SO TAY VAN HANH U12
description
Transcript of SO TAY VAN HANH U12
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 1PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :1 / 18
CHƯƠNG I
CƠ SỞ THIẾT KẾ
1. MỤC ĐÍCH CỦA PHÂN XƯỞNG
1.1. BẢN QUYỀN
Phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydrogen dựa trên bản quyền công nghệ của UOP
(Universal Oil Products)
Nhà cung cấp bản quyền phát hành những tài liệu sau:
UOP SCHEDULE A Document (dự án 928501)
Phân xưởng công nghệ xử lý Naphtha bằng Hydrogen
UOP NAPTHTHA HYDRORTREATING PROCESS: Sổ tay vận hành chung.
UOP NAPTHTA SPLITTER: Sổ tay vận hành chung.
1.2. CHỨC NĂNG CỦA PHÂN XƯỞNG
Chức năng của phân xưởng xử lý xăng bằng Hydro là để xử lý naphtha trực tiếp từ Tháp
chưng cất khí quyển (Phân xưởng 11), công suất thiết kế của cụm thiết bị phản ứng là 23500
thùng 100% dầu Bạch Hổ hoặc Dầu hỗn hợp 85% Bạch Hổ & 15% Arập nhẹ. Trong trường
hợp sự cố hoặc dừng phân xưởng 11, phân xưởng xử lý naphtha bằng Hydro có thể sử dụng
nguyên liệu là naphtha (Full range Naphtha) từ bể chứa TK_5112.
Công nghệ xử lý naphtha bằng Hydro là quá trình xử lý bằng xúc tác được thực hiện với
xúc tác chọn lọc & dòng khí giàu Hydro để tách loại các hợp chất Lưu huỳnh hữu cơ, Oxy &
Nitơ chứa trong các phân đoạn Hydrocacbon. Thêm vào đó quá trình này còn loại trừ các hợp
chất Cơ kim & Olefin không no.
Dòng khí giàu Hydro được lấy từ phân xưởng Reforming xúc tác (Platforming Unit) &
được đưa đến Máy nén khí bổ sung C-1202A/B/C sau khi tiếp xúc lại để thu hồi
Hydrocacbon ở cụm thu hồi thêm-Recovery Plus Package (X-1301) và loại trừ Clo. Quá trình
xử lý Hydro thường được dùng để loại trừ các chất gây ngộ độc xúc tác của phân xưởng
Platforming từ naphtha trực tiếp (Straight run Naphtha) hoặc naphtha của các quá trình xử lý
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 1PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :2 / 18
khác (Cracked Naphtha) trước khi đưa đến phân xưởng công nghệ Reforming xúc tác
(Platforming Process Unit). Thành phần xúc tác được sử dụng trong công nghệ xử lý naphtha
bằng hydro gồm chất mang oxit nhôm với các hợp chất của Co_Mo hay Ni_Mo. Xúc tác cụ
thể trong phân xưởng này là S-120 của UOP. Sản lượng thu hồi của sản phẩm phụ thuộc vào
hàm lượng lưu huỳnh và olefin nhưng thường là 100%±2%.
Dòng sản phẩm từ thiết bị phản ứng được đưa đến thiết bị Stripper để tách loại khí H2S
trong dòng Naphtha. Những khí chua này được đưa đến Phân xưởng xử lý khí của RFCC để
xử lý bằng amin và tiếp tục đưa đến hệ thống khí nhiên liệu. Sản phẩm đáy của tháp Stripper
được chia làm 2 dòng là light naphtha (đưa đến phân xưởng Isome hoá_Unit 023) và heavy
naphtha đưa đến phân xưởng Reforming xúc tác (Unit 013).
- Sơ đồ công nghệ và kết nối phụ trợ với các phân xưởng khác:
- Sơ đồ khối của cụm phân xưởng:
Nước chua đến phân xưởng 018
Naphtha nặng đến bể chứa TK-5104
Naphtha nặng đến phân xưởng 013
Naphtha nhẹ đến bể chứa TK-5106
Naphtha nhẹ đến phân xưởng 023
Lỏng không ổn định đến phân xưởng 011
Khí chưa đạt tiêu chuẩn đến xưởng 015
Khí bổ sung đến phân xưởng 023
Khí bổ sung đến phân xưởng 024
Khí bổ sung đến phân xưởng 013
Hydro từ phân xưởng 13
Naphtha từ TK-5112
Naphtha ngọt nặng từ TK-5104
Naphtha từ p/x 11
PHÂN XƯỞNG
NHT (UNIT 012)
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 1PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :3 / 18
PHÂN XƯỞNG NHT/CCR
PLATFORMING/PENEX
(Unit 012/013/023)
Kiềm bẩn đến phân xưởngtrung hoà kiềm
Nước nhiễm dầu
Đến đuốc đốt (phân xưởng 057)
Nước làm mát
Nước ngưng chân không
Nước ngưng trung áp
Nước ngưng cao áp
Nước ngưng thấp áp
Kiềm 200Be từ phân xưởng 039
Khí nhiên liệu từ phân xưởng 037
Hơi cao áp
Hơi thấp áp
Nước làm mát
Nước dịch vụ
Nước uống
Nitơ cho CCR
Khí nén nhà máy
Khí điều khiển
Khí Nitơ trong NMLD
Nước nhiễm dầu
Nước cấp cho lò hơi cao áp
Nước nguội cấp cho lò hơi
Hơi trung áp
Khí mồi lò đốt (Pilot gas)
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 1PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :4 / 18
2. ĐIỀU KIỆN MÔI TRƯỜNG.
2.1 NHIỆT ĐỘ KHÔNG KHÍ.
a. Lớn nhất ghi được 41.4 0C
b. Nhỏ nhất ghi được 12.4 0C
c. Trung bình hằng tháng lớn nhất 34.4 0C
d. Trung bình hằng tháng nhỏ nhất 18.9 0C
e. Thiết kế lớn nhất 36.0 0C
f. Thiết kế nhỏ nhất 16.0 0C
2.2 ĐỘ ẨM TƯƠNG ĐỐI
a. Trung bình hằng tháng lớn nhất 89%
b. Trung bình hằng tháng nhỏ nhất 80%
c. Độ ẩm hằng tháng trung bình 85%
d. Thiết kế lớn nhất 100%
e. Thiết kế nhỏ nhất 40%
2.3 LƯỢNG MƯA
a. Lớn nhất hằng năm ghi được 3052 mm
b. Nhỏ nhất hằng năm ghi được 1374 mm
c. Trung bình hằng năm 2268 mm
d. Lớn nhất ghi được trong 24 giờ 525 mm
e. Cường độ mưa lớn nhất 40 mm cho khoảng 10 phút
60 mm cho khoảng 30 phút
108.1 mm cho khoảng 60 phút
2.4 LƯỢNG TUYẾT
Không có
2.5 ẤP SUẤT KHÍ QUYỂN
a. Lớn nhất 1023.6 mbarb. Nhỏ nhất 988.8 mbar
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 1PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :5 / 18
c. Trung bình 1009 mbar
d. Thiết kế 1013 mbar
2.6 GIÓ
a. Vận tốc trung bình 3.2 m/s
b. Vận tốc cực đại 42 m/s
Hướng gió % thời gian cho mỗi cung 1/4
Không có gió 43.8
Bắc/Đông Bắc 9.7/6.2
Tây/Tây Bắc 4.1/14.3
Đông/Đông Nam 12.8/6.7
Nam/Tây Nam 1.1/1.0
Vận tốc gió lớn nhất trong 2 phút ghi được trong 50 năm gần đây là 41,6 m/s.
Vận tốc gió lớn nhất trong 2 phút ghi được trong 20 năm gần đây là 32,7 m/s.
2.7 MÔI TRƯỜNG KHÔNG KHÍ
a. Độ ẩm cực đại Khí hậu nhiệt đới
b. Tiếp xúc với nước biển Hạt nước muối trong không khí
c. Bão cát Không có
d. Khói ăn mòn Đồng Lưu huỳnh
e. Bụi ăn mòn & dẫn điện
(Cacbon, Oxit sắt, ammonium Nitrates hoặc phosphates,…): Không
f. Chất ăn mòn (Axit sulphuric hay Nitric, Clo, Kiềm…): Không
g. Các chất ô nhiễm từ các nhà máy xung quanh: Có
2.8 DỮ LIỆU KHÁC
a. Mức tuyết Không có
b. Tần suất bão cực lớn, lốc xoáy 2-3 lần/năm
c. Tần suất bão thường 102 ngày bão/năm
d. Hiện tượng đảo ngược nhiệt độ Không có
e. Có tính toán đến động đất và thiết kế áp dụng code UBC, Zone 2
f. Nhà máy được thiết kế với trong điều kiện xảy ra lụt lội.
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 1PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :6 / 18
3. CHỈ TIÊU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM VÀ NGUYÊN LIỆU
3.1 ĐẶC TÍNH CỦA NGUYÊN LIỆU
3.1.1 TÍNH CHẤT CỦA NAPHTHA.
Phân xưởng xử lý naphtha bằng Hydro được thiết kế để xử lý naphtha trực tiếp từ 100%
dầu Bạch Hổ hoặc dầu hỗn hợp (85% Bạch Hổ & 15% dầu Dubai) với công suất thiết kế 23500
thùng/ngày.
Bảng đánh giá phân đoạn naphtha của UOP dưới đây cho trường hợp 100% dầu Bạch Hổ
và dầu hỗn hợp, thành phần của naphtha có tính quyết định cho cả 2 trường hợp ngoại trừ hàm
lượng lưu huỳnh cao trong dầu hỗn hợp. Cơ sở thiết kế dựa trên 100% dầu Bạch Hổ với hàm
lượng lưu huỳnh là 100 ppm sẽ được sử dụng như là cơ sở thiết kế cho tổ hợp phân xưởng
NHT/Penex-DIH và CCR Platformer. Phân xưởng NHT/Penex-DIH và CCR Platformer sẽ có
khả năng chạy cho cả 2 trường hợp.
Đặc tính của 2 loại dầu như sau:
Đặc tính Giá trị
Thiết kế: Naphtha trực tiếp (Straight run Naphtha)
Nguồn nguyên liệu: Phân xưởng chưng cất khí quyển (Unit 11)
Công suất thiết kế: 23215 BPSD (100% dầu Bạch Hổ)/23294 BPSD (Dầu hỗn hợp)
Công suất tối thiểu: 11608 BPSD (100% dầu Bạch Hổ)/11647 BPSD (Dầu hỗn hợp)
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 1PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :7 / 18
Tính chất Giá trị Phương pháp kiểm tra
Tỉ trọng ở 150C 0.745 ASTM D-287
Chưng cất, 0C
Điểm sôi đầu 85
10% 102
30% 115
50% 127
70% 134
90% 145
Điểm sôi cuối 160
Paraffin, %khối lượng 52.5 UOP 880
Olefin, %khối lượng 0 UOP 880
Naphthene, %khối lượng 36.9 UOP 880
Aromatic, %khối lượng 10.6 UOP 880
Lưu huỳnh, ppm khối lượng 100 ASTM D-4045
Nitơ, ppm khối lượng 1 max ASTM D-4629
Silicon, ppm khối lượng 0.1 max UOP 787
Chì, ppb khối lượng 5 max UOP 350
Đồng, ppb khối lượng 20 max UOP 114
Arsenic, ppb khối lượng 2 max UOP 946
Tổng hàm lượng Oxy, ppm khối
lượng
2 max UOP 678
Clo, ppm khối lượng 0.5 max UOP 395
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 1PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :8 / 18
3.1.2. KHÍ HYDRO BỔ SUNG.
Khí Hydro từ phân xưởng Platforming được đưa đến các máy nén đa cấp C-1202A/B/C
nơi mà dòng khí này được nén đến áp suất yêu cầu của các nơi tiêu thụ.
Áp suất
Kg/cm2gNơi tiêu thụ
Đầu hút cấp thứ 1 4 -
Đầu xả cấp thứ 1 10.5 -
Đầu xả cấp thứ 2 23.9- Khu tái sinh của CCR (Unit 013)
- Khu vực phản ứng của NHT
Đầu xả cấp thứ 3 43.4
- Phân xưởng ISOM (Unit 023)
- Phân xưởng LCO HDT (024)
- Bình chứa Hydro D-1251A/B
Đối với khởi động lần đầu tiên của nhà máy lọc dầu thì Hydro được cung cấp bởi bình
chứa Hydro D-1251A/B. Phân xưởng CCR Platforming là phân xưởng được khởi động đầu tiên
cũng là nơi duy nhất sản xuất Hydro cho nhà máy lọc dầu và cần thiết cho việc khởi động tất cả
các xưởng cần Hydro. Khi xưởng CCR Platforming bắt đầu sản xuất ra Hydro thì Xưởng NHT
có thể khởi động. Trong quá trình vận hành bình thường, bình chứa Hydro D-1251A/B được
điền đầy với dòng khí đi ra khỏi cấp nén thứ 3 của máy nén khí bổ sung C-1202A/B/C. Hai bình
chứa này đủ lớn để đảm bảo khởi động 2 lần cho xưởng CCR sau khi dừng xưởng.
Thành phần của khí Hydro trong điều kiện vận hành bình thường như bảng sau:
Thành phần Hydro bổ sung, %mol
H2 93.3
Methane 2.5
Ethane 2.4
Propane 1.4
i-Butane 0.1
n-Butane 0.1
i-Pentane 0.04
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 1PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :9 / 18
n-Pentane 0.02
C6+ 0.04
3.2 CHỈ TIÊU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM
3.2.1. KHÍ TÁCH RA TỪ ĐỈNH THÁP ỔN ĐỊNH NAPHTHA T-1201 ĐẾN XƯỞNG XỬ LÝ KHÍ
CỦA RFCC
Thành phầnDòng khí chưa đạt tiêu chuẩn
đi ra khỏi tháp Stripper, % mol
H2O 0.7
H2S 1.2
NH3 0.0
H2 58.3
Methane 6.2
Ethane 5.0
Propane 3.1
i-Butane 2.3
n-Butane 17.8
i-Pentane 3.4
n-Pentane 2.1
C6+ 0.1
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 1PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :10 / 18
3.2.2. SẢN PHẨM NAPHTHA NHẸ.
Tính chất Giá trị Phương pháp kiểm tra
Tỉ trọng 0.674 ASTM D-4052
Thành phần, % mole UOP-690
i-Butane 0.12
n-Butane 1.16
i-Pentane 11.34
n-Pentane 19.00
Cyclopentane 0.12
2,2 DimethylButane 0.74
2,3 DimethylButane 1.62
2 MethylPentane 11.72
3 MethylPentane 6.34
Hexane 25.86
MethylcycloPentane 6.09
CycloHexane 5.81
Benzen 6.3
n-C7 3.78
Nước Bão hoà ở nhiệt độ thiết kế UOP 481
Đồng, ppb khối lượng 20 UOP 144
Chì, ppb khối lượng 10 UOP 350
Arsen, ppb khối lượng 1 UOP 296
Flo 0.1 UOP 619
Chỉ số Brôm 4 UOP 304
Clo, ppm khối lượng 0.5 UOP 395
Lưu huỳnh, ppm khối lượng 0.1 ASTM D-4045
Tổng hàm lượng Oxy, ppm khối lượng 0.5
Nitơ, ppm khối lượng 0.1 UOP 384
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 1PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :11 / 18
3.2.3. SẢN PHẨM NAPHTHA NẶNG.
Sản phẩm naphtha nặng đến phân xưởng Platforming (Unit 013 ) sẽ chứa hàm lượng
Lưu huỳnh và Nitơ thấp hơn 0.5 ppm khối lượng.
4. CÂN BẰNG VẬT CHẤT TỔNG THỂ CỦA PHÂN XƯỞNG.
Cân bằng vật chất, cân bằng nhiệt và sơ đồ dòng công nghệ áp dụng cho các trường hợp
sau: trường hợp thiết kế NHT chạy với nguyên liệu là naphtha chưng cất trực tiếp từ CDU; và
cho trường hợp chạy thử-Test Run Case với Naphtha chưng cất trực tiếp từ CDU có bổ sung
naphtha ngọt nặng từ bể chứa.
Trường hợp thiết kế
(Kg/h)
Trường hợp chạy thử
(Test Run case)- kg/h
Dòng công nghệ vào
- Naphtha trực tiếp
- Naphtha nặng ngọt từ bể
chứa TK-5104
- Naphtha từ bể chứa TK-
5112
- Khí Hydro bổ sung (1)
Tổng dòng công nghệ vào
112051
-
-
158
112209
112051
20030
-
158
132239
Dòng phụ trợ vào (2)
Nước Boiler
Tổng dòng phụ trợ vào
4666
4666
4666
4666
Tổng dòng vào 116875 136905
Trường hợp thiết kếTrường hợp chạy thử
(Test Run case)
Kg/h
% khối
lượng lỏng
nguyên liệu
Kg/h
% khối lượng
lỏng nguyên
liệu
Dòng công nghệ ra
- Khí không đạt tiêu chuẩn từ
D-1209
583 0.5 594 0.4
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 1PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :12 / 18
- LPG không ổn định
- Naphtha nhẹ
- Naphtha nặng
Tổng dòng công nghệ ra
NNF
28683
82947
112213
-
25.6
74.0
100.1
NNF
28671
102978
132243
-
21.7
77.9
100
Dòng phụ trợ ra
Nước chua từ D-1201
Nước chua từ D-1203
Nước chua từ D-1209
Tổng dòng phụ trợ ra
NNF
4628
34
4662
NNF
4628
34
4662
Tổng dòng vào 116875 136905
(1) Tiêu thụ Hydro = 0.14 % khối lượng nguyên liệu lỏng cho cả 2 trường hợp
(2) Các dòng phụ trợ cung cấp cho phân xưởng công nghệ
Khí Hydro bổ sung cho chu trình phản ứng của phân xưởng NHT được sản xuất ở phân
xưởng Platforming và được nén ở các máy nén khí bổ sung C-1202A/B/C. Bảng dưới đây tổng
kết cân bằng vật chất của Hydro. Tỉ lệ dòng Hydro vào máy nén C-1202A/B/C tương ứng với
dòng cần thiết cho các nơi tiêu thụ Hydro. Lượng Hydro dư được đưa đến hệ thống khí nhiên
liệu.
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 1PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :13 / 18
Trường
hợp
thiết kế
(1,3)
(Kg/h)
Trường
hợp thiết
kế
(2,3)
(Kg/h)
Trường
hợp thay
thế
(1,4)
(Kg/h)
Trường
hợp thay
thế
(2,4) (Kg/h)
Dòng khí bổ sung
Hydro từ phân xưởng CCR (Unit 013) 4603 4592 4363 4357
Tổng dòng vào 4603 4592 4363 4357
Dòng Khí bổ sung ra
- Khu vực phản ứng NHT
- Phân xưởng Penex (Unit 023)
- Phân xưởng LCO HDT (Unit 024)
- Khu tái sinh của CCR (Unit 013)
158
609
3256
580
158
598
3256
580
158
336
3287
580
158
330
3287
580
Tổng dòng ra 4603 4592 4363 4357
(1) Phân xưởng Penex chạy ở điều kiện SOR (Start of Run)
(2) Phân xưởng Penex chạy ở điều kiện EOR (End of Run)
(3) Trường hợp thiết kế tương ứng với trường hợp xưởng Penex chạy với công suất
6500 thùng/ngày
(4) Trường hợp thiết kế tương ứng với trường hợp xưởng Penex chạy với công suất
5336 thùng/ngày
5. THÔNG SỐ KỸ THUẬT TẠI CÁC GIAO DIỆN
5.1.THÔNG SỐ KỸ THUẬT DÒNG NGUYÊN LIỆU TẠI CÁC VỊ TRÍ GIAO DIỆN
Nguyên liệu đến phân xưởng NHT sẽ từ phân xưởng chưng cất khí quyển qua bộ điều
khiển lưu lượng được cài đặt bởi điều khiên mức của bình tách nguyên liệu D-1201 (Feed Surge
Drum)
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 1PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :14 / 18
Nguồn gốc
Thông số thiết kế tại ví trí
giao diện (2)
Thông số thiết kế tại ví trí
giao diện (1)
Áp suất
Kg/h
Nhiệt độ0C
Áp suất
Kg/h
Nhiệt độ0C
Naphtha trực
tiếp
Phân xưởng
01110.5 75 3.5 50
Naphtha ngọt
nặng
Bể chứa TK-
510422.9 65 16.5 40
NaphthaBể chứa TK-
511212.1 65 5.0 40
HydroPhân xưởng
0137.5 160 4.8 38
Ghi chú: (1) Cao độ giao diện phân xưởng 012/013 là 6m.
(2)Từ D-1302A/B
5.2. THÔNG SỐ KỸ THUẬT DÒNG SẢN PHẨM TẠI CÁC VỊ TRÍ GIAO DIỆN.
- Khí không đạt tiêu chuẩn từ tháp Stripper (Stripper Receiver) được đưa đến phân xưởng
xử lý khí của RFCC (Phân xưởng 015) suất để xử lý bằng amin và tiếp tục đưa đến hệ
thống khí nhiên liệu của nhà máy. Trong trường hợp mất amin, khí chua này được
chuyển đến hệ thống đuốc thay vì đưa đến hệ thống khí nhiên liệu. Trong trường hợp
này phân xưởng xử lý naphtha bằng Hydro (NHT) có thể tiếp tục vận hành ở công suất
bình thường.
- Lỏng ra khỏi đỉnh của tháp Stripper được đưa đến phân xưởng chưng cất khí quyên
(phân xưởng 011).Thông thường dòng này không có dòng chảy.
- Naphtha nhẹ đã xử lý bằng Hydro có thể được đưa đến phân xưởng Penex (phân xưởng
Isomer Unit 023) hoặc đến bể chứa để phối trộn xăng. Bình thường nơi đến cho sản
phẩm này là phân xưởng Penex.
- Naphtha nặng đã xử lý bằng Hydro có thể được đưa đến bể chứa naphtha nặng TK-5104
và tiếp tục đến xưởng Platforming (Unit 013), hoặc trực tiếp đến phân xưởng
Platforming (trường hợp vận hành bình thường). Trong trường hợp có sự cố ở phân
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 1PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :15 / 18
xưởng Platforming, phân xưởng NHT có thể tiếp tục vận hành trong thời gian lượng
Hydro cung cấp đủ để duy trì áp suất thích hợp cho cụm phản ứng. Naphtha nặng đã xử
lý bằng Hydro trong trường hợp này được đưa về bể chứa TK-5104 (công suất bình
thường là 13511m3).
- Nước chua từ phân xưởng NHT được đưa đến bể chứa của phân xưởng xử lý nước chua
(Unit 018). Khi phân xưởng 018 dừng hoạt động, phân xưởng NHT sẽ phải tuân theo
quá trình vận hành ở chế độ giảm công suất.
PHÂN XƯỞNG NHT
THÔNG SỐ KỸ THUẬT DÒNG SẢN PHẨM TẠI CÁC VỊ TRÍ GIAO DIỆN
Nơi đến
Điều kiện thiết kế tại vị
trí giao diện
Điều kiện vận hành tại vi
trí giao diện
Áp suất (1)
Kg/cm2.g
Nhiệt độ0C
Áp suất (1)
Kg/cm2.g
Nhiệt độ0C
Khí không đạt
tiêu chuẩnPhân xưởng 015 23.5 65 4.1 38
Lỏng không ổn
địnhPhân xưởng 011 19.5 65 15.0 40
Naphtha nhẹ đã
xử lý bằng HydroPhân xưởng 023 16.0 120 7.0 38
Naphtha nhẹ đã
xử lý bằng HydroBể chứa TK-5106 16.0 65 5.5 38
Naphtha nặng đã
xử lý bằng HydroPhân xưởng 013 (2) 17.0 160 9.6 118
Naphtha nặng đã
xử lý bằng HydroBể chứa TK-5104 17.0 65 5.0 40
Hydro Phân xưởng 013 26.5 160 23.9 118
Hydro Phân xưởng 013 48.0 160 42.3 38
Hydro Phân xưởng 024 48.0 160 40.0 38
Nước chua Phân xưởng 018 24.0 65 3.5 40
Ghi chú : (1) Tại giao diện các phân xưởng 012/013/023 có độ cao 6m so với mặt đất (2) Ở đầu xả bơm P-1213 sau khi làm lạnh ở E-1206(3) Từ D-1302A/B
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 1PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :16 / 18
5.3. THÔNG SỐ KỸ THUẬT DÒNG PHỤ TRỢ TẠI CÁC GIAO DIỆN
Nơi đến
/Nơi đi
Điều kiện thiết kế tại vị trí
giao diện
Điều kiện vận hành tại vị trí
giao diện
Áp suât (1)
Kg/cm2(g)
Nhiệt độ0C
Áp suât (1)
Kg/cm2 (g)
Nhiệt độ0C
Dòng phụ trợ cung cấp
Hơi cao áp OSBL 48.3 450 42.3 (2) 380
Hơi trung áp OSBL 16.8 320 14.1 (3) 250
Hơi thấp áp OSBL 6.3 230 3.6 (3) 160
Nước từ Boiler OSBL 16.3 115 4 (2) 60
Khí điều khiển OSBL 10.5 65 7.5 (2) 35
Nitơ OSBL 11.7 65 7 (3) 30
Nitơ CCR OSBL 11.7 65 8.5 (3) 30
Nước cao áp từ
Boiler OSBL 89.2 160 60 (3) 112
Nước làm mát OSBL 9.2 70 5.2 (3) 32
Khí nhiên liệu OSBL 6.7 75 3.3 (1) 46
Khí nhà máy OSBL 10.5 65 7.5 (2) 35
Nước dịch vụ OSBL 14.2 60 5 (2) 30
Nước sinh hoạt OSBL 5.5 60 2.5 (2) 30
Khí mồi OSBL 6.7 75 2 (1) 30
Kiềm 200Be OSBL 5.5 70 1.5 (2) 40
Các dòng phụ trợ quay lại
Nước ngưng
cao ápOSBL 48.3 450 7.5 (2) 170
Nước ngưng
trung ápOSBL 16.8 320 7.5 (3) 170
Nước ngưng
thấp ápOSBL 6.3 230 2 (3) 133
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 1PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :17 / 18
Nước ngưng
chân khôngOSBL 4.7 110 2.5 (2) 50
Nước làm mát OSBL 9.2 70 2.2 (3) 47
Nước nhiễm
dầuOSBL 4.7 65 3.5 (3) 36
Kiềm bẩn OSBL 10.0 65 4.5 (4) 38
Đuốc OSBL 3.5 210 0.2 (1) 38
Ghi chú : (1) Tại giao diện các phân xưởng 012/013/023 có độ cao 15 m so với mặt đất.
(2) Tại giao diện các phân xưởng 012/013/023 có độ cao 12 m so với mặt đất.
(3 Tại giao diện các phân xưởng 012/013/023 có độ cao 9 m so với mặt đất.
(4) Tại giao diện các phân xưởng 012/013/023 có độ cao 6 m so với mặt đất
6. ĐẶC TRƯNG THIẾT KẾ.
6.1. CÔNG SUẤT THIẾT KẾ CỦA PHÂN XƯỞNG.
Phân xưởng xử lý naphtha bằng Hydro (NHT) được thiết kế để xử lý naphtha trực tiếp từ
chưng cất 100% dầu Bạch Hổ hay dầu Hỗn hợp (85% dầu Bạch Hổ & 15% dầu Dubai) ở công
suất thiết kế 23500 thùng/ngày. Nhưng phần phân tách (Stripper/Splitter) được thiết kế ở công
suất 27500 thùng/ngày. Thực tế phần phân tách có thể được nạp liệu với Naphtha ngọt nặng từ
bể chứa TK-5104 cùng với naphtha trực tiếp từ khu vực phản ứng. Naphtha ngọt nặng sẽ được
đưa đến phân xưởng CCR (Unit 013) qua dòng đáy của Naphtha Splitter.
6.2 . XÚC TÁC CỦA PHÂN XƯỞNG NHT.
Thiết bị phản ứng R-1201 được nạp đầy với xúc tác S-120 của UOP. Bảng dữ liệu về
hoá chất sẽ được đính kèm.
Thể tích xúc tác trong thiết bị phản ứng NHT là 18m3. Thời gian sống của xúc tác bị ảnh
hưởng bởi sự tác động của các thông số công nghệ tới sự tạo thành cacbon trên bề mặt xúc tác
và cũng do sự tích luỹ dần các tạp chất từ nguyên liệu (Arsenic, Chì, Canxi, sodium, Silicon và
Photphorus). Các tạp chất và cặn sẽ tập trung phần trên của tầng xúc tác. Nhưng chú ý phải
phân tích dòng xúc tác và đo chênh áp qua thiết bị phản ứng. Phép đo này sẽ cho phép người
vận hành biết cần phải loại bỏ bớt 1 phần hay toàn bộ xúc tác.
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 1PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :18 / 18
Khi phân xưởng NHT chỉ xử lý naphtha trực tiếp (không phải naphtha qua các quá trình
chế biến khác) thì tần suất tái sinh sẽ xấp xỉ khoảng 1 năm và tuổi thọ của xúc tác khoảng 4
năm. Sự tái sinh của xúc tác có thể được làm tại chổ. Những thông tin sẽ được cung cấp trong
phần “Tóm tắt hoá phẩm và xúc tác” ở chương 4.
7. DÒNG LỎNG VÀ KHÍ THẢI.
Tham khảo đến bảng tổng kết các dòng sản phẩm của phân xưởng:
8474L-200-NM-6200-001 Gaseous Emissons Inventory for Units 012 - 013 – 023
8474L-200-NM-6200-001 Liquid Effluents Inventory for Units 012 - 013 – 023.
Project n° - Unit
8474L - 200Doc. Type
NMMat. Code Serial N° Rev.
06200 001
page 2 /3
THỐNG KÊ KHÍ THẢI CÁC PHÂN XƯỞNG 12-13-23
Nguồn Dòng khí Thải Lưu lượng Nhiệt độ(°C)
Thành phần Điểm xả Tần suất(notes 1 & 2)
Rev.P.xưởng T.Bị Đ ộ c a o (m) Đ . k í n h (m)
1
12
H-1201Khí của quá trình cháy từ ống khói
ra khí quyển
5025 Nm3/h 306
O2: 3 % vol N2: 87,3 % vol CO2:
9,7 % vol SO2: 7,5 mg/Nm3
Nox: 350 mg/Nm3CO: 50 mg/Nm3
Dust: 100 mg/Nm3
44,35 0,75 Liên tục
2 H-1202Khí của quá trình cháy từ ống khói
ra khí quyển
7450 Nm3/h 283
O2: 3 % vol N2: 87,3 % vol CO2:
9,7 % vol SO2: 7,5 mg/Nm3
Nox: 350 mg/Nm3CO: 50 mg/Nm3
Dust: 100 mg/Nm3
44,35 0,75 Liên tục
3 C-1201 A/BKhí xả từ bộ làm kín của
máy nén 2x2,3 Nm3/h max -90% Nitrogen
10% Hydrocarbon - 0,051 Liên tục
4 C-1202 A/B/CKhí xả từ bộ làm kín của
máy nén 3x6,6 Nm3/h max -90% Nitrogen
10% Hydrocarbon - 0,076 Liên tục
5 J-1201 Steam Jet Ejector 1364 m3/h 150Steam + Nitogen or
Hydrogen+ Trace hydrocarbon - 0,203 Khởi động
6 All Fugitive emissions 13,6 kg/h - VOC - - Liên tục
7
13
H-1301H-1302H-1303H-1304
Khí của quá trình cháy từ ống khói ra khí quyển
64520 Nm3/h 157
O2: 3 % vol N2: 87,3 % vol CO2:
9,7 % vol SO2: 7,5 mg/Nm3
Nox: 350 mg/Nm3CO: 50 mg/Nm3
Dust: 100 mg/Nm3
75 2,08 Liên tục
8 C-1301 Khí xả từ bình chứa Lube oil 4,5 Nm3/h - Hydrocarbon - 0,076 Liên tục
9 C-1301Khí xả từ bộ làm kín của
máy nén 59 Nm3/h -90% Nitrogen
10% Hydrocarbon - 0,051 Liên tục10 SL-1301 Hơi nước quá nhiệt 26097 kg/h max 397 Hơi - 0,152 Khởi động
11 SL-1399 Hơi nước từ silencer 27960 kg/h max 349 Hơi - 0,203 Khởi động
12 SL-1304 Hơi Nước thấp áp 145 kg/h 250 Hơi - 0,076 Khởi động
13 J-1301 Steam Ejector 325 m3/h max 250 N2 + hydrocarbon traces - 0,102 Khởi động
page 3 /3
Project n° - Unit
8474L - 200Doc. Type
NMMat. Code Serial N° Rev.
06200 001
THỐNG KÊ KHÍ THẢI CÁC PHÂN XƯỞNG 12-13-23
14
Nguồn Dòng khí Thải Lưu lượng Nhiệt độ(°C)
Thành phần Điểm xả Tần suất(notes 1 & 2)
Rev.P.xưởng T.Bị Đ ộ c a o (m) Đ . k í n h (m)
D-1354Khí xả từ fine collection pot
-2<10 m3/h 48
Hydrogen+ Trace
hydrocarbon+catalyst dust
- 0,038Liên tục
15 D-1356Khí xả từ Catalyst addition lock
hopperNegligible 36 Nitrogen - 0,038
Trong quá trình load xtác
16 E-1355 Không Khí Nóng 16407 kg/h max - Air - 0,61 Liên tục
17 T-1352 Khí xả từ tháp rửa 858 kg/h 41
75,5% N210% CO27% H2O7% O2
- 0,203 Liên tục
18 All Fugitive emissions 8,7 kg/h - VOC - - Liên tục
19
23
J-2301 Steam ejector 500 m3/h >150Steam+Nitogen or
Hydrogen+ Trace hydrocarbon
- 0,254 Khởi động
20 TK-2399Khí xả từ phân xưởng trung
hòa kiềm50 kg/h Amb Air+caustic traces - 0,051
Gián đoạn21 All Fugitive emissions 16,4 kg/h - VOC - - Liên tục
Chi Chú(1) Liên tục / Gián đoạn/ Khẩn cấp(2) Đối với các dòng xả khẩn cấp và gián đoạn hiển thị ước lượng tần suất và thời gian
Project n° - Unit
8474L - 200Doc. Type
NMMat. Code
6200Serial N°
002Rev.
0
page 2 /3
THỐNG KÊ CÁC DÒNG LỎNG XẢ CÁC PHÂN XƯỞNG 12 - 13 - 23
Nguồn Dòng xả Nơi xả Lưu Lượng
(m3
/h)
Nhiệt độ
(°C) Thành phầnTần suất
(notes 1 & 2)Rev.
P.xưởng T.Bị
OW: Oily Water (Nước nhiễm dầu)
Average compositions: Oil: 350 mg/l
TSS: 160 mg/l BOD : 230 mg/l COD : 600 mg/l
Phenols : 20 mg/l Sulphide : 15 mg/l
Amonium N : 25 mg/lChloride Cl- : 500 mg/l
1
12
D-1201 Nước nhiễm dầu TK-1291 22 max. 50 OW Bảo Dưỡng
2 D-1203 Nước nhiễm dầu TK-1291 21,8 max. 47 OW Quá Dòng & Bão Dưỡng
3 D-1210 Nước nhiễm dầu TK-1291 38,5 max. 69 OW Bảo Dưỡng4 T-1201 Nước nhiễm dầu TK-1291 32,8 max. 218 max OW Bảo Dưỡng5 T-1202 Nước nhiễm dầu TK-1291 38,4 max. 153 max OW Bảo Dưỡng6
13D-1301 Nước nhiễm dầu TK-1291 27,7 max. 46 OW Bảo Dưỡng
7 D-1302 A/B Nước nhiễm dầu TK-1291 20,5 max. 38 OW Bảo Dưỡng8 T-1301 Nước nhiễm dầu TK-1291 40,9 max. 230 max OW Bảo Dưỡng9
23
D-2301 Nước nhiễm dầu TK-1291 30,4 max. 38 OW Bảo Dưỡng10 D-2307 Nước nhiễm dầu TK-1291 7,4 max. 38 OW Bảo Dưỡng11 T-2301 Nước nhiễm dầu TK-1291 34,8 max. 176 max OW Bảo Dưỡng12 T-2303 Nước nhiễm dầu TK-1291 26,9 max. 134 max OW Bảo Dưỡng
page 3 /3
Project n° - Unit
8474L - 200Doc. Type
NMMat. Code
6200Serial N°
002Rev.
0
THỐNG KÊ CÁC DÒNG XẢ LỎNG CÁC PHÂN XƯỞNG 12 - 13 - 23
Nguồn Dòng xả Nơi xả Lưu Lượng
(m3
/h)
Nhiệt độ
(°C) Thành phầnTần suất
(notes 1 & 2)Rev.
P.xưởng T.Bị
OWS: Oily Surface Water(Nước bề mặt nhiễm dầu)
Expected Characteristics: Oil: 50 mg/lTSS: 50mg/l
BOD5: 50 mg/l COD: 200 mg/l
pH: 6,5-9
13121323
All Nước bề mặt nhiễm dầu
Refinery ETP
West collector:1479,6 max.
East collector:1879,2 max.
Total:3358,8 max.
OWS Lúc Trời mưa
141516
Chi Chú(1) Liên tục / Gián đoạn/ Khẩn cấp(2) Đối với các dòng xả khẩn cấp và gián đoạn hiển thị ước lượng tần suất và thời gian
page 1 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 2PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :1 / 14
CHƯƠNG II
MÔ TẢ CÔNG NGHỆ
1. CƠ SỞ LÝ THUYẾT
Quá trình xử lý Hydro thường được sử dụng để loại trừ các chất gây ngộ độc xúc tác
phân xưởng Platforming từ Naphtha trực tiếp hay Naphtha qua các quá trình chế biến được đưa
đến nạp liệu cho phân xưởng công nghệ Platforming.
Các hợp chất cơ kim, Arsen và Chì là những chất gây ngộ độc vĩnh viễn xúc tác có chứa
Platin. Sự loại trừ hoàn toàn các chất này bằng quá trình xử lý Hydro sẽ kéo dài tuổi thọ xúc tác
phân xưởng Platforming. Lưu huỳnh là chất gây ngộ độc tạm thời đối với xúc tác của xưởng
Platforming. Hoạt tính của xúc tác Platforming chính là nguyên nhân làm thay đổi sản phẩm
không mong muốn và tăng hàm lượng cốc. Hợp chất Nitơ hữu cơ cũng gây ngộ độc tạm thời
xúc tác Platforming. Nó cúng là 1 thông số quan trọng, tuy nhiên với nồng độ của Nitơ tương
đối nhỏ trong nguyên liệu của Platforming sẽ là nguyên nhân gây nên chênh lệnh rộng hoạt tính
của xúc tác như việc lắng đọng muối Clo trong những khu vự lạnh của xưởng Platforming.
Các hợp chất của Oxy cũng gây thiệt hại cho quá trình vận hành phân xưởng
Platforming. Bất kì hợp chất Oxy mà không được loại trừ trong phân xưởng xử lý Hydro sẽ
được chuyển hóa thành nước trong phân xưởng Platforming, chính vì thế ảnh hưởng đến cân
bằng nước/Clo của xúc tác Platforming. Hàm lượng lớn các Olefin sẽ làm tăng cốc bám lên xúc
tác Platforming. Đồng thời nó cũng có thể kết hợp lại ở điều kiện vận hành của phân xưởng
Platforming và tạo cặn trong thiết bị phản ứng và thiết bị trao đổi nhiệt.
Quá trình xử lý Naphtha bằng Hydro góp phần lớn để vận hành phân xưởng Platforming
một cách dễ dàng và kinh tế. Sự dao động lớn là điều kiện trong việc lựa chọn nguyên liệu đến
phân xưởng Platforming. Bởi vì phân xưởng này bảo vệ xúc tác Platforming, nên rất quan trọng
để duy trì vận hành tốt phân xưởng xử lý xăng bằng Hydro.
Thêm vào đó Naphtha xử lý làm nguyên liệu cho phân xưởng Platforming có nhiều
nguồn khác như Naphtha sản xuất từ các quá trình nhiệt như delayed coking, thường có hàm
page 2 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 2PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :2 / 14
lượng olefin cao và các tạp chất khác và có thể không ổn định trong bể chứa. Những loại
Naphtha này có thể được xử lý bằng Hydro để loại bỏ các olefin và làm giảm các hợp chất kim
loại và hữu cơ cung cấp sản phẩm cho thị trường.
Như đã đề cập, mục đích chính của phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro là để làm
sạch phân đoạn Naphtha để thích hợp làm nguyên liệu cho phân xưởng Platforming. Có 6 phản
ứng cơ bản xảy ra trong phân xưởng xử lý Hydro.
1.1. KHỬ LƯU HUỲNH.
Xúc tác lưỡng kim Platforming, Naphtha nguyên liệu phải chứa hàm lượng lưu huỳnh
thấp hơn 0.5ppm khối lượng để tối ưu độ chọn lọc và độ ổn định của xúc tác. Nói chung phản
ứng loại bỏ lưu huỳnh trong quá trình xử lý Hydro thì tương đối dễ xảy ra. Để vận hành tốt phân
xưởng Platforming, hàm lượng lưư huỳnh trong Naphtha đã xử lý bằng Hydro nên duy trì dưới
0.5 ppm khối lượng.
Các phản ứng loại bỏ lưu huỳnh
Tuy nhiên để vận hành ở nhiệt độ quá cao cho việc loại trừ lưu huỳnh Sự kết hợp lại các
H2S với hàm lượng nhỏ của các olefin hay các Olefin trung gian có thể tạo nên Mercaptan trong
sản phẩm.
C-C-C-C=C-C + H2S C-C-C-C-C
S
page 3 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 2PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :3 / 14
Nếu phản ứng này xảy ra, nhiệt độ của phản ứng phải hạ thấp xuống. Nói chung nhiệt độ
vận hành trung bình của thiết bị phản ứng là 315-3400C sẽ cho tỉ lệ phản ứng Hydro hóa mong
muốn thích hợp và sẽ không có lượng lớn Olefin/H2S kết hợp lại. Nhiệt độ này phụ thuộc vào
thành phần nguyên liệu, áp suất vận hành và tốc độ truyền nguyên liệu.
1.2. PHẢN ỨNG LOẠI BỎ NITƠ
Phản ứng loại bỏ Nitơ được xem là khó hơn phản ứng loại bỏ lưu huỳnh trong quá trình xử
lý Naphtha bằng Hydro. Tỉ lệ phản ứng khử Nitơ chỉ bằng 1/5 phản ứng khử Lưu huỳnh. Hầu
hết Naphtha trực tiếp chứa hàm lượng Nitơ ít hơn Lưu huỳnh, nhưng chú ý phải chắc rằng
Naphtha nguyên liệu đến xúc tác lưỡng kim Platforming chứa tối đa hàm lượng Nitơ là 0.5ppm
khối lượng và thường ít hơn. Bất kì Nitơ hữu cơ mà đi đến phân xưởng Platforming sẽ phản ứng
tạo Amonia và tiếp tục phản ứng với Clo trong dòng khí tuần hoàn để tạo muối Amonia Clo.
Muối Amonia Clo sẽ lắng đọng trong dòng khí tuần hoàn hay hệ thống đỉnh của tháp ổn định.
Muối Amonia Clo có thể được làm sạch bởi việc rửa bằng nước nhưng trong sản phẩm thì đưa
đến Slop. Muối Amonia Clo có thể được hạn chế nhờ việc loại trừ tối đa Nitơ ở phân xưởng xử
lý Naphtha bằng Hydro. Phản ứng loại trừ Nitơ đặc biệt quan trọng hơn khi phân xưởng xử lý
Naphtha bằng Hydro xử lý Naphtha từ các quá trình nhiệt (như Coker Naphtha), những loại
nguyên liệu này thường chứa Nitơ nhiều hơn Naphtha trực tiếp. Amonia tạo thành trong phản
ứng khử Nitơ dưới đây tiếp tục được loại bỏ bằng dòng nước rửa trong phản ứng xử lý Hydro.
page 4 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 2PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :4 / 14
page 5 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 2PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :5 / 14
1.3. PHẢN ỨNG LOẠI BỎ OXY
Các chất hữu cơ với Oxy như Phenol, Alcolhol được loại trừ trong phân xưởng xử lý
Naphtha bằng Hydro bởi phản ứng Hydro hoá của các nhánh Hydroxit cacbon tạo thành nước và
Hydrocacbon tương ứng:
1.4. PHẢN ỨNG BÃO HÒA CÁC OLEFIN
Phản ứng bão hòa Olefin thì hầu hết xảy ra nhanh như phản ứng khử Lưu huỳnh. Hầu hết
Naphtha trực tiếp chứa chỉ lượng Olefin dưới dạng vết nhưng Naphtha của các quá trình nhiệt
như Coker Naphtha thường có hàm lượng Olefin cao. Xử lý hàm lượng Olefin cao trong phân
xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro phải được theo dõi (approach) cẩn thận bởi vì nhiệt toả ra cao
của phản ứng liên quan đến phản ứng bão hòa.
a. (Linear Olefin ) C-C-C-C=C-C + H2 C-C-C-C-C-C
1.5. PHẢN ỨNG KHỬ CÁC HALOGEN (HALIDE)
Các Halide hữu cơ có thể được tách ra trong phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro tạo
thành hợp chất với Hydro tương ứng mà hoặc hấp thụ trong dòng nước rửa dòng ra của thiết bị
phản ứng hoặc đi theo dòng đỉnh của stripper gas. Phản ứng khử các Halide hữu cơ thì khó hơn
page 6 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 2PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :6 / 14
phản ứng khử Lưu huỳnh. Lượng Halide hữu cơ loại trừ tối đa khoảng 90% nhưng ít so với
phản ứng khử Lưu huỳnh và Nitơ ở điều kiện vận hành cài đặt trước. Chính vì lý do này nên
phải phân tích định kỳ hàm lượng Clo trong Naphtha đã xử lý, mức Clo này phải được sử dụng
để cài đặt tỉ lệ phun Clo vào phân xưởng Platforming.
C-C-C-C-C-C-Cl + H2 HCl + C-C-C-C-C-C
1.6. PHẢN ỨNG KHỬ KIM LOẠI
Hầu hết các kim loại không tinh khiết chiếm khoảng phần tỉ trong Naphtha. Xúc tác của
UOP có khả năng loại bỏ các hợp chất này ở nồng độ khá cao lên đến 5 ppm khối lượng hoặc
hơn thế nữa, trên cơ sở gián đoạn ở điều kiện vận hành bình thường. Các kim loại sẽ được giữ
lại trên xúc tác NHT trong khi loại trừ từ xăng. Các cấu tử thường được tìm thấy trong xúc tác
đã xử dụng là Arsenic, Fe, Ca, Mg, P, Pb, Si, Cu, Na.
Phản ứng loại bỏ các kim loại từ nguyên liệu thường xảy ra ở plug flow ứng với tầng xúc
tác. Sắt được tìm thấy dưới dạng sắt sulfid ở trên đỉnh của tầng xúc tác. Arsen, thậm chí tỉ lệ
hiếm khi vượt quá 1ppb khối lượng trong Naphtha trực tiếp, thì rất quan trọng bởi vì gây ngộ
độc Platin. Hàm lượng Arsen khoảng 3%khối lượng và cao hơn được phát hiện ra trên xúc tác
Hydrocacbon đã sử dụng mà duy trì hoạt tính của chúng cho phản ứng khử Lưu huỳnh. Sự
nhiễm bẩn của các bể chứa bởi Naphtha nhiễm chì và quá trình xử lý lại Naphtha nhiễm chì
trong tháp chưng cất dầu thô là nguồn gốc của Chì trong xúc tác Hydrocacbon đã sử dụng. Na,
Ca và Mg là do sự tiếp xúc của nguyên liệu với nước muối hay phụ gia. Việc sử dụng chất phụ
gia để bảo vệ hệ thống đỉnh của tháp tách từ việc ăn mòn hay để điều khiển quá trình tạo bọt
không chính xác là nguồn gốc của P và Si.
Phản ứng loại trừ các kim loại hoàn toàn phải trên 3150C lên đến 2-3% tổng xúc tác. Trên
mức này xúc tác bắt đầu đạt đến mức bão hoà cân bằng nhanh chóng và loại bỏ kim loại (Metal
breakthrough) hầu như xảy ra. Mối quan tâm lúc này là vấn đề cơ khí bên trong thiết bị phản
ứng như chảy dòng (Channeling) là điều không tốt, dòng chảy chỉ qua (tiếp xúc) lượng nhỏ của
xúc tác trong thiết bị phản ứng.
1.7. TỈ LỆ PHẢN ỨNG VÀ NHIỆT CỦA PHẢN ỨNG
Tỉ lệ phản ứng tương đối cho 3 loại phản ứng là:
page 7 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 2PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :7 / 14
Phản ứng khử Lưu huỳnh 100Phản ứng bão hòa Olefin 80Phản ứng khử Nitơ 20
Lượng nhiệt xấp xỉ của phản ứng (kJ/Kg nguyên liệu trên. m3 Hydro tiêu thụ ) và lượng
nhiệt tương đối của phản ứng:
Nhiệt của phản ứng Nhiệt tương đối của phản ứng
Phản ứng khử Lưu huỳnh 8.1 1
Phản ứng bão hòa Olefin 40.6 5
Phản ứng khử Nitơ 0.8 0.1
Như trên thì phản ứng khử Lưu huỳnh xảy ra nhanh nhất nhưng phản ứng bão hòa
Olefin sinh nhiệt lớn nhất. Tất nhiên khi mức Lưu huỳnh trong nguyên liệu tăng thì nhiệt của
phản ứng cũng tăng. Tuy nhiên hầu hết các nguyên liệu xử lý, nhiệt của phản ứng sẽ hiệu chỉnh
cân bằng với lượng nhiệt mất mát như nhiệt độ đầu vào và đầu ra của thiết bị phản ứng xử lý
Naphtha bằng Hydro thì cân bằng. Hiệu suất chuyển hoá các hợp chất hữu cơ của Clo và Oxy
cũng khó khăn như phản ứng khử Nitơ. Kết quả là khi có sự hiện diện của các hợp chất này thì
điều kiện vận hành phải nghiêm ngặt hơn.
2. MÔ TẢ DÒNG CÔNG NGHỆ
2.1. KHU VỰC PHẢN ỨNG
2.1.1. HỆ THỐNG NGUYÊN LIỆU
Nguyên liệu Naphtha có thể đi trực tiếp từ Phân Xưởng Chưng Cất Khí Quyển (CDU),
từ bể chứa trung gian (TK-5112, TK-5104) hoặc từ các phân xưởng công nghệ khác (U23).
Trong trường hợp nguyên liệu từ bể chứa thì bể chứa phải được kín (gas blanket) để ngăn ngừa
Oxy hoà tan vào trong Naphtha. Thậm chí chỉ lượng nhỏ của Oxy dưới dạng vết và/hoặc Olefin
trong nguyên liệu có thể là nguyên nhân Polyme hoá các Olefin trong bể chứa khi tồn trữ trong
một thời gian dài hoặc trong các thiết bị trao đổi nhiệt kết hợp (E-1201A/H). Kết quả là hiện
tượng đóng cặn và làm giảm hiệu suất trao đổi nhiệt.
Nguyên liệu được gom lại ở bình chứa D-1201. bình D-1201 có bộ phận Water Boot để
tách bất kì nước trong nguyên liệu. Nước chua được tách ra đưa đến đầu nước chua hoạt động
nhờ bộ điều khiển mức tự động LIC-002.
page 8 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 2PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :8 / 14
Áp suất của bình D-1201 được điều khiển bởi bộ điều khiển áp suất 012-PIC-001 (Kiểu
Split Range Control) để duy trì áp suất của bình trên điểm sôi của Naphtha. Khi tín hiệu áp
suất thấp, dòng khí nhiên liệu từ phân xưởng 037 sẽ được cấp thêm vào bình bằng việc mở van
012-PV-001A. Khi tín hiệu áp suất cao, van trên dòng khí nhiên liệu 012-PV-001A sẽ đóng và
van xả 012-PV-001B sẽ mở. Ở trạng thái sẵn sàng cả 2 van sẽ đóng.
Khi phân xưởng NHT được nạp liệu trực tiếp từ phân xưởng chưng cất khí quyển thì
không có bộ điều khiển mức của Bình D-1201. Naphtha được đưa đến phân xưởng NHT dưới
bộ điều khiển dòng đặt ở bên trong của phân xưởng nguồn. Chỉ có tín hiệu bộ hiển thị mức của
D-1201 đưa trở lại phân xưởng CDU (012-LIC-004).
Naphtha nặng từ bể chứa TK-5104 sẽ được sử dụng trong quá trình khởi động của phân
xưởng NHT và CCR (Qui trình khởi động sẽ được mô tả trong Chương 6).
Ở đầu hút của bơm P-1201 A/B nối với điểm phun Lưu huỳnh cung cấp Lưu huỳnh cho
quá trình Sulfiding xúc tác trong quá trình khởi động lần đầu. Tỉ lệ phun Lưu huỳnh vào được
cài đặt để duy trì ít nhất là 15ppm khối lượng. Điều này để giữ cho xúc tác ở trạng thái tối ưu
của nó.
Dòng tối thiểu của bơm này được đảm bảo bởi bộ điều khiển 012-FIC-031, hoạt động
của van 012-FV-031 trên đường tuần hoàn (từ đầu xả của bơm quay về bình D-1201) để bảo vệ
bơm tránh phá huỷ. Tỉ lệ dòng đến thiết bị phản ứng được cài đặt bởi bộ điều khiển hiển thị
dòng 012-FIC-003. Khi dòng thấp sẽ ngắt nguyên liệu đến thiết bị phản ứng và thiết bị trao đổi
nhiệt để ngăn ngừa sự giảm áp của phân xưởng.
Bởi vì do sự chênh lệnh áp suất cao giữa đầu xả và đầu hút của bơm nguyên liệu nên bất
cứ khi nào bơm nguyên liệu dừng van điều khiển nguyên liệu 012-FV-003 thì van Đóng/Mở
012-XV-010 tự động đóng để đảm bảo rằng dòng chảy ngược từ khu vực phản ứng đến bình D-
1201 không xảy ra thông qua van dòng tối thiếu của bơm (trong trường hợp van 1 chiều ở đầu
xả của bơm không kín hoàn toàn) và cũng để tránh sự gia áp và tạp chất của nước nguyên liệu
cấp cho Boiler.
2.1.2. HỆ THỐNG PHẢN ỨNG
Naphtha nguyên liệu từ bơm nguyên liệu kết hợp với dòng khí giàu Hydro và đi đến
thiết bị trao đổi nhiệt E-1201 nơi mà nó nhận nhiệt từ dòng ra khỏi thiết bị phản ứng R-1201.
page 9 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 2PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :9 / 14
Nguyên liệu rời khỏi thiết bị trao đổi nhiệt này ở dạng hơi và được đưa đến Lò gia nhiệt nguyên
liệu H-1201. Nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng R-1201 mong nuốn đạt được thông qua bộ điều
khiển nhiệt độ đầu ra của Lò (012-TIC-005) cài đặt lại bộ điều khiển áp suất khí nhiên liệu lò
012-PIC-526B. Thỉnh thoảng by-pass dòng nguyên liệu qua các thiết bị trao đổi nhiệt nguyên
liệu để cải thiện điều khiển lửa của lò.
Tiếp đến nguyên liệu kết hợp đi vào thiết bị phản ứng và đi từ trên xuống tầng xúc tác.
Khi xử lý Naphtha trực tiếp thì sự thay đổi nhiệt độ qua tầng xúc tác là rất ít. Dòng ra của thiết
bị phản ứng bao gồm sản phẩm chứa Lưu huỳnh, khí giàu Hydro, H2S, và Amonia được làm
lạnh bên trong ống của thiết bị trao đổi nhiệt nguyên liệu kết hợp E-1201 A/H nơi mà cung cấp
nhiệt cho dòng nguyên liệu vào. Dòng sản phẩm này tiếp tục được làm lạnh ở thiết bị ngưng tụ
sản phẩm E-1202 chuẩn bị cho quá trình tách lỏng-khi. Nước rửa được phun vào cùng dòng ra
của thíêt bị phản ứng đến thiết bị ngưng tụ sản phẩm để pha loãng HCl và ngăn ngừa sự tạo
muối trên đường ống hay thiết bị ngưng tụ (Condenser)
2.1.3. HỆ THỐNG NƯỚC RỬA
Điểm phun nước rửa cung cấp cho 3 nơi khác nhau ở dòng ra của thiết bị phản ứng. Thứ
nhất là ở đầu vào của thiết bị trao đổi nhiệt cuối cùng của cụm thiết bị trao đổi nhiệt nguyên liệu
kết hợp E-1201G/H. Điểm thứ hai là ở đầu ra của cụm này đến thiết bị ngưng tụ E-1202 và
điểm thứ ba là ở bình D-1204 (Đường này không có dòng ở điều kiện vận hành bình thường).
Nước rửa được sử dụng để rửa bất kì muối tạo ra trong thiết bị trao đổi nhiệt nguyên liệu, đường
ống công nghệ hay thiết bị ngưng tụ và pha loãng HCl có thể có mặt. Điểm phun trước E-1202
sẽ phun liên tục. Bơm phun nước rửa P-1202 cấp đủ nước sạch, 3% tỉ lệ nguyên liệu thông qua
bộ điều khiển hiển thị dòng 012-FIC-008 đến hệ thống để ngăn ngừa sự tạo muối và pha loãng
axit Cloric. Bể chứa nước D-1202 được cung cấp nước từ nước Boiler thông qua bộ điều khiển
mức 012-LIC-005
2.1.4. HỆ THỐNG TÁCH (D-1203)
Dòng nước phun vào và dòng ra của thiết bị phản ứng ra khỏi thiết bị ngưng tụ sản phẩm
E-1202. Nhiệt độ đầu ra của thiết bị ngưng tụ này sẽ thấp đủ để đảm bảo thu hồi hoàn toàn
Naphtha đi vào thiết bị tách D-1203. Đó là lý do tại sao bộ hiển thị cảnh báo nhiệt độ cao TAH-
page 10 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 2PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :10 / 14
009 được đặt ở đầu ra của thiết bị ngưng tụ sản phẩm E-1202. Bộ lưới tách được cung cấp để
tách hoàn toàn khí, hydrocacbon lỏng và nước. Bình tách D-1203 cũng có bộ tách nước (Water
Boot) để gom nước đã phun vào cho quá trình tách muối. Nước này được gia áp thông qua bộ
điều khiển mức 012-LIC-006 đến hàng rào nhà máy ( và đến phân xưởng xử lý nước chua Unit
018 ). Lượng nước rửa sẽ được hiệu chỉnh điều đặn ở điểm này (CP026 và CO027) để đảm bảo
viêc điều khiển ăn mòn đang xảy ra chính xác. Mục đích là để giữ nước chua của bình tách từ
5.5-6.5pH. Nếu có lỗi sẽ dẫn đến ăn mòn, và có thể phá hủy ống trong đường ống dẫn sản
phẩm ra khỏi thiết bị phản ứng và thiết bị như thiết bị làm lạnh dòng công nghệ. Một vài hiệu
chỉnh tỉ lệ nước phun vào có thể tiến hành để pha loãng hơn HCl. Tuy nhiên tỉ lệ này không
được giảm xuống dưới 3% thể tích lỏng của nguyên liệu và điều quan trọng là ít nhất 25% nước
được phun vào duy trì ở pha lỏng.
2.1.5. KHÍ TUẦN HOÀN
Sau khi tách lỏng và khí ở bình tách D-1203 dòng khí đi lên phần trên của tháp tách và
đi đến Bình chứa đầu hút máy nén tuần hoàn D-1204 và đến máy nén khí tuần hoàn C-1201A/B.
Bình D-1204 có gắn bộ lưới tách để tách bất kì hạt lỏng trước khi vào máy nén C-1201
(reciprocating compressors). Bình này có gắn 2 đĩa và nối với hệ thốn cấp nước. Điểm này được
sử dụng trong suốt quá trình tái sinh xúc tác. Ở điều kiện vận hành bình thường bất kì lỏng
ngưng tụ nào được đưa đến tháp Stripper T-1201 thông qua bộ điều khiển mức 012-LIC-010.
Máy nén khí tuần hoàn C-1201A/B là máy nén đơn cấp có thể vận hành trong khoảng 50-100%
tỉ lệ dòng khí tuần hoàn thiết kê.
Sau khi ra khỏi máy nén, dòng khí tuần hoàn được đưa đến và phun vào dòng Naphtha
nguyên liệu trước khi đi vào cụm thiết bị trao đổi nhiệt kết hợp E-1201A/H. Dòng khí chảy
cùng với dòng nguyên liệu lỏng đến thiết bị phản ứng và tiếp tục chu trình như đã mô tả trước.
Điều Khiển Áp Suất.
Áp suất của vòng phản ứng được điều khiển ở mức của bình D-1204 thông qua bộ điều
khiển hiển thị áp suất 012-PIC-009. Khí bổ sung từ Platforming được nén ở máy nén khí bổ
sung C-1202A/B/C. Ở đầu xả của cấp nén thứ 2, Hydro bổ sung được đưa đến vòng phản ứng
của phân xưởng NHT thông qua bộ điều khiển áp suất 012-PIC-009, chỉ trước D-1204 để bổ
sung Hydro đã tiêu thụ bởi các phản ứng và giữ áp suất hằng số. Bình tách cũng có van điều
page 11 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 2PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :11 / 14
khiển bằng tay (012-HV-007) trên đường khí ra, bình thường van này đóng, nó có thể được sử
dụng để giảm áp phân xưởng .
2.2. KHU VỰC PHÂN TÁCH.
Nguyên liệu đi đến khu vực tách phân đoạn gồm Hydrocacbon lỏng từ bình tách D-1203,
khoảng khối lượng phân tử rộng, (từ H2 và H2S đến cấu tử nặng nhất của xăng nặng), và cần
thiết tách thành 3 dòng thành sản phẩm mong muốn như khí nhẹ, Naphtha nhẹ và Naphtha
nặng.
Nguyên liệu này đầu tiên được đưa đến tháp T-1201 để tách H2S, nước, Hydrocacbon nhẹ
và Hydro hòa tan từ nguyên liệu.
Dòng sản phẩm đáy của tháp Stripper được gia nhiệt ở thiết bị trao đổi nhiệt E-1207A/B
trước khi đi đến tháp T-1202. Tháp T-1202 (Naphtha Splitter) sẽ phân tách Naphtha thành
Naphtha nhẹ (Hầu hết là phân đoạn C6) thường đưa đến phân xưởng ISOM (Unit 023) và
Naphtha nặng (Phân đoạn C7+) thường đưa đến phân xưởng Platforming (Unit 013).
2.2.1. KHU VỰC STRIPPER (T-1201)
Hydrocacbon lỏng ở bình tách D-1203 được đưa qua thiết bị trao đổi nhiệt dòng đáy của
Naphtha Splitter và Stripper Feed E-1206 và E-1207A/B thông qua bộ điều khiển mức 012-
LIC-007 và nâng nhiệt lên đi vào trên đĩa thứ 6 của tháp Stripper.
Nhiệt vào yêu cầu của tháp Naphtha Splitter được cung cấp bởi Stripper Reboiler Heater
H-1202 cho phép tách Hydro hòa tan, H2S, nước và Hydrocacbon nhẹ và đi lên đỉnh tháp. Quá
trình cháy mong muốn trong H-1202 đạt được thông qua bộ điều khiển nhiệt độ 012-TIC-037
thiết lập đến bộ điều khiển áp suất 012-PIC-533B.
Dòng đỉnh của Stripper ngưng tụ một phần, đầu tiên ở thiết bị làm lạnh bằng không khí
E-1209 và sau đó đến thiết bị làm lạnh bằng nước E-1210. Dòng ra của thiết bị ngưng tụ này
được tách thành 2 pha lỏng và khí ở bình D-1209 (Stripper Receiver).
Pha khí (C4 và nhẹ hơn) rời khỏi D-1209 thông qua bộ điều khiển áp suất để điều khiển
áp suất đỉnh của tháp Stripper (012-PIC-018).
page 12 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 2PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :12 / 14
Pha Hydrocacbon lỏng được bơm P-1205 (Stripper Reflux Pump ) bơm tuần hoàn về
tháp Stripper, bình thường không có lấy dòng sản phẩm lỏng D-1209 mà phải hồi lưu
hoàn toàn.
Dòng hồi lưu này được bơm quay về tháp Stripper thông qua bộ điều khiển mức của D-
1209 (012-LIC-021). Tỉ lệ hồi lưu/nguyên liệu xấp xỉ khoảng 0.25 là đủ để tách hiệu quả phần
nhẹ và nước từ tháp.
Nước chua được loại bỏ từ Stripper Receiver Boot thông qua bộ điều khiển mức 012-
LIC-022 và được đưa đến hàng rào nhà máy (và tiếp tục đưa đến phân xưởng xử lý nước
chua Unit 018).
Chất ức chế ăn mòn được phun vào trên dòng sản phẩm khí ở trên đỉnh của tháp Stripper để
ngăn ngừa ăn mòn đường ống công nghệ và thiết bị do H2S trong dòng sản phẩm đỉnh.
Dòng sản phẩm đáy của tháp Stripper được bơm qua thiết bị trao đổi nhiệt E-1207A/B thông
qua bộ điều khiển mức 012-LIC-020 trước khi đưa đến tháp T-1202 (Naphtha Splitter).
2.2.2. KHU VỰC PHÂN TÁCH NAPHTHA (Naphtha Splitter_T-1202)
Dòng nạp liệu đến tháp T-1202 được làm lạnh trước ở thiết bị trao đổi nhiệt E-1207A/B
trước khi đưa đến tháp T-1202 (Naphtha Splitter) trên đĩa số 25.
Dòng sản phẩm đỉnh của tháp T-1202 được ngưng tụ hoàn toàn ở thiết bị ngưng tụ bằng
không khí E-1202 trước khi được đưa đến bình D-1210. Hydrocacbon lỏng được bơm từ bình
này thông qua bơm P-1214A/B và được chia thành 2 dòng:
Dòng hồi lưu được đưa đến tháp Naphtha Splitter thông qua bộ điều khiển dòng 012-
FIC-026 cài đặt bởi bộ điều khiển mức của bình D-1210 là 012-LIC-023.
Dòng Naphtha nhẹ đã xử lý bằng Hydro được đưa đến hàng rào nhà máy thông qua bộ
điều khiển lưu lượng 012-FIC-025 được cài đặt bởi bộ điều khiển nhiệt độ trên đĩa nhạy
cảm số 14 là 012-TIC-043 và được xử lý ở phân xưởng ISOM (Unit 023).
Điểm cắt giữa Naphtha nhẹ và Naphtha nặng được thực hiện bở bộ điều khiển nhiệt độ trên
đĩa số 14 của tháp.
Sản phẩm Naphtha nặng được bơm P-1213 phân thành 2 dòng:
page 13 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 2PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :13 / 14
Dòng đun sôi lại được đưa đến thiết bị E-1211 (Naphtha Splitter Reboiler), thiết bị này
dung hơi trung áp để cung cấp nhiệt. Công suất của thiết bị đun sôi lại được đảm bảo bởi
bộ điều khiển dòng nước ngưng trung áp (FIC-024).
Naphtha nặng đã xử lý bằng Hydro thường được đưa đến phân xưởng Platforming sau
khi làm lạnh ở thiết bị trao đổi nhiệt E-1206. Điều khiển lưu lượng Naphtha nặng đã xử
lý được thực hiện bên trong phân xưởng Platforming bởi bộ điều khiển 013-FIC-003.
Trường hợp Vận hành liên quan sản phẩm này được đưa đến bể chứa TK-5104 sau khi
đã làm lạnh tiếp ở E-1208 (trong trường hợp có sự cố ở xưởng Platforming ).
Áp suất đỉnh của tháp Splitter được điều khiển bởi bộ điều khiển áp suất 012-PIC-021 hoạt
động trên dòng hơi ở đỉnh đến thiết bị ngưng tụ E-1212 (van 012-PV-021). Áp suât của bình
Receiver được điều khiển bởi hiệu chỉnh lượng hơi nóng bypass qua E-1212 thông qua bộ điều
khiển chênh áp (012-PDIC-022).
2.3. KHU VỰC MÁY NÉN.
Khí Hydro từ phân xưởng Platforming được tiếp xúc lại ở cụm thu hồi X-1301 và được
đưa đến bình D-1302 để tách Clo. Sau khi tách loại Clo, dòng Hydro được chia thành 2 dòng:
Dòng Hydro cần thiết cho vận hành các phân xưởng khác được đưa đến các máy nén khí
bổ sung C-1202A/B/C
Lượng còn lại được đưa đến khí nhiên liệu thông qua bộ điều khiển áp suất bình tách
PIC-004
Máy nén khí bổ sung C-1202A/B/C có 3 cấp nén. Hai máy vận hành và một máy dự phòng.
Trước khi đi vào cấp nén thứ nhất, Hydro được đưa đến bình đầu hút của máy nén khí bổ sung
D-1205. Bình này có chứa tấm lưới để tách các giọt lỏng cuốn theo trước khi đi vào máy nén C-
1202A/B. Sau quá trình tách, khí đi ra khỏi bình từ trên đỉnh và được đưa đến cấp thứ nhất của
máy nén khí bổ sung C-1202A/B/C, tại đó nó được nén đến áp suất 10.5 kg/Cm2g. Khí này sau
đó được làm mát ở thiết bị làm mát E-1203 đặt ở phía sau đầu xả cấp nén thư nhất đến nhiệt độ
380C trước khi đi vào bình D-1206 ở đầu hút của cấp nén thứ hai. Lỏng ở đáy của bình D-1205
được đưa quay lại phân xưởng CCR thông qua bộ điều khiển mức 012-LIC-012.
Cũng tương tự cho dòng ở cấp nén thứ hai và thứ ba. Khí ra khỏi đỉnh của đỉnh của bình
D-1206/D-1207 và được đưa đến cấp nén thứ hai/thứ ba của máy nén và được nén đến áp suất
page 14 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 2PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :14 / 14
23.9 kg/Cm2g /43.3Kg/Cm2g. Sau đó khí được tiếp tục làm lạnh đến 380C trước khi vào bình
đầu hút D-1207 ở cấp thứ ba của máy nén /bình tách khí-tách sương dầu D-1208.
Đối với bình D-1206/D-1207 và D-1208, dòng lỏng được cho rằng rất nhỏ. Do đó chỉ
cần 1 van cầu trên mỗi đường dẫn lỏng ở đáy của mỗi bình này để dẫn pha lỏng ra. Bộ hiển thị
mức 012-LI-014/016/018 báo cho người vận hành biết mức ở các bình và xả khi cần thiết, các
đồng hồ đo mức LG-036/037/038 có thể đọc được từ van cầu.
Hydro được cấp đến các nơi tiêu thụ ở các mức áp suất khác nhau:
Ở đầu xả cấp nén thứ hai trước thiết bị làm lạnh E-1204, một lượng Hydro được đưa đến
thiết bị A-1351 (Booster Gas Coalescer) ở cụm tái sinh của phân xưởng CCR
Ở đầu xả của cấp nén thứ hai, trước thiết bị làm lạnh E-1204, một lượng Hydro được
đưa đến vòng phản ứng NHT trước đầu vào bình D-1204 thông qua bộ điều khiển áp
suất 012-PIC-009. Hydro này được sử dụng để duy trì áp suất Hydro ở vòng phản ứng
của phân xưởng NHT.
Ở đầu xả của cấp nén thứ ba sau bình D-1208, khí bổ sung được đưa đến:
1. Phân xưởng PENEX thông qua bộ điều khiển 023-FIC-013
2. Phân xưởng LCO HDT thông qua bộ điều khiển áp suất 024-PIC-012.
3. Các bình chứa Hydro D-1251A/B. Dòng này thường không có dòng. Các bình
chứa Hydro này được điền đầy bởi van vận hành bằng tay 012-HV-032. Chúng
cần thiết cho khởi động bình thường của phân xưởng CCR. Nó được điền đầy
đến áp suất 42.3kg/Cm2g. Đối với khởi động lần đầu tiên của nhà máy, bình chứa
Hydro sẽ được sử dụng để đảm bảo tỉ lệ Hydro yêu cầu trong phân xưởng CCR.
Áp suất của khu vực phản ứng được điều khiển bởi các bộ điều khiển áp suất lắp trên các
bình D-1205/D-1206/D-1207/D-1208, 012-PIC-010/011/012/013 và các van tuần hoàn trên
đường vào của máy nén. Các dòng tuần hoàn này vận hành theo kiểu Split range với mục đích
sau:
Van tuần hoàn nhỏ, 012-PV-011A/012A/013A/014A sẽ điều khiển áp suất quanh điểm
vận hành bình thường.
Van tuần hoàn lớn, 012-PV-011B/012B/013B/014B cùng với van tuần hoàn nhỏ có thể
vận hành ở 100% của mỗi giai đoạn nén khí.
page 1 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 3PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :1 / 11
CHƯƠNG III
MÔ TẢ SỰ ĐIỀU KHIỂN CỦA PHÂN XƯỞNG
1. MÔ TẢ ĐIỀU KHIỂN DÒNG CÔNG NGHỆ.
1.1. ĐIỀU KHIỂN ÁP SUẤT FEED SURGE DRUM.
Tham khảo PID 8474L-012-PID-0021-011
Áp suất của feed surge drum được duy trì bởi một split range trên các valve điều khiển
012-PV-011A và B. Thực vậy trong trường hợp giá trị áp suất thấp hơn set point,thì tác động có
khuynh hướng mở valve 012-PV-011A trong khi 012-PV-011B vẫn duy trì đóng.
1.2. ĐIỀU KHIỂN MỨC FEED SURGE DRUM.
Tham khảo PID 8474L-012-PID-0021-011
Mục đích của điều khiển mức ở bình D-1201,tác động dựa trên valve điều khiển mức
011-FV040 ở phân xưởng CDU và trên các dòng nguyên liệu từ bể chứa bằng các valve 012-
FIC-001 và 012-FIC-035.
1.3. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN ÁP SUẤT VÙNG PHẢN ỨNG.
Tham khảo PID 8474L-012-PID-0021-019/024
Mục đích hệ thống điều khiển bình Recycle Gas Compressor Suction Drum D1204(012-
PIC-009) là điều khiển áp suất vùng phản ứng.
Trong suốt quá trình vận hành bình thường valve điều khiển áp suất sẽ điều chỉnh dần áp
suất mất mát trong vùng phản ứng do việc tiêu thụ hydrogen,bằng cách mở valve điều khiển
make-up gas 012-PV-009.
1.4. ĐIỀU KHIỂN MỨC THIẾT BỊ TÁCH.
Tham khảo PID 8474L-012-PID-0021-018
Mục đích là để điều khiển mức giao diện giữa hai pha nước chua và hydrocarbon bằng
cách các giá trị trên các bộ điều khiển mức 012-LIC-006/00 và valve đóng mở bằng phần
mềm(the software switch) LY-006. Trong điều kiện vận hành bình thường,012-LIC-006 điều
page 2 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 3PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :2 / 11
khiển LV-006 và LIC-007 điều khiển LV-007. Trong trường hợp tái sinh,LV-007 duy trì đóng
và LIC-007 điều khiển LV-006 qua LY-006.
1.5. NHIỆT ĐỘ ĐẦU RA CHARGE HEATER.
Tham khảo PID 8474L-012-PID-0021-013/037
Mục đích là để điều khiển nhiệt độ sản phẩm ở đầu ra của charge heater, như bộ điều
khiển master trong một bộ điều khiển cascade với điều khiển sự cháy của fuel gas dựa trên lưu
lượng hay áp suất,hay sự điều khiển của nhà vận hành.
2. CÁC ĐIỀU KIỆN VẬN HÀNH.
Tham khảo PFD 8474L-012-PID-0010-001 đến 006 mục §2 của chương 14.
3. CÁC BIẾN CÔNG NGHỆ
3.1. ÁP SUẤT THIẾT BỊ PHẢN ỨNG
Áp suất của phân xưởng là phụ thuộc vào đòi hỏi của tuổi thọ xúc tác và thành phần nhập
liệu. Khi áp suất thiết bị phản ứng cao, xúc tác thường có hiệu quả trong môtk khoảng thời gian
dài hơn và các phản ứng đạt được ở mức độ hoàn chỉnh cao hơn. Đối với sự desulfurization của
straight run naphtha, áp suất tháp phản ứng từ 20-35 barg là thường được dùng, cho dù áp suất
thiết kế có thể cao hơn nếu trong thành phần nguyên liệu có chứa nitrogen hay/và lưu huỳnh cao
hơn mức bình thường. Cracked naphtha chắc chắn chứa nitrogen và lưu huỳnh cao hơn straight
run naphtha và kết quả là đòi hỏi áp suất công nghệ cao hơn,lên đến 55 barg. Tương tự, áp suất
vận hành cao hơn là cần thiết để loại bỏ hoàn toàn halide hữu cơ. Tạp chất Halide của naphtha
thường ít khi xảy ra và là bình thường do tạp chất trong quá trình khai thác các giếng dầu thô.
Sự lựa chọn áp suất vận hành là có tác động đến một mức độ nào đó bởi tỉ lệ hydro trên
nguyên liệu đã được thiết lập trong quá trình thiết kế. Bởi vì cả hai thông số này quyết định áp
suất riêng phần hydro trong thiết bị phản ứng. Áp suất riêng phần hydro có thể tăng bởi sự vận
hành tại một tỉ lệ cao hơn của nguyên liệu đầu vào của thiết bị phản ứng. Giá trị nhỏ hơn trong
áp suất hay tỉ lệ khí hydro trong phân xưởng sẽ không là nguyên nhân thay đổi đủ để phản ảnh
bằng sự khác nhau đáng kể trong chất lượng sản phẩm.
page 3 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 3PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :3 / 11
3.2.NHIỆT ĐỘ.
Nhiệt độ có một tác động đáng kể trong sự xúc tiến các phản ứng hydrotreating. Tuy nhiên
ảnh hưởng của nó có sự khác biệt nhỏ đối với mỗi phản ứng. Phản ứng desulfur tăng khi nhiệt
độ tăng. Phản ứng desulfur bắt đầu xảy ra ở nhiệt độ thấp hơn 230 oC với tỉ lệ của phản ứng tăng
rõ rệt cùng với nhiệt độ. Trên 340 oC chỉ có sự tăng nhẹ trong quá trình loại bỏ sâu hơn tạp chất
lưu huỳnh bằng nhiệt độ.
Việc tách hợp chất chứa chloride ở nồng độ thấp (<10 weight ppm) sẽ xảy ra ở khoảng nhiệt
độ bằng nhiệt độ loại bỏ sulfur.
Sự bão hoà các olefin diễn ra tương tự như phản ứng desulfur với sự tương tác của nhiệt
độ,ngoại trừ sự loại bỏ olefin có lẽ ở mức thấp nhất ở nhiệt độ hơi cao hơn. Bởi vì các phản ứng
này toả nhiệt, olefin có trong nguyên liệu phải được theo dõi và có lẽ phải được giới hạn để đạt
đến một peak nhiệt độ trong phạm vi có thể chấp nhận được.
Tại một nhiệt độ rất cao, một điều kiện cân bằng rõ ràng giới hạn mức độ bão hoà olefin.
Điều này có thể là nguyên nhân gây ra cặn olefin trong nguyên liệu nhiều hơn tại nhiệt độ cao
hơn, hơn là ở trường hợp nhiệt độ vận hành thấp. Khi xử lí naphtha và một lượng đáng kể các
hợp chất phân đoạn cuối nhẹ bằng xúc tác sạch,H2S có thể phản ứng với các olefin để tạo ra các
mercaptant. Chẳng hạn trong trường hợp nhiệt độ thiết bị phản ứng có thể loại bỏ cặn olefin, và
tạo ra hợp chất mercaptant.
Để loại bỏ hợp chất oxygen và nitrogen đòi hỏi nhiệt độ cao hơn một ít so với phản ứng
desulfur hay bão hoà olefin. Vấn đề loại bỏ những hợp chất này không xảy ra để làm chậm lại
nhiệt độ được gia tăng. Những phân xưởng mà có hàm lượng hợp chất oxygen và nitrogen ở
một mức độ đáng kể thì phải được thiết kế ở áp suất cao và không gian thể tích nạp liệu
thấp(LHSV) để chắc chắn rằng sự chuyển hoá là hoàn toàn.
Những phản ứng khử kim loại đòi hỏi nhiệt độ tối thiểu là 315oC. Trên 315oC sự khử kim
loại là cơ bản hoàn thành. Dưới nhiệt độ này, có một số trường hợp kim loại không được loại bỏ
hết.
Nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng được qui định tối thiểu để chắc chắn là được chuẩn
bị một cách thích hợp. Nguyên liệu của platformer là 315oC. Có hai nhân tố quan trọng để quyết
định nhiệt độ tối thiểu này. Đầu tiên, dưới nhiệt độ tối thiểu,tỉ lệ phản ứng cho sự loại bỏ tạp
page 4 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 3PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :4 / 11
chất có lẽ quá thấp. Tiếp theo, nhiệt độ phải được duy trì ở mức cao đủ để chắc rằng sự kết hợp
nguyên liệu (khí tuần hoàn + naphtha) khi đi đến charge heater là hoá hơi hoàn toàn.
Thực tế nhiệt độ vận hành có nhiều giá trị khác nhau, phụ thuộc vào dạng nguyên liệu khác
nhau,từ 285oC đến 385oC. Nguyên liệu đã qua cracking (như coker naphtha) có lẽ được xử lí ở
nhiệt độ cao hơn bởi vì hàm lượng lưu huỳnh, nitrogen, và olefin là cao. Đối với những loại
nguyên liệu này, ΔT trong thiết bị phản ứng sẽ ở trong khoảng từ 10-55oC.
Do tuổi thọ xúc tác,chất lượng sản phẩm có lẽ bị giảm sút, mà điều này có thể khắc phục
bằng cách gia tăng nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng. Nếu gia tăng nhiệt độ mà không cải
thiện được chất lượng sản phẩm, thì sự tái sinh hay thay đổi xúc tác là phải được thực hiện,phụ
thuộc nhiều vào quá trình vận hành và tình trạng xúc tác.
Thêm vào đó sự suy biến chất, sự đóng cặn hay/và sự tạo thành polymer trên bề mặt lớp xúc
tác là nguyên nhân gây ra sự thất thoát nhiệt lớn mà kết quả là tạo ra hiện tượng chảy dòng
trong thiết bị phản ứng. Điều này có thể được khắc phục bằng cách hớt đi lớp bên trên bề mặt
xúc tác, và/hay tháo bỏ xúc tác, kiểm tra và nạp lại xúc tác. Vấn đề mất mát lớn áp suất sẽ được
khắc phục càng sớm càng tốt để giảm thiểu rủi ro do phá huỷ thiết bị và giảm chất lượng sản
phẩm.
3.3. CHẤT LƯỢNG NGUYÊN LIỆU.
Đối với quá trình vận hành bình thường, những sự thay đổi hằng ngày của nhiệt độ đầu vào
của thiết bị phản ứng hydrotreater để điều chỉnh sự thay đổi trong chất lượng nguyên liệu sẽ
không cần thiết. Tuy nhiên, trong một số trường hợp, chẳng hạn nhà máy lọc dầu mua dầu thô
tư nhiều nguồn khác nhau, chất lượng naphtha có thể thay đổi một cách đáng kể, và sự điều
chỉnh nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng là cần thiết.
Sự lựa chọn nhiệt độ phản ứng cuối cùng dựa trên chất lượng sản phẩm. Mối quan hệ giữa
chất lượng nguyên liệu và quá trình vận hành dựa trên nhiệt độ ở trên trong giới hạn nhiệt độ
vận hành đã được cho trước.
Khi vận hành với nguyên liệu ngọt, một lượng tối thiểu lưu huỳnh đòi hỏi được duy trì để
kim loại ở trạng thái được sulfide hóa. Lưu huỳnh sẽ được giải hấp khỏi xúc tác nếu như có một
ít H2S trong khí tuần hoàn. Điều này sẽ cho phép kim loại khử đi được trạng thái mà có thể gây
bất lợi cho những phản ứng hydrotreating. Phản ứng này được chuyển hoá từng phần. Nếu lưu
page 5 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 3PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :5 / 11
huỳnh giảm dưới 15wt-ppm, thì lưu huỳnh sẽ được bơm vào trong nguyên liệu. Các hợp chất
tương tự dùng để lưu huỳnh hóa xúc tác sạch có thể được sử dụng trong quá trình vận hành này.
3.4.TỈ LỆ HYDROGEN/HYDROCARBON.
Giá trị tiêu chuẩn của hàm lượng khí đòi hỏi tỉ lệ khí tuần hoàn với nguyên liệu naphtha đi
vào trong xúc tác:
Ở đây tỉ số nguyên liệu naphtha dựa trên tỉ trọng nguyên liệu ở 15oC.
Tỉ lệ tối thiểu hydrogen/nguyên liệu(Nm3/m3) là phụ thuộc vào sự tiêu thụ hydrogen, các
đặc tính nguyên liệu, và chất lượng sản phẩm mong muốn.
Đối với straight run naphtha có hàm lượng lưu huỳnh trung bình thì tỉ lệ
hydrogen/nguyên liệu 40-75 Nm3/m3 là thường được áp dụng. Naphtha đã qua cracking phải
được xử lí ở tỉ lệ hydro cao hơn (lên đến 500Nm3/m3). Đối với phân xưởng này, tỉ lệ H2/HC
được yêu cầu là 79 Nm3/m3.
Tỉ số trên 500Nm3/m3 không đóng góp vào tỉ lệ các phản ứng. Sử dụng hydrogen có độ
tinh khiết thấp như makeup gas được giới hạn trong sự vận hành có tính kinh tế của máy nén
tuần hoàn. Khí tuần hoàn có hàm lượng lưu huỳnh sulfide lên đến 10% và với một lượng lớn
carbon monoxide và nitrogen là không làm hại đến xúc tác, hơn nữa phản ứng desulfur một cách
hợp lí chỉ là những tiêu chuẩn. Đối với phản ứng loại bỏ nitrogen hay loại bỏ hoàn toàn lưu
huỳnh, hydrogen tinh khiết cao (tối thiểu 70%) là cần thiết, và khí CO có lẽ phản ứng như một
chất ngộ độc tạm thời. Để tránh sự tích tụ carbon quá mức trên bề mặt xúc tác đòi hỏi phải duy
trì áp suất riêng phần hydrogen tối thiểu, vì vậy sự có mặt của các tạp chất trong makeup gas đòi
hỏi phải có những áp suất vận hành cao hơn.
Tỉ lệ hydrogen/hydrocarbon thấp có thể bù bằng nhiệt độ đầu vào ở thiết bị phản ứng.
Mối quan hệ xấp xỉ của của các biến công nghệ là cao hơn 10oC so với nhiệt độ phản ứng yêu
cầu cho một nữa tỉ lệ hydrogen/nguyên liệu. Qui luật này được thừa nhận cho quá trình vận
hành trên giá trị tối thiểu 315oC của nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng và 40Nm3/m3 tỉ lệ
page 6 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 3PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :6 / 11
hydrogen. Mối quan hệ này là xấp xỉ, và nó sẽ chỉ ra một lần nữa chất lượng sản phẩm sẽ được
định đoạt bằng cách tận dụng nhiệt độ của thiết bị phản ứng.
3.5.VẬN TỐC KHÔNG GIAN NẠP LIỆU(LHSV).
Số lượng xúc tác trên mỗi đơn vị nguyên liệu sẽ phụ thuộc vào đặc tính của nguyên liệu đầu
vào, điều kiện vận hành, và chất lượng sản phẩm được yêu cầu. Vận tốc không gian nạp liệu
(LHSV) được định nghĩa như sau:
LVSH là giá trị trong 1/h, và vận tốc nhập liệu dựa trên tỉ trọng của nguyên liệu ở 15oC.
Với hầu hết nguyên liệu đầu vào và mục đích của sản phẩm , một sự diễn đạt động năng
đơn giản dựa trên sự loại bỏ lưu huỳnh hay/và nitrogen quyết định thể vận tốc không gian nạp
liệu ban đầu. Đây là giá trị ban đầu có thể được thay đổi bởi vì những mong muốn khác, chẳng
hạn như kích cỡ của phân xưởng, extended first cycle catalyst service, kim loại có trong nguyên
liệu ở mức bất bình thường và những yêu cầu của khác của việc bố trí sơ đồ dòng trong các
phân xưởng ở các nhà máy lọc dầu. Sự tương đối dễ dàng của việc chuyển hoá đối với xúc tác
hydrobon® chỉ ra rằng phản ứng olefin hầu như dễ dàng, đầu tiên là hợp chất lưu huỳnh,tiếp
đến nitrogen và hợp chất oxygen. Có một sự chồng chất đáng kể với vài phản ứng xảy ra đồng
thời và ở những mức độ khác nhau. Những giá trị khác nhau của nguyên liệu đầu vào là lớn đến
nỗi chỉ là những giá trị xấp xỉ của dãy giới hạn vận tốc không gian nhập liệu có thể được chỉ ra
bởi các loại nguyên liệu khác nhau. Straight run naphtha được xử lí ở 4-12 LHSV và naphtha đã
qua cracking là 2-8 LHSV.
Đối với phân xưởng này, công ngệ sử dụng straight run naphtha, LHSV là 8.7h-1.
Đối với sự thay đổi hằng ngày của LHSV, nhiệt độ đầu vào của phản ứng hydrotreating
trong thiết bị phản ứng được điều chỉnh theo cân bằng bên dưới:
Ở đây:
T1 = nhiệt độ yêu cầu đầu vào TBPƯ ở LHSV1
T2 = nhiệt độ yêu cầu đầu vào TBPƯ ở LHSV2
page 7 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 3PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :7 / 11
Mối quan hệ ở trên được xác nhận bằng quá trình giữa 4-5LHSV và xác nhận rằng nhiệt
độ phản ứng là trong giới hạn được đề cập đến ở §1.2.
3.6. NGỘ ĐỘC,TUỔI THỌ VÀ SỰ BẢO VỆ XÚC TÁC.
Các biến công nghệ dựa vào tác động của đời sống xúc tác bằng hiệu quả của nó dựa trên tỉ
lệ carbon bám trên xúc tác. Có một sự tích tụ tương đối của carbon trên xúc tác trong suốt
những ngày đầu tiên của quá trình vận hành, nhưng mức độ gia tăng carbon đó sớm bị giảm đến
giá trị thấp dưới những điều kiện vận hành bình thường. Sự điều khiển mong muốn của những
phản ứng hình thành carbon có thể đạt được bằng cách duy trì tỉ lệ thích hợp hydro/hydrocarbon
và bằng cách giữ cho nhiệt độ xúc tác ở mức thích hợp.
Nhiệt độ chỉ là nhân tố nhỏ tác động đến đời sống của xúc tác hydrotreating. Ở nhiệt độ xúc
tác cao hơn thì sẽ tăng tỉ lệ các phản ứng hình thành carbon, còn những nhân tố khác ở trạng
thái cân bằng. Nhưng phải nhớ là sự kết hợp giữa nhiệt độ xúc tác cao và việc thiếu hydrogen sẽ
gây tổn hại cho hoạt tính của xúc tác.
Sự mất hoạt tính xúc tác được đo bởi sự giảm đi trong hiệu quả của xúc tác ở những điều
kiện vận hành phối hợp sau một khoảng thời gian sử dụng xúc tác.
Nguyên nhân cơ bản của sự mất hoạt tính xúc tác là: (1)tích tụ coke trên bề mặt hoạt tính, và,
(2)sự kết hợp của những tạp chất từ nguyên liệu với các phần tử của xúc tác. Trong quá trình
vận hành bình thường, mức carbon khoảng trên 5 wt-% có lẽ chấp nhận được mà không giảm
một cách đáng kể phản ứng desulfur cho dù khả năng loại bỏ nitrogen có lẽ giảm.
Việc mất hoạt tính vĩnh viễn đòi hỏi xúc tác phải được thay thế thường thì nguyên nhân
là do việc tích tụ dần dần các hợp chất vô cơ mang đến từ nguyên liệu ban đầu, khí hydro
makeup hay nước rửa. Ví dụ một số tạp chất như asen, chì, canxi, natri, silic, và phốt pho. Nồng
độ rất thấp của các chất này, ppm và/hay ppb, sẽ là nguyên nhân gây mất hoạt tính lâu dài cho
quá trình sử dụng bởi vì sự tích tụ cặn phụ thuộc vào việc kết hợp có hiệu quả của nhiệt độ lẫn
thời gian. Hiệu quả này là quan trọng với phân xưởng xử lý straight run naphtha cho nguồn
nguyên liệu của Platfomer.
Nguyên nhân của việc mất hoạt tính xúc tác rõ ràng là do lớp cặn ở trên bề mặt của lớp
xúc tác. Dòng chảy qua sự cân đối của lớp xúc tác là bị rối loạn và chất lượng sản phẩm giảm.
page 8 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 3PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :8 / 11
Điều kiện này có thể khắc phục được dễ dàng bằng cách lấy đi phần trên của lớp xúc tác, kiểm
tra và thêm xúc tác mới, hay thay thế lại xúc tác hoàn toàn mới. Cặn thường là sắt sulfide.
Xúc tác Hydrobon® có khả năng chịu đựng cao với các kim loại như asen và chì. Với
tổng nồng độ kim loại khoảng 2-3 wt-% thì xúc tác vẫn giữ được nguyên hiệu quả. Tuy nhiên,
nếu nồng độ kim loại được tính toán khoảng 0.5wt-%, thì tần suất phân tích sản phẩm phải tăng
lên để ngăn chặn kim loại đi vào trong xúc tác Platforming. Hợp chất chì hữu cơ là bị phân huỷ
bởi xúc tác Hydrobon® và hầu như tích tụ trên bề mặt phía trên của xúc tác như chì sulfide.
Kim loại không được loại bỏ trong quá trình tái sinh. Khi tổng nồng độ kim loại trên xúc tác đạt
khoảng 1-2 wt-% thì cần phải thay xúc tác.
Chỉ có một phương pháp chắc chắn để giảm thiểu tạp chất kim loại trên xúc tác là giới
hạn sự có mặt của chúng trong hệ thống. Điều này phải được thực hiện một cách cẩn thận, phân
tích nguyên liệu một cách tỉ mỉ, và khắc phục nguồn gốc, hay điều kiện, nguyên nhân gây ra sự
có mặt của tạp chất kim loại.
Oxy không bị phân huỷ, cho dù nó không phải là chất ngộ độc xúc tác, sẽ được loại bỏ
khỏi nguyên liệu. Với oxy có trong nguyên liệu, có thể xảy ra sự đóng cặn quá mức ở thiết
bị,đặc biệt ở những thiết bị trao đổi nhiệt kết hợp giữa dòng nguyên liệu và sản phẩm.
4. SỰ PHỐI HỢP ĐIỀU KHIỂN TRONG PHÂN XƯỞNG.
Những tín hiệu dưới đây được kết nối với những phân xưởng khác:
a. Những tín hiệu từ phân xưởng NHT đến những phân xưởng khác:
012-LIC-004: Mức của Feed Surge Drum D-1201(PID 011). Tín hiệu này sẽ
truyền đến phân xưởng chưng cất khí quyển(U011).
012-LXAHH-017: Mức quá cao trong Make-up Gas Knockout Drum/Lube Oil
Mist Eliminator D-1208 (PID 025). Tín hiệu này sẽ truyền tới Methanator heater
Shutdown(023-UX-013).
b. Những tín hiệu từ những phân xưởng khác đến phân xưởng NHT.
024-PIC-014: Tín hiệu áp suất của phân xưởng LCO HDT (unit 023) đến LCO
HDT valve điều khiển hydro make-up 012-PV-014(PID 025)
013-FXALL-004: Tín hiệu dòng khí tuần hoàn quá thấp từ phân xưởng CCR.
page 9 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 3PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :9 / 11
5. CUNG CẤP ĐIỆN LIÊN TỤC (UPS).
Trạm cung cấp điện liên tục 230VAC đòi hỏi thiết bị điều khiển và liên lạc , được phân phối
từ việc phân chia của TRẠM PHÂN PHỐI ĐIỆN đặt gần toà nhà điều khiển thiết bị PIB-4.
Hai hệ thống cung cấp điện liên tục được phân phối dựa trên những yêu cầu sau: ½ giờ cho
yêu cầu vận hành bình thường hay 4 giờ cho để dự phòng cho các thiết bị thông tin viễn thông
an toàn và khẩn cấp.
Các tủ này phân phối điện cho các thiết bị điều khiển(PDB) bao gồm phân phối cho trạm
230VAC UPS (1/2h và 4h dự phòng), 230VAC Non-UPS và 230VAC khẩn cấp cung cấp bởi cả
hai thiết bị điều khiển/liên lạc trong toà nhà kỹ thuật và thiết bị ngoài công trường cũng được
yêu cầu.
Dưới đây là bản vẽ của nhà cung cấp chỉ ra sự phân phối chi tiết và danh sách các hộ tiêu
thụ, UPS và non-UPS.
Số bảng vẽ PDB Kí hiệu tủ PDB Vị trí
8474L-500-A3404-1521-004-024 PDB-P4-041 PIB-4
Các tủ phân phối điện sẽ không cung cấp điện cho các tải trong cùng một vị trí. Điều này
có nghĩa là điện cung cấ cho mỗi hộ tiêu thụ sẽ được bật lên từng cái riêng lẻ.
Tuần tự dưới đây sẽ được tuân theo trước khi khởi động các tủ phân phối điện:
- chắc chắn rằng tất cả các đầu đến và đầu ra đều được cô lập,ví dụ tắt tất cả các
MCBs/các đường cô lập.
Bật các đầu ra chính lần lượt từng cái một ở bảng phân phối điện ở trong trạm điện hay
từ các trạm phân phối điện cho thiết bị điều khiển mà những tủ phân phối điện này nhận từ các
đầu đến.
- Tại các tủ của trạm phân phối điện cho thiết bị điều khiển, bật lên lần lượt từng cái một
các đầu đến chính của tủ phân phối điện và kiểm tra vôn kế ở phía trước các tủ.
- Các đường dây ra riêng lẻ/MCBs điến mỗi Thiết bị điều khiển/hệ thống liên lạc các hộ
tiêu thụ được bật lên từng cái một theo yêu cầu.
Báo động cho DCS(báo động kiểu cho nổ cầu chì)
page 10 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 3PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :10 / 11
Để thuận tiện cho bảo trì,mỗi tủ phân phối điện được cung cấp một bộ báo động đến
DCS, mà nó hoạt động dựa trên các cầu chì của đầu đến chinh bị nổ.
6. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN PHỨC.
6.1.ĐIỀU KHIỂN ÁP SUẤT MÁY NÉN MAKE-UP GAS.
Tham khảo PID 8474L-012-PID-0021-022/023/024/025/026/027/028
Nguyên lí cơ bản của điều khiển áp suất máy nén make-up gas là điều khiển dòng khí
theo nhu cầu của việc sử dụng khí hydrogen, quyết định theo yêu cầu của LCO HDT(024-PIC-
014). Khi khí Hydrogen tiêu thụ trong LCO HDT, áp suất trong vùng phản ứng của LCO HDT
sẽ giảm. Bộ điều khiển áp suất 024-PIC-014 sẽ lần lượt yêu cầu thêm nhiều make-up gas bằng
cách mở 012-PV-014. Theo tuần tự, áp suất ở đầu xả của cấp nén thứ ba của máy nén
C1202A/B/C sẽ giảm và 012-PIC-013 sẽ lần lượt giảm đi sự mở của valve ở trên đường
spillback(012-PV-013A/B). Điều này sẽ gây ra áp suất đầu hút ở cấp nén thứ ba giảm đi, rồi thì
đóng đường spillback quay về cấp nén thứ hai (các valve 012-PV-012A/B). Những việc này
thực hiện cùng một cách đối với mỗi cấp nén, mà sẽ có kết quả là giảm thiểu khí spillback quay
trở lại mỗi cấp nén và tăng lượng khí công nghệ đi ra. Áp suất bình của đầu hút cấp nén thứ nhất
sẽ giảm và nhiều khí make-up sẽ được rút ra từ phân xưởng CCR.
Trong trường hợp LCO HDT yêu cầu nhiều make-up gas hơn là giá trị của nó (sự tiêu
thụ hydrogen quá cao), hệ thống điều khiển áp suất làm việc cơ bản dựa trên sự ngược dòng. Áp
suất đầu hút ở cấp nén thứ nhất sẽ bắt đầu giảm bởi vì không đủ khí hydrogen cung cấp từ phân
xưởng CCR. Khi điều đó xảy ra, bộ điều khiển áp suất trên đầu hút của cấp nén thứ nhất bỏ qua
bộ điều khiển áp suất ở đầu hút của cấp nén thứ hai, tác động spillback ở cấp nén thứ nhất mở
ra(012-PV-011A/B). Dòng spillback này sẽ cho nhiều khí quay trở lại đầu hút cấp nén thứ nhất
để nâng áp . Khi điều này xảy ra, áp suất đầu hút của cấp nén thứ hai bắt đầu giảm xuống và lần
lượt bộ điều khiển áp suất của nó sẽ mở dòng spillback thứ hai(012-PV-012A/B). Sự xảy ra
đồng thời với tất cả các cấp của máy nén và kết quả cuối cùng là áp suất đầu xả của cấp nén thứ
ba sẽ giảm gây ra bộ điều khiển 012-PIC-013 bỏ qua tín hiệu từ LCO HDT 024-PIC-014 thông
qua bộ điều khiển lựa chọn tín hiệu thấp 012-PY-014A và giảm độ mở của 012-PV-014.
page 11 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 3PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :11 / 11
6.2.ĐIỀU KHIỂN ĐẦU RA CHARGE HEATER(H1201).
Tham khảo PID 8474L-012-PID-0021-013/037
012-TIC-005 điều khiển nhiệt độ sản phẩm đầu ra từ charge heater, bằng bộ điều khiển
master trong điều khiển cascade với việc điều khiển sự cháy của fuel gas dựa trên dòng hay áp
suất, trên sự lựa chọn của vận hành viên(HS-516A/B).
6.3.ĐIỀU KHIỂN NHIỆT ĐỘ ĐẦU RA STRIPPER REBOILER HEATER.
Tham khảo PID 8474L-012-PID-0021-031/038
012-TIC-037 điều khiển nhiệt độ sản phẩm đầu ra từ stripper reboiler heater, bằng bộ
điều khiển master trong điều khiển cascade với việc điều khiển sự cháy của fuel gas dựa trên
dòng hay áp suất, trên sự lựa chọn của vận hành viên(HS-520A/B).
page 1 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 4PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :1 / 2
CHƯƠNG IVNHỮNG YÊU CẦU VỀ XÚC TÁC, HOÁ CHẤT, PHỤ TRỢ
1. SỰ TIÊU THỤ CỦA PHỤ TRỢ
1.1.BẢNG TÓM TẮT SỰ TIÊU THỤ CỦA PHÂN XƯỞNG PHỤ TRỢ
Những đặc tính thông số(áp suất,nhiệt độ) của phụ trợ được cho trong ‘BASIC
ENGINEERING DESIGN DATA’ tài liệu (8474L-000-pp-204)
“ESTIMATED UTILITY CONSUMPTION” bảng tóm lược của phân xưởng NHT được cho
dưới đây trong:
“trường hợp thiết kế-100% Bach Ho hay Mixed crude, Max Gasoline hay distillate” tài liệu
8474L-012-CN-0003-001
“trường hợp bình thường-100% Bach Ho, Max Gasoline hay distillate” tài liệu 8474L-012-CN-
0003-002
“trường hợp bình thường-Mixed crude, Max Gasoline hay distillate” tài liệu 8474L-012-CN-
0003-002
BẢNG TÓM TẮT VIỆC TRUYỀN TẢI ĐIỆN
Sự truyền tải điện của mỗi thiết bị ở phân xưởng NHT được cho trong các tài liệu sau đây
Electrical load summary 8474L-200-CN-1626-001
2. SỰ TIÊU THỤ XÚC TÁC VÀ HOÁ CHẤT
2.1.BẢNG TÓM TẮT VỀ HOÁ CHẤT VÀ XÚC TÁC
Xúc tác của phân xưởng NHT là S-120 UOP, được nạp vào thiết bị phản ứng R1201.
Sulfide được bơm vào cho quá trình sulfiding cho xúc tác NHT trong quá trình start-up và
cũng được bơm liên tục thông qua cụm X1252. Nó được đưa vào trong nguyên liệu tại đầu hút của
bơm P-1201A/B với tên thương mại DES.
Chất ức chế ăn mòn UNICOR C” được bơm vào tháp stripper T-1201 theo dòng trên đỉnh
thông qua cụm X-1212
Dung dịch kiềm 10%w được bơm vào trong đường ống trước đầu vào của E-1202 trong
suốt quá trình tái sinh xúc tác thông qua cụm X-1211.
page 2 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 4PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :2 / 2
Bảng tóm tắt xúc tác và hoá chất của phân xưởng NHT được đưa ra theo tài liệu 8474L-
012-CN-0004-502
Đặc tính của hoá chất và xúc tác được đưa ra trong tài liệu đính kèm MSDS
2.2.VÂN CHUYỂN HÓA CHẤT
2.2.1. CỤM CUNG CẤP KIỀM X-1211
Dung dịch kiềm 14,4%w được cung cấp bởi nhà máy lọc dầu và vận chuyển đến dòng công
nghệ bởi các bơm P-1209.
Dung dịch kiềm được sử dụng trong suốt quá trình tái sinh, không có sự thêm vào đặc biệt
nào của bể chứa kiềm D-1211 trong suốt quá trình vận hành bình thường.
2.2.2. CỤM BƠM CHẤT ỨC CHẾ ĂN MÒN X-1212
Chất ức chế ăn mòn “UNICOR C” được bơm thẳng từ bình chứa bằng cách sử dụng bơm ức
chế ăn mòn P-1211.
Các khớp nối đôi nhanh với các khớp cuối được dùng giữa thùng chứa và đầu hút của
bơm(dòng vào đầu hút bơm chống ức chế ăn mòn của thiết bị lọc F-1204 ).
2.2.3. CỤM BỔ SUNG LƯU HUỲNH X-1252
Sulfide (diethyl sulfide hay DMDS) được chứa trong thùng 200l. Nó được cho vào binh
chứa sulfide D-1252. Khi sulfide được hoà tan thì không cần sử dụng cánh khuấy. Sulfide được
bơm bằng bơm P-1208 (quá trình khởi động) hay bơm bổ sung sulfide P-1210A(quá trình vận hành
bình thường) đến đầu hút của bơm nạp liệu P-1201A/B.
page 3 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM 11/ 2007
page 4 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM 11/ 2007
page 5 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM 11/ 2007
page 6 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM 11/ 2007
page 7 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM 11/ 2007
page 8 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM 11/ 2007
page 9 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM 11/ 2007
page 10 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 4PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :10 / 2
page 11 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 4PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :11 / 2
page 12 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 4PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :12 / 2
page 13 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 4PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :13 / 2
page 14 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 4PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :14 / 2
page 15 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 4PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :15 / 2
page 16 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 4PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :16 / 2
page 17 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 4PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :17 / 2
page 18 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 4PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :18 / 2
page 19 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 4PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :19 / 2
page 20 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 4PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :20 / 2
page 21 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 4PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :21 / 2
page 22 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 4PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :22 / 2
page 23 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 4PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :23 / 2
page 1 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :1 / 30
CHƯƠNG V
CHUẨN BỊ CHO KHỞI ĐỘNG BAN ĐẦU
NỘI DUNG
1 KIỂM TRA NHÀ MÁY
2 THỔI RỬA ĐƯỜNG ỐNG
3 TUẦN HOÀN NƯỚC
4 THỬ RÒ RỈ (Ở 8 KG/CM2 G)
5 LÀM KHÔ LÒ ĐỐT H-1201, H-1202 VÀ HỆ THỐNG PHẢN ỨNG
5.1 LÀM KHÔ HỆ THỐNG
5.2 QUI TRÌNH LÀM KHÔ
5.2.1 Vận hành ban đầu
5.2.2 Đánh lửa lò đốt nguyên liệu H-1201
5.2.3 Các bước làm khô
5.3 QUI TRÌNH LÀM KHÔ LÒ ĐỐT H-1201 VÀ H-1202
6 NẠP XÚC TÁC
6.1 GIỚI THIỆU
6.2 QUI TRÌNH NẠP
6.3 TÀI LIỆU ĐÍNH KÈM CHO QUÁ TRÌNH NẠP
7 LÀM SẠCH BẰNG HÓA CHẤT
page 2 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :2 / 30
1. KIỂM TRA NHÀ MÁY
Các vùng của phân xưởng nên được kiểm tra bởi người của UOP và của
nhà máy trước khi nhà thầu hoàn thành công việc trong những phạm vi đó. Lập
tức kiểm tra tiếp những khu vực đó, danh sách những công việc còn dang dở
(punch list) mà nhờ đó sẽ chỉ ra được những sai lệch từ UOP, tiêu chuẩn thiết kế
nên viết lại và chuyển giao cho nhà thầu. Theo cách này thì các lỗi trong xây dựng
có thể được tìm thấy và chỉnh sửa sớm.
Về cơ bản thì kiểm tra nhà máy được chia thành những phạm vi sau đây:
1. Bình (vessels)
2. Đường ống
3. Lò đốt
4. Thiết bị trao đổi nhiệt
5. Bơm
6. Máy nén
7. Thiết bị đo lường và điều khiển
8. Kiểm kê hóa chất và xúc tác
1.1. Bình
Việc lắp đặt trên thực tế phải được so sánh với bản vẽ của UOP để đảm
bảo bình sẽ hoạt động như dự định. Kết cấu bên trong thiết bị phản ứng phải tuân
theo chính xác tiêu chuẩn thiết kế UOP nếu muốn đạt được sự phân phối dòng tốt
và tránh dịch chuyển xúc tác. Đặc biệt chú ý đến những chi tiết sau:
Kiểm tra tiêu chuẩn
- Xem lại tiêu chuẩn thiết kế của UOP với bản vẽ của bên bán thiết bị
(vendor) để kiểm tra sự đồng nhất về:
a. Áp suất, nhiệt độ và độ chân không
b. Độ cứng vỏ, bề dày và độ ăn mòn cho phép
c. Kích thước đầu chờ và hướng, loại mặt bích (flange rating)
page 3 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :3 / 30
d. Loại lớp lót (lining), chiều dày và vật liệu
e. Khả năng làm giảm va chạm và xử lý nhiệt
f. Thiết kế móng
- Xác nhận bình đã được kiểm tra thủy lực
- Kiểm tra thông tin tấm code trên bình có chính xác hay không
Kiểm tra bên trong
- Thiết bị phản ứng
a. Bộ phận phân phối đầu vào, thiết bị phân phối dòng làm lạnh: độ kết
dính, loại, kích thước, kích thước phần đầu, độ giãn nỡ tự do
b. Đĩa phân phối lỏng hơi: sự kết dính, kích thước ống hơi, hướng, và kích
thước phần đầu: đệm; gối đỡ; hàn; mức
c. Lưới đỡ xúc tác: sự kết dính; loại lưới và kích thước; loại sàn và kích
thước; gối đỡ; mối hàn.
d. Đầu tháo xúc tác: sự kết dính, hướng, chiều dài
e. Các đoạn cong ở đầu ra: độ cứng và kích thước
f. Basket bộ phận phân phối và vòng đỡ: độ cứng, loại sàn và kích cỡ;
kích thước; số lượng
g. Nhiệt kế: hướng, chiều dài, độ cứng
- Tháp
a. Đĩa tháp: khoảng cách, mức, hướng và kích thước của tấm chảy tràn,
ống chảy chuyền, bộ góp, đĩa gom và tháo lỏng, độ cứng của đĩa, thiết
bị tiếp xúc, clip, bulông, đai ốc và vòng đệm; tự do di chuyển của nắp
van (valve cap) hay các thiết bị tiếp xúc khác; số, kích cỡ và sự phân bố
của thiết bị tiếp xúc đĩa hay số lỗ của đĩa được đục lỗ; quá trình siết các
phần bên trong thích hợp và quá trình hàn các tai đỡ hay giá đỡ thích
hợp; khả năng không thấm lỏng của đĩa lấy lỏng (drawoff trays), pan
làm kín và thiết bị gom, tất cả bulông và kẹp được siết chặt.
page 4 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :4 / 30
b. Lưới mắt cáo và sàn ở đầu ra: kích cỡ, vị trí; mức; độ bền của đầu nối
(không cho phép đi vòng); độ cứng của tấm đệm, giá đỡ, vách chảy tràn
và lưới.
c. Thiết bị chống tạo xoáy: loại, kích cỡ và hướng
d. Tấm ngăn: loại, hướng và chiều cao
e. Đầu lắp thiết bị điều khiển: vị trí, hướng, độ sạch, chiều dài giếng lắp
nhiệt kế và độ cứng, kích cỡ vách ngăn và loại
f. Bộ phận phân phối đầu vào: loại, kích cỡ, hướng, chiều cao, tự do giãn
nỡ
g. Thiết bị đun sôi lại không đốt (non fired): vị trí, hướng, bệ đỡ thích hợp
h. Đệm: loại, kích cỡ, bệ đỡ và cách lắp đặt
i. Thang leo bên trong và thiết bị khác: vị trí, kích cỡ, hướng, siết chặt
thích hợp
j. Lớp lót và lớp bảo ôn
Thép Hex cho lớp lót bê tong: sạch và siết chặt thích hợp. Lumnite
hay xi măng cụ thể khác được dùng theo tiêu chuẩn của UOP,
không có lổ hay khe hở sau khi lắp lớp lót
Lớp lót kim loại trong điều kiện tốt. Mối hàn phủ lên không được có
lổ hay khe hở
Lớp lót có bề dày thích hợp và bao phủ phần của tháp được yêu cầu.
Lớp bảo ôn khác được lắp chính xác với điều kiện không có khe hở
hay lổ trong quá trình lắp
- Tổng quát
Tháp phải sạch (không có rác) và không có cặn dư dạng bột mịn
Kiểm tra bên ngoài
- Lối vào và đầu chờ: vị trí, kích cỡ, loại mặt bích, độ cứng, vòng đệm phù
hợp, đai ốc và bu long
page 5 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :5 / 30
- Thang và sàn: vị trí chính xác, siết chặt và tự do giãn nỡ
- Cách nhiệt và bảo ôn bằng hơi nước: dùng cho trường hợp cụ thể và có
roăn giãn nở nếu yêu cầu
- Nối đất tháp chính xác
- Độ cao của tháp đúng
- Van và thiết bị điều khiển: dễ thao tác từ sàn hay ở độ cao
- Đường ống:
a. Bệ đỡ đầy đủ và kí hiệu hướng dẫn cho tất cả các đường kết nối
b. Đầu nối thiết bị áp suất và mức phải được xả đến nơi an toàn
c. Cụ thể là xả ra ngoài môi trường hay hệ thống blowdown
d. Kiểm tra van giảm áp
e. Kiểm tra van nằm trên đường kết nối các đường phụ trợ mà tại đó
hydrocacbon có thể dồn ứ lại.
f. Đầu chờ sẵn sang cho quá trình steaming và purging của tháp
- Cấu trúc của mái chống cháy và giá đỡ hoàn thiện
- Thiết bị điều khiển:
a. Thiết bị đo mức nổi chính xác ở vị trí giữa tương ứng với đường tiếp
tuyến của bình, và có thể đọc được từ sàn thao tác.
b. Thiết bị đo mức có đèn sau cho việc chiếu sang
c. Ratings mặt bích, độ cứng, kích cỡ… phải đúng
1.2. Đường ống
Phân xưởng phải được xây dựng tương ứng với sơ đồ thiết bị điều khiển và
đường ống (P&ID) của UOP, bao gồm tất cả các chi tiết, cao độ, kích thước, sự
sắp xếp và những ghi chú khác trên P&ID. Mỗi phân xưởng phải có thể khởi
động, dừng và kiểm soát vận hành bình thường phân xưởng như trong thiết kế của
UOP. Bên cạnh đó, đường ống cho các qui trình đặc biệt như làm khô, chuẩn bị
hóa chất đặc biệt, tái sinh hay các sơ đồ dòng thay thế có thể được kết hợp vào
page 6 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :6 / 30
trong thiết kế phân xưởng và phân xưởng nên vận hành trong tất cả các chế độ với
đường ống như thiết kế và xây dựng
Nếu phân xưởng được kết nối với các cụm phân xưởng công nghệ khác,
phải có đủ thiết bị để nhận nguyên liệu hay đưa sản phẩm tới các cụm phân xưởng
này mà dòng không bị nhiễm bẩn. Hạn chế tối thiểu đến mức có thể những tác
động của nhiễu từ các phân xưởng công nghệ khác trong quá trình vận hành phân
xưởng xử lý Naphtha bằng hydro, đặc biệt ở những nơi có thể xảy ra nhiễm bẩn
của dòng nguyên liệu và sản phẩm. Kiểm tra tất cả hệ thống kết nối trung gian các
bể chứa để giảm thiểu khả năng rò rỉ dòng ra bên ngoài phạm vi giới hạn (battery
limits)
Kiểm tra đầy đủ các thiết bị đo dòng, áp suất, nhiệt độ và lấy mẫu của tất
cả các dòng công nghệ phải có.
Những danh mục sau đây phải được kiểm tra để đảm bảo tuân theo tiêu
chuẩn thiết kế của UOP:
a. Mặt bích: rating, facing, và độ cứng (metallurgy), loại (đặc trưng loại 2
inch và nhỏ hơn được hàn ở chân (socket weld), 2.5 inch và lớn hơn thì
dùng mặt bích hàn ở cổ (weld neck)
b. Vòng đệm: loại, độ cứng (vật liệu hay vòng kẹp, vỏ bọc, vênh, filler); độ
dày, kích cỡ vòng…
c. Đầu nối, thiết bị kết nối: rating, độ cứng
d. Van: rating và metallurgy (thân, mặt tựa, lớp mạ); đệm, insert mặt tựa;
vòng đệm bonnet, vòng làm kín mỡ (grease seal), loại socket weld hay
flange, rating, facing, lắp đặt đúng hướng của dòng; dự phòng bôi trơn;
thiết bị truyền động bằng bánh răng; extended bonnet; stop; dễ vận hành
e. Bu lông: rivê (stud) hay bulông máy; metallurgy đai ốc và bulông; kích cỡ
bulông
f. Đường ống: metallurgy, bề dày; bị sẹo hay không (seam or seamless); lớp
lót
page 7 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :7 / 30
g. Ống (tube): kích cỡ và bề dày; metallurgy; bị sẹo hay không
h. Mặt kính của đồng hồ đo:
(1) Loại nhìn xuyên qua nên có đèn gắn ở phía sau
(2) Nhiệt độ và áp suất thiết kế
(3) Vật liệu xây dựng đặc biệt
(4) Đầu xả đến nơi an toàn
(5) Có thể thấy được từ sàn thao tác
i. Van giảm áp:
(1) Kích cỡ và loại
(2) Cần thao tác (lever)
(3) Vật liệu mặt bích ở đầu vào và đầu ra, facing và rating
(4) Áp suất cài đặt – phải được kiểm tra bench tested
(5) Metallurgy của họng, đĩa, lò xo…
(6) Loại (vận hành chính bằng dòng công nghệ - pilot operated -, balanced)
(7) Đầu được làm kín (car-sealed) của van chặn ở đầu vào và ra, thân van
lắp nằm ngang hay ở dưới
J. Tổng quát:
(1) Hệ thống phụ trợ trong phạm vi giới hạn phân xưởng nên theo tiêu
chuẩn class ống kèm theo trong các chi tiết giống nhau được yêu
cầu cho dòng công nghệ
(2) Hệ thống kèm theo (package) (các thiết bị được gắn vào cụm)
được thể hiện trên P&ID của UOP nên theo tiêu chuẩn class ống
kèm theo trong các chi tiết giống nhau được yêu cầu cho các đường
công nghệ khác
(3) Giãn nở: xem lại quá trình lắp đặt để đảm bảo không có vấn đề
giãn nỡ xảy ra khi thiết bị nóng và:
page 8 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :8 / 30
(a) Đường nguyên liệu, hồi lưu, trên đỉnh tháp và các đường
khác tự do giãn nở
(b) Thiết bị quay không bị kéo ra khỏi trục
(c) Đoạn ống giãn nở phải có trên các ống dài và nóng
(d) Shoes ống tự do di chuyển theo 1 hướng và nằm trên giá đỡ
có kích thước đủ để shoe không rơi ra khỏi giá đỡ
(4) Các đầu xả khí ở điểm cao và xả lỏng ở điểm thấp được lắp ở
những nơi cần thiết
(5) Bích mù được cung cấp nếu yêu cầu
(6) Car-sealed valve nên khóa ở vị trí thích hợp
(7) Móc lò xo nên để chốt khóa lấy ra (sau khi thử thủy tĩnh) và các
điều chỉnh cần thiết được tiến hành cho vị trí nóng/lạnh sau khi
khởi động
1.3. Lò đốt
Lò đốt phải được kiểm tra để đảm bảo nó có thể được vận hành 1 cách an
toàn và hiệu quả và đảm bảo công suất nhiệt yêu cầu cần thiết cho quá trình công
nghệ. Tiếp đến là giảm thiểu khả năng vỡ ống hay tai nạn lò đốt.
Đặc biệt là các danh mục thiết bị sau đây phải được kiểm tra:
Kiểm tra tiêu chuẩn
Tất cả tiêu chuẩn thiết kế UOP nên được so lại với bản vẽ của nhà cung cấp thiết
bị để kiểm tra sự thống nhất về:
1. Đúng với yêu cầu công nghệ
2. Loại lò đốt
3. Sự sắp xếp ống, metallurgy, kích cỡ và bề dày (chú ý là metallurgy của
ống cho ống bảo vệ vùng đối lưu, vùng đối lưu và bức xạ là khác nhau)
4. Kết nối thiết bị điều khiển
5. Giá đỡ ống và metallurgy giá đỡ
6. Lớp gạch chịu lửa
page 9 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :9 / 30
7. Cửa vào, cửa quan sát, kết nối hơi dập lửa (steam smothering
connections) và cửa nổ (explosion doors)
8. Lắp đặt ống khói
Kiểm tra bên trong
a. Vùng bức xạ
1. Sự sắp xếp và cân đối của ruột ống tương ứng với tường lò, vòng phân
phối khí của đầu đốt (burner rings) và không gian ống
2. Chiều dài dọc của ruột ống phù hợp với giá đỡ và chiều mũi tên
3. Khí nhiên liệu, dầu nhiên liệu và đầu đốt ngọn lửa mồi phải sạch và
đúng hướng. Đầu đốt được lắp phù hợp với khoảng trống cho việc đốt
và tháo dỡ. Lớp chịu lửa có thể đúc được không được sử dụng cho các
cụm đầu đốt. Kích cỡ đầu phun dầu nhiên liệu tương ứng với độ nhớt
thực dầu nhiên liệu
4. Nhiệt kế vỏ ống được định vị và lắp thích hợp để chúng tiếp xúc tốt với
vỏ ống
5. Lớp gạch chịu lửa ở trong điều kiện tốt trước và sau khi làm khô nó.
Không có lớp gạch chịu lửa cho ống.
6. Roăn giãn nở vỏ lò được bọc bằng bong thủy tinh và làm sạch
7. Đủ không gian cho ống giãn nở
8. Vỏ lò được làm kín để ngăn dòng khí nóng thoát ra và không khí ẩm đi
vào trong quá trình tắt lò
9. Hơi dập lửa và kết nối thiết bị điều khiển không được che bởi lớp gạch
chịu lửa
10. Lò phải sạch và không có rác.
11. Kết nối thiết bị điều khiển của lò ở trạng thái mở, không bị bít hay che
bởi lớp gạch chịu lửa.
b. Vùng đối lưu và ống khói
page 10 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :10 / 30
1. Nếu tính đến yếu tố bề mặt mở rộng thì hơn 3 dãy ống vùng đối lưu đáy
phải được để trần
2. Ống không có lớp cách nhiệt
3. Đảm bảo vấn đề giãn nở
4. Damper tự do di chuyển mở và đóng hoàn toàn; thiết bị hiển thị vị trí
của nó chính xác ở cả ống khói và điều khiển damper; damper được
làm nặng thêm để mở khi bị hỏng; damper, ống đỡ và bu long đều đúng
metallurgy
5. Có thiết bị thổi cặn nếu ghi rõ là cần cho kiểm tra quá trình thổi rửa
6. Các kiểm tra khác được tiến hành như kiểm tra vùng bức xạ
Kiểm tra bên ngoài
1. Vị trí tương ứng với thiết bị công nghệ
2. Sàn thao tác cho các cổng quan sát, thiết bị điều khiển, lấy mẫu, thổi
rửa cặn và kết nối damper
3. Đủ cửa quan sát và sự phân bố cửa phù hợp để cho phép kiểm tra bằng
mắt toàn bộ chiều dài của tường, hông và ống shock và cụm đầu đốt
4. Thiết bị đốt bằng tay nằm gần cửa quan sát mà từ đó có thể thấy các
đầu đốt
5. Cửa nổ nằm sao cho khí của lò không thổi về hướng thiết bị công nghệ
và sàn thao tác
6. Cửa nổ nằm sao cho cửa có thể mở hoàn toàn
7. Tính cân đối của các ống bên ngoài và các đoạn ống chồng lên nhau
(crossover)
8. Các điểm lấy mẫu và lắp thiết bị điều khiển
9. Thiết bị hiển thị vị trí damper có thể nhìn thấy từ điều khiển damper;
điều khiển damper hoạt động đúng
10. Những đoạn ống chéo nhau uốn cong phải có đầu xả nối bích sẵn
page 11 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :11 / 30
11. Đầu nối làm sạch cốc theo lý thuyết
12. Đủ đầu nối hơi dập lửa vào trong buồng cháy của lò đốt. Van được bảo
ôn trên đường hơi dập lửa nằm xa lò đốt, với van xả và bẫy hơi ở đầu
vào của van chặn cuối cùng cho việc tháo nước ngưng. Lỗ rò được
dùng trong đường hơi dập lửa ở điểm thấp.
Hệ thống nhiên liệu
1. Đường nhiên liệu có van chặn giới hạn phân xưởng nằm xa lò đốt và dễ
thao tác. Ống dầu nhiên liệu và bảo ôn hơi được sắp xếp sao cho không
có đoạn ống chết (dead legs) hay túi khí được tạo thành. Đường nhiên
liệu tới các đầu đốt có thể tháo ra dễ dàng từ đầu đốt cho quá trình tháo
đầu đổt. Tất cả đường nhiên liệu đều được kiểm tra rò rỉ
2. Đường dầu nhiên liệu ở các van đầu đốt được dẫn cùng với đường hơi
bao quanh. Tất cả đường hơi có đủ bẫy hơi và đầu xả nước ngưng
3. Tín hiệu dừng phân xưởng cho van đóng nhiên liệu được cài đặt thích
hợp
4. Có đường tuần hoàn dầu nhiên liệu
Thiết bị điều khiển của lò đốt
1. Tất cả đồng hồ đo độ chân không, đo áp suất và đầu nối phân tích phải
đầy đủ
2. Tất cả hư hỏng của thiết bị điều khiển và ghi nhiệt độ lò đốt sẽ hiện lên
(upscale) khi mất điện hay mạch hở
1.4. Thiết bị trao đổi nhiệt
Kiểm tra tiêu chuẩn
Tiêu chuẩn thiết kế UOP nên được xem lại cùng với bản vẽ của nhà cung
cấp thiết bị để kiểm tra:
page 12 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :12 / 30
1. Metallurgy của vỏ, ống, tấm ống, channel cover, tấm ngăn, hộp phân
phối
2. Kích cỡ và bề dày ống, số pass của ống và vỏ, hướng của các dòng
chảy; vận tốc tối đa/tối thiểu cho phép
3. Độ tổn thất áp suất, áp suất và nhiệt độ thiết kế
4. Kích cỡ các đầu vào/ra, loại bích, rating, facing và metallurgy; đầu xả
lỏng và khí
5. Chênh lệch áp suất thiết kế giữa phía ống và phía vỏ của thiết bị trao
đổi nhiệt
Kiểm tra hiện trường
Kiểm tra những danh mục (items) sau đây tại hiện trường
1. Bảng tên xác nhận các tiêu chuẩn UOP
2. Kích cỡ bích, rating, facing và tấm đệm
3. Lớp bảo ôn để giữ nhiệt và bảo vệ con người
4. Thiết bị nối đất thích hợp
5. Thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống:
a. Cao độ
b. Chiều dài khe của đĩa trượt đủ cho quá trình giãn nở. thiết bị trao
đổi nhiệt không được siết chặt ở 2 đầu. Kiểm tra đầu trượt của thiết
bị trao đổi nhiệt nhiều shell (multi-shell) thực sự liên quan đến sự
giãn của thiết bị trao đổi nhiệt và ống kết nối
c. Ống đối xứng đối với thiết bị trao đổi nhiệt đặt song song
d. Đầu xả khí không ngưng trong mạng hơi hay toàn bộ hệ thống nước
ngưng
e. Thiết bị làm mát bằng nước; đầu vào ở đáy thiết bị; van chặn đầu
vào/ra với van giãn nở nhiệt bên trong van chặn đầu ra; đầu xả lỏng
và khí bên trong van chặn.
page 13 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :13 / 30
f. Chứng kiến thử chênh áp cho ống/vỏ nếu có thể (đặc biệt quan trọng
trong thiết bị trao đổi nhiệt giữa dòng sản phẩm và dòng nguyên
liệu). khi kiểm tra rò rỉ thiết bị và đường ống, đảm bảo là không
vượt quá chênh lệch áp suất thiết kế của vỏ/ống
6. Thiết bị trao đổi nhiệt làm mát bằng không khí:
a. Loại quạt có độ nghiêng của cánh theo tiêu chuẩn hay tự động thay
đổi như đã định
b. Nút điều khiển động cơ có thể thao tác từ sàn và nằm gần thiết bị
trao đổi nhiệt
c. Độ nghiêng cài đặt đúng như trong bản vẽ điều khiển quạt
d. Nút tắt rung (vibration switch) trên mỗi quạt
e. Chiều quay của quạt/động cơ đúng. Động cơ nối đất đúng
f. Độ cao và khoảng cách từ thiết bị đang kết nối phù hợp
g. Dòng điện của động cơ có thể kiểm tra dễ dàng
h. Thiết bị trao đổi nhiệt tự do giãn nỡ
i. Sự bố trí hệ thống ống góp phải giống như trên bản vẽ thiết bị và
đường ống của UOP
j. Thiết kế đầu phân phối ở những nơi chỉ định
k. Có đường xả lỏng
l. Bề mặt cánh ống ở trong điều kiện tốt, không có rác xây dựng trên
cùng của cánh
7. Đủ không gian để kéo chùm ống ra
1.5. Bơm
Bơm ly tâm
1. Kiểm tra tiêu chuẩn
Tiêu chuẩn thiết kế UOP nên đối chiếu với đường cong của bơm và dữ liệu
được đưa ra của nhà cung cấp thiết bị để xác nhận sự thống nhất sau:
page 14 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :14 / 30
a. Áp suất và công suất
b. Độ tăng nhiệt độ và áp suất
c. Vận tốc
d. NPSH yêu cầu
e. Loại bơm, vật liệu xây dựng, rating mặt bích, đường làm kín, ổ đỡ, số
cấp, hệ thống làm mát và bôi trơn…
f. Loại động cơ
g. Đường cân bằng cho bơm nhiều cấp phải có roăn được lắp bích
2. Kiểm tra hiện trường
Các chi tiết sau nên kiểm tra tại hiện trường:
a. Thiết bị hiển thị dòng, van đóng đầu ra/đầu vào trên đường nước làm
mát
b. Đồng hồ đo áp suất, nhiệt độ cho đường làm kín nắp đệm và ống phân
phối dầu thổi rửa
c. Tấm hạn chế dòng (nếu yêu cầu) có trong hệ thống ống phân phối dầu
thổi rửa
d. Bệ đỡ trên các bơm vận hành trên 500oF (260oC) nên được làm mát
bằng nước
e. Nước làm mát tới hệ thống làm kín cơ khí cho các bơm vận hành trên
250oF (120oC)
f. Chiều quay của bơm đúng
Bơm thể tích
Thông tin nhà cung cấp thiết bị nên đối chiếu lại với tiêu chuẩn UOP để
kiểm tra sự thống nhất về:
a. Áp suất và công suất (tối thiểu, bình thường, tối đa)
b. Vật liệu xây dựng (thân bơm, miếng đệm, pittông, màng, vòng đệm,
van 1 chiều bên trong)
page 15 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :15 / 30
c. Hệ thống bôi trơn /làm mát
d. Độ tăng nhiệt độ, áp suất
e. Cài đặt van an toàn phải được kiểm tra bench test
f. Hành trình và vận tốc bơm
g. Thiết bị bù áp suất, nếu yêu cầu
Kiểm tra phương pháp hiệu chỉnh lưu lượng bơm
Tổng quát
Các chi tiết sau nên được kiểm tra cho tất cả các bơm:
a. Đường ống được sắp xếp thích hợp để cho phép tháo và di chuyển bơm
và động cơ
b. Đường ống được đỡ độc lập với bơm; bơm không bị lệch trục khi các
đường nóng lên; không có túi hơi trong đường ống
c. Thiết bị lọc đầu hút dễ dàng được lấy ra làm sạch; mỗi khi thiết bị lọc
được lắp đặt thì nó phải vừa với khít với đường ống để không có dòng
đi vòng qua
d. Đồng hồ đo áp suất đầu xả có thể đọc được từ van chặn đầu xả
e. Van xả/hút có thể dùng và vận hành dễ dàng, và gần bơm. Điều khiển
và đường ống phụ gần nhau
f. Kiểm tra yêu cầu về NPSH đã đạt chưa
g. Có đường làm nóng (warm-up line) đi qua van một chiều ở đầu xả khi
bơm dòng lưu thể nóng
h. Bệ đỡ phẳng hoàn toàn
i. Bảo ôn và làm nóng đường ống (steam tracing) dùng cho đường xả và
hút, vỏ bơm và đường rửa làm kín công nghệ (process seal flush line)
j. Đường dòng tối thiểu (với tấm tiết lưu), nếu yêu cầu
k. Tất cả đường dầu làm kín, làm nóng đều có van và kết nối mặt bích để
cho phép tháo bơm
page 16 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :16 / 30
l. Hệ thống làm mát và bôi trơn vận hành đúng
m. Đủ hệ thống xả lỏng và xả khí cho vỏ bơm
n. Bơm làm việc chân không phải có đường xả về hệ thống để bơm được
điền đầy lỏng
o. Bơm và động cơ thẳng trục
p. Loại van một chiều thích hợp và lắp đặt đúng hướng
q. Đường xả từ bơm và đường ống lien quan và thiết bị điều khiển nên
được đưa tới nơi an toàn
1.6 . Máy nén
Máy nén ly tâm
a. Kiểm tra tiêu chuẩn
Tiêu chuẩn thiết kế UOP nên được đối chiếu lại với thông tin và bản vẽ
nhà cung cấp thiết bị để đảm bảo sự thống nhất về:
1. Công suất thiết kế, nhiệt độ, áp suất và khối lượng riêng
2. Tỉ số nén, số cấp
3. Loại máy nén, vật liệu xây dựng, loại mặt bích, rating và facing
4. Hệ thống dầu làm kín và bôi trơn, và rò rỉ dầu làm kín dự tính
5. Thiết bị điều khiển được cung cấp phải tương ứng với tiêu chuẩn
thiết kế UOP
6. Đường ống được cung cấp cùng với máy nén phải theo cùng class
ống như đường ống kết nối
b. Kiểm tra hiện trường
Các danh mục sau nên được kiểm tra ở hiện trường
1. Vật liệu xây dựng; loại mặt bích, rating và facing; đường ống máy
nén tuân theo tiêu chuẩn ống được áp dụng
page 17 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :17 / 30
2. Thiết bị điều khiển phù hợp tiểu chuẩn thiết kế UOP, vị trí, kết nối
với DCS và tvận hành được
3. Hệ thống dầu làm kín/bôi trơn; khả năng vận hành của tất cả thiết bị
hiển thị dòng, thiết bị điều khiển, bơm (gồm cả bơm tự khởi động),
thiết bị lọc, thiết bị làm mát dầu, các đầu đo báo dừng máy nén, bể
dầu, bình dầu làm kín…kiểm tra quá trình thêm vào hay lấy ra bể
chứa của dầu bôi trơn/làm kín có thể thực hiện dễ dàng
4. Tất cả hệ thống dầu bôi trơn/làm kín và công nghệ đều sạch và
phạm vi bao quát máy nén phải sạch
5. Bảo ôn yêu cầu cho giữ nhiệt và bảo vệ cá nhân
6. Kiểm tra các đường tới đường xả vỏ máy nén và dầu chua được đưa
tới nơi an toàn
7. Giá đỡ đường ống đầu xả/ đầu hút thích hợp
Máy nén pittông
a. Kiểm tra tiêu chuẩn
Các bản vẽ và thông tin của nhà cung cấp thiết bị nên được so sánh với
tiêu chuẩn thiết kế UOP để kiểm lại sự phù hợp của các danh mục thiết bị sau:
1. Loại máy nén, vật liệu xây dựng, loại mặt bích, rating và facing
2. Số cấp, tỉ số nén cho mỗi cấp
3. Công suất thiết kế, áp suất, nhiệt độ và khối lượng riêng cho mỗi xi
lanh
4. Tốc độ máy nén; tốc độ pittông
5. Được bôi trơn hay không
6. Tác động đơn hay kép; crosshead đối nhau hay cân bằng; vùng thể
tích dư thay đổi hay cố định; van không tải đầu hút điều khiển bằng
tay hay tự động
7. Hệ thống làm mát cho xilanh, đệm, bánh răng, dầu bôi trơn
page 18 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :18 / 30
8. Vận hành hệ thống dầu bôi trơn
9. Thiết bị ổn định áp suất; thiết kế piece khoảng cách; đường ống xả
piece khoảng cách và đệm
b. Kiểm tra hiện trường
Các danh mục thiết bị sau nên được kiểm tra ở hiện trường
1. Vật liệu xây dựng; loại mặt bích, rating, mức độ hoàn thiện, miếng đệm
2. Thiết bị điều khiển đúng theo tiêu chuẩn thiết kế UOP, vị trí, khả năng vận
hành và đường dẫn dữ liệu
3. Đường ống nước làm mát/ hệ thống dầu bôi trơn, bao gồm thiết bị hiển thị
dòng qua mặt kính
4. Đường xả giữa các mặt đệm/ piece khoảng cách được nối ống chính xác
5. Xả lỏng đầy đủ và có thể thao tác, đường xả dẫn tới nơi an toàn
6. Gia nhiệt đường ống 1 bên ở đáy của đường hút và snubber được chỉ rõ;
bảo ôn để giữ nhiệt và bảo vệ cá nhân
7. Vận hành van thiết bị không tải van đầu hút tự động
8. Piece khoảng cách 2 ngăn, nếu được yêu cầu (hydro trong dòng khí công
nghệ > 30%mol)
9. Yêu cầu rửa bằng axit được thực hiện và đường ống được rửa axit không
tiếp xúc với không khí (làm kín bằng nitơ), bao gồm cả đường ống dầu bôi
trơn và dòng công nghệ
10. Thiết bị lọc đầu hút
1.7. Thiết bị điều khiển
Tất cả nhân sự trên công trường nên kiểm tra để đảm bảo thiết bị điều khiển
được cấp như chỉ định bởi UOP; đảm bảo nó hoạt động; và ít nhất các sự cố thiết
bị điều khiển xảy ra khi phân xưởng chạy thử. Một số danh mục thiết bị cơ bản
phải được kiểm tra bao gồm:
a. Loại thiết bị điều khiển, khoảng giá trị đo, kích cỡ
page 19 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :19 / 30
b. Vật liệu xây dựng và rating, phụ kiện và đường ống kết nối, mặt bích và
van
c. Các thiết bị điều khiển dễ gần cho việc kiểm tra bảo dưỡng định kì; được
lắp đặt chắc chắn
d. Việc lắp đặt theo đúng chi tiết bản vẽ UOP
e. Phụ kiện (bình bù áp suất, thiết bị điều chỉnh/ thiết bị lọc, đường làm kín
màng, excess flow checks, bình làm kín)
f. Vị trí của các thiết bị đo cục bộ (local) để chúng có thể đọc từ sàn thao tác
hay assembly thiết bị điều khiển
g. Yêu cầu công nghệ của dòng, nhiệt độ, áp suất, độ chênh áp, khối lượng
riêng…
h. Loại thiết bị điều khiển, số chế độ (mode), loại biểu đồ, khoảng đo, có
cascade không
i. Yêu cầu điện áp, tần số; nguồn và kết nối hệ thống năng lượng khẩn cấp
j. Hiệu chỉnh thiết bị điều khiển, chuyển đổi, phân tích và các thiết bị đặc
biệt
k. Van bypass, van chặn và van điều khiển có kích thước theo thân van điều
khiển
1.8. Kiểm kê hóa chất/ xúc tác
Xúc tác
a. Xúc tác phải được kiểm lại đủ số lượng, vật liệu đỡ xúc tác và các vật liệu
khác (như dây amiăng) ở công trường, ở trong điều kiện tốt và được chứa
thích hợp ( ví dụ như trong thùng, trong nhà, trên tấm nâng hàng (pallet) để
ngăn tiếp xúc với ẩm)
b. Kiểm tra tất cả các thiết bị được yêu cầu để nạp xúc tác đều có ở công
trường và trong điều kiện tốt.
Hóa chất
page 20 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :20 / 30
Hóa chất phải được kiểm lại số lượng và loại thích hợp (như chất ức chế, chất
phá nhũ tương, kiềm, tro cacbonat) đều có trên công trường và được bảo quản
thích hợp
2. THỔI RỬA ĐƯỜNG ỐNG
3. TUẦN HOÀN NƯỚC
4. KIỂM TRA RÒ RỈ (Ở 8 KG/CM2 G)
5. LÀM KHÔ LÒ ĐỐT H-1201, H-1202 VÀ VÒNG PHẢN ỨNG
5.1. VÒNG PHẢN ỨNG
Làm khô vùng phản ứng được thực hiện cùng với quá trình làm khô lò đốt và
trước khi nạp xúc tác. Các phần bên trong thiết bị phản ứng được lắp đặt trừ manway
phía bên trong
Vòng làm khô phải được cô lập cẩn thận khỏi các thiết bị và đường ống khác
trong phân xưởng. Một cuốn PID bổ sung sẽ được kèm theo cùng qui trình làm khô chi
tiết được triển khai trên công trường trước khi thực hiện.
page 21 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :21 / 30
5.2. QUI TRÌNH LÀM KHÔ
5.2.1. Vận hành ban đầu
Kiểm tra vòng làm khô được cô lập khỏi các thiết bị khác (tốt nhất là xả
thống với khí quyển). Danh sách điểm cô lập chi tiết sẽ được nói chi tiết
trên công trường bởi đội commissioning
Kiểm tra thiết bị điều khiển sẵn sàng để vận hành hay chưa
Khởi động thiết bị làm mát bằng không khí E-1202 cho dòng ra thiết bị
phản ứng
Purge buồng đốt của lò H-1201
page 22 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :22 / 30
Purge bằng không khí đảm bảo lò được thổi sạch hỗn hợp khí có khả năng
cháy nổ trước khi thử đánh lửa pilot. Trong suốt thời gian purge, thực hiện
thay đổi thể tích buồng đốt tối thiểu 5 lần. Tuy nhiên bao gồm các bước
chính dưới đây:
a. Đóng van tay của mỗi pilot và đầu đốt
b. Kiểm tra thiết bị điều khiển sẵn sàn để vận hành
c. Kiểm tra các van, peephole đều đóng
d. Mở damper của lò đốt
e. Purge buồng đốt để loại bỏ khí tích tụ (bằng đối lưu tự nhiên)
Purge máy nén khí tuần hoàn C-1201 bằng nitơ và mở van chặn đầu xả và
đầu hút
Khởi động máy nén tuần hoàn bằng nitơ và nâng dần đến vận tốc qui
chuẩn
Kiểm tra rò rỉ cho toàn bộ khu vực phản ứng bằng dung dịch xà phòng
5.2.2. Đánh lửa lò đốt nguyên liệu H-1201
Theo hướng dẫn của nhà sản xuất cho quá trình đốt và làm nóng ban đầu
5.2.3. Các bước làm khô
Làm khô lò đốt và vòng phản ứng được tiến hành cùng lúc nhằm đạt được nhiệt
độ đầu ra H-1201 càng cao càng tốt, vẫn tuân theo thiết kế thiết bị
a) Làm khô lò đốt
Lớp gạch chịu lửa của lò đốt mới đã được để yên trong một thời gian dài nên
được làm khô từ từ để cho hơi nước tích tụ bay ra khỏi lớp gạch chịu lửa. Theo
cách này thì được bị giữ lại sẽ bay hơi chậm tốt hơn là sôi mạnh, làm nứt vỡ lớp
lót
Khi làm khô lò đốt, hướng dẫn của nhà sản xuất phải được tuân theo và được
thể hiện chi tiết trong sổ tay kĩ thuật.
b) Làm khô vòng phản ứng
page 23 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :23 / 30
Vận hành thiết bị làm mát bằng không khí E-1202 ở công suất tối đa để
ngưng tụ tối đa nước
Xả nước từ bình tách D-1203 và các đầu xả điểm thấp nếu có nước tích
tụ
Tăng nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng (012-TIC-005) theo qui trình
làm khô lò đốt
Vòng phản ứng sẽ được cho là khô khi chỉ có một lượng nước nhỏ nhỏ
thu được trong đầu xả điểm thấp và bình tách D-1203
Tắt lò và làm mát thiết bị phản ứng tới khoảng 60oC hay thấp hơn bằng
cách tiếp tục tuần hoàn khí
Khi thiết bị phản ứng nguội, tắt và khóa máy nén khí tuần hoàn C-
1201A/B
Giảm áp hệ thống tới áp suất khí quyển. Trong khi giảm áp, có thể
dùng một số khí để thổi ngược qua đường nguyên liệu thiết bị phản ứng
để loại bỏ nước đọng lại.
Mở thiết bị phản ứng để nạp xúc tác
5.3. QUI TRÌNH LÀM KHÔ CHO LÒ ĐỐT H-1201 VÀ H-1202
Quá trình làm khô được tiến hành để loại bỏ nước dư bằng quá trình bay
hơi. Nguyên lý làm khô là purge lò đốt bằng dòng không khí nóng và khô. Pilot
và đầu đốt sẽ được dùng để thực hiện công việc. Mục đích là làm nóng buồng đốt
lên khoảng 450oC tuy dòng làm mát không bảo vệ ống ruột gà.
Qui trình làm khô cho cả hai lò đốt là như nhau
Các bước sau được đề nghị:
Khí nhiên liệu khởi động phải được kiêm tra tính tương thích của nó
với đầu đốt và các tiêu chuẩn của nó, chủ yếu là LHV và khối lượng
mol
page 24 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :24 / 30
Mặc dù khí nhiên liệu có áp suất hơi cao, để tránh sự ngưng tụ trong
đường ống lạnh dưới áp suất, nó được khuyến cáo chạy đường bảo ôn
(steam tracing) đường nhiên liệu và gia nhiệt đường ống trước khi cho khí
nhiên liệu vào
Đường khí nhiên liệu sau đó được tăng áp và purge 2 hoặc 3 lần
bằng khí trơ được nén; vì khí nhiên nhiên liệu nặng và có khả năng
cháy nổ, phải chú ý xả đến nơi thật an toàn và tránh nguồn nhiệt
trong khu vực
Purge đường ống rất quan trọng nhằm giảm số lần chờ trong suốt quá trình
đánh lửa và tránh bắt cháy ngược lại đường khí nhiên liệu
Khởi động lò đốt theo mỗi qui trình đánh lửa trong phần 4.1 của
chướng 8
Pilot được đánh lửa trước tiên trong mỗi lò đốt và chờ 2 nhiệt độ
buồng đốt khác nhau ổn định
Khí có sẵn ở áp suất yêu cầu và số lượng đủ để thực hiện làm khô
toàn bộ
Một đầu đốt được đánh lửa cho mỗi lò đốt. Các đầu đốt được yêu
cầu sử dụng thành công. Thay đổi sẽ được thực hiện mỗi giờ. Điều
này để kiểm tra tất cả đầu đốt làm việc thích hợp và phân phối nhiệt
tỏa ra đồng đều trong buồng đốt.
Nhiệt độ khí thải được đo đầu tiên ở arch của lò đốt.
Khi nhiệt độ tăng, nhiệt tỏa ra của mỗi đầu đốt đơn sẽ đạt 2 lần
nhiệt tỏa ra tối thiểu của một đầu đốt. Ở giai đoạn này, đầu đốt thứ 2
trong mỗi lò đốt sẽ được khởi động. Nhiệt tỏa ra được tính từ phép
đo lưu lượng hay áp suất khí.
Khi nhiệt tỏa ra tăng, nên quan sát các đầu đốt liên tục để phát hiện
sự cố bất thường đúng lúc
page 25 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :25 / 30
Lưu ý: cẩn thận duy trì buồng đốt dưới áp suất âm
6. NẠP XÚC TÁC
6.1. GIỚI THIỆU
Để xúc tác được sử dụng thích hợp, tác nhân lỏng và khí phải được phân
bố đều qua bề mặt cắt ngang của thiết bị phản ứng khi chúng vào đỉnh thiết bị
phản ứng và chảy xuống lớp xúc tác, tiếp xúc hoàn toàn với xúc tác. Kĩ thuật nạp
xúc tác đúng rất quan trọng để đạt được sự phân bố xúc tác đồng đều. Nếu chất
phản ứng bắt đầu qua theo các khe qua lớp xúc tác, ví dụ tất cả dòng đi về hướng
ở giữa thiết bị phản ứng hay tất cả hướng về thành thiết bị, thì một số phần của
xúc tác sẽ không được dùng. Khi điều này xảy ra, ít xúc tác sẵn sàng để thúc đẩy
phản ứng. Vì vậy yêu cầu nhiệt độ cao hơn để đạt độ chuyển hóa mong muốn.
Điều này lần lượt dẫn đến giảm tuổi thọ xúc tác.
Chuẩn bị nạp xúc tác
Không cần thiết phải làm khô vòng phản ứng hoàn toàn nhưng nước còn
lại nên được lấy ra. Xả tất cả điểm thấp trong hệ thống và thổi khí đường ống
càng khô càng tốt. Mỗi pass lò đốt nguyên liệu nên được thổi sạch riêng biệt để
đảm bảo không có túi lỏng. Lượng hơi nước nhỏ không làm hư xúc tác nhưng cẩn
thận không để xúc tác trở nên ướt
Nạp cho thiết bị phản ứng thường là bước cuối cùng được chú tâm trước
khi phân xưởng khởi động. Nạp xúc tác cho thiết bị phản ứng bao gồm các bước
sau:
1. Lập kế hoạch và chuẩn bị tính đến cả sơ đồ nạp
2. Lắp đặt và kiểm tra các phần bên trong ở đáy
3. Nạp vật liệu đỡ xúc tác
4. Nạp xúc tác
5. Lắp đặt đầu phân phối và vật liệu giữ xúc tác
page 26 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :26 / 30
6. Lắp đặt thiết bị phân phối đầu vào và siết bulông thiết bị phản ứng
Trước tiên phải xác định bao nhiêu xúc tác được đưa lên đỉnh của thiết bị phản
ứng. Xúc tác có thể được nâng lên trong thùng gốc của nó bằng hệ thống ròng rọc hay
monorail, nhưng có lẽ cách nhanh nhất và tốt nhất là nâng xúc tác bằng cần trục. Nếu
dùng cần trục thì thời gian nạp được giảm đáng kể bằng cách lắp 2 hopper trung chuyển
lớn để đưa xúc tác từ mặt đất tới đỉnh thiết bị phản ứng. Trong trường hợp này, sàn nạp
hopper trung chuyển phải được lắp ở nơi thuận lợi gần thiết bị phản ứng. Sàn nạp có thể
được lắp bằng giàn giáo hay ván gỗ hay bất kì vật liệu nào phù hợp. Sàn tối thiểu phải có
đủ không gian để chứa bình để nạp cho mỗi hopper và không gian làm việc cho người
thực hiện quá trình nạp.
Không tính đến cách xúc tác được đưa lên, phải tìm một chổ để tạm thời và thuận
tiện gần thiết bị phản ứng cho xúc tác. Xúc tác nên được bảo quản trên pallet và được
phủ kín bằng vải bạt để bảo vệ. Xe nâng hay phương tiện đưa xúc tác từ site tới sàn nạp
(hay tới bất kì nơi khác) nên sẵn sàng.
Đường nạp xúc tác, trên mặt đất lẫn trên không phải được kiểm tra để không có
trở ngại nào. Để đảm bảo điều này, cần thiết dỡ bỏ hay chỉnh sửa phần ở trên thiết bị
phản ứng, giá đỡ ống hay đường ống. Đường nạp xúc tác không sạch có thể dẫn đến qui
trình nạp nguy hiểm và chậm. Sơ đồ bố trí cho quá trình nạp xúc tác được thể hiện trong
hình C-1
Phải làm một danh sách các thiết bị phụ trợ cần cho việc nạp. Danh sách một phần
của một số thiết bị sẽ được cần:
1) Một cần trục (không cần thiết, nhưng rất hữu dụng nếu sẵn có) và
nút dây an toàn cho móc cần
2) Một xe nâng
3) 2 hopper trung chuyển lớn (cũng không cần thiết nhưng có thì tốt)
và cáp nâng riêng biệt cho mỗi hopper
page 27 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :27 / 30
4) Một sàn nạp cho hopper trung chuyển nếu dùng hopper
5) Một hopper nạp để nằm trên thiết bị phản ứng
6) Đèn chống nổ bên trong thiết bị phản ứng (và đèn chiếu sáng)
7) Vòng ceramic để bảo vệ roăn vòng manway và để lấp đầy kẽ hở
được tạo ra giữa một số phần bên trong thiết bị phản ứng
8) Vòng đệm ceramic hay nắp gỗ để bảo vệ manway và bề mặt vòng
đệm mặt bích elbow.
9) Vải bạt để phủ thùng xúc tác và che bên trong thiết bị phản ứng giữa
những lần nạp như là bảo vệ khỏi mưa, tuyết…
10)Than an toàn để vào và ra thiết bị phản ứng
11)Túi nạp có đường kính chính xác và đủ dài để thực hiện việc nạp
theo cách dự kiến
12)Tấm gỗ để đứng lên trên khi ở bên trong thiết bị phản ứng và đo
mức xúc tác và vật liệu đỡ xúc tác
13)Hút chân không để loại bỏ bụi xúc tác
14)Mặt nạ chống bụi cho người làm việc với xúc tác. Mặt nạ thở khí có
thể phù hợp cho người đang nạp bên trong thiết bị phản ứng
15)Dây đo cho cả hai cách đo lớn và nhỏ (như ngừng nạp xuc tác)
16)Phấn, bút chì hay loại bút ghi khác để đánh dấu thành thiết bị phản
ứng
17)Nắp gỗ hay các loại khác (như nhựa và băng dán) để che basket
thiết bị phản ứng
18)Dụng cụ cầm tay đa chức năng như kềm, tuốc nơ vít…
19)Vòi để cung cấp không khí tới máy rung (cho xúc tác được nạp
chặt)
20)Sơ đồ nạp dự kiến được chuẩn bị và đưa tới người giám sát việc nạp
page 28 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :28 / 30
6.2. QUI TRÌNH NẠP
Phần bên trong đáy gồm thiết bị gom đầu ra, họng và ống rút xúc tác, đĩa
đỡ tháo xúc tác. Thiết bị gom đầu ra là đĩa đục lổ và sẽ được đưa vào trong thiết
bị phản ứng trước khi hàn các đầu với vỏ thiết bị. Các khe trong đĩa là 10mm x
38mm trên các tâm 25mm với khoảng cách giữa các đầu khe 11mm. Toàn bộ thiết
bị gom đầu ra nên được kiểm tra sai lệch so với tiêu chuẩn dự án (bề rộng khe,
metallurgy, độ khít…) và lỗi cấu trúc. Ống tháo xúc tác được lắp lỏng vào trong
họng tháo xúc tác. Đĩa đỡ xúc tác được lắp vào trong họng tháo xúc tác. Vòng
ceramic phải được đặt ở trên của đĩa để ngăn họng tháo. Đĩa đỡ có thể di chuyển
được nằm trên 3 cái tai có khoảng cách bằng nhau. Đĩa đỡ này cho phép di
chuyển mặt bích không có họng và việc lắp đặt một họng tháo bên ngoài trước khi
tháo xúc tác.
Một khi phần bên trong của đáy đúng chỗ, quá trình nạp có thể được bắt
đầu, bắt đầu nạp vật liệu đỡ xúc tác như sau:
1. Bi sứ đường kính 19mm được nạp đến 150mm ở trên basket đầu ra.
2. 150mm bi đường kính 6mm được cho lên trên bi 19mm
3. 150mm lớp xúc tác Hydrobon hình cầu 3mm, hay NMRS, được đặt lên bi
6mm
Khi nạp mỗi lớp vật liệu đỡ xúc tác, cẩn thận không để lớp ở trước bị ảnh hưởng.
hố của bất kì lớp nào có thể làm bi di chuyển, dẫn đến dịch chuyển lớp xúc tác.
Họng tháo xúc tác cũng được điền đầy bi 6mm tới trong phạm vi 150mm của
đỉnh. Không gian 150mm còn lại được điền đầy lớp xúc tác 3mm hay bi sứ. Tiếp
theo là ống có thể được điền đầy base xúc tác Hydrobon hình cầu 3mm. Không
nên dùng xúc tác do khả năng cốc hóa.
4. Xúc tác được dằn chặt bằng cách sử dụng thiết bị nạp của UOP. Dằn chặt xúc
tác có ưu điểm đầu tiên là cải thiện sự phân phối dòng vì xúc tác nạp đồng
loạt. Nó cũng cho phép nạp nhiều xúc tác hơn vào trong cùng một thể tích
page 29 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :29 / 30
thiết bị phản ứng. Nói chung, chỉ có một vài khác biệt trong qui trình nạp xúc
tác chặt và nạp dạng túi (sock). Trong nạp xúc tác chặt, máy nạp được giữ chặt
ở trên hay bên trong thiết bị phản ứng. Một túi nạp kèm theo tới hopper nạp
cung cấp xúc tác cho máy. Người vận hành máy điều chỉnh nó để xúc tác được
nạp đồng đều và để mức tăng lên bằng. Thậm chí khi nạp chặt, có thể sẽ cần
đo mức lớp xúc tác sau khi đạt được chiều cao xúc tác mong muốn. Sau đó,
tiến hành đo số lượng thiếu và ghi.
5. Trong suốt quá trình nạp xúc tác, đếm số thùng được nạp chính xác và số lô
của thùng phải được ghi. Nên giữ lại mẫu xúc tác bị dính cho việc tham khảo
sau này gồm 1 oz (5cc) cho mỗi thùng được nạp.
6. Sau khi nạp xúc tác, thiết bị phản ứng sẽ xong bằng cách đặt 1 lớp bi 3mm kế
tiếp lớp bi 6mm và lớp bi 19mm
7. Giản đồ nạp xúc tác mô tả quá trình nạp thực nên được vẽ ra và giữ lại cho
tham khảo sau này
Lưu ý:
Trong khi nạp xúc tác cuối cùng và bi giữ xúc tác, tiến hành đo cẩn thận. lớp bi
19mm trên cùng không được nằm trên đường tiếp tuyến thiết bị phản ứng.
Khoảng cách tối thiểu từ trên đỉnh bi 19mm đến đáy của thiết bị phân phối đầu
vào không được quá 12 inch (300mm). Xúc tác nên được đo trước khi xếp loại vật
liệu lớp.
Tài liệu đính kèm cho quá trình nạp xúc tác
Các tài liệu sau đây chỉ ra số lượng xúc tác cũng như mức nạp xúc tác cho thiết bị
phản ứng R-1201:
Hình C-1: sơ đồ trình bày cho quá trình nạp xúc tác
Bảng dữ liệu của thiết bị phản ứng R-1201: các mức nạp xúc tác cho R-1201
page 30 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 5PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :30 / 30
page 1 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :1 / 51
CHƯƠNG VI
KHỞI ĐỘNG BAN ĐẦU VÀ VẬN HÀNH BÌNH THƯỜNG
NỘI DUNG
1 QUI TRÌNH KHỞI ĐỘNG VỚI XÚC TÁC MỚI TÁI SINH HAY XÚC TÁC
SẠCH
1.1 GIỚI THIỆU
1.1.1 Tổng quát
1.1.2 Đánh giá an toàn
1.2 DANH SÁCH KIỂM TRA TRƯỚC KHI KHỞI ĐỘNG
1.3 CHUẨN BỊ CHO VÙNG PHẢN ỨNG VÀ PHÂN TÁCH
1.3.1 Chuẩn bị cho vùng phân tách
1.3.2 Chuẩn bị cho vùng phản ứng
1.4 ĐƯA DẦU VÀO VÙNG PHẢN ỨNG
1.5 TUẦN HOÀN TOÀN BỘ VÙNG PHÂN TÁCH VÀ PHẢN ỨNG – NÂNG
NHIỆT
1.6 SUNFÍT HÓA XÚC TÁC
1.6.1
1.6.2 Sunfit hóa ở 230oC
1.6.3 Sunfit hóa ở 290oC
1.7 THIẾT LẬP ĐIỀU KIỆN VẬN HÀNH BÌNH THƯỜNG
2 QUI TRÌNH KHỞI ĐỘNG CHO XÚC TÁC ĐÃ SỬ DỤNG
page 2 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :2 / 51
3 KHỞI ĐỘNG KHU VỰC MÁY NÉN KHÍ BỔ SUNG
4 QUI TRÌNH KHỞI ĐỘNG CỤ THỂ
4.1 QUI TRÌNH ĐÁNH LỬA LÒ ĐỐT H-1201 VÀ H-1202 (LÒ ĐỐT ĐỐI LƯU TỰ
NHIÊN)
4.1.1 Giới thiệu
4.1.2 Các bước khởi động
4.2 QUI TRÌNH KHỞI ĐỘNG MÁY NÉN KHÍ BỔ SUNG C-1202 A/B/C VÀ MÁY
NÉN TUẦN HOÀN C-1201 A/B
4.2.1 Tổng quát
4.2.2 Khởi động và tăng tải
4.2.3 Chạy thử dưới tải
5 VẬN HÀNH BÌNH THƯỜNG
5.1 VÙNG PHẢN ỨNG
5.1.1 Điều kiện vận hành thiết kế
5.1.2 Hướng dẫn vận hành thiết bị phản ứng R-1201
5.1.3 Kiểm soát chất lượng sản phẩm và nguyên liệu
5.1.4 Yêu cầu cho việc bảo vệ thiết bị ngưng tụ sản phẩm (E-1202)
5.1.5 Xử lý sự cố
5.2 VÙNG PHÂN TÁCH
5.2.1 Stripper (T-1201)
5.2.2 Thiết bị phân tách Naphtha (T-1202)
5.3 VẬN HÀNH BÌNH THƯỜNG CỤ THỂ
5.3.1 Duy trì quá trình điều khiển đối với sản phẩm chứa H2S
page 3 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :3 / 51
5.4 XỬ LÝ CÁC SẢN PHẨM KHÔNG ĐẠT TIÊU CHUẨN
5.4.1 Naphtha nhẹ đã xử lý bằng hydro
5.4.2 Naphtha nặng đã xử lý bằng hydro
5.4.3 Bảng xử lý sản phẩm không đạt tiêu chuẩn
5.5 VÍ DỤ TIÊU BIỂU CHO VIỆC THU THẬP DỮ LIỆU VÀ ĐIỀU KHIỂN CHẤT
LƯỢNG
page 4 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :4 / 51
Mục đích chính của qui trình khởi động là:
1. Để đưa ra một cách vận hành phân xưởng tin cậy và an toàn
2. Để thiết lập hoạt tính ban đầu tối đa trên xúc tác
3. Để thiết lập chế độ chảy tốt nhất có thể qua lớp xúc tác.
Nếu qui trình không được tuân theo, hoạt tính hay tuổi thọ xúc tác có thể bị giảm
hay thiết bị có thể bị hư hỏng.
1. QUI TRÌNH KHỞI ĐỘNG VỚI XÚC TÁC MỚI TÁI SINH HAY XÚC TÁC SẠCH
1.1.GIỚI THIỆU
Các bước chính của qui trình khởi động được tóm tắt trong sơ đồ khối dưới đây:
page 5 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :5 / 51
1.1.1. Tổng quát
Xúc tác Hydrobon tái sinh sạch hay xúc tác sạch là phức của kim loại và
oxit phi kim loại. Trong vận hành bình thường, xúc tác tồn tại như là một phức
page 6 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :6 / 51
của oxit phi kim loại và sunfit kim loại. Việc chuyển kim loại từ dạng oxit sang
sunfit trong quá trình khởi động phải được tiến hành cẩn thận, một cách tỉ mỉ để
đạt được hoạt tính xúc tác tối ưu. Khởi động không đúng có thể dẫn đến giảm
hoạt tính xúc tác, giảm độ ổn định và có thể vượt quá nhiệt độ (temperature
runaways).
Naphtha khởi động được dùng để sunfit hóa xúc tác Hydrobon là dòng đi trực tiếp
từ phân xưởng chưng cất khí quyển với nhiệt độ cuối tối đa là 205oC (400oF) và chỉ
số Brôm là 1 hoặc nhỏ hơn. Điều này giảm thiểu khả năng polymer hóa xảy ra trong
thiết bị phản ứng ở nhiệt độ thấp và tránh lượng nhiệt dư do hydro hóa olefin trong
suốt quá trình sunfit hóa. Trong trường hợp lưu huỳnh trong naphtha khởi động hơi
thấp thì có thể thêm lưu huỳnh hữu cơ vào nguyên liệu tới phân xưởng để giảm thời
gian yêu cầu cho sunfit hóa. DMDS hay Diethyl sulfide (DES) được cung cấp bởi
Package X-1252 cho mục đích này.
Qui trình sunfit hóa tiêu biểu nên tiến hành từ 8 đến 12 giờ. Nếu thời gian quá
ngắn thì sẽ khó điều chỉnh hàm lượng khí H2S trong khí tuần hoàn và không chắc là
các tâm kim loại được sunfit hóa thích hợp. Giai đoạn sunfit hóa quá dài có thể tác
động đến xúc tác Platforming và có thể có một số tác động lên trạng thái của oxit kim
loại. Mục đích là khống chế quá trình sunfit theo trình tự.
Vì nguyên liệu phải đưa vào phân xưởng khi hệ thống tương đối lạnh, dòng đi tới
lò đốt nguyên liệu thiết bị phản ứng sẽ ở trạng thái 2 pha trong suốt giai đoạn nhiệt
độ đang được tăng. Với các phân xưởng có lò đốt nhiều pass, ống xoắn có thể bị hư
nếu nó bị kẹt bởi các túi lỏng và quá trình đốt tiếp tục. Để đảm bảo nguyên liệu tới lò
đốt trở thành 1 pha (dạng hơi) ở nhiệt độ tương đối thấp thì áp suất vào thiết bị phản
ứng được giới hạn ban đầu đến 14 kg/cm2g (200psig) (ở 012-PG-047)
Khi phân xưởng Platforming là nguồn hydro có thể có duy nhất cho khởi động và
phân xưởng xử lý Naphtha bằng hydro sẽ cung cấp nguyên liệu cho phân xưởng
Platforming thì dùng naphtha ít lưu huỳnh, stripped, ngọt được chứa trước khi dừng
page 7 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :7 / 51
phân xưởng cho mục đích khởi động. Yêu cầu naphtha được xử lý bằng hydro phải
có sẵn, nếu không thể thì có thể dùng naphtha trực tiếp, tùy thuộc các giới hạn sau:
Hàm lượng lưu huỳnh tổng tối đa 100 ppm khối lượng
Hàm lượng nitơ tổng tối đa 1 ppm khối lượng
Asen tối đa 5 ppb khối lượng
Chì tối đa 25 ppb khối lượng
Halogen tối đa 1 ppm khối lượng
Điểm cuối chưng cất tối đa 205oC (400oF)
Chỉ số Brôm tối đa 1
Hàm lượng Aromatic tối đa 15% thể tích
Nguyên liệu ở trên có thể dùng cho sunfit hóa xúc tác Hydrobon nếu có sẵn đủ,
đặc biệt là nếu nó được dự kiến để sunfit hóa dùng lưu huỳnh hữu cơ thêm vào hay
H2S
Nguyên liệu tới phân xưởng Platforming càng ít nước càng tốt trong suốt quá
trình khởi động. Khu vực stripping hay phân tách của phân xưởng xử lý Naphtha
bằng hydro nên chạy dòng tuần hoàn nếu có thể, tốt hơn là ở tỉ lệ thiết kế trước khi
đưa naphtha tới phân xưởng Platforming (tức là, dòng naphtha qua đường bypass
khởi động, được đo bởi 012-FIC-002, xấp xỉ 112100 kg/h)
1.1.2. Đánh giá an toàn
Trong quá trình sunfit hóa xúc tác cho quá trình xử lý bằng hydro, H2S sẽ
được thoát ra khỏi dòng lỏng và khí của phân xưởng vì hợp chất chứa lưu
huỳnh bị phân hủy. H2S cũng có thể được dùng như lưu huỳnh thêm vào trong
giai đoạn sunfit hóa. Nên xem lại qui trình xử lý H2S an toàn với các bảo hộ cá
nhân làm việc thích hợp trước khi khởi động phân xưởng. Chắc chắn mỗi
người trong khu vực vận hành biết rõ sự nguy hiểm của H2S, thống nhất
phương pháp xử lí nó và sơ cứu trong trường hợp ngộ độc H2S
Hợp chất chứa lưu huỳnh (DMDS hay DES) có thể được dùng để thêm lưu
huỳnh vào nguyên liệu phân xưởng xử lý naphtha bằng hydro là chất nguy
page 8 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :8 / 51
hiểm. Chắc chắn mỗi người trong khu vực vận hành biết rõ tầm nguy hiểm của
chất được sử dụng, thống nhất phương pháp xử lý chúng và qui trình sơ cứu
thích hợp trong trường hợp tiếp xúc với nó.
Xem chương 9 (Qui trình và thiết bị an toàn) cho các yếu tố và bảng dữ liệu an
toàn vật liệu của H2S, DMDS và DES
1.2.DANH SÁCH KIỂM TRA TRƯỚC KHỞI ĐỘNG
Qui trình này nói chung là đưa ra các bước cần phải tuân theo để đưa phân xưởng
vận hành liên tục. Các chuỗi sự kiện chính xác phụ thuộc vào sơ đồ dòng của phân
xưởng đặc biệt; tuy nhiên, các bước sau phải được hoàn tất trước khi nạp nguyên
liệu vào thiết bị phản ứng.
1. Tất cả bích mù không cần thiết được tháo ra (danh sách bích mù được nói chi
tiết ở site bởi đội commissioning)
2. Tất cả van an toàn được thử và lắp đặt
3. ống góp flare được thổi khí và đưa vào sử dụng
4. Cống được đưa vào sử dụng
5. Purging lò đốt
6. Đường khí nhiên liệu đưa vào sử dụng
7. Các pilot được đánh lửa trong tất cả lò đốt
8. Tất cả thiết bị đo và hệ thống điều khiển sẵn sàng cho sử dụng
9. Tất cả đường phụ trợ sẵn sàng
10. Tất cả đầu xả lỏng và khí đều đóng trong vùng phản ứng
11. Van điều khiển và đường bypass được khóa
12. Máy nén được khóa
13. Mặt bích trong vùng phản ứng được dán băng keo cho quá trình thử áp
14. Chất lượng và lưu lượng nitơ
15. Ejector hơi được nối
16. Đường tracing được đưa vào sử dụng
page 9 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :9 / 51
17. Dầu khởi động sẵn sàng (số lượng và chất lượng)
18. Công suất bể chứa (cho dầu khởi động đã sử dụng, cho sản phẩm không đạt
tiêu chuẩn) sẵn sàng. Chất lượng của nguồn phụ trợ và hóa chất yêu cầu cho
khởi động phân xưởng NHT, xem phần 1 của chương 4
1.3.CHUẨN BỊ CHO VÙNG PHẢN ỨNG VÀ VÙNG PHÂN TÁCH
1.3.1. Chuẩn bị cho vùng phân tách
1.3.1.1. Inerting
Loại bỏ oxi ra khỏi vùng phân tách của phân xưởng (stripper và splitter) bằng
cách thổi nitơ (cũng có thể dùng hơi, nhưng thổi bằng nitơ thì tốt hơn). Tăng áp và
giảm áp vùng này cho đến khi hàm lượng oxi đến 0.5% thể tích.
1.3.1.2. Đưa dầu vào và khởi động
Tháp stripper naphtha (T-1201) và tháp tách naphtha (T-1202) dưới áp suất nitơ
Mở block van nguyên liệu ở đầu vào phân xưởng và bắt đầu bơm naphtha
vào trong stripper T-1201 dùng bơm P-1201 A/B và đường bypass khởi
động (thông qua 012-FV-002)
Khi mức trong đáy stripper đạt 40%, chạy bơm đáy của tháp tách naphtha
P-1213 A/B. Thiết lập dòng tuần hoàn trong E-1211. Khởi động thiết bị
làm mát ở đáy của tháp tách naphtha E-1208 để đảm bảo nguội dần.
Stripper
Khởi động thiết bị ngưng tụ stripper E-1209, nước làm mát tới E-1210 và
lò đốt stripper H-1202
Từ từ đưa stripper tới áp suất và nhiệt độ vận hành bình thường.
Khi mức trong D-1209 tăng lên 10-20%, khởi động bơm tuần hoàn P-1205
A/B và tuần hoàn trở lại tháp. Thiết lập đủ nhiệt vào cho tỉ lệ thể tích hồi
lưu đủ để loại bỏ chủ yếu nước trong sản phẩm đáy. Từ từ gia nhiệt đáy
page 10 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :10 / 51
tháp với tốc độ 20oC/ giờ. Khi nhiệt độ gần 100oC thì giảm tốc độ gia nhiệt
xuống 10oC/ giờ để cho nước trong naphtha giãn nở từ từ. Sau khi phần lớn
nước đi lên trên đỉnh, thì nhiệt độ có thể được tăng đến yêu cầu.
Tháp tách
Khởi động thiết bị ngưng tụ tháp tách E-1212 A/C
Khởi động dòng gia nhiệt tới E-1211 (hơi trung áp khử quá nhiệt), và từ từ
tăng nhiệt độ tháp tách như được trình bày trong vùng stripper ở trên. Nhiệt
độ thiết kế không được yêu cầu ở điểm này, chỉ đủ cho hồi lưu hoàn toàn
Khi mức trong D-1210 tăng lên 10-20%, khởi động bơm P-1214 A/B và
tuần hoàn trở lại tháp
Đưa sản phẩm đáy tháp tách quay lại bể chứa nguyên liệu D-1201 thông
qua đường start-up bypass (và thông qua E-1208)
1.3.2. Chuẩn bị cho vùng phản ứng
1) Nếu phân xưởng Platforming là nguồn hydro duy nhất cho thiết bị phản
ứng thì phân xưởng Platforming phải hoạt động. Nếu khí bổ sung giàu
hydro được cung cấp từ một nguồn độc lập (D-1251 A/B), đảm bảo
luôn có sẵn nguồn cung cấp.
Khí bổ sung giàu hydro được cung cấp từ phân xưởng Platforming CCR
(thông qua khu vực máy nén khí bổ sung) hay từ bình chứa hydro D-1251 A/B tối
thiểu chứa 75% mol hydro, và đủ duy trì tỉ lệ Hydro/ Hydrocácbon ở mức tối
thiểu là 35 Nm3/m3 với bình tách sản phẩm phản ứng ở 23.5 kg/cm2g. Hàm lượng
COx và lưu huỳnh thấp hơn 0.5% mol, hydrocacbon chưa bão hòa nhỏ hơn 0.5%
mol, halogen nhỏ hơn 50 ppm mol
2) Dùng ejector J-1201, tạo chân không vùng phản ứng tới 500-600 mm
thủy ngân và giữ ít nhất 30 phút để kiểm tra độ kín của phân xưởng. Độ
giảm chân không có thể nhỏ hơn 25-50 mm thủy ngân/ giờ. Phá chân
page 11 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :11 / 51
không bằng nitơ đến 0.3 kg/cm2g. Tạo chân không và thổi nitơ lần thứ
2. Kéo chân không lần thứ ba và phá bằng nitơ.
(Xem chương 5 về các đề nghị bảo vệ thiết bị không được thiết kế cho chân
không)
Lưu ý: trước khi tăng áp phân xưởng bằng hydro, đoạn ống cô lập trên
đường hút ejector phải được lấy ra để ngăn khả năng rò hydro qua một van
chặn ra môi trường.
Lưu ý: bất cứ khi nào phân xưởng được mở (tức là khi bảo dưỡng và tái
sinh xúc tác) thì nên tiến hành thử áp để đảm bảo độ kín của phân xưởng.
3) Tăng áp vùng phản ứng đến 14 kg/cm2g bằng hydro, và thiết lập dòng
khí tuần hoàn ở lưu lượng tối đa có thể bằng máy nén C-1201
1.4. ĐƯA NGUYÊN LIỆU VÀO VÙNG PHẢN ỨNG
Nếu nhiệt độ thiết bị phản ứng nằm giữa nhiệt độ môi trường và 150oC, cho
naphtha khởi động vào vùng phản ứng khoảng một nữa lưu lượng nguyên liệu thiết
kế, tức là khoảng 57170 kg/ giờ. Lưu lượng nguyên liệu tới vùng phản ứng được đo
bởi (012-FIC-031 – 012-FIC-002). Tiếp tục bypass dòng tới stripper. Nếu bất kì nhiệt
độ phản ứng nào trên 150oC, làm mát thiết bị phản ứng bằng dòng khí để tất cả nhiệt
độ xúc tác đều dưới 150oC trước khi đưa naphtha khởi động vào trong phân xưởng
nếu xúc tác sạch hay được tái sinh hoàn toàn.
1.5. TUẦN HOÀN TOÀN BỘ VÙNG PHÂN TÁCH VÀ VÙNG PHẢN ỨNG – GIA NHIỆT
1. Khi mức lỏng (012-LIC-007) được thiết lập trong bình tách sản phẩm D-
1203, ngừng đưa naphtha khởi động tới vùng của stripper. Tiến hành việc
chuyển đổi một cách trôi chảy để các phân xưởng hạ nguồn không dao
động. Duy trì lưu lượng nguyên liệu cho thiết bị phản ứng khoảng một nữa
lưu lượng nguyên liệu thiết kế. Để khởi động thiết bị phản ứng bằng nguồn
hydro bổ sung độc lập, tốt hơn là tuần hoàn naphtha được sử dụng cho quá
page 12 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :12 / 51
trình sunfit hóa từ vùng stripping, qua làm mát (E-1208) và quay trở lại
vùng nguyên liệu (dùng đường startup bypass từ đầu ra ngoài ống của E-
1208 đến đầu vào D-1201), bổ sung naphtha nếu cần thiết. Điều này giảm
thiểu tạo thành sản phẩm không đạt tiêu chuẩn trong quá trình khởi động.
2. Purge buồng cháy của lò đốt nguyên liệu và đánh lửa theo qui trình bình
thường (xem phần 4.1 của chương này). Tăng nhiệt độ đầu vào phản ứng
lên 230oC với tốc độ 30oC/ giờ. Duy trì tỉ lệ hydro/hydrocacbon tối thiểu là
35 Nm3/m3 và duy trì áp suất bình tách sản phẩm phản ứng ở 14 kg/cm2g
(012-PIC-009)
Lưu ý:
Khống chế nước đọng lại trong boot của bình tách trong toàn bộ quá trình sunfit
hóa. Khi phát hiện thấy nước, xả ra khỏi bình tách.
Lưu ý:
Đối với H-1201 lò đốt nguyên liệu nhiều pass, nhiệt độ đầu ra mỗi pass của
lò (từ 012-TI-120 đến 123) nên được kiểm tra ít nhất 5 phút mỗi lần khi nhiệt độ
ra khỏi lò tăng. Nếu một trong những nhiệt độ đầu ra của pass tăng chậm lại, thì
có thể có túi lỏng hay tắc dòng. Điều này có thể gây quá nhiệt cục bộ ống. Nếu
điều này xảy ra, làm sốc hệ thống ngay tức thì bằng cách thay đổi lưu lượng
nguyên liệu đột ngột. Nếu túi lỏng vẫn còn, làm giảm nhiệt độ và sốc thiết bị lần
nữa bằng cách thay đổi lưu lượng nguyên liệu đột ngột. Nếu túi lỏng vẫn còn,
dừng đốt lò, dừng nguyên liệu naphtha và làm sạch một số pas trước khi nạp liệu
khởi động lại cho phân xưởng. Đảm bảo lò đốt không bị quá nhiệt trong các bước
này.
Túi lỏng có thể được phá hay ngăn ngừa bằng cách điều chỉnh dòng sao
cho chênh lệch áp suất qua lò luôn lớn hơn áp suất tạo ra bởi túi lỏng trong bất kì
pass nào.
page 13 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :13 / 51
3. Sau khi nhiệt độ đầu vào và ra thiết bị phản ứng (012-TI-004 và 012-TI-
006) đã được ổn định ở 230oC, tăng áp suất bình tách sản phẩm thiết bị
phản ứng lên 21.2 kg/cm2 g (012-PIC-009)
1.6. SUNFÍT HÓA XÚC TÁC
1.6.1.1. Xử lý hóa học
Chất hoạt hóa kim loại trên xúc tác hydrotreating mới tái sinh hay sạch ở trạng thái
không hoạt động. Mục đích của quá trình sunfit hóa là chuyển xúc tác oxit kim loại sang
dạng sunfit, trong khi phản ứng với H2S, là dạng hoạt động mạnh nhất cho quá trình
hydro hóa, khử nitơ và khử lưu huỳnh.
Vì hàm lượng lưu huỳnh trong naphtha khởi động tương đối thấp nên quá trình
sunfit hóa không thể hoàn thành trong một khoảng thời gian vừa phải, đề nghị thêm hợp
chất lưu huỳnh dễ phân hủy như DMDS hay DES vào dầu khởi động để hoàn thành quá
trình sunfit hóa trong một khoảng thời gian vừa phải
Quá trình sunfit hóa được tiến hành sử dụng tác nhân sunfua hóa, H2S, được tạo ra
từ quá trình phân hủy nhiệt của DMDS hay DES
Các phản ứng sau xảy ra:
Phân hủy DMDS:
CH3 – S – S – CH3 + 3H2 → 2CH4 +2H2S
(Phân hủy DES: CH3 – CH2 – S – S – CH2 – CH3 +3H2 → 2C2H6
+2H2S )
Sunfit hóa oxit kim loại (MO) thành sunfit kim loại (MS):
MO + H2S → MS + H2O
Trong đó:
M kim loại
O oxi
page 14 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :14 / 51
S lưu huỳnh
(ví dụ sunfit hóa oxit niken: 3NiO + 2H2S + H2 → Ni3S2 +
3H2O)
Các phản ứng trên cho thấy:
Phân hủy DMDS và DES tạo ra êtan nằm lại trong khí tuần
hoàn. Có thể purge một ít khí tuần hoàn và cho bổ sung
hydro để duy trì hàm lượng hydro ở giá trị mong muốn.
Phản ứng sunfit hóa tạo ra nước. Nước tạo thành, được gom
lại trong bình tách D-1203, thể hiện quá trình phản ứng. Đo
lượng nước thu được là một cách để kiểm tra quá trình sunfit
hóa hoàn toàn.
Lưu ý:
Khi chỉ dùng lưu huỳnh có sẵn trong naphtha sunfit hóa, cần khoảng 4 lần lượng
dầu tính theo lý thuyết (dựa trên hàm lượng lưu huỳnh. Bởi vì không phải tất cả lưu
huỳnh có sẵn sẽ được lấy ra và đi lên trên xúc tác trong quá trình sunfit hóa.
H2S tạo ra từ naphtha khởi động:
R – S – R’ + 2H2 → R – H + R’ – H + H2S
Sunfit hóa ở 230oC
1. Ở 230oC, quá trình sunfit hóa xảy ra sử dụng chính lưu huỳnh
trong nguyên liệu cộng với lưu huỳnh thêm vào ở dạng DMDS
(hay DES) được cung cấp bởi cụm X-1252. Điểm đưa vào
DMDS (hay DES) nằm ở đầu hút của bơm nguyên liệu P-1201
A/B. Tổng hàm lượng lưu huỳnh đưa vào xúc tác (có sẵn và
thêm vào) không được vượt quá 0.25% khối lượng nguyên liệu
naphtha ở điểm này. Tuy nhiên, để kéo dài thời gian sunfit hóa
để điều khiển tố hơn, tổng hàm lượng lưu huỳnh cho vào nên
page 15 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :15 / 51
được điều khiển ở 0.08 – 0.10 % khối lượng của nguyên liệu
naphtha, phụ thuộc vào việc nạp kim loại xúc tác. Tính toán lưu
lượng lưu huỳnh phun vào được yêu cầu cho xúc tác được nạp
để giai đoạn sunfit hóa mất 8-12 giờ. Giữ nhiệt độ đầu vào thiết
bị phản ứng ở 230oC và duy trì tỉ lệ hydro/ hydrocácbon tổi thiểu
là 35 Nm3/m3. Tăng lưu lượng nguyên liệu đến thiết kế (tức là
012-FIC-031 ở 112051 kg/ giờ), hay tối đa có sẵn.
Lưu ý:
1. Trong trường hợp nhiệt độ xúc tác hay đầu ra thiết bị phản ứng tăng trên
230oC, dừng thêm lưu huỳnh (H2S hay lưu huỳnh hữu cơ thêm vào) tới phân
xưởng ngay lập tức và giảm đốt lò nguyên liệu H-1201. Nếu cần thiết, dừng
nguyên liệu tới phân xưởng để hạn chế nhiệt độ tăng. Khi điều khiển nhiệt độ lại
tăng, điều chỉnh nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng tới 230oC và từ từ cho lưu
huỳnh vào lại phân xưởng.
2. Khởi động quạt thiết bị ngưng tụ sản phẩm E-1202 A/B. Không khởi
động phun nước vào dòng đi ra thiết bị phản ứng cho đến khí quá trình sunfit đã
xong.
Bắt đầu cho DMDS (hay DES) vào bằng bơm phụt (P-1210 A) ở lưu lượng
thích hợp.
Thời gian cho quá trình sunfit hóa sẽ từ 8 đến 12 giờ. Thực tế, đó là thời
gian vừa phải yêu cầu để lấy mẫu nguyên liệu, dòng khí chua, và kiểm soát hàm
lượng H2S trong khí tuần hoàn và lưu lượng hóa chất sunfit cho vào, để tiến hành
cân bằng lưu huỳnh trên xúc tác. Mục đích là kiểm soát quá trình sunfit theo trình
tự. nếu lưu lượng huỳnh yêu cầu phun vào để tiến hành thấp hơn thì lưu lượng
phun sẽ giảm tương ứng.
Kiểm soát nước trong boot nước D-1203 và ở bình tách stripper và splitter
trong suốt quá trình sunfit hóa. Nếu phát hiện có nước, xả ra khoiử bình tách.
page 16 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :16 / 51
Quá trình sunfit hóa kim loại là quá trình tỏa nhiệt, khống chế nhiệt độ tầng
thiết bị phản ứng. Nhiệt độ tầng toàn bộ tăng không quá 30oC (012-TI-006 – 012-
TI-004).
Trong suốt quá trình sunfit hóa xúc tác, đầu xả ở bình tách D-1203 nên
được giữ ở mức tối thiểu để thiết lập nồng độ H2S cân bằng trong dòng khí tuần
hoàn và hạn chế mất lưu huỳnh (van 012-HV-007 nên mở hay đóng từ từ)
Phân tích hàm lượng H2S trong khí tuần hoàn 30 phút/ lần và vẽ biểu đồ
kết quả theo thời gian (C2H6 có trong khí tuần hoàn cũng là một thông số cho
biết quá trình sunfit chưa xong). Cũng phân tích và vẽ biểu đồ hàm lượng lưu
huỳnh tổng trong dòng sản phẩm và đầu vào thiết bị phản ứng theo thời gian để
xác định quá trình khử lưu huỳnh và lượng lưu huỳnh nằm lại trên xúc tác. Để
cho đầy đủ, biểu đồ cũng nên bao gồm cả lưu lượng lưu huỳnh phun vào ( gồm
DMDS hay DES), lưu lượng xả, nhiệt độ tối đa xúc tác, % khối lượng lưu huỳnh
tính toán nằm lại trên xúc tác.
Tiếp tục sunfit hóa ở điều kiện này cho tới khí H2S trong dòng khí tuần
hoàn tăng đột ngột lên nồng độ cân bằng cao hơn và ổn định trong một giai đoạn
ít nhất 2 giờ. Sự tăng hàm lượng H2S được xem như là bão hòa “breakthrough”.
3. Trong giai đoạn sunfit hóa, tăng tỉ lệ hồi lưu vùng stripping càng nhiều
cácng tốt để loại bỏ H2S, nước và mecaptan nhẹ nếu không thì có thể làm bẩn sản
phẩm. Nếu cần thiết, áp suất vận hành của vùng stripping nên giảm để đạt đủ
lượng cho hồi lưu.
4. Nếu thêm lưu huỳnh vào, thì phân xưởng ổn định ở 0.08 – 0.10 % khối
lượng (tối đa 0.25% khối lượng) lưu huỳnh trong nguyên liệu tới thiết bị phản
ứng, tăng đều lượng lưu huỳnh thêm vào cho đến khi lưu huỳnh tổng được nạp
cho xúc tác là 0.15 – 0.20 % khối lượng (tối đa 0.50 % khối lượng) của nguyên
liệu naphtha. Duy trì nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng ở 230oC và tiếp tục sunfit
hóa cho đến khi H2S tăng tới nồng độ cân bằng và ổn định trong dòng khí ở bình
tách sản phẩm phản ứng.
page 17 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :17 / 51
5. Tiếp tục sunfit hóa ở các điều kiện này trong thời gian 1-2 giờ.
Sunfit hóa ở 290oC
1. Tăng nhiệt độ vào thiết bị phản ứng lên 290oC với tốc độ 17oC/
giờ (dùng 012-TIC-005).
Lưu ý:
Tăng nhiệt độ qua lớp xúc tác không vượt quá 17oC.
2. Phân tích lại hàm lượng H2S cho khí tuần hoàn và lưu huỳnh
trong sản phẩm mỗi giờ và vẽ biểu đồ kết quả theo thời gian
sunfit hóa, cùng với các dữ liệu khác như ở trước đó.
3. Xúc tác được xem là đã sunfit hóa khi tính toán cho thấy không
có sự hấp thụ rõ ràng của lưu huỳnh lên trên xúc tác (hàm lượng
H2S ở đầu vào và ra của thiết bị phản ứng bằng nhau) và lượng
lưu huỳnh đã được lấy ra khỏi naphtha khởi động và DMDS
(hay DES) là bằng với lượng lưu huỳnh yêu cầu cho xúc tác.
Xúc tác trong phân xưởng này là xúc tác loại S-120 với lượng
lưu huỳnh dựa trên xúc tác được nạp là 9.6% khối lượng.
1.7. THIẾT LẬP CÁC ĐIỀU KIỆN VẬN HÀNH BÌNH THƯỜNG
Thiết lập vận hành nhà máy bình thường theo các bước sau:
1. Điều chỉnh nguyên liệu naphtha tới lưu lượng mong muốn (012-
FIC-031).
2. Tăng nhiệt độ vào thiết bị phản ứng như được yêu cầu để tạo ra sản
phẩm đạt tiêu chuẩn. Để nguyên liệu của phân xưởng bình thường,
nhiệt độ vận hành bình thường ở đầu vào phản ứng khoảng 339oC.
3. Tăng áp suất bình tách sản phẩm phản ứng tới bình thường (tức là
setpoint của 012-PIC-009 = 21.1 kg/cm2g), nếu việc này chưa được
tiến hành.
page 18 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :18 / 51
4. Tăng tỉ lệ hydro/hydrocácbon đến bình thường ( khoảng 79
Nm3/m3), nếu việc này chưa làm.
5. Đối với phân xưởng xử lý nguyên liệu khác naphtha khởi động,
nguyên liệu bình thường có thể được đưa ngay tới phân xưởng và
dừng naphtha khởi động. Không nên thay đổi đột ngột để tránh dao
động, và duy trì điều khiển nhiệt độ thiết bị phản ứng.
6. Khởi động bơm phun nước rửa P-1202 A/B và bơm nước tới thiết bị
ngưng tụ sản phẩm E-1202 A/B với lưu lượng tương đương 3% thể
tích lỏng của lưu lượng nguyên liệu.
7. Khi hàm lượng H2S trong đáy stripper đạt tiêu chuẩn thì tháp tách
có thể được đưa vào vận hành. Tăng nhiệt độ đáy tháp tách từ từ
đến giá trị vận hành thiết kế. Khi các tiêu chuẩn naphtha đạt được
các giá trị mong muốn, đưa chúng đến nơi chứa của nó.
page 19 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :19 / 51
2. QUI TRÌNH KHỞI ĐỘNG CHO XÚC TÁC ĐÃ SỬ DỤNG
Qui trình dùng cho khởi động ban đầu nên tuân theo trừ khi quá trình sunfit hóa
không được yêu cầu cho xúc tác đã sử dụng thì bước này nên bỏ qua.
Không cần thiết phải làm nguội các tầng của thiết bị phản ứng xuống dưới
290oC trước khi cắt nguyên liệu nếu xúc tác đã được sunfit hóa
Qui trình để áp dụng như sau:
1. Tăng áp vùng phản ứng tới 14 kg/cm2g bằng hydro và thiết lập dòng
khí tuần hoàn với lưu lượng tối đa có thể.
2. Nếu nhiệt độ thiết bị phản ứng ở giữa nhiệt độ môi trường và 290oC,
cho naphtha khởi động vào thiết bị phản ứng khoảng một nửa lưu
lượng thiết kế.
3. Purge buồng cháy lò đốt nguyên liệu H-1201 và đánh lửa theo qui
trình bình thường (xem phần 4.1 của chương này). Tăng nhiệt độ
phản ứng lên 315oC với tốc độ 40oC/ giờ (dùng 012-TIC-005)
Lưu ý:
Nhiệt độ vào thiết bị phản ứng sẽ giảm mạnh khi cắt dầu tới phân xưởng.
Không được đốt lò đốt nguyên liệu quá trong khi gắng duy trì nhiết độ thiết bị
phản ứng hiện tại.
Lưu ý:
Đối với H-1201 lò đốt nguyên liệu nhiều pass, nhiệt độ đầu ra mỗi pass của
lò (từ 012-TI-120 đến 123) nên được kiểm tra ít nhất 5 phút mỗi lần khi nhiệt độ
ra khỏi lò tăng. Nếu một trong những nhiệt độ đầu ra của pass tăng chậm lại, thì
có thể có túi lỏng hay tắc dòng. Điều này có thể gây quá nhiệt cục bộ ống. Nếu
điều này xảy ra, làm sốc hệ thống ngay tức thì bằng cách thay đổi lưu lượng
nguyên liệu đột ngột. Nếu túi lỏng vẫn còn, làm giảm nhiệt độ và sốc thiết bị lần
nữa bằng cách thay đổi lưu lượng nguyên liệu đột ngột. Nếu túi lỏng vẫn còn,
page 20 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :20 / 51
dừng đốt lò, dừng nguyên liệu naphtha và làm sạch một số pas trước khi nạp liệu
khởi động lại cho phân xưởng. Đảm bảo lò đốt không bị quá nhiệt trong các bước
này.
Túi lỏng có thể được phá hay ngăn ngừa bằng cách điều chỉnh dòng sao
cho chênh lệch áp suất qua lò luôn lớn hơn áp suất tạo ra bởi túi lỏng trong bất kì
pass nào.
4. Sau khi nhiệt độ đầu vào và ra thiết bị phản ứng (012-TI-004 và
012-TI-006) đã được ổn định ở 260oC, tăng áp suất bình tách sản
phẩm thiết bị phản ứng lên mức vận hành bình thường (tức là 012-
PIC-009 = kg/cm2 g).
5. Thiết lập vận hành nhà máy bình thường bằng cách tăng lưu lượng
nguyên liệu đến bình thường (012-FIC-031 với 012-FIC-002 bằng
0), tăng nhiệt độ vào thiết bị phản ứng như yêu cầu để cho ra sản
phẩm đạt tiêu chuẩn, và chuyển sang nguyên liệu bình thường nếu
naphtha ngọt được dùng cho khởi động. Khởi động lại việc bơm
nước tới thiết bị ngưng tụ sản phẩm E-1202 A/B với lưu lượng bằng
3% thể tích lỏng của lưu lượng nguyên liệu.
page 21 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :21 / 51
3. KHỞI ĐỘNG CHO VÙNG MÁY NÉN KHÍ BỔ SUNG
Vùng máy nén khí bổ sung bao gồm:
Máy nén khí bổ sung (C-1202 A/B/C)
Thiết bị làm mát đầu xả (E-1203, E-1204, E-1205)
Bình tách của máy nén (D-1205, D-1206, D-1207)
Thổi và đuổi khí vùng máy nén khí bổ sung
a. Đóng tất cả van xả lỏng và khí trong vùng máy nén khí bổ sung.
b. Khóa tất cả đầu thiết bị đo, cô lập C-1202 A/B/C và khóa tất cả van và đầu
xả cần để cô lập vùng máy nén khí bổ sung khỏi các vùng khác của phân
xưởng và khỏi các phân xưởng khác.
c. Kết nối ejector chân không J-1201 và tạo chân không vùng này đến 600
mm Hg. Nếu mất hơn nửa giờ thì có thể có rò rỉ hay một van mở.
d. Khi độ chân không đạt được, đóng ejector J-1201 và giữ chân không trong
1 giờ. Nếu phân xưởng kín, thì có mất chân không một ít hay không mất ở
cuối giờ (nhỏ hơn 25-50 mmHg được coi là chấp nhận được).
e. Phá chân không đến áp suất dương 0.35 kg/cm2g bằng nitơ. Nitơ nên được
nối để purging tối đa tất cả đường ống trong khu vực này. Nếu cần thiết để
purge bằng nitơ nhiều nơi. Các dead leg phải được purge sạch.
f. Lặp lại kéo chân không bằng ejector hơi J-1201. Phá chân không bằng nitơ
tới 0.35 kg/cm2g
g. Kéo chân không lần 3, thông khu vực máy nén khí bổ sung tới phân xưởng
CCR (van cô lập bằng tay ở đầu vào phân xưởng) và phá chân không bằng
hydro từ CCR. Hydro phải cùng chất lượng khi được dùng trong vòng phản
ứng. Tăng áp đến 0.1 kg/cm2g
h. Tháo các bích mù khởi động cuối cùng
i. Mở khóa tất cả thiết bị đo trong vùng máy nén khí bổ sung.
page 22 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :22 / 51
Tăng áp vùng máy nén khí bổ sung bằng hydro và thiết lập tuần hoàn
hydro
a. Đưa dần hệ thống máy nén khí bổ sung lên tới áp suất vận hành bình
thường bằng hydro bổ sung đáp ứng các tiêu chuẩn sau đây (để đạt 4
kg/cm2g ở 012-PIC-010)
Phân tích hydro Phân tích hydro
thay thế
Độ tinh khiết hydro, %mol 99.5 min 75 min
CO, mol ppm 10 max 5 max
CO2, mol ppm 10 max 5 max
Nitơ, mol ppm 500 max 500 max
Nước, mol ppm 50 max 50 max
Clorin và Clo, mol ppm 1 max 50 max
Lưu huỳnh tổng, mol ppm 0 5 max
Oxi còn lại 5 max
b. Khi áp suất tăng, tiếp tục dò xem có rò rỉ hệ thống không.
Lưu ý: không được vượt quá áp suất vận hành thiết kế của bình đầu hút máy
nén khí bổ sung cấp thứ nhất D-1205, tức là 4 kg/cm2g.
c. Chạy máy nén C-1202 A/B/C (xem phần 4.2 của chương này). Tăng tải
cho máy và tăng dần áp suất đầu xả. Thiết bị đo áp suất nên chuyển qua tự
động (auto) khi nâng áp suất lên. Không vượt quá áp suất thiết kế.
page 23 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :23 / 51
4. QUI TRÌNH KHỞI ĐỘNG CỤ THỂ
4.1. QUI TRÌNH ĐÁNH LỬA LÒ ĐỐT H-1201 VÀ H-1202 (LÒ ĐỐT ĐỐI LƯU TỰ NHIÊN
4.1.1. Giới thiệu
Sắp xếp thứ tự được yêu cầu để đảm bảo các bước vận hành xảy ra theo
trình tự đúng. Việc mô tả các bước sau được áp dụng cho lò đốt H-1201 và H-
1202. Sắp xếp theo trình tự sẽ cho phép đánh lửa lò đốt an toàn bởi 1 xê ri khóa
linh động sẽ tuân theo tác động thích hợp của người vận hành ngoài field. Trình
tự sẽ cho phép khí mồi được đưa vào lò sau khi xong việc thổi không khí đối lưu
tự nhiên, và cho phép nhiên liệu được đưa tới đầu đốt chỉ khi có đủ năng lượng
đánh lửa để đánh lửa nhiên liệu khi nó vào lò. Tuy nhiên, trình tự được dựa vào
khởi động lò đốt từ field. Một vài chức năng trong trình tự này sẽ được thực hiện
bởi các khóa linh động, các chức năng khác được thực hiện bởi người vận hành
ngoài field. Tất cả hành động hiệu chỉnh sẽ được thực hiện bởi người vận hành
theo khu vực.
Trình tự được mô tả dưới đây có thể áp dụng để đánh lửa lần đầu cho lò
đốt và tất cả lần khởi động kế tiếp từ trạng thái nguội.
Chuẩn bị cho khởi động sẽ bao gồm kiểm tra kĩ để đảm bảo lò đốt sẵn sàng cho
khởi động. Đối với việc này thì tuân theo hướng dẫn của nhà sản xuất được thể
hiện chi tiết trong sổ tay kĩ thuật.
Tất cả van đóng an toàn sẽ tự đóng, solenoid bị cắt nguồn. Tất cả van tay trên đầu
đốt sẽ được đóng.
Danh mục các thuật ngữ được sử dụng:
Cài đặt lại solenoid trên van: đưa van vào vị trí vận hành bình thường
(khác với vị trí an toàn).
Trình tự khởi động
Trình tự khởi động sẽ được thực hiện theo thứ tự sau:
page 24 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :24 / 51
Lò đốt đối lưu tự nhiên sẽ được purge bằng đối lưu tự nhiên với damper ống
khói và register không khí mở hoàn toàn. Quá trình purge được kiểm tra bằng
thiết bị đo nồng độ oxi cầm tay để biết là đã xong chưa.
a. Mở damper (van 012-HV0515 / 012-HV-519) bộ hút khí đến vị trí purge.
b. Tiến hành purge lò đốt bằng cách nhấn nút “Reset Logic” và tiếp nút “Start
Purge” trên bảng điều khiển khu vực. Khóa linh động (interlock) sẽ kiểm
tra việc này (bằng các công tắc hạn chế):
1. Tất cả van shut-off an toàn trên đường khí mồi và nhiên liệu tới lò đốt
đều đóng (van bleed trên đường khí nhiên liệu mở)
2. Tất cả van shut-off bằng tay trên mỗi pilot đều đóng
Nếu một trong các van được nói ở trên không đóng thì trình tự pure sẽ
không bắt đầu và đèn “Purge Failure” sẽ tiếp tục sáng.
Nếu được xác nhận (ok), thiết bị đếm giờ điều chỉnh được sẽ bắt đầu
đếm thời gian purge cho giá trị cài đặt trước, tức là không nhỏ hơn 20
phút ( được xác nhận bởi tài liệu kĩ thuật của nhà sản xuất lò đốt).
Đèn “Purge in progress” trên bảng điều khiển khu vực sẽ cho thấy bước
này đang được thực hiện.
c. Sau khi bước purge xong theo thiết bị đếm giờ, nút “Purge
completed” sẽ hiển thị trên bảng điều khiển khu vực.
Việc kiểm tra sẽ được thực hiện với thiết bị đo nồng độ oxi của
buồng cháy lò đốt tại một số vị trí để xác nhận không tồn tại hỗn hợp cháy
nổ. Chỉ sau bước kiểm tra này, nút cho phép “Explossive-meter check
completed” sẽ được nhấn.
Bypass bằng tay PSLL đường pilot bằng cách bật công tắc bypass ở
vị trí “ON”. Đèn “Pilot PSLL Bypass On” trên bảng điều khiển khu vực sẽ
hiển thị trạng thái này. Tuy nhiên công tắc bypass sẽ chỉ bypass chức năng
nhưng không báo động. Điều này có nghĩa là đèn PALL sẽ ở trạng thái
“ON” khi áp suất trong đường ống dưới giá trị cài đặt.
page 25 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :25 / 51
Việc kiểm tra nồng độ oxi và bypass PSLL sẽ cho phép kích hoạt
van solenoid trên van shut-off pilot, vì vậy nút reset solenoid bằng tay sẽ
lần lượt mở van đường pilot.
Kích hoạt solenoid van shut-off pilot sẽ được xác nhận bởi đèn “Ignition
possible” trên bảng điều khiển khu vực.
d. Reset bằng tay van solenoid trên van shut-off an toàn pilot. Reset sẽ mở
van shut-off pilot. Một khi van shut-off pilot đã chuyển đến vị trí mở, bộ
đếm thời gian 15s sẽ được kích hoạt. Sau thời gian trễ này (delay) thì công
tắc trip áp suất thấp sẽ được kích hoạt tự động (bypass sẽ bị loại). Đèn
“Pilot PSLL Bypass On” sẽ tắt. Đèn báo động PALL sẽ tắt vì áp suất trong
đường pilot sẽ gần tới giá trị PSLL.
Nếu ví một số lý do mà áp suất trong đường ống vẫn thấp hơn giá trị
cài đặt PSLL ở cuối giai đoạn 15s, thì khóa liên động sẽ đóng van shut-off
đường pilot. Kiểm tra và chỉnh sửa nguyên nhân gây sự cố. Trình tự sẽ lùi
lại bước trước đó trong điểm “c”.
e. Kiểm tra phía sau của van điều khiển áp suất xem áp suất khí mồi có như
yêu cầu bởi bên bán không và điều chỉnh PCV nếu cần thiết.
f. Điều chỉnh bộ cấp khí hay damper trên đầu đốt được chọn để đánh lửa đến
vị trí đề nghị bởi nhà sản xuất.
g. Mở van shut-off bằng tay từng pilot. Bằng cách mở van này thì công tắc
giới hạn của nó sẽ kích hoạt thiết bị đếm giờ cho quá trình đánh lửa pilot.
Bắt đầu đánh lửa bằng cách ấn nút “Ignition”.
Nếu không có ngọn lửa trên pilot trong thời gian trễ 10s, thì khóa
liên động sẽ ngắt điện tới van shut-off pilot chính. Đèn “Ignition Failure”
sẽ sáng. Xác định và chỉnh sửa nguyên nhân thất bại để đánh lửa.
Đối với thất bại đánh lửa pilot lần đầu, lặp lại trình tự đánh lửa tối
đa thêm 4 lần. Nếu không thì trình tự purge hoàn toàn sẽ phải được lặp lại
sau khi đánh lửa không thành công
page 26 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :26 / 51
Nếu xác nhận có ngọn lửa trên pilot bằng đèn ion hóa của nó trên
bảng điều khiển , tiến hành đánh lửa các pilot kế tiếp.
Không có ngọn lửa thậm chí chỉ có trên một pilot sẽ gây tắt lò và
trình tự sẽ phải được tiến hành lại bằng cách ấn nút “Reset Logic”.
h. Khi tất cả đầu mồi được đánh lửa thì tín hiệu từ thanh ion hóa sẽ bật đèn
“Pilots flame on” trên bảng điều khiển. Bypass bằng tay PSLL đường khí
nhiên liệu bằng cách chuyển công tắc sang vị trí ON. Đèn “FG PSLL By-
Pass” sẽ sáng. Tuy nhiên, nút bypass sẽ chỉ bypass chức năng nhưng không
bypass báo động. Tức là đèn PALL sẽ sáng khí áp suất trong đường khí
nhiên liệu dưới giá trị cài đặt.
Bypass PSLL sẽ cho phép tín hiệu từ thanh ion hóa (ionization rods)
kích hoạt solenoid trên van shut-off khí nhiên liệu đầu đốt vì vậy có thể
reset chúng. Đèn “Burner Gas Solemoid Energized” sẽ sáng.
Cùng lúc đó, trình tự sẽ bắt thiết bị điều khiển trên van điều khiển khí
nhiên liệu ở chế độ bằng tay và sẽ cài đặt giá trị ra của nó đến 0%.
i. Reset bằng tay solenoids trên van chính shutoff nhiên liệu, van điều khiển
và van xả ra môi trường của ống góp đầu đốt. Bằng cách reset lại các van
solenoid này, van chính shut-off nhiên liệu sẽ mở và van xả sẽ đóng. Van
chính điều khiển nhiên liệu vẫn đóng và sẽ mở khi được yêu cầu. Độ mở
của van chính shut-off nhiên liệu sẽ tăng đủ áp suất để reset công tắc trip
áp suất khí thấp và đèn báo động PALL sẽ tắt vì gần tới giá trị PSLL.
PSLL khí nhiên liệu đã được bypass trong các bước trước đó sẽ tự
động kích hoạt (bypass sẽ bị loại) sau 15s trôi qua từ thời điểm công tắc
giới hạn van chính shut-off khí nhiên liệu đã thay đổi vị trí (sau khi reset
bằng tay). Đèn “Fuel Gas PSLL By-Pass On” sẽ tắt.
Nếu vì một số lý do mà áp suất trong đường ống vẫn dưới giá trị cài đặt
PSLL ở cuối giai đoạn 15s, thì sẽ đóng van shut-off khí nhiên liệu. Điều tra
page 27 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :27 / 51
và chỉnh sửa nguyên nhân hư hỏng. Trình tự sẽ quay lại bước trước đó
trong điểm “h”
j. Mở van chính điều khiển khí nhiên liệu và cẩn thận mở tiếp van shutoff
từng đầu đốt. Xác nhận bằng mắt các đầu đốt đã được đánh lửa và ngọn lửa
ổn định. Tiến hành thao tác với các đầu đốt tiếp theo.
k. Điều chỉnh van điều khiển khí nhiên liệu để có hình dáng ngọn lửa ổn định.
4.2. QUI TRÌNH KHỞI ĐỘNG MÁY NÉN KHÍ BỐ SUNG C-1202 A/B/C VÀ MÁY NÉN KHÍ TUẦN HOÀN C-1201 A/B
4.2.1. Tổng quát
Để khởi động máy lần đầu tiên sau khi lắp đặt và trong mọi trường hợp sau
khi các phần của hệ thống khí đã được mở, tốt hơn là nên kiểm tra ban đầu bằng
cách cho máy chạy không, kiểm tra độ kín trên các chỗ nối trong hệ thống. Đối
với các khí nguy hiểm (có hại, dễ cháy), tiến hành bằng cách tăng áp hệ thống
bằng khí trơ (ví dụ như nitơ). Khí công nghệ nếu không nguy hiểm có thể được
dùng để tăng áp. Dùng thiết bị đo chuyên dụng (hay nếu không có thì dùng nước
xà phòng) có thể phát hiện rò rỉ. Việc tìm kiếm rò rỉ có thể được tiếp tục khi máy
được đưa vào vận hành, khi áp suất hệ thống tăng.
Qui trình cho khởi động máy nén và tăng tải được cho dưới đây. Nếu máy
mới hay bảo dưỡng hoàn toàn hay nếu nó được thay thế các phần mòn, trước khi
đưa vào sử dụng, thì thường tiến hành giai đoạn chạy thử dưới tải qua qui trình
được chỉ định bên dưới
CẢNH BÁO
Trong quá trình vận hành máy nén, phải quan sát kĩ các điều kiện cụ
thể trong sổ tay hướng dẫn của nhà sản xuất
4.2.2. Khởi động và tăng tải
Sau khi tiến hành các bước để chuẩn bị khởi động máy nén được mô tả
trong sổ tay hướng dẫn của nhà sản xuất, và sau khi chắc chắn các đề nghị thổi và
page 28 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :28 / 51
purging trong khu vực đã được tuân theo (xem sổ tay hướng dẫn của nhà sản
xuất), thì tiến hành như được mô tả dưới đây:
A. Đóng van nào mở sẽ đưa máy nén đến áp suất cao hơn áp suất đầu hút.
Cài đặt thiết bị không tải máy nén (bypass, xả khí…) ở vị trí máy không
tải. Nếu máy nén được trang bị các van không tải, cũng đặt những van này
ở vị trí không tải. Nếu máy nén được trang bị bộ van tiết lưu đầu hút như
được thể hiện trong sơ đồ đường ống và thiết bị của nhà sản xuất.
CẢNH BÁO
Khí được dùng để kích hoạt thiết bị điều khiển phải luôn khô để tránh
làm tắt thiết bị do hơi nước. Đối với máy nén oxi, khí điều khiển phải tuyệt
đối sạch dầu.
Kiểm tra van on-off trên đường hút mở hoàn toàn chưa.
Kiểm tra van on-off trên đường xả mở hoàn toàn chưa.
Đối với các xilanh được bôi trơn, kiểm tra hệ thống bôi trơn hoạt động ổn
định chưa. Kiểm tra lượng dầu tới như được ghi rõ trong sổ tay hướng dẫn
của nhà sản xuất.
Kiểm tra áp suất dầu bôi trơn khung nằm trong giới hạn được ghi rõ chưa.
Khởi động máy nén
CẢNH BÁO
Nếu máy nén được khởi động lần đầu, kiểm tra chiều quay; trên phía
máy nén đối diện với động cơ là một tấm chỉ chiều quay đúng.
CẢNH BÁO
Trong trường hợp bất thường, dừng lập tức để tránh hỏng máy bất cứ
giai đoạn nào của chạy thử hay vận hành
Khi máy nén đã đạt đến vận tốc tính toán, dừng bơm bôi trơn ban đầu cho
khung, nếu bơm được dẫn động bởi chính động cơ của nó và không được
page 29 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :29 / 51
khóa liên động đến một switch áp suất. Trong mọi trường hợp, kiểm tra áp
suất dầu và nếu cần thiết thì điều chỉnh các thiết bị thích hợp trong hệ
thống (xem sổ tay hướng dẫn của nhà sản xuất) để đưa áp suất vào trong
khoảng giá trị được ghi rõ trong sơ đồ đường ống và thiết bị của nhà sản
xuất.
Kiểm tra nhiệt độ dầu ở đầu vào tới khung. Nếu cần thiết thì tác động lên
hệ thống làm mát để đưa nhiệt độ về khoảng giá trị được ghi rõ trong sơ đồ
đã được đề cập ở trên.
Kiểm tra mức dầu trong bình. Nếu cần thiết thì thêm vào.
Kiểm tra dầu tới khung máy nén không bị kết nhũ tương và không có nhiều
không khí để làm giảm bôi trơn. Nếu cần thiết, loại bỏ các chất gây nhiễm
bẩn. Không khí trong đường ống sẽ được xả qua các đầu xả trong hệ thống.
Nếu máy nén phải chịu chạy dưới tải, theo hướng dẫn đưa ra dưới đây.
Thay vì nếu máy nén không yêu cầu chạy dưới tải, thì cài đặt thiết bị
không tải ở vị trí máy có tải khi đã đạt được vận tốc tính toán.
Trong mọi trường hợp, trước khi tăng tải cho máy nén, nên nâng nhiệt độ
dầu lên 30-35oC.
CẢNH BÁO
Nếu thiết bị không tải là bypass hoàn toàn hay tiết lưu đầu hút,
thì quá trình không tải phải được tiến hành từ từ
Nếu thiết bị không tải gồm một hệ thống van xả, thì đóng các
van từ từ, bắt đầu từ cấp nén cuối cùng.
Nếu thiết bị không tải gồm các thiết bị không tải van đầu hút, các
đầu xilanh phải được tăng tải từ từ, bắt đầu từ cấp cuối cùng.
Một khi máy nén chạy dưới tải, các van nói ở trên trong mục a cũng
có thể mở từ từ. Khi việc này đã được thực hiện, máy nén ở trong
điều khiện vận hành bình thường.
page 30 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :30 / 51
CẢNH BÁO
Nếu máy được trang bị các bình hay đầu góp nối trực tiếp tới mặt
bích của nhiều xilanh (ở đầu hút hay đầu xả hay cả hai), thực hiện
ngay lập tức qui trình dưới đây sau khi khởi động lần đầu:
Vận hành ở điều kiện tính toán
Chờ thời gian cần thiết cho nhiệt độ ổn định trong các phần
khác nhau của máy và của nhà máy.
Dừng và giảm áp máy ngay lập tức.
Ngay sau đó, máy vẫn còn nóng, nới lỏng một chút các bulông
của các mặt bích nối xilanh với đầu góp hay các bình. Việc này
cho phép định vị đúng giữa xilanh và đầu góp hay bình nhằm
loại bỏ gây ứng suất lẫn nhau.
Siết chặt các bulông của mặt bích lần nữa.
Lưu ý rằng ở trên được yêu cầu riêng khi seal trên mặt bích xilanh
được làm bằng vòng đệm phẳng; nó không được áp dụng trong trường
hợp miếng đệm “vòng”
4.2.3 . Chạy dưới tải
Qui trình này được tiến hành để hoàn thiện lớp nền, được bắt đầu
trong giai đoạn chạy không tải các phần khác nhau của máy.
Chạy dưới tải được thực hiện trên máy mới hay được đại tu hoàn toàn, hay
máy đã được thay thế các phần mòn
Trong suốt quá trình chạy dưới tải thì máy sẽ được tăng nhanh tới các điều
kiện vận hành bình thường dưới sự giám sát nghiêm ngặt nhất của người vận
hành, và do xử lí từng bước một được yêu cầu bởi các thành phần khác để lớp nền
được hoàn thiện trong quá trình vận hành.
page 31 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :31 / 51
Vì lý do này, phải hiểu rõ qui trình được mô tả ở trên được xem như là
phương pháp mà độ nhạy và kinh nghiệm của người vận hành đóng vai trò chính
trong tiến hành chạy máy.
CẢNH BÁO
Trong mọi trường hợp, không được vận hành với nhiệt độ và áp suất
cao hơn nhiệt độ và áp suất được ghi rõ trong sổ tay hướng dẫn vận
hành.
Quan trọng là các thông số vận hành khác nhau được kiểm tra bằng
các thiết bị đo có sẵn.
Nếu một qui trình chạy máy đặc biệt được yêu cầu cho máy nén, thì nó
được mô tả trong phần được đề cập ở trên
Chạy rôđa hệ thống tay quay. Nếu cơ cấu tay quay mới hay đã được đại tu
bằng cách thay bi đỡ chính hay thậm chí thay một phần của ổ bi tay đòn
kết nối (connecting rod bearings) hay tấm lót crosshead, qui trình này sẽ
được tiến hành bằng cách tăng dần tải lên giá trị tối đa trong khoảng 2 giờ
đến mức cho phép nhờ các thiết bị điều khiển công suất ( van không tải,
by-pass…).
Chạy rôđa các seal và piston rider ring. Qui trình này sẽ được thực hiện khi
áp suất vận hành quá 80 bar. Để thực hiện việc chạy rôđa thì áp suất đầu xả
sẽ được tăng dần lên giá trị vận hành bình thường trong các khoảng thời
gian ghi rõ bên dưới, như là một hàm áp suất:
80 tới 150 bar : 3 giờ
150 tới 300 bar : 6 giờ
Trên 350 bar : 12 giờ
Sau khi đạt tới áp suất tính toán thì máy nén sẽ được dừng và nhiệt độ của
ổ bi chính, ổ bi thanh kết nối, cross head, hộp làm kín, vòng pittông và
shoulder rings sẽ được kiểm tra.
page 32 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :32 / 51
Nếu hoàn thành các bước được mô tả ở trên mà không có vấn đề phát sinh,
máy nén sẵn sàng khởi động. Ngược lại nếu có vấn đề thì xem phần xử lý
sự cố của sổ tay hướng dẫn vận hành để tìm nguyên nhân.
CẢNH BÁO
Khi tiến hành chạy rôđa cơ cấu tay quay, kiểm tra bộ lọc tạm
thời và chính trong những giờ đầu (cũng xem sổ tay hướng dẫn của
nhà sản xuất cho thiết bị lọc). Trong mọi trường hợp nên thay dầu sau
khoảng 100 giờ vận hành.
Trong những giờ vận hành đầu tiên, điều chỉnh lượng dầu tới xilanh
và hộp làm kín như được ghi rõ trong phần của nó trong sổ tay hướng dẫn
của nhà sản xuất.
Trong lúc chạy rôđa và vận hành, duy trì kiểm tra phân xưởng như
được giải thích trong sổ tay hướng dẫn của nhà sản xuất
CẢNH BÁO
Nếu máy đang chạy với bơm dầu phụ chạy, bơm chính dừng, thì
nhớ rằng đây là điều kiện khẩn cấp và hành động ngay lập tức để tìm
ra nguyên nhân và trả lại điều kiện bình thường.
Về phần kiểm tra được thực hiện trong giai đoạn vận hành đầu tiên
hay sau khi đại tu toàn bộ, và qui trình bảo dưỡng định kì được áp dụng,
tra cứu phần thích hợp trong sổ tay hướng dẫn của nhà sản xuất.
5. VẬN HÀNH BÌNH THƯỜNG
Chương sau đây đưa ra nguyên tắc để vận hành phân xưởng trong điều kiện bình
thường. Và cũng bao gồm các khuyến cáo cho việc hiệu chỉnh sai lệch của các
thông số chính thành giá trị bình thường.
page 33 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :33 / 51
5.1. VÙNG PHẢN ỨNG
5.1.1. Điều kiện vận hành thiết kế
Bảng sau đây đưa ra các điều kiện vận hành thiết kế công nghệ cho vùng phản
ứng
Nhiệt độ ở đầu vào R-1201, oC 339
Nhiệt độ ở đầu ra R-1201, oC 343
Áp suất bình tách D-1203, kg/cm2g 21.1
Áp suất riêng phần Hydro ở đầu ra R-1201, kg/cm2g 7.9
Lưu lượng khí tuần hoàn, Nm3/m3 79
Hàm lượng Hydro trong khí tuần hoàn, %mol 95.7
LHSV, m3.h-1/m3 8.7
Tiêu thụ Hydro bổ sung, % khối lượng (1) 0.14
Ghi chú: (1) phần trăm khối lượng của nguyên liệu lỏng
5.1.2. Nguyên tắc vận hành thiết bị phản ứng R-1201
5.1.2.1. Nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng R-1201
Nhiệt độ đầu vào (012-TIC-005) tới tầng thiết bị phản ứng là thông số trực
tiếp nhất mà người vận hành phải sẵn sàng để điều khiển chất lượng sản phẩm.
Nhiệt độ cao không những sẽ thúc đẩy phản ứng hydrotreating mà còn tăng phản
ứng cracking và tạo cốc bám lên xúc tác. Vì vậy, nhiệt độ tối ưu được xác định để
cân bằng khả năng xử lý bằng hydro với tuổi thọ xúc tác. Nhiệt độ tối ưu thay đổi
theo chất lượng nguyên liệu, mức độ hoạt động của xúc tác và vận tốc nạp liệu.
Trong vận hành bình thường, người vận hành sẽ chỉ điều chỉnh nhiệt độ thiết
bị phản ứng:
Để xử lý nguyên liệu có chất lượng khác nhau.
Để xử lý lưu lượng nguyên liệu khác nhau.
page 34 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :34 / 51
Để chống sự tạo cốc.
a. Thay đổi về chất lượng nguyên liệu
Nếu chất lượng nguyên liệu thay đổi, tức là mức độ nhiễm bẩn trong
nguyên liệu cao hơn thì người vận hành phải tăng nhiệt độ thiết bị phản
ứng lên 5oC cho đến khi hiệu suất của phản ứng hydrotreating được hồi
phục.
b. Thay đổi lưu lượng nguyên liệu
Khi hoạt tính xúc tác cao hơn với tốc độ nạp liệu (LHSV), thì nhiệt độ đầu
vào thiết bị phản ứng ở 60% công suất khác với ở 100% công suất. Điển
hình là nhiệt độ chỉ có thể chênh từ 5-8oC. Người vận hành có thể hạ thấp
nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng ở vận tốc nạp liệu thấp hơn và nhờ thế
mà kéo dài tuổi thọ xúc tác. Nói chung việc này là không cần thiết nhưng
được một cái là chất lượng nguyên liệu tới Platformer tốt hơn một chút.
c. Cốc hóa xúc tác
Trong chu trình, cốc sẽ bám dần lên bề mặt xúc tác bên trong các lỗ xốp vì
vậy làm giảm bề mặt phản ứng và hoạt tính xúc tác. Khi đó nhiệt độ đầu
vào thiết bị phản ứng được yêu cầu điều chỉnh để bù cho độ giảm hoạt tính.
Độ chênh giữa nhiệt độ đầu vào của xúc tác bẩn và xúc tác mới có thể
nhiều nhất là 60oC. Sự thay đổi này rất chậm qua giai đoạn điển hình từ 2-3
năm.
Khi cần thiết thay đổi lưu lượng nguyên liệu, loại nguyên liệu, nguồn
hydro hay bất cứ cái gì ảnh hưởng đến nhiệt độ vận hành, đoán trước sự
thay đổi bằng cách điều chỉnh nhiệt độ thiết bị phản ứng như sau:
Hạ thấp nhiệt độ phản ứng nếu vận hành ít khắt khe hơn do thay
đổi. nếu muốn vận hành khắt khe hơn ( ví dụ như nguyên liệu nhiều
nitơ hơn hay lưu lượng nguyên liệu cao hơn), tiến hành thay đổi
trước khi tăng nhiệt độ phản ứng.
page 35 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :35 / 51
Luôn hạ thấp nhiệt độ phản ứng trước khi giảm lưu lượng
nguyên liệu
Trong vận hành tạm thời, an toàn nhất là luôn chuyển đổi ở một
mức độ không đáng kể.
d. Xúc tác đã sử dụng
Trong vận hành thì cacbon, polime và kim loại của nguyên liệu sẽ
tích lũy trên xúc tác và làm cho chất lượng sản phẩm kém đi. Điều này có
thể được hiệu chỉnh bằng cách tăng nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng R-
1201. Nếu tăng nhiệt độ không cải thiện được chất lượng sản phẩm thì nên
yêu cầu quá trình tái sinh xúc tác.
Khi đạt đến nhiệt độ end-of-run thì không bắt buộc phải shutdown
ngay lập tức. Quá trình vận hành có thể tiếp tục đến một thời gian thuận lợi
cho bảo dưỡng định kì miễn là nhiệt độ thiết bị phản ứng cao nhất không
vượt quá nhiệt độ tối đa được phép vận hành. Các quá trình vận hành có
thể tiếp tục với lưu lượng nguyên liệu giảm bớt, độ chuyển hóa thấp hơn
hay nguyên liệu tốt hơn (nitơ, lưu huỳnh và chất bẩn ít hơn) để kéo dài
hoạt động nếu đạt đến nhiệt độ end-of-run trước thời gian bảo dưỡng định
kì.
5.1.2.2. Vận tốc nạp liệu (LHSV) trong thiết bị phản ứng R-1201
Xem định nghĩa ở mục 3.5 của chương 3
Nghịch đảo của vận tốc nạp liệu là thời gian lưu của nguyên liệu trong thiết
bị phản ứng (thời gian tiếp xúc trong thiết bị phản ứng). Vận tốc nạp liệu là cái
để đánh giá trực tiếp độ nghiêm ngặt của quá trình vận hành: tốc độ nạp liệu
thấp thì độ nghiêm ngặt cao và ngược lại.
Tăng lưu lượng nguyên liệu với thể tích xúc tác không đổi thì LHSV tăng
và sẽ yêu cầu nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng tăng tương ứng để duy trì quá
page 36 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :36 / 51
trình hydrotreating không đổi. Nhiệt độ xúc tác tăng sẽ dẫn đến quá trình tạo
cốc nhanh hơn và vì thế làm giảm thời gian giữa 2 lần tái sinh (cycle length).
Giảm lưu lượng nguyên liệu thì tốc độ nạp liệu giảm. Ở nhiệt độ không đổi
thì điều này làm tăng hoạt tính vì có nhiều tâm hoạt tính kim loại hơn trên mỗi
đơn vị nguyên liệu. Điều này sẽ cải thiện hiệu suất hydrotreating. Đối với các
thay đổi nhỏ trong lưu lượng nguyên liệu, không yêu cầu hành động gì từ
người vận hành. Tuy nhiên đối với biến đổi lớn, người vận hành có thể hạ thấp
nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng để bảo vệ tuổi thọ xúc tác. Khuyến cáo rằng
nếu điều chỉnh đến một mức nhiệt độ mới được xem xét, thì việc điều chỉnh
phải tăng lên không quá 2oC cho tới khi đạt đến mức nhiệt độ mới.
Đối với thay đổi LHSV hàng ngày, nhiệt độ vào của thiết bị phản ứng R-
1201 có thể được điều chỉnh theo phương trình dưới đây:
Trong đó:
T1 = nhiệt độ yêu cầu đầu vào thiết bị phản ứng tại LHSV1 (oC)
T2 = nhiệt độ yêu cầu đầu vào thiết bị phản ứng tại LHSV2 (oC)
LHSV1 và LHSV2 nằm giữa 4 và 12 (h-1)
5.1.2.3. Áp suất riêng phần hydro
Áp suất vận hành vùng phản ứng được điều khiển bởi áp suất được duy trì
ở bình ổn định đầu hút máy nén khí tuần hoàn D-1204. Áp suất D-1204 nên
được giữ ở mức vận hành thiết kế (tức là giá trị cài đặt của 012-PIC-009 là
21.1 kg/cm2g
Áp suất riêng phần hydro được định nghĩa là tỉ lệ mol của hydro trên tổng
số mol hydro và hydrocacbon trong thiết bị phản ứng nhân với áp suất thiết bị
page 37 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :37 / 51
phản ứng tính theo bar tuyệt đôi. Áp suất riêng phần hydro vận hành thiết kế
khoảng 9 kg/cm2g tuyệt đối ở đầu ra thiết bị phản ứng.
Đây không phải là thông số mà người vận hành điều chỉnh nhưng cần phải
đảm bảo rằng nó luôn ở trên giá trị tối thiểu thiết kế. Áp suất riêng phần hydro
thiết kế được cố định bởi áp suất hệ thống, lưu lượng hydro tuần hoàn, chất
lượng và lưu lượng nguyên liệu.
Tăng áp suất riêng phần hydro lên thì:
Tăng phản ứng hydrotreating nhưng không đủ để giảm nhiệt độ đầu
vào thiết bị phản ứng.
Giảm tạo cốc, kéo dài tuổi thọ xúc tác.
Vì áp suất phân xưởng cố định, trong khi lưu lượng nguyên liệu giảm
thì người vận hành có thể giảm lưu lượng hydro tuần hoàn để tiết kiệm
năng lượng nhưng phải luôn đảm bảo áp suất riêng phần hydro lớn hơn
giá trị tối thiểu thiết kế.
Vận hành phân xưởng trong thời gian kéo dài ở áp suất riêng phần hydro
thấp hơn sẽ làm tăng tốc độ giảm hoạt tính xúc tác và rút ngắn thời gian
giữa các lần tái sinh.
Mối quan hệ tương đương giữa tỉ lệ hydro/nguyên liệu và nhiệt độ thiết bị
phản ứng R-1201 cao hơn yêu cầu nhiệt độ thiết bị phản ứng cho một nửa tỉ lệ
hydro/nguyên liệu là 10oC.
Do đó thông số điều khiển chính cho áp suất riêng phần hydro là độ sạch
khí tuần hoàn mà nó được điều khiển cẩn thận để đảm bảo độ sạch luôn được
duy trì trên giá trị tối thiểu.
Hàm lượng hydro trong khí tuần hoàn được xác định bởi việc phân tích
phòng thí nghiệm dựa trên mẫu được lấy ở SC-1203 (hàm lượng hydro của khí
tuần hoàn thông thường khoảng 95% mol)
page 38 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :38 / 51
Độ sạch của hydro có thể được cải thiện bằng cách tăng độ sạch hydro của
hydro bổ sung hay xả khí chua ở bình tách (qua 012-FV-010)
5.1.3. Khống chế chất lượng sản phẩm và nguyên liệu
Điều quan trọng là khống chế chất lượng sản phẩm và nguyên liệu thường
xuyên để bảo vệ phân xưởng khỏi nguyên liệu bẩn và để đánh giá hiệu suất
của phân xưởng.
Chương trình khuyến cáo kiểm tra ở phòng thí nghiệm đã được cung cấp
trong sổ tay ở chương 12 (phân tích) để minh họa phép phân tích điều khiển
đặc trưng, phương pháp thử và tần số lấy mẫu. Vì chất lượng nguyên liệu vô
cùng quan trọng, nên đã đưa ra một số chú thích cho chủ đề này.
1. Kiểm soát nguyên liệu thận trọng, đặc biệt trong suốt thời gian thay
đổi nguyên liệu hay thay đổi vận hành các phân xưởng đầu nguồn, cần
phải bảo vệ xúc tác khỏi bị ngộ độc do kim loại và lắng đọng cacbon.
Khi chất lượng dầu thô khác nhau từ quá trình chế biến thay đổi, đặc
biệt hàm lượng lưu huỳnh và nitơ cao hơn, thì người vận hành phải
tăng nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng để duy trì hiệu suất phân
xưởng.
Nguyên liệu có điểm sôi cao hơn sẽ không ảnh hưởng đáng kể tới hiệu
suất hydrotreating nhưng sẽ yêu cầu nhiệt độ thiết bị phản ứng cao
hơn. Điều này sẽ lắng đọng thêm cốc trong xúc tác và do đó làm giảm
tuổi thọ xúc tác.
2. Phải cẩn thận đuổi sạch không khí bể chứa nguyên liệu NHT, tức là
làm kín bằng khí nhiên liệu hay nitơ. Oxi hòa tan có trong bể chứa
nguyên liệu không được làm kín sẽ làm tắc thiết bị trao đổi nhiệt dòng
sản phẩm/nguyên liệu và lớp xúc tác, tăng tổn thất áp suất qua thiết bị
phản ứng. Để tránh loại cặn này, cần phải kiểm soát hệ thống làm kín
khí mỗi ca một lần để đảm bảo nó làm việc tốt.
page 39 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :39 / 51
5.1.4. Khuyến cáo cho việc bảo vệ thiết bị ngưng tụ sản phẩm (E-1202)
Sách báo và kinh nghiệm vận hành đã chú ý đến vấn đề ăn mòn có thể có
trong thiết bị ngưng tụ (làm nguội bằng không khí) xử lý dòng đi ra thiết bị
phản ứng hydrotreater.
Các khu vực có vận tốc cao và xoáy nhiều như các đầu ống, đoạn cong và
chỗ cong ống hạ nguồn là nơi dễ bị tấn công nhất bởi ăn mòn xảy ra trong một
cách ngẫu nhiên và trong phạm vi cục bộ. Vì vậy mục đích là đưa ra một số
khuyến cáo để giúp hạn chế ăn mòn nhanh.
Biết rằng tính ăn mòn vốn có của dòng đi ra thiết bị phản ứng là một hàm
của hàm lượng NH3 và H2S, tức là cả hai chất này có mặt để ăn mòn xảy ra.
Chất ăn mòn đầu tiên trong hệ thống là NH4HS, được tạo thành khi dòng công
nghệ được ngưng tụ cùng với nước được thêm vào ở phía trước thiết bị ngưng
tụ để chống tắc ống do kết tủa muối. Dấu hiệu có mặt của oxi trong hệ thống có
thể làm vấn đề ăn mòn nặng thêm. Cũng lưu ý rằng chất ăn mòn tác động liên
quan đến vận tốc trong ống cao, thường vượt quá 4.5-6.0 m/s. Điều này làm
các ống phải chịu ăn mòn-loại tấn công mài mòn. Vì vậy, thiết kế riêng cho
thiết bị ngưng tụ, đặc biệt là vận tốc ống và sự phân phối dòng có ảnh hưởng
nhất định lên tính nhạy cảm của nó đến kiểu tấn công này.
5.1.4.1. Kiểm tra
Ăn mòn trong thiết bị ngưng tụ sản phẩm phản ứng thường được hạn chế
trong phạm vi nhỏ của toàn bộ ống liên quan, và xảy ra ngẫu nhiên. Một cuộc
kiểm tra kĩ lưỡng được yêu cầu vì kiểm tra dấu không thể phát hiện tất cả khía
cạnh vấn đề. Các khu vực sau được khuyến cáo kiểm tra trong mỗi lần bảo
dưỡng định kì đều đặn và trong vận hành bằng phương pháp trực tiếp, bất cứ
nơi nào như: các đầu ống, đoạn cong (nếu có), các chỗ hàn, header boxes,
họng, đường ống phía sau của mỗi chùm ống.
5.1.4.2. Cho nước vào trong quá trình vận hành
page 40 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :40 / 51
Nước được cho vào trong dòng đi ra thiết bị phản ứng nằm trước thiết bị
ngưng tụ sản phẩm E-1202 để ngăn không cho tắc ống do NH4HS được tạo
thành bởi sự có mặt của NH3 và H2S của sản phẩm quá trình phản ứng. Nó đã
được tìm thấy trong NH4HS ngậm nước cùng với vận tốc đầu vào quá 4.5 -6.0
m/s là nguyên nhân đầu tiên của loại tấn công mài mòn-ăn mòn trên ống.
Nước rửa cũng cần thiết để tách NH4Cl ra khỏi sản phẩm phản ứng vì nó
có thể lắng đọng lên bề mặt nguội của thiết bị ngưng tụ sản phẩm phản ứng (E-
1201 G/H và E-1202) như chất rắn.
Phương trình lắng đọng của chất rắn như sau:
Tạo thành bisunfit amôni: NH3 (khí) + H2S (khí) ↔ NH4HS (rắn)
Tạo thành amôni clorua: NH3 (khí) + HCl (khí) ↔ NH4Cl (rắn)
Do đó, cho nước vào để thực hiện 2 chức năng:
a. Tách NH4Cl ra khỏi hệ thống để tránh tắc ống, vì thế mà vận tốc tăng.
b. Giảm sự ăn mòn của lưu chất bằng cách giảm thiểu nồng độ của
NH4HS trong pha lỏng
Để hiệu quả thì nước rửa phải được cho vào đủ số lượng để thực hiện các mục
đích nói ở trên, và phải phân phối tới chùm ống tốt. Lưu lượng bơm nước rửa
bình thường khoảng 3% thể tích của nguyên liệu naphtha tới thiết bị phản ứng.
Các điểm bơm vào
Nước thường được bơm vào trong đường sản phẩm phản ứng ở 3 vị trí:
Phía trước của 2 bó ống cuối cùng của thiết bị trao đổi nhiệt giữa dòng sản
phẩm và nguyên liệu (E-1201 G/H).
Vào trong đường chung giữa bó ống thiết bị trao đổi nhiệt dòng sản
phẩm/nguyên liệu cuối cùng (E-1201 H) và thiết bị ngưng tụ sản phẩm (E-
1202).
page 41 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :41 / 51
Các điểm bơm vào dự phòng ở trước mỗi dãy của thiết bị ngưng tụ sản phẩm
(thường không có dòng) có thể được dùng trong trường hợp tạo cặn nhiều hay
các vấn đề ăn mòn đang có trong thiết bị ngưng tụ bằng không khí E-1202.
5.1.4.3 . Nhiệt độ
Nhiệt độ thiết bị ngưng tụ thấp có thể dẫn đến tạo thành chất rắn NH4HS. Kết
tủa NH4HS không xảy ra nếu thiết bị ngưng tụ được rửa bằng nước, tuy nhiên,
khả năng này cũng được tính đến vì có thể tồn tại một số khu vực trong thiết bị
ngưng tụ không nhận đủ nước. Một số đường cong được kèm theo để cho phép
tính toán nhiệt độ tạo muối như là một hàm của áp suất riêng phần của NH3 và
H2S:
Đường cong 1 và 2: cho sự lắng đọng của NH4Cl rắn
Đường cong 3: cho lắng đọng của NH4HS rắn
Một đường cong cũng được giới thiệu trong sách cho phép tính toán nhiệt độ
tạo thành của muối như là một hàm của áp suất riêng phần của NH3 và H2S
(xem reference 2)
Kinh nghiệm chỉ ra rằng chưa đủ để đo và điều khiển nhiệt độ của dòng kết
hợp đi ra khỏi thiết bị ngưng tụ, vì nhiệt độ đầu ra từ một số bó ống có thể thấp
hơn nhiều, kết quả của việc phân phối dòng không đều hay dòng không khí tới
một số khu vực nhiều. Nếu nhiệt độ trong bất kì bó ống giảm xuống dưới nhiệt
độ lắng đọng muối, thì có thể xảy ra tắc ống. Điều này dẫn đến tăng vận tốc
qua các ống mở (không bị tắc), làm chúng dễ bị tấn công bởi sự mài mòn-ăn
mòn.
THAM KHẢO
page 42 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :42 / 51
1. Piehl, R. L; Survey of Corrosion in Hydrotreater Effluent Air Coolers,
presented at International Corrosion Forum, April 14-18, 1975, Toronto,
Canada, NACE Paper No. 5
2. Ehmke, E.F; Air cooler Corrosion with Ammonium Busulfide Plugging,
presented at International Corrosion Forum, April 14-18, 1975, Toronto,
Canada. NACE Paper No. 6.
page 43 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :43 / 51
page 44 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :44 / 51
page 45 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :45 / 51
page 46 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :46 / 51
5.1.5. Xử lý sự cố
Nguyên nhân chính liên quan đến người vận hành phân xưởng
hydrotreating là rò lưu huỳnh (sulfur breakthrough) vào trong naphtha nặng
được xử lý bằng hydro hay là nguyên liệu của Platformer. Nếu sự cố xảy ra,
người vận hành phải am hiểu và đủ kinh nghiệm để đưa ra các hành động hiệu
chỉnh thích hợp ngay lập tức và biết là có nên cắt nguyên liệu tới Platformer
trước khi xúc tác mất hoạt tính hay không. Nguyên tắc an toàn cuối cùng là cắt
nguyên liệu, chuyển sản phẩm đáy của tháp tách tới bể chứa naphtha và dừng
nạp liệu tới Platformer.
Sự cố nghiêm trọng và mức độ rò chất nhiễm bẩn sẽ ra lệnh đưa ra tác
động giải quyết cần thiết.
Chương này nhấn mạnh một số nguy cơ mà người vận hành có thể phải đối
mặt.
a. Rò lưu huỳnh trong đáy stripper T-1201 (0.5 – 1.0 ppm)
Hàm lượng lưu huỳnh ở đáy stripper được xác định bằng phép phân tích thí
nghiệm dựa trên mẫu được lấy ở SCC-1301, nằm trên ống góp nguyên liệu của
phân xưởng Platforming (013).
Báo cho người vận hành phân xưởng Platforming vì anh ta có thể muốn giảm
độ khắc nghiệt của phân xưởng .
Kiểm tra hoạt động stripper và các điều kiện thiết bị phản ứng. Nếu không có
gì rõ ràng thì:
Tăng nhiệt độ đáy stripper và tỉ số hồi lưu (bằng cách tăng công suất của
reboiler stripper)
Kiểm tra lại hàm lượng lưu huỳnh ở đáy stripper, nếu không thay đổi thì
tăng nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng lên 5oC.
Kiểm tra lại đáy stripper, nếu không thay đổi thì tăng nhiệt độ đầu vào
thiết bị phản ứng lên 5oC nữa
page 47 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :47 / 51
Tới lúc này nếu hàm lượng lưu huỳnh vẫn cao thì giảm lưu lượng nguyên
liệu xuống 60% công suất. Kiểm tra lại.
Nếu hàm lượng lưu huỳnh vẫn cao thì cắt naphtha nặng tới Platform.
Khi không tác động nào ở trên được hiệu chỉnh thì vấn đề trở nên nghiêm
trọng hơn. Yêu cầu điều tra toàn bộ bao gồm nhật kí vận hành gần đây và
kiểm tra tình trạng nguyên vẹn cơ khí của thiết bị (ví dụ như thiết bị trao đổi
nhiệt).
b. Hàm lượng nitơ trong đáy stripper cao
Đây có thể là một hàm của nitơ trong nguyên liệu và nhiệt độ thiết bị phản
ứng:
Kiểm tra hàm lượng nitơ trong nguyên liệu.
Tăng nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng lên 5oC cho tới khi vấn đề
được khắc phục.
c. Tổn thất áp suất qua thiết bị phản ứng lớn
Phân xưởng này được thiết kế cho trở lực tối đa qua thiết bị phản ứng là 1.5
kg/cm2g. Trong vận hành bình thường thì trở lực xấp xỉ 0.3 kg/cm2g. Thiết kế
trở lực lớn cho phép xử lý naphtha nhiễm bẩn trên cơ sở tuần hoàn. Bộ hiển
thị tổn thất áp suất thiết bị phản ứng (012-PDI-006) được gắn board và đồ thị
biểu diễn dữ liệu sẽ cho phép người vận hành đoán trước khi phân xưởng cần
được dừng để tháo xúc tác hay tái sinh.
d. Rò rỉ thiết bị trao đổi nhiệt Feed/bottoms hay Feed/effluent
Vì nguyên liệu trong cả hai trường hợp ở áp suất cao hơn nên trong trường
hợp rò rỉ trong E-1201, nguyên liệu chứa lưu huỳnh trong E-1206 hay E-
1207 sẽ rò vào trong dòng sản phẩm hay đáy làm bẩn naphtha đã xử lý bằng
hydro. Khi lưu huỳnh xuất hiện trong đáy stripper và tất cả tác động hiệu
chỉnh thích hợp đã được đưa ra mà không có tiến triển gì, thì rất có thể rò rỉ
nằm ở trong thiết bị trao đổi nhiệt dòng sản phẩm/nguyên liệu thiết bị phản
page 48 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :48 / 51
ứng E-1201 A đến H, E-1207 hay E-1206. Những rò rỉ này có thể được phát
hiện dễ dàng thông qua việc lấy mẫu ở phía trước và sau thiết bị.
5.2. VÙNG PHÂN TÁCH
5.2.1. Stripper (T-1201)
Mục đích của tháp stripper là để tách tất cả H2S và nước ra khỏi nguyên liệu
tháp tách Naptha.
Naphtha stripped, khô từ phân xưởng NHT phải đạt các tiêu chuẩn sau để được
chấp nhận làm nguyên liệu phân xưởng Platforming:
Lưu huỳnh tổng, ppm khối lượng < 0.5
Nitơ tổng, ppm khối lượng < 0.5
Clorua, ppm khối lượng < 0.5
Điểm sôi cuối, oC tối đa 205oC
*Chì, ppb khối lượng tối đa < 20
*Asen , ppb khối lượng tối đa 1
*Sắt + clorua, ppb khối lượng tối đa 1
*Đồng + kim loại nặng, ppb khối lượng tối đa < 25
* thấp hơn giới hạn phát hiện của phương pháp thử.
Ngoài ra, nước và oxi tổng phải đủ thấp để tạo ra không quá 5ppm mol
nước trong khí tuần hoàn Platformer vì không bơm nước tới phân xưởng đó.
Tiêu chuẩn H2S của sản phẩm đáy stripper được thực hiện bằng cách đun sôi
lại tháp. Tăng lưu lượng khí nhiên liệu (012-FIC) tới lò đốt H-1202 làm tăng
quá trình tách H2S ra khỏi sản phẩm đáy stripper.
page 49 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :49 / 51
5.2.2. Tháp tách naphtha (T-1202)
Mục đích của tháp tách naphtha là giảm thiểu hàm lượng methyl-cyclopentane,
cyclohexane và benzene trong nguyên liệu tới phân xưởng Platforming và
thầnh phần C7+ trong nguyên liệu tới phân xưởng Penex.
Áp suất trên đỉnh tháp tách (được điều khiển bởi đường bypass nóng qua
thiết bị ngưng tụ E-1212) đã được thiết kế ở áp suất tối thiểu có thể (cho
phép đưa off gas tới đuốc khi xả khí một thiết bị của hệ thống trên đỉnh).
Việc điều chỉnh áp suất không được xem như là một thông số vận hành
chính, đúng hơn là quá trình chỉnh tinh. Thông thường, áp suất làm việc T-
1202 được giảm thiểu càng nhiều càng tốt để giảm công suất của thiết bị
đun sôi lại tháp tách E-1211.
Nhiệt độ vùng luyện của tháp tách (đĩa số 14) được điều khiển bởi sản
lượng naphtha nhẹ. Thiết bị điều khiển nhiệt độ 012-TIC-043 điều chỉnh
giá trị cài đặt của sản phẩm naphtha nhẹ, thiết bị điều khiển lưu lượng 012-
FIC-025 để duy trì nhiệt độ trên đĩa số 14 không đổi. Nhiệt độ này điều
khiển điểm sôi cuối của sản phẩm naphtha nhẹ. Tăng giá trị cài đặt
(setpoint) của thiết bị điều khiển 012-TIC-043 lên thì sẽ tăng sản lượng
naphtha nhẹ và do đó tăng cả điểm cuối của naphtha nhẹ và điểm sôi đầu
của sản phẩm naphtha nặng.
Nhiệt độ đầu ra thiết bị đun sôi lại tháp tách E-1211 được điều chỉnh bằng
cách điều chỉnh dòng nước ngưng hơi trung áp ở 012-FIC-024 để thực hiện
điểm cắt được yêu cầu và tách giữa naphtha nặng và nhẹ. Tăng giá trị cài
đặt này sẽ tăng quá trình tách giữa 2 sản phẩm (giảm cả hàm lượng C5-
trong naphtha nặng và C7+trong naphtha nhẹ).
5.3. CÁC QUÁ TRÌNH HOẠT ĐỘNG CỤ THỂ HÀNG NGÀY
Bảo dưỡng thiết bị đo các sản phẩm chứa H2SĐối với mục đích bảo dưỡng, thiết bị đo (LT, LG và ống góp van điều khiển)
trên sản phẩm chứa H2S được cấp đường nối tới đầu xả. Sau khi cô lập thiết bị
page 50 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :50 / 51
đo, luôn mở đường nối tới đầu xả trước tiên (để giảm áp và loại H2S) trước
khi xả lỏng thiết bị đo.
5.4. XỬ LÝ SẢN PHẨM KHÔNG ĐẠT TIÊU CHUẨN
5.4.1. Naphtha nhẹ đã xử lý bằng hydro
Naphtha nhẹ đã xử lý bằng hydro thường được gởi tới phân xưởng Penex (phân
xưởng 023). Một nơi đến khác cho sản phẩm này là khu vực bể chứa (thường
không có dòng). Trong trường hợp vận hành không đúng stripper T-1201 (hàm
lượng H2S trong đáy stripper cao) hay vận hành không đúng tháp tách T-1202,
thì naphtha nhẹ đã xử lý bằng hydro có thể được đưa tới bể chứa isomerate TK-
5106A/B.
5.4.2. Naphtha nặng đã xử lý bằng hydro
Naphtha nặng đã xử lý bằng hydro thường được gởi tới phân xưởng
Platforming như là nguyên liệu. Một nơi đến khác cho sản phẩm này là bể chứa
TK-5104 (thường không có dòng). Trong trường hợp vận hành không đúng
vùng phản ứng naphthahydrotreating, có thể có hợp chất lưu huỳnh trong
naphtha nặng và vì vậy sản phẩm này không để đưa tới Platformer, vì lưu
huỳnh là chất ngộ độc xúc tác Platforming. Trong trường hợp này, nguyên liệu
NHT sẽ được chuyển sang naphtha ngọt (ít lưu huỳnh). Nếu vùng phản ứng
NHT vẫn giữ hoạt động, naphtha ngọt có thể được đưa tới bể chứa nguyên liệu
NHT (D-1201), mặc khác naphtha ngọt được nạp liệu ở trước stripper naphtha
để duy trì CCR hoạt động.
5.5. LẤY MẪU ĐẶC TRƯNG ĐỂ THU THẬP DỮ LIỆU VÀ ĐIỀU KHIỂN CHẤT LƯỢNG
Để giúp người đang vận hành phân xưởng NHT, bảng sau tóm tắt các thông số
chính (lưu lượng, nhiệt độ, áp suất…) được yêu cầu cho quá trình kiểm soát
thiết bị phản ứng hydrotreating được tốt.
Bảng này được sử dụng như logsheet cho biết mỗi thông số:
Số tag
page 51 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 6PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :51 / 51
Mô tả
Giá trị mong đợi turndown (50% lưu lượng nguyên liệu) và bình thường
(100% lưu lượng nguyên liệu).
Log sheet hiện tại (cấp 1) được chủ ý giới hạn dưới dạng các thông số thu
được. Mục đích là để xác định vận hành đúng hay sai của toàn bộ phân xưởng
một cách nhanh chóng, bằng cách chỉ chọn những thông số chính trong mỗi
vùng của phân xưởng. Bằng cách thu gom các thông số sau đây, người vận
hành sẽ có một cái nhìn bao quát về phân xưởng, và mọi thay đổi về hiệu suất
phân xưởng ,mà không phải là lý do thay đổi tương ứng trong thông số vận
hành phân xưởng, có thể được nhận biết dễ dàng và đưa ra tác động hiệu chỉnh
nếu cần thiết. Nếu đội vận hành DQR cần thêm chi tiết ở mỗi vùng, log sheet
bổ sung được phát triển tại site.
page 1 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :1 / 41
CHƯƠNG VII
QUY TRÌNH DỪNG PHÂN XƯỞNG BÌNH THƯỜNG
1. Những quy trình dừng phân xưởng bình thường
1.1.Dừng phân xưởng trong thời gian dài hay dừng cho việc rút xúc tác và/hay
cho tái sinh xúc tác
1.2.Những điều cần chú ý khi dừng phân xưởng
1.3.Quy trình tháo xúc tác
1.4.Quy trình vớt xúc tác
1.5.Bảo vệ thép không rỉ auxtenit
1.6.Những điều cần chú ý khi vào trong môi trường độc hại hay khí trơ
2. Bảo vệ thép không rỉ auxtenit
2.1. Giới thiệu
2.2. Tổng quan
2.2.1. Thép không rỉ auxtenit
2.2.2. Ăn mòn clo
2.2.3. Ăn mòn axit Polythionic
2.2.4. Bảo vệ khỏi quá trình ăn mòn của axit Polythionic
2.3. Thổi rửa và trung hoà
2.3.1. Thổi rửa bằng Nitơ
2.3.2. Amoni Nitơ
2.3.3. Dung dịch Natricacbonat
2.4. Kiểm tra thuỷ lực
2.4.1. Thép không rỉ auxtenit mới
page 2 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :2 / 41
2.4.2. Thép không rỉ auxtenit đã sử dụng
2.5.Những quy trình vận hành đặc biệt
2.5.1. Hệ thống ống trong lò đốt H1201
2.5.2. Hệ thống thiết bị trao đổi nhiệt
2.5.3. Những bộ phận bên trong của lò phản ứng
2.5.4. Làm nguội xúc tác sau khi tái sinh
3. Quy trình tái sinh xúc tác tại chỗ (in-situ)
3.1.Giới thiệu
3.2.Những hoạt động chuẩn bị
3.2.1. Dừng phân xưởng
3.2.2. Quá trình chuẩn bị vùng phản ứng
3.3. Tái sinh
3.4. Tháo và sàn xúc tác
3.5. Những quy trình khẩn cấp trong tái sinh bằng khí trơ
3.6. Những phép thử trong phòng thí nghiệm cho quá trình tái sinh xúc tác
3.7. Việc sử dụng kiềm trong quá trình tái sinh xúc tác
page 3 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :3 / 41
1. NHỮNG QUY TRÌNH DỪNG PHÂN XƯỞNG BÌNH THƯỜNG
1.1. DỪNG PHÂN XƯỞNG TRONG THỜI GIAN DÀI HAY DỪNG CHO VIỆC
THÁO XÚC TÁC VÀ/HAY TÁI SINH XÚC TÁC
Những quy trình dừng sau đây bao gồm cả việc dừng hoàn toàn phân xưởng
NHT theo kế hoạch hoặc theo yêu cầu cho việc thay đổi hoàn toàn xúc tác
và/hoặc làm sạch định kỳ và kiểm tra thiết bị. Những thay đổi của quy trình
này có thể được yêu cầu theo thời gian do những điều kiện vận hành đặc
biệt xảy ra.
1. Thông báo cho trưởng ca vận hành và cho những phân xưởng khác liên
quan biết về thời gian dừng phân xưởng (những phân xưởng liên quan trực
tiếp là Platforming và Isomerisation). Việc thay đổi thành phần khí đốt, nhu
cầu hơi steam… có thể ảnh hưởng đến những phân xưởng khác. Công nhân
vận hành bơm, bể chứa hay những khu vực khác có liên quan đều phải được
thông báo.
2. Bắt đầu giảm nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng R1201 xuống đến
3160C (012-TIC-005) với 250C/h
3. Sau khi giảm nhiệt độ đầu vào của thiết bị phản ứng R1201 xuống đến
3160C, cắt dòng sản phẩm tại đáy tháp Naphtha Splitter đến phân xưởng
Platforming bằng cách đóng van điều khiển 013-FV-003 (bên trong phân
xưởng Platforming) và chuyển dòng sản phẩm này đến bể chứa (bằng cách
mở van trên đường start-up 4”-PL-120404).
Dòng sản phẩm tại đỉnh tháp cũng được đưa đến bể chứa. Lúc này Phân
xưởng CCR được nạp liệu bằng từ bể chứa TK5104 hoặc cũng dừng hoàn
toàn.
4. Trong quá trình giảm nhiệt độ vào thiết bị phản ứng R1201 đồng thời
giảm tỉ lệ nguyên liệu nạp vào đến 50% công suất thiết kế (đến 56025kg/h
page 4 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :4 / 41
tại bộ điều kiển 012-FIC-003). Điều chỉnh các đầu đốt tại lò đốt H1201 để
duy trì tốt quá trình cháy và nhiệt độ thấp nhất là 2600C.
5. Dừng bơm (P1202) đưa nước rửa vào thiết bị trao đổi nhiệt E1201 và
thiết bị ngưng tụ sản phẩm E1202 .
6. Cắt dòng nguyên liệu đến thiết bị phản ứng và giữ dòng khí tuần hoàn để
đuổi tất cả các hydrocacbon ra khỏi lớp xúc tác. Duy trì nhiệt độ tối thiểu là
2600C.
7. Cắt dòng khí make-up từ phân xưởng Platforming (từ đầu xả của tầng thứ
2 của máy nén C1202).
8. Sau khoảng 1 giờ đuổi khí tại nhiệt độ tối thiểu 2600C bắt đầu giảm nhiệt
độ vào thiết bị phản ứng đến 650C-400C (giảm 30-400C/h) nếu loại bỏ xúc
tác mà không tái sinh. Nếu xúc tác được tái sinh, nhiệt độ vẫn giữ 2600C khi
dòng khí tuần hoàn dừng. Tham khảo phần hướng dẫn cho quá trình tái sinh
xúc tác (xem phần 4 của chương này).
9. Khi mực chất lỏng không tăng và đạt 10%, khóa bộ điều khiển mức của
bình phân tách D1203. Xả đáy bình phân tách và xả tất cả tại vị trí thấp của
vùng phản ứng để loại bỏ những hydrocacbon thừa.
10. Dừng dòng nguyên liệu đến tháp stripper. Làm nguội tháp Stripper,
Naphtha Splitter bằng cách dừng lượng nhiệt đưa vào thiết bị đun sôi lại và
lò đốt H1202, xả đáy hai tháp trên.
11. Khi thiết bị phản ứng nguội, dừng máy nén khí tuần hoàn C1201 (theo
chỉ dẫn của nhà sản xuất).
12. Giảm áp cho phân xưởng đến khoảng 1 kg/cm2g, phụ thuộc vào từng
quy trình dừng phân xưởng (sử dụng bộ điều khiển 012-HIC-007 để xả áp
đến đuốc đốt).
page 5 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :5 / 41
1.2. NHỮNG ĐIỀU CẦN CHÚ Ý KHI DỪNG PHÂN XƯỞNG:
1. Trong bất cứ trường hợp nào không khí không được đi vào lớp xúc tác
khi nhiệt độ của lớp xúc tác trên 700C để cản trở quá trình cháy tự phát của
sắt pyrit.
2. Duy trì dòng Nitơ dương bên trong hai phía của mặt bích để dễ dàng cô
lập
3. Khi mở bất cứ thiết bị thép không rỉ auxtenit nào ra môi trường nên được
trung hoà trước bằng dung dịch natricacbonat (tham khảo phần 3 của
chương này)
4. Xả đáy và rửa sạch tháp Stripper và Naphtha Splitter bằng dòng hơi trước
khi mở ra môi trường.
5. Thận trọng trong quá trình dừng và bảo dưỡng để tránh việc con người
vào môi trường có khí H2S hay khí Nitơ. Tất cả thiết bị khi mở ra môi
trường phải kiểm tra để đảm bảo cho người vào bảo trì (tham khảo phần 1.6
của chương này).
1.3. QUY TRÌNH THÁO XÚC TÁC:
Những chú ý sau đây sẽ được đưa ra trong quá trình tháo xúc tác đã sử
dụng. Vấn đề chính là Oxi không được tiếp xúc với lớp xúc tác bên trong thiết
bị phản ứng, điều này sẽ dẫn đến quá trình cháy tự phát của sắt pyrit, nhiệt độ
của quá trình cháy này khá cao không thể kiểm soát và có thể hỏng hoàn toàn
xúc tác và phá huỷ những bộ phận bên trong của thiết bị phản ứng. Vấn đề thứ
hai cũng
không kém quan trọng là bảo vệ con người và đưa ra quá trình điều khiển phù
hợp trong quá trình tháo xúc tác. Tất cả nhân sự liên quan đến quá trình tháo
xúc
page 6 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :6 / 41
tác phải được thông báo đầy đủ những nguy hiểm có thể xảy ra và sử dụng thiết
bị an toàn phù hợp.
1. Tuân theo quy trình dừng (trong phần 1.1 của chương này), cẩn thận khi xả
tất cả những Hydrocacbon dư từ những vị trí xả thấp tại bình phân tách D1203
và dòng nguyên liệu sau van điều khiển 012-FV-003
2. Sau khi tất cả các Hydrocacbon thừa được xả hết khỏi hệ thống, dừng lò đốt
và làm nguội lớp xúc tác trong thiết bị phản ứng xuống thấp hơn 660C (tốt nhất
là 570C). Tại nhiệt độ trên giá trị này, quá trình cháy của sắt Pyrit dễ dàng và
khó điều khiển. Nếu xúc tác được sàn trong lúc tháo, lớp xúc tác nên được làm
nguội đến thấp hơn 540C.
3. Sau khi làm nguội lớp xúc tác đến 660C, phân xưởng nên được đuổi và thổi
bằng khí Nitơ ít nhất 2 lần, sau đó cô lập và duy trì một lượng nhỏ Nitơ tại đầu
ra của máy nén, tốt hơn là tại đầu vào của thiết bị phản ứng. Không được mở
thiết bị phản ứng cho đến khi xúc tác được tháo hết.
4. Nối ống tháo xúc tác và chắc chắn nó mở hoàn toàn với việc sử dụng van bi
hay van trượt
5. Lấy tất cả các vật liệu dễ cháy ra khỏi vùng tháo xúc tác
6. Luôn có sẵn bình chữa cháy bằng khí CO2
7. Chỉ sử dụng bình kim loại cho việc tháo xúc tác và tháo trực tiếp vào bình
nếu có thể. Cách tốt nhất là sàn xúc tác sau khi nó có thời gian làm nguội đến
nhiệt độ môi trường. Mỗi bình nên thổi bằng khí Nitơ hoặc dùng một viên đá
khô đặt tại đáy. Xúc tác nên sàn khi nó được tháo ra khỏi thiết bị phản ứng và
Nitơ được đưa vào tại ống tháo xúc tác đến vị trí trên cùng của sàn để tránh sự
đánh lửa của sắt pyrit.
page 7 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :7 / 41
Không được bịt kín bình chứa xúc tác, điều này tạo nên sự vỡ đột ngột khi
cháy, việc cháy chất xúc tác trong bình cũng không quá nghiêm trọng và có thể
dập tắt bằng khí Nitơ hay CO2.
8. Trong bất cứ trường hợp nào cũng có thể phát ra tia lửa, vì vậy tất cả công
nhân làm việc trong vùng này phải sử dụng kính bảo hộ và mặt nạ, ngoài ra còn
phải mặt áo cổ cao và tay dài có cúc khoá.
9. Luôn duy trì dòng Nitơ tại ống rút xúc tác trong quá trình tháo xúc tác, nếu
xúc tác bị tắc hay không chảy trong ống tháo, dùng Nitơ hay hơi nước để phá
bỏ đoạn tắc đó, không nên để không khí đi vào trong thiết bị phản ứng
10. Nếu sự cháy xảy ra trong thiết bị phản ứng, dừng việc tháo xúc tác và tăng
lượng Nitơ thổi vào cho đến khi quá trình cháy được dập tắt.
1.4. QUY TRÌNH VỚT XÚC TÁC
Lượng xúc tác vớt ra phụ thuộc vào số lượng cặn mịn bám vào lớp xúc tác
và rất khó xác định khi không nhìn thấy điều kiện hoạt động của lớp xúc tác
nhưng nói chung có thể vớt khoảng 1 mét về độ sâu. Khi vớt xúc tác nên kiểm
tra và tiếp tục cho đến khi không nhìn thấy những cặn mịn bám trên xúc tác đã
vớt. Nếu chiều sâu của lớp xúc tác đã rút nhỏ thì quá trình vớt xúc tác sẽ không
đạt.
Theo quy trình “tháo xúc tác” giới thiệu trong phần 2.1, nhưng không tháo
tại đáy thiết bị phản ứng. Lớp xúc tác trên cùng chứa hầu hết là kim loại và
những chất vô cơ khác, đặt biệt chú ý cẩn thận khi làm việc với vật liệu này.
Xúc tác được hút ra từ đỉnh thiết bị phản ứng trong môi trường Nitơ đặc biệt
với xúc tác có chứa niken. Cách tốt nhất là giao cho công ty có chuyên môn về
hoạt động này thực hiện.
page 8 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :8 / 41
Những công ty này có nhiều kinh nghiệm với việc nạp và tháo xúc tác trong
môi trường khí trơ.
Nếu xúc tác mới được bổ sung, quá trình sunfua hoá được thực hiện khi
khởi động lại.
1.5. BẢO VỆ THÉP KHÔNG RỈ AUXTENIT
Những điều cần chú ý được đưa ra trong giai đoạn dừng phân xưởng hay
loại bỏ xúc tác để bảo vệ thiết bị thép không rỉ auxtenit chống lại những điện
kiện có thể dẫn đến ứng suất gẫy do ăn mòn.
Sau khi loại bỏ xúc tác, rửa thiết bị phản ứng bằng dung dịch Natricacbonat
theo quy trình bảo vệ thiết bị thép không rỉ auxtenit. Thổi khí vào thiết bị phản
ứng và kiểm tra và làm sạch. Tất cả xúc tác còn lại ở đáy thiết bị phản ứng
trong quá trình làm sạch phải coi như là tạp chất và không nên sử dụng lại.
Tham khảo phần 3 của chương này để biết chi tiết (Bảo vệ thép không rỉ
auxtenit).
1.6. NHỮNG ĐIỀU CẦN CHÚ Ý KHI VÀO TRONG MÔI TRƯỜNG ĐỘC HẠI HAY
KHÍ TRƠ:
Nitơ là chất không độc, 79% mol của không khí mà chúng ta hít thở là
Nitơ, 21% là khí Oxi. Tuy nhiên, trong thiết bị hay vùng mà có hàm lượng nitơ
cao thì lượng Oxi không đủ để thở. Việc thở trong môi trường không đủ Oxi (ví
dụ như môi trường khí trơ) sẽ dẫn đến chóng mặt, bất tỉnh hay tử vong phụ
thuộc vào thời gian và nồng độ Oxi. Không được vào hoặc thậm chí thò đầu
vào trong bình chứa mà có nồng độ Nitơ cao. Không được đứng gần van xả khí
page 9 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :9 / 41
Nitơ với hàm lượng cao từ thiết bị điều này cũng gây nên sự thiếu lượng Oxi
trong vùng gần van.
Nhân sự của nhà máy lọc dầu khi vào trong môi trường độc hại hay môi
trương khí trơ phải tuân thủ nội quy an toàn được áp dụng trong nhà máy. Nội
quy OSHA liên quan đến việc sử dụng mặt nạ phòng hơi độc nên đọc và hiểu
rõ.
Một điều quan trọng cũng được nhấn mạnh rằng nếu 1 người vào trong bình
mà bị bất tỉnh, thì không một ai có thể đi vào bình mà không sử dụng mặt nạ
phòng độc, mang dây an toàn và phải có ít nhất 2 người ở bên ngoài để hỗ trợ
khi cần. Điều này là 1 sự cảnh báo rõ ràng nhưng mọi người thường quên khi
có những chấn thương trong trường hợp khẩn cấp. Bình thường, đầu tiên là
nghĩ đến cách cứu người trong hoàn cảnh hiểm nguy vì vậy họ đi vào bên trong
mà không có thiết bị bảo hộ để không chịu nổi nguy hiểm và không ai có mặt ở
đó để cứu họ.
2. BẢO VỆ THÉP KHÔNG RỈ AUXTENIT:
2.1. GIỚI THIỆU:
Khi những vết nứt trong quá trình bào mòn thép không rỉ auxtenite có thể
dẫn đến hỏng thiết bị liên quan, vấn đề này rất quan trọng là thiết bị phải được
bảo vệ phù hợp để hạn chế quá trình ăn mòn xảy ra, vì vậy tất cả bộ phận vận
hành, đặc biệt là bộ phận giám sát phải làm quen với vị trí của đường ống, thiết
bị sản xuất từ thép không rỉ auxtenite. họ cũng nên nhận ra những vấn đề đối
với từng hoạt động riêng của những vùng trong phân xưởng trong quá trình
page 10 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :10 / 41
khởi động, dừng, thổi rửa và làm sạch, kiểm tra và bảo trì và cũng nên làm
quen với những quy trình sử dụng trong việc bảo vệ thiết bị phù hợp.
Trong hướng dẫn tổng quan hay chi tiết sẽ bàn về vấn đề này, tất cả những
khả năng không thể kiểm soát hết được. Vì vậy nếu trường hợp nào phát sinh
mà nằm ngoài vấn đề này, chúng ta nên thảo luận với UOP trước khi xử lý.
2.2. TỔNG QUAN:
2.2.1. Thép không rỉ auxtenit:
Thép không rỉ auxtenit gồm khoảng 300 loại, thành phần của nó là 18%
crom và 8% nikel. Hầu hết các loại thường được sử dụng trong công nghiệp
lọc dầu là 304, 316, 321 và 347. Bởi vì đặc tính vốn có của nó là chịu được
nhiệt độ cao và khả năng chịu ăn mòn cao và đặc biệt chúng được sử dụng
phù hợp trong phân xưởng NHT trong những vùng có nhiệt độ cao và trung
bình và nơi mà có sự ăn mòn của khí sulfua như hệ thống ống trong lò đốt,
thiết bị phản ứng, thiết bị trao đổi nhiệt giữa nguyên liệu và dòng sản phẩm
thô và đường ống. Loại 321 và 347 được ổn định và giảm thiểu những tinh
thể kết tủa cacbua và được sử dụng nhiều hơn bởi vì chúng có khả năng chịu
đựng ăn mòn tốt hơn bởi sự tấn công của các axit polythionic mà có thể xảy
ra trong giai đoạn ngừng phân xưởng khi tiếp xúc với không khí và độ ẩm.
Từ khi độ ổn định không hoàn toàn tuyệt đối đối với sự ăn mòn, quy trình
vận
hành đặc biệt được áp dụng cho việc bảo vệ những vật liệu này cũng tốt như
loại không ổn định.
2.2.2. Ăn mòn clo:
page 11 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :11 / 41
Sự hiện diện của nhóm halogen (clo là loại nguy hiểm nhất) cùng với
nước và ứng suất căng có thể dẫn đến ứng suất gãy do ăn mòn của thép
không rỉ auxtenit, quá trình gãy sâu này dễ nhận thấy và phụ thuộc vào thời
gian nhiệt độ, nồng độ clo.
Vì vậy, đưa ra những cảnh báo để giảm thiểu lượng clo trong dòng công
nghệ khi nó tiếp xúc với thiết bị có thép không rỉ. Trong thời gian dừng
phân xưởng, vết gãy do clo gây nên không phải là 1 vấn đề lớn và clo không
được phép tích tụ và tập trung trong thiết bị nóng và đưa ra những cảnh báo
để giới hạn lượng clo ở mức thấp trong quá trình thổi rửa, thổi khí hay sử
dụng tác nhân trung hòa trong hệ thống.
2.2.3. Ăn mòn axit Polythionic:
Kể từ khi phân xưởng hoạt động, mặt dù hàm lượng sulfua trong
nguyên liệu thấp, nhưng tất cả các loại vật liệu làm từ thép không rỉ
auxtenite được tính toán để có thể chịu được một lớp sắt sulfit nhỏ. Trong
bất cứ trường hợp nào những lớp sắt sulfit này cũng rất mỏng, nhưng chúng
tiềm ẩn những nguy hiểm dưới lớp sắt. Những phản ứng của nước và oxi
trên lớp cặn sulfit này tạo nên một loại axit sulfit yếu. thường xem là axit
polythionic, chúng có thể ăn mòn thép không rỉ và tạo vết những nứt nhỏ.
Thép không rỉ dễ bị tấn công bởi loại ăn mòn này đặt biệt trong vùng có ứng
suất dư và vùng có những hạt tinh thể cacbua cũng như những vùng chịu
nhiệt gần mối hàn. Vì vậy những biện pháp phòng tránh được đưa ra trong
môi trường ăn mòn này.
2.2.4. Bảo vệ khỏi quá trình ăn mòn của axit Polythionic:
page 12 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :12 / 41
Việc bảo vệ khỏi quá trình ăn mòn của axit Polythionic được thực hiện
bởi sự hạn chế môi trường ăn mòn hình thành hay cung cấp các tác nhân
trung hòa bất cứ axit gây ăn mòn nào khi chúng được hình thành.
2.2.4.1. Hạn chế sự hình thành của axit Polythionic:
Khi những axit này được hình thành bởi phản ứng của nước và oxi
khi có sự hiện diện của khí H2S hay cặn sulfit, việc loại bỏ nước hay oxi
sẽ cản trở sự hình thành của những axit này. Vì vậy sẽ có sự cân bằng
lượng hơi nước tồn tại khi phân xưởng hoạt động bình thường, trong giai
đoạn dừng lượng hơi nước này có thể bị hạn chế ngưng tụ bởi việc duy
trì nhiệt độ trong thiết bị thép không rỉ trên điểm sương của nước.
Khi hoạt động bình thường (hoặc sau khi khởi động nhanh sau quá
trình tái sinh, nơi có lượng oxi đáng kể tồn tại trước khi làm sạch) không
nên có lượng oxi trong hệ thống, lượng oxi có thể đi vào hệ thống trong
giai đoạn dừng khi hệ thống giảm áp và khi thiết bị được mở ra môi
trường, với những điều kiện này một quá trình thổi nitơ phù hợp được
thiết lập qua những thiết bị liên quan để cản trở không khí vào hệ thống
và duy trì cho đến khi hệ thống đóng kín. Nếu có thể thiết bị nên gắn
những bích mù hay cách li bằng cách thổi khí nitơ vào hệ thống trong
giai đoạn này.
2.2.4.2. Trung hòa:
Khi thép không rỉ không được bảo vệ phù hợp bởi việc duy trì nhiệt
độ trên nhiệt độ điểm sương của nước hay thổi khí nitơ, vì vậy việc thiết
lập môi trường trung hòa trong thiết bị này trước khi không khí vào là
cần thiết. Môi trường trung hòa này được thực hiện bằng việc thổi khí và
page 13 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :13 / 41
duy trì 1 lớp phủ nitơ amoni hay việc rửa sạch với dung dịch
natricacbonat.
2.3. QUÁ TRÌNH THỔI SẠCH VÀ TRUNG HOÀ
2.3.1. Quá trình thổi sạch bằng Nitơ
Nitơ sử dụng cho quá trình làm sạch và bảo vệ thép không rỉ nên làm
khô và hàm lượng oxi nên giới hạn tối đa 100 mol ppm, nhà cung cấp nên
chỉ rõ lượng oxi trong nitơ. Lượng oxi phân tích trong vùng có nồng độ thấp
này yêu cầu thiết bị phân tích tinh vi mà có thể không thường có trong
phòng thí nghiệm của nhà máy lọc dầu. Nếu nitơ có sẵn mà có hàm lượng
oxi vượt quá 100 mol ppm hay nếu không biết được lượng oxi thì để an toàn
ta nên dùng amoni nitơ là cần thiết.
2.3.2. Amoni Nitơ
Để chuẩn bị lượng amoni Nitơ cho việc thổi rửa và phủ vào hệ thống
thiết bị bằng thép không rỉ, lượng amoni bổ sung vào dòng nitơ với nồng độ
tối thiểu là 5000 mol ppm. Khi lượng amoni bổ sung đến hệ thống phản
ứng, phải thường xuyên kiểm tra lượng khí này trong dòng khí tuần hoàn.
Xúc tác sẽ hấp thụ một lượng đáng kể amoni, vì vậy lượng amoni bổ sung
này phải duy trì trong khoảng 5000 mol ppm cho đến khi hệ đạt được cân
bằng. Một phương pháp tối ưu để bổ sung lượng amoni vào hệ đặt biệt khi
áp suất hệ thống cao là sử dụng áp suất cao hơn thổi vào hệ “phương pháp
thổi”. Tại bình chứa amoni thấp áp thì phải nâng áp để đưa vào hệ và sau đó
cô lập. Với khí áp cao tại đầu ra của máy nén tuần hoàn được sử dụng để
nâng áp lượng amoni và đẩy vào hệ
page 14 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :14 / 41
a. Tất cả nhân sự vận hạn trong phân xưởng phải nắm rõ bản chất độc
hại của amoni và phải tuân theo những cảnh báo an toàn phù hợp khi làm
việc với hệ thống có chứa amoni. Ví dụ, công nhân khi mở những mặt bích
hay manway của bình chứa amoni thì phải trang bị mặt nạ hay bình thở khí
oxi.
b. Để bảo quản những hoạt tính của xúc tác trong thiết bị phản ứng thì
lượng amoni đã bị oxi hóa không đi qua lớp xúc tác, kể cả xúc tác mới hay
xúc tác đã tái sinh. Khi làm việc với xúc tác có chứa kim loại là platin thì
nên quan tâm đến trạng thái của xúc tác
c. Hợp kim đồng và kim loại mạ đồng phụ thuộc vào sự ăn mòn của
amoni, vì vậy việc phân bố thiết bị cho phù hợp để cách li những thiết bị
này khỏi hệ thống trước khi đưa amoni vào.
2.3.3. Dung dịch Natricacbonat
2.3.3.1. Thành phần
Chuẩn bị thành phần của dung dịch trung hòa Natricacbonnat trong
khoảng từ 2-5 % trọng lượng, nâng nhiệt độ của nước đến 400C để dễ
dàng hòa tan tất cả lượng natricacbonat. Trong vùng này, tính kiềm của
dung dịch đủ cao để có thể trung hòa hầu hết lượng axit polythionic hình
thành. Để tránh sự tiếp xúc của thiết bị thép không rỉ với clo thì hàm
lượng clo trong soda khan sử dụng cho việc tạo dung dịch nên được giới
hạn dưới 500 wt-ppm, trong khi lượng clo trong nước không quá 50 wt-
ppm. Để bảo vệ chống lại sự ăn mòn của clo hiện diện trong dung dịch
trung hòa, bổ sung 0.5% trọng lượng Natri nitrat vào dung dịch
natricacbonat, không nên sử dụng nồng độ Natri nitrat lớn hơn 0.5 wt
page 15 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :15 / 41
trọng lượng, tuy nhiên để tránh khả năng tạo ứng suất gãy do ăn mòn của
đường ống hay thiết bị làm từ thép cacbon trong hệ thống.
2.3.3.2. Phương pháp trung hòa
Khi dung dịch soda sử dụng cho quá trình trung hòa và bảo vệ thép
không rỉ, đường ống và những bộ phận của thiết bị liên quan sẽ được
điền đầy dung dịch.
Ngâm thiết bị trong vòng ít nhất là 2 giờ trước khi xả dung dịch
natricabonat và mở thiết bị ra ngoài môi trường. Nếu có bất kì túi khí
nào hay vùng cao mà không xả khí được ra ngoài trong thiết bị thì nó
không thể điền đầy với dung dịch, vì vậy tuần hoàn mạnh dung dịch này
xuyên qua thiết bị để đảm bảo sự tiếp xúc với tất cả bề mặt thép không
rỉ. Tiếp tục quá trình tuần hoàn này tối thiểu 2 giờ trước khi xả và mở
thiết bị ra ngoài môi trường. Đối với 1 bề mặt quá lớn như thiết bị phản
ứng hay những bộ phận bên trong và tường của bình chứa, nơi mà việc
điền đầy dung dịch soda không thể hay không thực tế do tải trọng của do
giới hạn tải trọng của chân đế, vì vậy trong những vùng này nên trang bị
ống xịt cao áp để rửa. cách rửa này được thực hiện sau khi mở thiết bị ra
ngoài
không khí. Sau khi rửa xong, duy trì lượng nitơ để phủ vào thiết bị tránh
sự tiếp xúc với không khí.
2.3.3.3. Màn bảo vệ
page 16 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :16 / 41
Trong tất cả các trường hợp thổi rửa hay làm sạch bằng dung dich
soda, sau khi xả dung dịch và làm khô bề mặt để mà một lớp phim mỏng
hay 1 lớp soda khan mỏng duy trì trên tất cả bề mặt để bảo vệ tránh sự
hình thành của axit polythionic, vì vậy sau khi xả dung dịch soda không
được súc hệ thống với dòng nước hay hơi nước.
Đối với những bề mặt tiếp xúc rộng như bình chứa hay tường và bộ
phận bên trong của thiết bị phản ứng, loại bỏ lượng soda khan dư trước
khi khởi động bằng cách chùi hay lau với vải khô; không được sử dụng
vải ướt và không thổi rửa với dòng nước hay hơi nước. Lượng nhỏ soda
duy trì trên bề mặt của thiết bị phản ứng mặt dù chúng bám hết lên lớp
xúc tác nhưng không có bất kì sự tác động nào lên hoạt tính xúc tác của
các loại xúc có chứa platin.
2.3.3.4. Những điều cần chú ý với xúc tác có chứa kim loại platin
Khi hệ thống sử dụng xúc tác có chứa platin, bất kì màng soda khan
nào hiện diện đều phải loại bỏ trước khi nạp xúc tác hay trước khi nối lại
với thiết bị chứa thép không rỉ vào vùng phản ứng để cản trở tạp chất
Natri bám vào xúc tác làm mất hoạt tính của xúc tác. Để loại bỏ màng
soda khan này, trước hết phải kiểm tra để đảm bảo cô lập những thiết bị
liên quan từ thiết bị phản ứng để hạn chế sự tiếp xúc giữa soda và xúc
tác, sau đó thổi rửa hệ thống bằng dòng Nitơ để loại bỏ tất cả oxi. Trong
khi duy trì lớp Nitơ bao phủ hệ thống để cản trở không khí vào, thổi rửa
bằng dòng condensate để loại bỏ cặn soda. Tiếp tục duy trì lớp Nitơ bao
phủ và xả condensate khỏi hệ thống sau đó thổi rửa với dòng Nitơ với tỉ
lệ lớn nhất để loại bỏ những túi nước còn lại.
page 17 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :17 / 41
Liên quan đên hệ thống ống thép không rỉ trong ò gia nhiệt, phải duy
trì ngọn lửa nhỏ càng sớm khi quá trình thổi rửa bắt đầu và điều chỉnh
nhiệt độ trong buồng đốt là 2050C để làm khô đường ống. Kết nối tất cả
những đường ống cần thiết đển chuẩn bị khởi động phân xưởng và vận
hành bình thường trong khi duy trì đủ lượng Nitơ trong cả 2 mặt bích để
cản trở dòng không khí đi vào hệ thống.
2.4. KIỂM TRA THỦY LỰC
2.4.1. Thép không rỉ auxtenit mới:
Khi kiểm tra thủy lực đối với thiết bị có chứa thép không rỉ auxtenit
mới, sử dụng nước với hàm lượng clo không quá 50 ppm trọng lượng, để
giảm thiểu khả năng tập trung của lượng clo trong những bẫy nước hay
trong
những túi nước của hệ thống. Nếu clo ngưng tụ hay tập trung (như sau quá
trình gia nhiệt) trong những vùng như thế có thể tạo ra ứng suất ăn mòn gãy,
nếu nước có hàm lượng clo vượt quá 50 ppm trọng lượng thì phải bổ sung
thêm 0.5% trọng lượng lượng Natri nitrat.
2.4.2. Thép không rỉ auxtenit đã sử dụng:
Khi thiết bị sử dụng cho quá trình xử lý Hydrocacbon trong trong khu
vực xử lí bằng hydro sẽ luôn có cặn sulfit hiện diện trong hệ thống. Vì vậy,
mặc dù cặn sulfit không đáng kể nhưng khó dò tìm, khả năng hình thành
axit polythionic dẫn đến những vết nứt nhỏ do ăn mòn. Mặc dù đã làm sạch
thiết bị bằng cơ học, đốt hay axit hóa, cũng khó đảm bảo rằng cặn sulfit đã
sạch hoàn toàn. Vì vậy bất cứ quá trình thử thủy lực nào (và làm sạch bằng
page 18 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :18 / 41
bắn thủy lực) đối với những thiết bị đã sử dụng nên sử dụng dung dịch soda
đã hòa tan riêng cho trung hòa thiết bị. Một lần nữa, màn bảo vệ bằng soda
khan nên duy trì trên bề mặt thiết bị trong khi nó mở ra không khí.
2.5. NHỮNG QUY TRÌNH ĐẶC BIỆT
Rửa thiết bị bằng dung dịch trung hòa chỉ thực hiện khi có sự tiếp xúc của
bề mặt thép không rỉ với không khí (ví dụ: mở thiết bị phản ứng, rút chùm ống
trong thiết bị trao đổi nhiệt ra bảo trì,…).
Dùng dung dịch trung hòa rửa những thiết bị sau:
Thiết bị trao đổi nhiệt E1201(cả chùm ống và vỏ thiết bị)
Thiết bị phản ứng R1201
Lò gia nhiệt H1201
Thiết bị trao đổi nhiệt E1201 có những mặt bích 2 inch để đưa dung dịch
trung hòa vào. Bơm dung dịch trung hòa vào thiết bị và ra đầu khác bởi những
ống mềm.
Khi bao phủ bằng lớp Nitơ hay trung hòa từng phần thiết bị hay đoạn ống,
những khu vực khác của phân xưởng nên được cách li.
2.5.1. Hệ thống ống trong lò đốt H1201
2.5.1.1. Duy trì ngọn lửa nhỏ
Chùm ống thép không rỉ trong lò đốt có thể được bảo vệ tốt nhất luôn
khi duy trì sự cân bằng của các ngọn lửa nhỏ tại đầu đốt (hay đầu mồi
khi áp dụng) trong buồng đốt, mặt dù khi không có sự tuần hoàn của
dòng nguyên liệu qua chùm ống, những ngọn lửa này nên điều chỉnh để
page 19 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :19 / 41
giữ chùm ống khô và ấm, để duy trì nhiệt độ môi trường bên trong của
chùm ống trên nhiệt độ điểm sương của nước. Theo nguyên tắc chung là
2050C và được đo bởi những đầu đo nhiệt độ đặt sát thành chùm ống của
lò đốt và đặt trực tiếp bên dưới vùng đối lưu của chùm ống. Tuy nhiên,
việc xác
định điểm sương cho mỗi điều kiện riêng liên quan và nhiệt độ nên điều
chỉnh khi cần thiết. Chỉ sử dụng khí đốt trong điều kiện này bởi vì khó
điều kiển và duy trì ngọn lửa đủ nhỏ khi đốt dầu FO. Điều quan trọng
trong giai đoạn vận hành lò đốt là ngọn lửa được kiểm soát nghiêm ngoặt
và những đầu đốt khác phải được thiết lập phù hợp để phân bố lượng
nhiết tốt. Việc lắp đặt đủ số lượng đầu đo nhiệt độ sát chùm ống sẽ đưa
ra kết quả tốt nhất trong buồng đốt. Những đầu đo nhiệt độ này đặt bên
dưới vùng đối lưu trong lò đốt và được kết nối với bộ ghi liên tục để đưa
ra giá trị cảnh báo thấp hay cao. Giá trị cảnh báo thấp là 1500C và cao là
2320C. Chú ý: không bao giờ sử dụng nhiệt độ trong ống khói để điều
khiển nhiệt độ trong buồng đốt.
2.5.1.2. Tắt đầu đốt
Vì chùm ống làm bằng thép không rỉ nên với bất lý do nào khi tắt
ngọn lửa trong lò đốt thì nên thực hiện khi chắc chắn rằng môi trường
bên trong chùm ống không có chứa oxi và nước (hay hơi nước). Kết quả
là phải trang bị một cụm nước rửa cho sản phẩm sau khi ra khỏi thiết bị
phản ứng, bình thường sẽ có sự cân bằng lượng nước trong toàn bộ vùng
phản ứng của cả trong quá trình vận hành bình thường hoặc trong hay
sau giai đoạn tái sinh xúc tác. Nếu đầu đốt tắt trong giai đoạn vận hành
page 20 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :20 / 41
bình thường, điều này yêu cầu là không có oxi hiện diện trong buồng đốt.
Khi chùm ống nguội thì sẽ có một lượng nhỏ nước ngưng tụ bên trong
chùm ống, tuy nhiên lượng nước này sẽ không có hại khi không có sự
hiện diện của oxi.
Khi lò đốt nguội thì có thể có lượng oxi rất nhỏ tồn tại, vì vậy phải
giảm áp hoàn toàn trước khi làm nguội lò đốt và hệ thống nhưng không
hút chân không, lúc này quá trình hút chân không có thể sử dụng nhưng
không thực hiện vì oxi có thể đi vào hệ thống.
Tiếp tục duy trì nhiệt độ trong buồng đốt là 2050C trong khi xả áp và
thổi rửa. Sau khi giảm áp hệ thống và nâng áp lại bằng khí Nitơ cho đến
khi phù hợp, lặp lại quá trình này nhiều lần cho để giảm nồng độ oxi đến
dưới 100 mol ppm, dừng và làm nguội lò đốt.
2.5.1.3. Trung hòa:
Thực hiện quá trình trung hoà trước khi một hay nhiều ống bị cắt khỏi
chùm ống khi chùm ống tiếp xúc với không khí tại nhiệt độ dưới nhiệt
đội điểm sương của nước thì chùm ống nên được rửa với dung dịch soda
và ngâm chúng trong vòng ít nhất là 2 giờ. Với hệ thống ống đứng, nơi
mà nó không thể điền đầy dung dịch khi không có điểm xả khí tại đoạn
cong cao
nhất của đường ống thì nên tuần hoàn mạnh dung dịch soda xuyên qua
hệ thống ống trong vòng ít nhất 2 giờ để đảm bảo rằng dung dịch tiếp
xúc được với tất cả bề mặt của đường ống. Sau khi xả dung dịch soda,
không súc rửa bằng dòng hơi nước hay nước để duy trì một lớp mỏng
soda bảo vệ trong thành ống.
page 21 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :21 / 41
2.5.1.4. Bề mặt bên ngoài:
Khi lò đốt dừng hoạt động và hệ thống ống được làm nguội thì bề mặt
bên ngoài của thành ống cần được bảo vệ, đặt biệt trong lò đốt sử dụng
dầu đốt hay dầu đốt có hàm lượng lưu huỳnh cao. Khi lượng cặn sulfit
hay sulfat tích tụ trên bề mặt ngoài của thành ống là kết quả của lượng
lưu huỳnh có trong dầu đốt. Nếu lượng hơi nước ngưng tụ trên thành ống
khi buồng đốt nguội, phản ứng giữa oxi và hơi nước khi có mặt của
lượng cặn này sẽ tạo thành axit polythionic gây ra ăn mòn bề mặt thép
không rỉ của thành ống tạo thành những vết nứt nhỏ do mài mòn. Hai
quy trình dưới đây có thể hạn chế sự ăn mòn này xảy ra.
Thứ nhất, có thể hạn chế sự ngưng tụ hơi nước trên thành ống để cản
trở sự hình thành axit polythionic bởi việc thổi rửa buồng đốt với một
lượng không khí khô lớn. Chuẩn bị dòng khí điều khiển bằng cách đưa
dòng khí này qua hệ thống làm khô không khí để làm giảm điểm sương
của không khí xuống mức đủ thấp để hạn chế sự ngưng tụ tại nhiệt độ
môi trường. Lượng khí này cũng duy trì trong buồng đốt trong quá trình
làm nguội hay trong toàn bộ giai đoạn tắt đầu đốt. Để giảm thiểu sự tiêu
thụ lượng khí điều khiển này và để hạn chế lượng khí ẩm đi vào buồng
đốt, ống khói thì tất cả các van không khí vào đầu đốt, cửa lò, lỗ thông
hơi đều đóng kín.
Thứ hai, một phương pháp khác để bảo vệ khỏi sự ăn mòn của axit
polythionic là phủ một lớp màng soda trên bề mặt bên ngoài của hệ
thống ống, chúng sẽ trung hoà hoàn toàn những axit polythionic khi nó
hình thành, lượng soda này nên được pha loãng như đã giới thiệu trong
tổng quan về trung hòa, và sử dụng trên bề mặt của chùm ống khi buồng
page 22 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :22 / 41
đốt nguội để cản trở sự hóa hơi của dung dịch soda và trước khi hơi nước
bắt đầu ngưng tụ trên bề mặt của chùm ống. Một phương pháp hữu hiệu
đối với dung dịch soda là sử dụng một chum hay bể chứa với một bơm di
động nhỏ, dung dịch được bơm qua ống mềm đến đầu phun để tạo ra
những hạt sương rõ rệt. Chú ý: nên sử dụng đầu phun thấp áp vì đầu
phun cao áp dễ gây ăn mòn gạch chịu lửa. Những hệ thống ống nhánh
nhỏ được lắp với ống mềm để đạt đến những chùm ống trên cao của
buồng đốt. Loại đầu phun có những điều kiện phù hợp sẽ giảm thiểu
lượng soda tiêu thụ,
và đạt đến tất cả bề mặt của chùm ống. Từ khi sử dụng dung dịch này,
lớp màng bảo vệ trên bề mặt của chùm ống ở dạng khô và không được
rửa lớp màng bảo vệ này.
Nếu bề mặt bên ngoài chùm ống phủ lớp dày vật liệu oxit hay than
cacbon thì phải loại bỏ bằng cách quét điện hay bắn cát. Tuy nhiên
phương pháp bảo vệ này cũng loại bỏ lớp soda. Trong trường hợp này
nên duy trì một lượng khí khô để bảo vệ bề mặt của chùm ống trong
buồng đốt khi làm nguội hay trong giai đoạn tắt đầu đốt. Để giảm thiểu
sự tiêu thụ lượng khí điều khiển này và để hạn chế lượng khí ẩm đi vào
buồng đốt, ống khói thì tất cả các van không khí vào đầu đốt, cửa lò, lỗ
thông hơi đều đóng kín.
2.5.2. Hệ thống thiết bị trao đổi nhiệt:
a. Nếu những đường ống đến hay từ thiết bị trao đổi nhiệt có chứa thép
không rỉ auxtenit đã mở ra môi trường, thì phải thực hiện nhanh việc gắn
những bích mù để cách li với thiết bị trao đổi nhiệt trong khi duy trì dòng
page 23 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :23 / 41
Nitơ qua những thiết bị liên quan để cản trở dòng không khí từ ngoài vào.
Một lớp phủ bằng Nitơ hay dòng Nitơ liên tục được thổi vào thiết bị trao đổi
nhiệt trong giai đoạn vận hành.
b. Nếu mở và kiểm tra chùm ống và vỏ thiết bị trao đổi nhiệt có chứa
thép không rỉ auxtenit hay nếu tháo chùm ống ra khỏi thiết bị thì cả chùm
ống và vỏ đều phải phủ một lớp dung dịch soda trong vòng ít nhất 2 giờ.
Nếu có những túi khí hay vùng cao nhất mà không thể điền đầy dung dịch
thì nên tuần hoàn mạnh dung dịch soda xuyên qua hệ thống ống trong vòng
ít nhất 2 giờ để đảm bảo rằng dung dịch tiếp xúc được với tất cả bề mặt của
đường ống. Không được súc rửa bằng nước để có một màng mỏng soda bám
trên bề mặt.
c. Dùng dung dịch soda bảo bê sau khi chùm ống bằng thép không rỉ
auxtenit đã được rửa thủy lực.
2.5.3. Những bộ phận bên trong của lò phản ứng:
a. Khi thiết bị phản ứng mở ra môi trường thì nên duy trì việc thổi một
lượng vừa đủ Nitơ để cản trở không khí từ ngoài vào hệ thống, cô lập chùm
ống trong lò đốt và đầu ra của thiết bị phản ứng với những bích mù. Duy trì
một lớp phủ Nitơ trong thiết bị phản ứng cho đến khi quá trì rửa bằng soda
kết thúc đặc biệt khi thiết bị phản ứng có chứa xúc tác chưa tái sinh. Trong
một thời gian tương đối ngắn, lượng khí nhỏ tiếp xúc với những bộ phận
bên trong có thể làm hỏng bề mặt kim loại và đặc biệt chú ý khi nó tiếp xúc
với nước hay hơi ẩm khi có sự hiện diện của không khí. Vì vậy khi thiết bị
mở ra
page 24 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :24 / 41
môi trường bên ngoài, không khí nên được thay bằng Nitơ trong thiết bị
phản ứng càng sớm càng tốt.
b. Khi những bộ phận bên trong của thiết bị phản tiếp xúc với môi
trường bên ngoài trong một thời gian dài như khi thay xúc tác mới, thành
thiết bị phản ứng và những bộ phận bên trong được rửa càng sớm với dòng
soda cao áp. Luôn trang bị một bơm xách tay và một bể chứa dung dịch
soda cho hoạt động này. Để thực hiện quá trình này, người công nhân phải
trang bị mặt nạ phòng độc và tuân theo những cảnh báo an toàn có thể khi
vào trong bình chứa để biết được rằng tất cả hệ thống bên trong đã phủ một
lớp soda bảo vệ. Cẩn thận khi rửa toàn bộ vùng hàn và đặc biệt quan trọng
đối với vùng hàn chịu tải trọng nặng như dầm chịu lực, lưới và đĩa. Khi thiết
bị phản ứng chứa đĩa, rất khó làm ướt tất cả bề mặt với dung dịch soda, vì
vậy phun một lượng soda vừa đủ lên đỉnh thiết bị phản ứng để làm ướt các
vùng bên dưới của đĩa. Chắc chắn rằng việc tẩm và giữ ẩm đối với xúc tác
đã sử dụng còn lại trong thiết bị phản ứng, sau đó thổi khí vào thiết bị phản
ứng để công nhân vào. Trong lúc này duy trì một dòng soda nhỏ khi tháo
manway, rửa sạch vùng bên dưới của đĩa hay dưới đĩa bằng dung dịch soda.
Khi tháo xúc tác chưa tái sinh ra khỏi thiết bị phản ứng, một lượng nhỏ
xúc tác này vẫn còn lưu lại trên đĩa và tại đáy của thiết bị phản ứng, lượng
xúc tác này phải được tẩm bằng dung dịch soda để cản trở sự đánh lửa của
cặn sulfit khi không khí hiện diện, đó cũng là một lý do khác cho việc kiểm
soát quá trình rửa bằng dung dịch soda.
c. Sau khi rửa bằng dung dịch soda, bề mặt sẽ được làm khô với lượng
soda khan, không được súc rửa bằng nước. Trước khi nạp xúc tác lau sạch
lớp soda dư này khỏi bề mặt nếu có thể bằng chổi quét hay vải khô; không
được sử dụng nước hay vải ướt.
page 25 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :25 / 41
2.5.4. Làm nguội xúc tác sau khi tái sinh
Khi cần thiết làm giảm nhiệt độ của hệ thống ống bằng thép không rỉ
trong lò đốt xuống dưới nhiệt độ điểm sương của nước khi có mặt của oxi
như trong quy trình làm lạnh xúc tác đến nhiệt độ mà nó cho phép đi vào lò
phản ứng theo quy trình tái sinh xúc tác, lượng oxi phải được giảm trước
đến một mức độ chấp nhận. Duy trì nhiệt độ cuối của lò phản ứng sử dụng
trong quá trình tái sinh và tiếp tục cho dòng khí tuần hoàn, giảm áp đến mức
độ tối thiểu mà máy nén có thể hoạt động được, sau đó nâng áp với dòng khí
nitơ, thực hiện quy trình này ít nhất 3 lần hay nồng độ oxi trong khí tuần
hoàn dưới 100 mol ppm. Duy trì nhiệt độ lò phản ứng và dòng khí tuần
hoàn. Sau khi
dừng, xả dòng kiềm và nước khỏi hệ thống cho đến khi hệ thống thiết bị
phản ứng khô hay không có nước tích tụ trong bình phân tách D1203.
Sau đó làm nguội hệ thống đến 650C tại đầu ra của lò phản ứng. Lúc
này dừng máy nén tuần hoàn C1201 nhưng duy trì lò đốt khoảng 2050C
trong giai đoạn dừng.
3. QUY TRÌNH TÁI SINH XÚC TÁC TẠI CHỖ (IN-SITU):
3.1. GIỚI THIỆU:
Trong giai đoạn vận hành, cacbon sẽ tích tụ dần dần trên xúc tác. Tỉ lệ tích tụ
sẽ phụ thuộc vào loại nguyên liệu và chế độ vận hành của từng loại xúc tác. Lượng
cacbon tích tụ sẽ tăng nếu nguồn nguyên liệu nặng hơn hay chế độ vận hành không
page 26 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :26 / 41
phù hợp. Cacbon tích tụ, polyme, kim loại bám trên xúc tác sẽ gây nên xúc tác
giảm hoạt tính và tạo ra sản phẩm không đạt tiêu chuẩn.
Khi xúc tác giảm hoạt tính chúng ta có thể loại bỏ hay tái sinh. Nếu xúc tác là
nguyên nhân cơ bản của sự mất hoạt tính, thực chất nó có thể phục hồi bởi việc đốt
cháy cacbon trong sự điều kiện kiểm soát cẩn thận. Cũng nên chú ý rằng quá trình
đốt cháy cacbon không thể loại bỏ được kim loại bám trên xúc tác, nếu kim loại là
nguyên nhân gây mất hoạt tính thì xúc tác phải được loại bỏ.
Những lưu ý đặc biệt phải tuân theo trong suốt quy trình vì có thép không rỉ
auxtenit trong vùng phản ứng của phân xưởng (thiết bị trao đổi nhiệt E1201, lò đốt
H1201 và thiết bị phản ứng R1201). Nước trong pha lỏng cộng với oxi không bao
giờ cho phép tiếp xúc với thép không rỉ vì có một lượng nhỏ sắt sunfit bám trên
kim loại. Nếu nước, oxi và lưu huỳnh tiếp xúc với sắt không rỉ, những vùng bị ứng
suất, như mối hàn có thể bị gãy. Bất cứ lúc nào sự nguy hiểm này cũng được xem
xét bởi giám sát và người vận hành sẽ được hướng dẫn trong quá trình tái sinh.
Nhiệt độ của thép không rỉ luôn được giữ trên nhiệt độ điểm sương của nước,
khi có mặt của nước và oxi để cản trở ứng suất gãy do axit polythionic, sự trung
hòa không được giới thiệu trừ khi rất cần thiết, như khi chùm ống thép auxtenit
được lấy ra cho bảo dưỡng.
Chú ý: với bất kì lý do nào, cần thiết phải mở hệ thống phản ứng trước khi tái
sinh, phân xưởng phải được thổi và đuổi với khí nitơ khô. Việc phủ lớp khí nitơ
nên được duy trì khi mở để cản trở không khí và hơi nước có thể đi vào thiết bị,
những khu vực khác nên được cô lập
Chú ý: với mục đích của việc tái sinh xúc tác trong phân xưởng NHT với thép
không rỉ trong vùng phản ứng là hàm lượng oxi trong khí nitơ khoảng 100 ppm
hay ít hơn.
Sử dụng khí trơ công nghiệp cho việc tái sinh xúc tác.
page 27 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :27 / 41
3.2. NHỮNG HOẠT ĐỘNG CHUẨN BỊ:
3.2.1. Dừng phân xưởng:
1. Dừng phân xưởng theo chế độ bình thường phải tuân theo quy trình
chi tiết. Tiếp tục duy trì dòng khí tuần hoàn ít nhất 1 giờ trong thiết bị phản
ứng tai nhiệt độ là 2600C cho đến khi không còn lỏng trong bình tách sản
phẩm D1203 và tại những điểm thấp trong vùng phản ứng. Dừng lò đốt
H1201 và sau đó dừng máy nén khí tuần hoàn. Khi hệ thống ống trong lò
đốt là thép không rỉ, duy trì nhiệt độ trong lò đốt là 2050C, xả tất cả lỏng
khỏi hệ thống.
2. Giảm áp suất phân xưởng vào hệ thống khí đốt sau đó ra đuốt đốt. Cô
lập máy nén tuần hoàn và thổi khí nitơ vào hệ thống phản ứng. Kết nối với
bơm phụt J1201 và rút khí ra khỏi hệ thống 2 lần đến giá trị 500-635 mm
thủy ngân, sau đó điền Nitơ vào lại.
3.2.2. Quá trình chuẩn bị cho vùng phản ứng:
1. Giữ áp suất nitơ dương trong hệ thống, cô lập phân xưởng bằng
những bích mù.
2. Tiếp tục rút khí ra khỏi hệ thống đến giá trị 500-635 mm thủy ngân,
sau đó điền Nitơ vào đến 3.5 kg/cm2g và thiết lập dòng tuần hoàn lớn nhất
với máy nén tuần hoàn C1201.
3. Khởi động lò đốt H1201 và nâng nhiệt độ vào của thiết bị phản ứng
đến 2900C (012-TIC-005). Tăng áp suất bình tách đến 6 kg/cm2g (012-PIC-
009) (tái sinh tại áp suất cao hơn áp suất bình thường của hệ thống khí nhà
máy vì vậy không khí được yêu cầu tăng lên bởi những máy nén phụ trợ
khác).
page 28 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :28 / 41
4. Xác định tỉ lệ tuần hoàn khí nitơ bằng thiết bị đo dòng khí tuần hoàn,
hiệu chỉnh áp suất, nhiệt độ và tỉ trọng (thiết bị hiển thị dòng 012-FI-005).
5. Xác định mực nước bơm vào bình tách D1203 khi nhiệt độ vào của
lò phản ứng ổn định tại 2900C và nhiệt độ ra đạt giá trị lớn nhất. Tỉ lệ dòng
khí tuần hoàn (012-FI-005) cũng được ổn định và nhiệt độ ra của lò đốt điều
khiển tự động và ổn định (012-TIC-005).
Cảnh báo: không được đưa nước và dòng kiềm vào hệ thống áp suất
cao cho đến khi nhiệt độ lò đốt và thiết bị phản ứng đủ cao để mà nhiệt độ
của nước nằm trên giá trị điểm sương của nó trong tất cả các vị trí mà có sự
hiện diện của thép không rỉ (E1201, H1201, R1201). Những biện pháp
phòng ngừa này là để chắc chắn rằng lượng hơi ẩm sẽ không ngưng tụ trên
thép không rỉ này.
Nhiệt độ tại đường vào hoặc ra của E1201 phải trên giá trị điểm sương
của nước trước khi bổ sung nước, kiềm và không khí.
6. Việc sử dụng bơm nước rửa P1202, bắt đầu đưa nước sạch vào trước
thiết bị ngưng tụ E1202.
Khi mức nước được thiết lập trong bình tách D1203 ( khoảng 50%, tại
01-LIC-007) thiết lập bộ điều khiển mực chất lỏng tại trạng thái hoạt động
bình thường 012-LIC-007 (nối với van điều khiển rút nước 012-LIC-006) để
loại bỏ lượng dư thừa ( sử dụng bộ chuyển đổi 012-LY-006 để chuyển van
012-LV-007 qua van 012-LV-006).
Dừng dòng nước rửa vào trong dòng công nghệ.
7. Thiết lập lượng nước đến đĩa theo thiết kế trong bình hút của máy
nén tuần hoàn D1204. Khi chưa diễn ra quá trình tái sinh lượng nước này có
page 29 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :29 / 41
thể dưới giá trị thiết kế (tức là 920kg/h). Điều này cản trở sự kéo theo của
muối natri trong bình tách khí đến máy nén tuần hoàn, và giữ cho lượng rắn
tổng trong dòng lỏng tuần hoàn dưới 10% trọng lượng.
8. Khởi động bơm dòng kiềm tuần hoàn P1203 và thiết lập tỉ lệ từ 50%
đến 100% của dòng nguyên liệu đi vào phân xưởng (tức là 50 t/h tại 012-FI-
011). Điều này sẽ đảm bảo việc loại bỏ hoàn toàn SO2 trong khí tuần hoàn.
9. Tuần hoàn dòng nước ngưng từ bình hút của máy nén tuần hoàn
D1204 đến thiết bị ngưng tụ sản phẩm E1202 để rửa sạch thiết bị này. Hiệu
chỉnh để thiết lập tỉ lệ dòng và mức ổn định. Chú ý rằng mức trong bình tách
D1203 sẽ được giữ cùng mức với dòng hydrocacbon trong khi hoạt động
bình thường.
10. Mở đường cung cấp kiềm để đưa dòng kiềm vào dòng nước tuần
hoàn trước khi đưa khí vào và hiệu chỉnh tỉ lệ này (điều chỉnh lưu lượng
bơm P1209) để nồng độ tổng của NaOH tuần hoàn đến thiết bị ngưng tụ sản
phẩm E1202 vào khoảng 3-6% trọng lượng khi bắt đầu. Việc bổ sung dòng
kiềm mới trong giai đoạn tái sinh cùng với nước được bơm đến bình hút của
máy nén tuần hoàn D1204 để nồng độ dòng kiềm tổng cộng với lượng nước
không vượt quá 6% trọng lượng. Điều này sẽ hạn chế sự tích tụ của lượng
muối hòa tan dư thừa và đóng cặn trên thành ống. Tổng lượng rắn trong
dòng kiềm tuần hoàn luôn được kiểm tra thường xuyên trong quá trình tái
sinh để đảm bảo không vượt quá 10% trọng lượng (lấy mẫu tại SC1209).
11. Độ PH của dòng kiềm tuần hoàn trong lúc này vào khoảng 14, sau
đó khi tỉ lệ đốt cháy cacbon và lưu huỳnh được ổn định, độ PH sẽ giảm
xuống dưới thấp hơn vài mức và ổn định. Tỉ lệ kiềm bổ sung sẽ được điều
chỉnh và giữ độ PH của dòng kiềm thải vào khoảng 7.5 đến 8.0. Sau đó sẽ
lấy
page 30 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :30 / 41
ra liên tục dòng kiềm thải tại độ pH là 7.5 đến 8.0, và liên tục đưa dòng
kiềm bổ sung vào để điều kiển độ pH của dòng kiềm thải. Hoà tan dòng
kiềm mới với nước trong bình tách D1203 để giữ dưới mức 6% trọng lượng
kiềm trong dòng nước tuần hoàn.
12. Trước khi bổ sung không khí vào, nhiệt độ vào của lò phản ứng ổn
định tại 2900C (012-TIC-005) và nhiệt độ ra của lò phản ứng ổn định (012-
TI-006), đo và ghi lại nhiệt độ ra của lò phản ứng.
3.3. TÁI SINH:
1. Bổ sung không khí vào đầu hút của máy nén khí tuần hoàn. Điều chỉnh tỉ
lệ khí (sử dụng 012-FIC-009) để lượng oxi của dòng khí đến thiết bị phản ứng
là 0.8% mol, hoặc sự chênh lệch nhiêt độ (012-TI-004 và 012-TI-006) là 700C,
khi điều kiện nào đến trước.
2. Sau khi quá trình cháy bắt đầu, điều chỉnh lượng khí vào để hàm lượng
oxi trong dòng khí đến thiết bị phản ứng là 1.0% mol hay delta T là 700C,khi
điều kiện nào đến trước.
3. Bắt đầu kiểm tra dòng kiềm tuần hoàn (sử dụng SG1209) trong một
khoảng thời gian đều đặn ghi lại độ pH, định kì đo và ghi lại tổng lượng chất
rắn hòa tan. Khi nồng độ kiềm bắt đầu giảm, độ pH sẽ giảm xuống từ 14 đến
12, và xuống 7. Khi độ pH đạt 7.5, lượng CO2 tăng lên 3% mol (đo bởi phương
pháp Orsat). Không để độ pH giảm xuống dưới 7.5. Điều chỉnh tỉ lệ kiềm bổ
sung (điều chỉnh lưu lượng bơm P1209) khi cần thiết giữ độ pH tại giá trị 7.5
trong khi tiếp tục tuần hoàn dòng kiềm và tiếp tục loại bỏ dòng kiềm đã sử
dụng (qua 012-LV-006).
page 31 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :31 / 41
4. Đọc và ghi lại mỗi 30 phút trên từ khi bắt đầu. Cuối cùng khi hệ thống ổn
định, Đọc và ghi lại khoảng 1 lần trong vòng 1 giờ. Tốt hơn là nên sử dụng
thiết bị phân tích hàm lượng oxi để đọc thường xuyên hơn.
5. Tiếp tục thực hiện cho đến khi có sự xuất hiện của oxi tại đầu ra của thiết
bị phản ứng. Lúc này tiếp tục giữ điều kiện vận hành không thay đổi, gồm cả
lượng oxi trong khí vào thiết bị phản ứng cho đến khi nhiệt độ ra của lò phản
ứng giảm về nhiệt độ được đo trong bước 12. Chú ý rằng khi lượng oxi xuất
hiện tại đầu ra của lò phản ứng thì phải giảm tỉ lệ không khí vào để duy trì
lượng oxi bằng nhau tại đầu vào thiết bị phản ứng.
6. Giảm hay dừng lượng khí bổ sung nhưng duy trì lượng oxi tối thiểu là
0.3% mol, Đặc biệt trong giai đoạn khi nhiệt độ của thiết bị phản ứng tăng. Nếu
nồng độ oxi bằng giảm về 0. điều này có thể có vài quá trình khử xúc tác xảy ra
khi có sự hiện diện của CO2. Điều này là không mong muốn, môi trường oxi
hóa nên được duy trì trong mọi lúc.
7. Nâng nhiệt độ vào của thiết bị phản ứng đến 3430C, lúc này giảm lượng
kiềm bổ sung hay dừng hoàn toàn nhưng vẫn tiếp tục dòng kiềm tuần hoàn.
Duy trì nhiệt độ vào của lò phản ứng tại 3430C (012-TIC-005) và chờ cho đến
khi nhiệt độ ra của thiết bị phản ứng ổn định. Khi mà nhiệt độ này ổn định ghi
lại (012-TI-006).
8. Bổ sung lượng không khí cho lần đốt thứ 2 và điều chỉnh tỉ lệ khí đưa vào
(sử dụng 012-FIC-009) để lượng oxi trong dòng khí là 0.5-1.0 % mol hay delta
T là 700C, theo điều kiện nào đến trước. Nếu dòng kiềm bổ sung bị cắt, cần
thiết phải điều chỉnh khi qua trình cháy bắt đầu lại.
9. Khi oxi xuất hiện tại đầu ra của thiết bị phản ứng, tiếp tục giữ điều kiện
này không thay đổi kể cả lượng oxi trong dòng khí đi vào thiết bị phản ứng cho
page 32 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :32 / 41
đến khi đầu ra của thiết bị phản ứng giảm trở lại nhiệt độ được đo như trong
bước 7, lúc này giảm tỉ lệ khí bắt đầu.
10. Tiếp tục giữ dòng khí bổ sung và duy trì môi trường oxi hóa, nồng độ
oxi không được giảm xuống dưới 0.3%mol tại đầu vào của thiết bị phản ứng.
Nâng nhiệt độ vào của lò phản ứng đến 3990C (012-TI-005).
11. Bổ sung lượng không khí cho lần đốt thứ 3 và điều chỉnh tỉ lệ khí đưa
vào (sử dụng 012-FIC-009) để giữ nồng độ oxi khoảng 0.5-1.0 % mol trong
dòng khí đến thiết bị phản ứng và quan sát xem sự thay đổi delta T. Nếu delta T
không thay đổi, điều chỉnh tỉ lệ khí theo yêu cầu để giữ nhiệt độ của lớp xúc tác
dưới 4260C (120-TI-006).
12. Nếu delta T thay đổi, giảm tỉ lệ khí vào để duy trì 0.5 % mol oxi trong
dòng khí đến lò phản ứng, tiếp tục cho đến khi nhiệt độ ra của lò phản ứng
(012-TI-006) giảm trở lại bằng nhiệt độ vào lò phản ứng (012-TI-004) hay thấp
hơn một ít.
13. Khi kết thúc lần đốt cháy cuối cùng, duy trì nhiệt độ 3990C tại đầu vào
của thiết bị phản ứng (012-TI-005) và tăng lượng oxi của dòng khí khoảng
1.0% mol. Nếu delta T không thay đổi, giảm tỉ lệ khí theo yêu cầu để giữ nhiệt
độ của lớp xúc tác dưới 4260C. Tiếp tục giữ lượng oxi là 1.0 % mol cho đến khi
nhiệt độ ra của lò phản ứng giảm trở lại bằng nhiệt độ vào hay thấp hơn chút ít.
Tiếp tục tuần hoàn dòng kiềm trong toàn bộ thời gian này.
14. Khi có sự hiện diện của thép auxtenit duy trì nhiệt độ tại lò phản ứng là
3990C và duy trì dòng kiềm tuần hoàn cũng như máy nén, giảm áp đến giá trị
thấp nhất có thể đối với sự vận hành của máy nén, rồi sau đó nâng áp với khí
nitơ, thực hiện quy trình này ít nhất 3 lần, khi cần thiết thì giảm nồng độ oxi
đến 100ppm hay ít hơn.
page 33 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :33 / 41
15. Dừng hệ thống kiềm tuần hoàn (dừng bơm P1203) và xả hoàn toàn khi
lượng SO2 không còn. Rửa hệ thống bằng dòng nước sạch để loại bỏ tất cả
những vết kiềm còn lại. Sau đó dừng bơm nước P1202 đến bình tách và xả
hoàn toàn lượng nước còn lại trong hệ thống. Lúc này máy nén tuần hoàn vẫn
chạy và nhiệt độ lớp xúc tác vẫn đạt 3990C tại đầu vào.
16. Giảm nhiệt độ vào của thiết bị phản ứng cho đến khi đầu ra đạt 1500C
(012-TI-006), nếu lò phản ứng mở để bảo trì thì phải giảm nhiệt độ xuống đến
500C.
17. Dừng máy nén tuần hoàn C1201 khi lò đốt làm bằng kim loại thép
auxtenit, duy trì nhiệt độ tại 2050C trong buồng đốt.
18. Nếu lò phản ứng mở để bảo trì thì phải giảm áp của hệ thống xuống đến
0.4-0.7kg/cm2g và giữ ở áp suất này cho đến khi mở ra môi trường.
19. Trong giai đoạn tái sinh xúc tác, không nên sử dụng lượng amoni để làm
sạch trước khi quá trình sulfua hóa xúc tác xảy ra. Cách ly thiết bị có chứa thép
không rỉ auxtenit khỏi lò phản ứng bằng những bích mù. Khi cách ly thiết bị
duy trì dòng nitơ dương để hạn chế không khí vào lò phản ứng trong khí lắp
bích mù.
3.4. LOẠI BỎ VÀ SÀN XÚC TÁC:
Loại bỏ và sàn xúc tác sau mỗi lần tái sinh hay sau khoảng 2 năm. Việc loại
bỏ nên sử dụng trong môi trường nitơ. Sau khi loại bỏ xúc tác thành thiết bị
phản ứng và những bộ phận bên trong nên được rửa kỹ với lượng dư dung dịch
soda 2-5% trọng lượng trước khi để không khí vào. xem chi tiết trong phần 3
của chương này (bảo vệ thép không rỉ auxtenit). Chú ý rằng bất cứ xúc tác còn
page 34 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :34 / 41
tồn tại trong đáy thiết bị phản ứng, trong đĩa hay trong những bộ phận khác nên
được loại bỏ sạch nếu nó được tiếp xúc với dung dịch soda.
Sau khi rửa kỹ thiết bị phản ứng bằng dung dich soda, nó có thể được thổi
khí để cho công nhân vào làm sạch, kiểm tra và bảo dưỡng. Đưa ra những quy
tắc an toàn nghiêm ngoặt, nếu quá trình tái sinh xúc tác có chứa Nikel phải xem
xét đến sự có mặt của Nikel cacbonyl.
Xúc tác đã tái sinh nên thực hiện như xúc tác mới trong quá trình khởi động.
Quá trình sulfua hóa tại nhiệt độ thấp với lượng nguyên liệu hay nguyên liệu đã
bổ sung lượng lưu huỳnh phù hợp.
Chú ý: mặt dù với quy trình trên, xúc tác tái sinh có thể chứa đến 0.5%
trọng lượng chất dễ cháy, lượng nhỏ cacbon dư cũng không ảnh hưởng bất lợi
đến việc phục hồi hoạt tính xúc tác.
3.5. QUY TRÌNH KHẨN CẤP TRONG QUÁ TRÌNH TÁI SINH XÚC TÁC BẰNG
KHÍ TRƠ:
1. Nếu khi mà nhiệt độ xúc tác quá lớn, đóng van điều khiển dòng khí
vào ngay lập tức (012-FV-009)
2. Nếu máy nén khí tuần hoàn hỏng hay dừng và nếu không khởi động
được ngay thì phải thực hiện các bước sau:
a. Đóng van khí vào ngay lập tức.
b. Dừng lò đốt H1201 (đóng van khí đốt 012-XV-517, 012-XV-
518 và 012-PV-026).
c. Lập tức dừng bơm dòng kiềm tuần hoàn (P1203).
3. Khi mất dòng kiềm tuần hoàn, lập tức đóng van khí vào nhưng vẫn
giữ nguyên hệ thống nóng và tiếp tục tuần hoàn dòng khí.
page 35 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :35 / 41
4. Trong trường hợp tổng quát:
Trong bất cứ tình huống khẩn cấp nào, đưa ra các bước thực hiện để hạn
chế sự ngưng tụ của nước trong hệ thống thép auxtenit trong khi có sự hiện
diện của oxi và cũng tránh dòng kiềm bơm vào lớp xúc tác.
3.6. NHỮNG MẪU THỬ TRONG PHÒNG THÍ NGHIỆM:
Dòng khí ra khỏi lò phản ứng:
CO2 bởi Orsat UOP 172
O2 Thiết bị phân tích cầm tay
Khí tuần hoàn:
CO2 bởi Orsat UOP 172
O2 Thiết bị phân tích cầm tay
SO2 máy dò
Dòng kiềm đã sử dụng
%NaOH UOP 210
pH (thiết bị đo pH) ASTM D1293
pH Giấy quỳ
Lượng chất rắn tổng APHA 209-A
Lượng chất rắn ổn định APHA 209-F
Dòng kiềm tuần hoàn
%NaOH UOP 210
pH (thiết bị đo pH) ASTM D1293
pH Giấy quỳ
Lượng chất rắn tổng APHA 209-A
Lượng chất rắn ổn định APHA 209-F
page 36 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :36 / 41
3.7. VIỆC SỬ DỤNG KIỀM TRONG QUÁ TRÌNH TÁI SINH XÚC TÁC:
a. Quá trình trung hoà
Xút gọi chung là kiềm, được sử dụng trong quá trình tái sinh
xúc tác để trung hoà lượng CO2 và SO2 khi chúng hình thành trong
quá trình đốt cháy Cacbon. Nếu quá trình trung hoà này không được
thực
hiện, CO2 sẽ kết hợp với nước tạo thành axit cacbonit là chất gây ăn
mòn
Trong quá trình trung hòa những phản ứng sau đây xảy ra:
(1) 2NaOH + CO2 = Na2CO3
Khi phản ứng này xảy ra độ pH của dung dịch sẽ thay đổi từ
hơn 13 đến hơn 11.5 (chỉ phụ thuộc một ít vào nồng độ trong cách
thức mà chúng ta thực hiện) với sản phẩm mà có sự dư thừa CO2, khí
CO2 sẽ phản ứng với Natribicacbonat như sau:
(2) CO2 + Na2CO3 + H2O = 2NaHCO3
Khi phản ứng này xảy ra độ pH của dung dịch sẽ thay đổi từ
hơn 11.5 đến hơn 8.5 (thừa nhận rằng nồng độ đặc trưng khoảng từ 1
đến 5 % đối với NaOH hoặc Na2CO3)
(3) 2NaOH + SO2 = Na2CO3 + H2O
Khi phản ứng tái sinh xảy ra, lấy mẫu thử và kiểm tra lượng rắn
hoà tan tổng (TDS), lượng bazơ tổng (%trọng lượng NaOH) và độ
pH. TDS nên ít hơn 10 % trọng lượng và chỉ rõ sự hình thành kết tủa
khi nhiệt độ của dung dịch thấp. Tổng lượng bazơ duy trì giữa 3 và
6% trọng lượng NaOH. độ pH nên được giữ trong khoảng 7.0 đến
8.0. Nếu độ pH duy trì tại 9.0 hay lớn hơn, dung dịch kiềm thải có
page 37 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :37 / 41
chứa ít Na2CO3 cũng là kiềm (hay cacbonat) mà nó không được sử
dụng hoàn toàn. Mọi sự thay đổi lớn trong độ pH từ 11-13 đến 9 gây
nên bởi CO2 chuyển đổi NaOH và Na2CO3 thành NaHCO3, nên duy
trì độ pH trong khoảng 7-8 thì dung dịch kiềm thải sẽ chỉ chứa
NaHCO3 và Na2SO3, do đó dung dịch kiềm thải sẽ giảm.
b. Sự kết tủa của muối Natri trong quá trình tái sinh:
Đã có vài trường hợp trong nhà máy lọc dầu sử dụng quá tập
trung vào 1 dung dịch kiềm hay cacbonat cho quá trình trung hoà
trong tái sinh. Trong hình J-1 chỉ ra vấn đề với việc sử dụng nồng độ
kiềm cao hay cacbonnat. Trong quá trình tái sinh dòng kiềm hay
cacbonat sẽ chuyển thành bicacbonat và sẽ tan ít hơn trong nước, ví
dụ nếu 8% trọng lượng dung dịch NaOH được chuẩn bị để đưa vào
bình tách lạnh NaOH sẽ chuyển nhanh thành NaHCO3 bởi sự có mặt
của CO2, lượng NaHCO3 sẽ là 8x84/40=16,8 (g) trên 100g nước.
Chú ý rằng lượng ở trên là tính tan của NaHCO3 tại 500C. Hình J-2
chỉ ra nồng độ trọng lượng lớn nhất cho phép của Na2CO3 và
NaHCO3 khi nhiệt độ thấp nhất trong thiết bị làm lạnh/bình tách.
Nồng độ trọng lượng lớn nhất cho phép của Na2CO3 và NaHCO3
chỉ đủ để sản xuất ra dung dịch
NaHCO3 bão hoà theo sự chuyển đổi hoàn toàn của lượng kiềm hay
cacbonat thành bicacbonat.
Để cung cấp lượng dư an toàn phù hợp trong quá trình tái sinh,
nồng độ kiềm/ cacbonat lớn nhất được giới thiệu như sau:
page 38 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :38 / 41
Na2CO3 NaOH
Wt-% 0Be Wt-% 0Be
Quá trình tái sinh 4 5.6 7 9.5
Tái sinh trong mùa đông 4 4 5.5 7.5
page 39 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :39 / 41
page 40 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :40 / 41
page 41 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :41 / 41
page 42 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 7PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :42 / 41
Đính kèm:
Bản vẽ PID cho quá trình trung hòa axit polythionic: 8474L-012-PID-021-
013/014/015
Bản vẽ PID cho quá trình tái sinh xúc tác tại chỗ: 8474L-012-PID-021-
013/014/015/016/017/018/019/020/041/042
page 1 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 8PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :1 / 10
CHƯƠNG VIII
QUY TRÌNH DỪNG PHÂN XƯỞNG KHẨN CẤP
1. Tổng quan về dừng khẩn cấp
2. Mất dòng công nghệ
2.1.Mất dòng nguyên liệu
2.2.Mất dòng khí make-up
2.3.Mất dòng nước rửa
2.4. Mất máy nén tuần hoàn C1201
2.4.1. Mất đột ngột
2.4.2. Khởi động lần sau
2.4.3. Sửa chữa với yêu cầu dừng máy nén C1201 mà không giảm áp hay
làm nguội thiết bị phản ứng
3. Mất phụ trợ
3.1.Mất dòng khí điều khiển
3.2.Mất dòng nước làm mát
3.3.Mất dòng hơi trung áp
3.4.Mất điện
3.5.Mất khí đốt
4. Những hỏng hóc lớn
page 2 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 8PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :2 / 10
1. TỔNG QUAN VỀ DỪNG KHẨN CẤP:
Trong bất cứ tình huống dừng khẩn cấp nào, nhóm vận hành phải cố gắng tuân
theo quy trình dừng bình thường càng nhiều càng tốt. Dừng khẩn cấp là cách
không mong muốn để ngừng phân xưởng và nó luôn tiềm ẩn những nguy hiểm.
Để hạn chế tình trạng này phát sinh, thiết bị thay thế phải được kiểm tra định kì
và sẵn sàng cho vận hành, trong bất cứ những vấn đề nhỏ nào phải được điều tra
và giải quyết trước khi dẫn đến tình huống khẩn cấp.
Tự động dừng khẩn cấp được thực hiện qua những quá trình thay đổi hợp lý và
an toàn. Tuy nhiên người vận hành phải cẩn thận phân tích những sự kiện ban đầu
và những nguyên nhân có thể của chúng để hạn chế những lý do dừng khẩn cấp
khi có thể. Trong trường hợp dừng khẩn cấp theo mức độ công nghệ, nói chung
nguyên nhân sau cùng là do sự bất thường của dòng công nghệ thấp-thấp hay cao-
cao.
Những thiết bị điều khiển được cung cấp bộ cảnh báo trước được thiết lập tại
điểm cao hay thấp, vì vậy nhiêm vụ của người vận hành là phải giải quyết sớm khi
có cảnh báo, để tránh những điều kiện bất thường dẫn tới dừng khẩn cấp.
Người vận hành phải làm quen với những quá trình này và có thể vận hành
bằng tay những hoạt động do những tình huống khẩn cấp dẫn đến và từng bước khi
hệ thống tự động bị hỏng với những lý do kỹ thuật.
2. MÁT DÒNG CÔNG NGHỆ:
2.1. MẤT DÒNG NGUYÊN LIỆU:
Nguyên liệu lỏng đến thiết bị phản ứng sẽ bị mất nếu bơm nguyên liệu P1201
dừng hay nguồn cung cấp nguyên liệu ngừng.
page 3 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 8PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :3 / 10
Dừng bơm nguyên liệu có thể gây ra bởi đầu dò mức thấp-thấp trong bình chứa
nguyên liệu D1201 (12-LXALL-025) hay việc đóng van 012-XV-015.
Việc mất dòng nguyên liệu hydrocacbon lỏng đến vùng phản ứng, được dò tìm
bởi dòng thấp 012-FXALL-004 A/B (cả 2 nằm trong vùng thấp-thấp) sẽ tự động
đóng van cấp liệu và van bypass (012-HV-003, 012-XV-010 và 012 FV-003) để
cản trở dòng đi ngược từ vùng có áp suất cao vào bình chứa nguyên liệu D1201
(bằng bơm P1201 van tuần hoàn 012-FV-031)
Khí tuần hoàn được duy trì trong vòng phản ứng.
2.2. MẤT DÒNG KHÍ MAKE-UP:
Việc mất từng phần dòng khí Hydro cung cấp sẽ yêu cầu giảm tỉ lệ dòng
nguyên liệu đối với dòng khí cung cấp đã mất. Duy trì van xả 012-HV-007 và van
điều khiển 012-FV-010 đóng để giữ áp suất bên trong vùng phản ứng.
Nếu mất một lượng lớn dòng khí make-up, áp suất sẽ giảm từ từ, nếu áp suất tại
đầu vào máy nén tuần hoàn C1201 giảm xuống dưới giá trị đã thiết lập PXALL-
599, máy nén sẽ dừng, điều này sẽ dẫn tới việc dừng lò đốt, nguyên liệu và nước
rửa.
2.3. MẤT DÒNG NƯỚC RỬA:
Mất nước rửa trong một thời gian dài cũng sẽ dẫn đến dừng phân xưởng, khí
amoniac sẽ không được loại bỏ khỏi dòng sản phẩm thô và sẽ được tích tụ trong
dòng khí tuần hoàn. Khi nồng độ khí amoni tăng lên, hoạt tính xúc tác sẽ giảm và
tính hiệu quả sẽ giảm, hơn nữa muối amoni sẽ không được rửa khỏi thiết bị làm
nguội bằng không khí E1202, khi dừng cung cấp nước rửa sẽ đóng cặn trên đường
ống.
page 4 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 8PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :4 / 10
Nếu cả 2 bơm P1202A/B không thể khởi động, dừng phân xưởng theo quy
trình dừng bình thường được giới thiệu trong chương 7 (quy trình dừng bình
thường).
Trong trường hợp đầu dò dòng thấp-thấp tại đầu xả của bơm P1202, tín hiệu
điều khiển sẽ đóng van 012-FV-008 và bơm P1202 sẽ tiếp tục chạy tuần hoàn qua
van (012-FV-006).
2.4. MẤT MÁY NÉN TUẦN HOÀN C1201
2.4.1. Mất đột ngột:
Để bảo vệ xúc tác khỏi quá trình cốc hóa, trong trường hợp mất máy nén
tuần hoàn, đầu dò dòng thấp-thấp 012-FXALL-005A/B/C (cả 2 trong 3 nằm trong
vùng thấp-thấp), điều này sẽ xảy ra tự động như sau:
Đóng van điều khiển dòng khí vào lò đốt (012-PV-526, 012-
XV-517, 012-XV-518) và mở van xả 012-XV-501 để xả
(những đầu mồi pilot vẫn duy trì)
Đóng van cấp nước rửa 012-FV-008.
Đóng van cấp liệu và van bypass (012-HV-003, 012-XV-010,
012-FV-003).
Người vận hành nên thực hiện song song những bước sau đây càng nhanh
càng tốt:
1. Cắt dòng Naphtha nặng tại tháp tách Naphtha Splitter (T1202) đến phân
xưởng Reforming xúc tác và chuyển dòng này đến bể chứa Naphtha đã xử lý
T5104. Nếu Naphtha đã xử lý không có sẵn, dừng phân xưởng Reforming xúc tác
theo chế độ bình thường.
page 5 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 8PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :5 / 10
2. Đóng van off gas (012-HV-007 và 012-FV-010) để duy trì áp suất trong
hệ thống, đóng van điều khiển mức tại bình phân tách D1203 để duy trì mức.
2.4.2. Khởi động lần sau:
Sau khi mất đột ngột máy nén tuần hoàn và những hoạt động trong phần
2.4.1 đã được hoàn thiện, lập tức khởi động lại máy nén tuần hoàn:
1. Khởi động lại máy nén càng nhanh càng tốt. Chú ý rằng không
có dòng qua lò đốt (cả 012-FIC-003 và 012-FI-005 đều bằng 0) vật liệu
trong ống có thể quá nóng, và nếu nó được đưa qua thiết bị phản ứng thì có
thể làm hỏng xúc tác. Vì vậy khi máy nén C1201 được khởi động lại sau khi
dừng, lập tức kiểm tra nhiêt độ đầu vào của thiết bị phản ứng (012-TIC-005
và 012-TI-003). Nếu quá 3430C, dừng dòng tuần hoàn và tiếp tục làm nguội
lò đốt bằng cách đưa dòng hơi nước vào cho đến khi nhiệt độ vào của lò
phản ứng và dòng khí tuần hoàn dưới 3430C.
2. Khi máy nén hoạt động đưa các dòng trở lại bình thường.
3. Khi máy nén không thể khởi động lại trong vòng 1 giờ, áp suất
trong thiết bị phản ứng nên xả dần ra đuốc đốt đến 7kg/cm2g (dùng 012-
HIC-007) để đuổi hết hydrocacbon ra khỏi lò phản ứng càng nhanh càng tốt
để giảm thiểu quá trình tạo cốc.
2.4.3. Sửa chữa với yêu cầu dừng máy nén C1201 mà không giảm áp hay
làm nguội thiết bị phản ứng:
1. Giảm nhiệt độ của thiết bị phản ứng xuống 3150C (sử dụng 012-
TIC-005) trong khi đó giảm nhiệt tỉ lệ nguyên liệu xuống còn một nửa (tức
là cài đặt 012-FIC-003 là 55 tấn/giờ), Sau đó cắt dòng nguyên liệu, cô lập
bình tách và 2 tháp phân tách như khi dừng bình thường.
page 6 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 8PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :6 / 10
2. Nếu phân xưởng đang hoạt động tại áp suất thấp, nên tăng áp
trước khi dừng để những thất thoát trong giai đoạn dừng đảm bảo không cần
sử dụng hydro bên ngoài cho những lần khởi động tiếp theo. Tuy nhiên,
không vượt quá áp suất thiết kế của phân xưởng.
3. Tiếp tục duy trì lò đốt H1201 và tuần hoàn dòng khí trong vòng 1
giờ để giảm nhiêt độ vào lò phản ứng đến 260-2900C (dùng 012-TIC-005).
4. Dừng tất cả các lò đốt (H1201 và H1202) và dừng máy nén C1201.
3. MẤT PHỤ TRỢ
3.1. MẤT DÒNG KHÍ ĐIỀU KHIỂN:
Trong trường hợp mất khí điều khiển, quá trình vận hành phân xưởng NHT sẽ
mất kiểm soát khi những van điều khiển bằng khí nén sẽ đến vị trí an toàn (mất khí
đóng hay mất khí mở) cụ thể:
Những van khí đốt đến lò đốt H1201 đóng (012-FV-517, 012-XV-518, 012-
PV-526).
Van nguyên liệu vào lò phản ứng đóng (012-FV-003, 012-XV-010, 012-
HV-003).
Máy nén khí tuần hoàn tiếp tục làm việc.
Duy trì dòng khí tuần hoàn lớn nhất để làm nguội xúc tác, khi thiết bị phản ứng
nguội, dừng máy nén tuần hoàn C1201.
3.2. MẤT DÒNG NƯỚC LÀM MÁT:
Trong trường hợp mất dòng nước làm mát, yêu cầu dừng hoàn toàn phân
xưởng, từ đó hầu hết lượng nhiệt được loai bỏ bằng thiết bị làm nguội bằng không
page 7 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 8PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :7 / 10
khí, quá trình dừng phân xưởng được điều khiển ổn định và kiểm soát chặt chẽ.
Tuy nhiên, thời gian cho việc dừng phân xưởng bị giới hạn do mất nước làm mát
trong hệ thống dầu bôi trơn của máy nén tuần hoàn C1201.
Máy nén tuần hoàn C1201 dừng (hay tự động ngắt), khi nhiệt độ đầu xả cao-
cao (tham khảo trong phần 2.4 của chương này cho hệ quả của việc mất máy nén
tuần hoàn).
Đối với thiết bị làm nguội E1208 (hoạt động gián đoạn) và thiết bị làm
nguội E1210 và E1213 (hoạt động liên tục), hệ quả chính là nhiệt độ sản phẩm
tăng tại giới hạn biên, nhưng không quá nhiệt độ thiết kế của đường ống.
3.3. MẤT DÒNG HƠI TRUNG ÁP:
Mất dòng hơi trung áp sẽ dừng thiết bị đun sôi lại của tháp Naphtha Splitter
E1211, dẫn đến sản phẩm không đạt tiêu chuẩn. Dừng phân xưởng NHT theo quy
trình dừng bình thường được giới thiệu trong chương 7 (quy trình dừng bình
thường).
Máy nén tuần hoàn C1201 có thể được duy trì chờ dòng hơi trung áp khởi động
lại.
Phân xưởng cracking xúc tác và phân xưởng Isome hóa phải chuyển sang
nguyên liệu là dòng Naphtha đã xử lý.
page 8 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 8PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :8 / 10
3.4. MẤT ĐIỆN:
Trong trường hợp mất điện tất cả các bơm, thiết bị làm lạnh bằng không khí và
máy nén truyền động bằng motơ sẽ ngắt theo những hệ quả sau:
Vùng phản ứng
Bơm nguyên liệu P1201 dừng: bộ điều khiển dò tìm dòng thấp-thấp 012-
FXALL-004A/B (cả 2 nằm trong vùng thấp-thấp) sẽ đóng van nguyên liệu hay
dòng nguyên liệu bypass (012-HV-003; 012-FV-003 và 012-XV-010).
Dừng máy nén tuần hoàn C1201: bộ dò tìm dòng nguyên liệu thấp-thấp 012-
FXALL-005 A/B/C (cả 2 trong 3 nằm trong vùng thấp-thấp) sẽ dừng lò đốt H1201
(đóng van khí đốt, duy trì đầu mồi), và sẽ dừng bơm nước rửa P1202 A/B.
Vùng khí nén make-up
Dừng máy nén C1201: bộ dò tìm dòng khí make-up thấp-thấp 023-FXALL-
035 sẽ dừng lò gia nhiệt A2302 (phân xưởng U23) trong khi bộ dò tìm dòng thấp-
thấp 023-FXALL-012 sẽ dừng nguyên liệu vào thiết bị phản ứng và thiết bị gia
nhiệt nguyên liệu E2308 trong phân xưởng U23 (023-UX-004). Dòng khí tăng
cường thấp-thấp tại 013-FXALL-545 (phân xưởng U13) sẽ kích hoạt 013-UX-510
(phân xưởng CCR platforming, vùng tái sinh).
Vùng phân tách
Dừng bơm P1204 A/B sẽ dẫn đến dòng thấp-thấp tại lò đốt H1202. Bộ dò tìm
dòng thấp-thấp 012-FXALL-019 A/B/C (cả 2 trong 3 nằm trong vùng thấp-thấp)
sẽ dừng lò đốt (đóng van khí tại đầu đốt, và duy trì đầu mồi).
page 9 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 8PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :9 / 10
3.5. MẤT KHÍ ĐỐT:
Trong trường hợp mất khí đốt, cả hai lò đốt H1201 và H1202 sẽ tự động dừng
do dòng áp thấp-thấp tại đường khí đốt và đường khí mồi.
Nhiệt độ của thiết bị phản ứng và vùng phân tách sẽ giảm, như vậy sản phẩm sẽ
không đạt tiêu chuẩn.
Dừng dòng nguyên liệu đến phân xưởng và dòng khí tuần hoàn được duy trì,
nếu dòng khí đốt không được khắc phục nhanh chóng thì sẽ dừng phân xưởng.
4. NHỮNG HỎNG HÓC LỚN:
Trong trường hợp cháy nổ, bể đường ống hay rò rỉ nghiêm trọng cần phải thực
hiện các bước sau (nếu có thể):
1. Tắt tất cả các lò đốt bằng việc kích hoạt nút dừng khẩn cấp (012-XHS-
019 đối với H1201 và 012-XHS-023 đối với H1202)
2. Dừng bơm nguyên liệu P1201A/B, dừng những bơm khác (nếu có thể)
3. Duy trì máy nén khí tuần hoàn nếu có thể trong khi đó chú ý những thiết
bị khác có thể sẽ làm tăng thêm áp suất đối với hệ thống.
4. Dừng máy nén tuần hoàn.
5. Giảm áp phân xưởng bằng van 012-HV-007 (kích hoạt 012-HIC-007).
6. Dừng phân xưởng trong hoàn cảnh cho phép hoặc yêu cầu.
page 10 /3
11/ 2007Rev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 8PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :10 / 10
7. Nếu rò rỉ hay vỡ đường ống trong lò đốt, đưa dòng hơi để làm nguội
thành lò đốt sau khi nguồn cháy đã được loại bỏ. Không được đóng cửa
điều chỉnh khói vì nó có thể đẩy ngọn lửa ra khỏi lò đốt.
8. Đuổi khí hydrocacbon càng sớm càng tốt.
page 1 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 9PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :1 / 3
CHƯƠNG IX
QUY TRÌNH THIẾT BỊ AN TOÀN
Nội dung
1. Thiết bị an toàn áp suất
2. Thiết lập cảnh báo
3. Thiết lập hệ thống ngắt
4. Biểu đồ hệ thống ngắt
5. Biểu đồ nguyên nhân và hậu quả
6. Bảng dữ liệu về vật liệu nguy hiểm
7. Bảng ghi nhớ
page 2 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 9PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :2 / 3
1. THIẾT BỊ AN TOÀN ÁP SUẤT:
Tham khảo tài liệu sau:
8474L-200-NM-0006-001Bản tóm tắt về dòng đến đuốt đốt –
NHT / CCR / ISOM
Các tiêu chuẩn của van an toàn và
đĩa tự hủy
2. THIẾT LẬP CẢNH BÁO:
Trích từ danh sách đầu vào và đầu ra của tất cả các dụng cụ điều khiển với
những giá trị cảnh báo và cảnh báo sẽ được đính kèm trong chương này.
3. THIẾT LẬP HỆ THỐNG NGẮT:
Trích từ danh sách đầu vào và đầu ra của tất cả các dụng cụ điều khiển với
chức năng ngắt sẽ được đính kèm trong chương này.
4. BIỂU ĐỒ HỆ THỐNG NGẮT:
Tham khảo biểu đồ nguyên nhân và hậu quả trong chương 9.5 và danh sách
hệ thống ngắt đính kèm trong chương 9.3
5. BIỂU ĐỒ NGUYÊN NHÂN VÀ HẬU QUẢ:
Tham khảo tài liệu sau:
8474L-200-NM-0006-001 Biểu đồ nguyên nhân và hậu quả -
NHT Phân Xưởng U12
page 3 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 9PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :3 / 3
6. BẢNG DỮ LIỆU VỀ VẬT LIỆU NGUY HIỂM:
MSDS của hóa chất và xúc tác sẽ được đính kèm trong chương này.
7. BẢNG GHI NHỚ:
Hoạt động HAZOP 2028: Quy trình nâng áp được giới thiệu trong chương 6.
Hoạt động HAZOP 2070: Quy trình đã được miêu tả trong sổ tay vận hành
RFCC .
Hoạt động HAZOP 2043: Quy trình lấy mẫu khí chua được miêu tả trong
chương 12.
page 1 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 10PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :1 / 2
CHƯƠNG X
DỮ LIỆU VỀ THIẾT BỊ ĐIỀU KHIỂN
Nội dung
1. Dụng cụ điều khiển và van điều khiển
2. Orifice Plates
page 2 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 10PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :2 / 2
1. DỤNG CỤ ĐIỀU KHIỂN VÀ VAN ĐIỀU KHIỂN:
8474L-012-SP-1541-001 Các van điều khiển
8474L-012-SP-1543-001 Van bi khí nén
8474L-012-SP-1547-001 Vortex Flowmeters
8474L-012-SP-1547-002 Lưu lượng kế kiểu phao
8474L-012-SP-1553-002 Electronic DP Flowmeters
Bảng dữ liệu về van điều khiển
Bảng dữ liệu về dụ cụ điều khiển
dòng
2. ORIFICE PLATES:
8474L-012-SP-1546-001 Restriction Orifices
8474L-012-SP-1546-002 Orifice Plates
Bảng dữ liệu về Orifice Plates
Bảng dữ liệu về Restriction Orifices
page 1 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 11PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :1 /3
CHƯƠNG XI
BẢNG TÓM TẮT VỀ NHỮNG THIẾT BỊ LỚN
Nội dung
1. Danh sách về những thiết bị
2. Thiết bị quay lớn
Máy nén khí tuần hoàn C1201
Máy nén khí make-up C1202
3. Lò gia nhiệt
Lò gia nhiệt nguyên liệu H1201
Lò gia nhiệt tháp Stripper H1202
4. Những thông tin khác về nhà cung cấp
page 2 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 11PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :2 /3
1. DANH SÁCH VỀ NHỮNG THIẾT BỊ:
8474L-200-EL-001 Danh sách những thiết bị dự án POC
2. THIẾT BỊ QUAY LỚN:
Máy nén khí tuần hoàn C1201:
8474L-012-A1001-1020-001-001 Bảng dữ liệu hoàn thiện mua sắm
C1201
Máy nén khí make-up C1202:
8474L-012-A1001-1020-001-051 Bảng dữ liệu hoàn thiện mua sắm
C1201
3. LÒ GIA NHIỆT:
Lò gia nhiệt nguyên liệu H1201:
8474L-012-A1001-0110-001-165 Bảng dữ liệu về lò đốt H1201
Lò gia nhiệt tháp Stripper H1202:
8474L-012-A1001-0110-001-354 Bảng dữ liệu về lò đốt H1202
page 3 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 11PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :3 /3
4. NHỮNG THÔNG TIN KHÁC VỀ NHÀ CUNG CẤP:
Danh sách những nhà cung cấp thiết bị điều khiển với điểm cài đặt cảnh báo
hay cài đặt ngắt của máy nén, lò đốt và những gói thầu quan trọng khác.
page 1 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 12PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :1 /12
CHƯƠNG XII
PHÉP PHÂN TÍCH
Nội dung
1. Giới thiệu
2. Kế hoạch lấy mẫu / những phương pháp thử được chấp nhận
3. Phương pháp phân tích
3.1. Tổng Quan
3.2. Quy trình lấy mẫu khí chua
4. Thiết bị phân tích trực tiếp
page 2 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 12PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :2 /12
1. GIỚI THIỆU:
Chương này giới thiệu kế hoạch lấy mẫu và phương pháp phân tích mà UOP đề xuất cho việc kiểm tra chất lượng nguyên liệu và sản phẩm. Nguyên liệu phải được phân tích để chắc chắn rằng nó phù hợp với chất lượng nguyên liệu mà chúng ta đã sử dụng trong quá trình thiết kế. Điều này quan trọng trong việc thiết lập chế độ vận hành nghiêm ngoặt và cho việc kiểm soát mức độ giảm hoạt tính xúc tác. Phân tích sản phẩm để đảm bảo rằng phân xưởng tạo ra sản phẩm phù hợp với yêu cầu.
2. KẾ HOẠCH LẤY MẪU VÀ NHỮNG PHƯƠNG PHÁP THỬ ĐƯỢC CHẤP NHẬN:
Tham khảo theo bảng đính kèm “kế hoạch phân tích trong phòng thí nghiệm cho phân xưởng công nghệ và phụ trợ, phân xưởng NHT”.
Các phép phân tích nguyên liệu và sản phẩm được yêu cầu để kiểm tra quá trình hoạt động của phân xưởng. Những dòng công nghệ được phân tích và những loại phân tích đặc thù đối với dòng này được chỉ ra trong bảng đính kèm. Danh sách bao gồm tất cả phép thử cần thiết để đảm bảo dòng nguyên liệu phù hợp với phân xưởng và tất cả các phép thử cần được hoàn thiện cân bằng khối Hydro trong phân xưởng.
Bảng “ kế hoạch phân tích trong phòng thí nghiệm cho phân xưởng công nghệ và phụ trợ- phân xưởng NHT” chỉ ra tần suất cho mỗi lần lấy mẫu, lượng công việc sẽ cần đến, với kinh nghiệm và số lượng mẫu thử có thể được tối ưu.
Phép thử được đánh dấu “D” (hằng ngày) là sự kiểm tra thường xuyên cơ bản để giữ sản phẩm đạt tiêu chuẩn. Phép thử được đánh dấu “W” (hằng tuần) là sự kiểm tra thỉnh thoảng khi cần, những phép thử này sẽ kiểm tra hiệu suất của phân xưởng hoạt động hằng ngày và kiểm tra chất lượng nguyên liệu đủ để duy trì độ ổn định của chất xúc tác. Phép thử được đánh dấu “theo yêu cầu” là sự kiểm tra khi cần để đạt được cân bằng khối hydro trong phân xưởng.
Những phép phân tích chỉ ra rằng tất cả các thép thử là một phần của hợp đồng bảo hành.
Trong PID chỉ ra chi tiết việc lắp đặt mẫu thử (8474L-012-PID-0021-060) đính kèm trong phần 2 của chương 14
page 3 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 12PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :3 /12
Bảng 1: kế hoạch phân tích trong phòng thí nghiệm đối với phân xưởng công nghệ và phụ trợ U12 Naptha Hydrotreating
3. PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH:
3.1. TỔNG QUAN:
Cột “phương pháp phân tích” trong bảng 1 trình bày về những phương pháp thực hiện cho phép thử. Theo ý kiếm của UOP những phương pháp tối ưu cho phép phân tích đảm bảo chính xác tiện lợi và nhanh chóng. Giá thành của thiết bị đặc biệt cũng được xem xét đối với phương pháp này. Những phương pháp khác có thể được thay thế nếu phương pháp này không chỉ rõ trong hợp đồng bảo hành.
page 4 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 12PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :4 /12
Những phép thử của UOP gọi là phương pháp UOP. Những quy trình ASTM đưa ra trong bảng có trong sổ tay vận hành theo tiêu chuẩn ASTM, phần 5 tập 5.01, 5.02, 5.03 và 5.04 và trong phần 6 tập 6.03.
Lấy mẫu thử đều đặn bởi người có chuyên môn và theo quy trình.
Trong quá trình lấy mẫu thử người vận hành phải sử dụng găng tay cao su, mặt nạ bảo vệ.
Đối với mẫu thử là khí, nên sử dụng bình lấy mẫu là thép không rỉ với dung tích 500 ml.
Đối với mẫu thử hoàn toàn lỏng, nên sử dụng bình lấy mẫu là thép không rỉ với dung tích 1000 ml. Nhận bình lấy mẫu sạch từ phòng thí nghiệm, nên có các thông số về áp suất được dán lên bình lấy mẫu.
Trong phòng thí nghiệm, tất cả các mẫu thử nên được dán nhãn với những thông tin sau: loại mẫu, nguồn mẫu, yêu cầu phân tích, ngày và thời gian lấy mẫu.
3.2. QUY TRÌNH LẤY MẪU KHÍ CHUA:
Chương này miêu tả quy trình vận hành kết hợp với an toàn sức khỏe và môi trường theo khía cạnh mẫu thử là khí có chứa H2S với bất cứ nồng độ nào sử dụng cho hệ thống lấy mẫu loại 2 như trong P&ID của “chi tiết hệ thống lấy mẫu của NHT” số 8474L-012-PID-0021-060.
Để chi tiết hơn, người vận hành cũng tham khảo trong “sổ tay vận hành và bảo dưỡng” số 8474L-200-A5016-1568-001 do nhà sản xuất Euosistemi soạn thảo.
1.1.1. Dữ liệu về an toàn sức khỏe và môi trường của H2S
1.1.1.1. Nhận dạng:
IUPAC tên đăng kí: hydro sulfit
(IUPAC: Hiệp Hội Quốc Tế về Hóa Chất Tinh Khiết và Ứng Dụng)
CAS tên đăng kí: 7783-06-4
(CAS: Dịch Vụ về Lĩnh vực Hóa Học)
page 5 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 12PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :5 /12
Số RTECS MX1225000
(RTECS: đăng kí ảnh hưởng độc hại của hóa chất)
1.1.1.2. Tính chất vật lý và hóa học:
Công thức phân tử: H2S
Trạng thái vật lý: khí
Khối Lượng Mol: 34.08 g/mol
Tính chất: không màu
Mùi: mùi trứng thối (nồng độ thấp)
Tỉ trọng tương đối: 1.175 (không khí =1)
Giới hạn cháy thấp: 4% thể tích
Giới hạn cháy cao: 46% thể tích
1.1.1.3. Nguy hiểm:
Tỉ lệ NFPA: Sức khỏe: 4
Khả năng cháy: 4
Khả năng phản ứng: 0
(NFPA: Cục Phòng Cháy Quốc Gia Mỹ)
Pha R (nguy hiểm) R12 cực kì dễ cháy
R26 rất độc với đường hô hấp
R50 rất độc với sinh vật trong nước
Pha S (an toàn) S9 bảo quản nơi thoáng mát
S16 tránh nguồn đánh lửa, không hút thuốc
S36 mang quần áo bảo hộ phù hợp
page 6 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 12PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :6 /12
S38 mang bình khí thở trong trường hợp không thông thoáng
S45 trong trường hợp tai nạn hay bất ổn lập tức xin lời khuyên bác sỹ
S61 tránh thoát ra môi trường
Tiềm ẩn những ảnh hưởng đến sức khỏe:
Nếu ngửi loại khí này có thể gây kích thích lên mắt, niêm mạc, bộ máy hô hấp, cũng có thể gây nên chứng phù nề, đau đầu, chóng mặt, viêm phế quản, ngưng thở, với nồng độ cao có thể dẫn đến ngất xỉu hoặc tử vong. Cũng có thể gây ra viêm màng kết, sợ ánh sáng, đau dữ dội và mờ mắt, bệnh sẽ nặng thêm nếu ở trong môi trường nguy hiểm lâu. Những người đã có bệnh về mắt và phổi sẽ bị rủi ro cao hơn những người khác và những triệu chứng sẽ kéo dài hơn.
Chất gây ung thư OSHA: không
(OSHA: Cục Sức Khỏe và An Toàn Nghề Nghiệp Mỹ)
1.1.1.4. Tính độc hại:
Hydro sulfit gây ảnh hưởng đến sức khỏe trong phạm vi rộng, nó có thể phá hủy nhiều hệ thống khác nhau trong cơ thể con người, đặt biệt hệ thống thần kinh ảnh hưởng nghiêm trọng. Chất hydro sulfit có thể so sánh với chất hydro cyanua, nó hình thành dạng liên kết phức tạp với sắt trong cấu trúc tế bào enzym, vì vậy nó ngăn chặn oxi liên kết và cản trở hô hấp. Từ lúc hydro sulfit có mặt trong môi trường và bắt đầu phá hủy những bộ phận bên trong. Những enzym tồn tại trong cơ thể có thể khử độc bằng cách oxi hóa thành những chất sulfat vô hại. Vì vậy với nồng độ thấp khí sulfit có thể chịu được, tuy nhiên tại mức trên giới hạn cho phép lượng enzym đã oxi hóa quá nhiều. ngưỡng này khoảng 300-350 ppm vol, với nồng độ cao hơn sẽ nguy hiểm đến tính mạng.
page 7 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 12PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :7 /12
0.0047 ppm vol là ngưỡng nhận biết, với nồng độ này con người có thể nhận ra mùi đặc trưng của hydro sulfit.
10-20 ppm vol là nồng độ giới hạn tác động đến mắt
50-100 ppm vol dẫn đến hỏng mắt
Tại 150-200 ppm thể tích gây tê liệt cơ quan khứu giác, mất cảm giác và mất nhận thức.
320-530 ppm vol dẫn đến phù nề phổi có khả năng tử vong
530-1000 ppm vol gây kích thích mạnh đến hệ thống thần kinh trung ương và ngưng thở.
800 ppm vol là nồng độ dẫn đến chết người nếu ở trong môi trường này trong vong 5 phút.
Với nồng độ trên 1000 ppm vol gây ngưng thở và ngất xỉu tức thì.
1.1.1.5. Những phương pháp sơ cứu:
Cách thức sơ cứu khi bị ảnh hưởng đến đường hô hấp:
Nếu thở được, mang nạn nhân đến vùng không khí trong lành.
Nếu thở khó khăn, sử dụng bình thở oxi.
Nếu không thở được, hô hấp nhân tạo.
Cách thức sơ cứu khi bị ảnh hưởng đến da:
Khi tiếp xúc, lập tức rửa sạch bằng xà phòng và một lượng nước lớn.
Cách thức sơ cứu khi bị ảnh hưởng đến mắt:
Khi chất độc vào mắt, lập tức rửa mắt trong thời gian dài và lật mí mắt bằng tay để rửa thật sạch.
1.1.1.6. Phòng cháy chữa cháy:
Phương tiện dập lửa:
page 8 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 12PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :8 /12
Đối với ngọn lửa nhỏ, sử dụng bột, hóa chất khô, bột CO2. Đối với ngọn lửa lớn, sử dụng lượng lớn nước để phun sương. Làm lạnh tất cả những thiết bị ảnh hưởng bởi ngọn lửa bằng lượng nước lớn.
Chữa cháy:
Mặc đồ bảo hộ lao động phù hợp mang bình dưỡng khí khi chữa cháy. Hơi có thể bay xa đến nguồn đánh lửa và bốc cháy. Khói độc bốc ra theo ngọn lửa, như CO và SO2. Không dật tắt đám cháy khi nguồn cháy chưa được cô lập.
1.1.1.7. Những biện pháp phòng tránh tai nạn:
Tuân theo quy trình sau trong trường hợp rò rỉ hay tràn dầu:
Sơ tán khỏi vùng theo ngược chiều gió, tắt tất cả các nguồn đánh lửa, cắt nguồn rò rỉ nếu khi thấy không có sự nguy hiểm.
Quy trình cảnh báo nhân sự:
Mang thiết bị thở
Quy trình làm sạch:
Làm thông thoáng vùng bị ô nhiễm.
Đo nồng độ hydro sulfit còn lại bằng thiết bị cầm tay nếu có.
Nồng độ H2S an toàn cho công việc mà không cần mang bình dưỡng khí là dưới 1 ppm vol
1.1.1.8. Kiểm soát và lưu trữ:
Kiểm soát: Thông báo với mọi người là không phải là khí thở, không được day vào mắt, da và quần áo, tránh tiếp xúc lặp lại hoặc trong thời gian dài.
Lưu trữ: giữ thiết bị lấy mẫu thử kín, tránh nhiệt, tia lửa hay ngọn lửa trần giữ nơi thoáng mát và khô ráo, nhiệt độ thiết bị lấy mẫu không quá 500C.
1.1.1.9. Bảo hộ lao động:
page 9 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 12PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :9 /12
Ngoài bảo hộ lao động sử dụng trong nhà máy lọc dầu, nhân viên phòng thí nghiệm còn phải trang bị thêm trước khi đi vào vùng công nghệ nơi mà có thể có khí hydro sulfit rò rỉ:
- Thiết bị kiểm tra hàm lượng H2S và cài đặt cảnh báo tại giá trị 10 ppm vol.
- Mặt nạ có chứa chất hấp thụ lượng H2S để thoát ra khỏi vùng nguy hiểm.
1.1.2. Quy trình lấy mẫu đối với nhân viên phòng thí nghiệm:
Cảnh báo an toàn:
Hydro sulfit là chất khí độc, dễ cháy, nặng hơn không khí. Nó có khuynh hướng tích tụ trên mặt đất và những vùng không thoáng khí, mặt dù có mùi khó chịu và dẫn đến mất cảm giác khi tiếp xúc, vì vậy những nạn nhân không thể nhận biết đến khí quá trễ.
Trong trường hợp có cảnh báo về rò rỉ khí hydro sulfit, luôn luôn chạy ra khỏi vùng bị ảnh hưởng theo hướng vuông góc với hướng gió.
1.1.2.1. Tổng quát:
Trong phần trên 3.2.1 đã nói rõ về cách thức thực hiện đối với nhân viên phòng thí nghiệm.
Trước khi vào vùng công nghệ nhân viên phòng thí nghiệm sẽ:
Mặt bảo hộ lao động để phòng tránh khí H2S như miêu tả trong phần 3.2.1.9.
Quan sát hướng gió và ghi nhớ để phòng khi có sự cố xảy ra.
1.1.2.2. Quy trình lấy mẫu thử khí trong hệ loại 2:
Xem bản vẽ dưới đây
Trường hợp ban đầu: van double 3 way (V2) tại vị trí mặc định (bypass qua thiết bị lấy mẫu) (do vòng quay của lo xo); tất cả các van khác đều đóng (A, B, C, V7-V4, V7 ở trên thiết bị lấy mẫu).
page 10 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 12PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :10 /12
1. Lắp đặt ống mềm và bình lấy mẫu vào hệ thống.
Chú ý: tất cả những đầu nối nhanh (trục và thân) đều trang bị van tự động đóng dòng trong trường hợp khi gặp sự cố.
2. Mở van của dòng công nghệ vào “van A” và van dòng công nghệ ra “van B” để thổi rửa hệ thống lấy mẫu. Cho phép thổi rửa trong vòng 5-10 giây để loại bỏ tất cả khí còn lại trong bình lấy mẫu.
3. Chuyển đổi van double 3 way V2 vào vị trí lấy mẫu thử.
4. Mở van V5 để nâng áp cho thiết bị lấy mẫu.
5. Mở nhẹ van V4 để thổi rửa thiết bị lấy mẫu. Cho phép thổi rửa trong vòng 5-10 giây để loại bỏ tất cả khí còn lại trong bình lấy mẫu.
6. Đóng van V4 và van V5 để cô lập thiết bị lấy mẫu.
Thiết bị lấy mẫu được điền đầy, nhưng trước khi tháo mẫu thử khỏi hệ thống ống nối nhanh, đường ống lấy mẫu phải giảm áp.
7. Đóng van của dòng công nghệ vào “van A” và van dòng công nghệ ra “van B” để cô lập hệ thống lấy mẫu khỏi dòng công nghệ.
8. Mở van C cho ra đuốc đốt.
9. Mở van V7 để giảm áp đường ống lấy mẫu.
10. Để van double 3 way V2 quay lại vị trí ban đầu (bypass qua thiết bị lấy mẫu) để giảm áp qua đường bypass.
11. Đóng van V7 và van C.
12. Tháo thiết bị lấy mẫu khỏi hệ thống.
page 11 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 12PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :11 /12
page 12 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 12PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :12 /12
4. THIẾT BỊ PHÂN TÍCH TRỰC TIẾP:
Những thiết bị phân tích trong phân xưởng NHT như sau:
Loại PID Bảng Dữ Liệu Phép Phân Tích012-AI-001
8474L-012-PID-0021-016
8474L-012-PDS-AE-001
Thiết bị phân tích oxi cầm tay
012-AE-503
8474L-012-PID-0021-037
8474L-012-PDS-AE-002
Thiết bị phân tích khí đốt
page 1 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 13PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :1 /2
CHƯƠNG XIII
ĐIỀU KHIỂN DÒNG CÔNG NGHỆ
Nội dung
1. Distributed System Control
page 2 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 13PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :2 /2
1. DISTRIBUTED SYSTEM CONTROL
Phần này sẽ được chuẩn bị bởi giám đốc điều khiển của JVD cho tất cả các trung tâm
page 1 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 14PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :1 /6
CHƯƠNG XIV
MÔ TẢ DÒNG CÔNG NGHỆ
Nội dung
1. Bố trí vùng nguy hiểm và plot plan
2. Bản vẽ sơ đồ dòng và lựa chọn vật liệu
3. Bản vẽ dụng cụ điều khiển và đườn ống
4. Những bản vẽ khác
page 2 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 14PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :2 /6
1. BỐ TRÍ VÙNG NGUY HIỂM VÀ PLOT PLAN:
8474L-012-DW-0051-001 Plot Plan – NHT / CCR / ISOM
8474L-012-DW-1920-001 Kế hoạch phân loại vùng nguy hiểm
– NHT / CCR / ISOM
2. BẢN VẼ SƠ ĐỒ DÒNG VÀ LỰA CHỌN VẬT LIỆU:
8474L-012-MSD-0011-001 Vùng thiết bị phản ứng và máy nén
8474L-012-MSD-0011-002 Vùng máy nén khí make-up
8474L-012-MSD-0011-003 Vùng Stripper
8474L-012-MSD-0011-004 Vùng Naphta Splitter
8474L-012-MSD-0011-005 Vùng kiềm, Lưu huỳnh chất ức chế ăn mòn
8474L-012-PFD-0010-001 Vùng thiết bị phản ứng và máy nén
8474L-012-PFD-0010-002 Vùng máy nén khí make-up
8474L-012-PFD-0010-003 Vùng Stripper
8474L-012-PFD-0010-004 Vùng Naphta Splitter
8474L-012-PFD-0010-005 Vùng kiềm, Lưu huỳnh chất ức chế ăn mòn
8474L-012-PFD-0010-006 Cân bằng vật liệu
3. BẢN VẼ DỤNG CỤ ĐIỀU KHIỂN VÀ ĐƯỜNG ỐNG:
8474L-012-PID-0021-001 Giới hạn biên vùng công nghệ
8474L-012-PID-0021-002 Giới hạn biên vùng công nghệ bên trong
8474L-012-PID-0021-010 Điểm nạp lưu huỳnh
8474L-012-PID-0021-011 Bình nạp liệu
8474L-012-PID-0021-012 Bơm nguyên liệu
page 3 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 14PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :3 /6
8474L-012-PID-0021-013 Lò gia nhiệt nguyên liệu
8474L-012-PID-0021-014 Thiết bị phản ứng
8474L-012-PID-0021-015 Thiết bị trao đổi nhiệt
8474L-012-PID-0021-016 Thiết bị trao đổi nhiệt
8474L-012-PID-0021-017 Thiết bị ngưng tụ sản phẩm
8474L-012-PID-0021-018 Thiết bị tách
8474L-012-PID-0021-019 Bình hút của máy nén khí tuần hoàn
8474L-012-PID-0021-020 Máy nén khí tuần hoàn
8474L-012-PID-0021-021 Máy nén khí tuần hoàn
8474L-012-PID-0021-022 Bình hút của máy nén khí make-up thứ nhất
8474L-012-PID-0021-023 Bình hút của máy nén khí make-up thứ hai
8474L-012-PID-0021-024 Bình hút của máy nén khí make-up thứ ba
8474L-012-PID-0021-025 Lube Oil Mist Eliminator
8474L-012-PID-0021-026 Máy nén khí makeup
8474L-012-PID-0021-027 Máy nén khí makeup
8474L-012-PID-0021-028 Máy nén khí makeup
8474L-012-PID-0021-029 Thiết bị trao đổi nhiệt đáy tháp Stripper
8474L-012-PID-0021-030 Stripper
8474L-012-PID-0021-031 Lò gia nhiệt H1202
8474L-012-PID-0021-032 Bình ngưng tụ sản phẩm đỉnh Stripper
8474L-012-PID-0021-033 Điểm bơm chất ức chế
8474L-012-PID-0021-034 Naphtha Splitter
8474L-012-PID-0021-035 Bình ngưng tụ sản phẩm đỉnh Naphtha
Splitter
page 4 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 14PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :4 /6
8474L-012-PID-0021-036 Bình ngưng tụ sản phẩm đỉnh Naphtha
Splitter
8474L-012-PID-0021-037 Lò gia nhiệt nguyên liệu
8474L-012-PID-0021-038 Lò gia nhiệt tháp Stripper
8474L-012-PID-0021-039 MP Steam Desuperheater
8474L-012-PID-0021-040 Bình chứa Hydrogen
8474L-012-PID-0021-041 Điểm nạp kiềm
8474L-012-PID-0021-042 Bơm tuần hoàn kiềm
8474L-012-PID-0021-048 Chi tiết về hệ thống Interlock
8474L-012-PID-0021-050 Chi tiết về thiết bị làm nguội bằng không
khí E-1202
8474L-012-PID-0021-051 Chi tiết về thiết bị làm nguội bằng không
khí E-1209
8474L-012-PID-0021-052 Chi tiết về thiết bị làm nguội bằng không
khí E-1212
8474L-012-PID-0021-060 Chi tiết về điểm lấy mẫu thử
8474L-012-PID-0021-070 Chi tiết về hệ thống đo mức NHT
8474L-012-PID-0021-071 Chi tiết về hệ thống đo mức NHT
8474L-012-PID-0021-072 Hệ thống đo mức điển hình NHT
8474L-012-PID-0041-075 Giao diện máy nén khí tuần hoàn C-1201
A/B
8474L-012-PID-0041-076 Giao diện máy nén khí make-up C-1202
A/B/C
8474L-012-PID-0041-090 Chi tiết về bơm phụ trợ NHT
8474L-012-PID-0041-091 Chi tiết về bơm phụ trợ NHT
page 5 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 14PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :5 /6
8474L-012-PID-0090-001 Các loại symbology điển hình trong px
NHT cho van on-off
8474L-012-PID-0031-901 Hệ thống khí đốt và đuốc đốt
8474L-012-PID-0031-902 Hệ thống khí đốt và đuốc đốt
8474L-012-PID-0031-904 Hệ thống khí đốt và đuốc đốt
8474L-012-PID-0031-905 Hệ thống khí đốt và đuốc đốt
8474L-012-PID-0031-911 Hệ thống Closed Drain
8474L-012-PID-0031-912 Hệ thống Closed Drain
8474L-012-PID-0031-913 Hệ thống Closed Drain
8474L-012-PID-0031-914 Hệ thống Closed Drain
8474L-012-PID-0031-915 Hệ thống Closed Drain
8474L-012-PID-0031-921 HP MP & LP Steam
8474L-012-PID-0031-922 HP MP & LP Steam
8474L-012-PID-0031-923 HP MP & LP Steam
8474L-012-PID-0031-924 HP MP & LP Steam
8474L-012-PID-0031-925 HP MP & LP Steam
8474L-012-PID-0031-931 Cooling Water Service Water and Potable
Water
8474L-012-PID-0031-932 Cooling Water Service Water and Potable
Water
8474L-012-PID-0031-933 Cooling Water Service Water and Potable
Water
8474L-012-PID-0031-934 Cooling Water Service Water and Potable
Water
page 6 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 14PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :6 /6
8474L-012-PID-0031-935 Cooling Water Service Water and Potable
Water
8474L-012-PID-0031-941 Plant Air Instrument Air & Nitrogen
8474L-012-PID-0031-942 Plant Air Instrument Air & Nitrogen
8474L-012-PID-0031-943 Plant Air Instrument Air & Nitrogen
8474L-012-PID-0031-944 Plant Air Instrument Air & Nitrogen
8474L-012-PID-0031-945 Boiler Feed Water & Condensate Header
8474L-012-PID-0031-946 Boiler Feed Water & Condensate Header
8474L-012-PID-0031-951 Kiềm
8474L-012-PID-0031-955 Hệ thống Closed Drain
8474L-012-PID-0031-961 Hệ thống nước nhiễm dầu bề mặt và phân
phối phụ trợ
8474L-012-PID-0031-965 Hệ thống nước nhiễm dầu bề mặt và phân
phối phụ trợ
8474L-012-PID-0031-990 Giới hạn biên
8474L-012-A0103-1020-001-001 Functional P & I Diagram C-1201
8474L-012-A0103-1020-001-050 Functional P & I Diagram C-1202
8474L-012-A0103-0110-001-038 P&ID H1201
8474L-012-A0103-0110-001-228 P&ID H1202
8474L-200-A0103-4046-001-021 Bảng vẽ đường ống và dụng cụ điều khiển
X-1211
8474L-200-A0103-4046-001-061 Bảng vẽ đường ống và dụng cụ điều khiển
X-1212
8474L-200-A0103-4046-001-101 Bảng vẽ đường ống và dụng cụ điều khiển
X-1252
page 7 /3
TẬP ĐOÀN DẦU KHÍ VIỆT NAM (PETROVIETNAM)
11/ 2007
NHÀ MÁY LỌC DẦU DUNG QUẤTRev. : 1
SỔ TAY VẬN HÀNH Chương: 14PHÂN XƯỞNG NHT (012) Trang :7 /6
4. NHỮNG BẢN VẼ KHÁC:
Bản vẽ đường điện đơn
Hệ thống cống ngầm
Hệ thống phân phối nước cứu hỏa