URL- FAC. INGENIERÍA Ing. Regina HernándezGESTIÓN DE OPERACIONES DE PRODUCCIÓN

TAREA 6 - DEFINICIONES

HEIJUNKA

Heijunka (平準化 ) es una palabra japonesa que designa el alisamiento del programa de producción por el volumen y el mix de productos fabricados durante un tiempo dado. Permite amortiguar las variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeños lotes, varios modelos diferentes en la misma línea de producción.

Con este sistema, los productos no se fabrican directamente según las necesidades de los clientes. La cartera de pedidos de un periodo dado esta alisada para poder fabricar cada día la misma cantidad y el mismo mix de productos.

Optimizando la repartición de las tareas y normalizándolas, Heijunka permite: optimizar el uso de los recursos humanos disponibles reducir los despilfarros a través de la normalización del trabajo. En pocas palabras se trata de NIVELAR LA CARGA DE TRABAJO.

http://es.wikipedia.org/wiki/Heijunka

El objetivo de Heijunka es amortiguar las variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeños lotes, varios modelos diferentes en la misma línea. Es el principio «one piece flow». Además, la práctica de Heijunka también permite la eliminación de los mudas favoreciendo la normalización del trabajo.

Una buena práctica del secuenciamiento reduce la necesidad de mano de obra del borde de línea.

¿Por qué la práctica de Heijunka, un principio fundamental del Lean-manufacturing, conlleva una inmensa productividad? Para amortizar mejor las inversiones fijas de las líneas, es necesario maximizar la utilización de los medios (fábricas, superficies y máquinas) utilizándolas mejor para producir más con los medios existentes.

Heijunka permite «alisar» la carga de las líneas mezclando el orden de fabricación de los productos, lo cual facilita la estabilidad y la normalización del trabajo. El segundo objetivo de Heijunka es ensamblar modelos diferentes en la misma línea eliminando al mismo tiempo los Mudas gracias a la normalización del trabajo. La aplicación de Heijunka permitirá producir en el orden de la demanda del cliente. La práctica de Heijunka reparte y equilibra la producción en los medios disponibles, en lugar de someter los medios dedicados a las variaciones de la demanda.

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http://www.vision-lean.es/lean-manufacturing-leantek/lean-manufacturing-heijunka/

POKA YOKE

Un poka yoke (en japonés ポカヨケ, literalmente a prueba de errores) es un dispositivo (generalmente) destinado a evitar errores; algunos autores manejan el poka yoke como un sistema anti-tonto el cual garantiza la seguridad de los usuarios de cualquier maquinaria, proceso o procedimiento, en el cual se encuentren relacionados, de esta manera, no provocando accidentes de cualquier tipo; originalmente que piezas mal fabricadas siguieran en proceso con el consiguiente costo.

Actualmente los poka yokes suelen consistir en:

un sistema de detección, cuyo tipo dependerá de la característica a controlar y en función del cual se suelen clasificar, y

un sistema de alarma (visual y sonora comúnmente) que avisa al trabajador de producirse el error para que lo subsane.

http://es.wikipedia.org/wiki/Poka-yoke

Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. Shigeo Shingo era un especialista en procesos de control estadísticos en los años 1950´s, pero se desilusionó cuando se dio cuenta de que así nunca podría reducir hasta cero los defectos en su proceso.

El muestreo estadístico implica que algunos productos no sean revisados, con lo que un cierto porcentaje de error siempre va a llegar al consumidor final. Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo. El sistema Poka-yoke, o libre de errores, son los métodos para prevenir errores humanos que se convierten en defectos del producto final. El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor para el cliente. No solamente es el simple concepto, pero normalmente las herramientas y/o dispositivos son también simples.

Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como, retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores

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ocurren. Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto. La práctica del sistema Poka-yoke se realiza más frecuentemente en la comunidad manufacturera para enriquecer la calidad de sus productos previniendo errores en la línea de producción.

http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/pokayoke/

JIDOHKA

La palabra "Jidoka" significa verificación en el proceso, cuando en el proceso de producción se instalan sistemas Jidoka se refiere a la verificación de calidad integrada al proceso.

Autonomatización. La filosofía Jidoka establece los parámetros óptimos de calidad en el proceso de producción, el sistema Jidoka compara los parámetros del proceso de producción contra los estándares establecidos y hace la comparación, si los parámetros del proceso no corresponden a los estándares preestablecidos el proceso se detiene, alertando que existe una situación inestable en el proceso de producción la cual debe ser corregida, esto con el fin de evitar la producción masiva de partes o productos defectuosos, los procesos Jidoka son sistemas comparativos de lo "ideal" o "estándar" contra los resultados actuales en producción. Existen diferentes tipos de sistemas Jidoka: visión, fuerza, longitud, peso, volumen, etc. depende del producto es el tipo o diseño del sistema Jidoka que se debe implantar, como todo sistema, la información que se alimenta como "ideal" o "estándar debe ser el punto óptimo de calidad del producto.

Jidoka puede referirse a equipo que se detiene automáticamente bajo las condiciones anormales. Jidoka también se usa cuando un miembro del equipo encuentra un problema en su estación de trabajo. Los miembros del equipo son responsables para corregir el problema - si ellos no pueden, ellos pueden detener la línea -. El objetivo de Jidoka puede resumirse como:

Calidad asegurando 100% del tiempoAverías de equipo previniendoMano de obra usando eficazmente

http://www.wikilearning.com/monografia/manufactura_esbelta-verificacion_de_proceso_jidoka/12502-12

Jidoka es un término japonés que en el mundo Lean Manufacturing significa “automatización con un toque humano”. Jidoka permite que el proceso tenga supropio autocontrol de calidad. Así, por ejemplo, si existe una anormalidad durante el proceso, este se detendrá ya sea automática o manualmente,

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impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso. Todo lo contrario a los sistemas tradicionales decalidad, en los cuales las piezas son inspeccionadas al final de su proceso productivo.Jidoka mejora la calidad en el proceso ya que solo se producirán piezas con cero defectos.

Pero Jidoka no funcionaria sólo con el simple hecho de detectar una anomalía y parar la línea. Jidoka es algo más, es corregir la condición anormal e investigar la causa raíz para eliminarla para siempre. Por lo que una buena ejecución de Jidoka consta de cuatro pasos:1. Detectar la anormalidad.2. Parar.3. Fijar o corregir la condición anormal.4. Investigar la causa raíz e instalar las contramedidas.

http://www.galgano.es/lmbinaries/pdf5625_pdf.pdf