T.C KARADENİZ TEKNİK ÜNİVERSİTESİ Mühendislik...

T.C.

KARADENİZ TEKNİK ÜNİVERSİTESİ

Mühendislik Fakültesi

Elektrik-Elektronik Mühendisliği Bölümü

SIVI ATIK TAŞIMA VE DÖKME OTOMASYONU

228568 Berkay DENİZ

228562 Çağdaş ÇAKMAKYAPAN

228576 Sezer KAYA

Danışman

Prof. Dr. A. Sefa AKPINAR

Mayıs 2014 TRABZON

II

LİSANS BİTİRME PROJESİ ONAY FORMU

Berkay DENİZ, Çağdaş ÇAKMAKYAPAN, Sezer KAYA tarafından Prof. Dr. A. Sefa

AKPINAR yönetiminde hazırlanan “Sıvı Atık Taşıma ve Dökme Otomasyonu” başlıklı

lisans bitirme projesi tarafımızdan incelenmiş, kapsamı ve niteliği açısından bir Lisans

Bitirme Projesi olarak kabul edilmiştir.

Danışman : Prof. Dr. A. Sefa AKPINAR .....................................

Jüri Üyesi 1 : Prof. Dr. Cemil GÜRÜNLÜ .....................................

Jüri Üyesi 2 : Doç. Dr. H. İbrahim OKUMUŞ .....................................

Bölüm Başkanı : Prof. Dr. İsmail H. ALTAŞ .....................................

III

ÖNSÖZ

Bitirme projesi olarak gerçekleştirdiğimiz bu proje, aslında bizlere gerçek manada bir

mühendis gibi düşünebilme yeteneğini ve sorunlar karşısında çözümler üretebilme

yeteneğini kazandırdı. Ayrıca, eğitim hayatımız boyunca edindiğimiz, PLC aracılığıyla

mekanik bir sistemin kontrolü gibi teorik bilgileri, pratiğe çevirme fırsatı sundu.

Bu projenin tasarlanmasında bizlere her konuda destek sağlayan Karadeniz Teknik

Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Dekanlığı’na, Elektrik-Elektronik Mühendisliği Bölüm

Başkanlığı’na, bölüm başkanımız Sayın Prof. Dr. İsmail Hakkı ALTAŞ’ a, proje

danışmanımız Sayın Prof. Dr. Adem Sefa AKPINAR’ a, projenin gerçekleştirilmesinde

teknik bilgi olarak yardımlarını esirgemeyen bölümümüz araştırma görevlilerinden Selçuk

GÜVEN’e ve Yeşim BAYSAL’ a, projemizin mekaniğini tasarlamamızda emeği geçen

YUSUF İNCE ustaya ve bölüm teknisyenlerinden Yüksel SALMAN’ a teşekkür ederiz.

Ayrıca, bizlere hayatın her alanında destek veren, maddi ve manevi desteklerini bizden

hiçbir zaman esirgemeyen ailelerimize sonsuz şükranlarımızı sunarız.

Berkay DENİZ

Çağdaş ÇAKMAKYAPAN

Sezer KAYA

Trabzon 2014

IV

İÇİNDEKİLER

Sayfa No

ÖNSÖZ ................................................................................................................................ III

İÇİNDEKİLER .................................................................................................................... IV

ÖZET ................................................................................................................................... VI

SEMBOLLER VE KISALTMALAR ................................................................................. VII

ŞEKİLLER LİSTESİ ........................................................................................................ VIII

ÇİZELGE LİSTESİ .............................................................................................................. X

1. GİRİŞ ................................................................................................................................. 1

1.1. Tehlikeli Atıklar ......................................................................................................... 2

1.1.1.Tehlikeli Atık Kaynakları ................................................................................... 3

1.1.2.Tehlikeli Atığın En Aza İndirgenmesine Yönelik Uygulamalar......................... 6

1.1.2.1. Envarter Yöntemi Ve Uygulamaların Islahı ............................................... 6

1.1.2.2. Araç Gereç Modifikasyonu ........................................................................ 6

1.1.2.3. Üretim Sürecinde Yapılan Değişiklikler .................................................... 6

1.1.2.4. Yeniden Kullanma ve Yeniden Üretime Sokma ........................................ 7

1.1.2.5. Hacmin Azaltılması ve Toksisite Uygulamaları ........................................ 7

1.1.3 Tehlikeli Atıkların Yönetimi ............................................................................... 7

2. TEORİK ALTYAPI .......................................................................................................... 8

2.1. Mekanik Gövde Parçaları .......................................................................................... 8

2.1.1. Konveyör Bant .................................................................................................. 8

2.1.1.1. Bant ............................................................................................................ 8

2.1.1.2. Profil ........................................................................................................... 9

2.1.1.3. Tanbur ........................................................................................................ 9

2.1.1.4. Rulman ....................................................................................................... 9

2.1.2. Sıvı Tankı ........................................................................................................... 9

2.1.3. Taşıma Kabı ..................................................................................................... 10

2.2. Elektriksel Devre Elemanları ................................................................................... 11

2.2.1. Pimli Sınır Anahtarı ......................................................................................... 11

2.2.2. DC Motor ......................................................................................................... 12

2.2.2.1. DC Motorun Yapısı .................................................................................. 13

2.2.2.2. DC Motorun Çalışma Prensibi ................................................................. 13

2.2.2.3. Redüktör (Dişli Takımı) ........................................................................... 14

2.2.3. Direk Çekmeli Solenoid Valf ........................................................................... 16

2.2.4. Santrfüj Pompa ................................................................................................. 18

2.2.5. Elektrotlar ve Elektrot Metodu ile Seviye Algılama ....................................... 19

2.3. Elektrik ve Kumanda Panosu ................................................................................... 20

2.3.1. Sigorta(Otomat)................................................................................................ 21

2.3.2. H Köprüsü ve Devir Yönü ............................................................................... 23

V

2.3.3. AA/DA Güç Kaynağı ...................................................................................... 26

2.3.4. Bağlantı Kabloları ............................................................................................ 29

2.4. PLC .......................................................................................................................... 30

2.4.1. PLC'lerin Genel Yapısı ................................................................................... 30

2.4.2. PLC'lerin Kullanıldığı Yerler ........................................................................... 31

2.4.3. PLC'lerin Sistemlere Sağladığı Avantajlar ..................................................... 31

2.4.4. PLC Tipi ve Tercih Sebepleri .......................................................................... 32

2.4.5. Lojik Komutlar ................................................................................................ 35

2.4.5.1. Normalde Açık Kontak Komutu (LD) .................................................... 35

2.4.5.2. Normalde Kapalı Kontak Komutu (LDI) ................................................. 35

2.4.5.3. Normalde Açık Seri Bağlantı Kontak Komutu (AND) .......................... 35

2.4.5.4. Normalde Kapalı Seri Bağlantı Kontak Komutu (ANI) .......................... 36

2.4.5.5. Normalde Açık Paralel Bağlantı Kontak Komutu (OR) ......................... 36

2.4.5.6. Normalde Kapalı Paralel Bağlantı Kontak Komutu (ORI) ...................... 37

2.4.5.7. Yatay Çizgi Komutu ................................................................................. 37

2.4.5.8. Dikey Çizgi Komutu ................................................................................ 38

2.4.5.9. Çıkış Komutu (OUT) ............................................................................... 38

2.4.5.10. Set Etme Komutu (SET) ........................................................................ 38

2.4.5.11. Reset Etme Komutu (RST) .................................................................... 39

2.4.5.12. Zamanlayıcı Komutu (TMR).................................................................. 39

2.4.5.13. Sayıcı Komutu (CNT) ............................................................................ 40

2.4.5.14. Karşılaştırma Komutu (CMP) ............................................................... 40

3. TASARIM ....................................................................................................................... 41

3.1. Modelin Çalışma Prensibi ........................................................................................ 41

3.2. Projenin Merdiven Diyagramı ................................................................................. 43

3.2.1. Başlatma Ve Mühürleme Evresi ...................................................................... 43

3.2.2. Selenoid Valfin Çalışma Evresi ....................................................................... 44

3.2.3. Taşıma Kabının Doldurulma Evresi ................................................................ 44

3.2.4. Boşaltım Bölgesine Hareket Evresi ................................................................. 45

3.2.5. Taşıma Kabının Boşaltılma Evresi................................................................... 46

3.2.6. Geri Yönde Hareketten Önce Bekleme Evresi................................................. 46

3.2.7. Dolum Bölgesine Hareket Evresi ..................................................................... 47

3.2.8. Periyodik Çalışma ............................................................................................ 47

3.2.9. Konum Eşitleme Evresi.................................................................................... 48

3.3. Maliyet Hesabı ......................................................................................................... 50

4. DENEYSEL ÇALIŞMALAR ......................................................................................... 51

5. SONUÇ ............................................................................................................................ 52

6. YORUMLAR VE DEĞERLENDİRMELER.................................................................. 53

KAYNAKLAR .................................................................................................................... 54

EKLER ................................................................................................................................ 55

ÖZGEÇMİŞLER ................................................................................................................. 61

VI

ÖZET

Yapılarında zararlılık potansiyeli taşıyan; uygunsuz depolanması, uygunsuz taşınması ve

bertaraf edilmesi halinde insan ve çevre sağlığını tehdit eden maddeleri içeren atıklar,

tehlikeli atık olarak nitelendirilmektedir.

Tehlikeli atıkların çevreye ve insan sağlığına karşı etkisiz hale getirilebilmesi için bazı özel

işlemlere tabi tutulması gerekir. Ülkemizde bu işlemler Çevre ve Şehircilik Bakanlığı

tarafından lisanslandırılmış tesislerde gerçekleştirilmektedir. Ayrıca atıkların bu tesislerde

taşınması esnasında kullanılan araç gereçler birçok özel eklentilerle donatılmış, TSE ve

Çevre ve Şehircilik Müdürlükleri tarafından lisanslandırılmıştır.

Fabrikalar, demir döküm tesisleri, termik enerji santrallerinde, nükleer santrallerde ve

zararlı atık oluşabilecek çeşitli işletmelerde Sıvı atıkların taşınması ve dökülmesi işlemi; su

boruları yardımıyla denize boşaltma, ısıtılmış durumda ise verimi arttırma amacıyla geri

dönüşümünü sağlama veya çevredeki akarsulara boşaltma şeklinde gerçekleştirilir.

Gerçekleştirdiğimiz bu projenin çıkış noktası; canlıların sağlığına ve doğaya tehditte

bulunabilecek sıvı atıkların, insanlardan ve diğer canlılardan izole edilerek; PLC ile tam

kontrollü olarak; dolumuna, taşınmasına ve boşaltılmasına dayanmaktadır. Projemiz

endüstride ve çeşitli kuruluşlarda kullanılabilecek geliştirilmeye açık bir atık taşıma

sisteminin minyatür versiyonudur. Tasarlanan sistem ile bir sıvı atık deposundan taşıma

kabına; sıvı atığın seviye kontrollü olarak doldurulması, taşıma kabının hedef bölgeye

taşınması ve sıvı atığın boşaltılması işlemi gerçekleştirilmiştir ve işlemin periyodik olarak

sürdürülmesi sağlanmıştır.

Sıvı Atık taşıma ve dökme otomasyonu; maden ocakları, tarımsal alanlar, sanayi bölgeleri,

tamirhaneler, atölyeler, konutlar, hastane ve benzeri kuruluşlarda kullanılmaya uygun bir

şekilde modifiye edilerek; sıvı atıkların insanlardan ve doğadan izole edilerek taşınması ve

dökülmesi amacına hizmet edebilecek kapasitededir.

VII

SEMBOLLER VE KISALTMALAR

t :Süre, saniye

V :Volt

A :Amper

ᵒ C :Santigrad derece

cm :Santimetre

3D :Üç Boyut

AC :Alternatif Akım (Alternating Current)

DC :Doğru Akım (Direct Current)

PLC :Programlanabilir Lojik Kontrolör

CPU :Merkezi İşlemci Birimi (Central Process Unit)

PC :Bilgisayar (Personal Computer)

ISIS :Labcenter Electronics firmasına ait bir program

PDF :Taşınabilir Döküman Formatı

VIII

ŞEKİLLER LİSTESİ

Şekil 2.1. Taşıyıcı Bant

Şekil 1.2. Sıvı Tankı

Şekil 2.3. Taşıma Kabı

Şekil 2.4. Pimli Sınır Anahtarı

Şekil 2.5. DC Motorun Çalışma Prensibi

Şekil 2.6. Çeşitli Dişli Takımları

Şekil 2.7. DC Silecek Silgi Motoru

Şekil 2.8. Solenoid Valfin Kısımları

Şekil 2.9. Solenoid Valf

Şekil 2.10. Santrfüj Pompa

Şekil 2.11. Elektrot Metodu ile Seviye Algılama

Şekil 2.12. Pano

Şekil 2.13. Sigorta

Şekil 2.14.H Köprüsü ISIS Çizimi (Sağ Yön)

Şekil 2.15.H Köprüsü ISIS Çizimi (Sol Yön)

Şekil 2.16.H Köprüsü Devresi

Şekil 2.17.AA/DA Güç Kaynağı

Şekil 2.18. Proje Bağlantı Kabloları Ve Bağlantı Şeması

Şekil 2.19. PLC Akış Şeması

Şekil 2.20. NA Kontak

Şekil 2.21. NK Kontak

Şekil 2.22. AND Komutu

Şekil 2.23. ANI Komutu

Şekil 2.24. OR Komutu

Şekil 2.25. ORI Komutu

Şekil 2.26. Yatay Çizgi Komutu

Şekil 2.27. Dikey Çizgi Komutu

Şekil 2.28. Out Komutu

Şekil 2.29. Set Komutu

Şekil 2.30. RST Komutu

Şekil 2.31. TMR Komutu

IX

Şekil 2.32. CNT Komutu

Şekil 2.33. CMP Komutu

Şekil 3.1. Sıvı Atık Taşıma ve Dökme Otomasyonu Modeli

Şekil 3.2. Merdiven Diyagramı(1. ve 2. Satır)

Şekil 3.3. Merdiven Diyagramı(3. Satır)

Şekil 3.4. Merdiven Diyagramı(4. Ve 5. Satır)












Şekil 5.1. Projenin Çalışma Aşaması

X

ÇİZELGE LİSTESİ

Çizelge 1.1. Proje Sırasında Uygulanan Zaman Çizelgesi

Çizelge 1.2. Sanayide Açığa Çıkan Tehlikeli Atık Tipleri

Çizelge 1.3. Büyük Hacimde Taşınan Kimyasal Maddelerin Risk Gruplaması

Çizelge 2.1. DC Motor Etiket Değerleri

Çizelge 2.2. Solenoid Valf Parçaları

Çizelge 2.3. H Köprüsü Röle Konumlarına Göre Devir Yönü

Çizelge 2.4. Güç Kaynağı Gövde Elemanları

Çizelge 2.5. Güç Kaynağı Özellikleri

Çizelge 2.6. PLC Özellikleri

Çizelge 2.7. PLC Giriş Özellikleri

Çizelge 2.8. PLC Çıkış Özellikleri

Çizelge 2.9. Zamanlayıcı Birimleri

Çizelge 3.1. Giriş Çıkış Sembol Tablosu

Çizelge 3.2. Maliyet Tablosu

1

1.GİRİŞ

Çevresel etkenler, canlı nüfusunun artması ve teknolojinin gelişmesiyle giderek halk

sağlığı açısından önemli bir boyuta ulaşmıştır. Bu boyut, yeni çevresel etkenlerin

oluşmasına, diğer taraftan dagüncel sağlık sorunlarının kontrol edilmeye başlanmasına

bağlıdır.

İnsan dışındaki her nesne çevrenin birer öğesidir. Çevre için kısaca; yaşamı sürdürme

ve yaşamı sağlama sistemi diyebiliriz. Canlıların temel ihtiyaçlarını karşılayan yiyecek, su

ve barınak ise bu sistemin önemli öğelerini oluşturur. Sağlık açısından baktığımızda ise

çevreyi; fiziksel, biyolojik ve sosyokültürel çevre olmak üzere üç başlık altında

toplayabiliriz.

Ortam sıcaklığı, içme suyu, kullanma suyu, tehlikeli atıklar, konutlar, iklim şartları, su

ve hava kirliliğine neden olan maddeler, kıyafetlerimiz, kamuya açık mekanlar, kısaca

canlıların sağlığını az veya çok, olumsuz yönde etkileyebilecek nesneler çeşitli fiziksel

çevre öğelerine örnek verilebilir. Fiziksel öğelerin önemli bir alt başlığı da kimyasal

öğelerdir. Zehirli atıklar, kanser oluşumuna neden olan bazı etkenler kimyasal öğelere

örnek olarak verilebilir. Ayrıca yine sağlık açısından bakıldığında temel maddeler,

çevrenin barındırdığı canlı açısından önemli öğelerdir. İnsan metabolizmasının sağlıklı

olabilmesi ve insandaki metabolik olayların düzgün bir şekilde yürütülebilmesi için bazı

maddelerin dışarıdan alınması gerekir. İnsanlar veya diğer canlılar temel maddeleri,

metabolizmasında bulunan temel yapı taşlarından sentez edemez.

Biyolojik çevre öğeleri ise asalaklar, mikroorganizmalar, mantarlar ve buna benzer

etkenlerden oluşmaktadır. Bu etkenler canlı vücudunda hastalığa neden olabilmektedir.

Sosyokültürel çevre öğelerinden örnek verecek olursak; insan yaşamında sıkça

karşılaşılan stres, heyecan, agresiflik vb. durumların dahil olduğu psikolojik etmenleri

örnek verebiliriz.

Bu durumda çevre; hastalıklar için zemin hazırlayan, doğrudan hastalık nedeni

olabilen, bazı hastalıkların gidişini ve sonucunu etkileyen, bazı hastalıkların da yayılmasını

kolaylaştıran bir faktör olarak karşımıza çıkmaktadır. Çevre sorunları toplumun ekonomik

yapısı, ekonomik kalkınma çabaları ile bağlantılı olup, kentleşme süreci ile de yakından

ilişkilidir[1]. Bunlara bağlı olarak, başlangıçta alınacak koruyucu önlemler pahalı gibi

2

görünürse de, sonradan bozulan çevrenin düzeltilmesi ve oluşacak sağlık problemlerinin

düzeltilmesi ilgili çalışma ve çabaların maliyeti, doğabilecek olumsuz sonuçlar göz önüne

alındığında daha ucuz bir yöntem olarak karşımıza çıkmaktadır.

Belirtilen bilgiler doğrultusunda tasarladığımız Sıvı Atık Taşıma ve Dökme Sistemi;

insan sağlığına ve çevreye zarar verebilecek atıkların kontrollü bir şekilde taşınması ve

dökülmesi açısından büyük önem taşımaktadır. Fabrikalarda, demir döküm tesislerinde,

termik enerji santrallerinde, nükleer santrallerde ve zararlı atık oluşabilecek tarımsal alan,

atölye,hastane ve benzeri kuruluşlarda atıkların taşınmasını ve dökülmesi için mekanik bir

sisteme ihtiyaç vardır. Mekanik sistemin ise kolaylıkla kontrol edilebilmesi için PLC’ye

ihtiyaç duyulmaktadır. Tasarladığımız proje, söz konusu sistemin PLC ile kontrolünü

sağlamakta ve sıvı atıkların taşınması ve boşaltılmasını kapsamaktadır.

Projenin gerçekleştirilmesi sırasında, uygulanan zaman çizelgesi ve iş bölümü aşağıdaki

Çizelge 1.1’ de görülmektedir.

Çizelge 1.1. Proje Sırasında Uygulanan Zaman Çizelgesi

Mart Nisan Mayıs

Haftalar 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Teorik

Araştırma

Aşaması

X

Malzeme

Seçimi ve

Temini

X X X X

Sistem

Gerçeklenmesi X X X

Deneysel

Çalışmalar X X

Bitirme

Tezinin

Hazırlanması

X X

3

1.1 Tehlikeli Atıklar

Yapılarında zararlılık potansiyeli taşıyan; uygunsuz depolanması, uygunsuz taşınması

ve bertaraf edilmesi halinde insan ve çevre sağlığını tehdit eden maddeleri içeren atıklar

tehlikeli atık olarak nitelendirilmektedir.

Son yıllarda ortaya çıkan güncel olaylar ve gelişmeler yeraltı kaynaklarının ve birçok

su kaynağının kirlenmesine neden olmuştur. Bununla birlikte artık madde yok etme

yöntemlerinin yetersiz olması, uzun süreli çevre kirliliklerine sebep olmuştur. Canlı

yaşamını tehdit edebilecek atık maddeler, zaman zaman denize bırakılmış, kontrolsüzce

akarsulara atılmış ve kontrolsüzce kanalizasyon sistemlerine verilmiştir.

Tarımsal zararlılarla mücadele için kullanılan zirai ilaçlar genellikle dikkatsizce ve

ölçüsüzce kullanılmakta, tamamen boşaltılmamış kaplar ortada bırakılmaktadır. Diğer

taraftan çevreye atılan bitmiş piller, kullanılmış tenekeler, ilaçlar ve diğer kimyasal

maddeler gibi gündelik yaşamda ortaya çıkan zararlı tüketim mallarının toplanması ve

emniyetli bir şekilde ortadan kaldırılması açısından usulüne uygun bir çalışma yoktur.

Sosyal ve ekonomik hedeflere ulaşma açısından, kimyasal kullanımı büyük öneme

sahiptir. Ancak kimyasal kullanımı ile ilgili olarak özellikle gelişmekte olan ülkelerin;

kimyasal kullanımı ile ortaya çıkabilecek risklerin değerlendirilmesi için yeterli bilimsel

enformasyon bulunmayışı veya yeterli veri olmasına rağmen kimyasalların risklerinin

değerlendirilmesi için kaynak yetersizliği ve kısıtlamalar karşı karşıya oldukları

sorunlardır[1].

Tehlikeli atıkların yok edilmesi aşamasına yönelik tüm yaklaşımlar; insan sağlığı ve

çevre üzerindeki olumsuz etkileri en aza indirgemeye yöneliktir[2]. Kullanılan yanlış bir

teknik, içme ve kullanma suyu olarak kullanılabilecek yeraltı su kaynaklarının

kirlenmesine sebebiyet verebilmektedir. Bu tip kontaminasyonların yüzeysel akıntılara

karışması durumunda doğal hayat ve bitkiler olumsuz etkilenecektir.

1.1.1. Tehlikeli Atık Kaynakları

Eğer bir atık; yanıcı ve patlayıcı, reaktif, toksit veya korozif özellik içeriyorsa, bu atık

tehlikeli atık olarak adlandırılabilir ve tehlikeli atıkların ekonomik yollarla ve güvenli bir

biçimde yok edilmesine yönelik yapılan yetersiz ve eksik uygulamalar günümüzde en

önemli çevresel sorunlardan birini oluşturmaktadır.

4

Çeşitli endüstri ve uygulama alanları ve bunlardan oluşabilecek tehlikeli atıklardan

örnek verecek olursak;

Kimya sanayi: Kuvvetli asit ve bazlar, reaktif atıklar ve solventler.

Temizlik maddeleri ve kozmetik ürünleri: Yanıcı ve parlayıcı maddeler, yanabilen

solventler, kuvvetli asit ve bazlar, ağır metal tozları.

Metal endüstrisi: Ağır metal içeren kalıntılar, siyanürlü atıklar, kuvvetli asitler ve

bazlar, ağır metallerle birlikte boya atıkları.

İnşaat endüstrisi: Yanıcı ve parlayıcı boya atıkları, solventler, kuvvetli asitler ve

bazlar.

Matbaacılık endüstrisi: Atık mürekkepler, ağır metaller içeren mürekkep çamuru, ağır

metal çözeltileri, solventler, elektro kaplama atıkları.

Kağıt endüstrisi: Parlayabilen solventler, kuvvetli asitler ve bazlar, ağır metaller içeren

boya kalıntıları

Mobilyacılık: Yanabilen maddeler ve solventler

Taşıt onarım ve bakım atölyeleri: Kullanılmış kurşun piller ve bataryalar, ağır metaller

içeren boya atıkları, akü kalıntıları, solventler, yanabilen atıklar.

Deri Döşeme Atölyeleri: Benzen ve toluen.

Bir atığın tehlikeli olduğu konusunda karar verilirken esas alınan kriterler; atığın

yapısındaki bileşenlerin miktarı, bu bileşenlerin reaktifleri, atığın bulunduğu fiziksel

durum, atığın çevresel etkileri ve kalıcılığıdır.

Ticari amaçlı olarak kullanılan yaklaşık 100.000 kimyasal madde ve doğal orijinli olan

binlerce kimyasal, ekolojik dengeyi bozarak çevre kirliliğe neden olmaktadır[2]. Bu

kimyasalların büyük bir bölümünün kullanımına sınırlamalar getirildiği halde birçok

kimyasalın beraberinde getirdiği risklerin değerlendirilmesi için veri eksikliği, yine ciddi

bir sorun olarak ortaya çıkmaktadır.

5

Çizelge 1.2’de sanayide açığa çıkan tehlikeli atık tipleri, Çizelge 1.3’de ise büyük

hacimde taşınan kimyasal maddelerin risk gruplaması belirtilmiştir.

Çizelge 1.2. Sanayide Açığa Çıkan Tehlikeli Atık Tipleri[5].

ATIK KAYNAK

Metal işleme

atıkları Asidik çamur, Aşındırıcı asitler

Civa atıkları Pil sanayi, Darphane

Arsenik Ağaç işleme, Gübre

Fenol Petrokimyasallar, Demir, Çelik

Kurşun Kurşun batarya sanayi, Boya

Siyanid Atıkları Metal işleme ve elektrokaplama

Solventler Kimya sanayi, Bitkisel yağ

Asbest İzolasyon sanayi, Yapı sanayi

Florid Gübreler

Çizelge 1.3. Büyük Hacimde Taşınan Kimyasal Maddelerin Risk Gruplaması[5].

SAĞLIK AÇISINDAN

TEHLİKELİ

BAŞLICA TEHLİKESİ

PARLAMA VE PATLAMA

SAĞLIK AÇISINDAN

TEHLİKELİ, PARLAYICI

VE PATLAYICI

Kükürtdioksit Propan Asetonitril

Klorin Bütan Hidrojen Siyanit

Amonyum Asetilen Metan ol

Fenol Aseton Hidrojen Sülfit

Hidroflorik Asit Metil Etil Keton Stiren

Nitrik Asit Tiner Butil Asetatlar

Sülfirik Asit Toluen

Hidroklorik Asit Petrol türevleri

Radyoaktif Maddeler Ksilen

6

Tehlikeli atıklarla ilgili olarak özellikle insan sağlığında önemli rol oynayan tartışmalı

başka biratık türü ise tıbbi atıklardır. Tıbbi atıklar, özellikle tıbbi atıklarla temasta bulunan

sağlık personeli açısından tehlike oluşturmaktadır[3]. Tıbbi atıklar, genellikle iğne ve

plastik şırıngalar gibi enfekte materyallerle bulaşma riski olan atıklardır. Bulaşıcı

materyalle kısa süreli de olsa, temas halinde olabilen sağlık personelinin ciddi hastalıklara

yakalanma riski bulunmaktadır.

1.1.2.Tehlikeli Atıkların En Aza İndirilmesine Yönelik Uygulamalar

1.1.2.1. Envanter yönetimi ve uygulamaların ıslahı

Ham maddeler gözden geçirilerek, nontoksik materyalin kullanılmasınayönelik

önlemlere ağırlık verilir ve işverenler ilgili konularda eğitilerek atık miktarının

azaltılmasınayönelik önlemler alınır. Materyal sağlanması, depolanması ve işlenmesine

yönelik teknikler ıslah edilir.

1.1.2.2. Araç gereç modifikasyonu

Minimum düzeyde atık oluşturan veya hiç oluşturmayan uygun teknolojilerin

kullanılması, yeniden üretime sokma ve geri dönüşüm işlemlerini sağlayabilen bir

teknolojiye yayılması, daha az atık üretecek biçimde sürecin yeniden tasarlanması,

kullanılan araç ve gereçlerin çalışma etkinliklerinin geliştirilmesi, araç gerecin çalışma

etkinliğinin arttırılması, bakım uygulamalarının kesin ve mutlaka uyulan kurallara

bağlanması araç gereç modifikasyonu yöntemine örnek uygulamalardır.

1.1.2.3. Üretim Sürecinde Yapılan Değişiklikler

Zararlı ham maddelerin yerine daha zararsız olan alternatif hammaddelerin

kullanılması, üretim aşamasında sızıntı ve sıçramaların önlenilmesi, zararlı atıkların

zararsızdan radyoaktif materyalin radyoaktif olmayanlardan ayrılması ve karışmalarının

önlenmesi, üretimin daha az zararlı olmasını sağlamaya yönelik olarak yeniden tasarım,

hammadde kullanımının ve tepkimelerin optimizasyonu üretim sürecindeki başlıca

değişikliklerdir.

7

1.1.2.4. Yeniden Kullanma ve Yeniden Üretime Sokma

Malzemenin yeniden kullanılmasını sağlayacak biçimde yeniden üretime sokulması ve

kapalı devre sistemlerinin kullanılması bu uygulamaya örnek verilebilir.

1.1.2.5. Hacmin Azaltılması ve Toksisite Uygulamaları

Buharlaştırma, sıkıştırma, kimyasal konversiyon, yakma gibi yöntemler; toksisite

ve hacmin azaltılmasına yönelik uygulamalardır.

1.1.3. Tehlikeli Atıkların Yönetimi

Türkiye, tehlikeli atıkların yasadışı trafiğinin önlenmesi ve idaresi ile ilgili olarak

1989 yılında Uluslararası Basel Sözleşmesi'ne taraf olmuş bir ülkedir. Bu sözleşmeden

sonra tehlikeli atıkların yönetimi ile ilgili ulusal mevzuatımızda var olan bir takım

yönetmelikler hazırlanmıştır.

Çevre Kanunu'nun ilgili 12. maddesi gereğince her türlü atık ve artığın arıtılması,

uzaklaştırılması, insan ve çevre açısından zararsız hale getirilmesi gerekmektedir. Bu

amaçla, insan ve çevre sağlığına zarar veren evsel ve tehlikeli atıkların seçilerek bertaraf

alanında uygun metotlarla işlenmesi, zararsız hale getirilmesi ve bertaraf alanlarının

işletilmesi amacıyla yönetmelikler hazırlanmıştır.

Hastane ve benzeri kuruluşların faaliyetleri sonucu meydana gelen tehlikeli atıklar,

ihtiva eden enfekte ajanlar ve çeşitli kimyasal atıklar nedeni ile çevre ve insan sağlığının

zarar görmesini engellemek amacıyla, Tıbbi Atıkların Kontrolü Yönetmeliği, Çevre

Bakanlığı'nca yayınlanmıştır.

Tehlikeli madde ve tehlike potansiyeli bulunduran malzemelerin taşınmaları ile ilgili

1952 yılında ve ardından 1976 yılında tüzük ve yönetmelikler yayınlanmıştır.

Mevzuatta; atık, artık ve yakıtların arıtılması, taşınması, uzaklaştırılması, zararsız hale

getirilmesine ithal edilmesi ile ilgili denetimlerin, Çevre Bakanlığı tarafından yapılacağı

hükme bağlanmıştır.

Bunun dışında özel idarelerle, belediyelere bağlı mahalli idarelere bırakılan hizmetin

denetlenmesi görevleri de Sağlık Bakanlığı’na aittir.

8

2. TEORİK ALTYAPI

2.1. Mekanik Gövde Parçaları

Sistemde kullandığımız mekanik parçaların sisteme olan etkileri ve bu parçaların

özellikleri bu bölümde anlatılmıştır. Seçtiğimiz parçaların dayanıklı olması ve beklentileri

karşılayacak yeterlilikte olmasına dikkat edilmiştir.

2.1.1. Taşıyıcı Bant

Projenin mekanik iskeletini oluşturan taşıyıcı bant Şekil 2.1.’de gösterilmiştir. Taşıyıcı

bant; rulman, bant, profil ve tanburdan oluşmaktadır.

2.1.1.1. Bant

Konveyör sisteminde malzemeyi taşıyacak olan birimdir. Sistemin iki uç kısmına

yerleştirilen silindirlere entegre edilirmiştir. Silindirlerin dönmesi ile Şekil 2.2.’de görülen

Şekil 2.1. Taşıyıcı Bant

9

bant harekete geçerek üzerine konulan sıvı taşıma kabını hat boyunca taşır. Bandın ölçüleri

150x20cm’dir.

2.1.1.2. Profil

Konveyör sisteminin iskelet kısmını oluşturan birimdir. Sistemin şasesi, uygun

profillerin kesilip kaynatılmasıyla oluşturulmuştur. Konveyör hattı, ayak kısımları ve sıvı

tankı için iki farklı boyutta profil kullanılmıştır.

2.1.1.3. Tanbur

Dönme hareketi ile üzerine sarılı bant yapısını hareket ettirerek sistemde taşıma

olayının gerçekleşmesini sağlayan elemandır[4].Sistemimizde iki adet kullanılmıştır.

Bunlardan birine, dönme hareketi için gerekli olan torku sağlayacak DC motorun mili

bağlanmıştır.

2.1.1.4. Rulman

Sistemin önemli birimlerindendir. Rulmanların görevi; istenen hareketlerin, mümkün

olduğunca az sürtünmeyle ve en az enerji kaybı ile yapılmasını sağlamaktır[4].

Sistemde dört tane rulman kullanılmıştır ve ikisi kızaklı yapıdadır. Kızaklı yapıda

seçilmesinin nedeni; hareket sırasında bandın gevşeme ihtimaline karşı bandı germek için

gerekli mekanizmanın kızaklı rulmanlar vasıtasıyla yapılabileceğidir.

2.1.2. Sıvı Tankı

Tasarladığımız projede kullandığımız sıvı tankı; konveyör bandın sıvı dolum

bölgesine konumlandırılmıştır, taşınacak olan sıvının depo edildiği bölümdür. Metal

levhalardan yapılmıştır ve yaklaşık 6 l sıvı depolama kapasitesindedir. Su sızdırmayacak

şekilde imal edilmiş ve üstü açıktır. Tankın altında bulunan boru, solenoid valfa bağlıdır ve

sıvıyı taşıma kabına iletmede rol oynar. Şekil 2.2’de temsili olarak sıvı tankı

görülmektedir.

10

Şekil 2.2. Sıvı Tankı

2.1.3. Taşıma Kabı

Şekil 2.3.’de gösterilen taşıma kabının görevi dolum bölgesinden alınan sıvıyı,

boşaltım bölgesine iletmektir. Bunun için PLC’ye bağlı switchler konum kontrolü için ve

kap içindeki elektrotlar da doluluk kontrolü için kullanılır. Taşıma kabının dibinde sıvıyı

dışarı pompalamak için 220V AA’da çalışan bir satrifüj pompa bulunur. Bu pompa suyu

yana doğru uzanan bir boru ile dışarı atar.Taşıma kabı 1.5lt'lik bir hacme sahiptir ve

hareketini bant üzerinde gerçekleştirir.

Şekil 2.3. Taşıma Kabı

11

2.2. Elektriksel Devre Elemanları

2.2.1. Pimli Sınır Anahtarı

Şekil 2.4’de gösterilen sınır anahtarı; istenilen mekanik hareketi algılayan ve algılanan

hareket sonucunda kontaklarını yer değiştiren bir elektrik anahtarıdır. Yaygın olarak; sıralı

hareketler ile çalışan sistemlerde bir hareket tamamlandığında, ardından gelmesi gereken

hareketi tetiklemesi için kullanılır. Daha basit olarak; fiziksel hareketleri algılamamızı

sağlayan devre elemanlarıdır.

Şekil 2.4. Pimli Sınır Anahtarı

Tasarladığımız projede kullandığımız sınır anahtarları pimli sınır anahtarıdır ve proje

iskeletini oluşturan sabit mekanik kısmın her iki tarafında sıvı taşıyıcı arabanın hareketini

sınırlandırmak üzere konumlandırılmıştır. Hareketli olan sıvı taşıyıcı araba ile fiziki

teması halinde kontakları konum değiştirir ve kontakların konum değiştirmesi PLC

tarafından algılanır.

Harici besleme kaynağına ihtiyaç duymaması, endüktif vb. diğer sensörlere göre daha

ekonomik olması, montajının nispeten kolay olması açısından, tasarladığımız projede pimli

sınır anahtarları kullanılmıştır.

12

2.2.2. DC Motor

DCmotorlar, elektrik enerjisini mekanik enerjiye dönüştüren elektrik makinalarıdır.

DC motorlar ekonomik, küçük ve etkilidir. Ayrıca şekil, güç ve boyut bakımından

çeşitliolmaları da DC motorların sık kullanılmalarının birer gerekçesidir. DC motorlar

herhangi bir sistemde direkt ya da dişli kutularıyla (redüktörlü veya redüktörsüz olarak)

birlikte kullanılabilirler.

Doğru akım motorlarının alternatif akım motorlarına olan üstünlüklerini ve hala doğru

akım motorlarının günümüzde tercih edilmesinin sebeplerini maddeler halinde sıralarsak;

Maliyetleri düşüktür.

Basit bir yapıya sahiptirler.

Başlangıçta yüksek moment üretebilmektedirler.

Bakımı kolaydır.

Boyutları küçüktür.

Düşük akımlarda çalışmaktadırlar.

Piyasadan kolaylıkla temin edilebilirler.

Kolay yol verilebilirler.

Hızı, yönü, momenti kolayca kontrol edilebilmektedir

Güç, hız ve boyut bakımından çok fazla çeşitleri bulunmaktadır.

DC motorlarının başlıca dezavantajlarını sıralayacak olursak;

Kolaylıkla zarar görebilirler.

Redüktörlerine aşırı yük yüklendiğinde kolaylıkla kullanılmaz hale gelebilir.

Konum değişikliklerine cevap verme süreleri çok uzundur.

Fırçalarının belirli periyotlarda değiştirilmesi gerekir.

Belirli periyotlarda bakıma alınması gerekmektedir.

DC motorlarının seçiminde devir yönü, hız, gerilim, akım, güç önemlidir. Tasarladığımız

projede redüktörlü doğru akım motoru seçilirken; maliyetinin düşük olması, piyasada kolayca

bulunabilmesi, devir yönünün basit elektronik devre elemanları ile kolayca değiştirilebilmesi,

boyutunun uygun olması, konveyör bandı kolaylıkla hareket ettirebilmesi göz önüne alınmıştır.

Bu motor 12 Volt’luk gerilim ile çalışan boşta çalışırken 5 Amper akım çeken rotoru kilitli

13

iken 7,5 Amper akım çeken, dakikadaki maksimum devir sayısı 60 olan genellikle arabaların

silecek silgilerinde kullanılan bir doğru akım motorudur.

2.2.2.1. DC Motorun Yapısı

DC motorlar stator, rotor, kollektör ve fırçalar olmak üzere üç kısımdan meydana

gelir. Stator; ana ve yardımcı kutup sargılarını taşıyan motorun sabit kısmıdır. Statordaki

ana kutup sargıları, rotorun hareketini sağlayan manyetik alanı meydana getirir. Yardımcı

kutup sargıları ise büyük güçlü makinalarda endüvi reaksyonunu engelleme işlevini görür.

Rotor motorun dönen kısmıdır; üzerinde bulunan oluklara belirli bir düzene göre sargılar

yerleştirilir ve sargı uçları kollektöre bağlanır. Kollektör, rotora bağlıdır ve rotorun uç

kısmında bulunur; rotor sargılarına gerilimi iletme görevini gerçekleştirir. Fırçalar ise

motora uygulanan gerilimin ilk ulaştığı kısımdır, sürtünmeye dayanıklı malzemelerden

üretilir.

2.2.2.2.DC Motorun Çalışma Prensibi

Şekil 2.5.’de gösterildiği gibiDC motorların çalışma prensibi, mıknatısın ve üzerinden

elektrik akımı geçen iletkenin etrafında meydana gelen manyetik hatların birbirini itmesine

dayanır. İtme sonucu meydana gelecek hareketin yönü iletkenden akan akımın yönüne ve

manyetik alanın yönüne bağlıdır. Bu sayede, iletkenden akacak akımın ve manyetik alanın

yönü değiştirilebilir ve bunun sonucunda da motorun dönme yönü değiştirilebilir.

Tasarladığımız sistemde DC motor; iki yönde dönme hareketi yaparak sıvı taşıma

kabının dolum bölgesinden boşaltma bölgesine ve boşaltma bölgesinden dolum bölgesine

hareketini sağlamaktadır.

Şekil 2.5. DC Motorun Çalışma Prensibi

14

2.2.2.3.Redüktör(Dişli Takımı)

Şekil 2.6.’de örnekleri gösterilen dişli takımları, elektrik motorlarında çıkış momentini

arttırmak amacıyla kullanılan, dişliler yardımıyla devir-tork oranını değiştiren dişli

sitemlerdir. Yapısal olarak redüktör, miller, yataklar ve gövde içine yerleştirilen dişli

çarklardan oluşur. Redüktör dişlililerinin yapısı; sistemin verimi, tork ve hız açısından

önemli rol oynamaktadır. Düz dişli redüktörler genellikle düşük hızlı uygulamalarda

kullanılırken helisel redüktörler yüksek hızlı uygulamalarda kullanılmaktadır.

Redüktörlerin kullanım amacını aşağıdaki gibi sıralayabiliriz;

Birbirinden farklı konumlarda bulunan miller arasında devinim ve güç üretimi

İhtiyaca göre çeşitli yönlerde devir elde etmek

Küçük hacimden büyük bir çevrim alanı oluşturulması

Döndürülen elemanlardan oluşan sistemlerde, elemanlar arasında bağımsızlık

sağlamak

Şekil 2.6. Çeşitli Dişli Takımları

Tasarladığımız projede kullandığımız Şekil 2.8.’de gösterilen DC motor; devir sayısı

düşük fakat çıkış momenti yüksek, konveyör bant için ideal, kendinden redüktörlü olarak

imal edilen bir silecek silgi motorudur.

15

Şekil 2.7. DC Silecek Motoru

Şekil 2.7.’de gösterilen DC motorun etiket değerleri aşağıdaki Çizelge 2.1.’de

gösterilmiştir.

Çizelge 2.1. DC Motor Etiket Değerleri

KOD 631 045 01

GERİLİM 12V DC

KADEME I

AKIM 7A

GÜÇ 16W

DEVİR 50 Rpm

TORK 3 Nm

KİLİTLEME TORKU 40 Nm

DÖNÜŞ YÖNÜ CW-CCW

ÇALIŞMA SINIFI S1

KORUMA DER. IP23

AĞIRLIK 2,050 Kg

16

2.2.3. Direk Çekmeli Solenoid Valf

Elektrik enerjisini mekanik enerjiye dönüştürerek akışkanların kontrolünde kullanılan

elektromekanik parçalara selenoid vana denilmektedir. Mekanik enerjiye dönüşüm

manyetik bir devre ile sağlanır ve manyetik alanı oluşturan selenoid bobin aynı zamanda

vanaya adını vermektedir.

Tasarladığımız projede ilk olarak, dolum bölgesindeyken sıvı tankının altında bulunan

taşıyıcı arabaya sıvı akışı ayrı ayrı su ventili ve mini su pompasıyla gerçekleştirilmiştir.

Söz konusu olan ventil; şofben , termosifon, çamaşır makinaları, bulaşık makinaları gibi

cihazlarda elektriksel olarak anahtarlanarak su alımı görevi görmektedir. Fakat çalışma

prensiplerine göre değişik basınçlarda tasarlandığından (2.5-12bar) ve bizim tasarladığımız

sıvı tankının gerekli sıvı basıncını karşılamadığından su ventili projemizde yer almamıştır.

Yine akvaryum motorlarında kullanılan mini su pompası ile sıvı aktarımı denenmiş fakat

pompa enerjisi kesilmesine rağmen sıvı iletimi devam ettiğiğinden projemizde yer

almamıştır.

Yukarıda belirtilen nedenlerle beraber tasarladığımız projede kompakt yapıda

olmaları, maliyetlerinin düşük olması, az enerji harcayarak hızlı devreye girip çıkmaları ve

güvenilirliklerinin yüksek olması açısından direkt çekmeli selenoid vana kullanılmıştır.

Şekil 2.8.Selenoid Valfin Kısımları

17

Çizelge 2.2.Selenoid Valf Parçaları

NO PARÇA ADI MİKTAR BİRİM

1 GÖVDE 1 ADET

2 ÇEKİRDEK 1 ADET

3 KOVAN 1 ADET

4 BOBİN 1 ADET

5 SOKET 1 ADET

6 TIRTILLI SOMUN 1 ADET

Projede kullandığımız Şekil 2.8.’da ve Çizelge 2.2.’de kısımları gösterilen valfin

üzerindeki selenoid bobine 220-230V AC gerilim uygulandığında, bobin bir

elektromıknatısa dönüşür ve manyetik bir kuvvet üretir. Oluşan kuvvet vananın içindeki

çekirdeğin hareket etmesini sağlar ve bu sayede vana açılır. Sıvı tankı tabanına

konumlandırılmış selenoid vana; röleler üzerinden sürülerek, PLC’de programlanan uygun

bir çıkış kontağı olarak projede yer almıştır.

Projenin tasarlanması aşamasında taşıma kabına sıvı aktarmak amacıyla; sıvı tankının

altına yerleştirilen selenoid vana Şekil 2.9’da gösterilmektedir.

Şekil 2.9. Selenoid Valf

18

2.2.4.Santrfüj Pompa

Su pompaları sıvı akışkanları bir yerden başka bir yere aktarmaya yarayan kısaca

sıvıya kinetik enerji kazandıran makinalardır. Bir pompa, sıvıyı düşük basınçtan yüksek

basınca hareket ettirir ve bundan dolayı basınç içinde bir fark oluşturur. Su pompaları

mekanik kuvvetlerin fiziksel kaldırma veya sıkıştırma kuvveti ile maddeyi itmesi

prensibini kullanarak çalışmaktadır.

Şekil 2.10’da gösterilen projede kullandığımız santrifüj su pompası yapısal olarak

sağlam, basit ve hesaplıdır; taşıma kabındaki sıvının boşaltma kabına aktarılmasında işlev

görür. Atık su pompaları gibi saf olmayan sıvıları taşımak durumunda olan pompalar ise,

maddelerin pompa içinde birikmesini önlemek üzere özel olarak tasarlanmış çarklara

sahiptir. Tasarladığımız proje; heterojen olmayan bir sıvının taşınmasını kapsadığından

özel olarak tasarlanmış bir su pompasına gerek duymamaktadır. Santrifüj pompa; PLC’ de

uygun bir çıkış olarak programlanmış ve ilgili çıkış olarak sıvı taşıyıcı araba üzerine

konumlandırılmıştır.

Şekil 2.10. Santrfüj Pompa

19

2.2.5. Elektrotlar ve Elektrot Metodu ile Seviye Algılama

Sıvı seviye ölçümü, günlük hayatta sıvı mekaniği ile çalışan yakıt deposu, yağlama

sistemi, hidrolik kaldıraçlar veya depolama amaçlı tanklarda büyük önem taşımaktadır.

Günümüzde teknolojinin de gelişmesiyle sıvı seviyesini belirlemede kullanılan metot

sayısı gittikçe artmaktadır.

Sıvı tanklarda seviye ölçümü çeşitli yöntemlerle gerçekleştirilebilmektedir;

Şamandıra metodu kullanılarak sıvı seviye ölçümü

Elektrot kullanılarak sıvı seviye ölçümü

Ultrasonik sinyaller kullanarak sıvı seviye ölçümü

Basınç farkı kullanılarak sıvı seviye ölçümü

Belirtilen seviye ölçüm metotlarından elektrot ile seviye ölçüm sistemi; uygulanış

açısından pratikliği ve yaygınlığı olan bir metod olması nedeniyle bu proje için referans

alınmıştır.

Bu yöntemde sıvıların iletkenliğinden faydalanılmaktadır. Şekil 2.11.’ de gösterildiği

üzere, depo içinde bulunan saf olmayan su gibi bir iletkenin seviyesi yükseldikçe deponun

dibindeki besleme kaynağı ile devreyi tamamlayan elektrotlardan akım akacaktır. PLC’nin

girişlerini lojik 1 yapılabilmesi için 20.4-24V aralığında bir gerilim uygulanması

gerekmektedir.Güç kaynağı vasıtasıyla kabın dibine yerleştirilen elektrod vasıtasıyla

kaptaki suya enerji verilmektedir. Kabın doluluk sınırı ile boşluk sınırına yerleştirilen

elektrodlar vasıtasıyla da sıvı seviyesi istenilen miktara geldiğinde PLC’ye lojik 1 veya

lojik 0 bilgisi gönderilmektedir.

20

Şekil 2.11. Elektrot Metodu ile Seviye Algılama

Tasarladığımız projede sıvı taşıyıcı araba, belirli bir miktar sıvı ile dolduğunda sıvı

tankından akan sıvı akışının kesilmesini istemekteyiz. Bu yüzden taşıyıcı araba üzerine

konumlandırılmış 3 adet elektrod bulunmaktadır. Bu elektrodlardan birincisi güç

kaynağından taşıyıcı arabadaki sıvıya 24V uygulamak için, ikincisi boşluk oranını tespit

etmek için, üçüncüsü ise doluluk oranını tespit etmek için taşıyıcı araba üzerine

konumlandırılmıştır. Belirtilen elektrodlar PLC’ de giriş sensörleri olarak ilgili kontaklarla

programlanmış ve elektrodlarla algılanan lojik 1 veya lojik 0 bilgileri program akışına sıvı

seviye algılama açısından katkı sağlamıştır.

2.3. Elektrik ve Kumanda Panosu

Panolar sanayide, fabrikalarda, atölyelerde ve iş yerlerinde elektrik enerjisini dağıtmak

veya çalışan sistemleri kontrol etmek amacıyla kullanılır. Sistem için kullanılması gereken

enerjinin düzenli ve sağlıklı bir şekilde dağıtılmasını sağlar. Meydana gelecek bir sorunun

sistem tesisatını olumsuz etkileyeceği ve sistemin bozulmasına yol açacağı ihtimali

21

düşünüldüğünde, panoların sistem için sağlam ve dayanıklı malzemeden yapılması gerekir.

Elektrik panolarının bu işlevleri düşünüldüğünde panoların sadece sigorta veya sigortaların

içinde yer aldığı bir muhafaza olarak görülmemesi gerekir.

Sistemimizde kullandığımız elektrik ve kontrol panosu dayanıklı malzemeden

yapılmıştır. Panomuzun uzunluğu 320 mm, eni 250 mm, derinliği 140 mm ’dir. Sistem için

kullanılan panomuzun içerisinde; PLC, PLC güç kaynağı, dc motor güç kaynağı, dc motor

sürücüsü, santrfüj pompa sürücüsü, solenoid valf sürücüsü, sigorta ve bağlantı kabloları ile

klemensler yer almaktadır. Şekil 2.12’de bu parçaların monte edildiği temsili pano

görülmektedir.

Şekil 2.12. Pano

2.3.1. Sigorta(Otomat)

Elektrik devrelerinde akım belli bir seviyede tutulmalıdır. Eğer akım düzeyi yükselirse

iletkenler, devre elamanları ve güç kaynağı zarar görebilir. Aşırı akımın zararları ortam

sıcaklığının artması ve buna bağlı olarak erime, mıknatıslanma artmasıdır. Sigorta bu

akımın yükselmesi durumunda devreyi açar ve güvenli çalışmayı sağlar. Bu şekilde aşırı

akımın devre elemanlarına vereceği olası bir zarar engellenmiş olur. Şekil 2.13’de

kullandığımız sigortanın temsili resmi gösterilmiştir.

22

Şekil 2.13. Sigorta

Sigortalar genel olarak B ve C tipleri olarak iki tipte bulunur. B tipi sigortalar aşırı

akıma hemen tepki vererek devresini açar. Bu tip sigortalar genelde evlerde kullanılır. C

tipi sigortalar ise aşırı akıma gecikmeli tepki verirler. Bu tip sigortalar genelde sanayi

uygulamalarında ve motor korumalarında kullanılır. C tipi sigortalar motorun kalkış anında

çektiği yüksek akımla enerjisinin kesilmemesi için gereklidir.

Projemizde kullanılan sigorta sistem elemanlarının en fazla çekeceği akımın

hesaplanması sonucu belirlenmiştir. Elemanların hepsinin aynı anda çalışmadığı göz önüne

alınarak belirlenen sigorta projemizin güvenliğini sağlar.

Sigortamızın özellikleri :

B tipi

8A

Tek Fazlı Sigorta

23

2.3.2.H Köprüsü ve Devir Yönü

H köprüsü akım yönünü dijital olarak kontrol edebileceğimiz 4 adet anahtardan

oluşturulan bir devredir. Tasarladığımız projede, taşıyıcı arabayı hareket ettirecek

konveyör bandın hareketi için kullandığımız dc motorun sürülmesi için H köprüsü

kullanılmıştır. Yani H köprüsünün özelliği sayesinde motorun sağa ya da sola hareketi

sağlanmaktadır.

H köprüsü devresinde bahsedilen anahtarlar aslında transistör, mosfet gibi anahtar

olarak kullanılabilecek güç elektroniği devre elemanlarıdır ve düşük akımlarla yüksek

akımları kontrol etmemize imkan sağlamaktadır. Bu anahtarlama elemanları seçilirken

motorun üzerinden akabilecek maksimum akımın büyüklüğü, akabilecek maksimum

akımın süresi, motorun çalışma süresi dikkate alınır. Eğer motor dönüş yönünün yanında

motor geriliminin de değiştirilebilmesi isteniyorsa anahtarlama işlemi için seçilecek olan

güç elektroniği elemanının anahtarlama frekansı da anahtarlama elemanlarının seçiminde

dikkate alınmaktadır. Ayrıca büyük güçlü motorlar sürülürken büyük akımlar çektiğinden

dolayı seçilen anahtarlama elemanlarında ısınmaya yol açmaktadır. Oluşan bu ısının

anahtarlama elemanlarına zarar vermemesi için soğutulması gerekmektedir. Anahtarlama

elemanını soğutmada kullanılan soğutucu metal olup anahtarlama elemanının gövdesine

bir vida ile sabitlenmedir böylece hem anahtarlama elemanı yüksek sıcaklıktan

korunabilmekte hem de sıcaklıktan dolayı oluşacak olan güç kaybı en aza

indirgenebilmektedir.

Tasarladığımız projede yüklü durumdayken 5-7,5A kadar akım çekebilen bir dc motor

kullanılmıştır. Klasik H köprüsü yapımında kullanılan transistöre kararlı bir çalışma

yaptırabilmek için öncelikle karakteristik değerlerine uygun bir devre düzeni kurmamız

gereklidir. Bunun için de kullanılan transistörün katalog değerlerinde ve karakteristik

eğrilerinde verilen değerlerin dışına çıkılmamalı ve transistörün kararlı çalışmasını

etkileyen sıcaklık, frekans, limitsel karakteristik, polarma yönü vb. kriterler dikkate

alınmalıdır.

Tüm bunlar göze alındığında DC motorun sürülmesinde kullandığımız H köprüsü

devresinde transistörler yerine röleler kullanılmıştır, dc gerilim altındaki terminallerinde

7A’ ya kadar elektriksel dayanımı bulunmaktadır. 4 adet 24V T73 röleler ve uygun

bağlantılarla klemensler konumlandırılarak H köprüsü gerçekleştirilmiştir. Güç devresi

24

rölelerin başlangıçta açık konumdaki kontakları üzerinden tamamlanmış ve röle kontak

konumları değiştirilerek Çizelge 2.3’ teki durumlar elde edilmiştir.

Çizelge 2.3. H Köprüsü Röle Konumlarına Göre Devir Yönü

RÖLE 1 RÖLE 2 RÖLE 3 RÖLE 4 AÇIKLAMA

OFF OFF OFF OFF BOŞTA

ON OFF OFF ON SAĞ

OFF ON ON OFF SOL

OFF OFF ON ON FREN

Şekil 2.14’te RL 1 ve RL2 çekme bobinleri aynı anda enerjilendiğinde, besleme

kaynağından akan akım RL1, dc motor ve RL2 üzerinden akacaktır. Bu durumda konveyör

bant, DC motorun sağ yönde deviri ile hareket edecektir.

Şekil 2.14.H Köprüsü ISIS çizimi (Sağ Yön)

Şekil 2.15’de RL2 ve RL3 çekme bobinleri aynı anda enerjilendiğinde, besleme

kaynağından akan akım RL 2, DC motor ve RL 3 üzerinden akacaktır. Bu durumda

konveyör bant DC motorun sol yönde deviri ile hareket edecektir.

25

Şekil 2.15.H Köprüsü ISIS Çizimi (Sol Yön)

Tasarladığımız projede sadece DC motorun sağ ve sol yönde dönmesi istendiğinden

RL 1 ve RL 4 çekme bobinleri birbirine paralel olarak bağlanmış ve DC motorun sağ

yönde dönmesi için PLC’ de belirlenmiş olan çıkış olarak konumlandırılmıştır. Yine aynı

şekilde RL 2 ve RL 3 çekme bobinleri birbirine paralel olarak bağlanmış ve DC motorun

sol yönde dönmesi için PLC’de programlanarak, ilgili çıkış H köprüsü üzerine

konumlandırılmıştır, Projemizin tasarımında kullandığımız H köprüsü devresi Şekil 2.16’

da gösterilmiştir.

26

Şekil 2.16.H Köprüsü Devresi

2.3.3.AA/DA Güç Kaynağı

Günümüzde elektrik devrelerinde AA ve DA akım ile çalışan cihazlar bulunmaktadır.

Evlerimize gelen AA gerilimi cihazın isteklerine uygun olarak DA gerilime dönüştüren

cihazlara doğrultucu denir. AA/DA doğrultucular DA motor beslemeleri ,akü şarjı vb. bir

çok uygulama alanı vardır. AA/DA doğrultucular düşük maliyet ve düşük boyut özellikleri

bir çok uygulamada tercih edilmelerini sağlar.

Projemizde kullandığımız Şekil 2.17’de gösterilen PLC'ye uygun olarak seçilen

OMRON marka S8VK-C12024 modelli güç kaynağı, şebekeden aldığı 220V AA gerilimi

24V DA gerilime çevirir. AA/DA güç kaynağını %89 verim ile çalışır. %105-%160 a

kadar aşırı akım koruması ve 5 kata kadar aşırı gerilim koruması bulunmaktadır.

27

Şekil 2.17. AA/DA Güç Kaynağı[7]

AA/DA Güç kaynağı gövdesinde bulunan; bağlantı uçları, uyarı ışığı ve ayar

elemanları aşağıdaki Çizelge 2.4.'de gösterilmiştir. Bu elemanlar projemizde etkin şekilde

kullanılmıştır.

Çizelge 2.4. Güç Kaynağı Gövde Elemanları

No İsim Fonksiyon

1 Giriş terminalleri (L),(N) 220V AA gerilim bağlantı terminali

2 Toprak Koruma Terminali (PE) Toprak ucu bu noktaya bağlanır

3 DA Çıkış Terminalleri (-V),(+V) Yük bu terminallere bağlanır

4 Çıkış Bildirim Ledi (DC ON : Yeşil) Çıkışa DA akım üretildiğinde yeşil yanar

5 Çıkış Voltaj Ayarlayıcı (V.ADJ) Voltaj ayarlamakta kullanılır

AA/DA Güç kaynağının özellikleri projemizin ihtiyaçlarını karşılayabilecek

niteliktedir. Seçim yaparken aşağıda belirtilen Çizelge 2.5.’ teki özellikler aranmıştır ve en

uygun eleman olarak projemizde PLC güç kaynağı olarak yerini almıştır.

28

Çizelge 2.5. Güç Kaynağı Özellikleri

Nominal Güç Değeri 120W

Giriş Gerilimi Tek Faz 100/240V AA

Çıkış Gerilimi 24V DA

Çıkış Akımı 5A

Çalışma Sıcaklığı -25° ile 60° C

Frekans 50 HZ

2.3.4.Bağlantı Kabloları

Bağlantı kabloları elemanlar arasında akım ve gerilim iletimini sağlar. Projemizde

kullandığımız bağlantı kablosu NYA tip kablodur. Bu kablo tek damardan oluşan bakır

iletkenlidir. Kablonun dışını saran yalıtım malzemesi termoplastik madde kullanılmıştır.

Çeşitli gerilim seviyelerinde ve çeşitli kalınlıklarda kullanılırlar. Projemizde

kullanmadığımız ama uygulamada çok rastladığımız diğer kablo tipi NYAF kablodur. Bu

kablo çok damarlı bakır tellerden oluşur. Dış yalıtım yine termoplastik madde ile sağlanır.

Bu kablo çok daha kolay kıvrılır. Bu yüzden seyyar kablolarda bu kablo kullanılır. NYAF

tip kablo NYA tip kabloya göre daha pahalıdır.

Projemizde iki kalınlık düzeyinde kablo kullanılmaktadır. Bu kablolar 1.5mm ve

2.5mm kalınlığındadır. PLC Datasheet'ine göre PLC giriş çıkış bağlantıları ve enerji

bağlantıları 1.5mm kablo ile sağlanmıştır. AA gerilim altında kalacak olan kablolar ise

2.5mm seçilmiştir.

Sonraki sayfada bulunan Şekil 2.18’de proje elemanlarının bağlantı şeması ve

kullandığımız kablo kesitleri gösterilmiştir. Şekilde gösterilen bağlantılar 1.5 mm2 NYAF

kablo ile gerçekleştirilmiştir.

29

Şekil 2.18. Proje Bağlantı Kabloları ve Bağlantı Şeması

30

2.4. PLC

Açılımı programlanabilir mantık denetleyicisi olan PLC, içerisinde EEPROM

programlayıcılar ve PIC işlemciler yer alan, sistemin tümünde daha az malzeme ve daha az

insan gücü ile sistemin kontrolünü sağlayan ve modern teknolojide sıkça kullanılan bir

kumanda sistemidir. [8]

2.4.1.PLC'lerin Genel Yapısı

PLC, temel olarak üç ana bölümden oluşmaktadır[6]. Bu bölümler Şekil 2.19’da

gösterilmiştir. Bunlar;

Giriş Bölümü: Girişe eklenen elemanların aldıkları bilgileri PLC’ ye aktardığı bölümdür.

Bu kısımda elektriksel giriş röleleri mevcuttur. Giriş birimi, giriş elemanlarından aldığı

bilgileri giriş rölelerine aktarır. Giriş elemanlarından gelen 24 V DC veriler giriş

bölümünde 5V DC’ ye dönüştürülür. CPU, devrelerden optokuplörler ile yalıtılmış

durumdadır. Giriş bölümüne giriş gerilim değerinden farklı bir değerde gerilim

uygulanması, PLC’ ye zarar verebilir. Fakat PLC’ lerin büyük çoğunluğunda %15 tolerans

mevcuttur.

Merkezi İşlem Bölümü: Giriş kısmındaki giriş elemanlarından gelen bilgiler bu kısımda

değerlendirilir ve çıkış kısmına iletilir.

Çıkış Bölümü: Merkezi işlem kısmında yorumlanan bilgilerin iletildiği kısımdır. Çıkış

bölümü, kendisine bağlı halde bulunan çıkış elemanları ile haberleşme halindedir. Giriş

elemanlarından gelen bilgiler ve PLC’ nin içerisinde bulunan programlar aracılığı ile çıkış

elemanlarını kontaklarını açıp kapatarak çalışmasını veya gereken yerlerde durmalarını

sağlarlar. Çıkış birimine motor, kontaktör, röle, solenoid valf gibi arzu edilen faaliyeti

gerçekleştirecek olan elemanlar bağlanır. Çıkış birimindeki sinyal sabit veya kare olabilir.

31

Şekil 2.19. PLC Akış Şeması

2.4.2.PLC'lerin Kullanıldığı Yerler

Günümüzde PLC çeşitlerinin artması, gelişen teknoloji ile PLC’ duyulan ihtiyacın

artması ve üretici firmaların rekabeti ile ekonomik koşulların sağlanması gibi nedenlerden

dolayı PLC’ lerin kullanım fazlaca artmıştır. Başlıca kullanım alanları şunlardır[8];

Robot teknolojisi

Fabrikalarda makine denetlemeleri

Asansörler

Konveyör bant sistemlerinde

Enerji dağıtımları

Gıda üretim tesislerinde

Fabrikalarda atık taşıma sistemleri

Laboratuarlar

Elektrik tesisatları

2.4.3.PLC'lerin Sistemlere Sağladığı Avantajlar

PLC, kullanıldığı sistemler üzerinde birçok kolaylık sağlamasının yanında zorlu

çalışma koşulları altında da sistemlerin tasarlanmasına olanak sağlar. Bunun yanı sıra

kendisine alternatif olan sistemlere göre daha ekonomiktir. Diğer başlıca avantajları şu

şekildedir;

32

Karmaşık işlemler için yapısı müsaittir.

Güvenilirdir.

Çalışma ömrü daha uzundur.

Çalışma hızı daha yüksektir.

İhtiyaç duyulan bağlantılar en ekonomik düzeyde gerçekleştirilir ve daha az enerji

harcar.

Ekonomik olarak daha uygundur ve çalışma esnasında gürültüye neden olmaz.

Ürün değişimini kolayca yapmak mümkündür.

Matematiksel işlemler gerçekleştirilebilir.

Gecikme, kaydetme ve kaydırma gibi sistemin çalışmasını pratik hale getiren

fonksiyonlar mevcuttur.

Nemli, yağlı, kirli ortamlarda çalışmak için uygun tasarlanmıştı.r

Kontrol kumanda tasarımı için uygun programlama yeteneğine ve diline sahiptir.

Arıza durumlarında tespit ve giderme kolayca yapılabilmektedir.

2.4.4.PLC Tipi ve Tercih Sebepleri

Tasarlanan projede 1 adet DC motor, 1 adet solenoid valf ve 1 adet santrfüj su

pompası mevcuttur. Bu elemanların denetimi PLC aracılığı ile sağlanacaktır. Belirtilen

çıkış elemanlarının çalışıp çalışmama durumu ise başlatma butonu, durdurma butonu,

doluluk elektrotu, boşluk elektrotu ve pimli sınır anahtarları ile sağlanacaktır.

Sistemin ihtiyaçlarını karşılayacak yeterliliğe sahip, uygun PLC araştırması

yapılmıştır. Bu araştırma yapılırken güvenilirlik, sağlamlık, kalite ve yeterlilik gibi konular

maliyete göre ön planda tutulmuştur. Yapılan araştırmalar sonucu çabuk temin etme,

yardımcı dokümanlar ve teknik yardım gibi konularda göz önüne alarak DELTA PLC

üzerinde karar kılınmıştır. Model incelemesi yapılırken de sistemin 6 giriş, 4 çıkış talebini

karşılayacak DELTA DVP-14SS211R PLC modelinin kullanılmasına karar verilmiştir.

DELTA DVP-14SS211R’ nin elektriksel özellikleri Çizelge 2.6.’da verilmiştir.

33

Çizelge 2.6. PLC Özellikleri

MADDE DVP-14SS211R

Besleme Voltajı 24V DC (-%15 ~ %20)

Sızıntı Akımı Maksimum 7.5 A @ 24V DC

Sigorta Kapasitesi 1.85A/30V DC, polyswitch

Güç Tüketimi 1.8W

Besleme Koruma DC giriş besleme ters bağlantı koruması

İzolasyon Direnci 5MΩ (Tüm I/O nokta-ground : 500V DC)

Topraklama Topraklama kablosu kesiti 24-0V terminalleri kablosu kesitinden

küçük olmamalıdır.

Ağırlık 97gr

Çalışma Çalışma : 0~55° C (Sıcaklık) 50~95% (Rutubet)

Saklama Saklama : -25~70° C (Sıcaklık) 5~95% (Rutubet)

DELTA DVP-14SS211R’ nin giriş özellikleri aşağıda Çizelge 2.7.’de verilmiştir.

Çizelge 2.7. PLC Giriş Özellikleri

MADDE

GİRİŞ NOKTASI

24V DC (-%15 ~ %20) tek ortak uç girişi

Giriş No. X0~X3 X4~X7

Giriş Tipi DC

Giriş Akımı(±10%) 5mA

34

Çizelge 2.7. nin devamı

Giriş Empedansı 4.7kΩ

Maksimum Frekans 20kHz 10kHz

Aktif

Seviye

Off-On >15VDC

On-Off <5VDC

Cevap

Zamanı

Off-On <10 µs >20 µs

On-Off <20 µs >50µs

Filtre Zamanı 0~20 ms

DELTA DVP-14SS211R’ nin çıkış özellikleri aşağıda Çizelge 2.8.’de verilmiştir.

Çizelge 2.8. PLC Çıkış Özellikleri

MADDE RÖLE

Çıkış No. Y0~Y5

Maksimum Frekans 1Hz

Çalışma Voltajı 250VAC,<30VDC

Maksimum

Yük

Rezistif 1.5A/1 nokta (5A/COM)

Endüktif

Lamba 20WDC/100WAC

Cevap

Zamanı

Off-On Yaklaşık 10ms

On-Off

DELTA PLC’lerin diğer PLC’lere göre birtakım üstünlüklerini sıralayacak olursak;

RS232 bağlantısı sayesinde PC ile haberleşme

Teknik yardım ve teknik yardımın kolayca elde edilmesi

Ekonomik olarak uygunluğu

Zor koşullarda çalışabilme kapasitesi

35

2.4.5. Lojik Komutlar

2.4.5.1. Normalde Açık Kontak Komutu(LD)

LD komutu, sol BUS’ tan başlayan veya kontak devresinde başlayan A kontağı

üzerinde kullanılır. Kontağın anahtarına enerji uygulanmadığı takdirde, kontağın anahtarı

açık konumdadır ve üzerinden akım geçirmez. Bu konumundan ötürü de sonrasında yer

alan kontaklar enerjili durumda olamazlar. Şekil 2.20’de X0 kontağı açık durumdadır.

Şekil 2.20. NA Kontak

2.4.5.2. Normalde Kapalı Kontak Komutu(LDI)

LDI komutu, sol BUS’ tan başlayan veya kontak devresinde başlayan B kontağı

üzerinde kullanılır. Kontağın anahtarına enerji uygulanmadığı takdirde, kontağın anahtarı

kapalı konumdadır ve üzerinden akım geçer. Bu durumda da sonrasında yer alan kontaklar

enerjili durumda olurlar. Şekil 2.21’de X1 kontağı kapalı durumdadır.

Şekil 2.21. NK Kontak

2.4.5.3. Normalde Açık Seri Bağlantı Kontak Komutu(AND)

AND komutu, A kontağına seri bağlantı yapmak için kullanılır. Komutun fonksiyonu;

ilk olarak seri bağlı kontakların durumunun okunması, lojik ve komutunun önceki

komutlarla lojik olarak işlem yapması ve sonucun ACC kaydedicisinin içine

kaydedilmesidir. Şekil 2.22’de X2 kontağı normalde açık ve X0 kontağı ile seri bağlıdır.

36

Şekil 2.22. AND Komutu

2.4.5.4. Normalde Kapalı Seri Bağlantı Kontak Komutu(ANI)

ANI komutu, B kontağına seri bağlantı yapmak için kullanılır. Komutun fonksiyonu;

ilk olarak seri bağlı kontakların durumunun okunması, lojik ve komutunun önceki

komutlarla lojik olarak işlem yapması ve sonrasında sonucun ACC kaydedicisinin içine

kaydedilmesidir. Şekil 2.23’te X3 kontağı normalde kapalı ve X0 kontağı ile seri bağlıdır.

Şekil 2.23. ANI Komutu

2.4.5.5. Normalde Açık Paralel Bağlantı Kontak Komutu(OR)

OR komutu, A kontağına paralel bağlantı yapmak için kullanılır. Komutun

fonksiyonu; ilk olarak paralel bağlı kontakların durumunun okunması, lojik ‘veya’

komutunun önceki komutlarla lojik olarak işlem yapması ve sonrasında sonucun ACC

kaydedicisinin içine kaydedilmesidir. Şekil 2.24’te X4 kontağı normalde açık ve X0

kontağı ile paralel bağlıdır.

Şekil 2.24. OR Komutu

37

2.4.5.6. Normalde Kapalı Paralel Bağlantı Kontak Komutu(ORI)

ORI komutu, B kontağına paralel bağlantı yapmak için kullanılır. Komutun

fonksiyonu; ilk olarak paralel bağlı kontakların durumunun okunması, lojik ‘veya’

komutunun önceki komutlarla lojik olarak işlem yapması ve sonrasında sonucun ACC

kaydedicisinin içine kaydedilmesidir. Şekil 2.25’de X5 kontağı normalde kapalı ve X0

kontağı ile paralel bağlıdır.

Şekil 2.25 ORI Komutu

2.4.5.7. Yatay Çizgi Komutu

Şekil 2.26’da yer alan yatay çizgi komutu, yatay şekilde iki kontak arasında akım

geçirir, oluşturulan merdiven diyagramının daha düzenli tasarlanması amacıyla kullanılır.

Şekil 2.26 Yatay Çizgi Komutu

38

2.4.5.8. Dikey Çizgi Komutu

Şekil 2.27’de yer alan dikey çizgi komutu, dikey şekilde iki kontak arasında akım

geçirir,oluşturulan merdiven diyagramında paralel bağlantı gibi işlemlerin

gerçekleştirilmesi amacıyla kullanılır.

Şekil 2.27. Dikey Çizgi Komutu

2.4.5.9. Çıkış Komutu(OUT)

OUT komutu, PLC ile denetlenmek istenen çıkış elemanına kendisinden önceki

komutların lojik işlemlerinin sonucunu iletir. Şekil 2.28’de Y0 komutu gösterilmiştir.

Şekil 2.28. OUT Komutu

2.4.5.10. Set Etme Komutu(SET)

SET komutu kullanıldığında, komut ile belirlenen eleman açık konumuna gelir ve SET

komutu aktif olduğu sürece açık konumunda kalır. Açık konumda olan elemanı kapalı

konumuna getirmek içinse RST komutu kullanılmalıdır. Şekil 2.29’da Y0 çıkışının set

edilmesi gösterilmiştir.

Şekil 2.29. Set Komutu

39

2.4.5.11. Reset Etme Komutu(RST)

RST komutu kullanıldığında, komutu takip eden işaret edilmiş cihazların hareketi,

RST komutu aktif değil ise işaret edilmiş komutun durumu değişmez. Şekil 2.30’daki gibi

açık olan elemanı kapalı durumuna getirmek için kullanılır.

Şekil 2.30. RST Komutu

2.4.5.12. Zamanlayıcı Komutu(TMR)

TMR komutunda, öncelikle belirli bir şart belirlenir. Ardından ayarlanan şart

sağlandığında timer, şekil 2.31’de olduğu gibi belirlenen SET değerine doğru artmaya

başlar.

Şekil 2.31. TMR Komutu

Şekil 3.12.’de K100 değeri ile SET etme zamanı 10 sn olarak belirlenmiştir. SS tipi

PLC için zamanlama değerleri aşağıdaki Çizelge 2.9’daki gibidir.

Çizelge 2.9. Zamanlayıcı Birimleri

TIMER T

100ms T0-T63, 64 nokta Toplam

128

nokta

10ms T64-T126, 63 nokta

1ms T127

40

Bu tablodan hareketle;

Zamanlayıcının Ayarlanan Gerçek Zamanı=Zamanlayıcının Birimi×Ayarlanan Değer

2.4.5.13. Sayıcı Komutu(CNT)

CNT komutu, ön kısmında yer alan gerekli şart her kapalı konumdan açık konuma

geçtiğinde sayıcı mevcut değerinden üzerine 1 ekler. Sonrasında ayarlanan değere

ulaşıldığında Şekil 2.32’de gösterildiği gibi sayıcı için belirlenmiş kontak, aktif hale gelir.

Şekil 2.32. CNT Komutu

2.4.5.14. Karşılaştırma Komutu(CMP)

CMP komutu ile belirlenen iki değerin içeriği karşılaştırılarak belirtilen çıkış

değerlerinin veya yardımcı rölenin kontakları aktif hale gelir. Şekil 2.33’de C0 ve C1

sayıcılarının içeriklerinin karşılaştırılması yapılmıştır.

Şekil 2.33. CMP Komutu

Burada yer alan M0 yardımcı rölesi, C0>C1 olduğunda aktif olur. M1 yardımcı rölesi

C0=C1 olduğunda aktif olur. M2 yardımcı rölesi ise C1>C0 olduğunda aktif olur. Bu

sistem ile istenilen düzeyde işlemler yapılabilmektedir.

41

3.TASARIM

3.1. Modelin Çalışma Prensibi

Şekil 3.1. de sistemin genel yapısı gösterilmiştir. 9 numara ile gösterilen sıvı tankında

taşıma ve dökme işlemine tabii tutulacak sıvı bulunmaktadır. Sıvı tankında yer alan sıvının

taşıma kabına aktarılması işlemi sıvı tankının alt kısmında yer alan solenoid valf ile

gerçekleştirilir. Taşıma kabının dolduğu bilgisinin 6 numaralı elektrot ile algılanması

sonucu solenoid valf çalışmayı durdurur, sıvı aktarım işlemi son bulur.

Sistemin hareketini PLC denetiminde DC motor sağlayacaktır. DC motor, konveyör

bandın rulman kısmına tutturulmuş vaziyettedir ve tanbur yardımı ile konveyör bandı

hareket ettirir. Konveyör bandının hareketi, taşıma kabının 4 numaralı pimli sınır

anahtarına değmesi ile son bulur. Taşıma kabında bulunan sıvı santrfüj pompa yardımı ile

boşaltım kabına aktarılır. Taşıma kabının boşaldığı bilgisi, 7 numaralı elektrot ile

algılandıktan sonra santrfüj pompa, çalışmayı durdurur.

Taşıma kabı, tekrar doldurulmak üzere PLC denetimli DC motorun ters yönde

çalıştırılması ile doldurma bölgesine taşınır. Konveyör bandın hareketi, 3 numaralı pimli

sınır anahtarının taşıma bandı ile teması sonucu son bulur. Sonrasında aynı işlemler tekrar

edilerek sistem işleyişi periyodik bir şekilde devam eder.

Sistemin işleyişi, sisteme uygulanan enerjinin kesilmesi veya durdurma butonu ile

sonlandırılabilir. İşleyişin sonlandırılmasından sonra tekrar çalıştırmada herhangi bir sorun

yaşanmaması için sistemin eski duruma gelmesi gerekmektedir. Bunun için pozisyon

eşleştirme sistemi geliştirilmiştir ve bu sistemin çalıştırmak üzere hazırlanmış buton ile bu

sistemi aktif etmek mümkündür.

42

Şekil 3.3. Sıvı Atık Taşıma Ve Dökme Otomasyonu Modeli

Bu modellemede kullanılan malzemeler şekil üzerinde gösterilmiştir;

1: DC motor

2: Solenoid valf

3,4: Pimli sınır anahtarı

5: Santrfüj pompa

6,7: Doluluk ve boşluk durumu algılayan elektrotlar

8: Doldurma kabı

9: Sıvı tankı

10: Taşıma kabına enerji veren elektrot

11: Taşıma kabı

43

3.2. Proje Merdiven Diyagramı

Sistemimiz için PLC ile iletişime geçerek programın ayarlanan şekilde çalışmasını

sağlayacak giriş elemanı sayısı 6 olarak belirlenmiştir. Giriş elemanlarından PLC’ ye

aktarılacak bilgilerin durumuna göre aktif olacak çıkış eleman sayısı ise 4 olarak

belirlenmiştir. Sistem için tasarladığımız merdiven diyagramının sembol ve adresleri,

aşağıdaki Çizelge 3.1.’de belirtilmiştir.

Çizelge 3.1. Giriş Çıkış Sembol Tablosu

Sembol Adres Açıklama

Başlatma X0 Çalışmayı başlatma butonu

Durdurma X1 Çalışmayı durdurma butonu

Switch-1 X2 Doldurma bölgesine hareketi sonlandıran anahtar

Switch-2 X3 Boşaltım bölgesine hareketi sonlandıran anahtar

Doluluk X4 Kap dolduğunda boşaltım bölgesine hareketi başlatan iletken

Boşluk X5 Kap boşaldığında dolum bölgesine hareketi başlatan iletken

Pozisyon Senk. X6 Kabın eski pozisyonu ile eşleşme işlemi gerçekleştirilir

Valf Y0 Solenoid valfi açan ve kapatan çıkış

Motor_İleri Y1 Taşıyıcı kabın boşaltım bölgesine hareketini sağlayan çıkış

Motor_Geri Y2 Taşıyıcı kabın dolum bölgesine hareketini sağlayan çıkış

Su Pompası Y3 Taşıyıcı kabındaki atığı boşaltan su pompası

Çizelge 3.1.’de belirtilen giriş ve çıkış kontaklarının programdaki işlevi, bundan

sonraki kısımda ayrı ayrı satırlar üzerinden ele alınacaktır. Optimum düzeyde kullanılan

elemanlarla beraber programlanan merdiven diyagramı 19 satırdan meydana gelmektedir.

3.2.1. Başlatma Ve Mühürleme Evresi

Şekil 3.2.’ de görüldüğü gibi birinci satırda başlatma butonu, stop butonu, yardımcı

röle ve yardımcı röle kontağı bulunmaktadır. Başlatma butonu X0’ a enerji verildiğinde

M0 yardımcı rölesi çıkışı de aktif olacaktır. Sistemin pratikliği açısından yardımcı rölenin

kontağı X0 başlatma butonu kontağına paralel şekilde eklenerek mühürleme işlemi

yapılmıştır. Mühürleme işlemi sayesinde M0 yardımcı rölesi çıkışının sürekli halde aktif

olmasını sağlanmıştır. Yani çıkışın aktif olması için başlatma butonuna sürekli bir şekilde

44

basılmasına gerek kalmayacaktır. Yardımcı rölenin enerjisinin kesilmesi durdurma butonu

ile sağlanacaktır.


3.2.2. Selenoid Valfin Çalışma Evresi

Şekil 3.3’ te görüldüğü gibi önceki işlemde sürekli halde enerji uygulanan M0 rölesi

bu satırda doldurma kabının alt kısmında yer alan solenoid valfe enerji verilmesini

sağlayacaktır. Sistemde taşıma kabına atık doldurma işleminin taşıma kabının doldurma

kabının tam altına geldiğinde yani dolum bölgesine hareketin sona erdiğinde gerçekleşmesi

arzu edilmektedir. Bunun için ikinci satırda doldurma bölgesindeki pimli sınır anahtarının

açık kontağı yer almaktadır. Valfin aktif olması için hem başlatma butonuna basılmış

olması, hem de taşıma kabının pimli sınır anahtarı ile temas halinde olması gerekmektedir.


3.2.3. Taşıma Kabının Doldurulma Evresi

Tasarlanan sistemde taşıma kabı belirli bir seviyeye kadar geldiğinde doldurma

işleminin sonlanması gerekmektedir. Bunun için taşıma kabının doluluk sınırına

konumlandırılmış iletkenin kontağı Şekil 3.4’ de olduğu gibi yerleştirilmiştir. Bu satırdaki

amaç, çalışır konumda olan Y0 kontağının enerjisinin kesilmesi ve boşaltım bölgesine

45

hareketinden önce 5 sn süresince beklemesidir. X4’ e enerji verildikten 5 sn sonra T0

zamanlayıcısı kontağını kapatacaktır. Bu durumdan ilerideki satırlarda faydalanmak arzu

edilmektedir.


3.2.4. Boşaltım Bölgesine Hareket Evresi

Taşıma kabının içerisinde yer alan dolululuk sınırını algılayan elektrotun kabın

dolduğu bilgisini PLC’ ye ilettikten 5 saniye sonra Şekil 3.5’de yer alan T0 kontağına

enerji gelir. Sonrasında Y1 çıkışı kontağını kapatarak motorun ileri yönde dönmesini

sağlar. Bu hareket boşaltım bölgesinde yer alan pimli sınır anahtarına taşıma kabının

ulaşması ile son bulur. Şekil 3.5’te görüldüğü gibi pimli sınır anahtarına enerji geldiği anda

motor ileri yöndeki hareketini sonlandıracaktır. Yine herhangi bir sorun olması durumunda

durdurma butonu da enerjiyi kesme işlevi görecektir.


46

3.2.5. Taşıma Kabının Boşaltılma Evresi

Taşıma kabı boşaltım bölgesine geldiğinde taşıma kabının boşaltım bölgesine

geldiğini algılayan pimli sınır anahtarı kapandığında Şekil 3.6.’da gösterilen X3 kontağını

açar. Taşıma kabının boşluk durumunu algılamak amacıyla kabın boşluk seviyesine bir

elektrot yerleştirilmiştir kap dolu olduğu sürece X5 kontağı aktif haldedir. Şekil 16’da

görüldüğü gibi X3 ve X5 kontakları aktif olduğu sürece Y3 çıkışı aktif haldedir. Y3 çıkışı

merdiven diyagramında taşıma kabının içerisinde yer alan santrfüj pompayı ifade

etmektedir. Taşıma kabının içerisinde yer alan boşluk seviyesini algılayan elektrotun

enerjisi, atık boşaltma sınırının altığına geldiğinde kesilir ve Y3 kontağının enerjisi

kesilerek santrfüj pompa, çalışmayı durdurur. Su pompasının enerjisinin kesilmesinin bir

başka yolu da durdurma butonuna basılmasıdır.


3.2.6. Geri Yönde Hareketten Önce Bekleme Evresi

Taşıma kabında yer alan atık, boşaltım kabına boşaltıldıktan sonra tekrar doldurulmak

üzere dolum bölgesine gidecektir. Sistemin daha rahat çalışması için dolum bölgesine

hareketinden önce 5 saniye bekleme yapması istenmektedir. Taşıma kabında yer alan

boşluk algılayıcı iletken kabın içerisinde atık var iken aktif konumdadır. Şekil 3.7’de

görüldüğü gibi T1 zamanlayıcısının sayma yapması için kabın boş olması gerekmektedir.

Su pompası yardımı ile taşıma kabı boşaltıldığında ve pimli sınır anahtarı aktif olduğunda

Şekil 3.7’de görüldüğü gibi zamanlayıcı 5 saniye sayacak ve kontağını açacaktır.


47

3.2.7. Dolum Bölgesine Hareket Evresi

Taşıma kabına daha öncesinde doldurulmuş olan atık, boşaltım kabına boşaltıldıktan

sonra tekrar doldurulmak üzere dolum bölgesine gitmesi gerekmektedir. Önceki satırda yer

alan zamanlayıcının 5 saniye ertelemesi ile kontağını açması sonucu taşıma kabı, dolum

bölgesine hareket edecektir. Bunun sağlanması için konveyör bandın motoru ters yönde

çalışması gerekmektedir. Şekil 3.8.’de yer alan Y2 çıkışı aktif olduğunda motor geri yönde

çalışacaktır. Dolum bölgesine hareket, dolum bölgesinde yer alan pimli sınır anahtarının

yani X2’nin aktif olması ile sonlanacaktır. Yine çalışmayı durdurmak stop butonu ile

mümkündür


3.2.8. Periyodik Çalışma

Sistemin periyodik olarak çalışmasının sağlanması için merdiven diyagramının önceki

adımlarında kullanılan zamanlayıcıların sıfırlanması gerekmektedir. Şekil 3.9.’daki gibi bu

işlem Y2 kontağı aktif olduğunda zamanlayıcılar sıfırlanacaktır. Bu kısımda sistemin

durdurulması gerek olmadığı için durdurma butonu yer almamaktadır. M0 yardımcı rölesi

ilk başta yer alan kısımda başlatma butonu ile sürekli olarak aktif hale getirilmişti.


48

3.2.9. Konum Eşitleme Evresi

Sistemde oluşabilecek herhangi bir sorun, durdurma butonuna basılması gibi

durumlarda sıvı taşıyıcı hazne orta kısımlarda kalması gerçekleşebilir. Sistemde atık

taşıma sisteminin insan gücünden tümüyle yalıtımı söz konusudur. Bahsedilen durumlarda

haznenin eski konuma gelerek çalışmaya eskisi gibi devam etmesiyle ilgili gerekli

programlama merdiven diyagramının geri kalan satırlarında yapılmıştır.

Şekil 3.10’da görüldüğü gibi M1 yardımcı rölesi aktif olduğunda, motor geri yönde

doldurma bölgesine doğru hareket edecektir.


M2 yardımcı rölesi, şekil 3.11’de görüldüğü gibi aktif olunca motorun ileri yönde

çalışması Y2 kontağı aktif olduğunda gerçekleşecektir. Sıvı taşıma haznesi böylece

boşaltma kısmına gidecektir.


Dolum bölgesinde yer alan pimli sınır anahtarının, her kapalı konumdan açık konuma

gelmesinde sayıcının değerinin artması X2 kontağının Şekil 3.12’deki gibi bağlantısı

vasıtasıyla sağlanmaktadır.

49


Boşaltım bölgesinde yer alan pimli sınır anahtarının her kapalı konumdan açık

konuma gelmesinde sayıcının değerinin artması X3 kontağının Şekil 3.13.’deki gibi

bağlantısı vasıtasıyla sağlanmaktadır.


X6 kontağı, sistemde pozisyon eşleşmesi işlemi için belirlenmiştir. X6 kontağı aktif

olduğunda Şekil 3.14.’de görüldüğü gibi C0 ve C1 sayıcılarının saydığı değerler

karşılaştırılarak M1 ve M2 yardımcı röleleri, daha önce açıklanan çalışma prensibi ile aktif

olacak ve konum eşitleme sağlanacaktır.


Merdiven diyagramı Şekil 3.15.’deki şekli ile sonlandırılmıştır.


50

3.3. Maliyet Hesabı

Projemizde kullandığımız devre elemanları ve mekanik elemanların maliyeti bu

bölümde açıklanmıştır. Projemizde kullanılan 1 adet PLC, 2 adet AA/DA güç kaynağı, 1

adet santrfüj pompa, 1 adet solenoid valf, 2 adet pimli sınır anahtarı, PLC-PC haberleşme

kabloları, 1 adet taşıyıcı bant, silecek motoru, kontrol ve kumando panosu ve mekanik

malzemeler aşağıdaki Çizelge 3.2'de fiyatları ile birlikte belirtilmiştir.

Çizelge 3.2. Maliyet Tablosu

Projemizde malzeme seçerken, projenin ihtiyaçlarını karşılayabilecek ürünlerin

seçilmesine özen gösterilmiştir. Bunun yanında fiyat, teslim süresi, dayanıklılık, teknik

destek gibi önemli kriterler ürün seçimimizde önemli rol oynamıştır. Kullanılan

malzemelerin maliyeti açısından değerlendirdiğimizde toplam maliyet 884,00 TL’ dir.

Sıra

No Malzeme Adı Miktarı

Birim

Fiyatı(TL)

Toplam

Tutarı(TL)

1 Delta DVP-14SS211R PLC 1 220 220

2 S8VK-C12024 Güç Kaynağı 1 61 61

3 RS232 to USB Kablo 1 58 58

4 E238846 AWM 2464 Chinglung Kablo 1 22 22

5 Santrfüj Pompası 1 20 20

6 Switch 2 7.5 15

7 Maxtor PU220-04A Solenoid Valf 1 60 60

8 Konveyör Bant 1 300 300

9 Sıvı Tank 2 30 60

10 Pano 1 30 30

11 6A Sigorta 1 8 8

12 Çıkma Silecek Motoru 1 30 30

TOPLAM 884,00

51

4. DENEYSEL ÇALIŞMALAR

Projemizin çalışması konusunda yapılan çalışmalar bu kısımda anlatılmıştır.

Proje tasarımında ilk karşılaştığımız sorunlardan biri; solenoid valfin sıvı tankından

taşıma kabına sıvı akıtması durumda, debinin yeterli olup olmadığı gözlemlenmiş ve iki

defa solenoid valf değiştirilmiştir.

Diğer bir deney çalışması, kullanılan motorun hızının yeterliliği ile ilgili olmuştur. İlk

seçtiğimiz motor olan 24V'luk silecek motorunun bandı çok hızlı hareket ettirdiği

gözlemlenmiştir. Bu yüzden 12V'luk motor alınmıştır. Kullandığımız DC motorun yüklü

durumda 12V, 7A çekmesine rağmen 12V, 5A’lik bir güç güç kaynağı alınarak motorun

hızı istenilen seviyeye sınırlandırılıştır. Bu projeye ek masraf oluştursa da sistemin sağlıklı

çalışması ön planda tutulmuştur.

Diğer bir deneysel çalışma da, kabın doluluk boşluk oranının PLC’ye iletilmesi

hususunda yapılmıştır. En uygun yöntemin seçilmesi ve bunun en uygun maliyetle

projemize eklenmesi için çeşitli araştırmalar yapılmıştır. PLC'nin gerekli sinyali alıp

almadığı bakır levhalar kullanılarak denenmiştir. Bunun sonucunda elektrod yöntemi ile

sıvı seviye algılama metodunun uygun olduğu belirlenmiştir.

PLC programlama ve bağlantıları üzerinde yaptığımız deneylerde PLC üzerine bütün

bağlantılar yapılmış ve giriş ve çıkışların sağlıklı çalışıp çalışmadığı gözlemlenmiştir.

Bunun sonucunda Y3 çıkışının PLC üzerinde uygun ledinin yandığı fakat çıkış kontağını

açmadığı görülmüştür. Bunun üzerine tüm PLC bağlantıları sökülüp ayrı ayrı herbir çıkış

ve girişin görevini yerine getirip getirmediği ayrı ayrı test edilmiştir. Bunun üzerine sadece

Y3 çıkışının bozuk olduğu anlaşılmış ve Y2 çıkışı ile değiştirilmiştir.

52

5. SONUÇ

Bu kısımda gerçekleştirdiğimiz projenin işlevselliğinin test edilmesi ve olası

sonuçların incelenmesi amaçlanmıştır. Bu kapsamda sistemin başlatma butonu ile

çalıştırılması ve taşıyıcı kabın yeterli miktarda sıvı alması sağlanmıştır. Ayrıca kısa bir

süre içerisinde taşıyıcı kabın boşaltılması işlemi de başarıyla gerçekleştirilmiştir. Taşıyıcı

kabın içerisinde yer alan santrfüj pompanın kabın boşalması ile durması sonucu pompanın

boşuna çalışılması ve sıvısız ortamda çalışmaması gereken pompanın zarar görmesi

engellenmiştir

Sistemin asıl amacı olan insan eli değmeden sıvı atıkların taşınması ve dökülmesi, tam

otomatik ve periyodik olarak gerçekleştirilmiştir.

Aşağıda Şekil 5.1. de Tasarladığımız proje; test aşamasındayken görüntülenmiştir.

Şekil 5.1. Projenin Çalışma Aşaması

53

6. YORUMLAR VE DEĞERLENDİRMELER

Gerçekleştirdiğimiz proje; bölümde eğitimini aldığımız teorik derslerden edindiğimiz

bilgileri, tecrübeyle pekiştirerek, bu bilgilerin nerede ve nasıl kullanılacağını daha iyi

anlamamıza yardımcı olmuştur.

Bir proje yapılırken öncelikli olarak nelerin yapılması gerektiği, nasıl bir planlama

yapılacağı, proje yapılırken izlenmesi gereken aşamalar ve zamanın iyi değerlendirilmesi

hususları daha iyi bir şekilde kavranmıştır. Bir projede kullanmak üzere malzeme seçilirken

nelere dikkat edilmesi gerektiği, özellikle malzeme seçilirken verim-fiyat kriterinin dikkate

alınması konusunda tecrübe sahibi olunmuştur. Projede en çok zorlanılan kısım ise PLC’nin,

tasarlanan mekanik aksamla bir bütün halinde çalışması ve birbirine entegre olmasıdır. Bu

bağlamda sorunların çözümünü bulabilmek için neden, nasıl ve ne şekilde sorularına cevap

bulunarak çözüm üretilmeye çalışılmıştır. Özellikle teoride öğrendiğimiz PLC bilgilerini

uygulamaya geçirme konusunda daha detaylı bilgi ve beceriye sahip olunmuş ve PLC ile bir

sistem tasarımı konusunda kişisel özgüvenimiz artmıştır.

54

KAYNAKLAR

[1]. Ç. Güler, Çevre ve Sağlık Üzerine Etkileri, Sağlık, Toplum ve Çevre Bülteni, 1, 3,

Ankara, Türkiye, Mart 1991.

[2]. İ. Topuzoğlu, Çevre Sağlığı ve İş Sağlığı, Hacettepe Üniversitesi Yayınları, Ankara,

Türkiye, 1979.

[3]. Ç. Güler, Çevre ve Sağlık, Tıbbi Dokümantasyon Merkezi Yayınları, Ankara, Türkiye,

1992.

[4]. K. Üçüncü, Makina Bilgisi, KTÜ yayınları, Trabzon, Türkiye, 2000.

[5]. T. Hikmet, Katı Atık Toplama Taşıma Bertaraf Sistemlerinin Eniyilenmesi

ve Ekonomisi, D.E.Ü. Mühendislik Fakültesi Basımevi, İzmir, Türkiye, Ocak 1998.

[6]. S. Kurtulan, PLC ile Endüstriyel Otomasyon, Birsen yayınevi, İstanbul,

Türkiye, 2008.

[7]. (2014) Doğuş Otomasyon Elektromarket website. [Online]. Erişilebilir:

http://doguselektromarket.com/

[8]. P.Rohner, Automation with Programmable Logic Controlers, UNSW pres, 1 ocak

1996.

55

EKLER

EK-1. IEEE Etik Kuralları

IEEE Etik Kuralları

IEEE üyeleri olarak bizler bütün dünya üzerinde teknolojilerimizin hayat standartlarını

etkilemesindeki önemin farkındayız. Mesleğimize karşı şahsi sorumluluğumuzu kabul

ederek, hizmet ettiğimiz toplumlara ve üyelerine en yüksek etik ve mesleki davranışta

bulunmayı söz verdiğimizi ve aşağıdaki etik kurallarını kabul ettiğimizi ifade ederiz.

1. Kamu güvenliği, sağlığı ve refahı ile uyumlu kararlar vermenin sorumluluğunu

kabul etmek ve kamu veya çevreyi tehdit edebilecek faktörleri derhal açıklamak;

2. Mümkün olabilecek çıkar çatışması, ister gerçekten var olması isterse sadece algı

olması, durumlarından kaçınmak. Çıkar çatışması olması durumunda, etkilenen

taraflara durumu bildirmek;

3. Mevcut verilere dayalı tahminlerde ve fikir beyan etmelerde gerçekçi ve dürüst

olmak;

4. Her türlü rüşveti reddetmek;

5. Mütenasip uygulamalarını ve muhtemel sonuçlarını gözeterek teknoloji anlayışını

geliştirmek;

6. Teknik yeterliliklerimizi sürdürmek ve geliştirmek, yeterli eğitim veya tecrübe

olması veya işin zorluk sınırları ifade edilmesi durumunda ancak başkaları için

teknolojik sorumlulukları üstlenmek;

7. Teknik bir çalışma hakkında yansız bir eleştiri için uğraşmak, eleştiriyi kabul

etmek ve eleştiriyi yapmak; hatları kabul etmek ve düzeltmek; diğer katkı

sunanların emeklerini ifade etmek;

8. Bütün kişilere adilane davranmak; ırk, din, cinsiyet, yaş, milliyet, cinsi tercih,

cinsiyet kimliği veya cinsiyet ifadesi üzerinden ayırımcılık yapma durumuna

girişmemek;

9. Yanlış veya kötü amaçlı eylemler sonucu kimsenin yaralanması, mülklerinin zarar

görmesi, itibarlarının veya istihdamlarının zedelenmesi durumlarının oluşmasından

kaçınmak;

56

10. Yanlış veya kötü amaçlı eylemler sonucu kimsenin yaralanması, mülklerinin zarar

görmesi, itibarlarının veya istihdamlarının zedelenmesi durumlarının oluşmasından

kaçınmak;

IEEE Code of Ethics

We, the members of the IEEE, in recognition of the importance of our technologies in

affecting the quality of life throughout the world, and in accepting a personal obligation to

our profession, its members and the communities we serve, do hereby commit ourselves to

the highest ethical and Professional conduct and agree:

1. to accept responsibility in making engineering decisions consistent with the

safety, health and welfare of the public, and to disclose promptly factors that might

endanger the public or the environment;

2. to avoid real or perceidve conflicts of interest whenever possible, and to disclose

them to affected parties when they do exist;

3. to be honest and realistic in stating claims or estimates based on available data;

4. to reject bribery in all its forms;

5. to improve the understanding of technology, its appropriate application, and

potential consequences;

6. to maintain and improve our technical competence and to undertake technological

tasks for others only if qualified by training or experience, or after full disclosure of

pertinent limitations;

7. to seek, accept, and offer honest criticism of technical work, to acknowledge and

correct errors, and to credit properly the contributions of others;

8. to treat fairly all persons regardless of such factors as race, religion, gender,disabilit

y, age, or national origin;

9. to avoid injuring others, their property, reputation, or employment by false or

mlicious action;

10. to assist colleagues and co‐workers in their professional development and to

support them in following this code of ethics.

Approved by the IEEE Board of Directors

August 1990

57

Mühendisler İçin Etik Kuralları

Code of Ethics for Engineers

Etik kurallar için faydalı web siteleri

IEEE Code of Ethics

http://www.ieee.org/about/corporate/governance/p7‐8.html

NSPE Code of Ethics for Engineers

http://www.nspe.org/ / thi / d /resources/ethics/code‐ethics

American Society of Civil Engineers, UC Berkeley Chapter

http://courses.cs.vt.edu/professionalism/WorldCodes/ASCE.html

Engineering Ethics BY DENISE NGUYEN

http://sites.tufts.edu/eeseniordesignhandbook/2013/engineering‐ethics‐2/

Code of Ethics of Professional Engineers Ontario

http://www.engineering.uottawa.ca/en/regulations

Bir kitap:

What Every Engineer Should Know about Ethics

Yazar: Kenneth K. Humphreys

CRC Press

EMO – Elektrik Mühendisleri Odası

Etik Kütüphanesi

http://www.emo.org.tr/genel/bizden_detay.php?kod=50871&tipi=46&sube=0#.U1QfyVV

_tjs

58

EK-2. Disiplinler Arası Çalışma

Projenin mekanik kısmının yapım aşamasında karşılaşılan zorlukların giderilebilmesi

amacıyla yardım alınmıştır. Projede yer alan konveyör bant ve dolum işlemini

gerçekleştirecek olan sıvı tankının zeminden belirli bir yükseklikte olacak şekilde düzlem

üzerine monte edilmesi, pimli sınır anahtarlarının taşıma kabının hareketini

durdurabilecek konumlarda yer alacak şekilde yerleştirilmesi ve sıvı tankı ile taşıma

kabında boşaltım işleminin gerçekleştirilebilmesi için hortum uzantılarının yapılması gibi

işlemler, İnci Makine’den Yusuf İnce Usta’nın yardımı ile yapılmıştır. Mekanik kısmın

imalatında alınan yardımların karşılığı olarak 130 TL ödenmiştir.

59

EK-3 Standartlar ve Kısıtlar Formu

Tasarım Projesinin hazırlanmasında Standartlar ve Kısıtlarla ilgili olarak, aşağıdaki

soruları cevaplandırınız.

1. Projenizin tasarım boyutu nedir açıklayınız.

Gerçekleştirdiğimiz proje büyük boyutlardaki atık taşıma ve dökme sistemlerinin 2

metrelik bir modelidir.

2. Projenizde bir mühendislik problemini kendiniz formüle edip, çözdünüz mü?

Hayır, projemizde bir mühendislik problemi çözülmemiştir.

3. Önceki derslerde edindiğiniz hangi bilgi ve becerileri kullandınız?

PLC derslerinden öğrendiğimiz PLC programlama, makine derslerinden

öğrendiğimiz motor bilgilerimizi kullandık.

4. Kullandığınız veya dikkate aldığınız mühendislik standartları nelerdir?

Sistemin sorunsuz çalışması ve minimum maliyetle tasarlanması.

5. Kullandığınız veya dikkate aldığınız gerçekçi kısıtlar nelerdir?

a.Ekonomi

Sistemimizde kullandığımız malzemeleri seçerken maliyetleri de göz önünde

bulundurduk.Olabilecek en uygun fiyatla tasarlamaya çalıştık.

b.Çevre sorunları:

Sistem çalışması esnasında çevreye herhangi bir gürültü yaymamaktadır. Aksine

projemiz sıvı atıkların uygun merkezlerde depolanmasında rol almaktadır.

c. Sürdürülebilirlik:

Kullanıcıya daha yararlı olması bakımından projemiz geliştirilmeye müsaittir.

d. Üretilebilirlik:

Ürünümüzün oluşturulmasında kullanılan malzemeler piyasadan kolayca temin

edilebilir.

Karadeniz Teknik Üniversitesi

Mühendislik Fakültesi

Elektrik-Elektronik Mühendisliği

Bölümü

STANDARTLAR VE KISITLAR

FORMU

60

e. Etik:

Proje etik açısından bir problem oluşturmamaktadır.

f. Sağlık:

Ürünümüzün amacı insanların elinin değmediği bir taşıma sistemi oluşturmaktır.

g. Güvenlik:

Projemizde elektrikle çalışan malzemeler bulunduğundan elektrikle çalışmada gerekli

olan güvenlik standartları geçerlidir.

h. Sosyal ve politik sorunlar:

Gerek kullanılan malzemeler gerekse ürünün kullanım alanları bakımından sosyal

veya politik sorunlar bulunmamaktadır.

Projenin Adı Sıvı Atık Taşıma ve Dökme Otomasyonu

Projedeki

Öğrencilerin Adları Çağdaş Çakmakyapan Berkay Deniz Sezer Kaya

Tarih ve İmzalar

61

ÖZGEÇMİŞLER

Berkay DENİZ

1990 yılında İstanbul Fatih’te doğdu. İlköğretimini Kocamustafapaşa İlköğretim Okulu ve

Vedide Baha Pars İlköğretim Okulu’nda tamamladı. Lise eğitimini Cağaloğlu Anadolu

Lisesi’nde tamamladıktan sonra 2009 yılında KTÜ Elektrik-Elektronik Mühendisliği

Bölümü’ne başladı. Halen eğitimini burada sürdürmektedir.

Sezer KAYA

1991 yılında Ordu Ünye’de doğdu. İlköğretimini Merkez Meçhul Asker İlköğretim

Okulu’nda tamamladı. Lise eğitimini Ünye Anadolu Lisesi’nde tamamladıktan sonra 2009

yılında KTÜ Elektrik-Elektronik Mühendisliği Bölümü’ne başladı. Halen eğitimini burada

sürdürmektedir.

Çağdaş ÇAKMAKYAPAN

1990 yılında İstanbul Fatih’te doğdu. İlköğretimini Ferhatpaşa İlköğretim Okulu’nda

tamamladı. Lise eğitimini Savaştepe Anadolu Öğretmen Lisesi’ nde tamamladıktan sonra

2009 yılında KTÜ Elektrik-Elektronik Mühendisliği Bölümü’ne başladı. Halen eğitimini

burada sürdürmektedir.

T.C KARADENİZ TEKNİK ÜNİVERSİTESİ Mühendislik...

Documents

Transcript of T.C KARADENİZ TEKNİK ÜNİVERSİTESİ Mühendislik...