FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

Carrera DE INGENIERÍA MECÁNICA ASIGNATURA:

Sueldas especiales

ALUMNO:Muñoz Cevallos Jorge Luis

DOCENTE:Ing. Rodolfo najarro

TEMA:Soldadas tig y mig

CURSO:4to ing. Mecánica

Quevedo - Los Ríos – Ecuador

SOLDADUTRA MIG

La soldadura MIG/MAG es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).

Soldadura MIG/MAG:

Grado 10; corriente a 80A Grado 11; corriente entre 80 y 120A Grado 12; corriente entre 120 y 180A Grado 13; corriente entre 180 y 300A Grado 14; corriente entre 300 y 450A Grado 15; corriente a partir de 450A

Ejecución de la soldadura Por último, y una vez preparado el equipo y la junta, conviene tener

presentes las siguientes recomendaciones: Realizar un precalentamiento de la zona de trabajo para evitar que se abran

fisuras en la soldadura. La temperatura de precalentamiento no debe exceder de 120ºC, por lo que se aconseja utilizar indicadores de temperatura para controlarla.

Para ejecutar la soldadura, la antorcha se coloca de modo que su inclinación lateral respecto al cordón sea de 90º (y con relación al sentido de desplazamiento estará entre 5º y 15º hacia atrás).

Su distancia a la pieza de trabajo estará entre 8 y 15 mm. El desplazamiento de la antorcha se realizará mediante la técnica de

empuje, dejando el cordón hacia atrás. Con ello se consigue que el arco vaya dirigido hacia la zona no fundida, precalentando el metal a soldar, aumentando el efecto de limpieza del arco y mejorando la protección del gas.

Para el desplazamiento de la antorcha se ha de hacer valer el lema de “caliente y rápido”. La alta conductividad térmica del aluminio requiere el uso de mayores intensidades en el arco y de velocidades de soldadura rápidas. Si la velocidad de soldadura fuese pequeña se corre el riesgo de perforar las chapas cuando se trabajase sobre espesores pequeños.

Asimismo, la velocidad de desplazamiento ha de ser constante para generar soldaduras uniformes. Al finalizar la soldadura se ha de mantener la antorcha sobre el cordón hasta que haya dejado de salir el gas; de este modo, se garantiza la protección del cordón.

EL PROCESO.

CONDICIONES OPERACIONALES

El comportamiento del arco, el tipo de transferencia del metal a través del mismo, la penetración, forma del cordón, etc., están condicionados por una serie de parámetros entre los que se destacan:

Polaridad

Afecta al tipo de transferencia, penetración, velocidad de fusión del alambre, etc. Normalmente, se trabaja con polaridad inversa (DC +).

Tensión de arco (Voltaje)

Este parámetro puede regularse a voluntad desde la maquina soldadora y resulta determinante, en el tipo de transferencia.

Velocidad de alimentación del alambre

En este proceso no se regula previamente, la intensidad de corriente (amperaje), sino que ésta, por el fenómeno de autorregulación, resulta de la velocidad impuesta al alambre.  BENEFICIOS DEL SISTEMA MIG.

No genera escoria. Alta velocidad de deposición. Alta eficiencia de deposición. Fácil de usar. Mínima salpicadura. Aplicable a altos rangos de espesores.

Baja generación de humos. Es económica. La pistola y los cables de soldadura son ligeros haciendo más fácil su

manipulación. Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas de soldadura. Rapidez de deposición. Alto rendimiento. Posibilidad de automatización.

DATOS TÉCNICOS DE LA SOLDADURA MIG

Disponible en diferentes configuraciones: con antorcha de 3 m ó 4 m, con devanador a 2 ó 4 rodillos.

Permite soldar hierro, acero, acero inoxidable y aluminio. Grupo de arrastre del hilo en aluminio, con la posibilidad de regular la

presión ejercida sobre el hilo para que el avance sea constante y para reducir el desgaste producido por el hilo.

Posibilidad de regular el tiempo de soldadura por puntos. Elevada estabilidad gracias a las ruedas traseras de amplio diámetro

Velocidad de hilo

En este tipo de soldadura no es la intensidad la que se regula previamente, sino que es la variación de la velocidad de hilo la que provoca la aparición de diferentes intensidades gracias al fenómeno de la autorregulación.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA LA SOLDADURA TIG

Lugar donde se trabajará con el producto

Rango de Temperatura:

Mientras se está soldando: Soldadura de enfriado por agua: 5~ +40 ° C; Soldadura de enfriado por aire: -10~40 ° C;

o Durante su transporte o almacenamiento: -25~55 °C.

Humedad Relativa: A 40 ° C: ≤ 50%; A 20 ° C: ≤ 90%. Los niveles de polvo, ácido y suciedad erosionable del aire no deben

exceder los niveles indicados por las normas vigentes (se excluyen las emisiones resultado del proceso de soldadura) Controle que no haya vibraciones violentas en el lugar de trabajo.

Altitud no más de 1.000 m. Ventilación Adecuada: Deberá haber un espacio de 50 cm libres desde la

rejilla de ventilación para la buena ventilación del equipo. Mantenga alejado el equipo de la lluvia. La presión del agua de enfriado debe garantizar el flujo requerido, la calidad

de agua debe estar de acuerdo con los estándares para aguas industriales. La velocidad del viento no debería ser mayor a 1 m/s en la proximidad del

área de trabajo.

APLICACIONES DEL SISTEMA TIG

Este sistema TIG puede ser aplicado casi a cualquier tipo de metal, como: aluminio, acero dulce, inoxidable, fierro, fundiciones, cobre, níquel, manganeso, etc. 

Es especialmente apto para unión de metales de espesores delgados desde de 0.5 mm, debido al control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicación con o sin metal de aporte. Ej. : Tuberías, estanques, etc. Se utiliza en unión de espesores mayores, cuando se requiere de calidad y buena terminación de la soldadura. Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimiento duro de superficie y para realizar cordones de raíz en cañerías de acero al carbono. En soldadura por arco pulsado, suministra mayor control del calor generado por arco con piezas de espesores muy delgados y soldaduras en posición. 

CARACTERÍSTICAS Y VENTAJAS DEL SISTEMA TIG

No se requiere de fundente, y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura. 

No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al circular metal de aporte a través del arco 

Brinda soldadura de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión.  Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el

área de soldadura es visibles claramente.  El sistema puede ser automatizado, controlado mecánicamente la pistola

y/o el metal de aporte.

ELECTRODOS

Los diámetros más utilizados son los de 1.5 - 2.5 y 3 mm. Pueden ser de tungsteno puro, o de tungsteno aleado. Estos últimos suelen tener un uno o un dos por ciento de torio, o de circonio. La adición de torio aumenta la capacidad de corriente del electrodo, así como su poder de emisión electrónica. Además, para una intensidad dada, mantiene más frío el extremo del electrodo; facilita el cebado del arco; permite mantener un arco más estable y disminuye el riesgo de contaminación del electrodo ante un eventual contacto con la pieza.

ELECTRODOS PARA SISTEMA TIG

Los electrodos para sistema TIG están fabricados con tungsteno o aleaciones de tungsteno, lo que lo hace prácticamente no consumible, ya que su punto de fusiones es de sobre los 3.800º C.Su identificación se realiza por el color de su extremo

Tipos de electrodo, Identificación, AWS

Electrodo de tungsteno puro Punto verde EWP Electrodo de tungsteno - torio (1 % Th)  Punto amarillo EWTh - 1 Electrodo de tungsteno - torio (2 % Th) Punto rojo  EWTh - 2 Electrodo de tungsteno - circonio  Punto café  EW Zr

Diámetros más utilizados: 1.6 mm (1/16"), 2.4mm (3/32"). 3.2 mm (1/8"): largo estándar: 3"y7".

La adición de 2% de torio permite una mayor capacidad de corriente, mejor iniciación y estabilidad del arco.

Requerimientos para el Suministro Principal.

El oscilograma de voltaje debería mostrar la onda senoidal real; la oscilación de la frecuencia no debería exceder ±10% del valor nominal.

La oscilación del voltaje no debería exceder ±10% del valor nominal.

El rango de desequilibrio en el suministro de energía trifásico no debería exceder 5%.

Soldadura con electrodo:

Grado 10; corriente a 80A Grado 11; corriente a 180A Grado 12; corriente entre 180 y 300A Grado 13; corriente entre 300 y 480A Grado 14;corriente de 480A

Soldadura tipo TIG:

Grado 10; corriente a 40A Grado 11; corriente entre 40 y 100A Grado 12; corriente entre 100 y 180A Grado 13; corriente entre 180 y 250A

Grado 14; corriente entre 250 y 400A Grado 15; corriente a partir de 400A.

El operario debe de estar provisto de guantes, calzado aislante y vestimenta ignífuga para la protección de las radiaciones, escorias y partículas incandescente. Es necesario evitar la reflexión y transmisión de los rayos UV en el lugar de trabajo, mediante la utilización de paneles de protección. Para evitar la acción nociva del humo tóxico que se desprende de la acción de soldar, es necesario que el operario trabaje en áreas ventiladas. En caso contrario se recomienda la utilización de extractores de humo para ventilar el área de trabajo. En caso de tener que trabajar en superficies tratadas con productos químicos (disolventes, pinturas) es indispensable pulir dicha superficie antes de soldar, para evitar la formación de gases tóxicos.