1,1 kg/dm3)

Është polimer shumë i shpërndarë. Për përdorim në përpunim me ekstrudim, gjatë procesittë prodhimit pasurohet me elastomere të cilat ia rrisin viskozitetin. Kështu më së shumtipasurohet me akrilonitril, si stirol akrilonitril (SAN) ose i pasuruar me butadien, si butadien stirol(SB).

-i fortë, i thyeshëm, ka veti të mira elektrike dhe dielektrike, i përshtatshëm për ngjyrosje.-shenjat dalluese: flakë të shëndritshme, ka shije të ëmbël (stirol).-rezistent ndaj: alkoholit, eterit, tretësirave të acidit klorhidrik.-jorezistent në: benzin, benzol,-përdoret: në mjekësi, në industrinë ushqimore, në industrinë e frigoriferëve në formë

pllakash, për lodra, në elektronikë, për punimin e profileve, më rrallë për gypa.

PSShtalbësia në thyerje (J/m2) 13,5-21,6Qëndrueshmëria në tërheqje (MPa) 34-85Pika e zbutjes oC 90-120

Moduli i elasticitetit (MPa) 2810-4220

TEMPERATURAT E EKSTRUDIMIT

Zonat PS oC SB oC SAN oCI 140-150 150-165 150-170II 160-180 160-180 160-200III 180-230 180-210 190-230IV 220-240 190-220 200-240

Vegla 210-250 220-250 200-250



9.5.AKRILONITRIL BUTADIEN STIREN-ABSPesha specifike: (1,02-1,2 kg/dm3)

Sipas vetive të tij është i ngjajshëm me polistirenin, PVC, poliamidet. Për shkak të vetive tëmira, bie në grupën e termoplasteve me kualitet të lartë. Prodhohet në variante të ndryshme dhepër përdorime të ndryshme.

Gjatë përpunimit të ABS është e domosdoshme tharja e granulatit për të ndarë lagështinëe cila duhet të jetë nën 0,1%.

-një version i përmirësuar i PS, i fortë, i përshtatshëm për galvanizim me metale,përpunueshmëri të mirë në ekstruderë, viskozitet të mirë, qëndrueshmëri të mirë në goditje,rrjedhshmëri në të ftohët.

-rezistent ndaj: thartirave, vajit, yndyrnave.-jorezistent ndaj: acetonit, eterit, etilbenzolit, etilkloridit, etilenkloridit.-përdoret në elektronikë.

ABSShtalbësia në thyerje (J/m2) 6,0-21,6Qëndrueshmëria në tërheqje (MPa) 42-61Pika e zbutjes oC 85-105


TEMPERATURAT E EKSTRUDIMITZonat Për pllaka oC Për gypa dhe profile oC

I 160-170 200-210II 170-180 210-215III 180-190 210-220IV 200-210 220-230

Vegla 210-220 230-240



9.6. POLIAMIDET-PAPesha specifike (1,02-1,15 kg/dm3)

Është i njohur nga viti 1940 me emrin Nylon 66-emër tregëtar për PA të firmës Du Pont. Sotnjihen disa tipe të PA si: PA6, PA6.6, PA12. Me shtimin e primesave të ndryshme, lehtë fitohennëngrupe të ndryshme.

-është viskoz kur ka lagështi (2-5%), në gjendje të thatë është i egër,-ka fortësi të mirë, veti të mira elektrike, ngjyroset mirë, mund të saldohet, mund të

ngjitet.-nëse granulati i PA nuk është i thatë, vështirë përpunohet, për këtë transportohet në

thasë në vakum. Prodhimet gjatë injektimit absorbojnë lagështinë, me këte iu rritet shtalbësia, iuzvoglohet fortësia.

-shenjat dalluese: digjet pa flakë-është rezistent ndaj: vajit, benzinës, benzolit, ujit.-jorezistent ndaj: acideve të krypërave, peroksidit të hidrogjenit.-përdorimi: në elektronikë, pastaj për punimin e pëlhurave, gypave, profileve,

mbështjelljen e kabllove e të ngj.

PA6 PA12Shtalbësia në thyerje (J/m2) 4,3-10 10,8-30

Qëndrueshmëria në tërheqje (MPa) 49-85 46-58Pika e zbutjes oC 218-221 175-178Moduli i elasticitetit (MPa) 773-3000 1260-1350



9.7. POLIACETALET-POM (polioksimetilen)Pesha specifike (1,41-1,42 kg/dm3)

-shtalbësia shumë e mirë, fortësia, stabiliteti në dimensione. Ruajtja e mirë e vetive edhenë temperaturë edhe në lagështi.

-rezistent ndaj: tretësve, vajrave dhe hidrokarbureve, acideve. Gjithashtu rezistent ndajkonsumit, koeficient të ulët të fërkimit, i qëndrueshëm ndaj dritës.

-jorezistent ndaj: acideve të përqendruara, elementeve oksiduese. Shkatrrohet lehtë nëformaldehid nëse mbahet shumë kohë në temperatura të larta, lehtë vie deri te eksplodimi.

-përdorimi: në elektrikë, elektronikë, në industrinë e automobilave, të tekstilit,farmaceutike, ushqimore dhe kimike; për prodhimin e lodrave, aparateve elektrike shtëpiake, e tëngj.

POMShtalbësia në thyerje (J/m2) 65-86Qëndrueshmëria në tërheqje (MPa) 60-70Pika e zbutjes oC 163-175


9.8. POLIKARBONATI-PCPesha specifike (1,2 kg/dm3)

Bie në grupën e masave termoplastike shumë të forta, në grupën e poliestereve.

-Ka veti të mira mekanike të ngjajshme me metalet, ka stabilitet në dimensione, ruajtje tëformës edhe nga ndikimi i nxehtësisë në temperaturë prej 100-140 oC, veti të mira dielektrike,transparencë dhe shkëlqim të lartë të sipërfaqes.

-rezistent ndaj: vajit, benzinës, alkoholit, oksiduesëve, krypërave, yndyrnave bimore dheshtazore.

-jo rezistent ndaj: acideve të përqendruara, benzolit.-përdorimi: për punimin e pëlhurave sintetike të tekstilit; me ekstrudim prodhohet folie që

përdoren për paketimin e gjërave ushqimore, si dhe për elektroizolime.



PCShtalbësia në thyerje (J/m2) 10,8-94Qëndrueshmëria në tërheqje (MPa) 56-67Pika e zbutjes oC 220-230


TEMPERATURAT E EKSTRUDIMITZonat Temperaturat e duhura oC

I 280-290II 260-280III 260-280IV 250-275

Vegla 230-250

Masa plastike Shenja Temperatura e cilindrit nëpër zona 0CT1 T2 T3 TS

polietileni PE 140-300 200-350 220-350 220-350polipropileni PP 150-210 210-250 240-290 240-300polivinil kloridi PVC-i fortë 135-160 165-195 180-205 180-210

PVC-i butë 125-150 150-175 160-200 150-200polistireni PS 150-180 180-230 210-280 220-280akrilonitrilbutadien stireni

ABS 150-180 180-230 210-280 220-280

poliamidi PA-6 210 230 240 230poliacetali POM 150-180 180-250 195-215 190-215polikarbonati PC 235-270 285-310 305-350 310-350


10. METODAT E PËRPUNIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE 43

10. METODAT E PËRPUNIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE

Shndërrimi i lëndëve plastike mund të ndahet në 6 kategori të ndryshme.1. Modelimet pa shtypje (me derdhje të lirë, me zhytje) dhe

me shtypje (me injektim, shtypje dhe transfer).2. Ekstrudimi,3.Termoformimet : Parimi i fryrjes (fryrja me shtypje të lëngut, fryrja me diafragmë,

ekstrudim-fryrje),4. Laminimi,5. Kalandrimi,6. Punimet mekanike : (me nxehtësi, në të ftohtë).

Në fig.8 janë paraqitë simbolet kryesore të përpunimit të lëndëve plastike :

Fig.10.1 Simbolet teknologjike të përpunimit të lëndëve plastike


44 10. METODAT E PËRPUNIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE

Çdo parim pune ka metodat, lëndët e para dhe mjetet e veta karakteristike të përpunimit.Këto metoda në fakt janë procese pune, të cilat i përshtaten më së miri prodhimit të artikujve tënjë natyre të caktuar.

10.1. MODELIMIModelimi është mënyra klasike e shndërrimit të lëndëve plastike. Për këtë qëllim

shfrytëzohen mjete të ndryshme, që lënda plastike të bëhet e deformueshme nën efektin enxehtësisë, të shtypjes ose të tretësave. Lënda vihet në brendinë e një forme me ose pa shtypjedrejtëpërsëdrejti ose duke kaluar nëpër një vrimë (kanal) me qëllim që në fund të nxirret objekti idëshiruar.

10.1.1 MODELIMET PA SHTYPJE

Metodat më të thjeshta të modelimit të lëndëve plastike janë ato që zhvillohen papërdorimin e shtypjes. Këto metoda janë:

a) Modelimi me derdhje të lirë

Me metodën e shndërrimit të lëndëve plastike me derdhje të lirë, duke u nisur nga rrëshirae lëngët që hynë në brendinë e një forme, të një hapësire ose mbi sipërfaqet e sheshta, nxirrenartikuj të ngurtësuar. Kalimi i rrëshirës nga gjendja e lëngët në gjendje të ngurtë, arrihetnëpërmjet trajtimeve të veçanta që ndryshojnë sipas rastit. Këto trajtime shpesh herë bazohen nëpërdorimin e nxehtësisë, të lëndëve ngurtësuese dhe të katalizatorëve. Nganjëherë prodhimipërfundimtar arrihet në temperaturën e vendit. Pra gati gjithmonë përdorimi i shtypjespërjashtohet. Në të shumten e rasteve këto rrëshira punohen (derdhen) në forma (fig.10.2) osesipërfaqe të zbuluara (fig.10.3).

Fig.10.2 Derdhja e lirë e një pllake Fig.10.3 Derdhja e lirë në sipërfaqe të zbuluarPlastike

1-forma2-pllaka plastike



Kjo metodë e përpunimit të lëndëve plastike është mjaft ekonomike, pasi zhvillohet memjete pune të thjeshta e të reduktuara në minimum.

Rrëshirat që përdoren për përpunimin me këtë metodë janë të shumta. Ato qëshndërrohen me këtë metodë rregullisht dhe në sasira më të mëdha janë: rrëshirat fenolike,metakrilike, poliestere, P.V.C.

Paisjet për përpunim me derdhje të lirë

Përpunimi i lëndëve plastike me derdhje të lirë është i thjeshtë dhe nuk kërkon paisje tëshumta. Me qenë se puna zhvillohet pa shtypje, heqja e presave nga përdorimi jep kursim tëjashtëzakonshëm. Metoda e përpunimit me derdhje të lirë premton prodhimin e prototipeve oseseri të vogla eksperimentale të një artikulli në kushte ekonomike (pa shpenzime të mëdha).

b) Modelimi me zhytje

Një metodë tjetër ku përdoren mjete shumë të thjeshta të punës pa shtypje, ështëmodelimi me zhytje (fig. 10.4). Për këtë proces pune pregaditen forma shumë të thjeshta, rreth tëcilave bëhet veshja (ngritja) e lëndës, e cila krijon një shtresë të rregullt rreth formës. Ndërtimi iformave për këtë proces pune duhet të bëhet në mënyrë të tillë,

Fig. 10.4 Modelim me zhytje1. Lënda plastike në gjendje të lëngëshme

2. Forma

që prodhimi të dalë nga forma pa pengesë. Për të njejtën arsye edhe lëndët që përdoren duhet tëjenë shumë të buta.

Procesi i punës qëndron në zhytjen e formave në solucionin e rrëshirës. Pastaj ato nxirrendhs varen në një rresht. Sipas natyrës së rrëshirës, forma e veshur me solucion vihet në një lëng tëkoagulimit, ose lihet të avullohet tretësi ose vehet në një furrë që të sigurohet zhelatimi.



Lëndët që përdoren me këtë proces pune janë celuloza e regjeneruar, acetati i celulozës,pastat e P.V.C.Kjo metodë pune shërben për prodhimin e kapave për fëmijë, gishtëzave të buta, dorëzave eartikujve të tjerë të kësaj natyre.

10.1.2. PARIMET E MODELIMIT ME NXEHTËSI DHE ME SHTYPJE

Modelimi i lëndëve plastike kryhet në përgjithësi nën efektin e kombinuar të nxehtësisëdhe të shtypjes. Dihet se termondjeshmëria e lëndëve plastike ka bërë që të dallohen dy grupe tëmëdha të këtyre lëndëve: termoplastet dhe termoduret.

Rrëshirat termoplastike, që zbuten me nxehtësi, marrin trajtë dhe ngurtësohen meanën e ftohjes, ku ky cikël mund të përsëritet pa fund.

Rrëshirat termodure, që ngurtësohen me nxehtësi, pësojnë një shndërrim kimik tëpakthyeshëm duke u bërë të pashkrishme, të patretshme, të ngurta përfundimisht në trajtat e tyreqë njëherë kanë marrë.

Përpunimi i të gjitha lëndëve plastike me parimet e modelimit përmban këto procese:

a) Plastifikimi i lëndës

Lënda plastike duhet të ketë aftësi që të mbushë të gjitha imtësirat e një forme. Për këtëarsye lënda duhet të jetë në masë të mjaftueshme e butë dhe plastike.

Në rastet e modelimit në të ftohët, lënda pregaditet dhe përpunohet në gjendje tëftohët. Në qofë se lënda ngrohet në brendinë e një forme, e cila duhet t’i japë trajtën e dëshiruarobjektit që kërkohet, atëherë kjo mënyrë e modelimit quhet modelim me shtypje.

Ngrohja e lëndës mund të bëhet edhe jashtë formës, në një enë nga ku injektohet nëbrendinë e një forme. Kjo mënyrë quhet modelim me injektim, që përdoret për përpunimin etermoplasteve në përgjithësi dhe më rrallë për përpunimin e termodureve.

b) Dhënja e trajtës

Lënda e plastifikuar duhet të merr pamjen e formës.Në mënyrën e modelimit me shtypje, dhënja e trajtës arrihet duke shtërnguar dy pjesët e

ndryshme të një forme njërën kundrejt tjetrës, në mënyrë që të zvoglohet vendi i zënë nga lënda;në fund lënda ngjeshet deri në maksimum, deri sa të marrë trajtën e dëshiruar.

Në mënyrën e modelimit me injektim, më parë bëhet mbyllja e formës, e pastaj bëhetinjektimi me shtypje të lartë të lëndës së zbutur përpara në një enë të veçantë, të quajtur cilindri iinjektimit.



c) Ngurtësimi

Prodhimi duhet të jetë përfundimisht i ngurtësuar në trajtën e detyruar.Modelimi me shtypje i lëndëve plastike, që ngurtësohen me nxehtësi, (termodureve)

kërkon njëfarë kohe që forma e ngrohtë të mbetet e mbyllur me lëndë brenda e të plotësojëshndërrimin kimik për të dhënë prodhimin përfundimisht të ngurtë, që duhet të qëndrojë kështusi në të ngrohtë ashtu edhe në të ftohët.

Përkundrazi, modelimi me injektim i lëndëve plastike që zbuten me nxehtësi(termoplasteve), mbasi të derdhet në brendinë e formës me shpejtësi jashtëzakonisht të madhekërkon një farë kohe për ftohje para se të hapet forma, që të mos nxirret prodhimi i deformuardhe praktikisht i papërdorshëm.

d) Nxjerrja e objektit të modeluar

Ky veprim kryhet me mënyra dhe mjete të ndryshme, sipas konfiguracionit të objekteve.Në të shumtën e rasteve ato nxirren me ndihmën e paisjeve automatike dhe pas kësaj cikli i punësmund të përsëritet.

Lëndët e zbutura përpara me nxehtësi (termoplastet), marrin trajtë meinjektim në brendinë e një forme të ftohët me cikël të shpejtë, të mjaftueshëm për ngurtësimin elëndës. Po ashtu ato mund të marrin trajtë edhe me shtypje në brendinë e një forme të ngrohtë;por nxjerrja e prodhimit nuk mund të bëhet para ftohjes së lëndës (ngurtësimit).

Lëndët që ngurtësohen me nxehtësi (termoduret), marrin trajtë me shtypje nëbrendinë e një forme të ngrohtë, me cikël të ngadalshëm, që siguron pjekjen e tyre. Por ato mundtë modelohen edhe me injektim ose me një proces shumë të ngjajshëm, të quajtur transfer. Mekëtë proces pune, një lëndë që ngurtësohet me nxehtësi, në gjendje të zbutur përpara shtyhet meshtypje në brendinë e një forme të ngrohtë, ku bëhet ngurtësimi përfundimtar i lëndës. Prodhiminxirret nga forma, e cila mbetet vazhdimisht nën veprimin e nxehtësisë.

Në procesin e punës me shtypje (presim), i njejti organ, d.m.th. forma, kryen të treproceset: plastifikimin, dhënjen e trajtës dhe ngurtësimin e lëndës plastike (fig.10.5).

Në procesin e punës me injektim, procesi i plastifikimit të lëndës plastike bëhet në njëorgan të jashtëm, që quhet ena ose cilindri i injektimit. Prej këtu, nëpërmjet një maje injektimi,lënda e shkrirë injektohet në brendinë e një forme të mbyllur (fig.10.6).



Fig.10.5 Formë për modelimin e Fig.10.6 Injektimi i lëndës së shkrirëTermodureve 1) forma e mbyllur, 2) maja e injektimit(difuzori)

3) cilindri i injektimit



10.2. EKSTRUDIMI

Ekstrudimi është proces i pandërprerë i përpunimit të masave plastike.Me këtë veprimmasa plastike, si lëndë e parë, në formë pluhuri ose granulati të formave të ndryshme, hidhetnëpërmjet depos së furnizimit në cilindër të makinës.Në brendinë e cilindrit lënda përzihet,ngrohet, shkrihet dhe homogjenizohet nën veprimin e nxehtësisë dhe të rrotullimeve tëvazhdueshme të një shneku (një apo dy kërmilla), transportohet duke kaluar ndërmjet shnekut(kërmillit) dhe cilindrit dhe në fund në veglën e makinës, formohet dhe merr formën e dëshiruar.

Kjo makinë në të cilën zhvillohet ky proces i përpunimit të masës plastike quhet ekstruder.

Fig.10.7 Ekstruderi me një kërmill1)kërmilli, 2)cilindri, 3)koka për lidhje me veglën, 4)zona hyrëse e ftohur me ujë, 5)depoja e furnizimit me

lëndë të parë, 6)reduktori,7)temperimi i kërmillit, 8)sistemi për ftohje dhe temperim të cilindrit, 9)elementetnxehëse për nxemjen e cilindrit.



Pjesa kryesore e ekstruderit është kërmilli, i cili është i vendosur paralel me aksin ecilindrit. Me rrotullimin e kërmillit në cilindër, i cili më përpara është nxe, bëhet përpunimi i masësgjatë fërkimit për sipërfaqe të kërmillit dhe murit të brendshëm të cilindrit.Në fillim të kërmillitgranulati bjen nëpër kanalet e tij të cilët e shtyejnë masën kah koka e ekstruderit. Që të sigurohettransporti sa më i mirë, plastifikimi, homogjenizimi, e gjithashtu edhe kompresioni, kërmilli është ipunuar ashtu që në fillim i ka kanalet më të thella, ndërsa duke shkuar nga fundi thellësia dhenumri i dredhave shkon duke u zvogluar. Forma dhe dimensionet e kërmillit varen nga lloji imaterialit që përpunohet, gjegjs. nga karakteristikat e tyre, p.sh. nga fortësia e granulave,temperatura e shkrirjes, viskozitetit të masës së shkrirë, koeficientit të fërkimit etj. Sipas kësaj, delse nuk ekziston kërmill universal, që do t’i përgjigjej përpunimit të të gjitha llojeve të masaveplastike. Megjithatë, sipas funksionit, pavarësisht nga ajo se cili tip i plastmasave ekstrudohet, çdokërmill ndahet në disa zona:

1. Zona hyrëse-fillon nga hyrja për furnizim dhe ka për detyrë të transportojë materialinderi në zonën tjetër.

2. Zona e plastifikimit- ka për detyrë që masën plastike ta bëjë të shkrishme dhe t’apërcjellë në zonën tjetër në gjendje të homogjenizuar pa prezencë të ajrit.

3. Disa zona në vazhdim- janë pjesë e kërmillit të cilat e shtyejnë masën drejt kokës sëekstruderit.

Veprimi homogjenizues i pjesës kërmillore varet nga shumë faktorë, por më i rëndësishminë këtë aspekt është raporti në mes gjatësisë së kërmillit dhe diametrit të tij – L : D.

Ekzistojnë ekstruder me një, dy dhe më shumë kërmilla.Te ekstruderi me një kërmill vleramaksimale e raportit L : D është 30, ndërsa te ata me shum kërmilla është 20. Për përpunimin epolietilenit me ekstrudim mjafton raporti L : D 15 deri 18, ndërsa te ekstrudimi i polistirenit L : Dështë 25.

Fuqia e instaluar e ekstruderit llogaritet varësisht nga sasia, gjegjësisht nga orët e punës tëekstruderit dhe te ekstruderët modern kjo fuqi është 0,4 KW për kp të materialit të përpunuar.Kapaciteti në orë i ekstruderit llogaritet sipas formulës :

K = Gs∙ D2 ∙ T ∙ n ∙ 60 (gr/h)ku janë:

Gs – pesha specifike e masës plastikeD – diametri i kërmillit në cmT – thellësia e ecjes në cmn – numri i rrotullimit në minutë

Për ekstrudimin e PVC-së të fortë dhe të butë L : D është zakonisht 20 dhe kompresioni2,8 : 1. Sipërfaqet duhet të jenë të kromuara.

Në përpunimin e masave termoplastike, teknika e ekstrudimit zen vend shumë tërëndësishëm. Një sasi e madhe, gadi 50 % nga të gjitha plastmasat e përpunuara bie në ekstrudim.Prodhimi i filmave, folive, pllakave, gypave, pëlhurave, rrjetave, mbështjellja e përquesëveelektrik, etj., janë të lidhura me ekstrudimin e masave plastike.



Fig.10.8 Prodhime të ndryshme me anë të ekstruderit

Ekstrudimi nuk i takon vetëm përpunimit të lëndëve plastike, por përdoret edhe nëindustritë e tjera, siç janë p.sh. brumrat ushqimore, industria e sapuneve, e porcelanit ose emetaleve.

Studimi i asaj që ndodh kur lënda ka dalë nga filiera, (ftohja e saj, kalibrimi, transportimi) itakon teknologjive të ndryshme të ekstrudimit. Prodhimi i fletëve të holla, i gypave, i profileve tëndryshme e artikujve tjerë të kësaj natyre, kërkojnë aparaturë dhe paisje nga më të ndryshmet. Nëçdo rast është e domosdoshme që lënda të dalë nga cilindri i makinës e homogjenizuar dhe nëgjendje viskoze në masën më të përshtatshme për artikullin që prodhohet.

Fig.10.9 Pamja e një ekstruderi

Cilësia e artikullit që prodhohet varet në masën më të madhe nga gjendja e lëndës se siështë punuar në brendinë e makinës.



Të gjithë artikujt që prodhohen me këtë parim pune quhen profile, pasi që prodhimi i tyrebëhet me një proces pa ndërprerje. Këto profile janë nga më të ndryshmet. Në fig.10.10 janëparaqitë disa tipe. Këto mund të shërbejnë drejtpërdrejt si prodhime të gatshme, ose mund tëshërbejnë si gjysëm prodhime dhe të shndërrohen në artikuj të tjerë me procese teknologjike tëmëvonshme.

Fig.10.10 Disa tipe profilesh

Ndër lëndët më të përdorshme me këtë parim pune njihen : P.V.C., acetati i celulozës,polipropileni, polietileni dhe polistireni.

Ngrohja dhe homogjenizimi i lëndës punuese

Lënda ngrohet pjesërisht nga kontakti me faqet e ngrohta të cilindrit dhe të shnekut.Nxehtësia që merr nga cilindri i ngrohur dhe veprimi përzierës i shnekut(kërmillit) si dhe fenomenii fërkimit, bëjnë që lënda të ketë temperaturë të njëllojtë në të gjithë vëllimin e saj.

Cilindri i makinës mund të ngrohet me vaj të ngrohtë ose me avull, por në përgjithësi ështëmë e përshtatshme ngrohja me një sistem të rezistencave elektrike. Sistemet e ngrohjes me vaj tëngrohtë ose me avull kanë një përparësi se janë më të ndieshme e të gatshme për ndryshimet etemperaturës dhe sigurojnë nxehtësi të njëllojtë. Megjithatë, këto sisteme të ngrohjes janë shumëmë të kushtueshme se sistemi i ngrohjes elektrike. Për këtë arsye , përdorimi i ngrohjes mesistemin elektrik është bërë sistemi më i pranueshëm në praktikën e punës me parimin eekstrudimit.

Siç mësuam më sipër , cilindri ndahet në dy, tre dhe më shumë zona të pavarura tëtermorregullimit. Krahas kësaj ngrohjeje, cilindri ftohet me ujë të ftohtë e të qarkullueshëm nëpjesën e grykës së vet. Ftohja e grykës së cilindrit, d.m.th. e pjesës që përkon me hyrjen e lëndës,parandalon grumbullimin e kokrrizave të lëndës plastike e ngjitjen e tyre dhe rrjedhimishtndihmon furnizimin e rregullt të cilindrit me lëndë të parë. Ftohja e cilindrit mund të bëhet edhe



gjatë gjithë gjatësisë së tij me ujë ose me ajër (ventilim). Ky sistem ftohjeje ndihmon qëtemperatura e cilindrit të mbahet e qëndrueshme gjatë gjithë kohës së punës. Për të njejtënarësye, në raste të veçanta, edhe shneku i makinës mund të ketë ftohje të pavarur.

Fig.10.11 Nxehësi i cilindrit :1) nxehësi, 2) izolatori, 3) lamarina mbrojtëse (Ihne Tesch)

Fig.10.12 Nxehësi i cilindrit me paisjen për ftohje me ajër(Troester)



Fig.10.13 Principi i temperimit të cilindrit të ekstruderit (Bone) :1) nxehja dhe ftohja e cilindrit (këmishëza), 2) elementi nxehës, 3) hyrja e ujit të ftohtë, 4) treguesi i

rrjedhjes, 5) valvola magnetike, 6) gypi kthyes, 7) hyrja për ujë të ftohtë, 8) rezervoari, 9) shndërruesi inxehtësisë, 10) pompa e ujit, 11) prurja e ujit të ftohtë.



10.2.1. EKSTRUDIMI I GYPAVE DHE PROFILEVE

Për prodhimin e gypave dhe profileve më së shumti përdoren materialet ngaPVC(polivinilkloridi), PE(polietileni me dendësi të vogël dhe të madhe), PP(polipropileni), më rrallëPA(poliamidi), PMMA(polimetilmetakrilati), PC(polikarbonati) etj.

Për prodhimin e gypave nga PVC-ja pluhur, më së shumti përdoret ekstruderi me dykërmilla, ndërsa për prodhimin e gypave nga poliolefina dhe termoplastet tjera, përdoretekstruderi me një kërmill (fig.10.16).

Fig.10.14 Ekstruderi për prodhimin e gypave me diametër të madh (Thyssen)me një kërmill (lart) dhe me dy kërmilla (poshtë)



Masa e shkrirë hyn në veglën unazore dhe nga ajo del në paisjen për kalibrim, ku merrdimenzionin e paraparë, e pastaj kalon në komorën për ftohje dhe paisjen për tërheqje dhe prerje(fig.10.15).

Fig.10.15 Skica e aparaturës për prodhimin e gypave (Thyssen):1) ekstruderi dykërmillor, 2) vegla, 3) Kalibratori, 4) vakum pompa, 5) komora për ftohjen e gypave me ujë,

6) vakum pompa për nevoja të ftohjes së gypave, 7) paisja për tërheqjen e gypave.

Paisjet e nevojshme

Gjatë prodhimit të gypave përdoren ekstruderët të konstruksioneve të zakonshme te tëcilët raporti në mes gjatësisë dhe diametrit sillet për ekstruderët me një kërmill deri 30 D, e përata me dy kërmilla ky raport sillet deri në 22 D.

Kërkesa të veçanta paraqet prodhimi i gypave drejtpërdrejt nga PVC-ja pluhur sepse në atoraste nevoitet montimi i një dozues kërmillor në depon furnizuese që të pengohet hyrja epakontrolluar e pluhurit në ekstruder.Por edhe ky problem në kohët e fundit është zgjedhë memontimin e një dozuesi automatik.

Vegla për dhënjen e formës së gypit

Për prodhimin e gypave, kryesisht përdoren vegla përkatëse për secilin lloj të materialitveçanërisht, edhepse nuk kanë ndonjë dallim të madh në konstruksion të veglës për poliolefinaose PVC,(fig.10.16).



Fig.10.16 Skema e kokës për ekstrudim të gypave:1) gypi plastik, 2) mbajtësi i pllakës me vrima, 3) prurja e ajrit, 4) pllaka me vrima, 5) ekstruderi, 6) kërmilli,

7) orientuesi (therra), 8) mbajtësi i therrës, 9) unaza e daljes së gypit, 10) nxehësat

Fig.10.17 Veglat për ekstrudimin e gypave



Fig.10.18 Skica e veglës për prodhimin e gypit me diametër të madh (Thyssen)

Rregullat për punimin e veglës për prodhimin e gypave nga të gjitha masat termoplastikejanë të njejta.



ELEMENTET THEMELORE TË EKSTRUDERIT PËR PRODHIMIN E GYPAVE

ZGJEDHJA E EKSTRUDERIT VARËSISHT NGA DIAMETRI I GYPITTabela 3

Diametri i gypit mm Diametri i kërmillit mm

3232-90

90-180180-400

400-1200

45-6060-90

90-120120-150150-200

Vegla duhet të ketë aso forme që të siguron rrjedhje të njëtrajtshme të masës së shkrirë,dhe askund të mos vie deri te pengesa e materialit plastik. Mbajtësi i therrës duhet të ketë profilsimetrik të lëmuet.

Ekstruderi dykërmillorLëndët e para:

-PVC i fortë-PVC i butë-PVC pluhur

Tabela 4Kërmillimm

RaportiL/D

Fuqia eMotorit

kW

Fuqia enxemësave

kW

Kapacitetikg/h

Rrotullimete kërmillit

min-1

Momentinominal irrotullimit

m kp

Peshabartëse ekushinet.

kp1 2 3 4 5 6 7 8

77779898150

1216141817

25253337

133

1717313688

120-230200-400300-550450-750650-1200

12-5010-4510-408-305-20

400-500500-600800-1000

1300-15002000-2500

100.000180.000250.000300.000600.000

Ekstruderi me një kërmill

Lëndët e para:-Polietileni (me dendësi të vogël)-Polietileni ( d. të m.)-Polipropileni-Poliamidi



Tabela 51 2 3 4 5 6 7 8

456080

90120150

252525252525

1125

40-6060-65

100-120140-160

5-88-10

20-2530-3532-4045-60

30-4060-10070-15080-280

120-350280-600

15-10020-12020-10010-906-606-60

140-180300-380400-420600-650

1300-2000200-2600

50.00070.00080.000

100.000150.000250.000

KUSHTET MESATARE PËR EKSTRUDIMIN E GYPAVE DHE PROFILEVE

Tabela 6Zonat e cilindrit °C Vegla

Materiali 1 2 3 4 5 °CPVC i butëPVC i fortë pluhurPVC i fortë gran.Polietilen (dendësi të vogël)Polietilen (dendësi të madhe)PolipropilenPoliamidPoliacetolABS(akrilonitril-butadien-stiren)PPO(polifenilepoksid)

180190150120145180280160210250

170180160125160190260170220260

160180170130160200240190220260

160170185130165215240190230270

150165180125165220235200220260

160170180130170230230210240270

10.2.2. KALIBRIMI I GYPAVE

Gypi i ekstruduar, nuk e ka të saktë prerjen tërthore në dalje nga vegla. Menjëherë pasdaljes së materialit plastik nga gryka vie deri te zgjerimi i materialit. Zgjerimi i materialit ështëveçanërisht i madh gjatë punës me temperatura të ulëta të përpunimit dhe me shpejtësi tëmëdha. Ka mundësi të paraqitjes edhe të dukurisë së kundërt, gjegj. prerja tërthore gjatë daljesnga gryka të zvoglohet. Deri te kjo dukuri vie kur shpejtësia e tërheqjes është më e madhe seshpejtësia e ekstrudimit të materialit nga vegla.Gjatë ekstrudimit të gypave dhe profileve tjera tëzbrazëta ka mundësi të bëhet zgjërimi i pjesës së brendshme me metoda mekanike. Gjatë këtijzgjërimi të prerjes së brendshme fryhet ajër në gyp përmes kanaleve në mbajtësin e therrës, i cilinë fundin e tij mbyllet, ose nga pjesa e jashtme e gypit plastik veprohet me vakum në kalibratorë.Në të dy rastet fitohet gypi me përmasa të zmadhuara dhe me trashësi të mureve më të vogël.



Si vegla për kalibrim së jashtmi shërbejnë gypat metalik të ftohur me ujë, ndërsa përkalibrim të brendshëm shërbejnë pjesë të shkurta cilindrike të zgjatura nga therra ose pllakarrethore. Vegla për kalibrim punohet nga çeliku jo ndryshkës ose nga bronza, ose bëhet kromimigjegj. niklimi. Në praktikë më së shumti përdoren paisjet për kalibrim të gypave sipas skemave nëfig.10.19 dhe fig.10.20.

Fig.10.19 Principi i kalibrimit me ajër:1) vegla, 2) pllakat, 3) vrushkulli i ajrit, 4) kalibratori, 5) prurja e ujit, 6) gypi plastik , 7) prurja e ajrit, 8) gypi

për ftohje, 9) banjoja me ujë.

Për gypa të presionit të lartë përdoret kalibratori me pistonfig.10.20)

Fig.10.20 Skica e kalibruesit me piston:1) pistoni, 2) kalibruesi, 3) dalja e ujit, 4) vegla, 5) hyrja e ajrit, 6) komora me ujë, 7) hyrja e ujit, 8) boshti i

pistonit, 9) gypi plastik



Gypi i ekstruduar vetëm pas paisjes për ftohje fiton dimensionin e vet të vërtetë. Nëfig.10.21 është treguar skema e paisjes për kalibrim me vakum dhe ftohjes dhe simbolet e këtyrezonave.

Fig.10.22 Skema e paisjes për kalibrim me vakum dhe ftohja



Fig.10.22 Paraqitja skematike e ekstruderit me elemente të makinës (Kaufman)



10.2.3. EKSTRUDIMI I GYPAVE TË BRINJËZUAR

Për elektroinstalime dhe nevoja të drenazheve përdoren gypat e brinjëzuar të cilët më sëshumti prodhohen nga PVC e fortë, PE e d. së v., PP,etj.

Për shkak të qëndrueshmërisë së lartë në ruajtjen e formës në krahasim me gypat ezakonshëm të rrafshët, kurse me shpenzime të vogla të materialit, këta gypa gjithnjë e më shumëpo përdoren në punimet nën tokë.

Te vegla për punimin e gypave të brinjëzuar gryka e veglës duhet të futet në kalibrator, sepsekalibrimi shërben njëkohësisht edhe si tërheqës (fig.10.23). Gypi plastik menjëherë pas daljes ngagryka e zgjatuar presohet (shtypet) në veglën për brinjëzim të gypit. Rrotullimi rrethor i zingjirëveme veglat në formë të gjysëmunazave të cilat gjatë hyrjes në vegël puthiten njëra mbi tjetrën dheashtu në ecje bëjnë kalibrimin. Vakumi e detyron gypin plastik me hy nëpër hapjet e kalibratorit.

Fig.10.23 Skema e punimit të gypave të brinjëzuar

Gypat e brinjëzuar punohen në ekstruderët normal për PVC dhe grupën e poliolefinave,duke ia shtu kokën dhe tërheqësin (fig.10.24) dhe paisjen për shpuarjen e vrimave te gypat përdrenazh.



Fig.10.24 Paisja shtesë pas ekstruderit përformimin e gypave të brinjëzuar

Fig.10.25 Gypat e brinjëzuar dhe paisja për punimin e tyre



Në prodhimet e reja bënë pjesë edhe prodhimi i njëkohshëm i më shumë gypave, ku nganjë ekstruder dalin 2 ose më shumë gypa (fig.10.26).

Fig.10.26 Skica e veglës së dyfisht (Krauss Maffei)

Gypat të cilët përdoren për presione më të larta, përforcohen me ndihmën e fijeve ngapoliamidet dhe pas kësaj mbështillen përsëri me masë plastike. Për këtë qëllim përdoren dy osemë shumë ekstruder.



Gabimet (të metat) gjatë ekstrudimit të gypave, shkaku dhe evitimi i gabimeveTabela 7

Gabimi Shkaku Evitimi i gabimitSipërfaqja duket si e salduar Temperatura shumë e ulët e

materialitTë rritet temperatura e veglës dhe sipasnevojës edhe të pjesës së zgjatur dhezonës së përparme të cilindrit

Në sipërfaqen e jashtmeshenjat e shtypjes(ngjitjes) nëdistanca të barabarta

Ngjitje në kalibrator Ose të rritet sjellja e ujit të ftohtë nëpjesën për kalibrim ose të zvoglohetrrjedhja e masës plastike

Via të thelluara nëpër gyp Ose ngjitje e lehtë nëpërkalibrator ose goditje nga presa

Të kontrollohet sjellja e ujit të ftohtë nëpjesën për kalibrim.Të zvoglohettemperatura e pjesës së fundit tëcilindrit.Sipas nevojës të zvoglohetrrjedhja e masës plast.

Lara të ashpra nëpër gyp Temperaturat janë shumë tëulëtaThera dhe vegla nuk janë tëvendosura në të njejtin aks.Masa e lagësht

Të rritet temperatura në cilindër dhe nëpjesën e zgjatur.Të kontrollohet pozita ekërmillit në krahasim me grykën. Tëteret më përpara lënda e parë.

Zbrazëtira në sipërfaqen ebrendshme ose në gyp

Lagështia.(Megjithatë ky shkakështë i rrallë)

Lëndën e parë më përpara duhet terë.Tëzvoglohet rrjedhja.

10.2.4. EKSTRUDIMI I PROFILEVE

Prodhimi i profileve me ekstrudim, në princip, bëhet në paisjet identike si edhe prodhimi igypave. Te prodhimi i profileve punimi i veglës dhe kalibratorit është mjaft i komplikuar. Një skicëe veglës për prodhimin e profileve është treguar në fig.10.27.



Fig.10.27 Skica e veglës për prodhimin e profileve

Llojet e profileve

Vështirë është të gjendet ndonjë rregull, sipas të cilës profilet do të klasifikoheshin në lloje.Në praktikë klasifikimi më i përshtatshëm bëhet sipas formës së profileve (fig.10.29) me tabelënme vlera të normuara sipas DIN 7728 për 6 lloje të profileve. Përveç dimensioneve (gjërësia,lartësia dhe trashësia e mureve) janë dhënë për 4 lloje të polimereve, pesha dhe kapaciteti iekstrudimit.



Fig.10.28

Tabela 8Numri i profilit 1 2 3 4 5 6Madhësitë A

(mm)B

C

195 47 75 97 185 200

61,5 40 25 69 25 100

4,0 1-2,5 / 7,0 4,0 2,0 / 3,0 9,5 2,0

DIN 7728 PVC-i fortë PVC-i fortë PVC-i fortë PS PE-d.m. PMMA

Pesha (p/m) 2000 320 840 460 2000 1000

Kapaciteti i ekstrudimit(kg/h)

120 90 60 165 230 120



10.2.5. PRODHIMI I FLETËVE DHE PLLAKAVE ME ANË TË EKSTRUDIMIT

Proceset e ekstrudimit në prodhimtarinë e produkteve finale mund të ndahen në forma tëndryshme në grupe: Një këso lloj ndarje do të ishte: filma, pllaka, gypa, profile, etj. Definicion tësaktë të këtyre prodhimeve është vështirë ose e pamundur me dhënë. P.sh. për film më të trashëthuhet fletë dhe nuk ekziston kufi i qartë në trashësi në mes këtyre filmave. Në përgjithësi, filmiplastik nën 0,3 mm quhet film, prej 0,3 deri në 2,5 mm quhet fletë, ndërsa mbi këtë trashësipllakë. Ndonjëherë përdoret edhe shprehja folie në vend të fletës, që të tregohet se pllaka ështëe hollë, të themi 0,25- 1 mm.

Me shprehjen fletë(shirit) kuptohet ,,pllaka fleksibile’’ me trashësi deri në 2,5 mm, dhe nëprincip prodhimi i saj është identik me prodhimin e pllakave, për dallim se fletët mund tëmbështillen në makare, ndërsa pllakat vendosen në tavolina dhe barten ashtu në rrafsh.

A

BFig.10.29 Skemat e paisjeve për prodhimin e pllakave (A) dhe shiritave (B);

A: 1) ekstruderi, 2) vegla me vrimë të zgjeruar, 3) kalandra me tre cilindra, 4) cilindrat transportues,5) paisja për prerje për së gjati, 6)cilindrat tërheqës, 7) paisja për prerje tërthore, 8) paisja për largim.B: 5) cilindrat tërheqës, 6) mekanizmi i dyfisht për mbështjelljen e shiritit. Elementet tjerë janë identik meato të skicës A.

Siç shihet në fig.10.29 prodhimi i shiritave dhe pllakave përfshinë këto paisje: ekstruderin,kokën me vrimë të zgjatur, kalandruesin me tre cilindra, cilindrat transportues dhe tërheqës,paisjen për prerje dhe për mbështjellje.



Materialet plastike që përpunohen në shirita ose pllaka janë: PVC i butë dhe i fortë, polietileni medendësi të vogël dhe të madhe, polipropileni, polimetilmetakrilati (PMMA), polikarbonati,akrilonitril-butadien-stireni (ABS), polistireni, etilen-vinilacetati (EVA), etj.

Shumica e materialeve të cekur më sipër të cilët përpunohen në pllaka ose shirita, mund tëpërpunohen në aparaturën e njejtë por duhet të ndryshohen temperaturat, ndërsa te disamateriale, (tabela 9 dhe 10) ndërrojnë edhe kërmillët, nevoja për vakum ose jo, etj. I vetmipërpunimi i PVC së fortë, kërkon kushte krejtësisht tjera të përpunimit, dhe edhe pse paisjet nëprincip të njejta, për nga konstruksioni dallohen.Tabela 9

Materiali L/DFuçiakW/h

rrot.ekërmillit

min-1

Kapacitetipër trash.2-10 mm

kg/h

Thithjamevakum

Zonat enxemjes

Kërmilli(ndërrimi,përdorimi)

1 2 3 4 5 6 7 8PVC i fortë, granulat 24-30 110 25-30 300-350 --- 4 xPVC i butë,granulat 24-30 130 90-100 300-350 --- 4 xxxPolietileni (d.v.)(d.m.) 24-30 170 90-100 250-300 --- 4 xxxxPolipropileni 24-30 130 100 250-300 --- 4 xxxxPolistireni &stirolbutadieni

30-33 160 120 400-500 duhet 5 xx

ABS 30-33 160 110 400-450 duhet 5 xxPMMA,granulat 30-33 170 110 280-300 duhet 5 xxxxxPolikarbonati 30-33 170 100 280-300 duhet 5 xxxxxxAcetobutirati i celulozës 30-33 160 90-100 350-400 duhet 5 xxxxxxVërejtje: Numri i shenjës x tregon se sa lloje të materialeve mund të përpunohen me kërmill tënjejtë.

p.sh. poletileni dhe polipropileni përpunohen me të njejtin kërmill.



Regjimi në temperatura gjatë ekstrudimit të pllakaveTabela 10

MaterialZonat e cilindrit °C Vegla

°C1 2 3 4 5PVC i butë 180 170 160 150 -- 160PVC i fortë 155 165 175 190 -- 180Polietileni me dendësi të madhe 220 190 170 165 -- 165Polietileni me dendësi të vogël (pllaka) 220 220 230 230 -- 240Polipropileni 190 220 245 265 -- 265Polistiroli 175 185 200 205 205 200ABS 190 190 215 225 225 225Polimetilmetakrilati 160 165 170 170 170 170Polikarbonati 200 210 210 210 210 210Acetobutirati i celulozës 160 175 175 175 175 170



10.3 FITIMI I SIPËRFAQEVE TË LËMUETA TË PLLAKAVE

Shumë herë kërkohet që pllakat e punuara nga disa materiale plastike siç janë: PS, SAN,ABS e tjerë, të jenë shumë të lëmueta dhe shkëlqyese, që nuk është e mundur të arrihet çdo herënë paisjet klasike për pllaka, për këtë arsye aplikohet mbështjellja (pasurimi) e pllakës me foliekristalore të materialit të ngjashëm ose shfrytëzimi i metodës së quajtur hekurosje me flakë(fig.10.30). Të dya metodat janë në përdorim por përparësi duhet dhënë mbështjelljes, sepse tehekurosja me flakë ka mundësi ajri i nxehtë me kaluar kufirin kritik të depërtueshmërisë në pllakëdhe të shkaktojë depolimerizimin e padëshirueshëm dhe dëmtimin e pllakës.

Fig.10.30 Paraqitja skematike e dy metodave të dhënjes së shkëlqimit të pllakave :1.Metoda e dhënjes së shkëlqimit të pllakës me ndihmën e vrushkullit të nxehtë:

2.Dhënja e shkëlqimit pllakës duke mbulua me foli:a) ekstruderi, b) depoja e furnizimit, c) koka e eksruderit me çarje të gjërë, d) bobina ku vendoset folia për

laminim, e) trecilindrat, f) paisja për rrezatim(vrushkulli i nxehtë), g) cilindrat transportues, h) cilindrattërheqës, i) thika për prerje të pllakave ose të shiritave, j) pllaka (shiriti), k) transporteri për bartjen e

prodhimeve.

Koka e ekstruderit me çarje të zgjëruar, gjegjësisht vegla për të na dhënë formë tësheshtë dhe të gjërë të lëndës në formë pllake është treguar në fig.38. Përbëhet nga shumëelemente: dy pllaka bazë, katër traj, pjesë për bashkim, pjesë për nxemje dhe rregullim tëtemperaturës, elemente për lëvizje horizontale etj.



Kanali shpërndarës i veglës së zgjeruar duhet të ketë aso forme që të shpërndajënjëtrajtësisht përgjatë tërë veglës. Buzët e veglës mund të ndërrohen për trashësi të ndryshme tëllakave.

Fig.10.31 Vegla me çarje të zgjeruar për prodhimin e pllakave:prerja C-C tregon pamjen tërthore të kanalit për masë, i cili ngushtohet duke shkuar nga dalja.

Që vegla me çarje të zgjeruar të mund të lëvizë tërthorazi kah ekstruderi dhe që saktësishttë centrohet me daljen e ekstruderit, ajo është e vendosur në rrota që lëvizin nëpër binar(fig.10.32).

A BFig.10.32 A) pamja e veglës me çarje të zgjeruar në rrota lëvizëse (Reifenhauser); B) elementet kryesore

të veglës me çarje të zgjeruar



Fig.10.33 Vija për ekstrudimin e pllakave dhe fletëve(shiritave), me anë të ekstruderit me një kërmill.Momenti i hyrjes së masës në trecilindrat (Thyssen)

Tre cilindratMe vendosjen e tre cilindrave kalandrues pas ekstruderit, gjegjësisht pas veglës me

çarje të zgjeruar, duhet që në pllakën e formuar të përpunohet sipërfaqja dhe që me ftohje tëshkallëzuar nëpërmjet cilindrave me shtypje të sigurohet forma optimale dhe kualiteti. Distancandërmjet cilindrave rregullohet varësisht nga trashësia e pllakës së ekstruduar dhe duhet të jetë 7deri 20% më e vogël se trashësia e pllakës gjatë daljes nga vegla.

Cilindrat rregullohen në mënyrë pneumatike, hidraulike ose mekanike. Cilindri i mesëmështë i palëvizshëm, ndërsa i poshtmi dhe i epërmi mund të rregullohen me kufizues duke iuafruar cilindrit të mesëm.

Programi i rregullimit të temperaturave për tre cilindrat të 300 mmTabela 11

Cilindrat kalandrues ABS PS PMMACilindri i epërm 70-80°C 70-80°C 65-70°CCilindri i mesëm 80-95°C 75-85°C 70-85°CCilindri i poshtëm 105-110°C 90-100°C 90-100°C



Fig.10.34 Skema e lëvizjes së masës nëpër kalandër

Për punimin e shiritave të impregnuar dhe pllakave cilindri i mesëm nuk është i lëmuet(fig.10.35).



Fig.10.35 Cilindrat në kalandrues për punimin e folive dhe pllakave të impregnuara

Trecilindërshi te punimi i pllakave dhe shiritave shërben fillimisht për ta hekurosë(rrafshu)pllakën për t’ia dhënë dimensionet sa më precize, veç kësaj këta duhet deri në një shkallë të bëjnëftohjen e pllakës. Që të arrihet ftohja dhe mos të provokohet ngjitja e masës ende të nxehtë pasdaljes nga çarja e zgjeruar e veglës së ekstruderit, cilindrat e kalandrës nxehen me vaj nëtemperaturë më të ulët se të masës. Kjo nxemje e cilindrave duhet të jetë e njëtrajtshme dhebëhet edhe me ndihmën e avullit. Temperaturat e zakonshme në cilindra sillen prej 50 deri 150 °C,varësisht nga materiali i cili përpunohet.

Gjërësia e cilindrave është identike me gjërësinë e veglës dhe sillet deri 3500 mm.Hapësira në mes cilindrave i përgjigjet trashësisë së pllakës dhe mund të jetë deri në 20 mm.

Diametrat e cilindrave varen nga kapaciteti i makinave dhe nga lloji i materialit qëpërpunohet, dhe sillen prej 200 deri 500 mm.



10.4. METODA E EKSTRUDIM-FRYRJES

10.4.1 PRODHIMI I FLETËVE TË HOLLA (FOLIVE) ME FRYRJE

Kjo metodë pune shërben për prodhimin e fletëve të holla pa ndërprerje, të cilat nëpërgjithësi shërbejnë për nevoja të bujqësisë si dhe për ambalazhe të masave dhe llojeve tëndryshme, duke filluar nga qeskat më të vogla deri tek thasët për ambalazhimin e substancave tëndryshme qofshin edhe kimike, siç janë plehrat kimike etj.

Procesi i punës qëndron në prodhimin e një gypi të hollë, i cili , pasi të çahet për së gjati,jep një fletë. Për prodhimin e këtij lloji të fletëve vihen në përdorim ekstruderët, që janë të paisurme një kokë të veçantë, e cila siguron nxjerrjen e gypit. Procesi i punës zhvillohet si më poshtë:

Me ndihmën e një ekstruderi me kokë me kënd prodhohet një gyp, i cili ngjitet si qiri lart,ose bie pingul teposht ose horizontalisht.(fig.10.36 a, b,).

a) b)

Fig.10.36 Prodhimi i fletëve me metodën e ekstrudim –fryrjesa) Ekstrudimi vërtikal me gyp të fryrë drejt lart; a) ekstruderi, b) vegla, c) hyrja e ajrit, d) paisja për

orientim, e) cilindrat tërheqës presues, f) cilindrat për shtërngim, g) rrota për mbështjelljen e fletësdyshtresëshe, h) gypi i fryrë, i) unaza për ftohje.

b) Ekstrudimi vërtikal me gyp të fryrë drejt poshtë; f) dhe g) fleta e fryrë

Koka e makinës në qendrën e saj përmban një mashkull, nëpërmjet të cilit arrin dhe fryhetajri. Ky mashkull në realitet është filiera që siguron edhe daljen e gypit në fazën fillestare. Ardhja eajrit rregullohet në mënyrë të tillë që fryrja e lëndës së ngrohtë të sigurojë hollimin e mureve të



gypit deri në trashësinë përfundimtare që dëshirohet. Me të dalë nga koka e makinës, gypi duhettë ftohet me ajër të shtypur. Në vazhdim të kokës së makinës, afërsisht 1,5 ose 2 m në largësi ngakoka, vendosen dy cilindra tërheqës, ndërmjet të cilëve kalon gypi. Cilindrat shtypin gypin dhe nga

ana tjetër nxjerrin një fletë me dy shtresa. Largësia e cilindrave nga koka e makinës është shumë erëndësishme, pasi nga kjo varet cilësia e fletës që prodhohet. Në qoftë se largësia është më evogël nga ajo që u theksua më sipër, fletët që prodhohen ngjiten sëbashku, sepse nuk kanë ftohjetë mjaftueshme.

Pas cilindrave tërheqës (e), gypi i palosur duhet të kalojë nëpër cilindrat tjerë shtërngues (f)që të ketë kohë për t’u ftohur. Cilindrat tërheqës njëkohsisht edhe e shtypin fletën e fryrë (gypin),ashtuqë ajri mbetet në gyp në mes dizës dhe cilindrave. Diametri i gypit e me te edhe gjërësia efletës mund të rregullohet me sasinë e ajrit të fryrë. Trashësia e fletës varet nga sasia e masës sëfryrë, raportit fryrës (diametri i gypit të fryrë ndaj diametrit të dizës) dhe shpejtësisë së përcjelljes.Në këtë mënyrë ka mundësi që, me ndihmën e dizës së njejtë duke ndërru raportin në mes fryrjesdhe shpejtësisë së përcjelljes, të fitohen gjërësi dhe trashësi të ndryshme të fletëve. Në mbarim tëciklit të punës gypi i prodhuar mund të përdoret ashtu siç ka dalë nga makina. Në këtë rast aimund të përdoret menjëherë për prodhimin e qeskave të masave të ndryshme ose të thasëve. Nërast të kundërt, kur dëshirohet prodhimi i një flete të vetme p.sh. për nevoja të bujqësisë, gypiçahet për së gjati dhe kështu fitohet një fletë, gjërësia e së cilës do të jetë e barabartë meperimetrin e gypit të hapur.

Fig.10.37 Ekstrudim-fryerja

Në shumë raste mund të përdoret si lëndë e parë për prodhimin e artikujve të tjerë, siçjanë lodrat e detit për fëmijë, këllëfet për libra, etj. Fletët që prodhohen me këtë metodë pune,zakonisht kanë një trashësi ndërmjet 0,01 deri 0,2 mm.

Nëse ka nevojë që në fletë të shkruhet diçka, atëherë sipërfaqja e fletës duhet tëpërpunohet special për të, në mënyrë që të mund të pranojë ngjyrën për shtypje.



Intenziteti i ftohjes së fletës, shum ndikon në kapacitetin e paisjes për fletë të fryra. Që kjotë arrihet me këtë veprim fleta që në dalje nga vegla ftohet intenzivisht me ndihmën e unazësajrore, në të cilën sillet ajër nga kompresori.

Fuqia shtërnguese e rrotës mbështjellëse, gjithashtu, ndikon në kualitetin dhe kapacitetin epaisjes për prodhimin e fletëve. Më së miri është që fuqia e shtërngimit, me rritjen e diametrit tëfletës së mbështjellur në rrotë, të bie gradualisht, në mënyrë që të pengohet shtërngimi i tepërt ishtresave të mbështjellura të fletëve.

Për prodhimin e fletëve me fryrje, zakonisht përdoren ekstruderët me një kërmill tëmadhësisë 45 deri 250 mm e më tepër. Prej diametrit të gypit të cilin dëshirojmë me prodhu varetedhe madhësia e ekstruderit.

Temperaturat orientuese për ekstrudimin e fletëve (me fryrje)Tabela 12Termoplasti Zonat e cilindrit °C Vegla

°C1 2 3 4 5Polietileni (dendësi të vogël) 120 130 135 145 140 140Polietileni (dendësi të madhe) 150 160 160 170 180 190Polipropileni 180 190 190 200 210 210Etilvinilacetati 180 190 195 200 195 200

Fig.10.38 Një makinë për prodhimin e folive



Fig.10.39 Koka me ftohës

10.4.2 PRODHIMI I FLETËVE TË HOLLA ME DERDHJE

Për prodhimin e fletëve të holla me derdhje kryesisht përdoren, termoplastet me viskozitettë vogël të masës së shkrirë, si p.sh. polietileni i dend. së vogël, polipropileni, poliamidi, acetati icelulozës. Në praktikë më së shumti me këtë metodë prodhohen fletët me trashësi deri në 0,1mm, gjërësi deri 2000 mm dhe me shpejtësi të nxjerrjes deri 150 metër në minut.

Elementet kryesore të kësaj paisjeje janë ekstruderi me ose pa vrimë për fryerje të gazrave,fytëza me çarje të zgjeruar (fig.10.40) dhe paisja për nxjerrje dhe mbështjellje (fig.10.41).

Fig.10.40 Paraqitja skematike e veglës me çarje të zgjeruar për prodhimin e fletëve me derdhje



Fig.10.41 Aparatura për prodhimin e fletëve me derdhje (Amut)1) ekstruderi, 2) cilindrat për ftohje, 3) paisja për mbështjellje, 4) shndërruesi i nxehtësisë për temperimin e

cilindrave, 5) ormani elektrik për komandim.

Sipas kësaj metode fletët ftohen ashtu që kalojnë nëpër dy cilindra ftohës. Temperatura ecilindrave rregullohet me ujë ose vaj. Edhe pjesa e brendshme e cilindrave duhet të jetë mirë epunuar, me qëllim që të arrihet temperaturë e njejtë dhe e përshtatshme. Madhësia dhe numri icilindrave varet nga gjërësia e dëshiruar e fletës dhe nga shpejtësia maksimale e ekstrudimit për tëcilën paisja është e konstruktuar. Zakonisht përdoren dy cilindra.

Temperaturat e ekstrudimit

Temperatura adekuate për materialin e caktuar, gjatë procesit të ekstrudimit, mundësonqë masa plastike të tërhiqet deri në trashësinë e dëshiruar dhe në vazhdim të ftohjes, me ndihmëne banjos me ujë ose cilindrave ftohës, të formohet në fletë (folie) me veti të mira mekanike dheoptike.

Si rregull i përgjithshëm vlenë që temperatura e zgjedhur e ekstrudimit duhet të jetë asovlere sa të sigurojë veti të nevojshme optike të fletës së gatshme. Për polietilen me dendësi tëvogël temperatura e ekstrudimit është mes 200 dhe 250oC, ndërsa për polietilen të dendësisë mëtë madhe nevoiten temperatura më të larta, rreth 250- 300 oC.



Temperaturat orientuese për ekstrudimin e fletëve ( me derdhje)Tabela 13

TermoplastiZonat e cilindrit o C Vegla

o C1 2 3 4 5Polietileni me dendësi të vogël 160 170 180 185 200 200Polipropileni 190 220 240 260 260 265Acetati i celulozës 170 175 190 200 210 220

Distanca në mes veglës dhe paisjes ftohëse

Polietileni ka aso vetie që të mblidhet (rudhet) pas daljes nga vegla ashtu që i zvoglohetgjërësia e folisë. Se sa do të jetë kjo rudhje e me te edhe gjërësia e teheve të trashura të cilatduhet të priten, varet nga temperatura e ekstrudimit, shpejtësia e përpunimit dhe distanca në mesveglës dhe cilindrave.

Gjatë zgjedhjes së distancës luajnë rol edhe faktorët tjerë. Sa më e vogël të jetë kjodistancë aq më i madh është rreziku i lajmërimit të plasaritjeve në prodhim dhe keqësimit tëvetive optike të fletëve. Me rritjen e distancës së paisjes ftohëse nga vegla, vie deri te përmirësimii vetive optike dhe mekanike të fletëve. Mirëpo, nëse gjatë temperaturës normale të ekstrudimitdhe shpejtësisë normale, distanca rritet mbi 70 mm, vie deri te ftohja e masës qysh në ajër gjë qëshkakton ramjen e shpejtësisë së ftohjes, e me te edhe rritjen e madhësisë së kristaleve. Kjo gjëzvoglon rrezistencën e fletëve në goditje. Me fjalë tjera, për çdo material ekziston kombinim icaktuar i temperaturës së ekstrudimit dhe të veglës.

Zakonisht, rezultati më i mirë gjatë metodës së derdhjes së fletëve arrihet në distancën 25deri 50 mm në mes veglës dhe cilindrave ftohës. Nuk preferohet që kjo distancë të zvoglohetngase fleta është ende në gjendje të butë, ndërsa këndi i ashpër, ashtu që materiali në këtëgjendje tërhiqet nga buzët e veglës në cilindrat ftohës. Në këtë mënyrë vie deri te grumbullimi imasës në pjesën e përparme të veglës, ashtu që vie deri te djegia dhe shkatërrimi i materialit tëfolive.

Cilindrat për ftohje në kushte normale duhet të kenë temperaturën në mes 50 dhe 70 oC.Është me rëndësi që temperatura përgjatë cilindrit të jetë çdokund e njejtë.

Ftohja jo e njejtë e masës mund të jetë pasojë e trashësisë jo të njëtrajtshme të fletës e cilamund të zvoglohet me rregullimin e buzëve të veglës. Mirëpo, këto ndryshime të trashësisë mundtë shkaktohen edhe nga përcjellja e ndryshueshme e folisë në cilindra ftohës, që ndodhë ngaelasticiteti i masës.



Vetitë krahasuese të fitimit të folive me anë të fryrjes dhe me anë të derdhjes

Përparësitë e metodës me derdhje:a) ftohja intenzive e folive dhe pengimi i ngjitjes,b) kontrollimi kontinual i trashësisë dhe mbështjellja e lehtë e folive,c) produktivitet më i lartë, meqenëse punohet me shpejtësi 60-200 m/min përdallim nga metoda me fryrje ku shpejtësia është deri në 50 m/min, etj.

Të metat e metodës me derdhje:a) gjërësia maksimale e folive është e kufizuar, deri sa te metoda me fryrje mund

të arrihet gjërësia prej 12-15 m,b) ruajtja e gjërësisë konstante arrihet me prerje anësore, d.t.th. me humbje, deri

sa te fryrja nuk ka këso humbjesh,c) vetitë mekanike të folive janë më të dobëta se te ato me fryrje,d) për prodhimin e qeseve janë shumë më të përshtatshme folitë në formë gypi,

gjegjësisht të fituara me fryrje.


11. PARIMI I INJEKTIMIT 85

11. PARIMI I INJEKTIMIT

Përpunimi me injektim është një proces i shndërrimit fizik të lëndëve plastike, të cilat nëtrajtë të kokrrizave, përpunohen në një makinë të quajtur ,, presa e injektimit”.

Kokrrizat e lëndës vendosen në depon e furnizimit të kësaj prese. Nga depoja e furnizimitkalojnë në brendinë e një cilindri, ku bëhet ngrohja dhe shkrirja e tyre. Pasi lënda të jetëlëngëzuar nën veprimin e nxehtësisë, injektohet në një formë, ku ftohet dhe ngurtësohet, dukembajtur (ruajtur) konfigurimin e brendshëm të kësaj forme. Megjithëse ky proces duket i thjeshtë,realizimi i mirë i tij praktik kërkon një zgjidhje dhe rregullim të përpiktë të një numri të madhfaktorësh të ndryshëm teknologjik. Këta faktorë varen nga lënda me të cilën punohet, makina kuzhvillohet vet procesi i injektimit, e të tjera kushte teknike, nga të cilat varen vetitë përfundimtaretë prodhimit të gatshëm, kostoja, cilësia dhe rendimenti.

Ky parim pune shërben për prodhimin e artikujve me figura të ndryshme gjeometrike, memasë dhe peshë të caktuara.

11.1 FURNIZIMI I CILINDRIT TË INJEKTIMIT

Ka metoda të ndryshme për kalimin e kokrrizave nga depoja e furnizimit në brendinë ecilindrit të injektimit. Metoda më e thjeshtë është rregullimi i pozicionit të pistonit të injektimit nëraport me hapjen e fundit të depos së furnizimit, në mënyrë që sasia e dëshirueshme e lëndës tëzbresë në brendinë e cilindrit të injektimit. Mbushja e cilindrit mund të kontrollohet me saktësiduke përdorur një paisje të furnizimit. Në rast se sasia e lëndës së futur në cilindër nuk është ajoqë duhet të jetë, mund të paraqiten të meta në artikullin e gatshëm dhe në qoftë se sasia është epamjaftueshme, forma nuk do të mbushet plotësisht. Kur ajo është e tepërt, duhet një forcë më emadhe për lëvizjen e pistonit të injektimit. Prandaj, që një presë e injektimit të punojë mirë, ështëe nevojshme para së gjithash që pesha e lëndës e vënë në cilindrin e injektimit të jetë gjithmonë epërcaktuar.

Gjatë kohës që bëhet furnizimi i cilindrit të injektimit, lënda hap pas hapi kalon gjithëgjatësinë e cilindrit dhe duke u ngrohur shkrihet, del nga cilindri nëpërmjet një maje, të quajturmaje e injektimit (fig.11.1), e cila duke qenë në komunikim ndërmjet cilindrit dhe formës, përcjellëlëndën e shkrirë drejtpërsëdrejti në brendinë e formës.


86 11. PARIMI I INJEKTIMIT

Fig.11.1 Maje e thjeshtë injektimi

Në brendinë e cilindrit mund të vendoset një trup i zgjatur metalik, që quhet zemërshpërndarëse, d.m.th. udhëzues i lëndës.

Cilindri ngrohet nga jashtë, zakonisht me ndihmën e rezistencave elektrike në trajtëunazash, të cilat e rrethojnë cilindrin në disa zona në mënyrë të shkëputur. (P.sh. një unazë nëfillim, tjetra në mes dhe e treta në fund afër majës së cilindrit). Në rast nevoje edhe maja einjektimit mund të ngrohet në mënyrë të pavarur me një unazë elektrike. Temperatura e cilindritpërcillet edhe në trupin e zemrës shpërndarëse, mbasi kjo është e mbështetur në muret e cilindritnëpërmjet një pjese, që kryen rolin e filtrimit të lëndës së shkrirë.

Lënda e ardhur nga fillimi i cilindrit, kalon nëpërmjet mureve të cilindrit dhe zemrësshpërndarëse, duke u ngrohur në mënyrë të barabartë, të qëndrueshme dhe duke uhomogjenizuar plotësisht.

Lënda e shkrirë vihet pastaj nën një veprim mekanik të një pistoni dhe, duke qenë eudhëzuar nga zemra shpërndarëse, përparon dhe shkallë shkallë ngjeshet në majen e cilindrit tëinjektimit. Të gjitha këto veprime ndihmojnë në plastifikimin sa më të mirë të lëndës, që tëinjektohet në brendinë e formës. Në fig.11.2 janë paraqitur fazat e parimit të injektimit tëtermoplasteve.

Brendia e cilindrit si dhe profili i zemrës shpërndarëse duhet të jenë sa më të pastërta-tëretifikuara (pa viza, pa gropa, pa të dala), me qëllim që të mënjanohen plotësisht të gjithapengesat për rrjedhëshmërinë e lëndës plastike atje ku lënda mund të grumbullohet, tëmbingrohet dhe rrjedhimisht të dekompozohet (digjet). Pengesat e kësaj natyre në brendinë ecilindrit apo në profilin e zemrës shpërndarëse shkaktojnë jo vetëm dekompozimin e lëndësplastike, por edhe daljen e prodhimeve jo të sakta, mbasi çdo sasi e dekompozuar e lëndës sëgrumbulluar në një pikë të cilindrit, do të lëshojë shenja djegëjeje në mënyrë të vazhdueshme, tëcilat do të reflektohen në sipërfaqen e prodhimit të gatshëm.



Fig.11.2 Fazat e injektimit të termoplasteve1-Forma e hapur2-Injektimi3-Nxjerrja e prodhimit

Edhe në fig.11.2 dhe 11.3 është treguar mënyra e injektimit të termoplasteve e cila bëhetnëpërmjet të një ekstruderi. Në ekstruder nga depoja derdhet masa e ftohët në formë granulati.Duke u rrotulluar kërmilli në cilindrër i cili nxehet nga muret e jashtme deri në pikën e shkrirjes sëasaj mase e cila plastifikohet dhe shtyhet drejtë majes së kërmillit duke krijua një shtypje mbi 1000bar përmes dizës duke kaluar në formën e mbyllur. D.m.th me anë të kësaj metode, në këtëmakinë nga masa e shkrirë me një hap pune fitohet pjesa me formë të caktuar. Këto pjesëpunohen në numër të madh dhe të ngjajshme pa patur nevojë për ndonjë përmirësim tëmëvonshëm. Sipërfaqet e jashtme të këtyre pjesëve të fituara janë të njejta (të rrafshta, tëlëmueta ose të gravuara) ashtu siç janë muret e brendshme të punuara.

Fig.11.3 vegla për injektim me pjesët e ekstruderit



Fig.11.4 Injektimi nëpërmjet ekstruderit



Fig.11.5 Fazat e fitimit të detalit me injektim



11.2 NGROHJA E CILINDRIT TË INJEKTIMIT

Edhe ngrohja e cilindrit të injektimit duhet të shpërndahet gjatë gjithë gjatësisë së tij.Pjesa e fillimit të cilindrit, që përkon me hyrjen e lëndës, nuk duhet të jetë shumë e nxehtë. Nëqoftë se kokrrizat e lëndës plastike hasin menjëherë në temperaturën e shkrirjes, që në grykën ecilindrit, do të fillojnë të ngjiten në muret e brendshme të cilindrit, dhe në kokën e pistonit tëinjektimit, duke vështirësuar kështu furnizimin e rregullt të cilindrit të injektimit.

Temperatura e cilindrit vjen duke u ngritur në drejtim të daljes së lëndës, por gjithmonëduke pasur parasysh që kjo lëndë të mos mbingrohet në mënyrë të vazhdueshme, gjatë gjithëgjatësisë së tij dhe sa më afër mureve të brendshme të cilindrit. Duhet të kihet parasysh setemperaturat që lexohen në termometra janë gjithmonë disa gradë, ose nganjëherë disa dhjetragradë nën temperaturat efektive të lëndës. Kontrolli i temperaturave duhet të bëhet herë pashere me ndihmën e një pirometri (matës temperature). Temperatura e cilindrit (në realitet elëndës plastike) është një tregues me shumë rëndësi, që luan një rol vendimtar në vetitë eartikullit të injektuar. Me ngritjen e temperaturës së lëndës, ulet thyeshmëria e prodhimit tëgatshëm, përmirësohet edhe shkëlqimi i sipërfaqes së prodhimit të gatshëm. Përvoja ka vërtetuarse duke punuar me temperaturë të lartë të lëndës (gjithmonë të përpiktë për lëndën që punohet),rrjedhshmëria dhe drejtimi i lëndës plastike është më i mirë, rrjedhimisht edhe vetitë e prodhimittë gatshëm do të jenë më të ekuilibruara dhe ky do të jetë më kompakt dhe më i qëndrueshëmndaj veprimeve mekanike. Në vetitë e artikullit të gatshëm ndikojnë edhe dy tregues të tjerë:shtypja (presioni) e injektimit dhe temperatura e formës.

11.3 SHTYPJA E INJEKTIMIT

Shtypja e injektimit ndikon në vetitë e artikullit të gatshëm, në masën më të vogël.Shumica e vetive (thyeshmëria, krijimi i tensioneve të brendshme) sadopak ndikohen nga shtypja einjektimit.

Tkurrja e lëndës në përgjithësi pakësohet, sipas lëndës plastike me të cilën punohet,kurse këputja ose thyeshmëria e artikullit të gatshëm pakësohet me ngritjen e shtypjes sëinjektimit, pasi me këtë arrihet bashkimi më i mirë i lëndës së shkrirë. Efekti i shtypjes së injektimitështë më i madh në rastet kur punohet me temperatura të ulëta.

Temperatura e formës

Kjo ndikon në vetitë e artikullit të gatshëm. Me ngritjen e temperaturës së formës rritetedhe shkëlqimi i sipërfaqes së artikullit të gatshëm.. Ky faktor duhet të zbatohet sidomos në rastetkur punohet me polietilenin. Në qoftë se forma nuk ka nxehtësi të mjaftueshme, lënda plastike eardhur nga cilindri i injektimit nuk do të ketë rrjedhshmërinë e duhur, do të ngurtësohet para se të



mbushë formën, artikulli që injektohet nuk do të jetë i plotë e vende vende nuk do të jetë ibashkuar mirë. Temperatura e formës ndikon edhe në ciklin e punës në përgjithësi. Ky faktorëështë vendimtar në nxjerrjen e prodhimit të gatshëm. Në qoftë se temperatura e formës është engritur jashtë mase, pengohet dalja e prodhimit sepse artikulli është ende i butë. Për këtë arsyepunëtori detyrohet të humbasë kohë, në pritje që prodhimi i porsa injektuar të ngurtësohetplotësisht për të bërë nxjerrjen e tij. Raste të tilla ndodhin më shpesh në punë me polietilenin.Prandaj është e këshillueshme që nxehtësia e formës të mos jetë as e ulët dhe as e lartë. Njëtemperaturë e njëllojtë e formës gjatë gjithë kohës së punës është zgjidhja më e mirë eproblemeve të theksuara më sipër. Me qëllim që nxehtësia e njëllojtë e formës të sigurohet, duhetqë pjesët e formës të ftohen me ujë të ftohët. Në makineritë e thjeshta ftohja e formës mund tëbëhet me zhytjen e pjesëve të saj në ujë të ftohët, kurse në makineritë moderne në mënyrë tëvazhdueshme me ujë të qarkullueshëm. Për këtë qëllim pjesët e formës duhet të kenë kanale përkalimin e ujit.

Një e metë tjetër që ndodhë shpesh gjatë përpunimit të lëndëve plastike me parimin einjektimit është formimi i fluskave të ajrit, të cilat mund të kenë prejardhje të ndryshme. Mund tëjenë nga lënda e parë, ose nga lagështia e saj, ose nga temperatura shum e lartë gjatë përpunimit.

Kur temperatura e lëndës është jashtë mase e ngritur gjatë punës, vërehet edhe njëfenomen tjetër: ndryshimi i ngjyrës bazë. Fluskat mund të shkaktohen edhe nga tkurrja e lëndësnë kushtet kur temperatura dhe shtypja e injektimit nuk janë të ekuilibruara.

Gjatë punës kur paraqiten fluskat e ajrit në artikullin që injektohet, duhet të ngrihettemperatura e formës, gjë që arrihet pa vonesë me pakësimin e qarkullimit të ujit nëpër formë,ose duhet të bëhet ngrohja e formës nga jashtë. Në këto raste, mund të ngrihet edhe shtypja einjektimit. Edhe furnizimi i pamjaftueshëm ose i parregullt i cilindrit të injektimit me lëndën qëpunohet, mund të shkaktojë fluskat e ajrit.

Për zhdukjen e kësaj të mete mund të ndihmojnë edhe këta faktorë: tharja dhe ngrohjaparaprake e lëndës së parë, pakësimi i temperaturës së majes së injektimit, i të gjithë cilindrit tëinjektimit dhe ngrohja e formës.

11.4 CIKLI I INJEKTIMIT

Cikli i përgjithshëm i injektimit përbëhet nga 7 intervale të kohës së njëpasnjëshme:1. Mbyllja e formës,2. Përparimi i cilindrit të injektimit drejt kanalit të injektimit të formës,3. Koha efektive e injektimit,4. Pushimi i pistonit në fund të ecjes së tij (mbajtja nën shtypje e lëndës së injektuar),5. Koha e ftohjes shtojcë (kthimi i pistonit prapa),6. Ngurtësimi i lëndës me formë të mbyllur,7. Hapja e formës dhe nxjerrja e prodhimit.



Cikli i injektimit në përgjithësi lëvizë ndërmjet disa sekondave dhe ndonjë minuti, sipaslëndës plastike që përdoret, strukturës së jashtme, masave dhe peshës së objektit që injektohet.

Fig.11.6 Fazat e fitimit të detalit me injektim

11.4.1 VENDI PREJ NGA BËHET INJEKTIMI

Pozita e injektimit, gjegjësisht vendi prej nga masa e shkrirë hyn në zbrazëtirën e kallëpit,është faktor shum i rëndësishëm për vetitë e prodhimit të gatshëm.

Gjatë zgjedhjes së pozitës injektuese shpeshëherë duhet gjendet kompromis në mesdëshirave të shfrytëzuesit të prodhimit dhe kërkesave të lëndës. Mundësitë e rrjedhjes, raportet emundshme të rrugës së rrjedhjes dhe trashësisë së mureve, janë të ndryshme për termoplaste tëndryshme. Kjo ndikon si në vendosjen ashtu edhe në numrin e vendeve të kanaleve.



Rruga e rrjedhjes te trashësitë e mureve 2 mm për materiale të ndryshme

Tabela 14

Shkurtesa kimike Emri kimik Rruga e rrjedhjes(mm)

PS Polistiren 220-300ABS Akrilonitril-Butadien-Stiren 180-300PC Polikarbonat 200-400

PE d.v. Polietilen me dendësi të vogël 100-350PE d.m. Polietilen me dendësi të madhe 100-250

PP Polipropilen 190-250PA Poliamid 200-300

PVC Polivinilklorid 80-280

Në tabelën 14 janë treguar disa vlera udhëzuese për gjatësitë e mundshme të rrjedhjespër trashësitë e mureve të prodhimeve prej 2mm.Është me rëndësi të ceket se termoplastet e përforcuara me fije të xhamit ose me ndonjë mbushëstjetër sillen ndryshe, gjegjs. më vështirë rrjedhin dhe për trashësi të njejta të mureve arrijnë rrugëmë të shkurtër të rrjedhjes nga ato të cilat nuk janë të përforcuara.

Në fig.11.7 janë paraqitë disa tipe të PC-LEXAN. Sipas viskozitetit arrijmë rrugë tëndryshme të rrjedhjes, nëse marrim për bazë trashësinë e mureve 2 mm.

LEXAN 120, seria e viskozitetit shum të ulët arrin rrugë të rrjedhjes për trashësi tëmureve 2 mm, 340 mm,

LEXAN 140, seria e viskozitetit të ulët 290 mm, LEXAN 2014 dhe 2034 me viskozitet të ulët për pjesë të elektroindustrisë, 280

mm, dhe LEXAN 100, seria me viskozitet të lartë, 240 mm.

Nga shënimet e dhënura shihet se duhet zgjedhë tipin me viskozitet shumë të ulët, me tëcilin arrijmë rrugë më të gjata të rrjedhjes edhe te muret e holla.

Për dallim nga tipet normale të PC-Lexan, te tipet e përforcuara nga 10-40% me fije tëxhamit, fig.11.8, rrugët e rrjedhjes janë më të shkurtëra:

LEXAN 500 me 10% f.xh. te trashësia e mureve 2 mm arrihet rruga e rrjedhjes 280mm,

LEXAN 3412 me 20% f.xh. te e njejta trashësi e mureve 260 mm, dhe LEXAN 3414 me 40% f.xh. gjithsejtë 240mm.



PC (Lexan)- tipet normalePresioni injektues 1400 kp/cm2

Shpejtësia injektuese: e madheTemperatura e masës së shkrirë 300oCTemperatura e kallëpit 100oC

Fig.11.7 Disa tipe të PC-LEXAN të pa përforcuara

Fig.11.8 PC (Lexan) i përforcuar me fije xhami nga 10-40%



11.4.2 LLOJET E KANALEVE INJEKTUESE

Deri te vendi i injektimit arrihet nëpërmjet të kanaleve injektuese të cilat mund të kenëforma të ndryshme shpërndarëse varësisht nga lloji i termoplasteve dhe prodhimit të gatshëm. Nëfig.11.9 a,b,c dhe d, janë treguar disa nga këto forma:

Fig.11.9 Disa nga format e kanaleve injektuesea) shpërndarja qendrore ose në formë pikeb) shpërndarja anësore normalec) shpërndarja anësore në formë filmid) shpërndarja qendrore në formë filmi

Gjithsesi që në praktikë na paraqiten edhe forma tjera të kanaleve injektuese, të cilatimponohen nga lloji i prodhimit.

Në fig.11.10 prej A-M janë të treguara 12 forma të vend injektimit, vijave të rrjedhjesdhe të bashkimit.Më së miri kishte me qenë kur mundemi me përdorë shpërndarjen qendrore (A), por më sëshpeshti na lajmërohet përdorimi i shpërndarjes anësore për kallëpet me më shum se njëzbrazëtirë. Në shembujt prej C-F janë të treguara shpërndarjet që përdoren më së shumti përprodhimet të cilat formohen në kallëpe me një zbrazëtirë. Nga këto skema vërehet se sa më shumqë të ketë kanale hyrëse, aq më shumë do të ketë edhe via takuese. Nga kjo lehtë mund tëkonstatohet që masën duhet sjellur deri te prodhimi në sa më pak vende, përveç në ato raste kurka të bëjë me prodhimet me mure të trasha dhe vëllim e sipërfaqe të mëdha.Te prodhimet në të cilat vendosim pjesë metalike (H,1) duhet të kem kujdes që viat bashkuese t’ibëjmë në sipërfaqe, të cilat nuk kërkojnë pamje të bukur. Prodhimet me formë rrethore mundmbushen me shpërndarje rrethore anësore, si në (I,2), por te ato me mure të trasha me këtësistem viat bashkuese krijojnë gjurmë të dukshme (I,3). Kur dëshirohet mos dukja e viavebashkuese, për prodhimet katërkëndore dhe me sipërfaqe të mëdha, të cilat kanë depërtim tëbrendshëm (L,4), montohet një xhep nëpër të cilin rrjedh masa dhe kështu pengohen rezistencat



te bashkimi, e me këte përmirësohen dukjet estetike të sipërfaqeve dhe kualiteti i strukturës sëmureve.

Fig. 11.10 Disa forma të vend injektimeve, viave shpërndarëse dhe bashkuese



Te prodhimet me mure të larta dhe të trasha, të cilat i formojmë në kallëpe me njëzbrazëtirë shumëherë vijmë në situatë kur na duhet të aplikojmë lloje speciale të shpërndarjes,sepse këte na e diktojnë kushtet e përdorimit.

a) b) c) d)Fig.11.11 Disa prodhime me mure të larta dhe të trasha

Në figurat 11.11 janë treguar 4 shembuj të formimit të trupit të makaraveTe prodhimet e larta shumë, duhet të përdorim shpërndarjen në formë pllake (fig.11.12 a) dhe nëformë çadre (fig.11.12 b).

Fig.11.12 Produkte me lartësi shumë të madhe



11.5 SISTEMET SHPËRNDARËSE PËR KALLËPE ME MË SHUMË ZBRAZËTIRA(STROFUJ)

Shpërndarja indirekte e masës nëpërmjet kanaleve përcjellëse më së shumti përdoret nëpraktikë, sepse zakonisht punojmë kallëpe me dy ose më shumë zbrazëtira.

Te këto sisteme masa e shkrirë e injektuar shpërndahet në çdo zbrazëtirë të kallëpitnëpërmjet këtij sistemi, i cili përbëhet nga:

a) Kanalit kryesor prurësb) Kanaleve shpërndarëse, dhec) Kanalet hyrëse (fig.11.13)

3 0

l= (7-:-20)d (max 70)0

1 4/1minFig.11.13 Sistemet shpërndarëse

Në praktikë përdoren kryesisht tri lloje të kanaleve shpërndarëse dhe ate: rrethor,trapezor dhe seksion gjysëm rrethor.



Fig.11.14 Një nga format e përcjelljes së masës

11.5.1 SISTEMI INJEKTUES NË FORMË TUNELI

Me këtë sistem arrihet formimi që në tërësi i automatizuar, ndërsa sistemi injektuesndahet nga prodhimi i formuar në fazën e hapjes së kallëpit. Përdorimi i këtij sistemi është imundur për kallëpe me një ose më shumë zbrazëtira kallëpore, ndërsa formimi i prodhimit mekëtë metodë mund të konsiderohet i kryer, sepse pas kësaj nuk ka nevojë për heqjen e kanalithyrës. Vetëm në raste të rralla te prodhimet ku kërkohet dukje shum estetike, bëhet polirimishtesë.

Sistemi tunelor i injektimit mund të aplikohet te të gjitha grupet e termoplasteve, përveçte PVC-e butë, PE me d.v. te prodhimet me mure të larta dhe të holla. Gjithsesi këtu vlen rregulliqë për termoplaste siç janë PA, ABS, NORYL dhe PMMA, duhet përdorë kanale harkore për tërësistemin. Kanalet e hyrjes së masës së shkrirë në zbrazëtirën kallëpore duhet të arrijnë vlerën e



kanalit hyrës në formë pike kapilare, në varshmëri nga lloji i termoplastit, formës së prodhimit dhetrashësisë së mureve të tij.

Përcaktimi i dimensioneve dhe pozitës së kanaleve hyrëse dhe ndarëse, gjithashtukërkon, te ky sistem, që të mirren parasysh të gjithë faktorët e përmendur te sistemet tjerë. Këtuështë shumë me rëndësi që të shqyrtohen mirë rrugët e rrjedhjes së masës nga hyrja deri tezbrazëtira kallëpore dhe te të gjithë termoplastet, e veçanërisht te ato me veti të dobëta tërrjedhjes, ka nevojë të bëhen kanalet rrjedhëse sa më të shkurtëra dhe me harqe.

Fig.11.15 Sistemi tunelor i injektimit

Sistemi i treguar në fig.11.15 mund të përdoret për dimensionimin e të gjithëtermoplasteve, përveç atyre që i përmendëm më sipër, për të cilat është më i përshtatshëmsistemi i treguar në fig. 11.16, sidomos për NORYL, ABS, PMMA, PC dhe të tjerë.



Fig. 11.16

Te prodhimet me sipërfaqe e vëllime të mëdha, për seri më të mëdha, përdorimgjithashtu sistemin tunelor indirekt, ashtu që vendosim më shumë kanale tunelore, si në fig.11.17.

Fig. 11.17



Pozita e kanaleve tunelore mund të jetë e kthyer nga ana e epërme ose e poshtme, siçështë e treguar në fig. 11.18, që varet nga lloji i termoplastit përpunues (elastik apo i egër) dhenga funksioni i detalit gjatë punës më vonë.

a) Fig.11.18 b)

a) b)

b) d)

e) f)Fig. 11.19,a,b,c,d.e,f



Te termoplastet elastike përdoret metoda e injektimit nga ana e poshtme. Kjo tregohetnë fig.11.19 a,b,c,e,f. Ndërsa në fig.11.19 d është treguar metoda e injektimit nga ana e epërmepër materialet e thyeshme (jo elastike).

11.5.2 SISTEMET SPECIALE TË KANALEVE SHPËRNDARËSE

Shumherë forma, madhësia, trashësia e mureve dhe pesha e prodhimeve kushtëzojnëpërdorimin e njërit nga sistemeve speciale të kanaleve shpërndarëse.

Për prodhime të cilat kanë mure shum të trasha dhe formë të gypit do të përdoret tekallëpet me një zbrazëtirë shpërndarësin në formë çadre, siç është treguar në fig.11.20. Teprodhimet të cilat nuk i kanë muret e larta dhe ku nuk janë të rëndësishme vendet e bashkimit,përdoret shpërndarja rrethore, fig.11.21.

Fig. 11.20 Fig. 11.21

Nëse punojmë kallëpe me më shumë zbrazëtira, te prodhimet e tilla përdorim sisteminshpërndarës të treguar në fig.11.22



Fig. 11.22

Për prodhime me trashësi të mureve shumë të mëdha, si p.sh. dhëmbëzorët dheelementet tjerë përdoret injektimi disk-pllakë fig.11.23, gjegjësisht injektimi unazor filmorfig.11.24.

Fig. 11.23 Fig. 11.24



Nëse kërkohet kualitet i lartë prej detaleve me mure të trasha dhe sipërfaqe të mëdha, tëpunuara zakonisht prej PMMA, PC dhe SAN-it, përdoret metoda e injektimit sistem-film, siç ështëe treguar në fig.11.25. Te prodhimet që kanë pjesë anësore, përdoret sistemi i treguar nëfig.11.26, ku kanali injektues (filmi) gjendet në rrafshin e hapjes së kallëpit.

Fig. 11.25 Fig. 11.26Metodat e injektimit sistem-film

11.6 KONTROLLI I PESHËS SË ARTIKUJVE PREJ LËNDËSH PLASTIKE

Një nga faktorët më të rëndësishëm që ndikon në konsumin e lëndës së parë ështëkontrolli i shtypjes së injektimit. Një shtypje e tepruar e injektimit shkakton mbushjen e tepruar tëfoleve të formës. Në këtë mënyrë prodhohen artikuj rregullisht me peshë më të rëndë, sepsepërdoret më shumë lëndë e parë se sa nevoitet, pa asnjë ndryshim të nevojshëm të masave tëartikullit që prodhohet. Për shembëll një tepricë e peshës vetëm prej një gjysëm ose një grami nëçdo injektim, do të dalë me një konsum mjaft të lartë të lëndës së parë, që mund të arrijë nëkilograme të tëra brenda ditës. Për këtë arsye është e domosdoshme të kontrollohet pesha eartikujve që prodhohen dhe ajo pastaj të regjistrohet me kujdes në kartelat teknologjike sipas



artikujve. Ndryshimi i peshës së artikujve mundet poashtu të shkaktohet nga ndryshimi i lëndës sëparë, me ndryshimin e dendësisë së lëndës.

Për shembëll nëse punohet me rrjedhje të kokrrizuar dhe gjatë punës kalohet nëpërdorimin e lëndës së pastër, pa patur parasysh dendësinë e lëndës, do të shkaktohet një shtypjee tepruar e lëndës në brendinë e cilindrit të injektimit, gjë që do të rrisë shtypjen pa patur nevojë.Kontrolli i peshës së artikujve të prodhuar mund të bëhet edhe duke ndryshuar rrjedhjen e lëndëssë shkrirë. Ky kontroll mund të arrihet duke përmirësuar temperaturat e punës, kohën e injektimitetj. Në rastin e përdorimit të presave moderne, ky problem nuk paraqitet me aq rëndësi, sepse nëkëto makineri, doza e lëndës është e përcaktuar dhe kanë dispozitiva që ndalojnë shtypjen einjektimit, kur forma të mbushet.

11.7 PROBLEMET E PËRPUNIMIT TË TERMOPLASTEVE ME PARIMIN E INJEKTIMIT

Në qoftë se parimi i përpunimit të lëndëve plastike me injektim është i thjeshtë, praktikae këtij parimi është në përgjithësi mjaft e vështirë.

Para së gjithash, duhen zgjedhur problemet teknike me qëllim që të zhduken të metat nëpjesët dhe në prodhimet që injektohen. Të metat që mund të paraqiten gjatë punës kanëgjithmonë burimet dhe shkaqet e tyre. Natyrisht, pa zbuluar burimin dhe shkakun, me një studimtë kujdesshëm teknik, është e pamundur të mendohet zhdukja e të metave të cilat kur paraqitengjatë punës me parimin e injektimit në përgjithësi, janë të ngjajshme me shumicën etermoplasteve. Megjithatë, me qenë se secila prej tyre ka karakteristikat e veta, edhe të metatduhen parë dhe studjuar sipas tyre. Të metat ndër të tjera mund të shkaktohen nga lënda e parë,nga makineria dhe nga format.

Duke studjuar në mënyrë sistematike vështirësitë e punës ose të metat që paraqitengjatë saj, në përgjithësi është e mundur që të gjenden burimet dhe të bëhet zhdukja e tyre. Përkëtë qëllim disa nga këto probleme paraqiten në tabelën që vijon.



11.7.1. TË METAT GJATË PËRPUNIMIT TË TERMOPLASTEVE MEPARIMIN E INJEKTIMIT DHE ZGJIDHJET PËRKATËSE

Tabela 15

E meta e vënë re Shkaku Zgjidhja

1 2 3

Mbushja jo e plotë eformës.

Shtypja e injektimit shumë e ulët.Temperatura e lëndës shumë e

ulët.Maja e injektimit shumë e ftohët

në fillim të punës.Temperatura e formës shumë e

ulët.Diametri i kanalit kryesor të

formës (karotës) shumë i vogël.Tepricë ajri në foletë e formës.Vendi i pikës së injektimit nuk

është i saktë.Kanalet numerikisht të

pamjaftueshme.Aftësia e makinës e

pamjaftueshme.

Të ngritet shtypja e injektimit.Të zgjatet koha e injektimit ose të

ngritet lehtësisht temperatura e cilindrittë injektimit.

Të ngrohet maja e injektimit.Të ulet shpejtësia e ftohjes së formës.Të rritet diametri i karotës sipas

nevojës.Të përmirësohet çfryrja e ajrit nga

forma.Të përcaktohet saktësisht vendi i

kësaj pike.Të rritet numri i kanaleve.Të përdoret një makinë me aftësi më

të madhe.

1 2 3

Vështirësi për nxjerrjene prodhimit nga forma

Ftohja e pamjaftueshme e prodhimitqë përpunohet.

Konicitetet e foleve të formës tëpamjaftueshme.

Tkurrja e prodhimit mbi pjesënmashkullore të formës.

Nxjerrësit e formës ose të makinësnuk punojnë mirë.

Sipërfaqja e prodhimit nuk ështëngurtësuar.

Shtypja e injektimit shumë e ngritur.

Të ftohet forma për kohë më të gjatë.Të rriten këto konicitete sipas rastit

dhe nevojës.Të shkurtohet koha e ftohjes, të

dallohet ftohja e dy pjesëve të formës.Të ndreqen ose të zavendësohen këta

nxjerrësa.Të vonohet hapja dhe të përmirësohet

ftohja e formës.Të ulet shtypja e injektimit.

Ngecja e karotës nëkanalin e vet

Ngurtësimi i pamjaftueshëm iprodhimit.

Diametri i karotës shumë imadh.Koniciteti i pamjaftueshëm ikanalit të injektimit.

Vrima e majes së injektimit është mëe madhe se kanali i injektimit.

Pa pastërti në brendinë e kanalit tëinjektimit.

Pjesa fikse e formës ka temperaturëtë lartë.

Të zgjatet koha e ftohjes.

Të zvoglohet ky diametër.

Të rritet ky konicitet.Të zvoglohet vrima e majes së

injektimit deri sa të përkojnë këto dyvrima.

Të punohet pastër kanali i injektimit,deri sa të mos pengojë daljen e karotës.

Të barazohen temperaturat e formës.



Deformimi iprodhimit pas nxjerrjesnga forma

Koha e ftohjes së prodhimit nëformë është shumë e shkurtë.

Prodhimi ka tensione të brendshme.

Mungesë njëllojshmërie tëtemperaturës së formës.

Vendi i pikës së injektimit nuk është isaktë.

Paisja e nxjerrjes nuk punonin mirë.

Të zgjatet koha e qëndrimit tëprodhimit në formë, të zgjatet cikli iinjektimit.

Të zhytet në ujë prodhimi posa të jetënxjerrë nga forma. Të rishikohetndërtimi i formës.

Të përmirësohet rregullimi itemperaturës së formës.

Të përcaktohet saktësisht vendi i kësajpike.

Të kontrollohen dhe në rast nevoje tëndreçen nxjerrësit.

Prodhimi ka fluska

Në brendinë e formës ka ajër oselagështi.

Temperatura e lëndës shumë elartë.

Sasia e lëndës së nevojshme përkëtë prodhim e pamjaftueshme.

Të sigurohet çfryrja e ajrit nga forma,ose të thahet lënda para përdorimit.

Të ulet kjo temperaturë.

Të rritet doza e lëndës sipas rastitduke rritur shtypjen e injektimit.

Njolla në sipërfaqet eprodhimit

Temperatura e cilindrit të injektimitose e formës shumë e lartë.

Forma ka vaj ose graso.Graso ose vaji vijnë nga kunjat e

nxjerrësit të prodhimit.Avullimi i substancës së ndarjes.

Të ulet temperatura e cilindrit ose eformës.

Të pastrohet brendia e formës.Kunjat e nxjerrësit të pastrohen

rregullisht ose të përdoret vaj vazelini.Kjo substancë të përdoret në sasira

shumë të vogla.

1 2 3Deformime

sipërfaqësore tëprodhimit

Temperatura e lëndës shumë e lartë.Shtypja e injektimit e pamjaftueshme.Nxjerrja e parakohshme e prodhimit.Shpejtësia e injektimit e pa

mjaftueshme.Sipërfaqet e brendshme të formës

kanë të meta.Furnizimi i makinës i pa mjaftueshëm.

Aftësia e makinës e pa mjaftueshme.

Të ulet kjo temperaturë.Të ngrihet kjo shtypje.Të vonohet hapja e formës.Të ngrihet kjo shpejtësi.

Të ndreqet forma .

Të furnizohet makina rregullisht, tërregullohet doza saktësisht.

Të përdoret një makinë me aftësi mëtë madhe.

Sipërfaqja e prodhimitme viza gjatësore të

shkëlqyeshme

Lënda shumë e ftohët.Forma shumë e ftohët.Foletë e formës kanë[ lagështi.Lënda ka lagështi.Teprica substancash të ndarjes në

brendinë e formës.

Të ngrihet temperatura e lëndës.Të ngrihet temperatura e formës.Të thahet forma duke e ngrohur.Të parathahet lënda.Këto substanca të përdoren në sasira

më të vogla.Prishja e ngjyrës sëprodhimit, prania e

pikave ose njollave tëverdha

Temperatura e injektimit shumë elartë.

Lënda ka qëndruar shumë kohë nëcilindrin e injektimit.

Mbingrohja lokale në cilindrin e

Të ulet temperatuar e injektimit.

Të shkurtohet koha e injektimit.

Të ulet temperatura e cilindrit të



injektimit.Në brendinë e cilindrit të injektimit ka

zona të vdekura.

injektimit.Të zavendësohet pistoni ose shneku

me një më të ri.Prania e pikave osenjollave të zeza nëpjesët anësore të

prodhimit.

Shfryrja e ajrit nga forma e pamjaftueshme.

Mbingrohja lokale e cilindrit tëinjektimit.

Lënda ka papastërtira.

Pistoni ose cilindri i injektimit kapapastërtira.

Të hapen kanale për shfryrjen e ajritose të zgjerohen ekzistuesit.

Të sigurohet njëllojshmëria etemperaturës së cilindrit të injektimit.

Të sigurohet pastërtia shumë e madhegjatë përdorimit të lëndës.

Të pastrohet pistoni ose cilindri, ose tëdyja.

Gjurmat e rrjedhjes sëlëndës mbi sipërfaqet

e prodhimit.

Temperatura e lëndës shumë e ulët.Forma shumë e ftohët.Shtypja e injektimit shumë e ulët.Shpejtësia e injektimit shumë e vogël.Kanalet e injektimit nuk janë në

vendet e duhura.Shfryrja e ajrit e pamjaftueshme.

Të ngrihet kjo temperaturë.Të ngrihet temperatura e formës.Të rritet shtypja e injektimit.Të rritet shpejtësia e injektimit.Të ndreqet vendosja e këtyre kanaleve.Të sigurohet shfryrja e plotë e ajrit nga

forma.Petëzime të dukshmerreth e rrotull karotës.

Shtresat e jashtme ngurtësohen nëçastin e hyrjes së lëndës në formë.

Të ngrihet temperatura e lëndës,shtypja e injektimit dhe temperaturae formës.

E meta e vënë re Shkaku Zgjidhje

1 2 3

Thyeshmëria, prirjeprishjeje e prodhimit.

Ngrohja e lëndës e parregullt.Temperatura e injektimit shumë e

lartë.Lënda qëndron shumë kohë në

cilindrin e injektimit.Lënda është tharë në temperaturë

shumë të lartë.Përpjestimi i rrjedhjeve

(i mbeturinave) shumë i lartë.

Të rregullohet shpërndarja etempçeraturës dhe të ulet shpejtësia einjektimit.

Të ulet temperatura e injektimit.Të shkurtohet koha e injektimit.Të ulet temperatura e tharjes.Të ulet përpjestimi i rrjedhjeve në

lëndën e parë ose të pezullohetpërdorimi i rrjedhjeve.

Forma nxjerrë rrjedhje

Lënda shumë e ngrohët.

Shtypja e injektimit shumë e lartë.

Centrimi i pjesëve të formës nuk është irregullt.

Shtypja e mbylljes (shtërngimit) tëformës e pamjaftueshme.

Forma është dëmtuar.Në sipërfaqet e brendshme

mbështetëse të formës ka lëndë tëhuaja.

Të ulet temperatura e lëndës ose ajo eformës.

Të ulet kjo shtypje, të zvoglohetdiametri ose vrima e kanalit tëinjektimit.

Të përmirësohet centrimi i formës nëtë dy anët.

Të ngrihet shtypja e mbylljes sëformës.

Të ndreqet forma.Të pastrohen ose të shkëlqehen këto

sipërfaqe.



Rrjedhja e lëndës ngamaja e injektimit

ndërmjet dy veprimevetë injektimit.

Lënda shumë e nxehtë.Të ulet temperatura e cilindrit dhe e

majës së injektimit.

Rrjedhja e lëndës ngamaja e injektimit kurforma është e hapët.

Mbingrohje e lëndës.Të ulet temperatura e cilindrit dhe të

zbrazet me kujdes, duke mbajtur formënnë pozicionin e hapët.



11.8. PËRPUNIMI ME PRESIM INJEKTUES TË POLIMEREVE SHKUMORE(TSG)

INJEKTIMI NJË KOMPONENTËSH

Te njëra metodë që përdoret më së shpeshti në Europë (fig.11.27) është e nevojshmepaisja për përzierje të thatë të elementeve për shkumëzim dhe një paisje e thjeshtë për presiminjektues. Kjo mundëson formimin e termoplastit shkumëzues me aparaturat standarde, por tëmadhësisë së kufizuar.

Fig.11.28

Sipas kësaj metode punohen (injektohen) veglat me mure relativisht të trasha. Detalet efituara kanë një strukturë në formë shkume e cila nga ana e jashtme duket e rrafshët dhekompakte. D.t.th. masa e përdorur te kjo metodë përmbanë edhe shtesat (elementet nxitës) përshkumëzim, ekspandim.

Për këto forma zakonisht përdoren makinat injektuese me presion të ulët < 20 bar ngase,,elementi shtues” vepron përmes ekspanzionit në kallëp. Pas plastifikimit dhe dozimit masainjektohet në kallëp. Masa me vëllim më të vogël se vëllimi i pjesës që prodhohet shkumbohet nëkallëp dhe pastaj aty ftohet (fig.11.29).



Fig.11.29

Sistemi tjetër me presion të ulët (fig.11.30) është më i specializuar, dhe shumëherë equajmë proces me ajër. Me këtë metodë e cila dallohet me kapacitet më të lartë të plastifikimitdhe forcë më të madhe të mbylljes prodhohen pjesët mbi 250 N.

Edhe pse paisja për secilin proces dallohet, të dy proceset kërkojnë injektimin e përzierjeskontinuale të masës së polimerit dhe gazit inert në kallëp i cili është nën presion shumë të ulët.Masa e përcaktuar që më parë e injektuar vetëm pjesërisht e mbushë kallëpin. Atëherë gazi eekspandon atë masë, ashtuqë ajo e mbushë në tërësi kallëpin.

Formimi nën presion të ulët zvoglon kërkesat për punimin e kallëpit, ashtu që mundësohetndërtimi i kallëpit edhe nga giza, e cila është shumë më e lirë se çeliku.Ulja e vërtetë e shpenzimeve në krahasim me kallëpet normale për presim injektues varet ngamadhësia e prodhimit dhe vëllimi i formës, por kursimet tipike janë 20-45 %.

Te formimi i termoplasteve shkumore munden në raste të kufizuara me u përdorë: paisjetstandarde për presim injektues, por rezultate të kënaqshme arrijmë nëse përdorim këto:

a) Bëjmë paraplastifikimin e masës me kërmill. Me këte fitohet masa e njëllojt dheshpërndarja optimale e elementit për shkumëzim.

b) Të përdoret valvola për mbylljen e fytzës për injektim. Valvola mund të vehet në lëvizjenë mënyrë mekanike, pneumatike, ose më së miri me hidraulikë.

c) Shpejtësia e injektimit duhet të jetë sa më e madhe.



Fig.11.30

PROCESI ME ELEMENTET KIMIKE PËR SHKUMËZIM (EKSPANDIMI)

Kjo metodë më së shumti përdoret, sepse është më e thjeshtë dhe ka mundësi te shumicae polimereve, me anë të përzierjes së thatë të komponohet elementi i caktuar për ekspandim.Megjithkëtë gjatë përpunimit të shum polimereve preferohet të porositet granulati i cili e ka qëmë parë të komponuar elementin për shkumëzim, përveq polimereve të cilat përpara përpunimitduhet të teren.

Në princip procesi zhvillohet ashtu që gjatë kohës së përpunimit elementi për ekspandim (më së shpeshti Genitron) përpunohet nga ndikimi i nxehtësisë dhe lëshon gazin në masën eplastifikuar. Vëllimi i caktuar për shtrydhje injektohet në zbrazëtirën kallëpore me shpejtësi sa mëtë madhe, më së shpeshti për 0,2 deri 0,5 sekonda.

FITIMI I STRUKTURËS SHKUMORE ME NDIHMËN E FUTJES SË GAZIT

Ky proces bëhet në këtë mënyrë:Granulati nga depoja e furnizimit plastifikohet në cilindrin me kërmill. Aty zbutet dhe

përzihet me ajër, i cili futet direkt në cilindër. Kërmilli e mbushë polimerin me gaz në akumulator, icili e mbanë këtë shkrirje nën presion nga 150 – 350 bar. Ky presion pengon ekspandimin eparakohshëm gjithnjë deri sa të mos tubohet sasia e nevojshme e masës për një shtrydhje. Kur tëarrihet sasia e dëshiruar, valvola hapet dhe pistoni i akumuluesit e shtynë masën e përgaditur nëzbrazëtirën kallëpore. Në këtë rast kallëpi është i mbushur vetëm pjesërisht.

Meqenëse kallëpi gjendet nën presion shumë të ulët (15 – 35 bar) polimeri me gaz, i cili mëparë ishte nën presion të lartë, ekspandohet dhe plotësisht e mbushë hapsirën e kallëpit. Valvolambyllet dhe akumuluesi përsëri mbushet, ndërsa prodhimi i formuar brenda kësaj kohe ftohet.



Fig.11.31 Fitimi i strukturës shkumore



11.9. FORMIMI ME INJEKTIM ME PJESË INSERTUESE

Pjesët insertuese mund të vendosen ose gjatë kohës së procesit të injektimit, ose të futen me njëoperacion pas injektimit. Kur të vendosen gjatë procesit të injektimit, ato mund të vendosen nganjë robot ose nga operatori i procesit. Nëse pjesët vendosen si një operacion pas injektimit, atozakonisht mund të vendosen në çdo kohë pas procesit të injektimit. Në disa raste, ato janë të futursi pjesë e një sërë operacioneve pas injektimit. Kjo ndihmon për të minimizuar shpenzimet evërteta të vendosjes.

Fig.11.32 Insertimi i elementeve gjatë injektimit



Materialet tipike të cilat përdorenShumica e termoplasteve mund të jenë të përpunuara me përdorimin e insertuesëve. Tabela emëposhtme rendit disa prej materialeve që përdoren më shpesh.

- Akrilonitril butadien stireni ABS- Poliamidi PA- Polikarbonati PC- Polipropileni PP- Polistireni (I përforcuar me fije xhami) GRP, etj.

Produktet tipike të prodhuaravidë metalike në plastikën e para- formuarFilm i vazhduar duke pasë insertuesTiketa dekorative me mbrojtje

Fig 11.33. Profilizime tipike gjatë inserimeve

Pjesët insertuese përdoren gjerësisht në shumë procese të injektimit, si:- Modelimi me injektim- Presimi injektues- Ekstrudim fryerje- SMC / DMC derdhja- Strukturat shkumore- Përpunimi me rrotacion

Pse përdoren pjesët insertuese ?Aty ku nevoitet forcë më e madhe se e fijeve prej bronze, mund të përdoren insertimet prej çelikutinox. Por duhet patur parasysh shpenzimet e larta të përpunimit.VariantetShumica e insertimeve janë të punuara nga metalet, zakonisht nga bronzi, që është një materialmë i fortë dhe më i qëndrueshëm nga shumica e plastikave. Në insertimet e filetuara,



qëndrueshmëria më e madhe tërheqëse e metalit është arsyeja kryesore për specifikimin e njëinserti.Pllakat e shpuara insertuese, të cilat kanë qenë më parë me filetë, për të lejua rrëshirat plastike tërrjedhin nëpër vrima, me këtë metodë sigurojnë një lidhje mekanike me materialin bazë.Insertimet e veçanta janë zhvilluar për përdorim në materialet me strukturë shkumore.ProcesiVidë metalike në tipeNë rastet kur kërkohet fortësi më e madhe nga baza plastike, atëherë shfrytëzohet buloniinsertues metalik. Ky lloj i insertimit mundëson vidhosje dhe ç’vidhosje shpesh të përsëritura.

11.10. INJEKTIMI I POLIMEREVE SHKUMORE ME METODËNSHUMËKOMPONENTËSHE

E meta e metodës TSG është vështirësia e përfitimit të sipërfaqeve të rrafshëta ku nuk dotë dukej struktura poroze. Për këtë arsye pjesët e fituara me strukturë poroze iu nënshtrohenpërpunimeve të mëpastajme sipërfaqësore, si:

-lyerjes me llak-stampimit-metalizimit, etj.Pas përpjekjeve të shumta është arrijtë që të prodhohen pjesë të shkumëzuara me

sipërfaqe të lëmuet, duke kombinuar përparësitë e injektimit kompakt me ate në formë shkume.Aplikim tipik të metodës shumkomponentëshe të shtrydhjes shkumëzuese tregojnë fig.11.34 deri11.36. Kështu tani janë në përdorim tri metoda shumëkomponentëshe të shtrydhjesshkumëzuese: me një kanal, me dy kanale, me tre kanale.

Fig.11.34



Metoda me një kanal

Kjo metodë paraqet shkallën e parë të zhvillimit. Masat e shkrira për muret kompakte tëjashtme dhe për bërthamën me shkumë futen njëra pas tjetrës në kallëp duke mbyllë njërën prejvalvolave. E meta kryesore e metodës me një kanal është te rastet kur vendosim parametrat përtë fitu mure sa më të holla të jashtme. Në këso raste ka mundësi që mbështjellja e jashtme nëvende të ndryshme, sidomos në vend hyrjet e masës, të bëhet jashtzakonisht e hollë. Në këtoraste mundet që masa shkumëzuese e cila rrymon në fazën e dytë në zonat hyrëse të bartë mevedi këtë shtresë të hollë dhe kështu të vie deri te depërtimi i shkumës në këtë pjesë.

Fig.11.35 Fig.11.36

Metoda me dy kanale

Metoda me dy kanale (fig.11.37 dhe 11.38) paraqet zhvillimin e mëtutjeshëm të teknikësnjëkanalëshe. Metoda me dy kanale mundëson futjen simultane të pjesës kompakte për muret ejashtme dhe materialit shkumor të bërthamës në fazën e fundit të injektimit dhe në këtë mënyrëndikon në trashësinë e shtresës së jashtme kompakte në pjesën e kanalit hyrës të prodhimit.

Fig.11.37



Fig.11.38

Metoda me tre kanale

Kjo metodë është më e përparuar se dy metodat tjera. Te kjo metodë në trashësinë emureve të shtresës së jashtme kompakte mund të ndikohet nga të dy anët e kallëpit. Shkumadepërton deri në fund të rrjedhjes që nuk ka qenë rasti te teknika me një dhe dy kanale. Artikujt efituar janë me peshë specifike më të lehtë. Deri tani me metodën shumkomponentëshe janëpërpunua PS, ABS, SAN, PC, PA, PE, PP, PVC-i butë, PMMA, etj. Disa nga këto polimere mund tëkombinohen ashtu që për muret kompakte zgjedhet p.sh. plastmasa me vlerë të lartë, gjegjësishtmasa me veti të veçanta, ndërsa për bërthamën shkumore përdoret polimer më i lirë. Këtu duhetpatur kujdes që lidhja e mirë e komponenteve mund të arrihet vetëm te polimeret e të njejtit lloj.

Fig.11.39 Fig.11.40Në përfundim të injektimit(ndrydhjes) kanali mbyllet me masë kompakte siç shihet në

fig.11.34.Mbushësat shkumëzues duhet të plotësojnë kërkesat e zakonshme për shtesat e

polimereve, d.t.th. as mbushësat as produktet e tyre nuk guxojnë me ndiku negativisht në vetitë



fiziko-mekanike dhe toksikologjike të plastmasave. Duhet të jetë homogjenizuese me polimerin,nuk guxon të ketë veprim koroziv ose ndonjë ndikim tjetër të dëmshëm. Sot më së shumtipërdoren mbushësat shkumëzues me bazë Azodikarbonamidi (ADC). Për dallim nga mbushësattjerë shkumëzues këto na japin strukturë më të imët, që njëkohsisht përmirësojnë vetitëmekanike.

Me metodën e injektimit shkumëzues me shum komponente mund të prodhohen pjesët tëcilat janë 5 deri 35 % më të lehta nga ato të punuara me lëndë kompakte.

a) c)

b) d)

e)Fig.11.41 - Pjesë të punuara në mënyra të ndryshme;

a) pjesë kompakte, b) pjesë shkumore me një komponentë, c) pjesë kompakte dy komponentëshe,d) pjesë shkumore dy komponentëshe, e) pjesë shkumore dy komponentëshe me mure kompakte

11.11 POLISTIRENI I EKSPANDUAR EPS (STYROPORI)

Polistireni i ekspanduar (EPS) i cili është më i njohur si styropor është material termoizolues meveti karakteristike fiziko-kimike.Është prodhua për herë të parë në Gjermani në vitin 1954 me emrin mbrojtës ,,Styropor”.Arkitektët në këtë mënyrë fituan një material ndërtimor me përcjellshmëri të ulët termike dhemasë të vogël, gjë që ka mundësua punimin e konstruksioneve të holla dhe të lehta.EPS është material me veti shumë të mira termo-izoluese (λ=0,041 deri në 0,035 W/mK) dhemekanike, çmime të ulëta dhe përdorim të lehtë dhe të shpejtë, kështu që shumë shpejtë kapushtuar tregun botëror dhe deri më sot ka ngelur në pozitë të parë me pjesëmarrje më të madhese 40%.Prodhimi i polistirenit të ekspanduar (EPS) bëhet në tri faza:Në fazën e parë granulati i polistirenit i nënshtrohet avullit të ujit të quajtur paraekspandues;struktura e granulatit zbutet, ndërsa hidrokarburi pentani kalon në gjendje të gazët. Gjatë kësajkokrrat e granulatit ekspandojnë duke rritur vëllimin e vet 20 deri në 40 herë duke zvoglua tënjejtën kohë dendësinë nga 600 kg/m3 në 15 deri 30 kg/m3 (40 kg/m3).



Kokrrizat e paraekspanduara transportohen me transporter pneumatik në sillos me avull lëshuesku nxehen 6-24 orë dhe stabilizohen. Kjo kohë e qëndrimit paraqet fazën e dytë në të cilënzhvillohet difuzioni i tepricës së pentanit nga kokrrat e paraekspanduara.Në fazën e tretë kokrrat e rritura transportohen në kallëpet metalike, të quajtura bllok forma, nëtë cilat, nga veprimi i avullit të thatë të ngjeshur të ujit, vie deri te ekspandimi përfundimtar tëkokrrave të EPS-nit.

Fig 11.42 Dalja e bllokut të styroporit nga kallëpi prej alumini

Këto kokrra sërish zbuten, e pasi që rritja e mëtejme e vëllimit në kallëpet e mbyllura nuk është emundur, bëhet ngjitja në mes tyre, duke formua material kompakt të qelive të mbyllura.Blloqet e prodhuar në mënyrën e përshkruar, pas periudhës së stabilizimit të dimensioneve, meanë të telave të nxehtë priten në pllaka.

Fig 11.43 Fitimi I pllakave të styroporit

Dendësia (kg/m3) më së tepërmi ndikon në vetitë e styroporit. Prodhohet në 6 dendësi tëndryshme nga 12 kg/m3 deri në 30 kg/m3 (edhe deri në 40 kg/m3), ashtu që sipas dendësive edhedeklarohet. Çdonjëri prej këtyre tipeve ka fushën e vet të përdorimit, që është shumë me rëndësi.



Thithja e ujit te styropori është shumë e vogël, gjë e cila i ka mundësua përdorim aq të madh. Në1m3 ka përmbajtje 98% të ajrit dhe 3 – 6 milion qeli të mbyllura, gjë e cila e bënë izolator tëshkëlqyeshëm të nxehtësisë.Gjatë ngarkesave të vazhdueshme është rezistues deri në +750C, ndërsa gjatë ngarkesave në kohëmë të shkurtë iu qëndron temperaturave deri rreth 1000C.Polistireni i ekspanduar (EPS) është kimikisht jostabil në prezencë të mbetjeve organike të cilat eshkatërrojnë strukturën, gjegjësisht e tretin polistirenin (PS). Tretësit organik janë prezent nëpërzierësit e ngjyrave, në disa tipe të ngjitësave dhe në disa tipe të ngjyrave.EPS nuk vehet mbi bitumen të nxehtë, por duhet pritë që të ftohet pak

Fig 11.44 Pllaka e presuar dhe produktet tjera dekorative

Fig 11.45 Produkte dekorative


123

12. PRODHIMI I ARTIKUJVE ME BRENDI BOSHE ME ANË TË FRYRJES

Ekzistojnë variacione të shumta të metodave të formimit të artikujve me brendi boshe meanë të fryrjes. Është shumë vështirë me i sistematizu, meqenëse deri më sot ekzistojnë mbi dhjetësisteme të patentuara të formimit me anë të fryrjes.

Një klasifikim të mundshëm mund ta bëjmë si vijon:-Ekstrudim-fryrja në ekstruderë me paisjen për fryrje,-Fryrja me presim injektues

12.1 METODA ME EKSTRUDIM-FRYRJE

Metoda e ekstrudim-fryrjes siguron edhe prodhimin e objekteve të ndërlikuara me brendiboshe, por me kusht që të veprohet me cikle të ndërprera. Kështu prodhohen shishet, bidonat,kacat, kukullat e një trupi etj. Me këtë metodë lënda e shkrirë e një ekstruderi, kalon nëpër kokëne kësaj makine dhe del në formë të një gypi (fig.12.1a), i cili rrjedhë vazhdimisht duke kaluarndërmjet dy pjesëve femërore të formës me të cilën punohet (poz. A). Në këtë çast bëhet mbylljae formës, e cila e pickon gypin e ngrohtë në të dy ekstremitetet e tij (poz. B). Ekstremiteti iposhtëm i gypit pjesërisht mbetet i hapur, që të lejojë kalimin e një mashkulli nëpërmjet të cilitfryhet ajri me shtypje rreth 2 deri 6 bar. Në çastin kur forma është e mbyllur plotësisht, ajri fryhetme forcë në brendinë e gypit të ngrohtë elastik, i cili fryhet deri sa të takojë dhe të përshtatetnëpër sipërfaqet e brendshme të formës dhe i jep trajtën përfundimtare objektit të fryrë. Pas njëkohe të shkurtër të ftohjes, bëhet hapja e formës dhe nxirret objekti i fryrë (poz. C). Cikli i punësvazhdon me zbritjen e një gypi të dytë, të tretë e kështu me radhë.

a)


124 12. PRODHIMI I ARTIKUJVE ME BRENDI BOSHE ME ANË TË FRYRJES

b)Fig. 12.1a dhe b-Prodhimi i artikujve me brendi boshe me metodën e ekstrudim-fryrjes

ku ekstrudimi bëhet prej së larti, ndërsa fryrja prej së poshtmi.

Karakteristikë esenciale e kësaj metode është se të gjitha format metalike(kallëpet), qëpërdoren për prodhimin e objekteve me brendi boshe, përbëhen vetëm prej pjesëve femërore.Rolin e pjesës mashkullore të formës e kryen ajri i ngjeshur, pasi pjesa mashkullore e formës, pasveprimit të kryer, nuk ka mundësi të dalë nga gryka e ngushtë e artikullit të fryrë.

Në fig.12.2 është treguar metoda e ekstrudim –fryrjes, ku ekstrudimi dhe fryrja bëhen ngae njejta anë, d.m.th. pas mbylljes së kallëpit dhe ndaljes së ekstrudimit, nëpër kokën ekstruduesefryhet me presion.

Fig. 12.2 Prodhimi i objekteve boshe me ekstrudim-fryrje kur ekstrudimi dhe fryrja bëhet nga e njejtaanë:

a) ekstrudimi i paraformës tubulare,b) mbyllja e kallëpit dhe prerja e fundit,c) fryrja e gypit të ekstruduar në formën e dëshiruar


12. PRODHIMI I ARTIKUJVE ME BRENDI BOSHE ME ANË TË FRYRJES 125

Fig.12.3 Fazat e prodhimit të një shisheje

Format për prodhimin e artikujve me brendi boshe duhet të ndërtohen prej çeliku, gize osealumini. Alumini praktikohet për objekte me masa të mëdha, me qëllim që të mënjanohetmbingarkesa e makinës fryrëse. Gjatë projektimit të formave duhet të kihet parasysh që tëkrijohet një qarkullim i mirë i ftohjes, gjë që duhet të studjohet për çdo rast në veçanti. Ftohjaduhet të bëhet e shpejtë dhe në pjesët më të trasha të objektit që prodhohet.

Metoda e ekstrudim-fryrjes është veçanërisht ekonomike për prodhimin e artikujve me seritë mëdha, për rendimentet e larta që siguron dhe sasirat e reduktuara të lëndës së parë qëkërkon.

Me këtë metodë të përpunimit zakonisht përpunohen: polietileni, polivinilkloridi,polipropileni, polistireni në formë kokrrizash, etj.

12.2 FRYRJA ME PRESIM INJEKTUES

Për dallim nga ekstrudim-fryrja te fryrja injektuese, paraforma prodhohet në presëninjektuese. Njëra anë e kallëpit për presim injektues shërben njëkohsisht edhe si paisje kalibruesee kallëpit për fryrje, nëpër të cilën fryhet paraforma. Paisja kalibruese përbëhet prej nofullavelëvizëse, të cilat pas hapjes së kallëpit për presim injektues e mbyllin paraformën. Ndërsa fryrjadhe nxjerrja nga kallëpi bëhet njësoj si te ekstrudim-fryrja. Fazat teknologjike të fryrjes injektuesejanë të treguara në fig. 12.4 dhe 12.5.



Fig. 12.4 Fryrja injektuese:a) presimi injektues i paraformës tubulare me fundin e mbyllurb) hapja e kallëpitc) mbyllja e anës për fryrjed) fryrja e paraformës së injektuar në formën e dëshiruar



Fig. 12.5 Fryrja injektuese nëpër faza



Fig. 12.6 Fazat e fryrjes injektuese deri te nxjerrja e produktit

Metoda e fryrjes me presim injektues është kombinim i metodës së presimit injektues dhefryrjes. Për shkak të kualitetit shum të mirë, pjesët e punuara me këtë metodë plotësojnë gjithnjëe më shum kërkesat për pjesët e punuara me vlerë dhe për shkak të lëndëve me të cilat mbushen,si p.sh. kozmetike, farmaceutike, ushqimore etj.

Lëndët plastike që përpunohen më së shumti me këtë metodë janë: PE d.v. PE d.m. PMMAdhe PVC, PP, ABS, PC, POM, etj.

Te përpunimi i polimereve teknike të cilat përdoren për pjesë të shtrenjta, shtrohen edhekërkesa të rrebëta në pjesën e formuar, ndërsa me këtë metodë arrijmë kërkesat kufitare siç janë:

-trashësia e njejtë e mureve në çdo anë-sipërfaqet e jashtme shkëlqyese-qëndrueshmëri e madhe në shtypje të shisheve në të gjitha drejtimet.-nuk ka tegele-nuk ka shkartFakti që nuk mbetet material shkart, është me rëndësi për komponentet e shtrenjëta siç

janë: PC, PMMA, PA të cilat duhet të teren para përpunimit.Në fig.12.7 janë të treguara disa prodhime të firmës VOITH-FISCHER (a) dhe firmës tjetër

KRUPP-KAUTEX (b).



a) b)Fig. 12.7 Disa artikuj të fituar me anë të përpunimit me fryrje

Ftohja e kallëpeve për fryrje

Ftohja e mirë dhe temperimi i qëlluar i kallëpit janë parakushte për kualitet të mirë tësipërfaqes dhe për ruajtjen e dimensioneve të prodhimeve me fryrje. Ftohja e drejtë luan rol tërëndësishëm për arritjen e kohës optimale ekonomike të ftohjes. Me përdorimin e materialit tëkallëpit i cili e përcjellë mirë nxehtësinë, konstruktori mundet vendosmërisht me ndiku nëtemperim të kallëpit dhe në ekonomicitetin e metodës së formimit me fryrje.

Si mjet ftohës përdoret uji nga ujësjellësi. Nëse është i nevojshëm edhe temperimi ikallëpit, gjegjs. nëse kërkohen temperatura më të larta të kallëpit, zakonisht mjafton zvoglimi irrjedhjes së ujit ftohës ose duhet përdorë ujin e nxehtë. Nëse është i nevojshëm temperimi ikallëpit mbi 90o C, p.sh. te fryrja e poliacetalit (POM-it), punohet zakonisht me mjete ftohëse tëcilat e kanë temperaturën e vlimit më të lartë se të ujit, p.sh. me përzierjen e ujit me etilenglikolnë përpjesë 40:6.

Dimensionimi i drejtë dhe shpërndarja e mirë e sistemit ftohës janë kërkesa me rëndësi përkualitet të mirë të kallëpit. Kanalet ftohëse duhet shpërnda ashtu që mos të ndikojnë keq nëkualitetin e artikullit dhe nxjerrjen e tij nga kallëpi. Shpërndarja jo e rregullt e temperaturës nëzbrazëtirën e kallëpit zakonisht sjell deri te lajmërimi i thellimeve në prodhimin e gatshëm. Pjesëtnë grykë dhe në fund duhet mirë të ftohen, sepse në këto vende mund të priten grumbullime tëmaterialit. Preferohet që ftohja e grykës dhe fundit të ndahet nga ftohja e zbrazëtirës së kallëpit(fig.12.8 a,b).



a) b)Fig. 12.8 Paraqitja skemaike e ftohjes së kallëpit: a) sistemi ftohës një rrethor, b) shum rrethor

Kanalet e shpuara ftohëse japin rezultate të kënaqshme për shkak të punimit të tyre ekonomikdhe vetive ftohëse (fig.12.9).

Fig.12.9

Është e dëshirueshme që kanalet ftohëse të jenë në distanca të barabarta dhe sa më afërsipërfaqes së zbrazëtirës në kallëp. Nëse kanalet ftohëse janë shum të vegjël mund të mbyllen ngambeturinat e ujit ftohës. Mirëpo nëse kanalet janë shum të mëdha, kalimi i njëtrajtshëm inxehtësisë nuk është i mundur për shkak të distancës shum të madhe në mes të kanaleve ftohësedhe largësisë nga sipërfaqja e zbrazëtirës kallëpore.

Në tab.16, më poshtë janë të treguara detalet për kanalet e shpuara ftohëse. Kanaletftohëse janë ndërmjet vedi të lidhura me thellimet e gdhendura. Këto thellime janë të mbuluarame pllaka prej gome të cilat janë mirë të shtërnguara me anë të pjesëve në grykë dhe në fund.



Tabela 16

Madhësia e zbrazëtirëskallëpore

D(mm)

Madhësia e kanaleveftohëse

d(mm)

Largësia nga kanaliftohës deri te sipërfaqja ezbrazëtirës

Largësia në mes tëqendrave (akseve) tëdy kanaleve ftohëse

30 10

½ d 1 d—3d

50 1275 12

100 12150 15200 18

mbi 250 20

12.3 UDHËZIME PËR PRODHIMIN E ARTIKUJVE ME BRENDI BOSHE ME FRYRJE

Trupat plastik me brendi boshe prodhohen me fryrje në të shumten e rasteve ngapolietileni dhe polipropileni e më pak nga PVC-ja, poliamidi, polikarbonati etj. Për këtë arësyeudhëzimet që do të ipen në vazhdim kufizohen në prodhimet nga polietileni. Në përgjithësi këtorregulla të prodhimit mund të përdoren edhe për materialet tjera të përmendura. Në vazhdim dotë ipen disa udhëzime që kanë rëndësi të veçantë për konstruktimin e artikujve me fryrje.

POZITA E VEND NDARJES SË PLLAKAVE TË KALLËPIT

Vend ndarjet e pllakave të kallëpit për fryrje duhet të jenë në pozitën më tëpërshtatshme teknologjike në raport me trupin me brendi boshe. Ato varen nga forma e trupit dhenga pozita e ndonjë pjese shtesë eventuale metalike. Fig.12.10a tregon pozitën e pllakave ndarësete prodhimet rrotaciono- simetrike, ndërsa fig.12.10b dhe 12.10c tregojnë pozitën më tëpërshtatshme të pllakave ndarëse të kallëpit te prodhimet me fryrje me prerje eliptike dhekatërkëndore. Mbajtëset, dorezat për bartje, shtesat tjera, çdoherë duhet vendosë ashtu që tëqëndrojnë në pllakat ndarëse të kallëpit.

FORMIMI I PJESËS FUNDORE TË PRODHIMEVE

Që të mund të qëndrojnë më mirë prodhimet me fryrje, parashihen thellime në pjesën eposhtme. Për të përmirësu stabilitetin e prodhimit dhe për të kompenzu mbledhjen, pllakafundore bëhet pak si e bombuar. Ky thellim te prodhimet me fryrje me vëllim deri në 5lpreferohet të ketë këto vlera (sipas fig.12.10 a,b,c):



-prodhimet nga polietileni dhe polipropileni h = 3 deri 7 mm- nga PVC i fortë dhe polikarbonati h = 2 deri 3 mm

RREZET E LAKESAVE

Të gjitha këndet, brigjet, profilet e filetave, kanalet dhe mbishkrimet e shtypura duhetpër arsye teknologjike të rrumbullaksohen mirë. Madhësia e rrezeve të lakesave në brigje në grykëdhe në fund të prodhimeve me brendi boshe për shishet eliptike dhe rrethore duhet të ketë vlerëne 1/5 e d (fig.12.10a dhe 12.10b).

FORMIMI I FILETAVE

Preferohen fileta rrethore ose trapezore mirë të rrumbullaksuara. Përfundimet e filetavenuk guxojnë të jenë në vend takimin e pllakave ndarëse të kallëpit. Është edhe më mirë që nëvend ndarjen e pllakave fileta të ndërpritet, siç është treguar në fig.12.10a. Fillimi dhe fundi ifiletave duhet të jenë të larguara për 2 – 3 mm. Lartësia e filetave duhet të jetë rreth 1,5 mm.

a) b) c)Fig 12.10

a – a - vend ndarja e pllakave a – a - vend ndarja e pllakaver = 0,2 ; h = 2 – 7 mm

(varësisht nga lloji i polimerit)



KUSHTET E PËRPUNIMIT—SHËNIMET TEKNOLOGJIKE PËR FRYRJEN E DISA POLIMEREVE

Kushtet e përpunimit për teknologji optimale dukshëm dallohen varësisht nga vetitëspecifike të polimereve dhe nga konstruksioni i paisjeve për fryrje. Për këtë arsye kishte me qenëshum gabim me i përgjithësu kushtet e përpunimit për formimin me fryrje për materiale tëndryshme. Kështu në tab.17, më poshtë shenimet e dhënura paraqesin vetëm vlerat orientuese.

Vlerat orientuese të kushteve të përpunimit te ekstrudim-fryrjaTabela 17

Parametri Nj.matëse

PEd.v.

PVC-ifortë(jost.)

PA 6PS

i mod. rez.në goditje

PCpolikarbon.

Diametri i kërmillit mm 50 50Gjatësia e kërmillit mm 20x D 25xD 20xD 18xD 15xDRaporti i kompresionit - 3:1 4:1 2:1 1,5:1

Programi temperuesZona hyrëse °C 140 145 245 135 270Zona e kompreionit °C 160 155 240 155 265Zona parafundore °C 175 160 235 185 260Koka e ekstruderit °C 180 165 250 180 270Fytëza °C 165 160 220 185 250Shtypja e fryrjes bar 5 4 6Temper. e kallëpit °C 40 20 60Numri i rrotull. të kërmillit min-1 50 15

Nëse nuk përdoret teknologjia optimale, te ekstrudim-fryrja mund të shkaktohen gabimegjatë përpunimit, të cilat nga njëra anë pengojnë rrjedhjen e prodhimit, dhe nga ana tjetërkeqësojnë kualitetin e produktit.

12.4. FRYRJA ME SHTYPJE TË LËNGUT

Kjo metodë shërben për prodhimin e objekteve me paraqitje të thjeshtë, për të cilat nukjanë të nevojshme pajisje të kushtueshme. Në këtë rast lënda e parë nuk ka nevojë të shkrihet mëparë në ndonjë makinë por parapregaditet në trajtë të një flete masat e së cilës varen ngamadhësia dhe konfiguracioni i objektit, që do të prodhohet. Kjo fletë zbutet më parë nën veprimine nxehtësisë, pastaj shtërngohet ndërmjet formës dhe mbulesës së saj (fig.12.11).



Fig.12.11 Fryrja me shtypje të lëngut: 1-Lëngu, 2-Fleta plastike, 3-Forma, 4-Kanalet engrohjes dhe të ftohjes, 5-Dalja e ajrit

Mbulesa e formës duhet të ketë kanale të përshtatshme për kalimin e lëngut. Pasi formatë jetë mbuluar, nëpërmjet kanaleve lëshohet me forcë lëngu i ngrohtë, i cili shtyn fletën dhe epërshtat në brendinë e pjesës femrore të formës deri sa të marr paraqitjen e plotë. Pas një koheshumë të shkurtë hapet kapaku i formës dhe nxirret objekti në trajtë gjysëm guaske. Kështu p.sh.prodhohen lodra të thjeshta për fëmijë,etj. Në rast se dëshirohet, dy pjesë të njejta të këtijëprodhimi bashkohen me anën e ngjitjes me qëllim që në fund të dalë një objekt tjetër me brendiboshe, siç janë p.sh. rakataket për fëmijë, topat e pingpongut etj.

Për të mënjanu procesin e ngjitjes nganjëherë është e mundur që ndërmjet dy pjesëvefemërore të një forme, të vendosen dy fletë (fig.104) të përmasave të njejta dhe me lëshimin elëngut ndërmjet tyre të formohet një objekt me brendi boshe, siç është p.sh. sfera e një raketakejepër fëmijë.

Fig.12.12 Fryrja e dy fletëve: 1.Forma, 2.Dy fletë plastike, 3.Maja për injektimin e lëngut,4.Kanalet e ngrohjes dhe të ftohjes

Për formimin e objekteve të kësaj natyre zakonisht përdoret avulli, uji i ngrohtë ose ajrime shtypje.



Fig.12.13 Prodhime të fituara me fryrje të dy fletëve (Twin Sheet)

12.5 FRYRJA ME DIAFRAGMË

Krahas metodave të tjera të punës për prodhimin e artikujve me brendi boshe, mund tëpërdoret edhe një metodë tjetër, që quhet metoda e fryrjes me diafragmë(fig.12.14).

Fig.12.14 Fryrja me diafragmë: 1.shtypja e ajrit, 2.diafragma prej gome,3.fleta në gjendje termoplastike

Në këtë metodë pune përdoret ajri me shtypje, i cili nuk bie në kontakt drejtpërdrejt mefletën plastike, siç është rasti me metodën e fryerjes së një lëngu, por një fletë prej gome futetndërmjet fletës plastike dhe ardhjes së ajrit. Nën veprimin e ajrit me shtypje, fleta e gomësdeformohet dhe e shtyp fletën plastike në brendinë e formës deri sa të marrë paraqitjen edëshirueshme. Pasi të bëhet ftohja e objektit të fryrë, ardhja e ajrit ndalohet dhe fleta e gomës,



për shkak të elasticitetit të saj, rimerr trajtën e vet fillestare. Pas kësaj nxirret objekti ifryrë dhe procesi i punës mund të përsëritet. Kjo metodë shërben për prodhimin e objekteve mepërmasa të mëdha.

Fig.12.15 Skemat e formimit me fryrje

Trashësia e diafragmës nuk është e njëllojtë në të gjithë sipërfaqen. Ajo duhet të jetë më e trashënë pjesët qendrore se sa në pjesët anësore. Trashësia jo e njëllojtë e diafragmës bën të ulen nëmasë mjaft të madhe ndryshimet e trashësisë së objektit të fryrë, pasi zgjatja e gomës është nëpërpjestim me trashësinë e tij.



12.6. FORMIMI ME VAKUM (ZBRAZËTIRË)

Kjo është metodë e veçantë përpunimi, ku një fletë e ngrohtë plastike vendoset mbi njëformë me ngjeshjen atmosferike që zhvillohet ballë për ballë me zbrazëtirën. Kjo metodë puneështë e njohur edhe me emrin e formimit me depresion. Shërben për prodhimin e objekteve mespesorë shumë të hollë dhe me kosto të ulët, siç janë ambalazhet për pemë e perime, lëngjetushqimore(kosi),vezët e të tjerë artikuj ushqimorë, që transportrohen në largësi të mëdha, enë tëlehta shtëpiake (pjata të ndryshme), kaushe për akullore etj...

Procesi i punës zhvillohet si më poshtë: fleta e parangrohur plastike, që do të formohet,vendoset mbi formën (fig.12.16). Ajri i mbyllur ndërmjet fletës plastike dhe folesë së formësthithet me ndihmën e një pompe.

Fig 12.16 Formimi me zbrazëtirë: 1.thithja e ajrit, 2. ngjeshja atmosferike, 3.dalja e ajrit,4.shtresa e gomës, 5. forma, 6. fleta plastike, 7. mbajtësja e formës (llamarinë)

Duke krijuar vakum (zbrazëtirë) në brendinë e formës, fleta plastike ngjeshet mbi gjurmate folesë së formës dhe me ngjeshjen atmosferike merr trajtën e saj. Forma nuk duhet të nxehet astë ftohet, por mjafton të jetë e vokët. Nxjerrja e prodhimit bëhet 5 deri 10 sekonda pas thithjes(mjafton që të ndërpritet thithja).



Fig.12.17 Formimi me kombinim (mekanik-pneumatik)



Fig.12.18 Formimi me vakum duke përdorur edhe nxehtësinë

Pajisjet për formim me zbrazëtirë

Pajisjet, që nevoiten për punë me metodën e formimit me zbrazëtirë (vakum) janë mjafttë thjeshta dhe të lehta. Ato përbëhen prej tre elementeve kryesore:

1. Mbajtësja e formës dhe korniza e fletës,2. Sistemi i ngrohjes,3. Sistemi i thithjes.Mbajtësja e formës dhe korniza e fletës- Kjo mbajtëse përbëhet prej një llamarine

metalike të rrafshët me trashësi prej 5 deri 10 mm. Në qendrën e llamarinës duhet të ketë njëkanal, i cili shërben për lidhjen me pompën thithëse. Forma vendoset në anën e kundërt të kanalit.Ndërmjet formës dhe llamarinës mbajtëse vihet një shtresë prej gome me trashësi 3- 4 mm, që të



pengojë hyrje-daljet e ajrit ndërmjet formës dhe llamarinës në çastin e thithjes. Fleta plastikembahet me një sistem të quajtur korniza mbajtëse e fletës, që i përngjan shtërnguesit. Kjombajtëse përputhet me faqen e sipërme të formës me një forcë të mjaftueshme, aq sa ajri të moshyjë ndërmjet fletës plastike dhe folesë së formës në çastin kur bëhet thithja.

Sistemi i ngrohjes- Ngrohja e lëndës plastike ka një rëndësi të madhe në punë me këtëmetodë. Përfundimet e punës varen nga aftësia dhe rregullimi i ngrohjes. Këtu fleta ngrohet, pasi

të jetë vendosur mbi formën. Makineritë janë ndërtuar në mënyrë të tillë që organi ingrohjes është i lëvizëshëm dhe mund të vendoset mbi fletën plastike. Pasi temperatura edëshirueshme të arrihet, ky organ tërhiqet (largohet) dhe kalon në vendin e vet fillestar osevendoset mbi një fletë të dytë ( në raste kur makineria ka disa vende për formim). Gjatë kësajkohe kryhet thithja, ftohja e njërës fletë plastike dhe vendosja e një flete të re. Organi që kryenngrohjen e fletës përbëhet zakonisht nga një radiator i pregaditur për këtë qëllim.

Ngrohja e fletës plastike, që do të formohet, duhet të plotësojë disa kushte, që kanërëndësi të dorës së parë. Për objektet me sipërfaqe të madhe me thellësi relativisht të njëllojtë,ngrohja duhet të bëhet njëlloj në të gjitha pikat e fletës. Në disa raste, kur objektet janë methellësira të mëdha, disa zona duhet të ngrohen më shumë se disa të tjera. Për këtë arësyeradiatori duhet të jetë i ndërtuar me zona të pavarura të ngrohjes, me qëllim që temperatura tërregullohet dhe t’i përshtatet lëndës që përdoret dhe trashësisë së fletës plastike që do tëformohet. Tani ky problem i madh i ngrohjes së fletëve plastike për punë me metodën e formimitme zbrazëtirë është zgjidhur me përdorimin e sistemit të ngrohjes me rreze infra të kuqe. Kysistem paraqet lehtësi dhe avantazhe të mëdha në punë. Përveç lehtësisë së përdorimit, ai është ipa varur nga ngjyra e fletës plastike dhe, deri në njëfarë mase, edhe nga trashësia e saj.

Sistemi i thithjes- Zbrazëtira e nevojshme për formim me këtë metodë lëvizë rreth 600mm, të kolonës së zhivës. Për të siguruar një punë të rregulltë, mjafton të përdoret një pompë përzbrazëtirë.

Duhet theksuar që për prodhimin e objekteve me sipërfaqe të madhe 1 deri 1,5 m2 dhepër fletë të holla nën 1 mm, metoda e formimit me zbrazëtirë është e vetmja metodë që jeppërfundime të shkëlqyeshme. Nga ana tjetër, procesi teknologjik mund të zhvillohet si me cikle tëshkëputura (fig.12.19), ashtu edhe me proces të pandërprerë, duke formuar në mënyrë tëvazhdueshme një fletë, që furnizohet pa ndërprerje. Fleta e formuar në vazhdim të punës, pritetnë formate të caktuara sipas paraqitjes së objektit të prodhuar.



Fig.12.19 Formimi me zbrazëtirë pa ndërprerje


143

13. LAMINIMI I LËNDËVE PLASTIKE

Sikurse shihet edhe nga emërtimi i tyre, laminatet plastike janë prodhime të përbëra ngashtresat e lëndëve fibroze (letër-pëlhurë), të mbushura me rrëshirat sintetike dhe të ndërlidhurangushtësisht nën veprimin e shtypjes dhe të nxehtësisë.

Lëndët fibroze që përdoren për pregaditjen e laminateve janë letra, druri, bezet prejpambuku, fletët prej xhami. Çdo lloj lënde i përshtatet një përdorimi të caktuar. Laminatet mebazë të letrës përdoren në indusrinë elektrike si izoluesa, ose për mobilimet si shtresa zbukuruese,kurse lëndët e endura, siq janë pëlhurat përdoren në industrinë mekanike. Laminatet me bazë tëfletëve të xhamit, për shkak të padjegshmërisë së tyre, hyjnë në shërbim të aviacionit ose tëmarinës.

Rrëshirat që zakonisht përdoren për laminim janë fenoplastet, në trajtë të vernikëve alkolike:aminoplastet, në trajtë të shurupit të lëngëshëm: poliesteret, në trajtë të rrëshirës së lëngëshme sidhe disa termoplaste si polietileni, polipropileni etj.

Dallohen dy metoda të prodhimit të laminateve :

13.1 IMPREGRIMI PA NDËRPRERJEMbështetja (baza) prej letre ose bezeje thahet duke u çmbështjellur në një furrë ose duke kaluar

ndërmjet dy cilindrave të ngrohtë. Kjo mbështjellje (letra ose bezja) zhytet menjëherë në një enë,që përmban lëndën plastike në gjendje të tretur (fig.13.1). Sasia e lëngut që mbetët mbimbështetjen rregullohet me ndihmën e rulave të vendosur në të dalë nga ena.

Fig. 13.1 Impregnimi me zhytje pa ndërprerje


144 13. LAMINIMI I LËNDËVE PLASTIKE

Fig. 13.2 Forma të ndryshme të impregnimit pa ndërprerje

Tretësi i rrëshirës zhduket duke kaluar shtresën e lagur nëpër një tunel të ngrohtë. Pasftohjes, mbështetja (letra) e impregnuar me shtesën e lëngëshme nxirret nga tuneli dhebobinohet, ose në rast nevoje menjëherë pritet në fletë, që stivohen një mbi një e pastaj vendosennën një presë, ku bëhet ndërlidhja e shumë shtresave sipas nevoje.

Kjo metodë përdoret edhe me shkrirjen e termoplasteve sidomos të polietilenit me bazëletre ose tekstilesh.


13. LAMINIMI I LËNDËVE PLASTIKE 145

13.2 IMPREGNIMI ME NDËRPRERJE

Laminatet në trajtë pllakash, që përbëjnë përdorimet kryesore të kësaj teknologjie, pregaditen nëpresa të mëdha me shumë kate në temperaturat 130-150°C, me shtypje që zakonisht lëvizin nga90 deri 100 bar. Koha e ngjeshjes varet nga numri i shtresave të çdo kati të presës dhe ngakarakteristikat e rrëshirës që përdoret. Në përgjithësi i gjithë cikli i ngrohjes dhe ftohjes lëvizë nga80 deri 120 minuta.

Presa rregullisht ngarkohet në gjendje të ftohët. Ndërmjet kateve të presës vendoset njënumër pllakash, të cilët më parë janë vaditë me rrëshirën e lëngëshme.

Çdo pllakë ndahet nga tjetra si dhe nga platoja e presës me një llamarinë të kromuar meqëllim që të fitohen sipërfaqe me paraqitje të shkëlqyeshme. Varësisht nga sipërfaqet ellamarinës, fitohen laminate me shkëlqim ose jo, të sheshta ose me relief.

Para se të shkarkohet presa nga laminatet, është e domosdoshme të bëhet ftohja e saj tëpakten deri në temperaturën 50°C.

Procesi i ngjeshjes, që përfshin mbylljen e presës (ngjeshja nën veprimin e temperaturësdhe të shtypjes), ftohja dhe hapja e presës mund të jetë automatike. Cikli termik sigurohet meqarkullimin e avullit ose të ujit të ngrohtë ose të ujit të ftohët, duke kaluar nëpër kanalet e katevetë presës.

Sipërfaqet që zakonisht përdoren janë afërsisht 300 x 100 cm, me trashësi nga 0,02 deri në50 cm.

Laminatet mund të jenë të ndryshme (fig.13.3)- pllaka ose gypa me shumë shtresa.

Fig 13.3 Laminate të ndryshme

Gypat prodhohen duke mbështjellë pllakën rreth një mashkulli, seksioni i të cilit mund tëjetë i rrumbullakët, katrore ose katërkëndore, sipas nevojës. Pas këtij procesi mashkulli, që kashërbyer për bërjen e diametrit të brendshëm të gypit, tërhiqet dhe nxirret jashtë. Kështu cikli iardhshëm mund të vazhdojë.



13.3 PARIMI I KALANDRIMIT TË LËNDËVE PLASTIKE

Lëndët plastike të grupit të termoplasteve përpunohen edhe me parimin e kalandrimit.Parimi i punës qëndron në kalimin e brumit të lëndës termoplastike ndërmjet cilindrave metalik tëngrohur të një makine, që quhet kalandër. Kalandrat zakonisht përbëhen prej tre ose katërcilindrave. Cilindrat e hyrjes së lëndës janë zakonisht ata të sipërmit dhe punojnë me fërkim,ndërsa cilindrat e poshtëm petëzojnë brumin pa fërkim. Kalandrat punojnë në mënyra tëndryshme. Në rastet më të thjeshta, për proceset ndihmës, shërbejnë për përzirjen ose zbutjen ebrumrave termoplastike, ose për profilimin e fletëve që më parë kanë dalë nga kalandra.

Në kalandrat me tre cilindra(fig.13.4) brumi hidhet në hapësirën ndërmjet dy cilindrave tësipërm. Këtu me rrotullimin në drejtime të kundërta të cilindrave bëhet zbrumimi i parë i lëndës.Në vazhdim të rrugës së vet brumi kalon ndërmjet dy cilindrave të fundit, ku kryhet kalandrimi dhepastaj del fleta e dëshëruar.

Fig 13.4 Kalandrimi i lëndëve plastike me 3 cilindra

Në kalandrat me katër cilindra (fig 13.5), të cilët zakonisht përdoren për kalandrimin elëndëve plastike, lënda mund të hidhet në hapsirën e dy cilindrave të sipërm ose të poshtëm.



Fig 13.5 Kalandrimi i lëndëve plastike me kalandra me 4 cilindra

Këto lloj kalandrash shërbejnë edhe për dublimin e tekstileve ose të letrës me lëndëplastike (fig13.6).

Fig 13.6 Kalandrat për dublimin e letrës ose tekstilit me lëndë plastike



Fig 13.7 Mbështjellja e rrjetës me dy shtresa të materialeve të ndryshme

Ekzistojnë kalandra me pozicione të ndryshme të cilindrave dhe më të përdorshmet janënë trajtë të germës L të kthyer dhe në atë të germës Z.

Për shkak të temperaturave të larta që kërkohen për kalandrimin e lëndëve plastike,ngrohja e cilindrave bëhet me rezistenca elektrike ose me ujë të ngrohtë. Kjo e fundit ështëmënyra më e mirë e ngrohjes, pasi rregullimi i nxehtësisë është më i lehtë. Temperatura ecilindrave varet nga trashësia e fletës që do të prodhohet dhe lënda plastike që do të kalandrohet.

Në bazë të parimit të kalandrimit mund të prodhohen fletët të trashësive dhe të gjerësivetë ndyshme, në gjatësi të dëshiruar. Diametri i cilindrave të një kalandre është zakonisht 60 deri70cm, kurse gjerësia lëvizë nga 1.5 m. deri në 2m. Është e qartë se nga gjerësia e cilindrave tëkalandrës varet edhe gjerësia e fletës që prodhohet.

Fletët, duke dalë nga kalandrat, zakonisht pësojnë trajtime të ndryshme profilimin osegdhendjen. Profilimi i fletës së kalandruar është realizimi i një vizatimi gjeometrik në relief, kursegdhendja është riprodhimi më i saktë i mundshëm i korrnizave të një lëkure natyrale. Kalandratprofiluese përbëhen në përgjithësi nga tre cilindra. Në këto kalandra dy cilindrat e parë shërbejnëpër ngrohjen e fletës, kurse i treti i gdhendur me vizatimin e dëshiruar shërben për ftohjen dhengurtësimin e fletës në trajtën e dëshiruar. Kalandra shtypëse e kornizave përbëhet nga dy cilindratë diametrit të vogël. Këto lloje kalandrash vendosen pas kalandrës prodhuese të fletës. Në rastnevoje mund të punohet edhe në mënyrë të pavarur (fig 13.8).



Fig 13.8 Kalandrimi profilues-gdhendës

Në saje të parimit të kalandrimit arrihet dublimi i pëlhurave, d.m.th. fiksimi i një fleteplastike në një shtresë tekstili, por në këto raste kalandra duhet të ketë katër cilindra. Këtu fletaplastike bëhet mes dy cilindrave të parë, kurse ngjitja e fletës plastike me shtresën e tekstilitkryhet mes dy të fundit.

Fletët plastike mund të dublohen nga një anë dhe nga të dy anët e fletës, d.m.th. ndërmjetdy fletëve plastike mbetet e ngjitur shtresa prej tekstili. P.sh. P.V.C.-tekstil-P.V.C., siq shihet në fig.101.

Fletët që dalin nga kalandrat,qofshin thjeshtë plastike apo të dubluara me shtresa të tjera,tërhiqen mekanikisht dhe duke kaluar mbi një trasportues, mbështillen në trajtë ruli sipas nevojesose priten në gjatësirat e kërkuara. Shpejtësia e tërheqjes së fletëve të kalandruara mund të arrij100 m në minut për fletët me trashësi nga 0.05 deri 1 mm. Në trashësinë e fletëve ka gjithmonëndryshime shumë të vogla.


150

14. FORMIMI ME ROTACION

Procesi i përpunimit me rotacion qëndron kryesisht në kryerjen e njëpasnjëshme të treveprimeve:

1. Mbushja e formës. Forma e ftohtë prej alumini ose çeliku mbushet me sasinë ecaktuar të pluhurit të lëndës plastike, me të cilën do të punohet. Pesha e lëndës së parë i përgjigjetpeshës së objektit që do të formohet, pasi me këtë proces pune nuk ka humbje të lëndëve. Nga kyçast përcaktohet jo vetëm pesha, por edhe trashësia e spesorit të objektit që do të formohet.Forma e mbushur me pluhurin e ftohët mbyllet me paisjet e përshtatshme.

2. Ngrohja. Forma e mbyllur vihet në një mbajtëse formash prej çeliku ose mbi njëtavolinë dhe vendoset në një furrë, e cila ngrohet në temperaturat e përshtatshme sipas lëndësplastike që punohet dhe trashësisë së objektit që do të formohet, p.sh. për punë me polietilentemperatura e punës lëvizë nga 200 deri 400˚C, dhe me P.V.C. nga 220 deri 350˚C. Në brendinë efurrës mbajtësja e formës vihet në një lëvizje rrotullimi rreth e rrotull dy akseve perpendikulare.Numri i rrotullimeve lëvizë nga 5 deri 20 në minut, lëvizje që varet nga lënda plastike me të cilënpunohet. Ngadalësimi i rrotullimeve i jep mundësi pluhurit termoplastik të zbresë deri në fund tëfolesë së formës. Me shkrirjen e vazhdueshme që pëson lënda faqet e brendshme të folesë sëformës vishen me lëndë të shkrirë.

Për ngrohjen e formave përdoren shum metoda. Metoda më e lirë është ngrohja me ajërtë ngrohtë. Në këtë rast, cikli i përgjithshëm i ngrohjes lëvizë ndërmjet 7 deri 20 minuta, kohë qëvaret nga trashësia e mureve të objektit që formohet.

3.Ftohja. Pasi lënda të jetë shkrirë plotësisht dhe të ketë veshur faqet e brendshme tëfolesë së formës në fund të ciklit të ngrohjes, forma transferohet në një dhomë ftohjeje. Kështu,pa u ndalur rrotullimi, ulet temperatura duke u ftohur forma me ujë të ftohët, ose me ajër tëftohët, ose duke u përdorur të dyja njëkohësisht. Rregullimi i shpejtësisë së ftohjes së formës, kanjë rëndësi të veçantë, sepse ndikon në deformimet, tkurrjet dhe në qëndrueshmërinë eobjekteve të përfunduara.

4.Nxjerrja. Kur ftohja të ketë përfunduar, hapet forma dhe nxirret objekti i formuar. Përtë vazhduar ciklin e ardhshëm, forma duhet të thahet me kujdes para se të mbushet me pluhurin elëndës termoplastike.

Në rastet kur nxjerrja e objektit të formuar paraqet vështirësi, mund të përdorensubstancat që lehtësojnë këtë veprim, p.sh. vaj silikoni.


14. FORMIMI ME ROTACION 151

Fig.14.1 Formimi me rrotacion

Fig.14.2 Formimi me rrotacion (mbushja, ngrohja dhe nxjerrja e produktit)


152 14. FORMIMI ME ROTACION

Fig.14.3 Paisjet për përpunim me rotacion


14. FORMIMI ME ROTACION 153

Fig.14.4 Nxjerrja e produktit të fituar me rrotacion

Format për punë me këtë metodë zakonisht ndërtohen prej dy ose më shumë pjesësh, nëmënyrë që të sigurohet nxjerrja e lehtë e objekteve të formuara. Format janë prej alumini, prejllamarine çeliku ose prej bakri të veshur me nikël. Gjatë ndërtimit të formave duhet të kihetparasysh përçueshmëria termike e metalit që do të përdoret, sepse format gjatë punës vihen nëcikle të njëpasnjëshme të ngrohjes dhe të ftohjes. Në rast se format punohen prej alumini,trashësia duhet të jetë rreth 6 mm, për ato prej llamarine çeliku kjo trashësi duhet të jetë 2 mmdhe të ketë përforcime. Si lëndë e parë për prodhimin e objekteve me rotacion përdoren mesukses polietileni, P.V.C., polistireni, acetati i celulozës. Nga këta më i përshtatshëm ështëpolietileni. Këto lëndë japin mundësi për prodhimin e objekteve të shumta, në veçanti të kazanavepër ujë ose për lëngje kimike, të enëve të ndryshme, të govatave shtëpiake, të kutive të mëdhaindustriale, të lodrave të fëmijëve, qofshin edhe të përmasave të mëdha (kukullat në madhësi tënjeriut, etj.), barka të vogla, etj.

Si çdo metodë tjetër, përpunimi, edhe metoda me rotacion ka anë pozitive dhe negative.Anët pozitive të saj janë:-përdoren paisje dhe forma të pakushtueshme,-nuk ka humbje lënde (rrjedhje që shkaktohen nga kanalet e injektimit, etj.),-pasi pesha e lëndës plastike është e barabartë me peshën e prodhimit të gatshëm, jep

mundësi të prodhimit të objekteve me mure të trashë deri në 12,5 mm dhe objekte me masa tëmëdha.

Anët negative janë:-ka nevojë më të madhe për fuçi punëtore,-procesi kufizohet për punë vetëm me lëndët plastike me rrjedhshmëri të madhe,-çmim të lartë të lëndës së parë,-vështirësi fitimi të mureve nën 1,6 mm, dhe-formimi përcakton vetëm sipërfaqen e jashtme të objektit të prodhuar, siç është rasti

edhe në parimin e fryrjes.


154 15. STAMPIMI

15. STAMPIMI

Procesi i stampimit kryhet në presa shumë të thjeshta. Këto janë të njëllojta me presat epërdorura për punimin e metaleve. Presat janë të ndërtuara nga dy mbajtëse formash, nga të cilate sipërmja është e lëvizshme, kurse e poshtmja fikse. Ky tip presash punon me dorë oseautomatikisht. Pjesët e formave në të cilat do të bëhet stampimi, vendosen nëpër mbajtëset eformave.

Ngrohja e formave, në rast nevoje, mund të sigurohet nëpërmjet mbajtëseve të tyre meanën e rezistencave të rregullueshme elektrike

Stampimi lejon të prodhohen pjesë të sheshta të trajtave të ndërlikuara me një proces tëvetëm. Kjo metodë është më ekonomike për prerje fletësh ose pllakash plastike se sa ajo esharrimit, sidomos për pjesët me konturë të ndërlikuar. Po të synojmë të presim një pllakë qëduhet të ketë konturë të ndryshme me metodën e sharrimit, do të dalë se e njejta punë, memetodën e stampimit mund të kryhet pa asnjë vështirësi, pasi që prerja kryhet me forma me tehetë mprehta, duke goditur pllakën plastike nga sipër. Me këtë metodë shumica e presave mund tëjapin 100 deri 200 goditje në min. Ky rendiment shkakton amortizimin e shpejtë të formave.

Fig. 15.1 Paisja për stampimin e fletëve termoplastike1. fleta plastike, 2. punconi, 3. matrica, 4. platoja e sipërme e presës,

5. platoja e poshtme e presës

Paisja e stampimit është një shablon metalik, i cili përbëhet prej dy pjesësh: një pjesëfemërore dhe një pjesë mashkullore (fig.15.1). Shablloni pregaditet sipas kontureve që duhet tëketë pllaka që do të pritet. Pjesa mashkullore e shabllonit zakonisht vendoset në mbajtësen esipërme të presës, që është e lëvizshme ndërsa pjesa femërore e shabllonit mbi mbajtësen eposhtme-fikse të presës. Pllaka plastike mbi të cilën bëhet prerja e objektit, verndoset mbi pjesëne poshtme të shabllonit. Me uljen e pjesës së sipërme të tij, në çastin kur mashkulli depërton nëpjesën femërore të shabllonit, lënda gjendet e prerë. Me qenë se objekti i prerë mbetet i zhytur nëpjesën femërore të shabllonit, duhet të parashikohen nxjerrësa, me anën e të cilëve lehtësohet


15. STAMPIMI 155

dalja e objektit të prerë. Përkundrazi kur këta nxjerrësa mungojnë ose nuk punojnë mirë,zakonisht ndodhin aksidente të rënda që përfundojnë me prerjen e gishtave të punëtorit. Pasi tëngrihet pjesa mashkullore e shabllonit, objekti i prerë nxirret dhe kështu vazhdon cikli i ardhshëm.Që stampimi të bëhet me cilësi të lartë, këshillohet që puna të zhvillohet me temperaturë tëngritur me qëllim që ndërmjet përmasave të mashkullit dhe të femrës të të njejtit shabllon tëmbeten toleranca sa më të vogla.

Një mënyrë tjetër e stampimit bëhet me zëvëndësimin e pjesës femërore të shabllonitme një pllakë të butë plastike (fig.15.2) p.sh. prej polivinilkloridi të butë.

Fig.15.2 Paisja për prerjen e fletëve termoplastike1. fleta plastike, 2. shablloni, 3. pllaka mbrojtëse prej P.V.C., 4. platoja e sipërme e presës,

5. platoja e poshtme e presës

Në këtë rast shablloni përbëhet vetëm prej pjesës mashkullore, që bëhet thikë prerëse.Pllaka për t’u prerë vendoset drejtpërdrejt mbi pllakën e polivinilkloridit që shërben simbështetëse gjatë veprimeve të stampimit. Natyrisht, kjo mbështetëse dëmtohet shpesh ngatehet e shabllonit prerës dhe duhet shpesh të zëvendësohet.

Fig.15.3 Stampimi në të nxehtë i folisë plastike


156 16. PLASTIFIKIMI (MVESHJA)

16. PLASTIFIKIMI (MVESHJA)

16.1. PLASTIFIKIMI I TELAVE

Plastifikimi i telave bie në proceset e reja të ekstrudimit. Më parë, por edhe sot në masëtë vogël, për plastifikimin e përquesëve përdorej kauçuku natyral dhe sintetik, ndërsa pas luftës sëdytë botërore, përdorimi i kauçukut pati ramje, kështuqë fillon të përdoret më së shumti PVC ibutë, më vonë polietileni, polipropileni dhe poliamidi. Në kohët e fundit përdoren variantet meshkumëzim (PP dhe PE).

Në raport me kauçukun sintetik për izolim të përquesëve, termoplastet kanë këtopërparësi:

1. Faza e vulkanizimit të kauçukut bie.2. Shpejtësia e përpunimit deri në 800 m / min, dhe te dimensionet më të vogla mund të

rritet.3. Nevoja e zinktimit të telave bie.4. Rezistenca e lartë në konsum dhe vjetrim.5. Veti shumë të mira izoluese gjatë aplikimit te kabllot për tension të lartë.6. Padjegëshmëria dhe pandezëshmëria.7. Mundësi të mira të ngjyrosjes.Procesi i mveshjes përdoret te telat e bakrit dhe llojet tjerë të telave, diametrat e të

cilëve janë 0,1 deri 20 mm, për të cilët përdoren ekstruderët adekuat, një ose më shumë nëkombinim, me diametra të kërmillëve të të cilëve janë 20-250 mm.

Për izolim të përquesëve metalik, ndërmjet paisjes për tërheqje të telit dhe veglës,vendoset aparati për paranxehjen e telit, i cili aparat ka për detyrë të paranxejë telin të cilin duhetmveshë në 150- 200 gradë, me qëllim të mveshjes sa më të mirë të materialit izolues për sipërfaqetë telit.

Këto aparate punojnë me flakë të hapur gazore, gjatë së cilës njëkohsisht mund tëthahen avujt, gjegjësisht vaji ose mbetjet tjera.

Ftohja ekstruzive e përquesëve të mveshur kryhet, kryesisht, me ujë në govata gjatësia etë cilave duhet të jetë e dimensionuar sipas shpejtësisë së tërheqjes dhe sipas temperaturës sëparanxehjes së përquesëve metalik që kalojnë nëpër kokën për mveshje.

Ndërmjet veglës për mveshje dhe vijës për ftohje është distanca prej 200 deri 500 mm, ecila distancë duhet të dimensionohet ashtu që të mos vie deri te ndryshimet eventuale të prerjestërthore ose sforcimeve gjatë ftohjes.

Stazat e ftohjes, që përdoren në vijat prodhuese për mveshjen e kabllove me poliolefinesipas karakteristikave ftohëse të këtyre materialeve munden me arrijtë gjatësi të madhe (deri 100m e më tepër). Për të zvogluar hapsirën, këto staza ftohëse vendosen në formë të U, ose forma tëtjera.


16. PLASTIFIKIMI (MVESHJA) 157

Për ftohje të mirë dhe të sigurtë të kabllove të mveshura me shtresa prej poliolefine janëtreguar praktike stazat e shkallëzuara ftohëse.

Kështu, me përdorimin e polietilenit për izolimin e kabllove me diametër 15-100 mmpërdoren kadat ftohëse të shkallëzuara temperaturat e të cilave sillen:

Kada I 90o CKada II 70o C

Kada III 45o CKada IV (15-25oC)

Tolerancat e trashësive të mveshjeve ekstruzive mund të kontrollohen me aparaturatmatëse dhe rregulluese, të cilat vendosen menjëherë pas stazës ftohëse në vijë.Këto aparatura punojnë, sipas rregullës, me një kokë rregulluese matëse, e cila shtjellohet nëdiametrin e kërkuar të veshjes dhe e cila vendosjet në dimension i shndërron në impulse elektrike,të cilat pastaj e rregullojnë shpejtësinë tërheqëse.

Krahas aparatit për matjen e diametrit në industrinë kabllovike, përdoren edhe paisjetmatëse dhe kontrolluese për kontrollimin e trashësisë së mureve të shtresës së mveshur plastike,pastaj paisja për matjen e devijimit të shtresës izoluese nga qendra e telit, sepse në të kundërtënvie deri te shtresimet jo të njejta rreth përquesit dhe ekziston mundësia e depërtimit elektrik tëkabllit gjatë eksploatimit.

16.2. VENDOSJA ME EKSTRUDIM E MASAVE PLASTIKE

Për vendosjen me ekstrudim të shtresave plastike përdoret ekstruderi (njëkërmillor) ikonstruksionit standard, me raport L / D = 20 dhe 25. Në disa raste për mveshjen e telave,veçanërisht të PVC dhe PE, përdoret ekstruderi dykërmillor me raport L / D deri 16, si dheekstruderi tandem i tipit “L,,. Për izolim (mveshje) të përquesëve shfrytëzohet e ashtuquajturakokë kryqëzuese (fig.16.1), ku teli (përquesi) kalon nëpër këmishëzen e shpuar të veglës në të cilënmateriali i nxehtë (termoplasti) e përfshinë gypin e veglës dhe e izolon telin që gjendet në vegël.Pasi që masa e shkrirë rrymon vërtikalisht në tel, ekziston mundësia e krijimit të hapsirës sëvdekur, kështuqë për këtë arsye vegla duhet të jetë e konstruktuar me precizitet dhe të ketësipërfaqe shumë të lëmuet.



Fig.16.1 Vegla kryqëzuese(kokat) për plast. e telit

Trashësia e mveshjes që duhet të vendoset në përques ndikon në shpejtësinë punuese. Gjatëshfrytëzimit të ekstruderëve të vegjël dhe të mesëm shpejtësia mesatare punuese është në mes70 dhe 300 m/ min.

Me zvoglimin e diametrit të telit rritet edhe shpejtësia punuese, e cila te izolimet epërquesëve të hollë mund të arrijë deri mbi 1000 m / min.



Në kohë të fundit është tendenca që edhe te mveshja e telave të hollë të përdorenekstruder për dimensione të mëdha.

Në tabelat e mëposhtme janë të treguara karakteristikat kryesore gjatë mveshjes(izolimit) të përquesëve:Tabela 18

Kushtet e procesit PVC i butë Poliamidi Polietileni

Temperatura në zonën e futjes sëmaterialit (oC)

130-135 258-265 215-225

Temperatura në zonën e qitjes(daljes)

145- 155 270-275 230-235

Temperatura në zonën e veglës(oC)

165-168 190-195 240-246

Potenciali shtytës në hyrje tëkërmillit (kp/cm2)

103-106 54-56 208-212

Karakteristikat tjera teknikeTabela 19

Termoplastet Kushtet procesore

PVC-i butë -parangrohja e telit në 150oC-temperatura e ujit ftohës në mes 10 dhe 25oC,

Poliamidet -parangrohja e telit në 150oC,-ftohja në banjo dyshkallëzore në 65 dhe 25oC,

Polietileni -parangrohja e telit në 150oC,-ftohja në banjo treshkallëshe 90-70-45 dhe (5-20) oC.

PAISJET PËR PLASTIFIKIMIN E TELAVE

Principi i metodës për plastifikimin me ekstrudim të telave, gjegjësisht të kabllove shihet nëfig.16.2, në shembullin e një aparature për plastifikim të seksioneve të vogla (pamja A) dheseksioneve më të mëdha (pamja B).

Materiali termoplastik, nëpërmjet veglës për plastifikim, ekstrudohet në sipërfaqen epërquesit në lëvizje. Shpejtësia punuese këtu është shum e madhe dhe mund të arrijë edhe mbi1000 m/min.



Fig.16.2 skema e dy tipeve të aparaturave për plastifikimin e telave (Thyssen):

A. Aparatura për plastifikimin e telave të hollë: 1) Makarat për furnizim me tel, 2) drejtuesi i telit, 3)parangrohja e telit, 4) ekstruderi, 5) ormani elektrik, 6) komorat për ftohje, 7) paisja kontrolluese përmatjen e trashësisë së shtresës izoluese, 8) kontrollimi i depërtueshmërisë elektrike, 9) paisja tërheqëse, 10)akumuluesi, 11) mbështjellësi i kabllos së plastifikuar.B. Aparatura për plastifikimin e telave të trashë: 1) Makarat për furnizim me tel, 2) shtërngimi, 3) paisjatërheqëse, 4) ekstruderi, 5) komorat për ftohje, 6) ormani elektrik, 7) matja e trashësisë së shtresës izoluese,8)kontrollimi i depërtueshmërisë elektrike, 9) paisja tërheqëse, 10)paisja për mbështjellje.



Fig.16.3 Koka për veshjen e telit

Koka e ekstruderit mund të jetë nën kënd si në fig.16.4a, ose e drejtë (cilindrike), si në fig. 16.4b.Pozicioni i kokës së makinës varet nga profili që do të prodhohet.

Në rastin kur përdoren kokat e drejta për veshjen e telave elektrik, boshti kërmillor duhettë jetë i shpuar tej për tej që të kalojë teli për veshje (fig.16.4b).

a) b)Fig 16.4 Dy forma të kokave për veshjen e telit


162 17. PROCESI I KOEKSTRUDIMIT

17. PROCESI I KOEKSTRUDIMIT

Me koekstrudim nënkuptohen proceset te të cilat brenda një paisjeje ekstruduese me mëshumë ekstruder prodhohen prodhime prej materialeve plastike të njejta ose prej materialeve tëndryshme plastike. Në vazhdim do të paraqesim disa nga proceset e koekstrudimit të cilat më sëshumti përdoren në përpunimin e masave plastike.

Fig 17.1 Skema e procesit të koekstrudimit

17.1. PROCESET KOEKSTRUDUESE ME VEGLËN ME ÇARJE TË ZGJERUAR

Në fushën e koekstrudimit me vegël me çarje të zgjeruar kohët e fundit vërehet një zhvillimi shpejtuar. Në praktikë përdoren metoda të ndryshme, të cilat kanë përparësitë e tyre dhe tëmetat. Këto, para së gjithash, dallohen për nga kualiteti i prodhimeve të fituara dhe nga investimetqë kërkojnë.

17.1.1. Ekstrudimi i folive ose pllakave prej dy komponenteve nga dy ekstruderdhe dy vegla me çarje të zgjeruar

Ky sistem më së shpeshti përdoret gjatë prodhimit të folive nga polistireni për nxjerrje tëthellë, të thurura me shtresë të hollë të polistirenit standard. Për prodhim sipas këtij sistemi tëkoekstrudimit nevoiten dy ekstruder dhe dy vegla me çarje të zgjeruar. Ekstruderi më i madhprodhon folinë bazë ose pllakën, nga butadien-stiroli ndërsa ekstruderi i vogël vendosë shtresënplotësuese të polistirenit pak para daljes së folisë nga kalandrimi. (fig.17.2).


17. PROCESI I KOEKSTRUDIMIT 163

Paisjet tjera të procesit të koekstrudimit janë identike me paisjet për prodhimin e foliveose pllakave.

Fig.17.2 Principi i koekstrudimit sipas parimit me dy vegla me çarje të zgjeruar:1 dhe 2) veglat, 3 dhe 4) ekstruderët, 5) trecilindërshi

17.1.2. Prodhimi me dy deri në katër ekstruder i folive me shumë shtresa

Parimi i punës për prodhimin e folive shumshtresëshe qëndron në ate se komponentet endryshme përcillen të veçuara deri para daljes nga vegla për prodhimtari shumshtresëshe.

Principi i punës së aparaturës është i ngjajshëm me principin e aparaturës normale përprodhimin e pllakave, gjatë së cilës vegla për prodhimtari shumështresëshe, varësisht nga numridhe lloji i shtresave, furnizohet nga shumë ekstruder. Varësisht nga trashësia e shtresave,ekstruderët vendosen sipas madhësisë, nga të cilët çdonjëri është i shtjelluar për punë memateriale të ndryshme. Ekstruderët vendosen në bazamente lëvizëse, me qëllim që të bëhet më ilehtë pastrimi dhe punët montuese, si dhe të mundësohet lëvizja në gjendje të nxehtë.

Ekstruderët janë të vendosur në një bllok të përbashkët në të cilin është e montuar veglapër prodhimtari shumshtresëshe e cila është e përforcuar nën një adapter shpërndarës. Merrotullimin e këtij adapteri mund të ndërrohet radhitja e shtresave të prodhimit të gatshëm. Numrii kanaleve në shpërndarës përcakton numrin e ndërrimeve të mundshme.

Përparësia e këtij veprimi koekstrudues qëndron në ate që, trashësitë e disa shtresavesaktë janë të rregulluara, ndërsa kjo trashësi e shtresës mund të korigjohet sipas nevojës, varësishtnga preciziteti që kërkohet të arrihet. Pas daljes nga vegla shtresat e materialeve njëra pas tjetrëshyjnë në kalandrues (fig.17.3).



Fig.17.3 Skema e procesit koekstrudues me shumë ekstruder me një vegël me çarje të zgjeruar:I. Koekstrudimi me 4 ekstruder dhe me trecilindërsh, ku janë: 1) levat ndalëse, 2) kanalet shpërndarëse të

veglës; II. Koekstrudimi me tre ekstruder dhe derdhja në dycilindërsh.

Sipas metodës së përshkruar mund të ekstrudohen vetëm ato materiale plastiketemperaturat përpunuese të të cilave qëndrojnë në kufij të caktuar. Për shtresat temperaturatpërpunuese të të cilave dallojnë shumë, nevoiten vegla te të cilat disa kanale janë të izoluaratermikisht në mes vedi me qëllim që të mund të mbahen në temperatura të ndryshme. Procesi ikoekstrudimit fillon me shtresën më të trashë e cila centrohet, gjatë së cilës trashësia regjistrohetme ndihmën e aparatit për matje të trashësisë. Pas kësaj i shtohet shtresa tjetër, e cila gjithashtucentrohet etj. Pllaka rrafshuese në mes cilindrave-kalandrave, vendoset në madhësi të caktuar. Meaparatin për matjen e trashësisë mund të kontrollohet trashësia e tërë e prodhimit. Shpërndarja etrashësisë nëpër shtresa mund të kontrollohet me mikroskop.

Fig.17.4 Skema e një folie me tre shtresa



Fig.17.5 Koekstrudimi i pllakave



Fig.17.6 Prodhimi i pllakave me koekstrudim me katër ekstruder dhe veglënme çarje të zgjeruar(Reifenhauser)

PRODHIMI I FOLIVE ME DY SHTRESA QË BASHKOHEN JASHTË EKSTRUDERIT

Ky lloj prodhimi është një nga proceset më të vjetra të koekstrudimit. Për prodhimin efolive sipas kësaj metode më së shpeshti përdoret kombinimi në mes poliamideve dhe polietilenit(me d. të v.) ndërsa folitë e fituara përdoren për ambalazhimin e artikujve ushqimor.

Sipas kësaj metode për ekstrudimin e folive përdoren dy ekstruder me dimensione tënjëjta, në të cilët gjenden materiale të ndryshme plastike. Në dalje të tyre vendoset vegla eposaçme konstruktive. Vegla është e konstruktuar ashtu që të formojë dy foli unazore të ndara, tëcilat vetëm pas daljes nga ajo bashkohen (fig. 17.7).

Fig.17.7 Skema e dy tipeve të veglave për prodhimin e folive me koekstrudim,me ndihmën e bashkimit(ngjitjes) së folive pas daljes nga vegla

Në buzët e veglës janë të punuara vrimat nëpër të cilat del ajri i nxehtë në mes të dy folivedhe shërben për t’i ngjitë folitë të cilat dalin nga vegla.



17.2. KOEKSTRUDIMI I GYPAVE

Fig. 17.8 Skema e veglës për koekstrudim të gypit (3-shtresor)



Fig.17.9 Koekstrudimi I gypave të vegjël

Fig.17.10 Koekstrudimi i gypave me shumë shtresa



Fig.17.11 Koekstrudimi me dy vegla përnjëherë

17.3. KOEKSTRUDIMI I PRODUKTEVE ME FRYERJE

Fig.17.12 Koekstrudimi me tre shtresa



Fig.17.13 Koekstrudimi me fryrje për formim të gypit të filmit me 7 shtresa


171

18. PRODHIMI I GYPAVE SPIRAL

Si material ideal për gypa për presione të larta dhe pa presione siç janë ujësjellësi,kanalizimi, konstruksionet e ndryshme e tj; përdoret polietileni.

Prodhimi i gypave spiral për kanalizime dhe për konstruksione të ndryshme nga materiali ipolietilenit me dendësi të lartë (PE-HD) mund të bëhet në diametra prej mm2000160 (diametrii jashtëm). Prodhimi i këtyre gypave ka fillua të bëhet edhe në Ferizaj në fabrikën “FERPLAST” medimensionet e mësipërme, me kapacitet 60-160 kg/h.

Prodhimi i këtyre gypave bëhet me kombinimin e tre ekstruderëve: 1) Ekstruderi përprodhimin e shtresës së brendshme, 2)ekstruderi për prodhimin e spirales me profil katrori,3)ekstruderi tjetër për plotësimin e zbrazëtirave në mes spiraleve.

Fig.18.1 Prerja tërthore e gypit spiral; 1)shtresa e brendshme, 2)spiralja, 3)mbushja e zbrazëtirësnë mes spiraleve

Këta gypa janë të punuar nga profili i HDPE i mbështjellur në formë spiraleje në njëbaraban me diametër të caktuar(fig.18.2).


172 18. PRODHIMI I GYPAVE SPIRAL

Nëse krahasohen me gypat nga polietileni me mure të plota, këta gypa i kanë të gjithapërparësitë teknike, siç janë: kursim i konsiderueshëm i materialit, që njëkohësisht i bënë shumëmë të lehtë, më të qëndrueshëm ndaj ngarkesave të jashtme dhe shumë më efikas.

Fig.18.2 Makina për formimin e gypit spiral (Hidroplast –Gevgelija)

Vetitë e materialit për gypa spiral Tabela 20VETITË STANDARDI VLERA NJËSIA

Dendësia DIN 53479,ISO 1183 0,955 g/cm3

Indeksi irrjedhshmërisë

Melt Index(190/5)

ISO 1133 0,43-0,45 g/ 10 min

Moduli i përkuljes ISO 178 1000-1200 N/mm2

Sforcimi në tërheqje DIN 53495 38 N/mm2

Koeficienti i zgjerimitlinear termik

DIN 53752 1,8x 10-4 1/ oC


18. PRODHIMI I GYPAVE SPIRAL 173

Ngurtësia e gypave

Ngurtësia e gypave është një nga parametrat kryesor për projektimin e gypavegravitacional. Ngurtësia shprehet në kN/m2 dhe paraqet rezistencën e gypave ndaj ngarkesave tëjashtme si p.sh. presioni i dheut. Tabela e mëposhtme jep vlerat e ngurtësisë SN (kN/m2) sipasstandardit ISO:

Tabela 21NGURTËSIA FORMULA SQARIMI

ISO 9969 SN=(Ek*Ix)/Di3 (N/mm2)

Ek- moduli i elasticitetit pas 1minute(N/mm2)Ix- momenti i inercionit (mm3)Di- diametri i brendshëm (mm)

Temperatura maksimale e lejuar e mediumit në gypa:-Për përdorim afatshkurtë është 80oC-Për përdorim afatgjatë është 60oC



18.1. MËNYRAT E BASHKIMIT TË GYPAVE

Ekzistojnë disa metoda për bashkimin e gypave spiral

Fig.18.3 saldimi elektrodifuziv

Fig.18.4 bashkimi me filetë

Fig.18.5 saldimi me ekstrudim me dorë


18. PRODHIMI I GYPAVE SPIRAL 175

Metodat e saldimit:Mund të përdoret një nga këto mënyra të saldimit:-Saldimi ekstruziv me dorë vetëm me saldim të brendshëm-Saldimi ekstruziv me dorë me saldim të brendshëm dhe të jashtëm dhe-Saldimi automatik

Për shfrytëzimin e saldimit ekstruziv me dorë duhet të sigurohet pregaditja përcjellëse eduhur të cilat ndihmojnë për centrimin më të lehtë dhe të drejtë të skajeve të dy gypave. Skajet egypave duhet të vendosen ashtu që të krijojnë sipërfaqe kontaktuese maksimale në mes dyskajeve të gypave (fig.18.6).

Fig.18.6 Paraqitja skematike e afrimit të skajeve të dy gypave dhe saldimi ekstruziv me dorë ngaana e brendshme dhe e jashtme

Bashkimi me saldim ekstrudues i dy gypave duhet të bëhet në vend në objektet kupunohet.

Përgaditja e sipërfaqeve:Sipërfaqet të cilat do të bashkohen duhet të pastrohen mirë dhe teren. Skajet e gypave që

saldohen duhet të kenë të thyera tehet 30o-45o nga të anët.

Bashkimi me filetëËshtë metoda më e preferuar e bashkimit të gypave spiral. Kjo bëhet e mundur nëse gypat

përpunohen më parë në fabrikë dhe ate:1. Gdhendet gypi nga ana e brendshme kështuqë formohet fileta e brendshme, pastaj

përpunohet nga ana e jashtme për tu fitu fileta e jashtme.Bashkimi bëhet në këtë mënyrë:1. Sipërfaqet me filetë pastrohen mirë nga pluhuri,rëra dhe papastërtitë tjera2. Të dy gypat rrafshohen në ballë



Fig.18.7 Bashkimi i gypave me filetë3. Dy punëtorë e fillojnë shtërngimin filetor dhe nëse fileta është e pastër, shtërngimi

bëhet shpejt dhe lehtë.

Fig.18.8 Shtërngimi filetor i gypave


19. MONTIMI I ARTIKUJVE PREJ LËNDËSH PLASTIKE 177

19. MONTIMI I ARTIKUJVE PREJ LËNDËSH PLASTIKE

Shumë artikuj prej lëndësh plastike nuk kanë mundësi të prodhohen me një proces tëvetëm. Përbërja e një artikulli nganjëherë është e tillë që duhet, për arsye teknologjike dheekonomike, të ndahet në shumë pjesë, çdo pjesë të prodhohet me proces të veçant. Përbashkimin e pjesëve të ndryshme të një artikulli nganjëherë përdoren pjesët plastike. Megjithate,shpesh në pamundësi përdorimi paraqitet nevoja për lëndë të tjera, si vidat, dadot e pjesë tjerametalike. Në shumë raste nuk mjaftojnë as këto dhe detyrohemi t’i bashkojmë pjesët e një artikullime anën e solucioneve të ndryshme ose me mjete dhe mënyra të tjera, pa pasë nevojë për lëndëqë u përmenden më lartë.

Çdo artikull që nuk mund të prodhohet me një pjesë të vetme dhe kërkon një proçespërfundimtar me montim duhet të projektohet me përpikmëri para se të bëhen pregatitjet përprodhimin e tij. P.sh. gjatë projektimit duhet të përcaktohen të githa pjesët që duhet të vendosenformat për këto pjesë, lëndët që do të përdoren për prodhim, mjetet dhe proceset teknologjike tëndërtimit të tyre etj. Ka raste që një lodër fëmijësh të prodhohet jo vetëm prej pjesësh, por edheprej lëndësh të ndryshme si p.sh. një automobil fëmijësh që ka:

- Karrocerinë- prej polietileni.- Shasinë prej polistireni ose prej një llamarine metalike;- Mekanizmin lëvizës-prej një grupi ingranazhesh metalike të bashkuar në një kuti

metalike ose i gjithë grupi plastik.-Pjesët e brendëshme prej polistireni, gomat prej P.V.C...

Të gjitha këto pjesë, jo vetëm që nuk mund të bëhen me një proces të vetëm, por as me njëlëndë të vetme dhe nuk mund të bashkohen me një mënyrë të vetme.Kështu ndodh në përgjithësiedhe në artikuj plastik, që duhet të prodhohen prej disa pjesësh edhe me lëndë të njëjta apo tëndryshme.

Për montimin e artikujve prej lëndësh plastike ka shumë metoda. nga të cilat më tëpërdorshme dhe më kryesoret janë:

19.1. MONTIMI ME LIDHJE MEKANIKE

Shërben për bashkimin e pjesëve të ndryshme të një artikulli, qoftë me pjesë lidhëseplastike, qoftë me pjesë metalike.

Lidhjet kryhen pasi të gjitha pjesët e artikullit të jenë prodhuar dhe të kenë kaluar procesete mëparshme (qërim rrjedhjesh, lustrim, etj). Të gjitha pjesët e përfunduara vendosen mbi bangone punës në mënyrë të rregullt. Sipas projektit pjesët mbërthehen njëra me tjetrën me pjesëtpërkatëse lidhëse. Kështu p.sh. veprohet me çantat e grave, që janë prodhuar me dy apo mëshumë pjesë, me lodrat e fëmijëve, etj. Po ashtu kemi rastet e sandaleve plastike, që kanë njëtokëz metalike, të mbërthyer me një pjesë metalike, që montohet në vendet e caktuara të


178 19. MONTIMI I ARTIKUJVE PREJ LËNDËSH PLASTIKE

sandaleve me një mbërthim të thjeshtë. Gjatë vendosjes së pjesëve me këtë metodë duhet tëkihet kujdes që të mos shkaktohen dëmtimet e pjesëve që bashkohen:çarjet, këputjet etj.

19.2. MONTIMI ME NGJITJE

Shërben për bashkimin e pjesëve të një artikulli plastik, të cilat janë prodhuar prej sënjëjtës lëndë p.sh. një shishe bojë shkrimi, shishe farmaceutike, stilolaps etj.. pjesët e të cilavejanë prej polistireni. Këto pjesë, qoftë për arsye figurative, qoftë për arsye përmasash, qoftë përarsye të përbërjes së lëndës me të cilën janë prodhuar, nuk mund të bashkohen ndërmjet tyre melidhje mekanike. Pra, në këtë rast detyrohemi që bashkimin ta bëjmë me ngjitje.

Metoda e montimit me ngjitje është një proces i lehtë dhe i përdorur në shumë raste. Gjatëprocesit të punës, që të arrihen përfundime sa më të mira, duhet të merren disa masa: kryesorjaështë pastërtia. Sipërfaqet, që do të ngjiten duhet të mos përmbajnë papastërtira, vajra, graso osesubstanca, që kanë shërbyer për nxjerrjen e objekteve të injektuara nga format. Prania epapastërtive ose e substancave të yndyrshme vështirëson punën, pasi me shtresën që krijojnë nësipërfaqet që do të ngjiten nuk lejojnë që sipërfaqjet të zbuten dhe të ngjiten mirë. Për këtë arsyecënohet edhe cilësia e prodhimeve, të gatshme, që janë montuar me ngjitje. Prandaj është erëndësishme që pjesët e artikujve që do të montohen, gjatë proceseve teknologjike (injektim) tëmos njollohen me substancat e lartpërmendura. Në pamundësi ato duhet të pastrohen paramontimit. Nga ana tjetër gjatë procesit të qërimit dhe të manipulimit të tyre, duhet të kihet kujdespër ruajtjen e tyre nga papastërtitë në përgjithësi. Natyrisht, i gjithë vendi i punës duhet të jetë ipastër jashtëzakonisht.

Lëndët ngjitëse për lëndët plastike janë të shumllojshme. Ato mund të jenë të pregatituranga prodhuesit ose, në rast nevoje, mund të përgaditen nga përpunuesit e lëndëve plastike. Përngjitjen e pjesëve të artikujve prej lëndësh plastike ndërmjet tyre apo të një pjese plastike me njëpjesë metalike, të drurit etj.. përdoren në përgjithësi këto lloje lëndësh ngjitëse:

a) Ngjitësi i lëngëshëm. Shërben për ngjitjen e pjesëve plastike me masë të vogla, kukërkohet shpejtësia e procesit të punës. Po të përdorim një ngjitës të lëngëshëm pjesët lyhen mëparë me te dhe pastaj bashkohen me njëra tjetrën, në mënyrë që në fund të mbeten të ngjitura.Në rast nevoje mund të bashkohen dy pjesët dhe pastaj, në vendet e bashkimit të derdhet lëngungjitës. Derdhja e lëngut atje mund të bëhet me një shiringë. Atëherë pjesët e ngjitura lihen me utha. Kur seritë janë të mëdha, pas lyerjes me lëngun ngjitës pjesët e ngjitura vendosen mbitavolinat e punës në mënyrë që të mos rrëshqasë njëra pjesë nga tjetra, të ngjitura së bashku,përndryshe ngjitja nuk është e sigurtë. Gjatë renditjes së tyre mbi tavolinën e punës duhet tësigurohet njëfar largësie ndërmjet objekteve të ngjitura, sepse, ka mundësi që shumë nga këtoobjekte të ngjiten njera me tjetrën. Kjo ngjitje e padëshirueshme, e shkaktuar nga pakujdesia gjatëpunës, prish estetikën e prodhimeve të gatshme, duke lënë një njollë të theksueme në sipërfaqete tyre.



Për artikuj me sipërfaqe të mëdha, ngjitja e dy pjesëve mund të bëhet duke i zhytur në njëtretës deri sa sipërfaqja të zbutet në masë të mjaftueshme. Pasi pjesët të jenë zbutur, bashkohendhe vihen nën shtypje të lehtë, d.m.th. mbahen të shtërnguara me njëra tjetrën. Koha e ngjitjesfillestare është në përgjithësi e shkurtë Megjithatë, ajo mund të shkurtohet edhe më shumë dukengrohur pjesët në temperaturën rreth 60o C me ajër të ngrohtë.

Pasi të jetë bërë ngjitja, duhet të pritet të kalojnë të paktën 24 orë para se objektet tëvehen në përdorim, veçanërisht kur del e nevojshme të përkulen ose të priten.

Gjatë punës me këto lëngje duhet pasur kujdes që në pjesët e lyera të mos ketë derdhjeose çfarëdo teprice të ngjitësit, pasi këto prishin estetikën e artikullit; për këtë arsye, del idomosdoshëm edhe njëherë pastrimi i tyre.

b) Ngjitësat me viskozitet mesatar. Shërbejnë për ngjitjen e sipërfaqeve, që nukpërputhen mirë me njëra tjetrën, ose për ngjitjen e sipërfaqeve me masa të mëdha. Në këto rastenjë ngjitës i lëngëshëm nuk jep përfundime të mira. Për këtë arsye përdoren ngjitësat më tëtrashë, që në përgjithësi pregaditen me një tretës, ku tretet një sasie e caktuar e lëndës, nga e cilaështë prodhuar edhe artikulli që do të ngjitet. P.sh. dy pjesë prej polistireni mund të ngjitenndërmjet tyre pasi të jenë lyer me solucionin e pregaditur nga një sasi polistireni të tretur nëaceton, toluen ose benzen.

Këto solucione vehen me ndihmën e furçeve, ruleve ose spatulave etj. Kur përdorensolucionet e trasha, sipërfaqet duhet të lyhen me saktësi, pa shkaktuar teprica solucioni jashtësipërfaqeve që do të ngjiten, pasi këto teprica prishin estetikën e artikullit të ngjitur. Në disa raste,mjafton që me solucion të lyhet vetëm njëra nga sipërfaqet që do të ngjiten. Menjëherë paslyerjes, pjesët që do të ngjiten bashkohen me njëra tjetrën në mënyrë të përputhur. Pasi të jenëngjitur radhiten mbi tavolinën e punës në të njejtën mënyrë si në rastin e parë.

c) Ngjitësat me viskozitet të lartë. Janë në përgjithësi brumëra të trashë (si sherbeti itrashë i sheqerit) dhe përdoren me spatulla pothuajse si në dy rastet e sipërme. Shërbejnë përngjitjen e pjesëve prej lëndëve të ndryshme, p.sh. një pjesë prej polistireni me një pjesë prej qelqi,ose çeliku apo druri. Ky lloj ngjitësi, në përgjithësi, nuk shkakton çarje dhe jep një lidhje të butë,gjë që ka shumë rëndësi.

Nuk mund të jipen detale për të tre llojet e ngjitësave. Vetëm ndër ngjitësat e lëngëshëm,të pregaditur me një tretës, përdoren në përgjithësi metiletilacetoni, tetrakloruri i karbonit,dikloretileni, kloruri i metilit, acetati i metilit etj.

Duhet pasur parasysh se jo çdo lëndë plastike mund të ngjitet me të njejtin ngjitës. Ato qënuk ngjiten me ngjitësa që u përmenden më sipër, ngjiten me ngjitësa të pregaditur veçanërishtpër lëndën përkatëse. Kur lënda plastike nuk mund të ngjitet me solucionet ngjitëse, kërkohenmetoda dhe mjete të tjera të përshtatshme për këtë qëllim.



19.3. MONTIMI ME SALDIM

Shërben për bashkimin e disa pjesëve të një artikulli, që nuk bashkohen ndërmjet tyre medy metodat e para. Duhet të mos harrojmë se vetëm disa lloje të termoplasteve mund tësaldohen. Termoduret, me qenë se nuk shkrihen, nuk mund të saldohen. Për saldimin e pjesëveprej lëndësh plastike ka disa metoda.

Saldimi me frekuencë të lartë

Qëndron në vendosjen e një trupi dielektrik (një fletë plastike) në një fushë elektrostatikealternative me frekuencë të lartë, që ngrohet me lëvizjen e jashtëzakonshme të molekulave. Kjongrohje varet nga tensioni, nga frekuenca dhe nga karakteristikat e lëndës plastike, që duhet tëngrohet.

Kështu me anë të frekuencës së lartë arrihet pika e zbutjes së termoplasteve, rrjedhimishtedhe saldimi i tyre.

Procesi i saldimit me frekuencë të lartë (fig.19.1) zhvillohet në një makinë saldimi e caktuarpër saldimin e termoplasteve.

Fig. 19.1 Saldimi me frekuencë të lartë:1.gjenerator me frekuencë të lartë

2.tavolinë pune3.elektroda

4.pjesët që saldohenNë këto makina vendoset një formë metalike sipas trajtës së artikullit që saldohet. Forma

quhet elektrodë, pasi kryen rolin e një elektrode. Dy fletë të artikullit që do të saldohen, p.sh. njëqeskë prej P.V.C. vendosen nën elektrodë. Elektroda ulet dhe mbështetet me shtypje nëpër



vendet ku duhet të kryhet saldimi i pjesëve. Pas një kohe të shkurtë, ngrihet elektroda dhevazhdohet procesi i njejtë me një qeskë të dytë, të tretë, e kështu me radhë.

Saldimi me frekuencë të lartë përdoret për artikuj prej P.V.C., kloroacetati i polivinilit dhepolietilenit. Me këtë metodë saldohen qeskat me masa të ndryshme për ambalazhet, thasët,portofolet, fletoret, librat, lodrat e detit për fëmijë, etj.Trashësia e një flete zakonisht shkon nga0,1 deri 0,8 mm, pasi saldimi bëhet me palosjen e dy fletëve.

Nuk duhet harrue se ngjyrat e fletëve ndikojnë në mënyrë të theksuar në ngjitjen e tyre.Kështu p.sh. fletët me ngjyrë të kuqe saldohen me vështirësi, pastaj ato me ngjyrë të zezë. Fletëtme ngjyrë të gjelbër saldohen më mirë nga ngjyrat tjera. Gjatë saldimit në vijim, ndeshen shpeshherë vështirësi në punë. Vështirësia kryesore e kësaj metode rrjedh nga që shpejtësia e përparimittë fletëve dhe energjia e frekuencës së lartë, duhet të jenë të koordinuara me përpikëri. Këtëvështirësi e paraqet saldimi në vijim, si : qepja e tekstileve. Për pjesët që saldohen me ndërprerjeme një goditje të vetme (qeskat, këllëfet, portofolët, etj.), një rol të rëndësishëm luan rregullimi ishtypjes që ushtron elektroda për të siguruar kontaktin e rregullt me lëndën që saldohet.

Në rast se elektroda nuk mbështetet në të gjitha sipërfaqet në mënyrë të barabartë, edhesaldimi nuk bëhet i saktë.

Saldimi me impulsion

shërben kryesisht për saldimin e artikujve plastik, që nuk mund të përfundohen meprocesin e frekuencës së lartë. Me këtë proces nuk mund të realizohen seri të mëdha të saldimittë gjatësive të shkurtëra. Praktikisht, një rrymë elektrike me kohë të caktuar, lidhet me një ose mëshumë rezistenca elektrike. Rezistencat mbështeten nën shtypje mbi pjesët e artikullit që do tësaldohet. Për të penguar ngjitjen e lëndës plastike nëpër rezistenca, mbi këtë vihet një shirittefloni ose një shtresë silikoni.

Ky proces saldimi përdoret shumë për saldimin e fletëve të holla prej polietileni si dhekomplekset poletilen- letër. Një ndër përdorimet më të rëndësishme aktuale është mbyllja eqeskave të ambalazhit pas mbushjes së tyre.

Saldimi me ajër të ngrohtë

Saldimi i termoplasteve me ajër të ngrohtë i përngjet saldimit të metaleve; Dallohet prej këtij tëfundit vetëm nga temperatura që përdoret gjatë saldimit. Ky proces pune shërben për bashkimin epjesëve që nuk mund të bashkohen me procese të tjera, qoftë për shkak të paraqitjes që kanë,qoftë nga lënda apo nga masat e pjesëve që duhen bashkuar. Kështu p.sh. saldohen pllakat,brrylat e gypave etj.

Me këtë proces pune zbutja e lëndës plastike bëhet me gaz të ngrohtë, i përbërë shpeshënga ajri. Por nganjëherë zbutja bëhet me gazra inerte sikur se është azoti, pasi në këto raste duhet



të largohet çdo rrezik oksidimi.Saldimi kryhet me afrimin e buzëve të zbutura, lidhja e të cilavemund të bëhet me ose pa shtesën e një lënde shtojcë.

Për saldim me ajër të ngrohtë përdoren aparate të thjeshta dore, siç janë ato të saldimitme ajër, të quajtur pistoleta ose saldator me ajër (fig.19.2).

Fig. 19.2 Pistoleta për saldimin e termoplasteve me ajër të ngrohtë

Përparësitë e këtij procesi janë lehtësia e punës dhe pavarësia e ngrohjes, ndërsa të metat:rreziku i zjarrit dhe pamundësia e përdorimit në atmosfera të kufizuara. Saldimi me ajër të ngrohtëbëhet në shumë mënyra, të cilat janë të treguara në fig.19.3.

Fig.19.3 Format e bashkimit gjatë saldimit

Saldimi me ajër të ngrohtë bëhet për pjesët prej polietileni, polipropileni, P.V.C. tëplastifikuar ose të fortë. Për lëndë të plastifikuara përdoret një temperaturë rreth 80o C, kurse përtë fortat ajo lëvizë në mes 180-200o C. Ajri i ngrohtë drejtohet mbi pjesët që duhet të saldohendhe në shufrën që përdoret si lëndë lidhëse ( në vend të elektrodës), fig.19.4.



Fig. 19.4 Saldimi me ajër të ngrohtë1. shufra (elektroda) , 2. zona e ngrohjes

Ajri i ngrohtë nuk duhet të fiksohet në një pikë, por të lëvizë në mënyrë të lehtë dhe tëvazhdueshme. Shufra që zavendëson elektrodën, duhet të jetë prej të njejtës lëndë plastike,sikurse edhe pjesët që saldohen. Gjatësia e shufrës duhet të jetë 5 cm më e madhe se gjatësia esaldaturës. Dy pjesët që saldohen si dhe shufra duhet të ngrohen me të njejtën shpejtësi.

Kur saldatura ka një vijë të drejtë, përparimi i saldimit duhet të bëhet rreth 12 cm, gjatësinë min. Në raste të tjera shpejtësia duhet t’i përshtatet rastit konkret.

Në fund të punës, me qëllim që të mos dëmtohet aparati i saldimit, duhet që pas ndalimittë ngrohjes të mbahet hapur ardhja e ajrit gjatë 5-10 minutave. Kështu bëhet e mundur ftohja erezistencave të aparatit.

Gjatë saldimit me ajër të ngrohtë duhet të punohet me kujdes të madh. Pakujdesitë gjatëpunës, siç janë lëvizjet e shpeshta të ajrit të ngrohtë e shpejtësia e tepruar e saldimit, nëpërgjithësi shkaktojnë të meta mjaft serioze.

Fig. 19.5 Saldimi nën kënd me ajër të ngrohtë



Fig. 19.6 Saldimi me ajër të ngrohtë dhe veglat ndihmëse

Saldimi me ekstrudim

Fig. 19.7 Ekstruderi për saldim me ajër të ngrohtë



Fig. 19.8 Ekstruderi i dorës për saldim me pjesët e veta



Saldimi me ekstrudim dhe me gaz të nxehtë

Fig. 19.9 Saldimi i tubave të brinjëzuar



19.3.1. SALDIMI ME ELEMENTE NXEHËS ELEKTRODIFUZIV DHE PRESIM

Dy masa plastike të cilat dëshirojmë ti saldojmë në këtë mënyrë, i nxejmë deri nëtemperaturën e saldimit, ashtu që në mes të sipërfaqeve plan paralele të salduara me anë tërrymës elektrike vendosim pllakën e nxehur me temperaturë konstante, e cila drejtpërdrejtë inxehë skajet e masës plastike. Pas një kohe të caktuar kur është arrijtë gjendja e zbutur, elementinxehës shpejtë largohet, ndërsa sipërfaqet e salduara nën presion të caktuar bashkohen.

Nxehja me kontakte e sipërfaqeve salduese mund të realizohet në dy mënyra:1.Nxemësi nga ana e jashtme mbështetet për pjesën dhe ua transmeton nxehtësinë sipërfaqevesalduese nëpër trashësinë e materialit.2.Nxemësi është indirekt në kontakt me sipërfaqet e salduara.

Nxehja me kontakte mund të jetë:a) Një anësore (për foli dhe pllaka të holla) (fig.19.10a)b) Dy anësore (lamarina të trasha) (fig.19.10 b)

Fig.19.10 Nxehja kontaktuese



Elementi nxehës

Materiali i nxehësit zakonisht është çelik jondryshkës i cili është i poliruar me kujdes. Sa më ipoliruar që të jetë, aq më kualitativ është saldimi. Elementi nxehës mund të jetë i konstruksionevetë ndryshme, që varet nga forma e produktit dhe llojit të termoplastit. Kështu elementet nxehësemund të jenë: pllakat e rrafshëta të rrumbullakëta, cilindrat, shiriti i hollë, prizma, aparati elektrikpër ngjitje (250-400 ) W, etj.

Principi i saldimit është treguar në fig.19.11 a dhe b.

a) b)

Fig.19.11. a,b- Principi i saldimit



Fig.19.12 Saldimi me pllakën nxehëse në teren

Shembëll i saldimit të gypave me elemente nxehëse

Për ilustrim të këtij lloj saldimi zgjidhet gypi PE Ø 140 (HDPE-100) dhe në vijim tregohenfazat e përgatitjeve, aparaturës, parametrat për saldim dhe mënyra e saldimit.

Tab.22-Parametrat e saldimit me elemente nxehëseMasa

plastikeTemperatura

enxehësit 0C

Koha enxehjes (sek)

Koha emënjanimit

tëNxehësit

(sek)

Shtypja gjatësaldimit(N/cm2)

Fortësimi(sek)

PE LDPE HD

PPPVC

180200220230

20-6030-90

30-12020-60

10-1210-15

103-5

1015-2010-1520-25

5-105-10

10-1520-30

Aparati për saldim funksionon me rrymë elektrike dhe kyçja e këtij aparati bëhet te makinaudhëzuese.

Aparatura për ngjitje ballore përbëhet nga :- paisja udhëzuese- shufra për nxemje- paisja për lëmimin e gypit (brisku për rrafshim)- mekanizmi për fiksimin e gypave



Fig.19.13 Makina udhëzuese

Paisja për lëmimin e gypit (brisku për rrafshim) dhe shufra për nxehje janë të lidhura direktme ftohësin dhe nxehësin ku shihet në fig.19.14.

Fig.19.14 Paisja për lëmimin e gypit (brisku për rrafshim) dheshufra për nxemje



Nga momenti i kyçjes së aparatit për ngjitje ballore duhet prit deri sa të nxehet makina ecila për të funksionu në rregull duhet të arrijë temperaturën rreth 210°C, kjo shihet në fig.19.15.

Fig.19.15 Aparati komandues

Fiksohet gypi në mekanizmin për fiskimin e gypave ku së pari bëhet përcaktimi i profilit tëgypit (d.m.th. mirret kallëpi për gypat Ø 140 dhe me anë të veglave shtesë (çelësit për shtrëngimdhe lirim) përgaditet mekanizmi për këtë lloj gypi (kjo shihet në fig.19.16).



Fig.19.16 Përzgjedhja e kallëpit

Fig.19.17 Mekanizmi për fiksimin e gypave



Gypat janë të vendosur në mekanizëm dhe bëhet shtrëngimi me çelës ,

Fig.19.18 Vendosja e gypave

shtrëngimi bëhet deri në maximum në mënyrë mekanike.

Fig.19.20 Rregullimi i distancave



Vendosja e gypave bëhet në një distancë prej 15-20 cm (lihet një hapësirë në mes të dygypave që të vendoset paisja për lëmimin e gypit (fig.19.20).

Fig.19.21 Aparati komandues me pjesët përbërëse1.Tabela për parametrat e saldimit (ngjitjes) temperatura e shufrës, presioni saldimit, kohëzgjatja esaldimit dhe koha e ftohjes (ku varet nga profili i gypit), 2.Treguesi i shtypjes së vajit, 3.Ora (matësi)për rregullim të ftohjes dhe të nxehjes, 4.Kyçja dhe çkyçja e aparatit,5.Kyçësi për nxemje të gypit, 6.Kyçësi për ftohje të gypit, 7.Për shpejtësi (përdoret shumë rallë),8.Rregulluesi për shtypje hidraulike, 9.Treguesi i rrymës, 10.Mekanizmi për të shtyrë në funksionmakinën dhe gypin e hec mbrapa,11.Mekanizmi për të shtyrë në funksion makinën dhe gypin e ecëpara, 12.Termometri (ku për funksion duhet të arrihet temperatura 210°C).

Në figurën e mësipërme (fig.19.21) shihen qartë dy pulla njëra me ngjyrë të kuqe dhe tjetrame ngjyrë të gjelbër. Pulla me ngjyë të kuqe vë në funksion mekanizmin për fiksim dhe bën afrimine gypave. Pasi të kryhet lëmimi shtypet pulla e gjelbërt ku bëhet largimi i gypave dhe hiqetmekanizmi për lëmim dhe kthehet në kallëpin e tij.

Pas procesit të lëmimit të dy gypat janë në gjendje të favorshme për bashkim (ngjitje aposaldim). Në këtë rast gypat janë të larguar në një distancë prej 15-20 cm.Pas procesit të lëmimit fillon procesi i dytë ku vendoset pllaka për nxehje në mes të dy gypave.

Shtypet pulla me ngjyrë të kuqe dhe ofrohen gypat dhe përputhen me pllakën për nxehje.



Fig.19.22 Procesi i ngrohjes

Pas vendosjes së pllakës nxehëse, aktivizohet nxehja e gypit.Duke u bazuar në tabelë siç shihet në figurën 148 dhe 149 për parametrat e saldimit kyçet

ora për rregullim të nxehjes (ku secili profil ka parametër të veçant).Në këtë rast për profilin Ø 140, ora koordinohet prej 10-16 sek.

Fig.19.23 Leximi i parametrave



Fig.19.24 Procesi i saldimit

Në rastin tonë saldimi është kryer për 15 sekonda.Pasi të kryhet procesi i saldimit lirohet gypi i salduar nga kallëpi dhe hiqet nga mekanizmi

për shtrëngim (fiksim) dhe gypi është i gatshëm (salduar).


20. SHTOJCË: 197

20. SHTOJCË:

20.1. INJEKTIMI I ELASTOMEREVE

Elastomeret janë masa që për nga elasticiteti plastik janë të ngjajshme me kauçukunnatyror. Përpunimi gjatë injektimit të kësaj mase, ngritë kualitetin e artikujve të fituar. Procesi iplastifikimit këtu është dominant: kërmilli rrotullohet dhe përzien masën e cila nxehetnjëtrajtshëm ashtuqë nga jasht nevoitet vetëm edhe pak të nxehet. Gjithashtu edhe gjatë presimittë masës përmes kanalit të mbushjes krijohet nxehtësia e fërkimit prej nga rezultojnë kohëra tëshkurtëra të vulkanizimit të masës plastike.

Në veglën e nxehtë, kanali për mbushje duhet të ftohet me qëllim që të pengohetvulkanizimi i parakohshëm.

Fig.20.1 Injektimi i elastomereve


198 20. SHTOJCË:

20.2. PËRPUNIMI I DUROPLASTEVE ME INJEKTIM

Fig.20.2 Përpunimi i duroplasteve

Injektimi me presim përmes kërmillit të duroplasteve në princip është përpunim ingjajshëm me përpunimin e termoplasteve. Dallimet esenciale në mes tyre janë:

Te termoplastet masa e shkrirë nga cilindri i nxehur me rrymë elektrike shtrydhet nëkallëpin e ftohët, ku me ngurtësim gjatë ftohjes fitohet detali i fortë.

Te duroplastet masa e shkrirë nga cilindri i nxehtë dhe i temperuar (me ujë ose vaj),shtrydhet në kallëpin (veglën) e nxehur me rrymë elektrike në të cilin nën ndikimin e reaksionevekimike shndërruese vjen deri te ngurtësimi i detalit të dëshiruar.

Presimi me injektim me anë të boshtit kërmillor i termoplasteve ka filluar qysh nga viti1930. Ndërsa nga viti 1960 ka filluar përpunimi më modern i duroplasteve me këtë metodë tëinjektimit.

Gjatë përpunimit me këtë metodë granulati i duroplasteve nga bunkeri për furnizim hynnëpër kërmillin rrotullues në cilindrin e nxehtë dhe transportohet drejt majes së boshtitkërmillor,(faza a). Materiali i transportuar grumbullohet dhe e shtyen boshtin kërmillor nga ana ekundërt. Presioni që i kundërvehet kësaj shtyerjeje dhe i cili me sistem hidraulik mund tërregullohet quhet presion këthyes. Me të ngjeshja e masës mundet direkt me u rregullua nëcilindër, dhe me të edhe madhësia e fërkimit dhe nxemjes së masës me rastin e dozimit. Detyratkryesore të presionit këthyes janë:

a) Nxemja e masësb) Homogjenizimi i shkrirjesc) Mundësimi i çajrosjes në cilindërPër shkak të nxehtësisë nga fërkimi dhe nxehtësisë nga muret e nxehura të cilindrit,

duroplasti gjatë rrugës së vet kah maja e cilindrit gradualisht shkrihet. Kur materiali i transportuarka arrijtë vëllimin e duhur për injektim, boshti kërmillor pushon së rrotulluari- dozimi ka


20. SHTOJCË: 199

përfundua, (faza b). Boshti kërmillor tani vepron si piston dhe me lëvizjen e vet përpara shtrydhëpërmes veglës dhe kanalit rrjedhës të kallëpit masën e shkrirë të duroplastit në kallëp, (faza c). Paskësaj shtyerje të masës boshti kërmillor edhe për një kohë të caktuar e mbanë presionin maksimaltë shtrydhjes, pastaj presioni pak bie dhe ky presion mbahet gjithnjë deri sa duroplasti të forcohetaq sa të mos del nga kallëpi. Pas kësaj kohe cilindri ndahet nga kallëpi dhe deri sa të zgjatë pjekja emasës në kallëp, fillon dozimi i sërishëm me rrotullimin e boshtit kërmillor. Pas kalimit të kohës sëpjekjes kallëpi hapet, detali i përfituar nxirret, (faza d), kallëpi përsëri mbyllet dhe tani materiali idozuar që më parë shtrydhet përsëri nga cilindri. Koha e kaluar nga momenti i mbylljes së kallëpitderi në mbylljen e ardhshme quhet koha e ciklit të injektimit.


200 20. SHTOJCË:

Fig.20.3 Fazat kryesore të përpunimit me injektim të duroplasteve


20. SHTOJCË: 201

20.3. PRESIMI INJEKTUES ME PRESION TË BRENDSHËM TË GAZIT

Fig.20.4 Fazat e përpunimit me injektim dhe presion të brenshëm të gazit

Principi i këtij përpunimi qëndron në atë që nga fundi i fazës së mbushjes së kallëpit mesasinë e nevojshme të masës plastike të shkrirë, do të injektohet një gaz inert.Injektimi bëhet përmes dizës së makinës nëpër sistemin e mbushjes (kanalit) apo përmes njëgjilpëreje drejtëpërdrejtë brenda masës së shkrirë në kallëp. Ky gaz është me presion dhe bënë qëmasa e shkrirë të zgjerohet brenda në kallëp.


202 20. SHTOJCË:

20.4. STAMPIMI ME INJEKTIM

Fig.20.5 Fitimi i detaleve me stampim


20. SHTOJCË: 203

20.5. PRESIMI INJEKTUES

Ky presim mund të bëhet në tri forma:1.me piston nga ana e sipërme2.me piston nga ana e poshtme3.me injektim përmes gjilpëres presuese

a) b)

c)Fig. 20.6 Presimi injektues me piston nga ana e poshtme


204 20. SHTOJCË:

20.6. PRESAT

Përmes presimit bëhet mbushja e kallëpeve me masë të fortë dhe nën presion të lartë (mbi50 bar) dhe në temperaturë përkatëse të lartë bëhet forcimi.

Për këtë metodë përdoren presat e shkallëzuara të quajtura me kate, me mbipresion.Forca presuese (20 kN deri në mbi 1000 kN) përcillet në kallëp më së shpeshti në mënyrëmekanike ose hidraulike.

Fig.20.7 Për punimi me presa

20.7. SINTERIMI

Me këtë metodë punohen pjesë (forma) nga pluhuri me kokrra të imëta të cilat ngrohenderisa të fillojnë të zbuten dhe kështu ngjiten njëra me tjetrën, mirëpo bërthama e tyre nukshkrihet.

Kjo bëhet në dy mënyra:1. Me futjen e nxehtësisë nga jasht pa presion dhe2. Me futjen e nxehtësisë nga jasht me presionMetoda e parë zakonisht përdoret te polimeret që shkrihen lehtë. Lënda e parë (pluhuri)

futet në një enë metalike me mure të holla dhe në furrë me temperaturë të njëtrajtshme bëhetsinterimi.


20. SHTOJCË: 205

Përmes kësaj metode prodhohen: rezervoar, arka transporti, etj.Me metodën e dytë punohet me presion deri në 1500 bar dhe në temperaturë të lartë. Si

lëndë e parë përdoret PE.

Fig.20.8 Fitimi i detaleve me anë të sinterimit


206

21.PROCESE SPECIALE TË PËRPUNIMIT

21.1. PROCESI I PULTRUDIMIT

Procesi i pultrudimit fillon me ç’mbështjelljen e fijeve nga makaratë dhe udhëheqjen e tyre nëpërnjë kadë me rrëshirë.Në këtë mënyrë fijet e zhytura në rrëshirë kalojnë nëpër pajisje për formësim. Profili i formësuar

më pas kalon nëpër veglën e nxehtë, në të cilën produkti (profili) e merr formën përfundimtare.Çdo fibër është e veshur me një rrëshirë të përgatitur posaçërisht. Procesi është i kontrolluar përtë siguruar veshjen e plotë të fibrave me rrëshirë. Rrëshira e tepërt hiqet duke përjashtuar fluskate ajrit të bllokuar që të mbesin fibrat kompakte. Fibrat e veshura kalojnë nëpër paraformues tëcilët i udhëzojnë ato të përforcuara duke iu dhënë formën e dëshiruar para se të hyjnë në dhomënnxehëse. Forma dhe dimensionet e produktit final përcaktohen përfundimisht nga seksioni i veglësnë kthinën nxehëse. Temperatura aty është e kontrolluar me kujdes për të siguruar që është bërëkombinimi i duhur. Shkalla e reagimit është e kontrolluar nga ngrohja dhe ftohja e zonës në vegël.


21.PROCESE SPECIALE TË PËRPUNIMIT 207

Shumica e produkteve të njohura si Fiberprofile janë fituar nga procesi i pultrusionit.Procesi i Pultrusionit konsiston në krijimin e një përzierje zakonisht, por jo çdo herë, të përbërë mefibra xhami të shtuarë në një rrëshirë ose polimer. Kjo rrëshirë është termostabile e bërë më sëshpeshti nga poliesteri, edhe pse ndonjëherë polimeret do të përdoren në bazë të rezultatit tëdëshiruar. Materialet bashkohen dhe kalojnë nëpër një vegël (kallëp), pastaj nëpër cilindra për tëkrijuar formën e dëshiruar. Pas ftohjes, materiali nuk është më i ndjeshëm ndaj ndikimeve për tëndryshuar karakteristikat e tij, madje edhe nëse ngrohet rishtazi.Në vitet e fundit, gjithnjë e më shumë këto materiale kanë gjetur aplikime në shumë industri tëndryshme. Këto materiale kanë më pak ndikim në mjedis, sesa elementet tjerë që janë nëpërdorim në ndërtimtari. Në krahasim me dru, hekur dhe alumin, për shembull, prodhimet efituara me pultrusion, ruajnë më mirë burimet tona të çmuara natyrore dhe nuk dëmtojnëmjedisin. Edhe rrëshirat, disa me bazë të naftës, nuk i nënshtrohen djegies, kështu që nuk lirohengazra.Produkti i fortësuar ka një përmbajtje të lartë xhami, zakonisht rreth 70 % fibrave të xhamit, tëcilat shtojnë forcën dhe vetitë e dëshirueshme për një numër të madh të aplikacioneve.Materiali i tillë i fituar ka karakteristikat e mëposhtme :-Karakteristika të larta dielektrike. Do të sigurojë izolim të mirë kundër goditjes elektrike. E bën tëgjithë zonën e punës të sigurt për përdorim në dhe rreth objekteve elektrike-Mbrojtës shumë i mirë nga rrufeja.-Rezistencë të madhe nga ndikimet e ambienteve korroduese ose kimike.-Nuk do të ndryshket edhe në ndryshimet më të ashpra të kushteve-Tolerancë të lartë për flakë të drejtpërdrejtë-Shuhet pothuajse menjëherë pas heqjes së flakës të drejtpërdrejtë.-Tolerancat më të larta se shumica e metaleve-Thithjen e ujit e ka praktikisht zero. Mund të jetë i ekspozuar ndaj ujit ose lëngjeve për kohë tëpacaktuar.-Stabiliteti i jashtëzakonshëm nga ndikimi i rrezeve të diellit, rrezeve natyrale apo artificiale UV-Mirëmban vetitë mekanike dhe elektrike edhe në temperatura ekstreme (-70 Gradë Celsius dhe+200 gradë Celsius).


208 21.PROCESE SPECIALE TË PËRPUNIMIT


21.PROCESE SPECIALE TË PËRPUNIMIT 209

DISA PRODUKTE TË PULTRUDIMIT

SI PUNOHEN MATERIALET DMC & BMC

DMC (Brumi i derdhur i kombinuar)

Prodhimet e komponimeve DMC / BMC janë një proces i përpunimit në paketë. Përbërësit, fibrate grimcuara të xhamit, rrëshirat, mbushësit mineral, katalizatorët dhe një kuti të agjentëve tëndarë nga kallëpi DMC futen në një mikser të veçantë. Prej mikserit del në formë tufe e cila pastajekstrudohet në formë litari.SMC

Prodhimi SMC është proces kontinual i vijës pa ndërpre. Materiali i tillë vishet në pjesën esipërme dhe të poshtme me foli plastike. Vendoset pasta e përgatitur nga rrëshira, stireni,nxehtësia duke aktivizua katalizatorët, mbushësit inertë, agjentët për hollim dhe trashje. Pastashpërndahet në mënyrë uniforme mbi një kuti bashkimi SMC në pjesën e folisë së poshtme. Fibratë copëtuar të qelqit janë depozituar mbi pastë. Folia e sipërme lëshohet dhe mbështillet në formësandviçi në një trashësi të paracaktuar. Fletët e tilla lejohet të piqen për 48 orë.


210 21.PROCESE SPECIALE TË PËRPUNIMIT


22. DISA TEKNOLOGJI TË MODELIMIT TË SHPEJTË TË PROTOTIPEVE 211

22. DISA TEKNOLOGJI TË MODELIMIT TË SHPEJTË TË PROTOTIPEVE

22.1. FUSED DEPOSITION MODELING (FDM)

Modelimi me vendosje shkrirëse (FDM) është zhvilluar nga Stratasys në Eden Prairie, Minesota. Nëkëtë proces, materiali plastik ose dylli ekstrudohet nëpërmjet një gryke e cila e përcjellë pjesën megjeometri të kryqëzuar dhe len gjurmë në shtresa. Materiali ndërtues zakonisht furnizohet nëformë të fijeve, por disa instrumente shfrytëzojnë sferat plastike që sillen nga një bunker me grykëtë montuar aty. Gryka përmban ngrohës me rrezistencë që mbajnë plastikën në një temperaturëvetëm pak mbi pikën e saj të shkrirjes në mënyrë që ajo rrjedh lehtësisht nëpër grykë dhe formonshtresën. Plastika e tillë ngurtësohet menjëherë pas rrjedhjes nga gryka dhe është e gatshme përshtresën më poshtë. Pasi shtresa të jetë ndërtuar, platforma ulet dhe gryka deponon shtresëntjetër.Trashësia e shtresës dhe saktësia dimensionale vertikale përcaktohet nga diametri imatricës të ekstruderit, e cila shkon 0,127- 0,33 mm. Në rrafshin XY, mund të arrihet rezolucioni0,025 mm. Një gamë e materialeve janë në dispozicion, duke përfshirë ABS, poliamidet,polikarbonatet, polietileni, polipropileni dhe derdhja e dyllit.


212 22. DISA TEKNOLOGJI TË MODELIMIT TË SHPEJTË TË PROTOTIPEVE

Stereolitografia

Stereolitografia ( SLA ) është teknologjia më e përdorur për punimin e shpejtë të prototipeve. Kjomund të prodhojë pjesë polimere shumë të sakta dhe të detajuara. Kjo teknologji ishte procesi iparë për punimin e shpejtë të prototipeve, prezantuar në vitin 1988 nga sistemet 3D Inc, bazuarnga puna e shpikësit Charles Hull. Ky përdor një fuqi të ulët, shumë të fokusuar të rrezeve laser UVpër të ndjekur njëpasnjë seksionet e një objekti tre - dimensional në një kacë me foto-polimer nëgjendje të lëngshme. Posa laseri të përcjell gjurmët në shtresë, polimeri ngurtësohet, ndërsazonat e tepërta mbesin të lëngshme. Kur një shtresë ka përfunduar, një thikë nivelizuese kalonnëpër sipërfaqe që ta rrafshojë atë para se të vendoset shtresa e ardhshme. Platforma tani uletpër një distancë të barabartë me trashësinë e shtresës ( zakonisht 0,0508 - 0,0762 mm ) dhe njështresë tjetër tani formohet sipër shtresave të kryera paraprakisht. Ky proces përsëritet deri sandërtimi të përfundoj. Pas përfundimit, pjesa ngritet mbi kacë dhe drenazhohet. Polimeri i tepërt ihetuar shpërlahet larg nga sipërfaqet . Në shumë raste, një kurë e fundit i jepet duke e vendosurpjesën në një furrë UV. Pas kurës përfundimtare, mbështetësit priten dhe pjesët e këtyresipërfaqeve lëmohen dhe polirohen



Selective Laser Sintering (SLS)

Sinterimi Selektiv me Laser ( SLS ) është zhvilluar në Universitetin e Teksasit në Austin, nga CarlDeckard dhe kolegët. Teknologjia është patentuar në vitin 1989 dhe u shit fillimisht nga DTMCorporation. DTM i cili ka marrë 3D Sistemet në vitin 2001. Koncepti themelor i SLS-së është ingjashëm me atë të SLA. Ajo përdor një rreze lëvizëse laser për të gjetur dhe për të bë sinteriminselektiv të polimerit pluhur ose metaleve dhe materialeve kompozite në seksione tënjëpasnjëshme të një pjese tre- dimensionale. Si në të gjitha proceset e shpejtë prototipe, pjesëtndërtohen në një platformë që rregullon në lartësi të barabartë trashësinë e shtresës qëndërtohet. Pluhuri shtesë depozitohet sipër çdo shtreseje të perforcuar dhe të sinteruar. Ky pluhurështë kthyer mbi platformë nga një kazan para ndërtimit të shtresës. Pluhuri mbahet në njëtemperaturë të ngritur në mënyrë që të bashkohet lehtësisht gjatë veprimit me laser. Ndryshenga SLA, struktura të veçanta mbështetëse nuk janë të nevojshme, sepse pluhuri i tepërt në çdoshtresë vepron si një mbështetje për pjesën që është duke u ndërtuar. Me materialin kompozitmetalik, procesi SLS përforcon një material lidhës polimer rreth pluhurit të çelikut (100 mikrondiametri) një shtresor në një kohë, kur formohet pjesa. Pjesa pastaj vendoset në furrë, në



temperaturë më të madhe se 900°C, ku lidhësi polimer është djegur jasht dhe pjesa punuese ështëinfiltruar me bronz për të përmirësuar densitetin e saj. Djegia - jashtë dhe veprimet e infiltrimitzakonisht zgjasin rreth një ditë, pas së cilës kryhen punët sekondare të përpunimit. Përmirësimete fundit në saktësi dhe rezolucion, si dhe zvogëlimin e shkallëzimeve, kanë minimizuar nevojën përpunimet dhe përpunimet sekondare. SLS mund të përdoret në një gamë të gjerë të materialeve,duke përfshirë najlonin, qelqin-najlon të mbushur, SOMOS (si goma), etj.

Jetted Photopolymer

Photopolymer jetted është një proces shtesë që kombinon teknikat e përdorura në printimet mengjyrë dhe në Stereolitografi. Metoda e vendosjes së çdo shtrese është e ngjashme me printimetme ngjyrë, në atë që përdor një seri të kokave të shtypësit me ngjyrë për depozitimin e pikave tëvogla të materialit ndërtues dhe materialit mbështetës për të formuar çdo shtresë të një pjese.Megjithatë, si në Stereolitografi, materiali ndërtues është një akrilat i lëngshëm me bazëfotopolimer që forcohet nga një llampë UV, pas vendosjes së çdo shtreseje. Për këtë arsye, jetted



photopolymer ndonjë herë quhet si photopolymer për printim me ngjyrë. Avantazhet e këtijprocesi janë saktësia shumë e mirë. Megjithatë, funksioni i detaleve dhe vetitë materiale nuk janëashtu të mira si te Stereolitografia. Si edhe te shtypësi me ngjyrë, përdorimi më i shpeshtë i kësajteknologjie është prototipi i cili përdoret për formim dhe testime të arsyeshme. Aplikimet tjerapërfshijnë modele të shpejta të përpunimit mekanik, bizhuterisë, dhe pajisjeve mjekësore.Dy kompanitë që kanë zhvilluar këto pajisje jetted photopolymer përfshijnë fushën e gjeometrisë

Ltd dhe 3D Sistemeve. Pajisjet e projektuara nga depozitat e të dyja kompanive përdorinmaterialin ndërtues të përshkruar si më lart, por ndryshojnë në zbatimin e materialit përmbështetje. Objet, një kompani izraelite, ka komercializuar teknologjinë e vet PolyJet në vitin2000. Në sistemin PolyJet, materiali mbështetës është edhe një photopolymer që vendoset nganjë kokë tjetër e shtypëst dhe fortësohet nga llamba UV. Ky material mbështetës nuk ka kurë tënjëjtë si të materialit ndërtues dhe më vonë mund të lahet me ujë nën presion. Sistemet 3D kanëkomercializuar sistemet e tyre në vitin 2003. Këto pajisje jetted photopolymer përdorin një kokë tëveçantë të shtypësit për të vendosur dyllin si material mbështetës. Pasi pjesa të ket përfunduar,dylli mund të shkrihet.



LITERATURA

1. Fatmir Çerkini ,,TEKNIKA E PËRPUNIMIT TË MATERIALEVE POLIMERE” (Ligjerata tëautorizuara), Ferizaj 2004

2. Teuta Çarçani ,,TEKNOLOGJIA KIMIKE ORGANIKE”, Tiranë 19883. Ing.Miroslav Nadj,,POLIMERNI MATERIJALI”, Zagreb4. Dipl.inž.Bogdan Rapajič,,PRERADA PLASTIČNIH MASA EKSTRUDIRANJEM” , Beograd5. ENCYCLOPEDIA BRITANNICA 20036. Kemijski Kombinat ,,CHROMOS” -PLASTIČNE MASE -Katalog, Zagreb7. FERPLAST- Katalog, Ferizaj8. HIDROPLAST- Katalog, Gevgelija9. http://www.Plastics Machinery Technology, Corrugated W Pipe Line

10. http://www.corrugated polyethylene pipe11. http://www.kunststoff+kautschuk produkte12. http://www.chinasuppliers.alibaba.com/wall-pipe-extrusion-line13. http://www.ktf-split.hr

Teknika e përpunimit të materialeve polimere, 2004

Education

Transcript of Teknika e përpunimit të materialeve polimere, 2004