Sistem Produksi2

SISTEM PRODUKSI

REFERENSIREFERENSI : :Bedworth D., Bedworth D., Integrated Productuon Control SystemIntegrated Productuon Control System, John , John Willey & Sons Inc., New York, 1982.Willey & Sons Inc., New York, 1982.Fogarty, Donald W., John H. Blackstone and Thomas R. Fogarty, Donald W., John H. Blackstone and Thomas R. Hoffmann, Hoffmann, Production & Inventory ManagementProduction & Inventory Management, South-, South-Westrn Publishing Co., Ohio, 1991.Westrn Publishing Co., Ohio, 1991.Vollmann, Thomas E., Wlliam E. Barry and D. Clay Vollmann, Thomas E., Wlliam E. Barry and D. Clay WhybarkWhybark, Manufacturing Planning and Control System, Manufacturing Planning and Control System, , 2nd ed., The Business One Irwin, Illionis, 1988.2nd ed., The Business One Irwin, Illionis, 1988.Dilworth James BDilworth James B., Production Operation and ., Production Operation and Management, Manufacturing and ServicesManagement, Manufacturing and Services, Mc-Graw Hill., Mc-Graw Hill.Ginting, Rosnani, Sistem Produksi, Ed. Pertama, Ghara Ginting, Rosnani, Sistem Produksi, Ed. Pertama, Ghara Ilmu, Yogyakarta, 2007. Ilmu, Yogyakarta, 2007.

Seorang Teknik Industri adalah seorang Productivity Engineer dimanapun dia berada.” - Prof Dr. Matthias Aroef (Pendiri Teknik Industri ITB)

Seorang teknik industri adalah seorang yang berhadapan dengan sistem. Mereka mempunyai kemampuan untuk merancang, mengimplementasi, maupun meningkatkan sebuah sistem terintegrasi yang terdiri dari manusia, mesin, material, informasi, atau energi. Seorang teknik industri dapat menemukan cara yang lebih baik dalam hal apapun.

Kata kunci teknik industri adalah produktifitas, efektivitas, dan efisiensi.Karir yang dapat ditempuh seorang mahasiswa teknik industri setelah lulus adalah production engineers, supply chain managers, operation analysts, quality engineers, and information system analysts. Bidang yang digeluti juga sangat luas, segala macam bisnis, perusahaan, maupun pemerintahan yang menginginkan peningkatan kinerja dan mengurangi biaya membutuhkan seorang teknik industri. Selain itu juga, banyak lulusan teknik industri yang membuat usaha sendiri maupun masuk ke dalam konsultan.Teknik industri merupakan program studi yang menantang, berkualitas dan penuh peluang. Tidak ada tempat yang tidak akan dapat kamu tuju dengan menjadi sarjana teknik industri.

SISTEM PRODUKSI

Sistem Produksi adalah sistem yang mengubah atau mentransformasikan sumber daya input menjadi output yang memiliki nilai lebih tinggi. Dimana yang termasuk input adalah energi, mesin, informasi, material atau bahan baku, tenaga kerja, dan modal. Sedangkan output merupakan produk yang dihasilkan beserta hasil sampingnya. Kegiatan mengubah input menjadi output yang menghasilkan produk disebut proses manufaktur..

Adapun yang dimaksud dengan manufaktur itu sendiri adalah sekumpulan operasi dan aktivitas untuk menghasilkan suatu produk dari bahan baku menjadi produk jadi yang meliputi design, operation dan control suatu sistem manufaktur sampai dengan distribusi produk jadi.

Bedworth, 1991 mendefinisikan ‘ Manufacturing ‘ merupakan sekumpulan aktivitas fisik dan intelektual yang digabungkan dengan perancangan dan pembuatan produk nyata, sehingga memberikan nilai tambah pada item-item, baik secara manual atau dengan menggunakan mesin

9/2/2008

STTD KOTA DUMAI

SILABUS SISTEM PRODUKSI1. Menelaah tentang kedatangan order dimana

ditentukan dengan melalui strategi produk positioning. Terdiri dari dua cara pemenuhan kebutuhan konsumen yang dapat dilakukan suatu system manufaktur yaitu dengan cara Make to Stock dan Make to Order.

2. Pembuatan design produk mulai dari perancangan produk, dalam hal ini menerangkan tentang kemungkinan diproduksi dan biaya produksi minimum yang mungkin dari suatu produk ditetapkan mula-mula oleh disainer produk.

4. Bagaimana menentukan OPC , OPC adalah peta yang memperlihatkan atau menggambarkan secara grafis urutan-urutan proses, inspeksi, storage, alat yang digunakan, waktu yang dibutuhkan dan bahan-bahan pembantu lainnya yang menudukung pada proses tersebut.

5. Bagaimana menetukan SP (Stuktur Produk), suatu bagan yang menggambarkan urutan proses beserta kuantiti dan harga yang tertera di dalam bagan tersebut.

6. Bagaimana menentukan BOM (Bill of Material), daftar dari bahan, material atau komponen yang dibutuhkan untuk dirakit, dicampur atau membuat produk akhir.

7. Bagaimana membuat Analisa Kebutuhan, memperkirakan prospek ekonomi atau kegiatan usaha serta pengaruh lingkungan terhadap prospek tersebut.

8. Bagaimana membuat Perancangan produksi, penentuan tingkat/rate produksi pabrik.

9. Bagaimana menbuat MPS (Master Produkction Schedule), suatu set perencanaan yang mengidentifikasikan kuantitas dari item tertentu yang dapat dan akan dibuat oleh suatu perusahaan manufaktur ( dalam satuan waktu).

10. Bagaimana merancang MRP (Material Requirement Planning), suatu teknik atau prosedur yang sangat sistematis untuk mengelola persediaan dalam suatu proses manufaktur, dimana terjadi tahapan proses yang hirarki, yaitu bahan mentah diproses menjadi komponen sub-assembling dan selanjutnya hingga menjadi produk akhir.

11. Menentukan kecepatann produksi dan biasa disebut dengan perencanaan kapasitas dimana artinya kecepatan produksi yang dapat dihasilkan oleh suatu system produksi (pekerja, mesin, ) dan satuannya adalah (unit output)/(unit waktu).(CRP).

12. Bagaimana merencanakan Line Balancing, keseimbangan lintasan Stasiun Kerja (Work Station) pada tingkat Shop Floor, guna memperoleh tingkat efisiensi kerja yang tinggi (maksimum).

SISTEM PRODUKSI

YAITU : SISTEM YG MENGUBAH (TRANSFORM) SUMBER DAYA INPUT MENJADI OUTPUT YG MEMILIKI NILAI YG LEBIH TINGGI

TRANSFORMASIINPUT OUTPUT

INPUT : - MANUSIA - TEKNOLOGI -MATERIAL -ENERGI - MODAL - INFORMASI

OUTPUT : - PRODUK & JASA

KEGIATAN MEMBUAT PRODUK DISEBUT : PROSES MANUFAKTURING

SEDANGKAN SISTEMNYA DISEBUT:SISTEM MANUFAKTUR

JASA & PRODUKJASA : MANFAAT DIRASAKAN

LANSUNG OLEH KONSUMEN

PRODUK : MANFAAT BARU DIRASAKAN PADA SAAT KONSUMEN MENGGUNAKANNYA

Tenaga KerjaModalMaterialEnergiTanahInformasiManajerial

PROSESTRANSFORMASINILAI TAMBAH

(Operation Management, System

Design, OperationPlanning & Control

PRODUK(Barang dan/atau Jasa

Umpan Balik untuk PengendalianInput, Proses, dan Teknologi

INPUT OUTPUTPROSES

LINGKUNGAN

SKEMA SISTEM PRODUKSI

TUJUAN PROSES MANUFAKTURING

MEMENUHI KEBUTUHAN MASYARAKAT AKAN PRODUK YG BERMANFAAT, MENYENANGKAN, AMAN, MURAH, DAPAT DIANDALKAN, BERKUALITAS TINGGI, DENGAN ONGKOS MINIMUM

ADALAH TANGGUNG JAWAB MANUFACTURING MANAGEMENT UNTUK MENENTUKAN PRIORITAS DAN TUJUAN - TUJUAN TERSEBUT SERTA MEMONITOR PERFORMANSINYA

MERUPAKAN TUGAS DARI MANUFACTURING (INDUSTRIAL ENGINEER) UNTUK MENGATUR SUMBER DAYA INPUT DAN MENGGUNAKANNYA SEBAIK MUNGKIN UNTUK MENCAPAI TUJUAN DIATAS

AGAR DICAPAI ONGKOS MINIMUM, MAKA PROSES TRANFORMASI INPUT MENJADI OUTPUT HARUS DIRENCANAKAN DAN DIKENDALIKAN DENGAN BAIK (PRODUCTION PLANNING AND CONTROL)

MENYEDIKAN LAPANGAN KERJA UNTUK MENDORONG PEREKONOMIAN NEGARA

FUNGSI - FUNGSI DALAM SISTEM MANUFACTURING1. PRODUCT DESIGN : PERANCANGAN PRODUK

UNTUK MEMENUHI KEINGINAN KONSUMEN BERDASARKAN INFORMASI DARI BAGIAN PEMASARAN

2. PROCESS PLANNING : PERENCANAAN TERHADAP PROSES PEMBUATAN SUATU PRODUK BAGAIMANA PRODUK ITU DIBUAT MELIPUTI PENENTUAN MESIN DAN PERALATAN YG DIGUNAKAN

3. PRODUCTION OPERATION / MFG OPERATION : PELAKSANAAN DARI KEGIATAN

A. ASSEMBLY (PERAKITAN) : komponen - komponen kemudian dirakit menjadi produk

B. FABRICATION ( FABRIKASI) : bahan baku diubah menjadi produkC. ASSEMBLY & FABRICATION : bahan baku diubah menjadi komponen - komponen kemudian dirakit menjadi produk

4. MATERIAL FLOW : PENGATURAN ALIRAN MATERIAL MULAI DARI MASUK HINGGA KELUAR MENJADI PRODUK

MATERIAL FLOW DITENTUKAN OLEH :a) MATERIAL HANDLING : PROSES PEMINDAHAN PART,

TOOL, DAN SCRAP DARI SUATU MESIN KE MESIN BERIKUTNYA

b) FACILITY LAYOUT: PENEMPATAN PERALATAN FISIK PRODUKSI

5. PRODUCTION PLANNING, SCHEDULLING

AND CONTROL

Perencanaan tingkat produksi (berdasarkan informasi tentang kebutuhan pasar, kapasitas produksi & tingkat persediaan), serta pengaturan jadwal dan urutan kerjanya di work center

- PRODUCTION AND INVENTORY CONTROL- SHCEDULLING

PRODUCTION PLANNING : MENENTUKAN APA YG HARUS DIBUAT, BERAPA DAN SUMBER DAYA APA YG DIPERLUKAN

CONTROL : MEMBANDINGKAN RENCANA TERHADAP HASIL YG DIPEROLEH, DAN MELAKUKAN TINDAKAN PERBAIKAN JIKA TERJADI PENYIMPANGAN

INVENTORY CONTROL : MENGATUR AGAR PERSEDIAAN BARANG ( BAHAN BAKU, WIP, PRODUK JADI) ADA PADA TINGKAT MINIMUM

TUJUAN PRODUCTIOAN & INVENTORY CONTROL

1. MAKSIMASI CUSTUMER SERVICE

2. MINIMASI INVENTORY

3. MAKSIMASI EFISIENSI DAN UTILISASI SUMBER DAYA

TUJUAN - TUJUAN INI SERING KONFLIK SEHINGGA PERLU DIMANAGE

PRODUCTION & INVENTORY MANAGEMENT (PIM)

ISTILAH LAIN UNTUK PIM ADALAH MPC

( MANUFACTURING PLANNING AND CONTOL)

ATAU

PPC ( PRODUCTION PLANNING AND CONTROL)

RUANG LINGKUP SISPROD/PIM

1. DEFINISI PRODUCTION AND INVENTORY MANAGEMENT

SUATU AKTIVITAS YANG MELIPUTI DESIGN, OPERATIONAL AND CONTROL SUATU SISTEM MANUFAKTUR SAMPAI DENGAN DISTRIBUSI PRODUK JADI

ADALAH SERANGKAIAN RANTAI LOGISTIK YG MELIPUTI :

TINGKAT RETAIL (ECERAN)TINGKAT WAREHOUSE ( GUDANG PERSEDIAAN)TINGKAT MANUFACTURING (Dari GUDANG S/D

DIKIRIM)

LOGISTIK ADALAH : PROSES PENGADAAN BAHAN BAKU DIMULAI DARI PENGADAAN, DISTRIBUSI, KE PROSES PRODUKSI, DISTRIBUSI KE GUDANG SAMPAI DISTRIBUSI BARANG JADI KE KONSUMEN

2. FAKTOR PENENTU KEBERHASILAN PIM KEDEKATAN HUBUNGAN DENGAN ORANG ADANYA SISTEM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN

YG BAIK

3. RUANG LINGKUP PIM MELIPUTI SUPERVISION (PENGAWASAN) PRODUCTION PLANNING (RENCANA PRODUKSI) MATERIAL PLANNING SCHEDULLING PURCHASING (PEMBELIAN) INVENTORY CONTROL

4. KEBIJAKAN PIM DITENTUKAN OLEH STRATEGY PRODUCT POSITIONING STRATEGY PROCESS POSITIONING STRATEGI PEMILIHAN TEKNOLOGI

A. STRATEGI PRODUCT POSITIONINGADALAH : KEBIJAKAN YG DIPILIH SUATU INDUSTRI DALAM PEMBUATAN PRODUK

ADA 4 TIPE INDUSTRI DILIHAT DARI PRODUCT POSITIONING:

1. MAKE TO STOCK (MTS)

2. MAKE TO ORDER (MTO)

3. ASSEMBLY TO ORDER

4. ENGINEER TO ORDER

TERMINAN DR STRATEGI PRODUCT POSITIONING:

1. MANUFACTURING LEAD TIME (WAKTU PERANCANGAN)

2. INTERVAL WAKTU KONSUMEN MAU MENUNGGU

3. TINGKAT CUSTOMIZATION YG DIINGINKAN CUSTOMER

JIKA 1 > 2 MAKE TO ORDER

JIKA 1 < 2 MAKE TO STOCK

1. MAKE TO STOCK

ADALAH : TIPE INDUSTRI YG MEMBUAT PRODUK AKHIR UNTUK DISIMPAN.

KEBUTUHAN KONSUMEN DIAMBIL DARI PERSEDIAN DI GUDANG

CIRI – CIRI MTS :STANDARD ITEM, HIGH VOLUMETERUS MENERUS DI BUAT LALU DISIMPANHARGA WAJARPENGIRIMAN DAPAT DILAKUKAN DGN

SEGERACUSTOMER TIDAK MAU MENUNGGUPERLU ADANYA SAFETY STOCK UNTUK

MENGATASI FLUKTUASICONTOH : COCA COLA, GULA, SEMEN, BAUT

2. MAKE TO ORDER ADALAH TIPE INDUSTRI YG MEMBUAT PRODUK HANYA UNTUK MEMENUHI PEMESANAN

CIRI – CIRI MTO INPUTNYA BAHAN BAKU BIASANYA UNTUK SUPLAY ITEM DENGAN BANYAK

JENIS HARGA CUKUP MAHAL LEAD TIME DITETAPKAN OLEH KONSUMEN ATAU

PESAING PERLU KEAHLIAN KHUSUS KOMPONEN BISA DIBELI UNTUK PERSEDIAAN CONTOH : MOBIL BALAP, SUPER KOMPUTER,

SATELIT, ALAT BERAT, RESTORAN

3. ASSEMBLE TO ORDER

ADALAH : TIPE INDUSTRI YG MEMBUAT PRODUK DENGAN CARA ASSEMBLING HANYA UNTUK MEMENUHI PESANAN

CIRI CIRI ASSEMBLE TO ORDER : INPUTNYA KOMPONEN UNTUK SUPLY ITEM DENGAN BANYAK JENIS HARGANYA CUKUP MAHAL LEAD TIME DITETAPKAN OLEH KONSUMEN CONTOH : KFC, MAC DONALD

4. ENGINEER TO ORDER

ADALAH : TIPE INDUSTRI YG MEMBUAT PRODUK UNTUK MEMENUHI PESANAN KHUSUS YG DI MULAI DARI PERANCANGAN PRODUK S/D PENGIRIMAN PRODUK

CIRI CIRI : PRODUK SANGAT SPESIFIK LEAD TIME PANJANG HARGA MAHAL CONTOH : PESAWAT KHUSUS, ALAT CONTROL

B. STRATEGI PROSES PRODUKSI

ADALAH : STARTEGI YG DIPILIH OLEH SUATU INDUSTRI UNTUK MENENTUKAN JENIS PROSES YG AKAN DIGUNAKAN UNTUK MENGHASILKAN PRODUK

TIPE INDUSTRI DITINJAU DARI STRATEGI PROCESS DESIGN atau DASAR ALIRAN PROSES (KONTAS, 1982):

1. FLOW SHOP : - CONTINOUS FLOW

- DEDICATED REPETITIVE

- BATCH FLOW

- MIXED MODEL PREVENTIVE FLOW

2. JOB SHOP

3. FIXED SITE / PROJECT

FLOW SHOPProses konversi dimana unit-unit output secara berturut-turut

melalui urutan operasi yang sama pada mesin-mesin khusus, biasanya ditempatkan sepanjang suatu lintasan produksi.

Proses ini biasanya digunakan untuk produk yang mempunyai design dasar yang tetap sepanjang waktu yang lama dan ditujukan untuk pasar yang luas, sehingga diperlukan penyusunan bentuk proses produksi flow shopyang biasanya bersifat MTO.

FLOW SHOP CONTINOUS

: Proses bekerja untuk memproduksi jenis output yang sama, misalnya: industri rokok.

FLOW SHOP BATCH

: Proses bekerja secara periodik diinterupsi untuk melakukan set-up bagi pembuatan produk dengan spesifikasi berbeda (meskipun dari design dsar yang sama, misalnya industri pengalengan, pembotolan, dan pabrik pakaian jadi.

CONTINOUS FLOW

UNTUK PRODUKSI NON DISKRIT HANYA UNTUK SATU MACAM PRODUK, BIASANYA

LIQUID, POWDER, METAL. CONTOH : MINYAK, BAJA, MINUMAN KARAKTERISTIK :

1. HARGA TIDAK BISA DIUBAH BEGITU SAJA

2. FASILITAS DIRANCANG UNTUK SATU MACAM PRODUK

3. TUJUAN MINIMASI HANDLING

4. PERUBAHAN MESIN SANGAT MAHAL, UMUR PANJANG

5. PENGADAAN BAHAN BAKU HARUS KONTINIU

6. HARGA PRODUK BISA MURAH

7. FIXED COST TINGGI, VARIABLE COST RENDAH, BEP RENDAH

REPETITIVE DEDICATED

UNTUK PART DISKRITUNTUK 1 MACAM PRODUK DENGAN BANYAK

VARIASIPERUBAHAN PRODUK TIDAK MEMERLUKAN WAKTU

SET UPCONTOH : SEPATU MERAH / KUNING DSBKECAP ASIN / MANIS DSBBAJU MODEL PENDEK / PANJANG DSBKARAKTERISTIK SEPERTI CONTINOUS FLOW

BATCH FLOW

1. PART DISKRIT / NON DISKRIT

2. PRODUK SATU MACAM DENGAN BANYAK VARIASI DAN VOLUME DENGAN URUTAN SAMA

3. LAMA PROSES PRODUKSI UNTUK SETIAP PRODUK AGAK PENDEK

4. SATU LINTASAN PRODUKSI DAPAT DIPAKAI UNTUK BEBERAPA TIPE PRODUK

5. TERJADI PERGANTIAN PERALATAN PRODUKSI

6. SISTEM HARUS GENERAL PURPOSE DAN FLEKSIBLE UNTUK PRODUK DENGAN VOLUME RENDAH DAN VARIASINYA TINGGI

7. LEBIH UNTUK TUJUAN MTS DIBANDINGKAN MTO

JOB SHOP

1. PRODUK DISKRIT, URUTAN DAN UKURAN BERBEDA

2. LAY OUT BY PROCESS3. SET UP TINGGI SEHINGGA ONGKOS

PRODUKSI TINGGI4. KEAHLIAN PEKERJA DITUNTUT TINGGI5. MESIN – MESIN TERMASUK GENERAL

PURPOSE6. UKURAN PESANAN KECIL (SMALL BATCH)7. MAMPU MENERIMA PESANAN APAPUN8. CONTOH : BENGKEL : MEMBUAT

PROTOTYPE, JIG, FIXTURE

KARAKTERISTIK JOB SHOP1. FASILITAS DIRANCANG UNTUK MEMBUAT

PRODUK YG BERUKURAN PESANAN KECIL2. PLANING & CONTROL DITENTUKAN

MELALUI FLOW LINE (JALUR YG MENGALIR), SEQUENCE (URUTAN), PRIORITY, TIME, STATUS, CAPACITY.

3. BEBAN TIAP WORK STATION TIDAK SERAGAM

4. WIP TINGGI KARENA ANTRIAN TINGGI5. WAKTU PERUBAHAN JAUH LEBIH BESAR

DARI WAKTU OPERASI ( KARENA WAKTU MENUNGGU TINGGI)

FIXED SITE / PROJECT UNTUK PROYEK DIMANA SUMBER DAYA

DIBAWA KE LOKASI LAY OUT / STATIONARY PUNYA BATAS WAKTU TERTENTU CONTOH : PEMBUATAN KAPAL,

KONTRUKSI, TELPONKARAKTERISTIK :1. PEKERJA SANGAT AHLI, INDEPENDEN2. BEKERJA ATAS DASAR LEMBAR KERJA3. VOLUME KECIL4. SUMBER DAYA HARUS TERSEDIA

Dalam dunia manufaktur, perhatian utama yang harus dicurahkan dalam pengelolaan yang professional berkisar pada produksi serta masalah-masalah yang timbul. Secara umum bahwa masalah-maslah produksi yang timbul sekitar masalah perencanaan, implementasi dan pengendalian agar tercapai tingkat produksi yang optimal terhadap sumber daya yang digunakan.

Pengelolaan di sektor manufaktur lebih dikenal dengan manajemen manufaktur dalam hal ini yang dipelajari dalam mata kuliah salah satunya dalah sistem produksi. Sistem produksi bertindak sebagai sistem yang mentransformasi sumber daya input menjadi output dalam hal ini produk dengan nilai yang lebih tinggi dan dikenal sebagai kegiatan produksi.

Untuk itu sebagai seorang “Industrial Engineering Engineer” yang dalam kaitannya dengan sistem sebagai perancang, memperbaiki dan menginstalasi sistem, mutlak mengetahui secara luas gambaran mengenai persoalan-persoalan dan pemecahan yang mungkin dalam kaitannya dengan proses manufakturing tersebut. Dalam hal ini sistem integral antara orang, material dan mesin melalui metode-metode yang berlandaskan asas-asas optimalitas.

Salah satu metode yang dipelajari dalam teknik industri adalah melalui praktikum sistem produksi. Dengan materi praktikum yang ada diharapkan mampu mengimplementasikan dalam kehidupan nyata melalui dunia usaha. Sehingga mampu menjadikan keunggulan dalam pengelolaan menjadi keunggulan industri Indonesia di masa yang akan datang, terutama jika ingin terus bertahan dalam era krisis ekonomi seperti sekarang ini.

Sistem Produksi merupakan sistem yang mengubah atau mentranformasikan sumber daya input menjadi output yang memiliki nilai lebih tinggi. Kegiatan mengubah input menjadi output yang menghasilkan produk disebut proses manufaktur, yaitu proses untuk menghasilkan suatu produk dari bahan baku menjadi produk jadi yang meliputi design, operation dan control suatu sistem manufactur sampai dengan distribusi produk jadi. Dalam pengendalian manufaktur melibatkan seluruh aktivitas mulai dari pemasukan bahan mentah sampai menjadi produk jadi. Keterkaitan antar aktivitas-aktivitas tersebut secara umum dapat dilihat dalam bagan Sistem MRP II.

Gambar Manufactoring

Resource Planning System MarketingPlanning

ResourcePlanning

Rough-CutCapacityPlanning

CapacityRequirements

Planning

ProductionPlanning

MasterProduction

Schedule/ MRS

MaterialRequiremen

Planning/MRP

BusinessPlanning

Performance Measurement

Bill Of Material

Inventory Status

Final AssemblyScheduling

Demand Management Forecasting Distribution

RequirementsPlanning

Order Entry

Production Activity ControlOrder ReleaseOperation SchedulingDispatchingExpeditingProduction Reporting

PurchasingVendor SelectionOrder PlacementVendor SchedulingOrder Follow-up

Top

Man

agem

ent P

lann

ing

Ope

rati

ons

Man

agem

ents

Pla

nnin

gO

pera

tion

s M

anag

emen

ts

Exe

cuti

on

# Business Planning adalah sebagai dasar untuk membuat rencana pemasaran yang berisi rencana pendanaan, pembiayaan dan keuangan perusahaan. Biasanya dinyatakan dalam dollar.

# Marketing Planning adalah sebagai dasar untuk membuat Production Planning, yang berisi tentang produk yang akan dibuat, penjualan dan pemasaran.

# Production Planning adalah rencana tentang berapa yang akan dibuat pada tiap periode yang dinyatakan dalam satuan agregat dan dibuat berdasarkan Marketing Planning. Kemudian diturunkan ke MPS dan

divalidasi dengan Resource Planning# Master Production Scheduling adalah rencana berapa end

item yang harus dibuat pada tiap periode. Merupakan dekomposisi dari Production Planning. Diturunkan menjadi MRP dan divalidasi dengan RCCP.

# Material Requirement Planning adalah rencana kebutuhan material untuk melaksanakan MPS. Output dari MRP adalah Purchasing dan PAC (Production Activity Control). MRP menghasilkan rencana pembelian meliputi jumlah, due date, release date. Sedangkan inputnya adalah MPS, Bill of Material dan Inventory status. Merupakan dasar untuk Purchasing dan Production Activity Control. Divalidasi dengan Capacity RequirementPlanning.

# Resource Planning adalahResource Planning adalah rencana kapasitas yang diperlukan untuk memenuhi Production Planning. Dapat dinyatakan dalam jam-orang atau jam-mesin. Merupakan bahan pertimbangan untuk ekspansi orang, mesin, pabrik dan lain-lain. Ditetapkan berdasarkan kapasitas yang tersedia. Jika kapasitas tersedia tidak mencukupi, maka Production Planning diubah, sehinggga secara otomatis Business Planning berubah.

# Rough-Cut Capacity Planning (RCCP) adalah rencana untuk menentukan kapasitas yang diperlukan untuk memenuhi MPS. Hasilnya berupa jenis orang/mesin yang diperlukan untuk tiap work centre pada setiap periode. Merupakan bahan pertimbangan untuk penambahan tool atau sub kontrak.

# Capacity Requirements Planning adalah rencana kebutuhan kapasitas yang diperlukan untuk merealisasikan MPS di setiap periode dan tiap mesin. Inputnya adalah MRP dan Routing.

# Demand Management adalah aktivitas memprediksi kebutuhan dimasa mendatang, dikaitkan dengan kapasitas. Terdiri dari aktivitas Forecasting, distribution requirement planning, order entry, shipment dan service part requirement. Sebagai dasar untuk menentukan Marketing, Purchasing dan MPS Planning.

# Production Activity Control (PAC) adalah aktivitas dimana produk dibuat setelah barang dibeli. Hasil laporan akan merupakan feed back bagi MPS.

# Purchasing merupakan aktivitas memilih vendor, membuat order pembelian, menjadwalkan vendor sampai mengejar vendor. Merupakan dasar dari APC.

# Performance Measurement merupakan evaluasi sistem MPC untuk melihat seberapa jauh hasil yang diperoleh dengan rencana yang telah ditetapkan. Sebagai bahan evaluasi pencapaian Business Planning

Simulasi Proses Kedatangan Order (Order Entry)

Simulasi proses kedatangan order atau Order Entry mencangkup bagaimana order itu datang, bentuknya seperti apa dan ciri-cirinya seperti apa. Dalam hal ini proses kedatangan order berhubungan atau ditentukan berdasarkan pemesanan oleh konsumen yang disebut juga dengan Make To Order dan kedatangan order yang tidak di tentukan oleh konsumen yang disebut juga dengan Make to Stock .

Pengertian dari Make To order itu sendiri adalah tipe industri dimana dalam pembuatan produk hanya untuk memenuhi pemesanan.Pengertian Make to Stock adalah tipe industri dimana dalam pembuatan produk tidak ada pengaruhnya pada pemesanan konsumen.

Ciri-cirinya Industri memakai sistem Make To Order antara lain :- Inputnya bahan baku- Biasanya untuk supply item dengan banyak jenis- Harga cukup mahal- Lead Time ditetapkan oleh konsumen atau pesaing- Perlu keahlian khusus- Komponen bisa dibeli untuk persediaan

Jadi order yang akan datang harus disesuaikan dengan jumlah pemesanan dari konsumen. Order yang datang untuk produksi kali ini adalah berupa input demand Aktual yaitu input demand yang disesuaikan dengan pemesanan konsumen.

Perancangan Produk, Logo, dan KemasanUmumnya dalam pembuatan produk memerlukan suatu perencanaan,

sedangkan perencanaan adalah salah satu fungsi manajemen. Dalam perencanaan diperlukan tindakan-tindakan dan ide-ide yang kreatif sehingga dapat dihasilkan produk yang dapat memuaskan segala kalangan konsumen.

Yang termasuk dalam perencanaan yaitu :A. Design ProdukPada design produk ditentukan model produk yang kita inginkan dan bahan-bahan

apa saja yang kita perlukan dalam pembuatan produk tersebut sesuai dengan keinginan konsumen bardasarkan informasi dari bagian pemasaran. Sedangkan pengertian dari produk yaitu segala sesuatu yang ditawarkan pada pemakai atau konsumen. Sedangkan pengertian dari design adalah ide baru dievaluasi dan diperhalus untuk membuat produk dengan physical dan psyhological attributes yang mengindikasikan peluang sukses yang besar di pasaran.

Produk baru definisinya tergantung untuk siapa, terbagi atas :- Baru untuk perusahaan- Baru bagi pasar- Baru bagi konsuman atau user-Kriteria lain

Sembilan jenis produk baru :1. Produk memberikan produk fungsi baru2. Produk yang menawarkan kinerja yang lebih baik dari fungsi yang ada3. Produk yang merupakan penerapan baru4. Produk yang menawarkan fungsi tambahan5. Produk yang ada ditawarkan di pasaran baru6. Produk dengan penurunan biaya7. Produk yang di upgrade dengan cara menggabungkan produk-produk yang sudah ada8. Downgrade product (produk yang baru diturunkan / dipasarkan)9. Produk dengan gaya baru

Dalam pembuatan produk selalu ada resikonya atau juga mengalami kegagalan dalam memproduksi suatu produk. Ada dua (2) jenis kegagalan yaitu Mortality Rate (percobaan) dan produk yang dipasarkan

Produk baru mengalami kegagalan dapat disebabkan karena :1. Pembeli potensial tidak mempunyai kebutuhan riil atau keinginan untuk produk baru2. Produk baru tidak memenuhi kebutuhan user atau banyak memiliki

kelemahan3. Upaya pemasaran tidak sesuai, terutama dalam mengkomunikasikan

sifat produk pada konsumen yang dituju

Dalam membuat design suatu produk memerlukan suatu Innovasi. Tetapi terkadang Inovasi seseorang mengalami hambatan seperti Kainotophobia atau takut akan perubahan.

Hal tersebut terjadi dapat diakibatkan karena :- Harapan untuk bertahan pada sesuatu yang berharga- Harapan untuk menhindari pengeluaran yang besar- Harapan untuk melanggengkan sesuatu- Kecenderungan pemaksaan kelompok tertentu

B. Design KemasanPada proses ini kita harus dapat membuat kemasan yang dapat didaur ulang dan yang menarik bagi konsumen serta disesuaikan dengan bentuk produk yang dibuat.

C. Design LogoPada proses ini kita membuat logo yang susuai dengan produk yang akan kita pasarkan dan disesuaikan dengan moto serta misi dari perusahaan.

PT. LSP PRODUCTIONRB. 04 / 9.30 / 2000

RASA SENDAL

Design Proses atau Perancangan prosesPada design proses kita menguraikan cara pengerjaan suatu produk dari

bahan baku yang masuk dalam lantai produksi sehingga menjadi suatu produk yang siap dipasarkan. Pada produksi kali ini dalam pembuatan sendal bahan baku yang diperlukan yaitu dasar sendal yang terbuat dari spon, alas sendal yang terbuat dari golden, lidah sendal yang terbuat dari golden, berbagai macam aksesoris berupa pita, mata itik, kancing, logo dan lain-lain. Selain itu informasi yang ada pada design proses atau perancangan proses adalah alat serta mesin yang digunakan dalam pembuatan sendal seperti meja receiving, meja pola, gunting, cutter, mesin press, mesin pembolong, meja assembling, mesin rivet, mesin hekter dan rak untuk produk yang sudah jadi.

SKALA : 1 : 3

TANGGAL : 06102000

DIGAMBAR : DoDy

KELOMPOK / JAM : RB – 04 / 9.30 – 11.30

ASISTEN : LELIS LENIYANI

UNPAS SANDAL

PERINGATAN

SATUAN : cm

A4

25

7

10

1

6,5

OPERATION PROSES CHART (OPC)PETA PROSES OPERASI

Peta proses operasi adalah suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan operasi pemeriksaan. Sejak dari awal sampai menjadiproduk jadi utuh maupun sebagai komponen, dan juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut, seperti waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat atau alat atau pun mesin yang digunakan.

Lambang yang digunakan untuk membuat OPC :

Proses Assembling adalah kegiatan dimana komponen mengalami perubahan karena dirakit dengan komponen lainnya.Pemeriksaan adalah kegiatan memeriksa benda atau objek baik dari segi kualitas maupun kuantitasAktivitas Gabungan adalah kegiatan dimana antara assembling dan pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dalam selang waktu yang relatif singkat.Penyimpanan adalah seandainya ada benda kerja disimpan dalam waktu yang

lama dan jika akan mengambil kembali biasanya harus berdasarkan rekomendasi atas ijin terlebih dahulu.

R I N G K A S A N

KEGIATAN JUMLAH WAKTU

OPERASI

PEMERIKSAAN

GABUNGAN

T O T A L

O P E R A T I O N P R O C E S S C H A R T

N a m a O b y e k : Membuat Sandal KulitN o m o r P e t a : 0 1Dipetakan Oleh : Dody & GugunTanggal Dipetakan : 16 Oktober 2000

Ket : Waktu dalam menit

Tali50 cm

0-11

Karton25 cm X 20 cm

0 - 9Diukur(Meteran)


Lidah DepanGolden (2)

(25 cm x 20 cm)


Lidah BelakangGolden (2)

(25 cm x 30 cm)


Alas AtasGolden (2)

(25 cm x 50 cm)

0 - 1

Alas DasarSpon (2)

(25 cm x 50 cm)

0-12Dipotong(Gunting)

0-10Dipotong(Gunting)

0 - 8Dipotong(Gunting)




1 - 6 Diperiksa 1 - 5 Diperiksa 1 - 4 Diperiksa 1 - 3 Diperiksa 1 - 2 Diperiksa

Diukur(Meteran)

Diukur(Meteran)

1 - 1 Diperiksa

A1

Lem

Lem

A2

0-13

Mata Itik

Asesoris

Hekter

Merek

Plastik

A3

A7

15

6

1

LidahBelakang +Alas Atas

A1 + LidahDepan

Di LubangiMesin

Pelubang

A2 + Mata itikMesin Rivet

Lem

A4

Lem

0-14 A4 Di Presmesin pres

A5

A3 + Asesoris

A4 + MereK +Plastik

A6 A5 + Hekter

0-15 A6 dilubangimesin

pelubang

A6 + Tali +diperiksa

Struktur Produk

Suatu komponen sebagai pembentuk produk akhir yang ditempatkan pada level 1 dan berkelanjutan sehingga dapat membentuk suatu hirarki.Konsep induk komponen yang menjadi dasar dalam pembuatan struktur produk yaitu komponen adalah objek atau bagian yang dirakitkan secara bersama-sama untuk membuat induk suatu komponen akan menjadi induk bagi objek yang menjadi pembentuknya.

Perbedaan struktur produk single level dan multi level :

a. Single Level : Menggambarkan hubungan sebuah induk dengan satu level komponen-komponen pembentuknya.

b. Multi Level : Menggambarkan struktur produk yang lengkap dari level 0 (produk akhir) sampai level paling bawah, komponen yang sama dapat digunakan pada level yang berbeda.

Informasi yang tersampaikan dari struktur produk :- Nomor komponen setiap komponen- Kuantitas komponen yang dibutuhkan untuk membentuk sebuah induk- Harga komponen dan harga induk- Mengetahui urutan level mulai dari level paling bawah- Urutan susunan komponennya

Nama Barang Kode Harga (Q = 1)

Spon 1m x 1 SP 20.000

* Dasar Sandal SR 13.350

* Hak Sandal SH 6.650


Golden 1m x 1.5 m GD 22.250

* Alas Sandal GA 16.700

* Lidah Sandal GL 5.550


Lem LM 550

Plastik PLS 225

Hekter HK 5

Karton KT 50

Selang SG 32

Mata Itik MI 25


Accesorris

* Bunga BG 125

* Pita PT 75

* Elle LL 200

* Guess GS 200

* Lainnya AL 50

Proses pembuatan produk dan pencatatan waktu proses

Mesin yang digunakan beserta fungsinya :1. mesin pola untuk mencetak pola2. mesin gunting untuk menggunting pola yang sudah dicetak3. mesin press untuk mengepress sandal yang sudah lem4. mesin bolonger untuk melubangi bagian yang akan dipasang mata itik5. mesin rivet untuk mengencangkan mata itik6. mesin hekter untuk mengemas kemasan

Jenis bahan yang dipakai bahan dasar sandal terbuat dari spon,alas sandal dari golden, mata itik, elle terbuat dari alumunium, logo terbuat dari golden, tali terbuat dari plastik. Produknya ergonomis nyaman dipakai dan sesuai dengan kontur pria di Indonesia.

SANDAL HOW - HOW

A6 TL

A5 HK

STRUKTUR PRODUK SANDAL HOW - HOW

A4

LLA3

KT

A2 MI SR

A1 GLD LM

GLB GA LM

1

2

3

4

5

6

7 8 9

10 11

12 13

1715

19

201

2

3

4

5

6

7

PLS LMLG

16

14

18

2

Rp 174

2

Rp 696

1

Rp 184

Rp 1924

1

Rp 58 Rp 184

Rp 2224

1

Rp 25

8

Rp 557

2

1

Rp 200

2

Rp 4648

Rp 5048 Rp 50

1 1 1

Rp 225 Rp 50

2

Rp 184

1

Rp 5607

1 2

Rp 5

Rp 5617

1

Rp 1000

1

Rp 6.617,-

2 1

0

34743x

12

5550GLB

1742

347

139212

16700GA

6962

1392

1843

550

Pemakaian Banyaknya

550LM

)184()2696()2174( xxLMGAGLB

Contoh Perhitungan Struktur Produk Asembling 1 :1. Lidah Sandal Bagian Belakang (GLB)

Untuk satu Pasang, Satu Buah Lidah Sandal Bagian Belakang

2. Alas Sandal (GA)

Untuk Satu Pasang, Satu Buah Alas Sandal

3. Lem (LM)

Untuk Sekali Pemakaian

= Rp 1.924,-

4. Assembling 1

Bill Of Material (BOM)

BOM Adalah daftar dari bahan, material atau komponenyang dibutuhkan untuk dirakit , dicampur atau membuat produk akhir.Jaringan yang menggambarkan hubungan INDUK – KOMPONENDibutuhkan sebagai input dalam perencanaan dan pengendalian aktivitas produksi sehinggaKetelitiannya sangat krusial / penting sekali

Selain digunakan dalam perencanaan, BOM juga digunakan dalam produksi. BOM untuk setiap jenis produk perakitan diperlukan untuk memberikan kepada pabrik kebutuhan-kebutuhan material tertentu.

Jenis-jenis BOM adalah sebagai berikut :

1. Phantom Bill Digunakan untuk material yang tidak disimpan hanya untuk lewat saja.Tidak pernah dibuat planned ordernya (order release dan order completion).Lead time = 0Lot size = lot for lot.Phantom tanpa stock : MRP logic akan melewatkan phantom item MRP logic dari induk langsung ke komponennya

Phantom dengan stock :MRP logic akan mencek ketersediaan phantom item sebelum menentukan kebutuhan kotor komponen-komponennya.Contoh : Menjual pensil dengan logo yang berbeda

2. Modular BillDigunakan jika suatu produk akan dijual dengan sejumlah option yang berbeda.Diperlukan jika lead time panjang sedangkan pelanggan tidak mau menunggu, bila peramalan tidak praktis.Contoh :Pena yang menggunakan tinta warna biru, hitam, merah dan lain-lainPada kondisi normal digunakan BOM untuk setiap warna tinta.Dengan modular bill, maka dibuat satu bill untuk pena dengan persentase masing-masing tinta.

3. Planning BillBill Of Material (BOM) digunakan untuk :EngineeringYaitu sebagai bagian dari perencanaan proses produksi dan untuk menentukan item-item mana saja yang harus dibeli atau dibuat sendiri

4. Planning, Production And Controlling (PPC)Yaitu untuk digabung dengan MPS (jadwal induk produksi) yang digunakan untuk menentukan item-item dalam daftar pembelian dan order produksi yang harus dilepas.

5. AccountingYaitu untuk menghitung biaya produk dan harga jual.

Komponen adalah bagian atau objek yang dirakitkan secara bersama-sama untuk membuat induk (parent). Suatu komponen akan menjadi induk (parent) bagi objek yang menjadi pembentuknya. Setiap komponen harus memiliki identifikasi unik / khusus yang hanya mengidentifikasikan satu komponen yang disebut Part Number atau Item Number.

BOM Sandal How – HowNo Level Description Code QTY Uom

0 0 Sandal How - How A-7 2 Each

1 1 Assembling 6 A-6 1 Each

2 .2 Assembling 5 A-5 1 Each

3 ..3 Assembling 4 A-4 1 Each

4 …4 Assembling 3 A-3 1 Each

5 ….5 Assembling 2 A-2 1 Each

6 …..6 Assembling 1 A-1 1 Each

7 ……7 Lidah Sandal Belakang GLB 2 Each

8 ……7 Alas Sandal GA 2 Each

9 ……7 Lem LM 1 Each

10 …..6 Lidah Sandal Depan GLD 2 Each

11 …..6 Lem LM 1 Each

12 ….5 Mata Itik MI 8 Each

13 ….5 Dasar Sandal SR 2 Each

14 …4 Elle LL 2 Each

15 ..3 Karton KT 1 Each

16 ..3 Plastik PLS 1 Each

17 ..3 Loggo LG 2 Each

18 ..3 Lem LM 1 Each

19 .2 Hekter HK 1 Each

20 .2 Tali TL 1 Each

TUGAS DIRUMAHKURSI SANTAI

Cat

R I N G K A S A N

KEGIATAN JUMLAH WAKTU

OPERASI

PEMERIKSAAN

GABUNGAN

T O T A L

OPERATION PROCESS CHART

O P E R A T I O N P R O C E S S C H A R T

Ket : Waktu dalam menit

100. Body Ends (2)Plat Besi240 x 220 x 2 mm

200. Tray Bracket (2)Plat Besi200 x 40 x 1 mm

300. Body (1)Plat Besi750 x 350 x 2 mm

500. Cover (1)Plat Besi350 x 280 x 2 mm

600. Tray End (2)Plat Besi190 x 50 x 1 mm

700. Tray Body (1)Plat Besi340 x 290 x 1 mm

800. Tray Handle (1)Pipa Aluminium50 x 440 mm

400. Cover End (2)Plat Besi200 x 40 x 2 mm

DiukurMj. Ukur

DipotongMs Potong

DipressMesin Press

DilubangiDouble Pierching

DirakitMesin But Seam Welder

Pemasangan Engsel BMesin Rivet Seater

DiamplasAmplas

Pengecatan Mesin Semprot Cat

Dirakit Bangku

Diperiksa & PackingBangku

DipotongMs Potong

DitekukMesin Double Bending

DipotongMs Potong

DipotongMs Potong

Pasang CatchMs. RivetSeater

DipotongMs Potong

DipotongMs Potong

DipotongMs Potong

DipotongMs Potong

O-1

O-2

O-3

O-4

O-5

O-6

O-14

O-26

O-27

O-28

O-29

O-43

O-9

O-10

O-11

O-13

O-15

O-16

O-19

O-20

O-21

O-22

O-30

O-31

O-32

O-33

O-34

O-36

O-37

O-38

O-8

O-7

O-12

O-17

Engsel A

Bangku Amplas

900 Ass I

1000 Ass II

1100 Ass III

1200 Ass IV

1300 Ass V

1400 Ass VI

1500 Ass VII

45

-

1

2'

0%

3'

1%

2'

0%

1.5'

0%

2'

1%

3'

0%

1'

0%

2.4'

0%

6'

1%

4'

1%

4'

0%

2'

1%

1.5'

0%

1.5'

0%

2.5'

1%

1'

0%

2'

0%

3'

1%

1'

0%

2'

2%

1.5'

1%

2'

1%

1'

1%

3'

0%

4'

1%

1.5'

1%

3'

0%

5'

0%

1'

0%

6'

0%

46

115.9

-

6

121.9

DiukurMj. Ukur

DiukurMj. Ukur




DiukurMj. Ukur

DipressMesin Press

O-181'

1%


O-23

O-24

1'

0%

2'

2%

DiukurMj. Ukur



Pasang StrikeMs. Rivet Seater

Pasang HandleMs. Rivet Seater

O-256'

1%


6'

2%


DiukurMj. Ukur

DiukurMj. Ukur

DiukurMj. Ukur

1.5'

0%

1.5'

0%

1'

0%


1'

1%

DipressMesin Press

O-393'

0%


O-356'

1%


O-405'

1%


O-413'

0%

DiamplasAmplas

O-425'

0%

PengecatanMesin Semprot Cat

Engsel B

Pelubangan Ms. Double Pierching

O-441.5'

0%

Pemasangan Label Ms. Rivet Seater

O-452'

0%

G-1

Label

Packing Case

Dipetakan Oleh :

WaktuPenyelesaian

Batas AkhirDiserahkan

K e t e r a n g a n

Bangku Amplas

Cat

Kawat Las

Kawat Las

Kawat Las

Kawat Las

Kawat Las

Kawat Las

Rivet

Kaitan Kunci

Handle

Rivet

Kaitan Kunci

Nama Objek : Kursi SantaiNomor Peta : 01Dipetakan Oleh : Dody Tanggal Dipetakan : 12 Oktober 2008

DODY, ST

“ Peramalan (Forecasting)”.

Untuk menyelesaikan masalah di masa akan datang yang tidak dapat dipastikan, orang senantiasa berusaha menyelesaikannya dengan model pendekatan-pendekatan yang sesuai dengan perilaku aktual data.

Analisa kebutuhan bertujuan untuk melihat atau memperkirakan prospek ekonomi atau kegiatan usaha serta pengaruh lingkungan terhadap prospek tersebut. Analisa kebutuhan yang akan datang disebut juga “ Peramalan (Forecasting)”.

Peramalan adalah upaya untuk memperkirakan apa yang akan terjadi pada masa yang akan datang. Objek yang diramalkan dapat meliputi apa saja. Kegunaan peramalan ini untuk melihat pola tingkah laku dari kejadian ekonomi atau kegiatan usaha, saingan (lingkungan).

Kegunaan dari Peramalan antara lain :

1. Penjadwalan sumber daya yang tersediaMisalnya : Peramalan tingkat permintaan produk, material, keuangan buruh atau pelayanan adalah input untuk penjadwalan produksi, transportasi, keuangan, dan personal.

2. Kebutuhan sumber daya tambahanMisalnya : Peramalan untuk sumber daya tambahan di masa yang akan datang.

3. Penentuan sumber daya yang diinginkanMisalnya : Peramalan faktor-faktor lingkungan masa datang, menentukan apa yang dibutuhkan untuk perluasan pabrik dan menentukan perencanaan lanjutan bagi produk-produk yang ada untuk dikerjakan dengan fasilitas-fasilitas yang ada.

Ditinjau dari segi proyeksi, peramalan secara teknis dikualifikasikan dalam dua cara yaitu :

1. Peramalan subyektifPeramalan yang didasarkan atas perasaan atau intuisi dari orang yang menyusunnya. Dalam hal ini ketajaman pemikiran orang yang menyusunnya sangat menentukan baik tidaknya hasil peramalan.

2. Peramalan obyektifPeramalan yang didasarkan atas data yang relevan pada masa lalu dengan menggunakan teknik-teknik dan metoda-metoda dalam penganalisaan data tersebut.

Dilihat dari jangka waktu peramalan yang disusun dapat dibedakan atas dua macam, yaitu :

a. Peramalan jangka panjang, yaitu peramalan yang dilakukan untuk penyusunan hasil peramalan yang jangka waktunya lebih dari satu setengah tahun.

b. Peramalan jangka pendek, yaitu peramalan yang dilakukan untuk penyusunan hasil ramalan yang kurang dari satu setengah tahun.

Dilihat dari sifat ramalan yang telah disusun, maka peramalan dapat dibedakan menjadi :

1. Metode KuantitatifMetode kuantitatif dapat digunakan jika tersedia data masa lalu, dari data tersebut dicari pola hubungan yang ada. Metode ini cocok digunakan pada kondisi yang statis, jelas dan tidak memerlukan Human Mind. Dengan metode ini ketelitian ramalan dapat diprediksi sejak awal sebagai bahan pengambilan keputusan. Atas dasar tersebut metoda kuantitatif lebih disukai.

Metode kuantitatif secara garis besar dapat dikelompokan menjadi dua macam, yaitu :

A. Time SeriesMetode ini digunakan untuk kondisi dimana kita tidak dapat menjelaskan faktor apa yang dapat menyebabkan terjadinya event yang diramalkan (Black Box), sehingga waktu yang dianggap sebagai variabel terjadinya event tersebut.

PERTEMUAN KE 4

Secara garis besar metode time series dapat dikelompokkan menjadi :

Metode AvarigingDipakai untuk kondisi dimana setiap data pada waktu yang berbeda mempunyai bobot yang sama sehingga fluktuasi random data dapat diredam dengan rata-ratanya, biasanya dipakai untuk peramalan jangka pendek.

Metode SmoothingDipakai pada kondisi dimana bobot data pada periode yang satu berbeda dengan data pada periode sebelumnya dan membentuk fungsi eksponensial yang biasa disebut eksponensial smoothing

Metode DekomposisiMetode ini merupakan perbaikan dari metode sebelumnya, karena pada averaging maupun smoothing, perilaku pola datanya tidak diamati secara tersendiri tetapi hanya menghaluskan randomness data dan bukan polanya.

Metode Simple RegresiPada dasarnya metode ini berusaha mencari fungsi hubungan antara sebab (dalam hal ini waktu) dengan akibat. Metode ini dapat dipakai untuk jangka panjang.

Advanced Time SeriesDisebut model ARIMA (Auto Regresive Integrated Moving Avarage). Pada dasarnya hampir sama dengan dekomposisi, hanya mengidentifikasikan perilaku pola datanya digunakan metode statistika canggih untuk meningkatkan ketelitian. Contoh : Metode Box Jenkin.

B. Metode CausalMetode ini dipakai untuk kondisi dimana variabel penyebab terjadinya item yang akan diramalkan, sudah diketahui. Hubungan sistem sebab-akibat dapat digambarkan sebagai berikut :

2. Metode KualitatifDigunakan jika tidak tersedia data masa lalu karena alasan seperti; tidak tercatat, yang diramalkan adalah hal yang baru, situasi telah berubah, dan memerlukan Humand Mind, dan kesalahan peramalan tidak dapat diprediksi.

Metode-metode kualitatif dapat dikelompokan dalam :

A. Metode SubjektifUpaya untuk memperkirakan keadaan yang akan terjadi berdasarkan pendapat subjective yang dapat berasal dari individu, group, pimpinan atau market.

B. Metode ExploratoryUpaya untuk menggali kondisi apa yang dapat terjadi setelah mendefinisikan batasan-batasan yang ada.

C. Metode NormatifUpaya menggambarkan apa yang mungkin terjadi berdasarkan norma yang berlaku. Metode kualitatif biasanya dipakai untuk meramalkan lingkungan dan teknologi, karena kondisi tersebut berbeda dengan kondisi perekonomian dan pemasaran. Oleh karena itu metode kualitatif sering disebut dengan technological forecasting.

Jenis-jenis Plot Data :

a.Pola Horizontal (A)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Pola Data Horizontal

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Pola Data Horizontal

Nilai data berfluktuasi di sekitar nilai rata-rata yang konstan (stationer terhadap nilai rata-ratanya).

b. Pola Musiman (S)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Pola Data Musiman

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Pola Data Musiman

Bila suatu deret dipengaruhi oleh faktor musiman, misal : bulanan. Pola penjualan berulang setiap periode. Komponen musim bisa berupa faktor cuaca, libur, kecenderungan perdagangan. Pola ini berguna dlm meramalkan penjualan dalam waktu pendek. Misalnya, permintaan bhn baku jagung pada pabrik pakan ternak. Selama musim panen harga jagung turun krn jagung tersedia dalam jumlah besar.

c. Pola Siklus (C)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Pola Data Siklus

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Pola Data Siklus

Datanya dipengaruhi oleh fluktuasi ekonomi jangka panjang, seperti yang berhubungan dengan siklus bisnis. Komponen siklus berguna dalam ramalan jangka menengah. Pola data ini terjadi bila data memiliki kecenderungan untuk naik atau turun terus menerus.

d. Pola Data Trend (T)

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Pola Data Trend

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Pola Data Trend

Bila terdapat kenaikan atau penurunan sekuler jangka panjang dalam data.dalam meramalkan biaya-biaya yang termasuk dalam biaya operasi digunakan pola trend karena biaya tersebut cenderung naik jika mesin/peralatan semakin tua atau semakin lama jangka waktu pemakaiannya.

Prinsip - prinsip peramalan adalah sebagai berikut :1. Ramalan akan selalu mengandung error2. Kesalahan harus terukur3. Ramalan satu famili produk lebih teliti dari pada end item4. Ramalan jangka pendek lebih teliti dari pada ramalan jangka panjang

Ukuran kesalahan peramalan :Kesalahan (error) adalah besarnya penyimpangan antara

aktual dengan hasil ramalan.

et = Xt - Ft

Dua macam ukuran kesalahan yaitu :1. Ukuran Statistik2. Ukuran Relative

Cara menentukan ukuran kesalahan secara statistik, yaitu :

MEAN ERROR/DEVIATION (ME / MD)

n

1i nie

= ME

SSE = ei2

i=1

n

MEAN ABSOLUTE ERROR/DEVIATION (MAE / MAD)

n

1=i nie

= MAE

SUM OF SQUARE ERROR (SSE)

ME = eini 1

n

@ MEAN SQUARED ERROR (MSE)

n

1=i n

2ie

= MSE

@ STANDARD DEVIATION OF ERROR (SDE)

SDE = ei

2

n -1i=1

n

@ PERCENTAGE ERROR (PE)

PEt =

Xt FtXt

x 100%

@ MEAN PERCENTAGE ERROR (MPE)

MPE = PEi

ni=1

n

@ MEAN ABSOLUTE PERCENTAGE ERROR (MAPE)

n

1=i niPE

= MAPE

Metoda Kuadratik Satu Parameter dari Brown

Sebagaimana halnya dengan pemulusan eksponensial linear yang dapat digunakan untuk meramalkan data dengan suatu pola trend dasar, bentuk pemulusan yang lebih tinggi dapat digunakan apabila dasar pola datanya adalah kuadratik, kubik, atau orde yang lebih tinggi. Untuk berangkat dari pemulusan kuadratik, pendekatan dasarnya adalah memasukkan tingkat pemulusan tambahan (smoothing tripel) dan memberlakukan persamaan peramalan kuadratik.

Persamaan untuk pemulusan kuadratik yaitu :

S’t = Xt + (1-)S’t-1 (Pemulusan Pertama)

S’’t = S’t + (1-)S’’t-1 (Pemulusan kedua)

S’’’t = S’’ + (1-)S’’’t-1 (Pemulusan Ketiga)

at = 3S’t - 3S’’t + S’’’t

2 1 2( )

2

21( )

bt = [(6-5)S’t - (10 - 8)S’’t + (4 - 3)S’’’t]

ct = (S’t - 2S’’t + S’’’t)

Ft+m = at + btm + 1

2ctm

2

Persamaan yang dibutuhkan untuk pemulusan kuadratik sangat lebih rumit dibanding persamaan untuk pemulusan tunggal dan linear. Walaupun demikian pendekatannya dalam mencoba menyesuaikan nilai ramalan sehingga ramalan tersebut dapat mengikuti perubahan trend kuadratik adalah sama.

1 24848

2 21305

3 30386

4 37150

5 34441

6 31668

7 26797

8 24452

9 22216

10 34069

11 24295

12 20816

13 32740

14 36431

15 20647

16 26530

17 23698

18 31116

19 23283

20 25969

21 25165

22 36715

23 39399

24 32418

TUGAS DIRUMAH HITUNG PERAMALAN 1 TAHUN KEDEPAN

& TENTUKAN KESALAHAN SECARA STATISTIK

a = 0.35 + Sesuai dgn no urutDi absen

Metode Dua Parameter dari Holt

Metode pemulusan eksponensial dari Holr dalam prinsipnya serupa dengan Brown kecuali bahwa Holt tidak menggunakan rumus pemulusan berganda secara langsung. Sebagai gantinya Holt memuluskan nilai trend dengan parameter yang berbeda dari parameter yang digunakan pada deret yang asli. Ramalan dari pemulusan eksponensial linear Holt didapat dengan menggunakan dua konstanta pemulusan (dengan nilai antara 0 dan 1) dan tiga persamaan :

St = Xt + ((1-) x (St-1 + bt-1))...........(1)bt = (St - St-1) + (1- ) bt-1.................(2)Ft+m = St + (bt x m)...................(3)

Dimana : St = Data Pemulusan pada periode t bt = Trend Pemulusan pada periode t Ft+m = Peramalan pada periode t + m

Proses inisialisasi untuk pemulusan eksponensial linear dari Holt memerlukan dua taksiran, yang satu untuk mengambil nilai pemulusan pertama untuk S1 dan yang lain mengambil trend b1. Yang pertama

adalah mudah. Pilih S1 = X1. Taksiran trend kadang-kadang lebih

merupakan masalah. Kita memerlukan taksiran trend dari satu periode ke periode lainnya. Inilah beberapa kemungkinannya :

b1 = X2 – X1,

b1 = (X2 – X1) + (X3 – X2) + (X4 – X3)

3

Double Exponensial Smoothing (Metoda Brown). Persamaan yang dipakai dalam implementasi pemulusan eksponential linear satu parameter dari Brown adalah sebagai berikut :

Ft+m = at + bt.mS’t = .Xt + (1 - )S’t-

1S”t = . S’t + (1 -

)S”t-1at = 2S’t - S”tbt = (/1-)( S’t - S”t)

Dimana :St = nilai exponential smoothing tunggalSt” = nilai exponential smoothing gandam = jumlah periode kemuka yang diramalkanF t+m = Ramalan m perioda kemuka

PERENCANAAN PRODUKSI

Definisi perencanaan produksi adalah penentuan tingkat atau kecepatan produksi pabrik yang dinyatakan secara aggregate.

Aggregat adalah perencanaan dibuat untuk seluruh produk yang menggunakan sumber yang sama, tanpa dirinci masing-masing produk yang berbeda. Perencanaan produksi merupakan bagian dari rencana srtategis perusahaan dan dibuat secara harmonis dengan rencana bisnis (Bussines Plannining) dan rencana pemasaran (Marketing Planning). Perencanaan produksi dapat diartikan penentuan tingkatan/rate produksi pabrik yang dinyatakan secara aggregate.

Perencanaan produksi adalah menyesuaikan permintaan (demand) yang berasal dari peramalan dengan seluruh kemampuan terbatas, sehingga kita tidak begitu saja mengikuti hasil ramalan permintaan.

Hal ini disebabkan oleh :1.Ketidakpastian ramalan itu sendiri2.Adanya ongkos yang timbul setiap kali kita mengubah level produksi atau jika kita membuat persediaan3. Tipe dari perusahaan manufaktur, terdapat beberapa type, yaitu :

Make to stock companyMake to order companyMake to order and make to stock company

Tujuan dari perencanaan produksi adalah :1. Mengatur strategi produksi2. Mengatur sesuai dengan demand3. Memproduksi pada tingkat konstan4. Menentukan kebutuhan sumber daya yang meliputi

- Tenaga kerja- Material- Fasilitas- Peralatan- Dana

3. Menjadikan langkah awal bagi seluruh kegiatan produksiPerencanaan aggregate merupakan salah satu fasa dari perencanaan produksi, khususnya berkaitan dengan :

a. Bagian jangka pendek dari rencana produksi, biasanya 2 bulanb. Penentuan produksi, tenaga kerja, lembur, subkontrak, persediaan, dan backlog, yang semuanya dinyatakan pada tingkat aggregate.c. Demand yang tidak tetap, misalnya berpola musiman.

Strategi Untuk Menghadapi Demand Yang Tidak Tetap1. Produksi bervariasi mengikuti tingkat demand yang terjadi Dengan menambah atau mengurangi tenaga kerja, atau merubah jumlah

shift. Tidak mengubah jumlah tenaga kerja, tetapi melakukan lembur atau

mengurangi jumlah tenaga kerja.2. Produksi pada tingkat konstan Dengan menumpuk atau menggunakan persediaan, atau memanambah

dan mengurangi backlog Dengan menambah atau mengurangi subkontrak Kombinasi dari strategi diatas Metoda transportasi

Proses Disagregasi adalah proses merubah hasil rencana aggregat menjadi jumlah yang harus diproduksi untuk setiap produk / item, hasil dari disagregasi ini berupa jadwal induk produksi / MPS.

Karakteristik dari perencanaan produksi biasanya tidak rinci, rencana dibuat untuk famili atau kelompok produk. Dan satuan yang digunakan dapat berbeda antara satu perusahaan yang lain, seperti ton, gallon, waktu produksi standar, satuan uang, dan lain-lain. Horizon perencanaan bisa sama panjang dengan rencana bisnis biasanya 5 tahun. Periode perencanaan biasanya bulanan. Kemudian tidak standar, tergantung, pada type bisnis apakah make to order atau make to stock.

* Untuk MTORencana Produksi = Pesanan Konsumen + Backlog (Simpanan) awal – Backlog akhir yang dikehendaki* Untuk MTSRencana Produksi = Ramalan+Persediaan yang dikehendaki–persediaan awal

Dalam perencanaan aggregate ini, terdapat beberapa macam ongkos yang terjadi.Ongkos-ongkos itu adalah :Ongkos penambahan tenaga kerja (hiring)Ongkos pengurangan tenaga kerja (Lay Off)Ongkos lembur dan pengurangan waktu kerjaOngkos persediaan dan pengurangan persediaanOngkos subkontrak

Contoh Format Produksi AggregateTabel Kapasitas

Perioda Reguler. Time Over.Time Sub.Kontrak

1

3

4

5

RENCANA PRODUKSI

Perioda

H.Kerja Demand RMH UPRT UPOT Sub.K Hiring L.Off I.akhir

1

2

3

4

5

Total

Jam orang yang tersedia (RMH)

Kapasitas Reguler Time (KPRT)

Kapasitas Over Time (KPOT)

Kapasitas Sub Kontrak (KPST)

Unit Production Reguler Time (UPRT)

Unit Production Over Time (UPOT )

Unit Production Sub Kontrak (UPSK )

Hiring (penambahan Tenaga Kerja)

Lay Off

Rumus – rumus yang digunakan : Tenaga Kerja

JamKerjaHariKerja

WaktuBakukSafetyStocawalInvDemandTK

.

RMH

TKJKHKRMH Kapasitas Reguler Time

WB

RMHKPRT

Over Time

%20RTKPOT

Sub KontrakditentukanKPSK

UPRTKPRTUPRT

UPOT

UPOTawalInvUPRTkSafetyStocDemand ,0.

Sub Kontrak

UPSKUPOTawalInvUPRTkSafetyStocDemand ,0.

TK yg dipakai – TK yg tersedia > 0, Hiring

Hiring

Lay OffTK yg dipakai – TK yg tersedia < 0, Lay Off

Inventory Akhir Inv.akhir = UPRT + UPOT + SK + Inv.awal – Demand

Pertemuan ke 9

A. Due Date SettingDue date setting adalah batas akhir dari penjadwalan dalam pembuatan suatu produk. Prosedur penentuan due date dapat dikelompokan ke dalam dua cara, yaitu cara exogenous dan cara endogenous. Cara exogenous adalah cara penentuan due date yang dilakukan oleh pihak luar (konsumen) dan diberikan pada saat kedatangan job. Pada cara exogenous ini penetapan due date dilakukan ketika job sudah berada di dalam sistem sehingga informasi mengenai kedatangan job diabaikan. Metode penentuan due date dengan cara ini terbagi atas :

1. ConstantSemua job memberikan kelonggaran aliran yang sama.Rumus yang digunakan untuk metoda ini adalah :

di = ri + k2. RandomKelonggaran aliran suatu job ditetapkan secara randomRumus yang digunakan untuk metode ini adalah :

di = ri + ei

TAHAP PERENCANAAN OPERASIONAL

Cara endogenous adalah cara penetapan due date yang ditetapkan oleh pembuat jadwal berdasarkan kedatangan tiap-tiap job pada karakteristik dasar job, informasi status shop, dan perkiraan flow time. Penentuan due date ini terdiri atas beberapa metoda, yaitu :

1. Total Work Content (TWK)Rumus yang digunakan untuk metoda ini adalah :

di = ri + k.pi2. SlackJob memberikan kelonggaran aliran yang sama dengan waktu menunggu (slack).Rumus yang digunakan adalah :

di = ri + pi + k

3. Number of Operation (NOP)Due date ditentukan berdasarkan banyaknya operasi yang akan dilakukan pada job.Rumus yang digunakan :di = ri + k.ni

4. Job in queueDue date ditentukan berdasarkan lamanya waktu menunggu dalam sistemRumus yang digunakan untuk metode ini adalah :

di = ri + k.npi + k2Qi

5. Job in SystemDue date ditentukan berdasarkan banyaknya job dalam sistem.Rumus yang digunakan untuk metode ini adalah :

di = ri + pi + D + a(Ji). D

6. PPWDue date ditentukan berdasarkan informasi waktu menunggu di sistemRumus yang digunakan adalah :

di = ri + pi + km

Keterangan :ri : Ready timepi : waktu prosesk : Konstantae : Bilangan randomQ : Banyaknya job yang

mengantri pada mesin-mesin pada saat job yang datang

D : Standar Deviasi dari waktu menunggu di sistem

J : Banyaknya job dalam sistem ketika job I datang

Input untuk pembuatan due date setting adalah :a.Waktu total dari akhir pembuatan OPC atau disebut

dengan Waktu Produksi.b.Jam Regular Time (JRT)c.Jam Over Time (JOT)d.Tenaga Kerja (TK)e.Konstanta f.Time Work Konstan (TWK) TWK = ri + (k x Pi)

Keterangan :TWK = Due DateRi = Ready Time/waktu mulai kerja = 0k = Konstanta Pi = waktu proses untuk satu unit (total waktu di OPC)

g. Demand

Contoh Format due date setting :

PeriodeHK (hari)

Real Demand (unit)

Demand + Sisa (unit)

Jam tersedia (jam)

Jam dibutuhkan (jam)

Sisa produk (unit)

MPS (unit)

1

2

3

4

5

Cara menghitung :A. Jam tersedia (JT) JT = Hari Kerja x (JRT + JOT) x Tenaga KerjaB. Jam dibutuhkan (JD) : JD = Demand x TWKC. Sisa Produk (SP) : Jika : - Jam dibutuhkan > Jam tersedia maka SP = (JD – JT) /

TWK - Jam dibutuhkan < Jam tersedia maka SP = 0D. MPS MPS = (Demand + Sisa) – Sisa Produk

Master Production Schedule (MPS)Jadwal Induk Produksi (JIP)

Master Production Schedule (MPS) adalah suatu set perencanaan yang mengidentifikasikan kuantitas dari item tertentu yang dapat dan akan dibuat oleh suatu perusahaan manufaktur (dalam satuan waktu)

Fungsi Master Production Schedule :1. Menjadwalkan produksi dan order pembelian untuk item-item MPS n Item ( Satuan Akhir yang lansung digunakan oleh Konsumen)1. Memberikan input dasar bagi sistem MRP2. Menjadi dasar bagi penentuan kebutuhan sumber daya (tenaga kerja,

jam mesin dan lain-lain) melalui CRP3. Menjadi dasar dalam membuat janji pengiriman (delivery promises)

pada konsumen

Tujuan Master Production Schedule :1. Memenuhi target tingkat pelayanan terhadap konsumen (customer

service level)2. Effisiensi penggunaan sumber daya produksi3. Mencapai target tingkat produksi

Kriteria item dalam penyusunan MPS :1. Jenis item tidak terlalu banyak2. Dapat diramalkan kebutuhannya3. Mempunyai BOM sehingga dapat ditentukan kebutuhan komponen dan

materialnya4. Dapat diperhitungkan dalam menentukan kebutuhan kapasitas5. menyatakan konfigurasi produk yang dapat dikirim (produk akhir

tertentu atau komponen berlevel tinggi dari produk akhir tertentu).

Format MPS

Period : Time bucket yg dipilihForecast (ramalan) : - production forecast :

dependen item

- independent demand Aktual Order : Jumlah order yg sudah diterima Projected Available Balance (PAB) : Perkiraan jumlah

sisa pada akhir periode Available To Promise (ATP) : Jumlah yang bisa

dijanjikan kepada konsumen untuk dipenuhi Master Schedule : hasil disagregasi ATP dapat dinyatakan secara Kumulatif & Non

Kumulatif

Forecast : dari Ramalan

Aktual Order : Data dari bagian pemasaran

Master schedule : data dari disagragasi

Agregat : Perencanaan yang dibuat untuk seluruh produk yang menggunakansumber yang sama, tanpa dirinci kedalam masing – masing produk yang berbeda ( end item )

End item : satuan akhir yang lansung digunakan konsumen

PAB dihitung dari : tt1tt FMSIPAB

)(atauFAOMSIPAB

AOMSIPAB

ttt1tPTFtDTF

tt1tDTFt

Jika ada Time Fence

ATP = On Hand – Actual Order pada periode 1 sampai periode yang sudah dijadwalkan pada master schedule

Istilah Yg digunakan:

1.TIME BUCKET : Pembagian Planing period yg digunakan dalam

MPS / MRP

2. TIME PHASE PLAN : Penyajian plan (rencana) dimana semua data

(demand, order, inventory) disajikan dalam time bucket

Panjang nya Time Bucket : Tergantung produknya (bisa bulanan /

kuartalan/ mingguan dll)

3. TIME FENCES : Pembagian Future kedalam beberapa Zona

mempunyai tauran yg berbedaAktual Mungkin tidak sesuai dengan rencana

Bisa Berubah

Jika perubahan terjadi sebelumnya ---- ada waktu utk menyesuaikan

Jika mendadak ---- Repot untuk menyesuaikan terhadap ketersediaan

material / kapasitas dan lead time

Perlu batasan sampai mana perubahan (pesanan) dapat dilayani

Perlu Time Fences

Didalam MPS ada 3 jenis order :

1) PLANNED ORDER : Order yang rencananya akan di relesed dan

dibuat setelah mempertimbangkan demand – supply

2) FIRM PLANNED ORDER : Order yang direncanakan akan dibuat

diperusahaan ini tapi belum di released (masih perkiraan)

3) ORDERS : order yang sudah dibuat dan diperintahkan untuk

dibuat / dikerjakan / dibuatkan purchase order / dibuatkan surat

pengiriman

PLANNING HORIZON

ADALAH JANGKA WAKTU PERENCANAAN YG KITA PAKAI

PANJANG PLANNING HORIZON ADALAH KOMULATIF LEAD TIME DITAMBAH BEBERAPA SAAT UTK MELIHAT HASILNYA

ADA 2 JENIS TIME FENCES :1. DEMAND TIME FENCES (DTF)2. PLANNING TIME FENCES (PTF)

Zona 1 = DTF Panjangnya = Assy lead time PAB di hitung dari aktual demand Perubahan demand tidak dilayani

Zona 2 = PTF Panjangnya = cummulative lead time Didaerah ini demand boleh berubah Perubahan masih dilayani sepanjang

material dan kapasitas tersedia

Zona 3 = Planning HorizonPerubahan demang pasti dilayani

Conth 1 : MTS (Tanpa MPS)

CONTOH 2 : MTO (TANPA MPS)

CONTOH 3 : MTO & MTS (TANPA MPS)

CONTOH 4 : MTO & MTS Dgn MPS Pada Periode 4 dan 7

CONTOH 5 : MTO & MTS DGN MPS, ada DTF dan PTF

Catatan : PAB di hitung dr Aktual Demand

CONTOH 6 : MTO & MTS Dengan MPS, ada PTF dan DTF

Catatan : PAB di hitung dr Forecast

CONTOH PERHITUNGANMASTER PRODUCTION SCHEDULE

Rumus – rumus yang digunakan : Untuk Daerah DTF (Demand Time Fences) Actual Demand (AD) = ada pada soal Past Due = Iij,t-1 dibulatkan kebawah

Forecast = rij,t dibulatkan keatas Master Schedule (MS) = q*(adj) dibulatkan

kebawah Projective Available Balance (PAB) = PABt-1 + MS – Act Demand Available to promise (ATP) Untuk Periode 1 ATP1 = PABt-1 + MS1 - AD sebelum ada MS berikutnya Periode selanjutnyaATPt = ATPt-1 + MS - AD sebelum ada MS berikutnya

Planned Order (PO)Ada jika PAB < Safety Stock Untuk PO pertama

Forecast OQ period + Safety Stock – PAB periode sebelumnya Untuk PO berikutnya Forecast OQ period – PAB periode sebelumnya

Untuk Daerah setelah PTF Actual Demand (AD) = ada pada soal


kebawah Projective Available Balance (PAB) = PABt-1 + MS –

Forecast Available to promise (ATP)ATPt = ATPt-1 + MS - AD sebelum ada MS berikutnya Planned Order (PO)Ada jika PAB < Safety Stock Untuk PO pertama

Forecast OQ period + Safety Stock – PAB periode sebelumnya

Untuk PO berikutnya Forecast OQ period – PAB periode sebelumnya

Untuk Daerah PTF (Planning Time Fences) Actual Demand (AD) = ada pada soal


kebawah Projective Available Balance (PAB)

PAB = PABt-1 + MS – Max (Act Demand dan forecast) Available to promise (ATP)ATPt = ATPt-1 + MS - AD sebelum ada MS berikutnya

Planned Order (PO)Ada jika PAB < Safety Stock Untuk PO pertama

Forecast OQ period + Safety Stock – PAB periode sebelumnya Untuk PO berikutnya Forecast OQ period – PAB periode sebelumnya

Contoh perhitungan Untuk Daerah DTF Past Due PAB = Iij,t-1 = 454

Periode 1 Forecast = 4119,493 4120 Actual Demand = 1398 Master Schedule= 4338,040 4338 PAB1 = 454 + 4338 – 1398 = 3394 ATP1 = 454 + 4338 – 1938 = 3394 PO = tidak ada, karena PAB > SS

Periode 2 Forecast = 4146,944 4147 Actual Demand = 1401 Master Schedule= 3837,550 3837 PAB2 = 3394 + 3837 – 1401= 5830 ATP2 = 3394 + 3838 – 1401= 5830 PO = tidak ada, karena PAB > SS

Untuk Daerah PTF Periode 5 Forecast = 4232,179 4233 Actual Demand = 1406 Master Schedule= 4232,040 4232 PAB1 = 11044 + 4232 – 4232 = 11043 ATP1 = 11044 + 4232 – 1406 = 13870 PO = tidak ada, karena PAB > SS

Untuk Daerah setelah PTF Periode 9 Forecast = 4352,145 4353 Actual Demand = --- Master Schedule= 4385,815 4385 PAB1 = 11533 + 4385 – 4353 = 11565 ATP1 = 22993 + 4385 – 0 = 27378 PO = tidak ada, karena PAB > SS

Teknik Lotting

1. Lot For Lot (LFL)Teknik penetapan ukuran lot untuk meminimumkan ongkos simpan sehingga ongkos simpan menjadi nol dan sering digunakan untuk item-item yang mempunyai harga sangat mahal.Merupakan pendekatan yang paling sederhanaItem dibeli dengan kuantitas dan pada saat yang sesuai dengan kebutuhanTidak menimbulkan persediaan tapi mengabaikan ongkos pesan

RFP

C

R

EOQEOI

2

1.Periodic Order Quantity (POQ)Teknik penentuan ukuran lot yang sangat spesifik dimana besarnya lot dapat ditentukan sesukanya atau memakai intusi atau melalui faktor-faktor empirik atau sesuai dengan pengalaman.Ukuran lot bervariasi untuk memenuhi demand selama periode waktu yang ditetapkan.Periode waktu yang ditetapkan dihitung seperti menentukan EOI (Economic Order Interval) tetapi dengan menggunakan tingkat demand rata-rata :

R = Tingkat demand rata-rata per periodeUkuran lot adalah total untuk selama EOIPenerimaan order hanya dilaksanakan pada periode dengan demand positif, artinya jika pada suatu periode penerimaan tidaka ada demand, maka penerimaan order disatukan pada periode terdekat dengan demand positif.3. Fixed Period (FP)Teknik penetapan lot berdasarkan perioda waktu tertentu saja dan tidak berdasarkan ramalan namun dengan cara menjumlahkan kebutuhan bersih pada perioda yang akan datang.

4. Least Unit Cost (LUC)Teknik penetapan lot dimana besarnya interval perioda pemesanan bervariasi sehingga jumlah tiap kali pesanan mungkin tidak sama dan interval perioda pemesanan juga mungkin tidak sama.

5.Least Total Cost (LTC)Teknik penetapan lot yang didasarkan kepada pemikiran yang menyatakan bahwa ongkos pengadaan akan diminimasikan apabila ongkos total untuk tiap lot dalam suatu horizon perencanaan hampir sama besarnya.

k

T

k

Rk

1

1

T

kk CRkPF

11

PF

CRk k

T

k

11

6. Algoritma Part Periode (APP)Penetapan lot bila ongkos simpan sama atau mendekati ongkos pesannya, untuk menghindari kebutuhan yang tinggi dari suatu perioda disimpan dalam jangka waktu yang lam dan menghindari pemesanan dilakukan pada perioda yang kebutuhannya rendah.

Algoritma ini memilih jumlah periode yang akan diliput oleh suatu pemenuhan kebutuhan, sedemikian sehingga jumlah ongkos simpan sama dengan ongkos pesan.

C / (P.F)= EPP (Economic Part-Period)

Tujuannya adalah untuk menentukan ukuran pemesanan yang mencakup kebutuhan sejumlah periode sehingga diperoleh :

= APP (Accumulated Part-Period)

EPP menyatakan titik impas yang mengkonversikan ongkos pesan dan ongkos simpan pada ukuran Part-Period. Part-Period adalh demand suatu periode dikaliu jumlah periode untuk menyimpan persediaan.Pemesanan pertama pada periode 1, berikutnya pada saat APP > EPP.

kRQUkuran lot adalah total demand selama periode dimana kondisi APP > EPP terpenuhi.

7. Wagner Within (WW)Penetapan lot dengan menggunakan programa dinamis sehingga semua kemungkinan pemesanan lot dihitung ongkos totalnya, dan dipilih ukuran lot dan perioda pemesanan yang memberikan ongkos total terkecil.Algoritma ini memberikan solusi optimum bagi persoalan ukuran pemesanan Dinamis-deterministik pada suatu kurun waktu tertentu dimana kebutuhan pada seluruh periode harus terpenuhi.

Prosedur perhitungan terdiri dari 3 langkah :a.Hitung matrix ongkos total variabel untuk seluruh alternatif pemesanan yang dapat dilakukan selama kurun waktu yang terdiri dari N periode.Ongkos total variabel ini meliputi ongkos pemesanan dari ongkos simpan.

e

ciciece QQFPCZ )(

e

ciciece QQFPCZ )(

Definisikan Zce sebagai ongkos total variabel pada periode c hingga e sebagai akibat melakukan pemesanan pada periode c yang akan memenuhi kebutuhan pada periode c hingga e.

untuk i c e NDimana :C = ongkos pemesanan per sekali pesanF = persentase ongkos simpan per periodeP = ongkos pembelian per unit

Qce =

e

ck

Rk

Rk = tingkat kebutuhan pada periode k

b. Definisikan fe sebagai ongkos minimum yang mungkin terjadi pada periode 1 hingga e, dimana tingkat persediaan pada akhir periode e adalah nol.Algoritma dimulai dengan fo = 0, kemudian hitung f1,f2,…,fN berturut-turut. fe dihitung pada urutan yang menaik dengan menggunakan rumus :

fe = min (Zce + fc-1fe = min (Zce + fc-1

Untuk c = 1,2, …., e

Artinya, pada setiap periode seluruh kombinasi dari alternatif pemesanan dengan strategi fe dibandingkan kombinasi terbaik yaitu yang memberikan ongkos terendah dinyatakan sebagai strategi untuk memenuhi kebutuhan pada periode 1 hingga e.Nilai fN adalah ongkos dari jadwal pemesanan yang optimal.

c.Terjemahkan solusi optimum (fN) yang diperoleh dari algoritma ini untuk menentukan ukuran pemesanan sebagai berikut :

fN = ZwN + fw-1 pemesanan terakhir terjadi pada periode w dan dapat memenuhi kebutuhan pada periode w hingga N

fw-1 = Zv(w-1)+.fv-1 pemesanan yang mendahului pemesananterakhir terjadi pada periode v dan dapat memenuhi kebutuhan pada periode v hingga (w-1)

fu-1 = Z1(u-1) + fo pemesanan pertama terjadi pada periode 1dan memenuhi kebutuhan pada periode 1 hingga (u-1)

8. Silver Meal (SM)-Penetapan lot secara heuristik untuk meminimasi ongkos total per perioda dengan cara menjumlahkan cara kebutuhan beberapa perioda yang berturut-turut sebagai ukuran lot yang tentatif.-Merupakan algoritma heuristik yang prinsipnya adalah memilih suatu ukuran lot yang meliputi kebutuhan untuk sejumlah periode, sedemikian sehingga Total Ongkos-ongkos yang Relevan (TRC) per periode waktu (yang terliput oleh ukuran lot itu) minimum.

Dalam hal ini, ongkos-ongkos yang relevan terdiri dari Ongkos Pemesanan dan Ongkos SimpanJika suatu pesanan tiba pada awal periode pertama dan pesanan itu meliputi kebutuhan hingga akhir periode ke T, maka fungsi kriterianya dapat dinyatakan sebagai :

T

deTAkhirPerioHinggaSimpansTotalOngkoC

T

TTRC

)(T

RkFPC

T

TTRCT

kk

1)1()(

Dimana :T = Waktu suplai dilakukannya pemenuhan (dalam perioda)Rk = Tingkat kebutuhan pada periode k

TCR(T) = Total ongkos relevan selama T perioda

T

TTRC

T

TTRC )(

1

)1(

Tujuannya adalh untuk memilih T yang meminimumkan total ongkos relevan per unit waktu. Caranya adalah dengan mengevaluasi beberapa harga T hingga diperoleh :

T

kkRQ

1

Jika total ongkos relevan per unit waktu mulai naik pada T+1 maka dipilih sebagai jumlah periode supply untuk pemenuhan pesanan, dengan ukuran ;

Algoritma ini akan memberikan hasil yang kurang baik jika menghadapi persoalan yang :1.Tingkat demand menurun tajam selam beberap periode2.Ada banyak periode dengan demand = 0.

TCR per periode turun dari periode 1 hingga terjadi keanaikan pada periode 3. Artinya pemenuhan awal pada periode 1 adalah sejumlah kebutuhan periode 1 dan 2

Jadwal pemesanan optimal dan ongkos variabel kumulatifnya

Material Requirement Planning (MRP)

MRP merupakan suatu teknik atau prosedur yang sangat sistematis untuk mengelola persediaan dalam suatu proses manufaktur, dimana terjadi tahapan proses yang hirarkis, yaitu bahan mentah diproses menjadi komponen , sub assembling dan seterusnya hingga menjadi produk akhir. Jadi suatu item di bagi ke dalam beberapa level yang saling bergantungan.

Tujuan MRP adalah merancang suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk mendukung aksi yang tepat, baik berupa pembatalan pesanan, pemesanan ulang, atau penjadwalan ulang, sehingga diperoleh pegangan untuk melakukan pembelian atau produksi.

Empat hal yang dapat dilakukan MRP :

1) Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat. Kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia agar Jadwal Induk Produksi (MPS) terpenuhi.

2) Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan

3) Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan (Planned Order Released)

4) Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan. Didasarkan pada kapasitas yang ada.

Asumsi yang Diperlukan Untuk Mengoperasikam MRP :

1. Tersedia data file yang terintergrasi yang berisi data status persediaan dan data tentang struktur produk

2. Lead time untuk semua item diketahui atau dapat diperkirakan3. Terkendalinya setiap item diketahui atau dapat diperkirakan4. Tersedianya semua komponen untuk suatu perakitan, pada saat

pesanaan untuk perakitan tersebut dilakukan. Maksudnya agar jumlah dan waktu kebutuhan kotor dari perakitan tersebut dapat ditentukan

5. Pengadaan bahan dan komponen bersifat diskrit6. Proses pembuatan item bersifat independent terhadap proses pembuatan

item lainnya.

Empat langkah dasar Proses MRP :1. Netting Yaitu, Proses perhitungan kebutuhan bersih, yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan atau persediaan yang dipesan/jadwal penerimaan.

2. Lotting Yaitu, perhitungan untuk menentukan besarnya pesanan setiap individu, berdasarkan pada hasil perhitungan netting. Banyak terdapat alternatif untuk menghitung lot size. Beberapa teknik diarahkan untuk menyeimbangkan ongkos setup dan ongkos simpan, ada juga yang bersifat sederhana dengan menggunakan konsep jumlah atau periode pemesanan yang tetap.

3. Ofsetting Yaitu, Perhitungan untuk menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana pemesanan untuk memenuhi kebutuhan bersih (netting). Rencana pemesanan diperoleh dengan cara mengurangkan awal tersedianya kebutuhan bersih yang diinginkan dengan lead time.

4. Explosion Yaitu, Proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih bawah bedasarkan atas rencana produksi.

Input untuk MRP / Syarat – Syarat dalam Pembuatan MRP:

1. Master Production Schedule (MPS), yang didasarkan pada peramalan atas independent demand dari setiap peralatan yang dibutuhkan merupakan proses alokasi untuk mengadakan sejumlah peralatan yang diinginkan dengan memperhatikan kapasitas yang dipunya (pekerja, mesin, bahan).

2. Catatan Persediaan, yaitu yang menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan, dimana semua item persediaan harus diidentifikasikan agar tidak terjadi keliruan perencanaan, juga harus berisi data tentang lead time, lot size, persediaan cadangan, dan catatan penting lainnya.

3. Struktur Produk, yaitu berisi informasi tentang hubungan antara komponen dalam suatu perakitan, juga memberikan informasi tentang semua item, seperti nomor komponen dan jumlah yang dibutuhkan pada setiap perakitan.

Output dari MRP :

Setelah kebutuhan bersih dari peralatan diketahui, penentuan kebutuhan pada tingkat bawah (komponen) dilakukan dengan proses "expoding", dimana jumlah setiap komponen yang dibutuhkan untuk membuat produk akhir merupakan peraliran antara jumlah produk akhir yang dibutuhkan dengan jumlah komponen yang dibutuhkan untuk membuat satu produk akhir tersebut."Explosion" mengidentifikasikan komponen apa yang dibutuhkan, dan berapa banyak untuk mendapatkan sejumlah produk akhir yang diinginkan. Secara umum, yaitu

1. Memberikan catatan tentang pesanan yang harus dilakukan atau direncanakan dari supplier maupun dari pabrik sendiri

2. Memberikan indikasi untuk penjadwalan ulang3. Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pesanan4. Memberikan informasi tentang keadaan persediaan.

MRP Aproach :

QUESTION BASIS RESULT

What to Order 1.Master Schedule2.Bill of Material

Gross Requirement

How Much to Order 1.Inventory Balances2.Schedule Receipts3.Order Rules

Net Requirements

When to Order Lead Time Due Dates

Order Sizing Rules :Lot for Lot (LFL)

Hal hal yang perlu diperhatikan : 1. Gross Requirement, yaitu MPS (jumlah yang diproduksi per periodeSchedule Receipts, yaitu material yang telah dipesan pada periode lalu dan akan diterima pada periode tersebut

2. Project Available Balance I (PAB I), jumlah dari PAB I sebelumnya dengan Schedule Receipts dikurangi Gross Requirement. Merupakan jumlah produk yang ada diperusahaan pada periode tersebut

3. Net Requirement, kebutuhan bersih yang diproduksi pada setiap periodePlanned Order Receipts, yaitu rencana produksi setiap periode dengan memperhatikan Safety Stock tanpa memperhatikan lot size

4. Project Abailable Balance II, hampir sama dengan PAB I hanya di sini dilakukan setelah memperhitungkan Planned Order Release.

7. Least Unit CostMelakukan jumlah pemesanan maupun interval pemesanan bervariasi, untuk pemesanan didasari ongkos perunit terkecil (ongkos perunit = ongkos pesan + ongkos simpan perunit)8. Least Total CostDidasarkan pada pemikiran bahwa ongkos pesan dan ongkos simpan (ongkos total) untuk suatu lot pada suatu horison perencanaan akan minimum. Bertujuan agar ongkos simpan dan ongkos pesan per unit mendekati nilai yang sama untuk suatu jumlah pemesanan yang dilakukan9. Part Period BalancingMenggunakan logika yang sama dengan Least Total Cost, dan perhitungannya. Tapi dalam pengalokasian pesanan dilakukan dengan melihat kebutuhan periode ke depan dan kebelakang, sehingga hasil optimal

10. Wagner WithinMenggunakan cara memasukan prosedur optimasi dengan model programa dinamis, teknik ini menilai cara yang mungkin dalam pemesanan untuk memenuhi jadwal permintaan setiap periode dari horison perencanaan, tapi membutuhkan perhitungan rumit dan matematis.

11. Silver Meal HeuristikMemilih ukuran pemesanan pada tingkat permintaan determistik dengan waktu berubah, hanya berbeda pada saat kapan pemenuhan dibuat.

SISTEM MRP

PAB I t = Past Due - GR +Schedule Receipt t

PORLotSize

xLotSizec = Net Requirement

dengan mempertimbangkan Lot Size*

Rumus Perhitungan MRP :1.Tentukan Gross Requirement (GR)Besarnya Gross Requirement diambil dari Master Schedule pada MPS dikalikan dengan quantity1.Tentukan PAB I

2. Tentukan Net Requirement (NR)- PAB I > Safety Stock, tidak diperlukan Net Requirement;- PAB I < Safety Stock, NR = SS - PAB I;- PAB I < 0, NR = |PAB I| + SS

3, Tentukan Planned Order Receipt (PORc)

4.Tentukan Planned Order Release (POR1)

memperhatikan Lead Time, guna memenuhi jumlah POR yang diberikan.5.Tentukan PAB II

PAB II = PAB II - GR + SR +PORCt-1 t t t

FORMAT MRP

Istilah dalam MRP

Lead Time : Merupakan Jangka Waktu yg dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu yg dibutuhkan (pesanan) sampai item yg dipesan itu siap utk digunakan

On Hand : Jumlah Material yg ada ditangan sebagai sisa periode sebelumnya

Lot Size : proses menentukan ukuran / jumlah pesanan

Schedule Receipt : Material yg sudah dipesan dan akan diterima pada periode tertentu

Net Requirement = Kelipatan Minimum Lot size dengan sisa diakhir periode

Planed order released : Proses menentukan kapan suatu order harus sudah direleased / dimanufaktur dan ditetapkan oleh lead time

Istilah-istilah Yang Digunakan Dalam MRP

Sebelum memasuki lebih lanjut mengenai perencanaan kebutuhan material, berikut ini dijelaskan tentang istilah-istilah yang biasa digunakan.

1. Gross Requirement (GR, kebutuhan kasar) Adalah keseluruhan jumlah item (komponen) yang diperlukan pada suatu periode. 2. Schdule Receipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan) Merupakan jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yang dibuat. 3. Begin Inventory (BI, inventori awal) Merupakan jumlah inventori diawal periode. 4. Net Requirement (NR, kebutuhan bersih) Merupakan jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode bersangkutan. 5. Planned Order Receipt (PORt, penerimaan pemesanan yang direncanakan) Adalah jumlah item yamg diterima atau diproduksi oleh perusahaan manufaktur pada periode waktu terakhir. 6. Planned Ending Inventory (PEI, rencana persediaan akhir periode) Merupakan sutau perencanaan terhadap persediaan pada akhir periode. 7. Planned Order Releases (PORel, pelepasan pemesanan yang direncanakan) Adalah jumlah item yang direncanakan untuk di pesan agar memenuhi perencanaan pada masa yang akan datang atau

order produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur. 8. Lead Time Adalah waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan (membuat) suatu barang sejak saat pesanan (pembuatan)

dilakukan sampai barang itu diterima (selesai dibuat). 9. Lot Size (ukuran lot) Merupakan kuantitas pesanan dari item yang memberitahukan MRP berapa banyak kuantitas yang dipesan, serta lot

sizing apa yang dipakai. 10. Safety Stock (stok pengaman) Merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencana MRP untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan (demand)

dan penawaran MRP untuk mempertahankan tingkat stok pada semua periode waktu.

Sebelum kita membahas mengenai pengertian dari proses produksi, sebaiknya terlebih dahulu kita mengtahui arti dari proses. Yang dimaksud dengan proses adalah cara, metode, dan teknik bagaimana sesungguhnya sumber-sumber (tenaga keja, mesin, bahan, dan daya) yang ada diubah untuk memperoleh suatu hasil. Sedangkan produksi seperti kita ketahui adalah kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa. Dari uraian diatas kita dapat menarik kesimpulan mengenai pengertian dari proses produksi. Proses produksi dapat diartikan sebagai cara, metode, dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan menggunakan sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan-bahan, dan daya) yang ada. Seperti kita ketahui bahwa cara, metode dan teknik menghasilkan produk yang cukup banyak, maka proses produksi saat ini sangat banyak macamnya, Walaupun jenis proses produksi sangat banyak, tetapi secara ekstrem dapat dibedakan menjadi dua yaitu proses produksi yang terus-menerus (countinous processes) dan proses produksi yang terputus-putus (intermitten processes) ( Assauri, Sofjan, 1993). Proses produksi adalah pengubahan (transformasi) dari bahan atau komponen menjadi produk lain yang mempunyai nilai lebih tinggi atau dalam prosesnya terjadi penambahan nilai (Yamit, Zulian, 1998).Casperz, Vincent (2001) mendefinisikan proses produksi sebagai integrasi sekuensial dari tenaga kerja, informasi, mede kerja, dan mesin-mesin atau peralatan dalam suatu lingkungan guna menghasilkan nilai tambah bagi produk agar dapat dijual dengan harga kompetitif dipasaran. Prses ini mengkonversi input terukur kedalam output terukur melalui sejumlah langkah yang terorganisai, (lihat pada gambar 2.1).tahun 1970-an sejalan dengan semakin berkembangnya komputer dan ditemukannya berbagai konsep baru lainnya.Salah satu alasan mengapa MRP digunakan secara cepat dan meluas sebagai teknik manajemen produksi yaitu karena MRP menggunakan kemampuan komputer untuk menyimpan dan mengelola data yang berguna dalam menjalankan kegiatan perusahaan. MRP dapat mengkoordinasikan kegiatan dari berbagai fungsi dalam perusahaan manufaktur, seperti teknik, produksi, dan pengadaan. Oleh karena itu, hal yang menarik dari MRP tidak hanya fungsinya sebagai penunjang dalam pengambilan keputusan, melainkan keseluruhan peranannya dalam kegiatan perusahaan. MRP sangat bermanfaat bagi perencanaan kebutuhan material untuk komponen yang jumlah kebutuhannya dipengaruhi oleh komponen lain (dependent demand). Sistem MRP mengendalikan agar komponen yang diperlukan untuk kelancaran produksi dapat tersedia sesuai dengan yang dibutuhkan.MRP memberikan peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan dengan lebih baik, karena ada keterpaduan dalam kegiatan yang didasarkan pada jadwal induk. Moto dari MRP adalah memperoleh material yang tepat, dari sumber yang tepat, untuk penempatan yang tepat, pada waktu yang tepat. (Vincent Gasper, 2001).

Contoh 1 : MPS utk produk A adalah 100 unit yg harus dibuat pada periode 8.BOM untuk Produk A adalah Sbb :

Contoh 2 :Menentukan PAB jika ada Gross Requirement dan On Hand

Contoh 3

Contoh 4

Sistem Produksi2

Documents

Transcript of Sistem Produksi2