tecnologia italiana è sulle strade di Parigi...l progetto di car sharing Autolib’ che coinvolge...

Esperienza ■

Il progetto di car sharing Autolib’ che coinvolgeParigi e quarantasei comuni limitrofi, promossoda Vincent Bolloré, è ormai divenuto realtà. Il mo-

dello è quello delle biciclette in libero servizio di bikesharing Velib’, progetto lanciato dal sindaco parigi-no Bertrand Delanoë nel 2007: 20.000 biciclette di-slocate in 1.600 stazioni, una ogni 300 m, nel cen-tro della capitale francese. Forte del successo diVelib’, Delanoë auspicò, nel 2008, proprio al Salonedell’Auto di Parigi, il “sogno verde”, ovvero un ser-vizio di car sharing “ecologico” da lanciare entro lafine del suo mandato. Questo perché, secondo unostudio condotto dall’Apur (Atelier Parisiend’Urbanisme), il 56% dei parigini non possiedeun’automobile e le auto di proprietà restano per lamaggior parte del tempo parcheggiate. Nonostantel’idea partisse da presupposti concreti, lo scettici-smo, all’epoca, non era mancato. In effetti, i proble-mi da affrontare non erano pochi: dalla mancanzadi modelli di serie al costo elevato delle batterie, dal-la scarsa autonomia alla mancanza di infrastruttu-re per la ricarica. Al bando però, nel 2009, hanno risposto sei con-

88 - Maggio 2012 N° 185

Dietro al progetto parigino di carsharing Autolib’ c’è un cuore

tutto italiano che batte. È, infatti,italiana l’azienda che produce leautovetture totalmente elettriche

coinvolte nel progetto, laCECOMP di La Loggia in

provincia di Torino ed ètotalmente made in Italy la

tecnologia laser con cuil’azienda taglia le componenti

della scocca della vettura.Quattro sistemi laser Prima

Power, tre dei qualitridimensionali, sono i

protagonisti assoluti di questastoria.

di Fabrizio Garnero

PubliTec

La tecnologia italianaè sulle strade di Parigi

Cecomp 185-ESPERIENZA:Layout 1 27-04-2012 15:23 Pagina 88

sorzi e, alla fine, a uscirne vincitore, grazie a 50 mi-lioni investiti senza garanzie, è stato quello capita-nato proprio dal Gruppo Bolloré, che si è aggiudi-cato dal comune di Parigi la concessione per fornirele autovetture totalmente elettriche, investendo nelprogetto fino a 1,5 miliardi di euro. Cifra in cui sonocomprese anche la manutenzione dei veicoli e l’as-sicurazione, ma soprattutto l’intera produzione del-la vettura elettrica “appaltata” a CECOMP che haaffittato lo stabilimento Pininfarina di Bairo Canavese

Maggio 2012 N° 185 - 89D E F O R M A Z I O N E

i

Cuore pulsante dell’attività produttiva della vettura elettrica

sono quattro sistemi di taglio laser di Prima Power.

Il dottor Paolo Forneris, C.E.O.

di CECOMP. “In 18 mesi, circa,

siamo riusciti a mettere la vettura in

produzione facendo tutte

le omologazioni del caso”.


Stile Fiat e presso i più prestigiosi designers e car-rozzieri di Torino, quali Michelotti e Giugiaro - è ca-ratterizzata fin dall'inizio dal confronto con le più im-portanti aziende del settore automotive, e dallavolontà di armonizzare due fattori storici della cul-tura industriale piemontese: la cura artigianale e l'at-tenzione per ogni dettaglio con l'utilizzo costantedei più innovativi sistemi produttivi e le più efficien-ti e aggiornate tecnologie.Al vertice della Società tuttora opera il fondatore,che ne è Presidente, affiancato dai figli Gianluca ePaolo Forneris che assumono rispettivamente la re-sponsabilità dell’area tecnico-commerciale e la re-sponsabilità dell’area finanziaria e amministrativa.CECOMP realizza ogni genere di attività finalizza-ta alle fasi prototipali e di pre-industrializzazione co-niugando sapientemente la cura dell’artigiano e l’in-

90 - Maggio 2012 N° 185 PubliTec

in provincia di Torino, assieme a una sessantina dimaestranze specializzate che fino al 31 dicembre2013 produrranno circa 4.000 vetture di cui 3.000destinate al noleggio. Queste ultime caratterizza-te dal color grigio alluminio per essere innanzituttodistinguibili e più ecologiche, rinunciando alla ver-niciatura.

Una capacità produttiva di 15 vetture a giornoCECOMP è una realtà abituata a concretizzare leidee di designer, centri stile e case automobilisti-che. Non a caso il suo nome è l’acronimo di CentroEsperienze Costruzione Modelli e Prototipi e il suomotto è “Diamo forma alle idee che viaggiano nelmondo”. La storia della CECOMP, fondata nel 1978da Giovanni Forneris - formatosi presso il Centro

Esperienza ■

Autolib è il progetto di car sharing che sta interessando la Capitale francese e che segue quello del Vélib,il sistema di biciclette pubbliche utilizzato, con grande successo, dagli amanti delle due ruote. Il fun-zionamento di Autolib' è semplice: ci si reca in una delle mille stazioni presenti a Parigi e dintorni, si sce-

glie la vettura dall'apposita colonnina, si stac-ca la spina dell'alimentazione e si parte. Volendo,si può prenotare un parcheggio nella stazionedi arrivo: a differenza del tradizionale car sha-ring parigino, infatti, Autolib' permette di con-segnare la vettura anche in una stazione diver-sa da quella da cui è stata prelevata. I costi sonopiuttosto contenuti: l'abbonamento mensile co-sta 12 euro, cui si aggiungono 5 euro per la pri-ma mezz'ora di affitto (4 per la seconda e 6 dal-la prima ora di utilizzo). Anche chi ha bisognodell'auto solo per un giorno può utilizzareAutolib' spendendo 10 euro di abbonamentoe 7 euro per i primi 30 min.

5 euro per mezz'ora

La schermata

del sito dedicato

ad Autolib’.

È stato creato

un nuovo telaio

attorno al pacco

batterie realizzando

in acciaio alto

resistenziale

il pianale,

e in alluminio

la restante parte

superiore

della scocca.


novazione dell’industria. All’interno dell’azienda pul-sa tuttora un cuore produttivo fatto di battilastra checostituiscono uno degli aspetti strategici e fonda-mentali per il successo che CECOMP riscontra conle maggiori case automobilistiche nel mondo. Realtàche, sposando a pieno il progetto del GruppoBolloré, non si è però occupata solo della fase disviluppo progettuale e prototipale della vettura elet-trica, ma è andata oltre diventandone in concretoproduttore della scocca nonché costruttore dell’in-tero veicolo. Oggi CECOMP è a pieno regime con la produzio-ne delle scocche, l’assemblaggio e la finizione del-le vetture, di cui produce 15 esemplari al giorno.“Per raggiungere questa capacità produttiva, ab-biamo però dovuto cercare una soluzione che cipermettesse di raggiungere e mantenere tali ritmi,

non essendo noi dei produttori di auto” raccontaPaolo Forneris, C.E.O. di CECOMP. “Nello stabili-mento Pininfarina di Bairo Canavese abbiamo tro-vato una soluzione ideale, forse un po’ sovradimen-sionata visto che la linea di assemblaggio ècomposta da 104 stazioni di montaggio che in pre-cedenza permetteva a Pinifarina di produrre circa80 auto per turno su due turni di lavoro. Con le no-stre 15 vetture al giorno occupiamo una stazione dimontaggio ogni tre. Ciò nonostante, il vantaggiodi trovarsi la linea di montaggio già installata, checon solo qualche piccolo accorgimento dovuto alfatto che il nostro è un veicolo elettrico mentrePininfarina, in precedenza, produceva auto con mo-tore a scoppio, è stato fondamentale. Diciamo chelo spazio non manca, visto che il problema mag-giore è l’area richiesta dai magazzini di stoccaggio


Una sagoma della

fiancata tagliata al

laser con Optimo.

La maggior parte

dei pezzi è ottenuta

con un solo passaggio

sotto pressa,

o al massimo due,

quindi con uno stampo

di imbutitura e,

su alcuni elementi

anche con uno stampo

di assestamento.

Per una questione dimensionale sull’Optimo vengono tagliate le fiancate. Il fondatore e Presidente di CECOMP Giovanni Forneris (al centro), affiancato dai figli Gianluca e Paolo.


dei vari componenti che i fornitori esterni approvvi-gionano con lotti di produzione che, se pur minimiper l’automotive tradizionale, sono comunque in-genti per i nostri quantitativi”.

Acciaio altoresistenziale e alluminio: è una questione di pesoPensando al ciclo produttivo dell’auto, siamo par-titi dal fondo, ovvero dalla linea di assemblaggioe finizione, che però è solo la punta dell’iceberg.Ciò che è assolutamente affascinante è il percor-so tecnologico fatto da CECOMP per arrivare a

tale risultato. Un cammino che, come detto, do-vrebbe culminare nel dicembre 2013 e in cui ciaccompagna proprio Paolo Forneris, C.E.O. diCECOMP che ci racconta: “Per noi la commessaè partita nell’ottobre 2009 e già dopo due mesi, adicembre, con il benestare sullo “stile” abbiamopotuto dare il via all’iter produttivo delle prime vet-ture che abbiamo consegnato nel luglio dello scor-so anno. In 18 mesi, circa, siamo riusciti a met-tere una vettura in produzione facendo tutte leomologazioni del caso. Le omologazioni sonouguali a quelle della grande serie, ma con una

92 - Maggio 2012 N° 185

Esperienza ■

PubliTec

CECOMP

ha preferito

la flessibilità

del taglio laser

alla tradizionale

tranciatura,

poco giustificata

in termini di costo

sempre in rapporto

ai quantitativi

da produrre.

Il taglio

dell’alluminio

con azoto assicura

dei pezzi

estremamente

puliti e questo

è un vantaggio

nell’ottica

della non

verniciatura

del veicolo.

Il sistema Rapido

Evoluzione di Prima

Power installato

in CECOMP.


limitazione sui quantitativi da produrre. CECOMPpuò infatti produrre fino a 1.000 vetture all’anno”.CECOMP è partita dallo “stile” della vettura elet-trica che Pininfarina aveva iniziato a studiare peril Gruppo Bolloré, capofila del consorzio vincito-re dell’appalto. “Si trattava sempre di un’auto aquattro posti, che noi abbiamo rivisitato facendo-ne una versione a quattro posti, ma a due porte,lunga 3.65 m dal peso di 1.100 kg, con un inter-no ripensato, rispetto all’originale, per essere in-dustrializzato con costi poco elevati” prosegue ilracconto il dottor Forneris. “Avevamo, infatti, due

prerogative nel progetto: cercare di tenere il co-sto dell’investimento più basso possibile e rispet-tare il peso imposto della vettura che, essendoelettrica, doveva stare in un range ben precisostabilito come vincolo contrattuale. Siamo quindiandati a studiare e creare un nuovo telaio attornoal pacco batterie (power train e batterie pesanoall’incirca 350 kg), realizzando in acciaio alto re-sistenziale il pianale, e in alluminio la restante par-te superiore della scocca. Tra l’altro, si tratta di le-ghe di alluminio che potremmo tranquillamentedefinire anch’esse alto resistenziali, frutto di unaricerca avanzata in partnership con il fornitore delmateriale”.Sono stati utilizzati i materiali più nobili e, di con-seguenza, non certo tra i più economici. Ciò haperò permesso di ottenere il target prefissato dalcliente. Occorreva, infatti, realizzare un telaio il piùleggero possibile ma che garantisse robustezza,resistenza e permettesse di rispettare un vincolodi 1.100 kg di peso, 350 kg dei quali erano già im-posti dal pacco batterie e dal power train, ragionper cui la scelta dei materiali, sicuramente più co-stosi, è stata obbligata.

La flessibilità del taglio laser al posto della tradizionale tranciatura“Per ogni opera che sviluppiamo qui in CECOMP,la soluzione adottata è sempre la più funzionale,in grado di garantire il mantenimento di un equili-brio ottimale tra costi, tempi rapidi d'esecuzione equalità del prodotto” afferma il C.E.O. di CECOMPche poi prosegue: “Quando siamo partiti con la pro-duzione, abbiamo ovviamente realizzato i prototi-pi e poi la pre-serie, costruendoci all’interno tutte leattrezzature di stampaggio e anche quelle per l’as-semblaggio della scocca. Trattandosi di quantitati-

vi esigui, nell’ottica dell’automotive tradizionale, abbiamo ovviamente optato per quello che consi-deriamo il giusto compromesso produttivo, evitan-do quindi di realizzare costosi stampi di tranciatu-ra (soprattutto pensando alle fiancate dell’auto) acui abbiamo preferito la flessibilità della tecnologialaser. La maggior parte dei pezzi è ottenuta con unsolo passaggio sotto pressa, o al massimo due,quindi con uno stampo di imbutitura e, su alcunielementi, anche con uno stampo di assestamento.Tagliamo poi al laser le sagome imbutite dei pez-zi. In questo caso, abbiamo mantenuto il nostro DNAtrattandosi di una modalità di processo per lo piùlegata alla produzione dei prototipi piuttosto che aun’attività di produzione in serie vera a propria. Vistii quantitativi e i risultati siamo però certi di aver fat-to le scelte giuste”. CECOMP ha quindi preferito la flessibilità del tagliolaser alla tradizionale tranciatura (poco giustifica-ta in termini di costo in rapporto ai quantitativi daprodurre). Sia il taglio degli spezzoni in lamiera sa-gomati che il taglio degli imbuti è fatto con quattroimpianti Prima Power che sono, nello specifico,un Optimo, due Rapido, di cui uno nella sua versio-


Oggi CECOMP

è a pieno regime

con la produzione

delle scocche,

l’assemblaggio

e la finizione

del veicolo,

di cui produce

15 vetture

al giorno.


ne più recente Rapido Evoluzione e un sistema bi-dimensionale Platino.

Il taglio laser 3D è fondamentale“Disponevamo già di due macchine laser PrimaPower per il taglio tridimensionale (Optimo e Rapido),una del 2006 e l’altra dell’anno successivo, - rac-conta nuovamente il dottor Paolo Forneris - ma il di-scorso Autolib’ ci ha spinto ad acquistare nel 2010un altro sistema di taglio piano, il Platino, con cuifacciamo i sagomati in lamiera e, nel luglio delloscorso anno, il Rapido Evoluzione, impianto di ul-tima generazione che ci ha permesso di comple-

tare al meglio il parco macchine necessario a fron-teggiare il tipo di produzione richiesto”. Tra parti inalluminio e altri elementi in lamiera che compongo-no la vettura si parla di oltre trecento codici prodot-to da tagliare, per un tempo complessivo di tagliopari a 10 ore per vettura. Un tempo importante euna variabilità dei pezzi che giustificano una voltain più la scelta del laser come tecnologia produtti-va. CECOMP, oggi, è una delle poche realtà in Italiaa essere attrezzata per far fronte proprio a questotipo di esigenza produttiva grazie all’ampio e attrez-zato reparto di stampaggio ma anche grazie al la-ser, nonostante questa tecnologia venisse inizial-

94 - Maggio 2012 N° 185

Esperienza ■

PubliTec

Una vista

del reparto

di stampaggio

e tranciatura

di CECOMP.

Una porzione

della linea

di assemblaggio

delle scocche

all’interno

dello stabilimento

CECOMP

a La Loggia

in provincia

di Torino.


mente vista e pensata nell’ottica della realizzazio-ne di prototipi. Non bisogna mai dimenticare cheCECOMP nasce come modelleria e che il primo la-ser Prima Power, all’epoca Prima Industrie, è stato,infatti, installato perché occorreva un modo flessi-bile per tagliare dei prototipi. “Tagliavamo dai 10 ai150/200 pezzi per lotto in base alle esigenze delcliente” afferma Forneris. Oggi, invece, il laser è unplus fondamentale per la produzione di questa vet-tura elettrica, ma importante anche per molti altricasi. “Poter disporre sia della tecnologia laser piùinnovativa che di un’attrezzeria e di un reparto distampaggio e tranciatura ci pone, oggi, nella mi-

glior condizione per fronteggiare qualsiasi neces-sità nel campo delle medio piccole produzioni” pro-segue Forneris. “Se tagliarle al laser o farle di stampoe tranciatura saranno i quantitativi da realizzare astabilirlo. La nostra auto elettrica ne è l’esempio: i3.000 veicoli da produrre non giustificavano la rea-lizzazione degli stampi di tranciatura e allora spazioal laser che nel caso specifico, soprattutto pensan-do agli impianti 3D, è stato fondamentale. Senza nonavremmo potuto intraprendere questa avventura”.

Quattro laser complementari, anche se di epoche differentiIn pochi anni, la tecnologia laser, pur restando con-cettualmente la stessa, ha subito comunque un’evo-luzione importante rendendo differente l’approccioal taglio tra macchine magari del medesimo costrut-tore e addirittura della stessa serie. È appunto il casodi CECOMP che pur gestendo tre impianti laser 3Ddi epoche diverse, di cui due sono una l’evoluzio-

ne dell’altra, li considera complementari fra loro,senza dedicarli. Le attrezzature di posizionamentodei particolari sono state studiate per essere “uni-versali” e posizionabili in ognuno dei tre sistemi.Questo permette di sopperire a qualsiasi inconve-niente, anche ai fermi macchina per la manutenzio-ne ordinaria che, visti i suddetti ritmi produttivi, èfondamentale.“Se un sistema è fermo, sono comunque in gradodi produrre i codici e i quantitativi necessari alla pro-duzione imposta dai 15 veicoli al giorno, semplice-mente con un’ottimizzazione dei parametri di tagliodovuta alla differente potenza laser installata sui di-

versi sistemi e non dal fatto che le macchine sonoequipaggiate con differenti controlli numerici” spie-ga Antonio Bellini, area manager Prima Power checi accompagna nella visita e che da anni segue CE-COMP per tutte le problematiche legate al laser.“Questo è un aspetto molto importante per PrimaPower nell’ottica della continuità, proprio per darel’opportunità ai propri clienti di usare gli stessi pro-grammi e la stressa tecnologia indipendentemen-te dalla macchina, dal controllo con cui è equipag-giata e dall’anno di acquisto”. “Va da sé che quando si sposta il taglio di un pez-zo da una macchina all’altra viene eseguita una se-rie di verifiche e controlli dimensionali del pezzo”precisa Forneris. “L’intercambiabilità tra i sistemi èun dato di fatto per la maggioranza degli elemen-ti, abbiamo però anche dei pezzi che siamo inve-ce costretti a tagliare solo con l’Optimo per una que-stione dimensionale, come per esempio le fiancate”. Per la programmazione degli impianti di taglio la-


Per ogni opera

che sviluppiano

qui in CECOMP,

la soluzione adottata

è sempre la più

funzionale,

in grado di garantire

il mantenimento

di un equilibrio

ottimale tra costi,

tempi rapidi

d'esecuzione

e qualità

del prodotto.


ser, CECOMP ha scelto il modulo di programma-zione delle macchine da taglio di Tebis, di cui im-piega già da tempo in attrezzerie il software spe-cifico per l’asportazione di truciolo. “La loro è unascelta fatta nell’ottica della semplicità e della conti-nuità avendo già una conoscenza importante delsoftware Tebis per la fresatura. Questa fa onore allemacchine Prima Power che si dimostrano estrema-mente flessibili e aperte a utilizzare qualsiasi soft-ware di programmazione CAM per il taglio reperi-bile in commercio” spiega ancora Bellini. “Lemacchine - prosegue l’Area Manager di PrimaPower - sono dotate di sorgenti laser di potenzapiuttosto elevata, 3.000 W nel caso dell’Optimo edel primo Rapido e 4.000 W per quanto concerneil Platino e il Rapido Evoluzione che, essendo perlo più impegnati nel taglio dell’alluminio con azoto,necessitano di una potenza elevata. Proprio il tagliodell’alluminio ha richiesto una particolare attenzio-ne e cura nell’ottimizzazione dei parametri di taglioper evitare le bave che questo materiale tipicamen-te comporta. A livello di hardware delle macchine,è stato poi previsto un dosatore di polvere di calcioche, spruzzando il pulviscolo nel condotto di aspi-

razione, rende inoffensive le polveri di alluminio chealtrimenti, per loro natura, potrebbero essere infiam-mabili. Tra l’altro, consumando come gas quasiesclusivamente azoto, ormai usato anche per iltaglio della lamiera, CECOMP si è attrezzata conrecipienti criogenici capienti che permettono difar fronte alla richiesta di azoto per il taglio su tre tur-ni delle quattro macchine. Il taglio in azoto dell’allu-minio ha poi il vantaggio di lasciare il pezzo pulito(il residuo di taglio è una polvere facilmente elimi-nabile con un guanto) e questo è molto importantevisto che la vettura non è verniciata”.

Un progetto ripetibile e replicabile?Vivendo a Milano nell’epoca della “famigerata” Area“C”, il mio pensiero è subito andato al traffico me-neghino e la domanda mi è venuta spontanea: Mail progetto Autolib’ è ripetibile anche in altre città ecapitali del mondo? “La speranza è ovviamentequella - risponde il dottor Forneris - perché, al di là,degli ovvi ritorni economici, personalmente, è sta-ta, fin qui, un’esperienza affascinante; forse an-che perché, nuova, visto che è la prima volta cheproduciamo nella pratica un veicolo. A oggi, però,CECOMP ha un mandato ben preciso per fare 3.000vetture elettriche, con un contratto che scadrà neldicembre 2013. Va de sé che auspichiamo che que-sto discorso possa proseguire nel tempo ed es-sere replicabile anche in altre città, magari nostra-ne. Occorrerebbe però un intervento deciso daparte dello Stato visto il tipo di investimento. InFrancia c’è una partecipazione statale nel consor-zio Autolib’, ragion per cui, fatto funzionare al me-glio a Parigi, credo possa essere esteso e replica-to anche a Lione e altri grossi centri urbani.L’interesse c’è sicuramente visti i vantaggi ecologi-ci e di riduzione dell’inquinamento che vi sono. Pensiche solo nello scorso week end sono stati fatti 2.500noleggi di autovetture e a oggi, ve ne sono in cir-colazione solo 900 delle 3.000 totali da produrre. Tral’altro è anche una vettura gradevole da un punto divista estetico e piecevole da guidare con un’auto-nomia di 250 km pari a un costo per ricarica di cir-ca due euro e in grado di raggiungere velocità di130 km/h anche se il Consorzio Autolib’, trattando-si di percorsi per lo più urbani, ha imposto una li-mitazione della velocità a 110 km/h. L’autonomia ècosì ampia perché usiamo batterie di nuova gene-razione LMP (litio-metallo-polimero) che sono cin-que volte più efficaci nello stoccaggio dell’energia.Una volta scariche, si ricaricano senza perdere l’au-tonomia originaria che è una caratteristica crucialeper un’auto elettrica. Inoltre, a differenza di quelle allitio, non si surriscaldano se non a elevatissime tem-perature (si infiammano a 180°C)”. ■

96 - Maggio 2012 N° 185

Esperienza ■

PubliTec

L’ARTICOLO È DI VOSTRO INTERESSE?DITELO A: [email protected]

I sistemi di taglio

Prima Power

si dimostrano

estremamente

flessibili

e affidabili.


tecnologia italiana è sulle strade di Parigi...l progetto di car sharing Autolib’ che coinvolge...

Documents

Transcript of tecnologia italiana è sulle strade di Parigi...l progetto di car sharing Autolib’ che coinvolge...