Rudarstvo - mikrokontrol.rsmikrokontrol.rs/download/reference_2014_srp.pdf · Predviđeno je da...

www.mikrokontrol.rs

Ruda

rstvo

RUDARSTVO

www.mikrokontrol.rs

1918

• Šest transportera sa gumenom trakom;• Jedan odlagač P 1600.

Predviđeno je da treći rotorni bager ER 1250 radi kombino-vano na oba BTO sistema, a da odlagač OŠ 1600 radi u sk-lopu kombinovanog sistema polja C, PK „Gračanica”, Gacko. Sistem BTO1 i preostale mašine su puštene u rad avgusta 2013.

Razvodna postrojenja (srednjenaponsko i niskonaponsko postrojenje), otpornički upuštači, transformatori i upravljački sistem su smešteni u prostorije kontejnerskog tipa sa top-lotno izolacionim oblogama i klimatizacijom odabranom prema podacima o disipaciji.Upravljački sistem je izveden primenom programabilnog logičkog kontrolera - PLC-a, sa distribuiranim U/I jedini-cama (ulazno/izlaznim jedinicama). Nadzor, praćenje rada, kao i podešavanje bitnih parametara upravljačkog sistema mašine, se obavlja preko operator panela. Između susednih mašina je predviđena razmena blokadnih uslova rada žičanom vezom, putem bespotencijalnih kon-takata. Takođe, je postavljen i radio sistem za prenos poda-taka. Njime se prenose signali nužnog stopa i zaustavljanja mašine.

Bager ER 1250 je rotorni bager na gusenicama sa zakretnim strelama. On je projektovan za kopanje otkrivke u bloku u

dubinskom i visinskom radu. Kapacitet je 1250 m3 čvrste mase/h. Instalisana snaga je 1100kW. Stari, postojeći motori na pogonima rotora, dodavača, prijemnog transportera, odlagajućeg transportera, dizanja strele rotora i dizanja odlagajuće strele, kružnog kretanja prijemne strele bagera, kružnog kretanja odlagajuće strele i kabl bubnja, su za-menjeni novim trofaznim kaveznim asinhronim motorima. Regulacija i upravljanje ovim pogonima je ostvareno preko single drive regulatora i multi drive regulatora sa rekuper-acijom. Upravljanje bagerom se obavlja iz kabine operat-era na gornjoj gradnji. Na donjoj gradnji je smeštena jedna distribuirana U/I jedinica. Veza sa gornjom gradnjom je os-tvarena preko PROFIBUS pojačavača i kliznih prstenova.

Samohodni transporter je predviđen za pretovar materijala sa rotornog bagera na sistem transporta. To je, kao i bager, mašina na gusenicama i prijemnom i odložnom strelom koje se mogu okretati. Instalisana snaga je 750kW. Stare pogon-ske grupe kružnog kretanja prijemne strele, odložne strele, prijemnog transportera i kabl bubnja, su zamenjeni novim trofaznim kaveznim asinhronim motorima. Regulacija i up-ravljanje ovim pogonima je ostvareno preko single drive regulatora. Pogon odlagajućeg transportera je asinhroni kliznokolutni elektromotor 6kV, 250kW čije se puštanje u rad obavlja preko otporničkih upuštača. Mašinom se upravlja iz kabine operatera koja se nalazi na gornjoj gradnji. Takođe, postoji još jedna kabina na gornjoj gradnji iz koje se može

Ruda

rstvo

Projekat obuhvata revitalizaciju i zamenu elektro opreme na 19 mašina koje su u sastavu dva BTO sistema (Bager-Transporter-Odlagač) u sklopu RiTE Gacko (Rudnik i Termoe-lektrana Gacko). Postojeće mašine su radile oko 30 godina i da bi se obezbedio dalji nesmetan rad i održavanje kapac-iteta celog sistema, bilo je potrebno izvršiti potpunu obnovu mašinske i elektro opreme. Ukupna instalisana snaga za BTO 1 i BTO 2 iznosi oko 12MW. Obim ugovorenog posla podra-zumevao je:• izradu izvodjačkog elektro projekta kao i elektro pro-

jekta izvedenog objekta,• isporuka elektro ormana sa ugrađenom niskonapon-

skom opremom,• isporuka novih elektro motora i frekventnih pretvarača,• isporuka upravljačkih elektro ormana,• izrada upravljačkog softvera,• puštanje sistema u rad,• obuka korisnika.

U sklopu BTO 1 sistema se nalaze sledeće mašine:• Jedan rotorni bager ER 1250;• Jedan samohodni transporter P 1600;• Šest transportera sa gumenom trakom;• Jedan odlagač ARs 1200.

Drugi sistem BTO 2 sačinjavaju:• Jedan rotorni bager ER 1250;• Jedan samohodni transporter BRs 1200;

RiTE Gacko, PK Gračanica,Republika SrpskaRevitalizacija elektro dela BTO sistema (Bager-Transporter-Odlagač)

www.mikrokontrol.rs

2120

MIKRO KONTROL je izradio glavni elektro projekat, korisnički program za upravljački sistem, isporučio frekventne regulatore i izvršio puštanje celokupnog sistema u rad.

Na površinskom kopu „Gračanica“, RiTE Gacko, otkrivka se transportuje od drobilice do odlagača preko sistema sa četiri transportera sa gumenom trakom širine 1400mm.

Svaki transporter sadrži motorni pogon sastavljen od tri motora, pojedinačne snage 315kW. Motori su pogonjeni frekventnim pretvaračima tipa Siemens Sinamics G150. Pored glavnog pogona transportne trake, sistem obuhvata i niz pomoćnih pogona: podmazivanje, otkočnici, merno-upravljački i signalni elementi, rasveta duž transportera,...

Upravljački sistem je zasnovan na PLC platformi. Operateru je ostavljena mogućnost izbora načina rada transportera: automatski (blokadni) i pojedinačni rad.

RiTE Gacko, PK Gračanica,Republika SrpskaTransportni sistem polja C

Ruda

rstvo

vršiti pozicioniranje odlagajuće strele. Deo upravljačkog sis-tema koji se nalazi na donjoj gradnji, je povezan sa gornjom gradnjom bežičnim putem. Uređaji koji su korišćeni služe za prebacivanje sa bežične PROFINET mreže na PROFIBUS mrežu. (IWLAN/PB Link PN IO). U sklopu BTO 1 nalaze se 6 transportera sa gumenom tra-kom koji su projektovani za kontinualni transport materijala sa bagera, odnosno pretovara (samohodnog transportera) do odlagača. U sastavu svakog transportera postoje sledeći pogoni:• Dva motora snage 250kW, 6kV (asinhroni kliznokolutni

elektromotori) za pogon transportera;• Pogon zatezanja trake transportera;• Pogon trake sakupljača;• Elektrohidraulični otkočnici glavnog pogona.Svaki transporter ima svoju pogonsku stanica u čijem sas-tavu se nalazi i kabina operatera odakle se upravlja mašinom.

Mašina Ars 1200 je odlagač na gusenicama i zakretnim strela-ma. Njime se materijal prebacuje sa sistema transportera na odlagalište. Svi pogonski potrošači su na naponskom nivou 0,5kV. Instalisana snaga je 500kW. Mašinom se upravlja iz ka-bine operatera koja se nalazi na gornjoj gradnji.

www.mikrokontrol.rs

2322

U martu 2011 MIKRO KONTROL je ugovorio, kao podizvodjač SIEMENS-a, realizaciju PCS 7 (DCS) nadzorno-upravljačkog sistema u sklopu “Projekta rekonstrukcijeTopionice i izgradnje Fabrike sumporne kiseline” za RTB Bor. Obim ugovorenog polsla podrazumevao je:• izrada izvodjačkog elektro-projekta,• izrada i isporuka elektro-ormana,• izrada PCS 7 aplikativnog software-a,• puštanje u rad i obuka operatera,• izrada elektro-projekta izvedenog stanja.

Novi nadzorno-upravljački sistem instaliran je na Liniji 1 Topionice i povezan na postojeću pro-cesnu opremu i obuhvata sledeće tehnološke celine :• reaktor,• plamena peć i loženje plamene peći,• kotao,• filteri.

Nadzorno-upravljački system je realizovan na bazi SIEMENS Simatic PCS7 DCS-a sistema. On se sastoji od jedne AS (Automatisation station) na bazi S7-400 PLC-a. Zadatak AS-a je da izvršava upravljački algoritam i da Profibus DP interfejsom komunicira / upravlja sa decentralizovanim čvorovima koji prikupljaju / generišu procesne signale. Pošto priroda proizvodnog procesa ne toleriše zastoje u sistemu postoje dva redudantna OS (Operator station) servera koji su preko In-dustrijskog Ethernet-a, povezani na AS čineći zajedno tzv. Plant bus.. Na OS serverima se izvršava SCADA aplikacija i njene ekrane preuzimaju OS klijenti instalirani na istim računarima. Predvidjena su po dva monitora po računaru, a na svakom monitoru može se u datom trenutku prikazivati poseban SCADA ekran. U sistemu postoji i ES (Engineering station) koja u Simatic PCS7 DCS-u služi za konfiguraciju i programiranje AS i OS sistema, kao i za monitorisanje AS aplikacije. Od PCS 7 alata su korišćeni CFC (Continious Function Chart), tj. program za realizaciju kontinualnih algori-tama (obrada procesnih signala, interlokova, PID regulacionih petlji), SCL (Structured Control Lan-guage) tj. programski jezik sličan Pascal-u za realizaciju nestandardnih automatizacionih algorita-ma, SFC (Sequential Function Chart) tj. program za realizaciju sekvencijalnih algoritama. Prilikom realizacije ovog projekta implementirano je približno 250 real-time AS procesnih objekata (PO).

RTB, BorRekonstrukcija topionice

Ruda

rstvo

www.mikrokontrol.rs

2524

Ugalj sa površinskog kopa „Tamnava-Zapadno polje” se do-prema do postrojenja Drobilana, gde se vrši mlevenje i uto-var u vagone za Termoelektranu „Nikola Tesla” u Obrenovcu. Transport uglja kroz “Drobilanu” se vrši preko ukupno 24 tračna transportera. U transportu učestvuje i kombinovana mašina RS1 koja služi za privremeno odlaganje uglja. Ugalj i ugljena prašina se tračnim transporterima-dodavačima preb-acuju u 8 bunkera koji služe za privremeno skladištenje. Prosu-ti ugalj pored vagona se jednim elevatorom vraća u bunkere. Merenje dopremljenog uglja se obavlja preko 4 tračne vage. Izbor tehnoloških linija, odnosno preusmeravanje transporta uglja se vrši pomoću 5 sipki i troje pokretnih kolica. Ugalj se drobi u 4 drobilice. Kao zaštita, ispred svake drobilica, je post-avljen uređaj za prepoznavanje metalnih materijala iz uglja. Za potrebe široke potrošnje, pomoću sita se vrši prosejavanje rovnog uglja (oslobađanje od prašine). Uzimanje uzoraka uglja za ispitivanje se vrši pomoću 4 uređaja, uzimača uzora-ka. Prebacivanje uglja iz bunkera na transportne trake se obavlja pomoću 5 ekstraktora. Uz pomoć 4 dodavača ugalj se ubacuje u vagone, kojima se posle zeleznicom transportuje do TENT-a.

Celokupni proces se obavlja u tri smene, 24h, bez prekida. Bilo je potrebno ugraditi upravljački sistem koji ima visok nivo pouzdanosti i sigurnosti, koji može da obradi veliki broj signala, da je poveziv sa ostalim upravljačkim sistemima u Drobilani i da predviđa mogućnost za buduća proširenja. Iz tog razloga smo izabrali Simatic PCS7 (eng. Process Control System) koji je u osnovi DCS (eng. Decentralized Control Sys-tem), decentralizovani upravljački sistem.

Ruda

rstvo

PD RB KOLUBARA, LazarevacRevitalizacija upravljanja svih linija na drobilani

Mikro Kontrol Beograd, u konzorcijumu sa Siemens-om Beograd, je uspešno izvršio revitalizaciju upravljanja i nadzora svih linija na drobilani. Celokupni posao je obuhvatao izradu glavnog elektro projekta, izvođačkog projekta i projekta izve-denog stanja, isporuku i montažu opreme i puštanje sistema u rad.

www.mikrokontrol.rs

2726

Revitalizacija upravljanja svim linijama na drobilani je obuh-vatila sledeće faze:• Izrada glavnog elektro projekta.• Izrada izvođačkog elektro projekta.• Montaža, isporuka, postavljanje i povezivanje 14 elek-

tro ormana sa upravljačkom opremom, 2 rek ormana sa računarskom i mrežnom opremom, LCD televizora 70’’.

• Izrada upravljačkog programa i generisanje izveštaja (smenski, dnevni,...).

• Puštanje celokupnog sistema u rad.• Izrada elektro projekta izvedenog stanja.• Obuka korisnika.

Novim upravljačkim sistemom visoko je podignut nivo pou-zadnosti rada svih pogona Drobilane.Obezbeđeno je sigurnije i tačnije praćenje rada Drobilane, čime se brzo uočavaju upozoravajuća i alarmna stanja po-gona. Na taj način se brzo detektuje problem i pristupa se njegovom otklanjanju. Značajno se skraćuje vreme trajanja zastoja.Upravljački sistem automatski pravi neophodne izveštaje (dnevni, smenski, mesečni,...). Svi potrebni podaci u toku rada procesa se skladište na arhivskoj stanici. Analizom izveštaja se uočavaju kritične tačke u proizvodnji, što dalje omogućava i primenu odgovarajućih mera za njihovo uklanjanje, kao i za unapređenje i poboljšanje celokupne proizvodnje.

Ruda

rstvo

Upravljački sistem obrađuje preko 2000 signala. Signali sa pojedinačnih pogona se prikupljaju u distribuirane jedinice koje su postavljenje u upravljačkim ormanima na 12 lokacija. Obradu svih signala iz pogona i izvršavanje korisničkog pro-grama obavlja tzv. AS (eng. Automatization Station). Dis-tribuirane jedinice i AS su povezani optičkim kablovima, pro-tokolom PROFIBUS DP u redundantnom prstenu. Nadzorni sistem se sastoji iz 2 redundantna OS (eng. Operator Station) SCADA servera (operatorske SCADA stanice), jedne ES (eng. Engineering Station-Inženjerske stanice), pet OS klijenata i jednog arhivnog servera. Kako proces ne trpi zastoje u proiz-vodnji, odatle je izvedena redundancija na nivou AS stanice (PLC-a), na nivou PROFIBUS DP mrežnog procesora i mreže, i na nivou OS SCADA stanica. U slučaju otkaza glavnog uređaja (AS, OP ili linija mreže) pomoćni (backup) uređaj automatski i bez zadržavanja preuzima kontrolu. Zbog potrebe rada na pojedinim pogonima u lokalu, na svakom od upravljačkih or-mana u kojima su smeštene periferne jedinice, je postavljen operator panel u touch izvedbi, na kome se mogu videti svi podaci vezani za rad Drobilane.

www.mikrokontrol.rs

2928

Ruda

rstvo

JP RB KOLUBARA

DP KOLUBARA PRERADA, KolubaraUpravljački sistem III faze suve separacijeMikro Kontrol je realizovao projekat “Zamena i rekonstrukcija sistema up-ravljanja i nadzora na postrojenju III faze Suve separacije – Vreoci”. Projekat predstavlja moderno rešenje nadzorno – upravljačkog sistema baziranog na umreženim PLC uređajima i SCADA na-dzornom sistemu. Sistem je raelizovan u rekordnom roku, u periodu redovnog remonta, a radovi nisu prouzrokovali ni dan nepredviđenog zastoja postro-jenja.

Na postrojenju UV2 izvršena je zamena starog sistema “PROCONTIC” koji je bio sastavljen od četiri jedinice kapac-iteta po 256 ulaza / izlaza. Novi sistem je realizovan na bazi jednog PLC-a odgovarajućeg kapaciteta uz određena poboljšanja i proširenja funkcija. Pre svega, to se odnosi na povećanu sig-urnost i signalizaciju prilikom starta pojedinih traka, odnosno automatskog starta nakon zastoja. U samom pos-

trojenju i u sobi dispečera postavljeni su grafički operator paneli u “touch” tehnologiji na kojima je obezbeđena vizualizacija procesa, kompletna dijag-nostika i prikaz alarma. PLC konfigura-cija omogućava prihvat merenja struje i temperature namotaja motora.

Na postrojenju Dnevnog bunkera izvršena je rekonstrukcija upravljačkog sistema. Prethodna relejna logika za-menjena je sa PLC uređajima. Klizni voz i svaki od Izgrtača upravljani su sa po jed-nim PLC-om. Tu je i PLC konfiguracija koja je namenjena zajedničkim funkci-jama i sadrži merne ulaze za signale nivoa u pojedinim ćelijama Dnevnog bunkera, struje i temperature motora.

Na postrojenju Utovarnog mesta je re-alizovan PLC sistem sa odgovarajućim mernim ulazima za signale struja i temperatura namotaja motora. Tu je i grafički operator panel u “touch”

tehnologiji za potrebe dijagnostike i vizualizacije. U Upravnoj zgradi i u pros-torijama Održavanja realizovane su na-dzorne SCADA aplikacije. Osim vizuali-zacije, na raspolaganju su parametri potrebni za kvalitetno praćenje rada procesa i samog upravljačkog sistema.

Kao PLC mreža izabran je “Controller Link” zbog izvanrednih performansi u radu i mnogobrojnih prednosti koje pruža u održavanju sistema. Kao SCADA mreža koristi se Ethernet. Umrežavanje nadzornog sistema je realizovano optičkim kablom iz razloga veće pouzdanosti u radu. Sa svih lokacija sis-tema je moguće monitorisati, vršiti di-jagnostiku i programerske intervencije na svakom PLC uređaju u mreži.

Za isporučeni sistem Mikro Kontrol obezbeđuje kompletnu tehničku podršku i rezervne delove u garantnom i vangarantnom periodu održavanja.

www.mikrokontrol.rs

3130

Ruda

rstvo

POMETON TIR, BorInžinjering usluge na izmeštanju i dopuni elektro opreme za Fabriku bakarnog praha u Boru

Bakarni prah čistoće 99.5%-99.7% zaštićen od oksidacije, nalazi veliku primenu u različitim granama industrije i proizvodima (sinterovanje, kočioni sistemi, kontakti, zavarivanje,lemljenje, plameno sečenje, dijamantski alati, …)U sklopu rekonstrukcije pogona za proizvodnju “Fabrike bakarnog praha Pometorn TIR” Mikro Kontrol je izvršio :• isporuku elektro-opreme za nadzor i upravljanje (PLC, touch paneli, SCADA, frekventni i

temperaturni regulatori),• izradu glavnog elektro-projekta,• projektatntski nadzor nad elektro-radovima,• izradu nadzorno-upravljačkih aplikativnih programa (PLC, touch paneli, SCADA),• puštanje u rad, probni rad i dokazivanje kapaciteta,• izradu elektro-projekta izvedenog stanja objekta.

Celokupna tehnološka linija obuhvata preko 40 motornih pogona, oko 40 elektro-magnetnih i motornih ventila kao i tiristorske regulatore grejača snage 3x64kW. Rekonstrukcijom su obuhvaćene sve tri tehnološke celine pogona :

• elektroliza, • separacija i pranje bakarnog praha,• sušenje i prosejavanje

Tehnološki proces počinje elektrolizom bakra radi dobijanja suspenzije bakarnog praha i sumporne kiseline. Suspenzija se vacuum sistemom transportuje ka delu pogona za centrifugiranje. U centrifugi se vrši izdvajanja bakarnog praha iz suspenzije kao i njegovo pranje i cedjenje. Bakarni prah se nakog toga transportuje u deo pogona za sušenje u kome se vrši i prosejavanje, odnosno razdvajanje bakarnog praha prema veličini granula.

Nakon rekonstrukcije značajno su povećani kvalitet i kapacitet postrojenja.

www.mikrokontrol.rs

METALURGIJA

met

alurg

ija

www.mikrokontrol.rs

3534

Radi obezbeđivanja visokog koeficijenta efikas-nosti procesa sagorevanja u Visokoj peći (visoka proizvodnja, niska potrošnja koksa) neophodno je obezbediti konstantne parametre dolaznog materi-jala – sinterovane rude. Procesom sinterovanja se termički obrađuju rude gvožđa metodom potpalji-vanja goriva u mešavini i prosisavanjem vazduha, čime dolazi do uklanjanja vode i isparljivih materija, razlaganja karbonata i molekula oksida, sulfida, itd. Cilj tehnološkog procesa je da se dobije samotopivi sinter, jer se takav lako i efikasno topi u Visokoj peći.

Predmet ovog projekta bila je rekonstrukcija upravljačkog sistema linije za sinterovanje rude i hlađenje i prosejavanje sintera. Na osnovu doku-mentacije prethodnog (starog) sistema ta linija je poznata pod nazivom Linija aglomeracije br. 4, a transporter sa sinter kolicima poznat je pod nazivom aglomašina.

TEhNOLOŠKI PROCESSirovi materijal koji dolazi u pogon aglomeracije se vlaži, meša i sistemom transportera doprema do bubnjaste hranilice i same aglomašine, odnosno transportera sa kolicima u koje se ubacuje materijal koji potom ide kroz peć. Energenti su gas i vazduh, čijim mešanjem u zadatom odnosu se dobija zadata temperatura pečenja, odnosno sinterovanja.

Posle peći sinterovan materijal se skida na linijski hladnjak koji takođe predstavlja transporter sa kolici-ma; proces hlađenja se vrši sporim kretanjem kolica i pomoću ventilatora hlađenja.

Ohlađeni materijal se klasira (prosejava), i sitnije granulacije transporterima odlaze ka visokoj peći, a krupnije se vraćaju u proces proizvodnje – sintero-vanja.

Tokom svih faza procesa sinterovanja se vrši i otprašivanje pomoću dva elektrofilterska postro-jenja. Ventilator prašine ima zadatak da usisa prašinu sa linije sinterovanja br. 4 preko elektrofiltera i da je putem izlaznog cevovoda pošalje u atmosferu.

REGULACIONE PETLJESvi navedeni regulacioni krugovi softverski su imple-mentirani u upravljačkom algoritmu PLC-a.

Regulacija nivoa u protočnom bunkeru mešavine Regulacija nivoa u protočnom bunkeru mešavine ostvaruje se korekcijom zadatog protoka mešavine vaga.U sklopu realizacije posla Mikro Kontrol je isporučio, montirao i pustio u rad tračne vage Siemens Mill-tronics weighfeeder 1200, sa upravljačkim modulom BW500, sledećih karakteristika:• Kapacitet vage: 200t/h• Radna dužina: 3m

REGULACIJA PROTOKA VODE Regulacija protoka vode vrši se promenom pozicije regulacionog ventila vode. Ovaj krug je u sprezi sa krugom regulacije vlažnosti (kaskadna regulacija)

• Regulacija temperature u 17.toj vakuum komori • Regulacija temperature u 17. komori se vrši kore-

kcijom brzine aglomašine. Pri regulaciji se prati profil temperatura u svih 18 komora

REGULACIJA TEMPERATURE U PEćI Regulacija temperature u peći se ostvaruje prome-nom količine mešavine gas/vazduh koji se dovodi u peć.Na osnovu zadatog protoka gasa i unetog odnosa gas - vazduh se izračunava zadati protok vazduha.

STRUKTURA UPRAVLJAčKOG SISTEMASistem je realizovan sa decentralizovanom arhitek-turom: Profibus DP komunikacija za vezu sa decen-tralizovanim periferijama, i ProfiNet komunikacija za vezu sa SCADA i hMI. Komunikacioni medijum je optički kabl.

Jezgro sistem čini Master PLC, u kome se izvršava upravljački algoritam, i koji predstavlja master komu-nikacije; smešten je u ormaru u Operativnom centru, i sadrži određen broj centralnih I/O modula za priku-pljanje analognih signala i vezu sa pogonima regula-cionih ventila. Decentralizovane periferije (8 čvorova) smeštene su u ormarima duž pogona aglolinije, i služe za prikupljanje lokalnih digitalnih /analognih signala i slanje komandi izvršnim organima. Periferija zadužena za elektrofiltersko otprašivanje predstavlja Intelligent Slave, odnosno nezavisno od master PLC-a izvršava upravljački algoritam, a sa njim komunicira i razmenjuje podatke.

met

alurg

ija

US STEEL SERBIA, SmederevoRekonstrukcija upravljačkog sistema linije 4 aglomeracija

www.mikrokontrol.rs

COM

MUN

ICAT

ION

SCHE

MA

SINTE

RLIN

E 4

3736

met

alurg

ija

Konfiguracija upravljačkog sistema (master i decentralizo-vane periferije) su sa postrojenjem aglolinije povezani preko:• 1275 digitalnih ulaza, galvanski odvojenih releima• 248 digitalnih izlaza, galvanski odvojenih releima• 137 analognih ulaza, galvanski odvojenih izolacionim

pojačalima i pretvaračima Pt100/4-20mA i termopar/4-20mA

• 8 analognih izlaza

Kontrola i nadzor procesa vrši se preko dva 15” hMI (Touch-screen panela), dok se nadzor i vizuelizacija procesa sa logovanjem podataka vrši preko SCADA sistema (1 server i dva client računara). Za pristup pojedinim ekranima (zada-vanje parametara, i sl.) obezbeđeni su različiti nivoi kontrole pristupa. Realizacija projekta Upravljačkog sistema aglolinije br. 4 u USSteel Serbia obuhvatala je sledeće faze:• demontažu opreme starog upravljačkog sistema, ispiti-

vanje kablovskih veza sa eliminisanjem i pasiviziranjem neispravnih i nepotrebnih kablova

• realizaciju izvođačkog projekta i projekta izvedenog stanja

• postavljanje novih kablovskih trasa, isporuku i postavl-janje novih kablova (signalnih, energetskih i komunika-cionih, ukupno oko 22km)

• ispitivanje i popravku impulsnih cevi, isporuku i montažu davača pritiska i protoka (u sklopu ove faze ugrađeno je 29 davača diferencijalnog pritiska Siemens Sitrans)

• Isporuku i montažu TC (tip S i K) i Pt100 sondi, ukupno 45 kom

• Isporuku, montažu i puštanje u rad tračnih vaga Sie-mens Milltronics

• Isporuku, montažu i puštanje u rad merača vlage • Proizvodnju, isporuku, montažu i povezivanje 11

slobodno-stojećih PLC i MCC ormara, dva slobodno-stojeća komandna pulta i preko 70 lokalnih komandnih pulteva

• definisanje upravljačkog algoritma rada linije na bazi prethodne dokumentacije, realizacija, dokazivanje per-formansi u fabrici Mikro Kontrol (FAT), probno puštanje u rad (cold start) i puštanje u rad sa proizvodnjom na liniji (hot start)

S obzirom na kratak rok za realizaciju posla (170 dana od ugovaranja) pojedine faze su se morale preklapati, kao npr. faza demontaže opreme sa fazom projektovanja i proizvod-nje ormara, faza projektovanja ormara sa fazom naručivanja opreme, ali zahvaljujući velikom iskustvu naših stručnjaka i zalaganju svih učesnika u projektu (u projektnom birou, u fabrici i na terenu) zadatak je uspešno obavljen: cold –start linije je izvršen 20 dana pre ugovorenog roka.

Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledećih pro-fila:• inženjeri u projektnom birou i na terenu (9000 inženjer

– sati)• elektromehaničari na terenu (13000 mehaničar -sati)• elektromehaničari u fabrici (5000 mehaničar -sati)• mehaničari mašinstva na terenu (1000 mehaničar –

sati)

www.mikrokontrol.rs

3938

met

alurg

ija

US STEEL SERBIA, SmederevoNadzorno upravljački sistem proizvodne linije konvertora br.3

Proces proizvodnje čelika se odvija u konvertoru, Šarža za svaku vrstu čelika se sastoji od tehnološki definisane količine tečnog gvožđa, čeličnog loma, količine kiseonika koju treba uduvati, količine nemetalnih dodataka i metalnih legura koje treba iz-dozirati. Nakon spravljanja čelika vrši se izlivanje šljake i čelika u lonce koji se dalje transportuju - šljaka ka odlagalištu šljake, a čelik ka odeljenju vanpećne obrade i dalje ka odeljenju livenja.

U toku trajanja šarže u konvertoru se oslobađa velika količina gasova. Odsis konver-torskih gasova se obavlja pomoću ventilatora velike snage (2MW) i ventilacionog sistema u kom se vrši i prečišćavanje gasova. Ovaj sistem je hlađen vodom visokog pritiska (33 bar) čije snabdevanje obezbeđuje pumpna stanica koja pripada ener-gani. Primenjeni su PLC uređaji koji su međusobno umreženi industrijskom Control-ler Link mrežom realizovanom kao prsten optičkim kablom (Optical Token Ring). Za sistem distribuiranih ulaza/izlaza korišćen je DeviceNET.

Komunikacja na SCADA nivou je Ethernet, a medijum koji povezuje pumpnu stanicu 2/2 i glavnu komandnu sobu takođe je optički kabl. Primenjeni sistem ima preko 1000 ulazno/izlaznih signala i pokazuje izuzetne performanse i pouzdanost u radu u izuzetno teškim industrijskim uslovima.

www.mikrokontrol.rs

4140

Spajanje krajeva dva koluta meke čelične trake u cilju pravljenja beskonačne trake za dalju obradu se obavlja na Mašini za sučeono zavarivanje – Varilici ETL. U toku eksploatacije dolazi do prekida varenja usled otkaza nekih od el-emenata mašine (ventili, krajnji prekidači,...). U postojećem sistemu ne postoji nikakav sistem alarmiranja koji bi uputio na uzrok kvara, pa je otkrivanje i ot-klanjanje kvara iziskivalo dosta vremena i dosta zastoja pogona. U cilju smanji-vanja vremena dijagnostike kvara, uveden je nadzorni sistem koji kontinualno prati proces varenja i u kritičnim trenucima informiše koji od elemenata može biti uzročnik kvara, tj. zastoja.

US STEEL, ŠabacSistem za monitoring i dijagnostiku varilice za formiranje beskonačne trake crnog lima

met

alurg

ija

US STEEL SERBIA, SmederevoRekonstrukcija pogona kolica glavne trake na portalnom odlagaču rude u Smederevu

Portalni odlagač rude je rudarska mašina koja dopremljenu gvozdenu rudu odlaže na deponiju rude odake se ona drugim mašinama (portalni oduzimači) otprema dalje u pogon Aglomeracije na liniju za sinterovanje. Mašina se nalazi u pogonu U.S.STEEL na skladištu rude „Rudni dvor“ i predstavlja kapitalnu mašinu koja, zbog prirode tehnološkog procesa, radi 24h i za koju u pogonu ne postoji rezerva.

Pogon kolica glavne trake je pogon koji je u stalnom radu i čiji je zadatak da rudu koja dolazi glavnom trakom raspoređuje po deponiji tako da ova ima pravilan oblik (trapezoidalan poprečni presek) pogodan za rad oduzimača i dalji transport odložene rude.

Prvobitno pogon nije bio regulisan, a motor je bio upuštan direktno. Obzirom na česte promene smera kolica u radu, ovo je izazivalo mehaničke udare i zakošenja portala, što je konačno prouzrokovalo česte zastoje i mehaničke probleme na konstrukciji portala i ugrozilo sam životni vek mašine.

Uvođenje regulacije na pogon kolica glavne trake omogućilo je mekano pokretanje i zaustavljanje kao i podešavnje brizine kolica. Sistem je integrisan u postojeću instalaciju a omogućio je značajna poboljšanja u eksploataciji opreme. Problem zakošenja portala potpuno je eliminisan, što će konačno obezbediti dug vek i pouzdan rad.

www.mikrokontrol.rs

4342

met

alurg

ija

US STEEL SERBIA, SmederevoUpravljački sistem kade za hromiranje

Mikro Kontrol je isporučio upravljački sistem linije za hromiranje koji ima sledeće funkcije:• Vrši monitoring parametara DC Ispravljača 15.000A, 20VDC• Integriše funkcije upravljanja skruberom (ventilator, demi voda,..)• Merenje i regulacija temperature u kadi za hromiranje• Merenje i regulacija nivoa u kadi za hromiranje (ultrazvučno merenje nivoa)• Upravljanje i regulacija brzine duvaljke (frekventna regulacija)• Automatski ciklus recirkulacije, ispiranja i formiranja hromne vode• Upravljanje pumpama i tropoložajnim ventilima

www.mikrokontrol.rs

4544

US STEEL SERBIA, SmederevoUpravljačko nadzorni sistem postrojenja za prečišćavanje otpadnih voda i izdvajanje mulja

Predmet projekta je da se za potrebe novo-isporučenog postrojenja prečišćavanja otpadnih voda i izdvajanja pepe-la izradi upravljačko nadzorni sistem sa SCADA aplikacijom daljinskog nadzora. U okviru projekta je ugradjena u puštena u rad oprema za merenje protoka, gustine, temperature, nivoa koja sa upravljačko nadzornim sistemom omogućava pravilno funkcionisanje sledećih tehničko tehnoloških celi-na:• Ugušćivač-rezervoar u koji se dodavanjem flokulanta

(rastvor polimera) u ulazni tok postiže taloženje sus-pendovanih čestica.

• Pumpe za mulj - Frekventim regulatorom se postiže kontinuirano podešavanje kapaciteta pumpe za pre-pumpavanje mulja.

• Trakaste filter prese - Trakaste filter prese su isporučene sa lokalnim kontrolnim panelima i motorima koji su opremljeni frekventnim regulatorima. Kapacitet je određen brzinom filterske trake. Stepen izdvajanja vlage je određuju dva faktora: brzina filter trake i pritis-ka kojim se filterski kolač potiskuje između filterskih traka. Pritisak koji dejstvuje na filterski kolač podeševa se hidraulički sa lokalnog kontrolnog panela.

• Jedinica za pripremu i doziranje polimera - Doziranje polimera određeno je ulaznim protokom u ugušćivač na osnovu koga upravljački sistem podešava izlazni protok pumpe za doziranje polimera.

• Kompresorska stanica - Filter prese i jedinica za pripremu polimera se snabdevaju komprimovanim vazduhom.

Upravljački nadzorni sistem objedinjuje funkcije upravljanja i daljinskog nadzora (SCADA) te prihvata signale:• temperature sa temperaturne sonde koja se nalazi na

ulaznom cevovodu rezervoara• pozicije elektromotornog regulacionog ventila• protoka i gustine sa masenog merača protoka i gustine • nivoa sa ultrazvučnog merača nivoa rezervoara • statuse grabulja-položaj, greške, moment grabulja,

položaj lifta• statuse filterskih presa – rad, kvar, moment,...• statuse polimer stanica – alarmi, rad,..• statuse kompresorskih stanica – rad, greška,..• statuse muljnih pumpi –start, stop, alarm,..

met

alurg

ija

Na 9 mostnih kranova u “ZASTAVA KOVAčNICI” kapaciteta od 5t do 36t Mikro Kontrol je izvršio instalaciju i puštanje u rad frekventnih regulatora za svaki od pogona: most, mačka i dizanje.

Ovakav sistem obezbeđuje meko pokretanje i zaustavljanje, smanjuje mogućnost zakošenja, povećava radni vek svakog od pogona i olakšava održavanje.

ZASTAVA KOVAčNICA,KragujevacRegulacija pogona mostnog krana korišćenjem frekventnih regulatora

www.mikrokontrol.rs

4746

Postrojenje za otprašivanje je sistem za prihvat gasovitih i čvrstih produkata sagorevanja koji nastaju u procesu to-pljenja bakarnih legura, sa 12 elektro-indukcionih, 4 livne peći i uređaja za odmašćivanje mesinganih opiljaka (špona) u pogonu LIVNICE VB-Sevojno. Postrojenje je podeljeno na 3 nezavisne linije koje u svom sastavu sadrže usisne haube, cevovode, ciklone, vrećaste filtere.

Filtrirani gasovi prolaze kroz usisne centrifugalne ventilatore sa promenljivom brzinom, nakon čega odlaze u atmosferu preko dimnjaka. Sistem za upravljanje i regulaciju je koncip-iran na bazi master-slave konfiguracije (Profibus DP) sa 5 dis-tribuiranih lokalnih stanica.

VALJAONICA BAKRA, SevojnoRekonstrukcija sistema ventilacije i otprašivanja postojećeg pogona livnice Sevojno

met

alurg

ija

• Prihvata slabove težine do 40t koji dolaze sa vertikalnog i radijalnog liva;

• Smesti slab u neki od praznih džepova kade sa tekućom vodom;

• Po isteku zadatog vremena, a u skladu sa ostalim tehnološkim kriterijumima, ohlađen slab smešta u izlazne rolne;

• Obezbeđuje audio-vizuelni prikaz dinamičnih stanja u sistemu;

• Upravljački sistem kontroliše kretanje pogona lifta snage 250kW, traverzne snage 60kW, rolnica snage 7kW.

SARTID, SmederevoUpravljački sistem jedinice za hlađenje slabova

www.mikrokontrol.rs

4948

Za firmu MARS CONTICAST TEChNOLOGIES iz Rige, Letonija, isporučeno je šest sistema za upravljanje povlačenja odli-vaka za livnu mašinu za vertikalno livenje na dole. Sistem za povlačenje odlivaka je sa vučnim valjcima koje pokreće AC servo motor sa kočnicom snage 4,4kW preko servo reduktora.

Izvlačenje livenog profila se vrši ciklično: kretanje-pauza. Kre-tanje se definiše kao ugao zakretanja vučnog valjka izraženog u mm koje bi ostvario liveni profil u pravolinijskom kretanju, a pauza u sekundama i delovima sekude. Ovako izabran sistem omogućava kretanje do 8 puta u sekundi sa korakom 21 mm i promena parametara se može vršiti u toku livenja bez zaustav-ljanja mašine. Sistemom su predviđena i merenja temperatura koje su bitne za proces (u livnom loncu, površine livenog pro-fila, ulaz i izlaz vode kristalizatora,...) kao i kontrola rada gori-onika za zagrevanje livnog lonca i merenje protoka goriva i vode za hlađenje.

Za lakše upravljanje mašinom i praćenje tehnologije sa kore-kcijama u toku rada predviđeno je:• postojanje tzv. baze znanja, tj. određeni liveni profil imaće

preporučene parametre livenja (korak, pauza,...)• kao i arhiviranje podataka bitnih za proces livenja u toku

24h (izabrani profil, brzina livenja, temperature, količina izlivenog profila u kilogramima,...).

• povezivanje sistema na nadzorni SCADA računar za daljinsko upravljanje.

MARS CONTICAST TEChNOLOGIES, Riga, LetonijaMašine za vertikalno livenje na dole za profile prečnika do 51 mm i za prečnike u opsegu 13-66 mm

met

alurg

ija

Mikro Kontrol je za potrebe „Kombinata Aluminijuma Pod-gorica“ , izvršio rekonstrukciju mašine za sečenje slabova od aluminijuma i drugih lakih metala.

Rekonstrukcija je podrazumevala projektovanje, izradu novih elektro-ormana za elektro-motorne pogone i upravl-janje, programiranje i puštanje u rad. Instalacija same mašine omogućava stokažu, dovodjenje, pozicioniranje i sečenje slabova kao i evakuaciju isečenih ploča i strugotine.

Slabovi se kranom spuštaju na amortizacioni sto koji je u sk-lopu dovodnog transportera. Dovodni transporter doprema slab do ulaznog stola koji pozicionira slab, na veličinu za sečenje. Nakon sečenja, izlaznim stolom se se odresci dopre-maju na evakuacioni stoodakle se dalje preuzimaju kranom. Na mašini je instalirano 16 elektro-motornih pogona i više od 20 hidrauličnih ventila. Upravljanje motorima i hidrauličnim ventilima vrši se sa novog operatorskog pulta. Motor testere pokreće se preko SOFT STARTERA, a motori ulaznog i izlaznog stola preko FREKVENTNIh REGULATORA.

KOMBINAT ALUMINIJUMA, PodgoricaRekonstrikcija mašine za sečenje slabova od aluminijuma i drugih lakih metala

www.mikrokontrol.rs

TRETMAN VODA

tretm

an vo

da

www.mikrokontrol.rs

5352

tretm

an vo

da

JP BEOGRADSKI VODOVOD I KANALIZACIJA, BeogradFormiranje SCADA sistema za nadzor i upravljanje nad bunarima, distributivnim pumpnim stanicama i rezervoarima

Isporuka pumpi, frekventnih regulatora i soft-startera za rekonstrukciju 7 distributivnih pumpnih stanica

Obnova opreme za analizu kvaliteta vode

www.mikrokontrol.rs

5554

tretm

an vo

da

Beogradski vodovod osnovan je pre 115 godina i tokom svog razvoja neprestano je povećavao kapacitete prateći demo-grafski i industrijski razvoj grada. U ovom periodu broj Beograđana porastao je 25 puta a količina proizvedene vode 110 puta. Kriza devedesetih zaustavila je sve razvojne tokove. To se najviše odrazilo na primene savremenih rešenja u oblasti nadzora i upravljanja proizvodnjom, dis-tribucijom i kvalitetom vode.

Vlada Japana, preko svoje agencije JICA (Japan International Cooperation Agen-cy), odobrila je JKP BVK (Beogradski vodo-vod i kanalizacija) donaciju za realizaciju projekta za unapređenje vodosnabdevan-ja u Beogradu. U okviru projekta predvid-jeno je da se :

1. Formira SCADA (Supervisory Con-trol And Data Aquisition) sistem za nadzor i upravljanje nad bunarima, distributivnim pumpnim stanicama i rezervoarima.

2. Isporuče pumpe, frekventni regula-tori i soft-starteri za rekonstrukciju 7 distributivnih pumpnih stanica,

3. Obnovi oprema za analizu kvaliteta vode.

Realizacija projekata podeljena je u dve

faze. Prva faza imala je za cilj formiranje SCADA sistema koji obuhvata ukupno 155 objekta :• Glavni kontrolni centar (MCC - Main

Control Centar) 1 lokacija• Lokalni kontrolni centri (LCC - Local

Control Centar) 4 lokacije• Pumpne stanice A tipa (sa lokalnim

SCADA serverom) 14 lokacija• Pumpne stanice B tipa (bez lokalnog

SCADA servera) 14 lokacija• Bunarske crpne stanice 102 lokacije• Rezervoari 20 lokacija

Na tenderu objavljenom u Japanu janu-ara 2006. godine posao oko realizacije projekta dodeljen je japanskoj kompanij EBARA i MIKRO KONTROL-u kao njenom podizvođaču.

Glavni funkcionalni zadaci postavljeni SCADA sistemu:1.Prkupljanje i arhiviranje podataka• Prikupljanje real-time digitalnih i

analognih podataka sa svih objekata povezanih u sistem (oko 10.000 tago-va);

• Arhiviranje svih relevantnih infor-macija dobijenih na osnovu priku-pljenih podataka u relacionu bazu podataka;

• Prezentacija real-time i arhiviranih podataka putem sinoptičkih ekrana, trendova, grafikona i tabela.

2. Real-time kontrola i monitoring bunar-skih pumpi• Daljinsko upravljanje i monitoring za

65 bunarskih pumpi lociranih na lev-oj obali reke Save preko LCC Bežanija;

• Daljinsko upravljanje i monitoring za 40 bunarskih pumpi lociranih na desnoj obali reke Save preko LCC Banovo brdo;

3. Real-time monitoring distributivnih pumpnih stanica i rezervoara• Monitoring 27 distributivnih pump-

nih stanica povezanih direktno na MCC ili preko nekog od četiri LCC-a;

• Monitoring 20 rezervoara povezanih direktno na MCC

hijerarhiski, prema toku informacija, arhitektura SCADA sistema podeljena je u tri nivoa. Ovakvu organizaciju diktirale su predviđene funkcije koje je sistem morao da ispuni kao i topologija objekata lociranih u prečniku od oko 40km. Na pr-vom, najvišem, nivou nalazi se MCC (Main Control Centar) u kome se prikupljaju, prezentuju i skladište informacije sa svih

www.mikrokontrol.rs

5756

tretm

an vo

da

objekata povezanih u sistem. Na ovoj lokaciji instalirano je ukupno 6 servera i 4 radne stanice :• Master SCADA server predstav-

lja glavni SCADA server u sistemu. U njemu se nalaze real-time podaci prikupljeni sa svih objekata u sis-temu. Pored prezentacije real-time podataka za radne stanice (oko 400 ekrana) ovaj server ima i funkciju da generiše sve vrste grafičkih i tabe-larnih izveštaja na osnovu arhiviranih podataka;

• Master SQL server odgovoran je za skladištenje svih tipova informacija prikupljenih u MCC-u i četiri LCC-a u relacionu bazu podataka radi njihove kasnije prezentacije i analize;

• Backup SQL server je redundantni SQL server u sistemu, a podatke replikaci-jom dobija od master SQL servera;

• DC (Domai Control) server zadužen je za ispravan domenski rad celog SCA-DA sistema sa svim servisima koje jedan ovako složen sistem zahteva;

• GPRS (General Packet Radio Service) server ima ulogu komunikacionog servera i zadužen je da prikuplja po-datke sa svih objekata koji su samo putem GPRS mreže povezani na MCC. Prikupljene podatke ovaj serv-er prosleđuje master SCADA serveru;

• WEB server u real time-u distribuira i prezentuje putem interneta podatke arhivirane u SCADA i SQL serverima svim autorizovanim korisnicima.

Drugi, srednji, hijerarhiski nivo predstavl-jaju četri LCC-a (Local Control Centar). Sva-ki LCC ima funkciju da prikuplja, prezentuje i skladišti u lokalu informacije sa objekata koji čine tehnološki zaokružene celine, kao

i da informacije dalje prosledjuje MCC-u. Na sve četri lokacije instalirano je ukupno 10 servera i 4 radne stanice :• Lokalni SCADA/SQL serveri za

prezentaciju real-time i arhiviranih podataka u lokalu instalirani na sva-kom od četiri postojeća LCC-a.

• Lokalni/redudantni DC serveri insta-lirani na LCC Bežanija i LCC Banovo brdo;

• GPRS serveri za prikupljanje poda-taka sa bunarskih crpnih stanica na levoj i desnoj obali Save instalirani na LCC Bežanija i LCC Banovo brdo;

• TN (Telecommunication Network) server zadužen za nadzor nad ce-lokupnom telekomunikacionom mrežom SCADA sistema sa svim pripadajućim komunikacionim lini-jama i uređajima;

www.mikrokontrol.rs

5958

JP BEOGRADSKI VODOVOD I KANALIZACIJA, BeogradModernizacija sistema napajanja vodom 7 pumpnih stanica u Beogradu

tretm

an vo

da

Na trećem, najnižem nivou, nalaze se sami objekti povezani na neki od četiri LCC-a ili direktno na MCC. Pored upravljačkih elektro i komunikacionih ormana na važnijim distributivnim pumpnim stanicama instalirani su i lokalni SCADA/SQL serveri i radne stanice. Glavnu opremu na objektima čine : • 59 upravljačkih elektro-ormana proizvedenih i ispitanih

po IEC 60439-1/ IEC 60204-1 standardima;• 14 serverskih rack-ova sa pripadajućim SCADA radnim

stanicama;• 126 novih PLC-ova kao i oko 80 postojećih na kojima su

izvršena aplikativna prilagođenja kako bi mogli biti pov-ezani u sistem;

• 25 touch operater panela;• 20 analizatora hlora;• 26 L3 switch-a, 32 ShDSL router-a i 149 GPRS router-a;

Svi objekti povezani su u jedinstveni telekomunikacioni sistem baziran na Ethernet-u. Na bunarskim crpnim stani-cama kao i rezervoarima razmena podataka sa nadredjenim centrima realizovana je putem Internet-a uz pomoć GPRS router-a. Za sve distributivne pumpne stanice realizovani su redundantni komunikacioni putevi. U zavisnosti od lokacije i raspoloživosti primarne komunikacione linije realizovane fiber-optičkim kablovima, ShDSL, ADSL ili WLL konekcijom, a sekundarni komunikacioni putevi realizovani su preko Inter-net-a pomoću GPRS router-a.

Projektovanje SCADA sistema, kao početni faza u realizaciji projekta otpočelo je sredinom marta 2006. godine, a ce-lokupna oprema čija je težina iznosila preko 24t isporučena je BVK-u u prvoj polovini oktobra 2006. godine. Nakon insta-lacije i povezivanja opreme na objektima SCADA sistem je pušten u rad krajem februara 2007.

www.mikrokontrol.rs

6160

tretm

an vo

da

Tokom 2007 godine realizovao se pro-jekt modernizacije 7 pumpnih stanica na teritoriji grada Beograda. Ovaj pro-jekat se realizovao u okviru donacije vlade Japana, a na osnovu tendera koji je objavljen u Japanu u novembru 2006. Realizacija projekta je ponovo dodeljena japanskoj kompaniji EBARA, a MIKRO KONTROL je ponovo izabaran za podizvođača.

Granice projekta definisane su tender-skom dokumentacijom:• Izrada tehničke dokumentacije i

montažu opreme koja je predmet isporuke

• Isporuka 24 pumpna agregata• Isporuka 8 frekventnih regulatora

u svojim panelima• Isporuka 16 soft startera u svojim

panelima• Izrada komunikacionog protokola

između frekventnih regulatora i soft startera sa vodećim PLC-om

• Isporuka ventila i transmitera pritiska

• Isporuka Laboratorijske opreme

Pumpne stanice koje su predmet donacije imaju sledeće karakteristike :

1)PS-1a Bele Vode :• 3 horizontalne pumpe: 167 l/

sec,160m• Motor pumpe : 400kW,400V• 1 frekventni regulator od 800A, 400V• 2 soft startera od 720A, 400V

• Paneli za smeštaj frekventnih regula-tora i soft startera u zaštiti IP54

2)PS-1b Bele Vode :• 4 vertikalne pumpe : 250 l/sec, 90 m• Motor pumpe : 315kW,400V• 1 frek. regulator od 800A, 400V• 3 soft startera od 720A, 400V• Paneli za smeštaj frekventnih regu-

latora i soft startera u zaštiti IP54

3)PS-18 Tašmajdan :• 4 utopne pumpe : 361 l/sec, 66m• Motor pumpe : 355kW,400V• 1 frek. regulator od 800A, 400V• 3 soft startera od 720A, 400V• Paneli za smeštaj frekventnih regu-

latora i soft startera u zaštiti IP54

4)PS-19 Bežanija :• 3 horizontalne pumpe: 200l/s, 46m• Motor pumpe : 132kW,400V• 1 frekventni regulator od 240A,400V• 2 soft startera od 250A,400V• Paneli za smeštaj frekventnih regula-

tora i soft startera u zaštiti IP54

5)PS-23 Studentski Grad :• 5 horizontalnih pumpi : 500l/s, 53m• Motor pumpe : 400kW, 400V• 2 frek. regulatora od 800A, 400V• 3 soft startera od 720A, 400V• Paneli za smeštaj frekventnih regula-


6)PS-17 Zvezdara :• 3 vertikalne pumpe : 120 l/sec, 80m

• Motor pumpe : 160kW, 400V• 1 frekventni regulator od 305A, 400V• 2 soft startera od 300A, 400V• Paneli za smeštaj frekventnih regula-


7)PS-20 Železnik :• 2 vertikalne pumpe : 240 l/sec, 140m• Motor pumpe : 560kW, 690V• 1 frekventni regulator od 690A, 690V• 1 soft starter od 720A, 690V• Paneli za smeštaj frekventnih regula-


Zadatak MIKRO KONTROL-a je bio :• Izrada elektro-tehničke dokumen-

tacije• Isporuka frekventnih regulatora,

soft startera, razvodnih orma-na i ostale pripadajuće opreme predviđene tehničkom dokumen-tacijom

• Montaža frekventnih regulatora i soft startera sa pripadajućom opr-emom u razvodne ormane ( pan-ele ) sa stepenom zaštite IP54

• Ispitivanje panela sa montiranom opremom u radionici

• Izrada komunikacionog softvera za nadzor i upravljanje frekvent-nim regulatorima i soft starterima

Svoju obavezu MIKRO KONTROL je obavio u dogovorenom roku. Puštanje u rad ovih panela je otpočelo u 2008. godini i MIKRO KONTROL je angažovan od strane BVK.

www.mikrokontrol.rs

6362

tretm

an vo

da

JKP VODOVOD I KANALIZACIJA BEOGRAD POSTROJENJE ZA PRERADU VODA BANOVO BRDO Upravljanje procesom filtracije

MIKRO KONTROL je kao podizvođač firme „RAD GM A.D“ iz-veo radove na sistemu automatskog upravljanja filterskim instalacijama na postrojenju za preradu vode JKP BVK Bano-vo Brdo.

Postrojenje za preradu vode Banovo Brdo predstavlja jedan od vitalnih punktova Beogradskog vodovodnog sitema sa aspekta prerade, proizvodnje i transporta čiste vode u ditributivni sistem. U postrojenju se preradjuje podzemna voda koja se dovodi iz reni bunara. Postrojenje se sastoji od tri filterske instalacije sa po četrnaest filterskih polja sa peščanom ispunom. Voda se pre filtriranja propušta kroz sprej-aeratore u cilju odstranjivanja gvoždja procesom ok-sidacije i taloženjem u retenzionom bazenu nakon čega se propuštanjem kroz peščane filtere mehanički filtrira. Posle dezinfekcije vode hlorom ona se distribuira potrošačima. Ukupni kapacitet postrojenja je 4100 l/s prečišćene vode.

U okviru rekunstrukcija prve i druge filterske instalacije re-alizovan je decentralizovani sistem za upravljanje i nadzor nad procesima filtracije i pranja peščanih filtera. Glavne komponente sistema su :• 38 programabilnih logickih kontrolera (PLC) • 38 „touch“ operator-panela (TP)• 3 kontrolera za merenje mutnoće• 28 ultrazvučnih merača nivoa• 42 merača pritiska• 4 frekventna regulatora za pogon pumpnih agregata

snage 110kW• 3 frekventna regulatora za pogon agregata duvaljki

snage 110kW• 1 SCADA server• 2 SCADA klijenta• 2 L3 “switch”-a

Mreža kontrolera SCADA sistema fabrike za preradu vode bazirana je na “Ethernet“ komunikaciji i koncipirana tako da svaka filterska instalacije ima svoj “master” PLC koji sinhrini-zuje rad i upravlja svim ostalim PLC-ovima na instalaciji. Svaki filter opremljen je PLC-om namenjenim za kontrolu procesa filtracije i upravljanje ventilima filtera. Pored toga posebni PLC-ovi kontrolišu rad pumpnih agregat i agre-gata duvaljki, upravljaju uzorkovanjem mutnoće i proce-som aeracije. Za nadzor i komandovanje, umesto klasičnog rešenja sa sinoptičkim tablama, tasterima, signalnim sijali-cama i panelmetrima, koriste se “touch” operator-paneli. Ceo sistem je integrisan u nadzorno-upravljački sistem JKP “Beogradski vodovod i kanalizacija”.

Sastavni deo posla bila je i izrada glavnog elektro-projekata, izrada elektro-ormana, povezivanje elemenata automa-tike na upravljački sistem, izrada apupravljačkih programa, puštanje u rad i izrada projekta izvedenog stanja.

www.mikrokontrol.rs

6564

tretm

an vo

da

Mikro Kontrol je u okviru ugovorenih radova ralizovao elektro projektovanje pogona duvaljki, nabavku i isporuku opreme, izradu kablovskih trasa i ožičenja, izradu algoritma rada na osnovu definisanih ciklusa od strane korisnika i puštanje u rad sa dokazivanjem performansi u procesu eksploatacije.

Upravljački sistem duvaljki je izveden na platformi programabilnog logičkog kontrolera CJ2 (japanskog proizvodjača opreme) koji je putem eterneta povezan na centralnu SCADA aplikaciju. Pokretanje motornog pogona duvaljki je realizo-vano pomoću soft startera SOLCON (Izraelskog proizvodjača opreme).

Tehnološki zadatak sistema duvaljki je proizvodnja vazduha pritiska do 500mBar-a koji se koristi u procesu pranja filter polja.Duvaljke mogu raditi u automatskom i ručnom režimu, i spregnute su komunikacijom sa centralnim sistemom upravljanja tako da operater može videti sve relevantne parametre iz procesa u koje spadaju:• protok vazduha prema filterpoljima prilikom pranja vazduhom i kombinovanim pranjem vazduh-voda• signalizacija ostalim delovima sistem pranja tako da se može brzo reagovati na poremećaje u procesu duvanja.

Obim urađenog posla i pogodnosti za korisnika:• Izrada projektne dokumentacije, izvođačke dokumentacije i projekta izvedenog objekta• Izrada, isporuka i povezivanje razvodnih ormara• Izvođenje elektroinstalacionih radova na postrojenju (kablovske trase, provlačenje i vezivanje kablova)• Izbor, isporuka, programiranje i puštanje u rad PLC (dokazivanje funkcionalnosti - SAT, FAT,..)• izrada upustava, obuka operatera, isporuka celokupne atestno projektne dokumentacije.

Pogodnosti koje je doneo upravljački sistem su sledeće:• poboljšano održavanje i regulisanje procesnih parametara tako da je proces ponovljiv• detekcija i otklanjanje grešaka u sistemu u veoma kratkom vremenu, jer se sistem monitoringa i snimanja procesnih

veličina zasniva na eternet komunikaciji sa nadredjenim sistemom.

VODOVOD I KANALIZACIJA, Novi SadRevitalizacija upravljanja i energetike pogona duvaljki u ViK Novi Sad Investitor: “Milenium Team” Beograd

Nizvodna pumpna stanica Ada Ciganlija ima važnu ulogu u okviru hidrotehničkog sistema Savskog jezera i jedan je od najvažnijih objekata u okviru JP Ada Ciganlija.

Funkcije ove pumpne stanice su sledeće:• prepumpavanje jezerske vode iz Savskog jezera u “Malo jezero”,• prepumpavanje jezerske vode iz Savskog jezera u čukaričku rukavac,• prepumpavanje jezerske vode iz “Malog jezera” u čukaričku rukavac

Mikro Kontrol je izvršio kompletnu rekonstrukciju elektro dela pumpne stanice koja je obuhvatila:• Isporuku elektro opreme: orman napajanja sa mernom grupom, orman opšte

zaštite i automatike pogona zatvarača, ormane pogona utopnih pumpi 110 KW i 45 KW sa soft starterima i orman opšte potrošnje,

• Izvođenje radova na elektro instalaciji pogona pumpi i motornih zatvarača, kućnoj elektro instalaciji i gromobranskoj instalaciji,

• Izvođački elektro projekat i elektro projekat izvedenog objekta

NIZVODNA PUMPNA STANICA, Ada CiganlijaRekonstrukcija elektro dela pumpne stanice

www.mikrokontrol.rs

6766

tretm

an vo

da

Sirova voda gravitacijom dolazi sa kaptiranih vrela “Klisura1”, “Klisura2” i “Nemanja1” preko merača protoka u sabirni bazen, gde se vrši predhlorisanje. Iz bazena se usmera-va u komoru sa brzom i sporom mešalicom u kome se, zahvaljujući doziranju koafloka, vrši koagulacija i flokulacija čestica.

Iz komore se voda usmerava na pet otvorenih filterskih polja sa dvoslojnom ispunom. Svakom filterskom polju pridruženo je 6 pneumatskih ventila sa elektromagnetnim aktiviranjem: ventil sirove vode, ventil prvog filtrata, ventil kanalizacije, ventil vode za pranje i ventil vazduha za pranje filterske ispune, kao i regulacioni ventil čiste vode. U filterskim poljim kontinualno se meri nivo, i na bazi ovog signala, kao i na bazi sig-nala otvorenosti regulacionog ventila čiste vode, vrši se regulacija nivoa po zadatoj vrednosti. U slučaju zaprljanosti ispune, koja se indicira povećanjem nivoa uprkos maksimalnoj otvorenosti ventila čiste vode, aktivira se automatska sekvenca pranja, u kojoj pored navedenih ventila učestvuju i regulacioni ventil vazduha u kompresorskoj stanici, pumpe za pranje i duvaljke za rastresanje ispune. Filtrirana voda gravitacijom odlazi u bazen čiste vode, a odatle gravitacijom ka potrošačima. I u rezervoaru čiste vode prati se nivo. Iz bazena čiste vode obezbeđuje se servisna voda za pranje filterske ispune i glavno hlorisanje. Voda od pranja filtera vodi se u retenzioni bazen, gde se taloži mulj, a istaložena voda recirkulacionim pumpama vraća u proces prečišćavanja. Izlazni kapacitet fabrike je 100l/s, uz garanciju kvaliteta po zakonskim normama.

MP VELIKA MORAVA, BeogradUpravljački sistem u fabrici vode „Nemanja”, Ćuprija

U okviru rekonstukcije vodovodnog sistema Dervente, Mik-ro Kontrol je kao podizvodjač firme Instel Bijeljina, isporučio upravljačko nadzorni sistem baziran na GPRS komunikaciji razmene podataka sa sledećih lokacija:

• Koraće, Bilića Vrelo, Babino Brdo, Tomasovo Brdo, Gako-vac, Lupljanica, Vrhovi, Rabić

Isporučeni sistem se sastoji iz:• dva SCADA sistema (jedan instaliran na lokaciji direkcije

u Derventi i drugi u KKC Koraće) koji putem GPRS-a ko-municiraju sa master PLC-om na lokaciji KKC Koraće

• SMS servera na lokaciji KKC Koraće koji u slučaju pojave alarma u sistemu, putem SMS poruka, iste prosledjuje na brojeve telefona osoblja iz održavanja

• mreže PLC uredjaja koji GPRS komunikacijom prenose upravljačko-nadzorne signale

• merača protoka, pritisaka, nivoa instaliranih u crpnim stanicama, rezervoarima, ,...

• regulacionih elektromotornih ventila instaliranih na ce-vovodima

Funkcije isporučenog sistema • Snimanje podataka sa rezervoara, crpnih stanica i

mogućnost kasnije analize tih podataka i prikaza u vidu izveštaja

• Upravljanje uključenjem, isključenjem pumpi na osno-vu signala nivoa, protoka, pritiska

• Operater na SCADA sistemu može pratiti trenutne nivoe rezervoara, trenutnu otvorenosti ventila, aktivne alarme u sistemu, te donositi odluke koje akcije treba preduzeti

VODOVOD I KANALIZACIJA, Derventa, BihUpravljačko-nadzorni sistem

www.mikrokontrol.rs

6968

isključenjem pumpi na osnovu signala nivoa, protoka, pritiska; • pokrivenost svih lokacija u sistemu vodosnabdevanja sa GPRS sistemom; • smanjenje troškova intervencija na teritoriji pokrivenoj GPRS a koja je oko 70Km, kroz vizuelizaciju nivoa hlora u rezevoarai-ma hlornih pumpi, alarmnih stanja sistema vodonabdevanja.

Crpne stanice u sistemu vodosnabdevanja poseduju PLC koji vodi proces distribucije vode prema gradu i integriše sledeće funkcije: • Uključuje bunarsku pumpu koje se nalazi dislocirana u bu-naru i koja vodu transportuje do rezervoara u crpnoj stanici prateći signale sondi zaštite rada na suvo u bunaru, sonde maksimalnog, minimalnog nivoa vode u rezervoaru i predu-zima unpred definisane radnje u slučaju pojave ovih signala; • Uključuje horizontalne pumpe koje crpe vodu iz rezervoara i transportuju je prema gradu vodeći računa o zaštitama motora, redosledu i vremenu rada horizontalnih pumpi obezbedjujući ravnomerno trošenje pumpi; • Uključuje hlorinator u zavisnosti od potreba sistema za hlo-rom; • Sve relevatne signale GPRS komunikacijom šalje nadred-jenom sistemu u KKC- u; • Na osnovu signala dobijenog sa transmitera pritiska upravlja frekventnim regulatorom koji održava zadati pritisak pokrećući horizontalne pumpe tj. menjajući im protok (brzinu obrtanja motora pumpe); • Upravlja soft starterima koji vode proces mekog starta i me-kog zaustavljana bunarske pumpe, ograničavajući polaznu struju, vodeći računa o zaštiti motora i samog mehaničkog sistema osovine pumpe(sa mekim statrom nema mehaničkih udara na osovinu).

tretm

an vo

da

VODOVOD I KANALIZACIJA,S. MitrovicaKao podizvođač firme STRABAGU cilju boljeg funkiconisanja sistema snabdevanja vodom kao i efikasnijeg korišćenja vodnih resursa u vodovodu Sremska Mitrovica isporučen je sis-tem automatike koji pokriva sledeće lokacije upravljanja i nadzora: Sremska Mitrovica, Jarak, Matrinci, Veliki Radinci, Bešenovo, Šuljam, Grgurevci, Ležimir, Šišatovac, Mandjelos, Divoš, čalma, Laćarak, Kuzmin, Sremska Rača, Bostut, Šašinci, Ravnje

Upravljački sistem se sastoji od sledećih celina:

Komandno kontrolni centar KKC koji se nalazi na lokaciji fabrike vode u Srem-skoj Mitrovici gde su isporučena dva SCADA sistema (jedan za kontrolu fab-rike vode, a drugi za kontrolu perifernih dislociranih crpnih stanica i rezervoara)

Sistem upravljanja i nadzora fabrikom vode • Sa bunarskog kompleksa bunarskim pumpama voda se transportuje u rez-ervoar sirove vode, kroz aerator u filter polja za prečišćavanje.Postoje 12 filter-skih polja koja vodu koja dolazi iz rez-ervoara aeratora filtriraju i transportuju kroz hlorinator u rezervoar čiste vode. Svako filtersko polje ima ventile sirove,

čiste vode, prvog filtrata, kanalizacije, vazduha, vode koji se upravljaju elek-tro pneutmaskim razvodnicima. • Filtersko polje poseduje merenja nivoa u rezervoaru, položaja leptirastog zatvarača čiste vode (pozicija), pritiska, protoka prema gradu, nivoa hlora u vodi, merenja mutnoće vode koje PLC prihvata i preuzima određenje radnje da bi se zadržao zadati alogritam rada fabrike. • Pranje filter polja vazduhom ili vo-dom realizovano je uz pomoć duvaljki ili pumpi koje se uključuju automatski tokom ciklusa rada. • Filterska polja imaju dva režima rada i to filtriranje i ispiranje (u automatskom modu rada i ručnom modu rada). • Na računaru je instalirana SCADA koja je realizovana tako da operateru pruža mogućnost da zadaje vremena rada pumpe duvanja vazduhom tj. pumpe za pranje vodom, maksimalne, minimalne nivoe,.. • Operater na SCADA softveru može pratiti trenutne nivoe rezervoara, tre-nutnu otvorenosti ventila čiste vode, aktivne alarme u sistemu, mutnoću odrešenog filter poja... • Scada automatski loguje sve rel-evantne podatke prečišćavanja vode tako da tehnolog kasnije može pregle-

dati izveštaje o nivou hlora, nivoa vode u rezervoarima, protoku, pritisku na potisima prema gradu,.. U okviru rekonstrukcije mašinskih sala, isporučen je sistem kon-torole i upravljanja novoisporučenih pumpi (pomoću frekvetnih regulatora i soft startera) koji ima sledeće funkcije; • Potpuno automatski vodi proces održavanja zadatog pritiska u cevo-vodu prema gradu vodeći računa o dnevnom i noćnom režimu rada; • Vodi računa o vremenu rada i ha-banja pumpi tako da svaka pumpa radi podjednako; • Na SCADA sistemu prikuplja in-formacije protoka prema gradu, potrošene vode pranja filtera, a oper-ater na PC računaru može videti sve elemente u sistemu vodosnabdevanja; • Integriše funkcije zaštita pumpi od pregrevanja, rada na suvo,...

Upravljački sistem GPRS regulacije dislociranih objekta vodovoda (crp-nih stanica, rezevoara,..) omogućuje sledeće: • GPRS komunikacija sa SCADA sis-temom u KKC-u i sa svim udaljenim lokacijama; • Akvizicja podataka sa rezervoara, crp-nih stanica i upravljanje uključenjem,

www.mikrokontrol.rs

7170

Svaki od PLC-ova konfigurisan je da sa odgovarajućim brojem ulaza odnosno izlaza prihvati signale (npr. sa dis-kretnih davača nivoa (MIN, MAX), analognog merenja nivoa,protoka itd.), odnosno izda komande pumpnim agregatima. Pored PLC-a na vratima postojećeg elektro-ormana ugrađeni su lokalni operator paneli za očitavanje trenutnog stanja.

Za komunikaciju u sistemu predviđeni su GSM modem. Odabrani modemi pružaju mogućnost izbora servisa u okviru GSM mreže koji će se koristiti za prenos informacija u sistemu.

KOTOR, KotorUpravljački sistem pumpne stanice Orahovac i rezervoara Dobrota 1, Do-brota 2 i Škiljari

tretm

an vo

da

JKP NAISUS, NišUpravljački sistem nove crpne stanice na vrelu Krupac

U cilju crpljenja dodatnih količina vode i u periodima kad nivo u vrelu »Krupac« znatno opadne, izgrađena je nova crpna stanica koja obezbeđuje dodatnih 300-400 l/s vode. Crpna stanica je šahtnog tipa sa dva bunara orijen-tacione dubine 100 m. U savakom od bunara instalirana je po jedna pumpa snage 250 kW sa pripadajućim frekvent-nim regulatorom.

Pumpnom stanicom komanduje se lokalno sa glavnog razvoda elektromotornog pogona ili daljinski iz koman-dno kontrolnog centra stare crpne stanice. Daljinsko komandovanje u ručnom režimu rada predvidjeno je sa komandno-kontrolne table. U automatskom režimu rada komande izdaje PLC na osnovu jednog od tri definisana algoritma rada : (1) rad po nivou u jezeru, (2) rad po za-datom protoku i (3) rad po nivou u nadređenom rezer-voaru. Ovako koncipiran režim daljinskog rada preko PLC-a omogućava punu fleksibilnost sistema za sve radne režime uz praćenje količine vode koja se plasira prema konzumu.

Pored povećanja količine vode, nova crpna stanica je, zahvaljujući primeni frekventnih regulatora, omogućila i znatne uštede u utrošenoj električnoj energiji. Na grafikonu se može videti da je angažovana snaga za pro-tok od 140 l/s oko 95 kW tj. samo oko 40% nominalne snage koja bi se utrošila kada bi se ovaj protok ostvario prigušenjem na cevovodu. Upravljački sistem sastoji se od dva PLC-a i dva frekventna regulatora, SCADA računara, mernih instrumenata kao i druge opreme.

Isporučen upravljački sistem koji se sastoji od PLC-a, touch panela, frekventnih regulatora, kontinualnih merača nivoa i pritiska ima funkciju da omogući sledeće tehnološke zahteve:• Održava nivo u udaljenom glavnom rezervoaru na

brdu posredno putem zadatog pritisaka u glavnom cevovodu

• Zaštita rada sistema na suvo• Zaštita od nestanka, asimetrije faza, pregrevanja mo-

tora• Prenos signala u udaljeni dispečerski centar• Integracija ’sleep’, ’snooze’i ’buster’ funkcije u

upravljački algoritam

VODOVOD, PočekovinaUpravljački sistem

www.mikrokontrol.rs

7372

Isporučen upravljački sistem realizuje sledeće zahteve tehnološkog procesa:• ciklus filtracije vode koja prolazi kroz filtersko pos-

trojenje• ciklus pranja filtera na osnovu zahteva sa diferenci-

jalnog presostata ili na osnovu vremena rada filtera• automatsko upravljanje elektromagnetnim pneu-

matskim ventilima koji su izvršni organi za procese filtriranja i pranja (pranje vazduhom, pranje vodom, dreniranje,...)

• ukjučenje bunarskih pumpi, pumpi za doziranje, i podešavanje protoka na osnovu zahteva iz sistema

• doziranje KMnO4, hlora, PaCl-a u zavisnosti od pro-toka, i upravljanje dozirnim pumpama ovih supstaci pomoću analognih signala koje generiše PLC

• zamena pumpi kako bi se podjednako trošile• zaštite pumpi i celog sistema od rada na suvo, prev-

elikog pritiska, struje,... • funkcija protiv požarne zaštite tj. režim dopremanja

vode u slučaju požara u fabrici (prekida se norama-lan rada punjenja i prelazi se u protiv požarni režim kada pumpe rade sa maksimalnim protokom tj. br-zinom okretanja)

• GSM prenos signala stanja sistema na specificirane GSM brojeve.

KUPUSINA, SomborUpravljački sistem regulacije pranja, filtriranja, hlorisanja PaCk, KMnO4

tretm

an vo

da

Za potrebe kraljevačkog vodovoda i bunarskog kom-pleksa Žičko Polje isporučeno je nekoliko upavljačko nadzornih sistema i to:• Pumpna stanica za održavanje protoka i pritiska

u glavnom cevovodu, u okviru čega je isporučen upravljački sistem baziran na frekventnoj regu-laciji i soft starterima (upravlja se sa četiri pumpe) . Ugradjeni su i elektomagnetni merači protoka, hidrostatički merači nivoa, transmiteri pritiska čije signale PLC obradjuje i na osnovu parametara za-datih sa operator panela vodi proces snabdevanja vodom

• Merno regulacioni blok u okviru koga su isporučeni i ugradjeni elektromagnetni merači protoka, regula-cioni elektromotorni ventili,...Upravljački sistem ima za cilj održavanje protoka

• Merni upravljački sistem rezervoara koji ima za cilj održavanje nivoa vode u rezervoaru

Svi upravljački sistemi su optikom povezani u jedinstven centralni nadzorno upravljački sistem preko koga oper-ater utiče na vodosnabdevanje grada.

KRALJEVO, Žičko PoljeUpravljačko-nadzorni sistem

www.mikrokontrol.rs

ENERGETIKA

ener

getik

a

www.mikrokontrol.rs

7776

Pored isporuke opreme, izrade projektne dokumen-tacije, pisanja aplikativnog softvera, parametriranja regulatora i puštanja sistema u rad MIKRO KONTROL je zajedno sa svojim konzorcijalnim partnerom za-duženim pre svega za rekonstrukciju i modernizaciju mašinskog dela krana, izvršio isporuku, montažu no-vih kablovskih kolica, isporuku i zamenu svih kablova.

Posao na rekonstrukciji se nastavlja tokom 2014. go-dine, na poslovima rekunstrukcije i modernizacije dru-gog krana kao i tandemskog rada oba krana.

Predmet ovog posla su dve električne portalne dizalice pred-viđene za rad na otvorenom prostoru, za opsluživanje hidro-mehaničke opreme na brani, ulaznoj građevini i montažnom bloku hE „ĐERDAP 1“ za istovar opreme iz prevodnice u po-jedinačnom-individualnom radu i spregnutom-tandemskom radu.

Svaka dizalica sastoji se od čelične konstrukcije portala, mač-ke i elektromotornih pogona za glavno dizanje 160t i pomoć-no dizanje 50t, kretanje portala i kretanje mačke. U krutoj (nizvodnoj) nozi portala nalazi se kabina iz koje se upravlja dizalicom.

Elektro deo je obuhvatao zamenu svih postojećih elektro-motora sa namotanim rotorom, odgovarajućim asinhronom motorima sa kaveznim rotorom čija su brzina i moment regu-lisani frekventim regulatorima. Regulaciju, upravljanje i nad-zor nad kranom obavlja distribuirani PLC sa odgovarajućim operator panelom, smeštenim u kabini operatera. U okviru modernizacije upravljanja kranom, predviđeno je i alternariv-no daljinsko upravljanje prekoradio kontrole.

Upravljački sistem sačinjvaju elektromotorni pogoni kontroli-sani frekventnim regulatorima, od kojih su:• pogoni oba dizanja i mačke izvedeni u okviru jednog

multridrive sistema sa rekuperacijom• pogoni portala sa dva pojedinačna regulatora međusob-

no spregnuta jednakom raspodelom momenta optreće-nja.

Upravljački sistem je obuhvatio inadzor i kontrolu visine obe kuke, sigurnosni krug realizovan sigurnosnim releom, daljin-sku radio komandu, monitoring brzine vetra i odgovarajući alarmni sistem, monitoring težine tereta i odgovarajući alar-mni sistem, ograničenje brzine u odnosu na poziciju i teret, upravljanje vožnjom portala u smislu sinhronizacije rada po-gona na obe strane, integraciju nadzora i upravljanja preko operator panela, rasvete, signalizacije, elektrohidrauličnih klešta ...

P.D. hIDROELEKTRANE ĐERDAP, KLADOVO Rekonstrukcija i modernizacija portalne dizalice nosivosti 160t za potrebe HE ĐERDAP 1 – Kladovo

ener

getik

a

www.mikrokontrol.rs

7978

Modernizacija elektromosne dizalice smeštene u hE “Međuvršje” je obuhvatala• Izradu razvodnih ormana sa odgovarajućim frekventnim

regulatorima za svaki pogon (dizanje spuštanje 37kW, pogon mosta 2x4kW i pogon mačke 4kW ).

• Isporuku i montažu elektromotora sa kaveznim rotorom, kočnica, otkočnih uređaja i spojnica.

• Izradu novih postolja za elektromotore i kočnice.• Rekonstrukciju kabine operatera.• Montaža i isporuka uređaja za kontrolu krana radio vezom.

Prednosti modernizovanog sistema su sledeće:• Obezbeđeno je precizno pozicioniranje pojedinih pogona

prema želji operatera.• Smanjeno habanje otkočnika, spojnica i motora.• Smanjeno habanje ostalih mašinskih elemenata na kranu.• Smanjeno njihanje krana.

JP ELEKTROPRIVREDA SRBIJE PD DRINSKO LIMSKE hIDROELEKTRANE,B.Bašta

hE ELEKTROMORAVA, čačakModernizacija elektromosne dizalice EMD-40T u HE Elektromorava Čačak

ener

getik

a

Linija za transport elektrofilterskog pepela i šljake hidrauličkim putem prenosi smešu vode, pepela i šljake na deponiju udaljenu 2km od postrojenja ter-moelektrane.

Linija polazi od rezervoara hidrosmese, u kome se meri nivo hidrosmeše kontinualno i diskretno (signal mini-malnog nivoa). Transport obezbeđuju dve hidrauličke pumpe, od kojih je jedna na strani usisa, a druga na strani potisa smeše. Snaga elektromotora pumpi je 220kW. Pumpa na usisu priključena je direktno na mrežu, dok se pumpa na potisu pogoni frekventnim regulatorom. Duž linije prate se i kontrolišu stanja otvorenosti i zatvorenosti elektro-hidrauličkih ven-tila na usisnoj, odnosno potisnoj strani, struje motora pumpi, brzina obrtanja pumpe na potisu, kao i priti-sak hidrosmeše u cevovodu. Upravljački sistem linije funkcioniše u dva režima: ručnom i automatskom.

U ručnom režimu pogon svih aktuatora (ventila i pumpi) je ostvaren ručnim komandama, preko “touch-screen” panela, ali je programski definisan i us-lovljen redosled izvršavanja tih operacija (npr. uslov za rad pumpe na potisu je nominalno stanje nivoa u rezervoaru, pritiska u sistemu, zatim otvorenost ven-tila i na usisu i na potisu, kao i funkcionisanje pumpe na usisu).

Automatski režim se inicira aktiviranjem tastera na “touch-screen” panelu ukoliko su zadovoljeni početni uslovi (nivo u rezervoaru, ventili u zatvore-nom položaju, ispravnost pumpi). Sekvencijalno, i međusobno uslovljeno se aktiviraju svi ostali uređaji linije: ventil na usisu, pumpa na usisu, posle dostizan-ja podešenog pritiska - ventil na potisu i pumpa na potisu. Tokom rada monitorišu se stanja relevantnih parametara (nivo u rezervoaru, pritisak u cevovodu, rad/kvar pumpi), i alarmira se, odnosno zaustavlja proces ukoliko neki od parametara izađe iz dozvolje-nog opsega. Redosled deaktiviranja pogona linije je takođe programski definisan. Zadavanje brzine obr-tanja elektromotora pumpe na potisu se, i u ručnom i u automatskom režimu rada, zadaje na jedan od dva načina (izbor načina se vrši preko “touch-screen” pan-ela):• zadavanje reference frekventnom regulatoru vrši

se preko “touch-screen” potenciometra• referenca se izračunava programskim PID algorit-

mom, sa povratnom vezom po nivou hidrosmeše u rezervoaru

JP ELEKTROPRIVREDA CG TE PLJEVLJA, Pljevlja

Upravljački sistem transportaelektrofilterskog pepela i šljake

Kao podizvodjač Siemens-u Beograd, Mikro Kontrol je isporučio upravljački sistem hidrotransporta elektro-filterskog pepela i šljake koji ima sledeće funkcije• Upravlja sa dve linije za transport pepela putem

elektro-hidrauličkih ventila, frekvetnih regulatora, merača nivoa šljake,...

• Upravlja pumpama povratne vode• Upravlja elektro-hidrauličkim agregatom• Upravlja šiberima bazaltnog kanala• Upravlja drenažnim pumpamaUpravljački sistem je integrisan u sistem upravljanja termoelektranom

Upravljački sistem hidrotransporta pepela

www.mikrokontrol.rs

8180

Zahtev korisnika je da koncentracija letećeg pepela u izduvnom gasu dimnjaka ZASTAVA ENERGETIKE ne prelazi 0,05g/m3. Metoda ograničenja koncentracije je ugradnja elektrofiltera. Vršna vrednost izlaznog jed-nosmernog napona je od 70kV do 105kV. Regulacija napona se vrši na niskonaponskoj strani (380VAC) pomoću tiristora. Podešava se ugao paljenja antipa-ralelne veze dva tiristora koji su vezani na red sa prima-rom visokonaponskog transformatora. PLC, koji osim generisanja potrebnih upaljačkih impulsa za tiristore i regulisanja napona, ostvaruje funkciju održavanja za-datog broja varnica u minuti ( maksimalno od 70 do 100 varnica u minuti).

ZASTAVA ENERGETIKA, KragujevacUpravljački sistem elektrofiltera za ograničenje letećeg pepela u izdu-vnom gasu

ener

getik

a

Rekonstrukcija i modernizacija portalnog krana 2x110t + 2x15t obuhvata zamenu celokupne elektro opreme i delimično mašinske opreme. Za realizaciju ovog cilja bilo je potrebno uraditi sledeće :• Zamena svih elektromotora sa namotanim rotorom,

odgovarujućim, sa kaveznim rotorom;• Zamena svih spojnica koje spajaju motor i reduktor;• Zamenu svih kočionih sistema;• Rekonstrukciju kabine;• Instalacija upravljanja radio vezom;• Zamena svih kablova, krajnjih isključivača i osvetljenja;• Instalacija sistema za merenje opterećenja pogonskih

osovina 2x110t;• Instalacija merenja zategnutosti sajli kod tereta većih od

0,5t na kukama 2x15t;• Instalacija merenje brzine vetra;• Instalacija brzog vitla od 3,2t i noseće grede na krovnu

konstrukciju krana;• Regulacija brzine na svim elektromotornim pogonima

pomoću frekventnih regulatora;• Pregled svih reduktora i u saglasnosti sa korisnikom za-

mena pohabanih elemenata;• Izrada elektromašinskih projekata izvedenog stanja, ispi-

tivanje i izrada sertifikata (dozvole za korišćenje).

Rekonstrukcija i modernizacija mosne dizalice 10t obuhvatila je isporuku,demontažu stare i montažu nove opreme:• Zamenu svih elektromotora sa namotanim rotorom,

odgovarujućim, sa kaveznim rotorom;• Zamena svih spojnica koje spajaju motor i reduktor;• Zamenu svih kočionih sistema;• Rekonstrukciju kabine;• Instalacija upravljanja radio vezom;• Zamena svih kablova, krajnjih isključivača i osvetljenja;• Regulacija brzine na svim elektromotornim pogonima

pomoću frekventnih regulatora;• Pregled svih reduktora i u saglasnosti sa korisnikom za-

mena pohabanih elemenata;• Izrada elektromašinskih projekata izvedenog stanja, ispi-

tivanje i izrada sertifikata (dozvole za korišćenje).

JP ELEKTROPRIVREDA SRBIJE PD DRINSKO LIMSKE hIDROELEKTRANE d.o.o., Bajina Bašta

hE ZVORNIK, Mali ZvornikRekonstrukcija portalnog krana 2x110t i 2x15t i mosne dizalice 10t u HE “Zvornik”, Mali Zvornik

www.mikrokontrol.rs

8382

Isporučen upravljački sistem realizuje sledeće zahteve tehnološkog procesa održavanja pritiska ili protoka pumpi:• održavanje zadatog protoka ili pritiska u cevovodu

u zavisnosti od izabranog načina rada;• komadovanje lokalno sa touch terminala ili daljinski

SCADA (CITECT );• komunikacija putem etherneta;• automatsko prilagodjenje nastalom pritisku u in-

stalciji i donošenje odluke da li da se pumpe isključe ili pokrenu kako bi zadati pritisak i protok bio os-tvaren;

• snimanje signala pritiska i protoka i prikaz na termi-nalu u PC-ju gde se nalazi SCADA;

• prikaz alarmnih stanja.

Toplana KRALJEVO, KraljevoUpravljački sistem regulacije pritiska i protoka pumpi (2x45kW) na potisu kotla

ener

getik

a

U sistemu proizvodnje i distribucije toplotne energije značajni doprinos potrošnji električne energije čine elektromotorni pogoni veće snage: ventilatori svežeg vazduha (dva na kotlu, snage 75kW), recirkulacione pum-pe (jedna po kotlu, snage 45 kW), i cirkulacione pumpe ( četiri u sistemu, od toga tri u pogonu, snage 220kW). Pored efekta smanjenja ukupne angažovane snage i smanjenja vršne potrošnje (evidentirane pomoću maksi-grafa), primena frekventnih regulatora na pogonima koji direktno ili posredno regulišu neku procesnu veličinu - toplotu, pritisak, sadržaj kiseonika u dimnim gasovima, doprinosi uštedi energenata (mazut, emulzija, gas), povećanju životnog veka pogona, kao i zaštiti ambijen-ta. Sva četiri doprinosa imaju svoju materijalnu vrednost, posebno sa stanovišta novih propisa koji regulišu pojedi-ne oblasti (promene u načinu obračuna električne en-ergije, promene cene goriva), dok poštovanje ekoloških standarda nije samo naša obaveza prema zakonu, već i prema svetu koji ostaje iza nas.

Mikro Kontrol je izvršio ugradnju i puštanje u rad frekventnih regulatora na ventilatorima 75KW i na re-cirkulacionim pumpama, u toplani Trstenik, na početku grejne sezone 2007 / 2008.Regulatori su ugrađeni na pogonima dva vrelovodna kotla proizvođača “Đuro Đaković”, snage 35MW / kotlu. Regulatori ventilatora svežeg vazduha pojedinog kotla smešteni su u poseb-nom, dok se regulatori recirkulacionih pumpi oba kotla nalaze u istom elektro-ormaru. Iskorišten je postojeći razvod do ventilatora, odnosno pumpi.

Po isteku prve grejne sezone, zabeležena je ušteda električne energije od 18%, bez otkaza na sistemu up-ravljanja (zvanični podaci Investitora).

JKP ENERGETIKA, TrstenikOptimizacija energetske potrošnje u toplani

www.mikrokontrol.rs

8584

Predmet projekta je automatizacija nove kotlarnice na ugalj. U okviru izrade kotlarnice je ugradjena i puštena u rad kompletna instrumentacija kotlarnice (merači diferencijal-nog pritiska, protoka, nivoa, ...). Upravljački sistem kotlarnice na čvsto gorivo je baziran na platformi PLC-a dok se unošenje parametra sistema i komandi vrši putem „Touch“ terminala.

Funkcije koje upravljački sistem objedinjuje u cilju regulacije sagorevanja i proizvodnje pare po unapred zadatom tehnološkom alogritmu su:• automatska doprema čvrstog goriva u bunker goriva• regulacija ubacivanja goriva u kotao, regulacija održavanja nivoa napojnog rez-

ervoara, regulacija održavanja nivoa rezervoara kondezata, regulacija održavanja nivoa kotla, regulacija održavanja podpritiska dimnih gasova, regulacija održavanja pritiska u sistemu ( ove regulacione petlje su omogućene primenom frekvetnih regulatora)

Regulacione petlje sistema su zatvarane u PLC-u koji vodi proces proizvodnje pare i prihvata analogne signale:• pritiska instalacije , pritiska vazduha (element povratne veze PID regulacionog kru-

ga ventilatora svežeg vazduha), temperature dimnih gasova , temperature vode napojnog rezervoara , pritiska vode u kotlu , podpritiska u ložištu (element povratne veze PID regulacionog kruga ventilatora dimnih gasova), nivoa kotla (element pov-ratne veze PID regulacionog kruga napojne pumpe), protoka kroz kotao (pozicija servo-motora krug regulacije opterećenja).

Kotlarnica na ugalj VULKAN,Niš Automatizacija kotlarnice na ugalj

ener

getik

a

Isporučen upravljački sistem realizuje sledeće zahteve tehnološkog procesa:• održavanje zadatog protoka (dotura) čvrstog goriva

u kotlove (putem frekventne regulacije);• održavanje zadatog podpritiska u kotlu pomoću

servo motora (prigušuju protok vazduha koji usisava ventilator);

• komandovanje lokalno sa touch terminala ili daljinski SCADA ;

• prikaz potrošnje kotla, iskorišćenosti kotla, spoljašnje temperature, radnih temperatura,...snimanje signala pritiska i protoka i prikaz na terminalu u PC-ju gde se nalazi SCADA;

• prikaz alarmnih stanja.

Toplana TEŠANJ,TešanjUpravljački sistem regulacije doda-vanja čvrstog goriva na rostovima i održavanje podpritiska u ložištu vre-lovodnog kotla (dva kotla) na čvrsto gorivo

www.mikrokontrol.rs

8786

Kotlarnica BROD, BrodUpravljački sistem kotlarnice u Brodu, Republika Srpska

Upravljački sistem kotlarnice na mazut se sastoji od SCADA sistema, koji sa PLC-om vrši funkcije praćenja temperatura, pritisaka, nivoa, rada pumpi i upravljanja radom gorionika, napojnih rezervoara, napojnih pumpi. Tehnološki je definis-ano da temperatura spoljne sredine vodi proces održavanja temperature vode na izlaznom vodu.

Promenom spoljne temperature prema već zadatoj krivoj setuje se vrednost temperature vode (održava se u regula-cionom krugu na parno vrelovodnom izmenjivaču) izlaznog voda. Tako se postiže održavanje temperature slanja tople vode prema potrošačima, a prema toj temperaturi se vode i svi procesi u kotlarnici.

Isporučen upravljački sistem realizuje sledeće zahteve tehnološkog procesa:• Praćenje nivoa mazuta u rezervoaru mazuta• Praćenje i održavanje temperature mazuta u štednoj

glavi rezervoara mazuta• Praćenje i održavanje temperature mazuta u rezervoa-

ru mazuta • Praćenje i rad cirkulacionih pumpi mazuta u podstanici

mazuta • Praćenje i rad pretovarnih pumpi u podstanici mazuta• Praćenje i održavanje temperature mazuta u sistemu

cirkulacije mazuta u parnom dogrejaču mazuta• Praćenje pritiska mazuta u sistemu cirkulacije mazuta

na parnom dogrejaču mazuta• Praćenje i održavanje nivoa vode kondezata u rezer-

voaru kondezata• Praćenje i održavanje nivoa napojne vode u rezervoaru

napojne vode• Praćenje i održavanje temperature napojne vode u rez-

ervoaru napojne vode• Praćenje pritiska u degazatoru vode• Praćenje temperature pare na parnom razdelniku pare• Praćenje i regulacija temperature polazne i povratne

vode na parno vrelovodnom izmenjivaču• Praćenje pritiska pare na tehnološkom cevovodu pare• Praćenje pritiska pare u kotlovima • Praćenje rada gorionika • Praćenje i rad kotlovskih napojnih pumpi • Praćenje temperature dimnih gasova na kotlovima• Praćenje temperature mazuta na kotlovima

ener

getik

a

Veći broj toplotnih podstanica realizovano je za potrebe »JP OBRENOVAC« u toku 2004 godine. Upravljački sistem čine PLC, frekventni regulator, operator panel, merna oprema, GSM modem itd. Podstanicom se može koman-dovati ručno ili automatski. U automatskom režimu rada vrši se regulacija nivoa i protoka u sekundarnom krugu, a omogućen je i cikličan rad pumpi kao i praćenje svih relevantnih radnih stanja i alarma. Primena GSM modema omogućava daljinsko praćenje rada toplotnih podstanica kao i alarmiranje odgovarajućih službi.

Predvidjena je i realizacija centralnog nadzornog sistema za sve novoizgradjene i revitalizovane toplotne podstan-ice.

JP OBRENOVAC, ObrenovacUpravljački sistem toplotne podstanice

www.mikrokontrol.rs

INDUSTRIJA

indu

strija

www.mikrokontrol.rs

9190

Postojeća oprema („stari“ kotlovi), ukupnog toplotnog kapac-iteta 31,7 MW, zajedno sa 3 nova vrelovodna membranska kotla, svaki toplotne snage po 50 MW, čine jedinstven toplotni izvor ukupne toplotne snage 181.7 MW nominalnog tempera-turnog režima 140/80oC.Na osnovu postavki hidro-mašinskog dela projekta i zahtevanih uslova rada, implementiran je algoritam upravljanja sa kon-stantnim protocima u mreži u 4 različita režima protoka i kliznom temperaturom povratne vode od potrošača.Karakteristike ovog načina upravljanja su:• laka regulacija rada postrojenja;• sigurnost u radu kotlova (temperature napojne vode više

od minimalnih);• stabilnost sistema u odnosu na moguće promene u delu

predate količine toplotne energije potrošaču;• postrojenje u normalnom režimu radi bez recirkulacije;

Mikro Kontrol je, zahvaljujući bogatom iskustvu i uspešno odrađenim poslovima projektovanja, izvođenja i puštanja u rad sistema automatskog upravljanja u različitim oblastima indus-trije, kao i s obzirom na činjenicu da je jedini sertifikovan Sie-mens solution partner za oblast Procesnih Kontrolnih Sistema (DCS Simatic PCS7) u Srbiji, prepoznat i izabran kao pouzdan partner za realizaciju ovog upravljačkog sistema. To poverenje smo na najbolji mogući način i opravdali.

indu

strija

Za potrebe nove fabrike „FAS-FIAT AUTOMOBILI SRBIJA“ u Kragujevcu projektovan je potpuno novi energetski blok u skladu sa zahtevima proizvodnje i grejanja, u čijem sastavu se nalazi i novi objekat kotlarnice.

Siemens, Beograd

DCS PCS7 Upravljački sistem nove kotlarnice u Fabrici Fiat automobili Srbija u Kragujevcu

www.mikrokontrol.rs

9392

deni specifični zadaci zahtevali su od inženjera Mikro Kontrol-a razvoj posebnih softverskih algoritama komunikacije, up-ravljanja i grafičkog prikazivanja.

Realizacija projekta Upravljačkog sistema nove kotlarnice od strane Mikro Kontrol-a obuhvatala je sledeće faze:• Projektovanje mrežne komunikacije• Izvođački projekat i Projekat izvedenog stanja

upravljačkog sistema, uključujući i precizno definisanje algoritma upravljanja

• Stručnu asistenciju u izboru opreme• Nadzor nad montažom, isporukom i povezivanjem 10

polja razvodnih ormara u MCC i komandnoj sobi; tipovi polja: napojno - energetska, polje sa PLC-om (AS-om), računarima i komunikacionom opremom, polja sa decentralizovanom periferijom, polja sa drajvovima elektromotornih pogona pumpi (frekventnim regula-torima)

• Parametarizaciju frekventnih regulatora i Auma elektro-motornih pokretača, sa puštanjem u rad

• Programiranje i puštanje u rad upravljačkog sistema

Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledećih profila:• inženjeri u projektnom birou i na terenu (2800 inženjer

– sati)

indu

strija

Za AS upravljački podsistem toplane izabran je Siemens-ov DCS (Distributed Control System) PCS7, sa redundantnim procesorom S7-417-4h. Takođe, podsistem operatorskog nadzora (OS) zasnovan je na redundantnim serverima; s obzirom da je objekat toplane u radu 24h, tj. ne sme da bude prekida u napajanju, signalizaciji i upravljanju, sistem za merenje, upravljanje i nadzor je zasnovan na primeni pouzdanog procesnog računara – redundantnog pro-gramabilnog logičkog kontrolera (PLC-a).

Za procesni računar (PLC) je izabran industrijski kontroler visoke pouzdanosti familije S7-417h, neosetljiv na greške, projektovan sa redundansom tipa 1 od 2, tako da ostaje raspoloživ u slučaju otkaza jednog od podsistema; to je tzv. “fault tolerant system”, i podrazumeva da su sve glavne komponente računarskog sistema duplirane (udvojene).

U jedinstven sistem nadzora i upravljanja integrisano je 29 elektromotornih i elektrohidrauličkih ventila, 17 frekventno-regulisanih elektromotornih pogona, 28 senzora i 15 regu-lacionih krugova (standardni i kaskadni PID), 7 kalkulatora energije

Mrežu operatorskih stanica čini pet klijentskih računara (dva standardna, i tri sa „touch screen“ ekranom za lokalni nadzor upravljačkog sistema novih kotlova.

Inženjerska stanica, kombinovana sa jednom od klijent-skih stanica, koristila se u fazi razvoja aplikacije upravljanja i nadzora i njenog puštanja u rad, a trenutno se koristi za održavanje i nadograđivanje aplikacije.Specifičnost u projektovanju upravljačkog sistema je u činjenici da je u jedinstven sistem upravljanja i nadzora trebalo objediniti merno -upravljačke podsisteme različitih proizvođača:• upravljanje i nadzor Weishaupt gorionika starih kotlova• upravljanje i nadzor Oilon gorionika novih kotlova• upravljanje i nadzor Auma ventila sa redundantnim

Profibus interfejsom• lokalno upravljanje upravljačkim sistemom novih gori-

onika preko računara sa „touch screen“ ekranom

Za razliku od standardnih zadataka upravljanja (ventilima, motornim pogonima, regulacijama), koji su bogato podržani bibliotekama PCS7 (na nivou AS i OS programiranja), nave-

www.mikrokontrol.rs

9594

REMMING, Novi Sad

U okviru IV faze projekta rehabilitacije sistema toplana u Srbiji, koju preko KfW banke finansira vlada Savezne Republike Nemačke, izvršena je ugradnja ekonomajz-era na tri kotla toplane „Trkalište“ u JKP „Toplana“ Šabac.

Firma „Remming d.o.o.“ iz Novog Sada, renomirani proizvođač kotlova i termoenergetske procesne opreme, koja je pobedila na tenderu, angažovala je našu firmu kao višegodišnjeg pouzdanog partnera za realizaciju upravljačkog sistema ekonomajzera.

Svrha rekonstrukcije toplo–ugradnje ekonomajzera na tri postojeća parna/vrelovodna kotla 14MW, od koji su dva sa kombinovanim gorionicima na gas i na mazut, a treći sa gorionikom na gas, bila je da se korišćenjem toplote izduvnih gasova optimizuje i efikasno koristi snaga gorionika, i na taj način ostvare uštede u budžetu JKP „Toplana“, samim tim i krajnjih korisnika (konzuma).

Povratna voda iz mreže se preko ON/OFF kuglastih ele-ktromotornih ventila i cirkulacione pumpe dovodi na mešni ventil, čiji zadatak je da, zavisno od spoljne tem-perature, u određenom odnosu meša povratnu vodu i vodu zagrejanu kroz ekonomajzer, kako bi se ostvarila željena temperatura ulazne vode u kotao i samim tim smanjila potrebna snaga gorionika (proporcionalna ra-zlici zahtevane temperature izlazne vode iz kotla i tem-perature ulazne vode u kotao).

Pored opisanog automatskog režima rada, upravljački sistem ekonomajzera omogućava korisniku da oda-bere i režim zaštite od smrzavanja vode (kada su gorio-nici isključeni a spoljna temperatura jako niska, radom cirkulacione pumpe i mešnog ventila se progreva hidraulična instalacija koja je van objekta), ili ručni režim rada (po potrebi, u slučaju proba ili servisnih ra-dova).

Upravljački sistem ekonomajzera na kotlovima u JKP „Toplana“ Šabac

Upravljački sistem ekonomajzera kotlova u toplani „Trkalište“, JP „Toplana“ Šabac, zasnovan je na pro-gramabilnom logičkom kontroleru (PLC) firme Omron, familije CJ2, i na operatorskom kolor “touch-screen“ panelu familije NB, 5.6”.

Procesorski modul podržava programske jezike po-standardu IEC61131-3: Struktured Text (ST), Sequential Function Chart (SFC) i Ladder. Biblioteka funkcijskih blokova, predefinisanih i testiranih, koji se odnose na standardne tehnološke celine, značajno smanjuje vreme programiranja aplikacije.U sklopu upravljačkog sistema nalazi se i ultrazvučni merač potrošnje toplotne energije (“kalorimetar”), koji preko komunikacionog RS485 / RS232 interfejsa raz-menjuje podatke sa PLC-om.

Realizacija projekta upravljačkog sistema nove kotlar-nice od strane Mikro Kontrol-a obuhvatala je sledeće faze:• Izrada izvođačke projektne dokumentacije i pro-

jekta izvedenog objekta• Izradu, isporuku i povezivanje razvodnih ormara• Izvođenje elektroinstalacionih radova na postro-

jenju (kablovske trase, provlačenje i vezivanje ka-blova)

• Izbor, isporuku, programiranje i puštanje u rad PLC i hMI upravljačkog sistema

Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledećih profila:• inženjeri u projektnom birou i na terenu (300

inženjer sati)• elektromehaničari u radionici i na terenu (500

mehaničar sati)

Realizacija upravljačkog sistema ekonomajzera se odvijala u toku grejne sezone, te je zadatak bio da se obezbedi kontinuirana isporuka toplotne energije potrošačima; zato je vreme izvođenja radova na sva-kom od tri kotla trebalo minimizovati, kako bi se u sva-kom trenutku obezbedilo da makar dva (od tri) kotla budu raspoloživa.

Ugradnjom ekonomajzera i adekvatnom optimizaci-jom parametara upravljačkog sistema, ostvarene su značajne uštede u budžetu korisnika (JKP “Toplana”) i potrošača na daljinskom sistemu grejanja u Šapcu.

indu

strija

www.mikrokontrol.rs

9796

Upravljački sistem linije za duvanje PET boca

TEhNOMETAL, Dašnica - Aleksandrovac

Firma „Tehnometal“, poznati srpski proizvođač mašina i linija za duvanu ambalažu, punjenje, za-tvaranje, etiketiranje i pakovanje boca, je za slo-vačkog kupca proizvela liniju za duvanje PET boca.Tehnološke celine linije duvaljke su:• elektro – hidraulički pretovarivač epruveta na

paletu (zapremine 1m3)• elektromotorni elevator epruveta• separator za orijentisanje epruveta• ulazna zvezda – mehanizam za prihvat epru-

veta sa separatora, i prebacivanje na lančasti transporter

• lančasti transporter • dva termo tunela sa instaliranim IC grejačima,

ukupne snage 102kW• transportni mehanizam sa preuzimanje za-

grejanih epruveta i njihov transport do alata (prese)

• alat (presa) sa četiri „gnezda“ za smeštaj epru-veta i alatom za izvlačenje dna, kao i sa 4 x 3 grupe elektro-pneumatskih ventila brzog dejstva (za predduvanje, duvanje i rastereće-nje)

• transportni mehanizam za izvlačenje formira-nih boca iz alata

• sistem za vazdušni transport boca

Karakteristike linije su:• koristi se za formiranje boca od 0.5l do 2l, bilo

kog oblika• maksimalni kapacitet 1250 ciklusa /h (do

5000 boca /h)• instalisana snaga 120kW• tiristorski regulatori snage IC grejača• servo – motor pogoni visoke tačnosti i dina-

mike na mehanizmima za transport epruveta / boca do / sa alata (prese), kao i na alatu za izvlačenje dna

Epruvete se elektro-motornim pogonima elevato-ra i separatora dovode na ulaznu zvezdu. Glavni pogon mašine, sa frekventno – regulisanim moto-rom, pokreće ulaznu zvezdu, lančasti trasnporter i mehanizam za otvaranje / zatvaranje glavnog ala-ta (prese). Lančasti transporter prenosi epruvete kroz dva simetrično postavljena termo – tunela, sa IC grejačima raspoređenih u više nivoa; njiho-vu kontrolu vrše specijalno projektovani tiristorski regulatori snage, čiji je zadatak da pravilno zagreje epruvetu sprečivši pri tome „isijavanje“, vodeći ra-čuna o usmerenom dejstvu IC grejača. Na osnovu signala sa enkodera montiranog na osovinu glav-nog pogona, po zadatom CAM profilu pokreću se

mehanizmi za dovođenje zagrejanih epruveta do prese, i izvlačenje formiranih boca iz nje. Kada se zagrejane epru-vete nađu u presi, s obzirom da je njen ciklus zatvaranja / otvaranja uslovljen brzinom glavnog pogona, odnosno zadatim kapacitetom, potrebno je da se u zadatom vre-menu ciklusa epruvete razvuku servo motorom razvla-kača, po strogo definisanim koordinatama, i da se duž procesa razvlačenja u preciznim ( i kratkim) vremenskim intervalima aktiviraju elektro – pneumatski ventili čija je funkcija da definišu oblik boce. Boce preuzete iz prese se vazdušnim transportom šalju u kontejner.

Mikro Kontrol je upravljački sistem linije za duvanje PET boca realizovao u saradnji sa partnerskom firmom Inel iz Kruševca; Inel je definisao projektni zadatak, projekto-vao i realizovao tiristorske regulatore snage IC grejača, a Mikro Kontrol je implementirao projektni zadatak u željenu funkcionalnost rada linije i svih njenih pogona.„Oštri“ zahtevi za kapacitet mašine (do 5000 boca / h) i CAM sinhronizaciju više tehnoloških celina diktirali su iz-bor upravljačkog sistema zasnovanog na novoj Omron NJ platformi kontrolera za automatizaciju mašina. NJ familija kontrolera je nov proizvod na svetskom tržištu, i vodeći po tehničkim karakteristikama. Karakteristike NJ kontrole-ra, koje su bile ključne za izbor, su:• Intel Atom procesor dizajniran za industrijsko okru-

ženje, sa velikom brzinom izračunavanja i odzivom u realnom vremenu

• Kontrola svih funkcija mašine sa jednog mesta i iz jednog softvera (sinhronizovana kretanja osa, regu-lacija procesnih veličina, sekvencijalni algoritmi rada)

• Kontrola do 64 ose (enkoderskih, servo, frekventnih regulatora), sa linearnom, cirkularnom i helikoidnom interpolacijom, i programiranjem po PLCopen stan-dardu

• Integracija svih pogona i perifernih uređaja preko jedne mreže – Ethercat (servo drajvovi i motori, fre-kventni regulatori, enkoderi, decentralizovani I/O); kontrola do 192 Ethercat „slave“ jedinica

• Sistemski ciklus: 500µsec za 16 osa; Ethercat ciklus: 1msec fiksno

• Daljinski pristup i hMI povezivanje preko Ethernet IP mreže

Pogon osa transportera epruveta u presu, i izvlakača boca iz prese, kao i pogon „vila“ za rastezanje boca u presi re-alizovan je servo-drajvovoma familje Accurax G5, koji su Ethercat –om (kao „Motion“ bus-om) povezani sa NJ kon-trolerom. Parametarizacija i nadzor rada linijevrši se preko Omron NB „touch-screen“ panela.

Realizacija projekta Upravljačkog sistema nove kotlarnice od strane Mikro Kontrol-a obuhvatala je sledeće faze:• Izrada tehničke dokumentacije • Izbor, isporuku, programiranje i puštanje u rad PLC i

hMI upravljačkog sistema

Pogodnosti koje je doneo upravljački sistem su sledeće:Opisani upravljački sistem doneo je krajnjem korisniku pouzdan alat visokih performansi (do 5000 boca / h), koji nudi gotovo neograničene mogućnosti dizajna, tako da su dizajneri direktno učesnici procesa razvoja; odgovara-jućim izborom alata i procesnih parametara, koji su do-stupni na operator – interfejsu linije, direktno se utiče na izgled, oblik i kvalitet boce.

indu

strija

www.mikrokontrol.rs

9998

indu

strija

(regulacioni i ON/OFF ventili, senzori nivoa, pritiska i tempera-ture).

Mikro Kontrol je, zahvaljujući bogatom iskustvu i uspešno odrađenim poslovima projektovanja, izvođenja i puštanja u rad sistema automatskog upravljanja u različitim oblasti-ma industrije, kao i s obzirom na činjenicu da je sertifikovan Siemens solution partner za oblast automatizacije u Srbiji, prepoznat i izabran kao pouzdan partner za realizaciju ovog upravljačkog sistema. To poverenje smo na najbolji mogući način i opravdali.

Za jezgro PLC upravljačkog podsistema izabran je Siemens-ov CPU S7-317, sa decentralizovanom I/O periferijom na Profibus-u. Podsistem operatorskog nadzora (OS) zasnovan je na Wincc SCADA server – klijent arhitekturi. Mrežu opera-torskih stanica čini dva klijentska računara sa po dva moni-tora, i serverski računar.

U jedinstven sistem nadzora i upravljanja integrisano je 5 reg-ulacionih ventila, 25 elektropneumatskih ventila, 6 frekvent-no-regulisanih elektromotornih pogona pumpi (Profibus veza sa PLC-om), 23 elektromotorna pogona miksera, pužnih transportera i lančastih transportera, 17 senzora, 6 regula-cionih krugova (softverskih PID algoritama za održavanje temperature i pritiska procesne vode), i 8 sekvencijalnih pro-cedura transfera sirovina i proizvoda (realizovanih S7-Graph softverom). Posebno je interesantna činjenica da smo, po

prvi put na nekom postrojenju u Srbiji, isporučili, montirali i pustili u rad radarski 3D-level skener, odnosno senzor za trodi-menzionalnu vizuelizaciju nivoa u MBM tankovima, koji osim procesne uloge (punjenje i pražnjenje tankova po zadatoj zapremini) omogućuje korisniku da prati „profil“ sirovine u tankovima, u cilju utvrđivanja postojanja „bregova“ (prilikom nasipanja), odnosno „lepljenja“ sirovine na zidove (prilikom pražnjenja tankova). Aplikacija za 3D monitoring je integ-risana u SCADA aplikaciju.

Realizacija projekta Upravljačkog sistema nove kotlarnice od strane Mikro Kontrol-a obuhvatala je sledeće faze:• Izrada projektne dokumentacije potrebne za dobijanje

Upotrebne dozvole objekta za koga dozvolu izdaje nadležni organ Republike, odnosno Autonomne pokrajine

• Izradu, isporuku i povezivanje razvodnih ormara• Izvođenje elektroinstalacionih radova na postrojenju

(kablovske trase, provlačenje i vezivanje kablova)• Izbor, isporuku, programiranje i puštanje u rad PLC i

SCADA upravljačkog sistema

Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledećih pro-fila:• inženjeri u projektnom birou i na terenu (1200 inženjer

– sati)• elektromehaničari u radionici i na terenu (2500

mehaničar – sati)

REMMING, Novi Sad

Belgijska firma „Electrawinds“, svetski poznato ime u oblasti proizvodnje „zelene“ energije, je zajedno sa svojim partner-skom firmom u Srbiji „Energo Zelena“ investirala u izgradnju fabrike za preradu životinjskog otpada i proizvodnju polu-proizvoda biogoriva, u formi tečne masti (za biogorivo koga koriste dizel-električni agregati), i u formi mesno-koštane smese MBM (za biogorivo koje se koristi u kotlovima na čvrsto gorivo). Izgradnja fabrike je realizovana u sklopu akcije Vlade republike Srbije „Očistimo Srbiju“, i predstavlja idealno rešenje za uklanjanje klaničnog otpada i proizvodnju ob-novljivih izvora energije, jer će omogućiti da se na teritoriji Republike Srbije godišnje preradi 150.000 tona životinjskog otpada koji se inače ne može koristiti za ljudsku ili životinjsku upotrebu. Analize koje su vršene pre izgradnje ove fabrike su pokazale da približno 80% životinjskog otpada nije moglo biti prerađeno, što je predstavljalo težak ekološki problem.

Sa novom fabrikom, transport i prerada sirovina se vrši po standardima EU – bez zagađivanja životne sredine. Izgradnju pojedinih procesnih celina fabrike (tank-farma, linija za na-

pajanje procesnom vodom, linija za grejanje, linija za trans-port MBM smese) firma „Electrawinds“ / „Energo Zelena“ je poverila firmi „Remming“ iz Novog Sada, koji je angažovao firmu „Mikro Kontrol“ za izradu elektro-projekta, izradu MCC i upravljačkih ormara, izvođenje elektroinstalacionih radova i realizaciju upravljačkog programa. Tank farmu čini grupa tankova koji se koriste za odležavanje i međuskladištenje tečnog proizvoda (eng. „tallow“), zajedno sa pripadajućim cevovodima i procesnom opremom (regulacionim i ON/OFF ventilima, senzorima masenog protoka, nivoa i temperature, kao i frekventno – regulisanim pumpama).

Liniju za skladištenje i transport MBM proizvoda čine tankovi za skladištenje, pužni transporteri kojima se proizvod „izuzi-ma“ iz tankova, i transporteri kojima se proizvod šalje do stan-ice za utovar (utovar u „džambo“ – vreće, ili kamion). Liniju za napajanje vodom čine rezervoar, frekventno-reg-ulisane pumpe (radna i rezervna) čiji je zadatak da održavaju pritisak u cevovodu, pripadajući cevovodi i procesna oprema

Upravljački sistem tank-farme u Fabrici za preradu životinjskog otpada „Energo Zelena“ u Inđiji

www.mikrokontrol.rs

101100

Kompanija Sunoko je u svom proizvodnom pogonu Pećinciinstalirala parnu sušaru rezanaca čija je funkcija da presovane rezance šećerne repe osušina 90%DS, sa maksi-malnom energetskom efikasnošću i minimalnim zagađenjem vazduha. Energija u vidu pare pod pritiskom od 27 barg se dovodi na sušaru, gde se para kondenzuje i napušta sušaru kao voda, koja se dalje koristi u procesu. Svadovedena en-ergija se transformiše u paru niskog pritiska, koja nastaje is-paravanjem rezanaca. Pritisak te pare se regulišena 3 barg i koristi u prvom stepenu otparke; na tajnačin se vrši potpuno obnavljanje energije, uz eliminaciju zagađenja vazduha i ne-prijatnih mirisa.

Kako pogonima šećerane već upravlja Siemens decentral-izovani sistem upravljanja (DCS) PCS7, sa mrežom AS-ova S7-400 i OS sistemom (koga čine redundantni serveri i mreža klijenata), zahtev je bio da se u postojeći sistem upravljanja integriše i novoinstalirana sušara. Izvršenje zadatka se odvi-jalo u više faza:• nadogradnja (eng. upgrade) verzije PCS sistema sa verzi-

je 6.1 na verziju 7.1: prethodni PCS7 sistem v.6.1 je dosti-gao limit svojih resursa (PO, communication jobs, sistem poruka, mogućnost hardverske rekonfiguracije), te je za realizaciju ovog, i svih budućih proširenja bilo neophod-no kupiti nadgradnju verzije PCS7, instalirati je, promeni-ti tehnološke blokove tj. primeniti napredne mogućnosti nove biblioteke, ispitati i pustiti u rad zadržavši prethod-nu funkcionalnost svih postrojenja šećerane

• izraditi Izvođački projekat upravljačkog sistema i elektro-motornih pogona

• Izraditi, montirati, ispitati i povezati razvodne i upravljačke ormare

• pustiti upravljački sistem sušae rezanaca u rad

Mikro Kontrol je, zahvaljujući dugogodišnjem iskustvu u

održavanju i proširenju sistema automatskog upravljanja Si-mens PCS7 u svim šećeranama komanije Sunoko i kaojedini sertifikovan Siemens solution partner za integraciju DCS sistema automatskog upravljanja Simatic PCS7 u Srbiji, pre-poznat i izabran kao pouzdan partner za realizaciju ovog pro-jekta. To poverenje smo i ovoga puta opravdali.

Realizacija projekta Upravljačkog sistema nove kotlarnice od strane Mikro Kontrol-a obuhvatala je sledeće faze:• Izvođački projekat i Projekat izvedenog stanja

upravljačkog sistema, uključujući i precizno definisanje algoritma upravljanja

• Stručnu asistenciju u izboru opreme• Nadzor nad montažom, isporukom i povezivanjem polja

razvodnih ormara u MCC i komandnoj sobi; tipovi polja: napojno - energetska, polje sa decentralizovanom per-iferijom, polja sa drajvovima elektromotornih pogona pumpi (frekventnim regulatorima i Simocode inteligent-nim upuštačima)

• Parametarizaciju frekventnih regulatora, sa puštanjem u rad


Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledećih profila:• inženjeri u projektnom birou i na terenu (60 inženjer –

dana)• elektromehaničari u Mikro Kontrol fabrici (50 mehaničar

– dana)• elektromehaničari u Sunoko fabrici (10 mehaničar – dana)

Realizacijom upravljačkog sistema sušare rezanaca kupac je, pored efikasnog i pouzdanog postrojenja neophodnog u tehnologiji proizvodnje šećera, dobio energetski efikasano rešenje sa minimalnim negativnim uticajem na životnu sredinu.

Fabrika šećera

SUNOKO, PećinciUpravljački sistem sušare rezanaca

U toku je realizacija projekta DSC upravljačkog sistema fabrike za odšećeravanje melase, Sunoko Pećinci.

Tehnološki projekat fabrike za odšećeravanje melase radila je francuska firma NOVASEP, a MIKRO KONTROL je bio zadužen za izvođenje elektro projetka i izradu upravljačkog softvera. Projektovani kapacitet postrojenja je obrada 300 t melase na dan, 335 dana u godini. Kao rezultat proizvodnog procesa dobiju se tri frakcije:• rafinat (poluproizvod za industriju stočne hrane)• betain (poluproizvod za farmaceutsku industriju)• šećerovina (poluproizvod koji se vraća u šećeranu na

ponovnu obradu)

Jedna od faza u realizaciji projekta upravljačkog sistema je FAT aplikativnog softvera PLC i SCADA.

Sistem je koncipiran tako da jedan PLC vodi ceo proces koji obuhvata četiri tehnološke celine objedinjene SCADA softverom. Na izradi svake tehnološke celine PLC i SCADA softvera učestvovala su po dva elektroinženjera iz Mikro Kontrol tima.Po završetku faze pisanja softvera, sledi faza testiranja algoritma.Istovremeno se vršilo ispitivanje sve četiri celine:• hromatografija• Filtracija• Otpravka i uparivanje• Skladištenje i razblaživanje melase

U procesu testiranja realizovanim simulacijom, angažovan je softverski tim koji je učestvovao u pisanju softvera, a nadzor nad testiranjem vršili su predstavnici firme NOVASEP. Iz firme NOVASEP na ispitivanjima učestvovali su tehnolozi i automatičari. Ispitivanje je trajalo 6 nedelja.

Fabrika šećera

SUNOKO, PećinciFAT aplikativnog softvera PLC i SCADA

indu

strija

www.mikrokontrol.rs

103102

indu

strija

Kompanija Sunoko je u svom proizvodnom pogonu Pećinci instalirala kotao na ugalj za koji je bilo potrebno realizovati upravljački sistem. Pogonsko gorivo kotla je ugalj u dve frakcije. Krupna se sagoreva putem regulatora sloja uglja na rešetki, a sitna putem pneumatskog loženja prašine (PLP). Na kotlu postoje 4 bunkera za ugalj, dva za krupnu i dva za sitnu frakciju. U bunker se ugalj doprema preko postojećih traka sa lagera uglja.

Kako u postojećem postrojenju za proizvodnju pare, kotlarnici, već postoje dva kotla koji se upravljaju Simensovim kontrolerima S7400 serije i decentralizovanim siste-mom upravljanja (DCS) Siemens PCS7, nametnuo se zahtev da se u postojeći sistem upravljanja integriše i novoinstalirani kotao. Za tu namenu je bilo potrebno izraditi elektro projekat upravljačkih ormana kotla, izraditi i instalirati upravljačke ormane i realizovati algoritam upravljanja.

Mikro Kontrol je, zahvaljujući dugogodišnjem iskustvu u održavanju i proširenju sis-tema automatskog upravljanja Simens PCS 7 u svim šećeranama komanije Sunoko i kao jedini sertifikovan Siemens solution partner za integraciju DCS sistema automat-skog upravljanja Simatic PCS7 u Srbiji, prepoznat i izabran kao pouzdan partner za realizaciju ovog projekta. To poverenje smo i ovoga puta opravdali. Za AS upravljački podsistem kotla korišćen je postojeći Siemens-ov PLC familije S7-417h, neosetljiv na greške, projektovan sa redundansom tipa 1 od 2, tako da ostaje raspoloživ u slučaju otkaza jednog od podsistema; to je tzv. “fault tolerant system”, i podrazumeva da su sve glavne komponente računarskog sistema duplirane (udvo-jene).

Izradjeni su i instalirani novi napojno – energetski ormani i orman automatike za ko-tao 3. Sistem se sastoji od 22 motorna i hidraulična pogona, 8 frekventno regulisanih motornih pogona, jednog motornog pogona sa softstarterom, 59 merenja i 18 ven-tila. Za svaki pogon je izradjenja lokalna upravljačka kutija sa lokalnim komandama.

Nadzorni sistem se sastoji od redundantnog serverskog para i mreže operatorskih stanica koja je proširena sa dve nove. Izrađen je algoritam upravljanja novim kotlom i krerani su novi ekrani za praćenje statusa, zadavanje parametara i upravljanje kotlom.

Inženjerska stanica, kombinovana sa jednom od klijentskih stanica, koristila se u fazi razvoja aplikacije upravljanja i nadzora i njenog puštanja u rad, a trenutno se koristi za održavanje i nadograđivanje aplikacije.

Realizacija projekta Upravljačkog sistema nove kotlarnice od strane Mikro Kontrol-a obuhvatala je sledeće faze:• Izvođački projekat i Projekat izvedenog stanja upravljačkog sistema, uključujući

i precizno definisanje algoritma upravljanja• Stručnu asistenciju u izboru opreme• Nadzor nad montažom, isporukom i povezivanjem polja razvodnih ormara u MCC

i komandnoj sobi; tipovi polja: napojno - energetska, polje sa decentralizovanom periferijom, polja sa drajvovima elektromotornih pogona pumpi (frekventnim regulatorima i softstarterima)

• Parametarizaciju frekventnih regulatora i softstartera, sa puštanjem u rad• Programiranje i puštanje u rad upravljačkog sistema

Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledećih profila:• inženjeri u projektnom birou i na terenu (60 inženjer – dana)• elektromehaničari u Mikro Kontrol fabrici (40 mehaničar – dana)• elektromehaničari u Sunoko fabrici (40 mehaničar – dana)

Fabrika šećera

SUNOKO, PećinciUpravljački sistem kotla u proizvodnom pogonu Pećinci

www.mikrokontrol.rs

105104

Jedan od najznačajnijih tehnoloških procesa u proizvodnji šećera je kuvanje sirupa u vakuum aparatima, kao jedan od vidova kristalizacije. Kristalizacijom se molekuli saharoze maseno „tranportuju“ od forme sirupa do čvrste – kristalne strukture.

U praksi su implementirana dva osnovna načina kuvanja: diskontinualno (eng. „batch“), i kontinualno (kaskadno) ku-vanje. Kod diskontinualnog kuvanja se proces nezavisno in-icira i vodi u svakom vakuum aparatu.

Kod kontinualnog kuvanja su vakuum aparati međusobno povezani tako da, sa stanovišta trasnporta sirovine, čine svo-jevrstan niz, odnosno kaskadu; u vremenskim intervalima se sirovina prebacuje u sledeći aparat, na kome su podešeni drugačiji radni parametri.

Prednosti diskontinualnog načina kuvanja su:• jednostavnija regulacija procesnih parametara;• veća energetska efikasnost, korišćenjem pare nižeg

energetskog potencijala;• veći stepen iskorišćenja – dobije se veći sadržaj kristala;• veći deo kampanje vakuum aparati provedu u

stacionarnom režimu rada: konstantan protok sirupa, konstantna potrošnja pare, manje zastoja aparata.

Do 2011. godine je u sve tri šećerane „Sunoko“ grupe bilo aktuelno diskontinualno kuvanje, i to za sva tri proizvoda (A, B i C); planom poslova za 2011. godinu postavljen je zadatak da se na aparatima C proizvoda implementira kontinualno kuvanje.

Mikro Kontrol već godinama nadograđuje PCS7 DCS (eng. Decentralized Control System) koji vodi kompletan proces proizvodnje u šećeranama Pećinci i Kovačica, odnosno pro-ces kuvanja u šećerani Vrbas. U sklopu realizacije procesnih sistema od ključne važnosti je shvatiti i implementirati tehnološke zahteve; kao i niz godina unazad, Mikro Kontrol je i ovaj zadatak uspešno obavio. Investitor je već na samom početku kampanje dobio upravljački sistem koji je uspešno i efikasno funkcionisao sve vreme proizvodnje šećera u jesen 2011. godine, zahvaljujući dobroj pripremi posla, i testiran-jima pogona koje smo izvršili u fazi hladnih i toplih proba.

Na zahtev Investitora, obezbeđena je mogućnost da se vakuum aparatima komanduje i diskontinualni režim rada.

Fabrika šećera

SUNOKO, Pećinci, Kovačica, VrbasNadogradnja DCS upravljačkog sistema šećerane kaskadno C kuvanje

indu

strija

U toku kampanje 2010. godine Mikro Kontrol je izvršio prevođenje upravljačkog sistema A i B kuvanja na PCS7 DCS (eng. Decentralized Control System); komandni ormari za pov-ezivanje pogona C kuvanja su isporučeni, ali nisu ugrađeni. Za 2011. godinu od strane Investitora je bio definisan sledeći plan rekonstrukcije:

• zamena vakuum aparata B4, Kristalne osnove A (KOA) i Kristalne osnove B (KOB);

• zamena aparata C1 do C4 i Kristalne osnove C (KOC), i ugrađivanje pogona (ventila i pumpi) potrebnih za realizaciju kontinualnog (kaskadnog) kuvanja C proizvoda.

U skladu sa zahtevima, Mikro Kontrol je trebao da uradi:

• zmenu Projekta izvedenog stanja;• rekonstrukciju isporučenih ormara C proizvoda, u skladu

sa naknadno definisanim zahtevom kontinualnog kuvanja;• rekonstrukciju isporučenih ormara B4, KOA, KOB i KOC

kuvanja, u skladu sa naknadno promenjenim izvršnim organima i senzorima (SIPART pneumatski pozicioneri umesto elektro-hidrauličkih ventila, Profibus PA senzori temperature umesto transmitera 4-20mA);

• definisanje novih kablovskih trasa – instalacija nosača, regala, kanala i provlačenje kablova;

• povezivanje rekonstruisanih ormara sa opremom u polju;• testiranje opreme i puštanje upravljačkog sistema u rad.

Sve navedene poslove, izuzev izmene projekta, trebalo je izvršiti na licu mesta u pogonu kuvanja; otežavajuća okolnost bila je i činjenica da su se paralelno izvršavali i građevinski i mašinski radovi.

S obzirom na raniji početak kampanje prerade šećerne repe (15.08. umesto 01.09.), vreme za izvršenje opisanih poslova je bilo skraćeno i ograničeno na 20 dana. Zadatak je uspešno izvršen, i što se tiče firme Mikro Kontrol, kampanja je mogla da počne na vreme.

Za realizaciju posla isporučena je i ugrađena sledeća oprema, i angažovani sledeći resursi:

• 2000m pocinkovanih regala, zajedno sa ugradnjom konzola i odcepa;

• provučeno 4500m kablova: LiYCY, PP00, Profibus PA i Profibus DP, sa montažom PA distributivnih kutija, 150m cevi i 500m bužira;

• utrošeno 850 inženjer sati;• utrošeno 2100 mehaničar sati.

Fabrika šećera

SUNOKO, VrbasRekonstrukcija upravljačkog sistem procesa kuvanja

www.mikrokontrol.rs

107106

Struktura tehnološkog procesa kuvanja šećera i pripadajućih resursa (objekata upravljanja), zahtevane vrste regulacija procesnih parametara i sekvencioniranje tehnološkog postupka, diktirale su da izbor koncepta upravljanja bude Decentralizovani Kontrolni Sistem (DCS) na platformi Simatic PCS7. Takođe, značajnu ulogu je odigralo i tehnološko „know-how“ iskustvo koje inženjeri Mikro Kontrola poseduju iz sličnih poslova u drugim šećeranama Sunoko grupe.

Po konceptu Simatic PCS7 DCS-a procesom kuvanja upravlja odgovarajući AS (Automatisation station), tj. PLC familije S7-400; njegov zadatak je da izvršava upravljački algoritam te tehnološke celine, i da preko Profibus DP/PA decentralizovanih periferija upravlja pogonima ventila, motora, i prikuplja signale procesnih veličina. Eventualno proširenje DCS sistema upravljanja na druge tehnološke celine u šećerani je obezbeđeno preko komunikacionog Industrial Ethernet interfejsa koji je sastavni deo AS-a.

OS (Operator station) koncept PCS7 DCS-a zasnovan je na dve nezavisne (eng. stand-alone) računarske operatorske stanice u redundantnoj vezi. Priroda proizvodnog procesa ne toleriše zastoje u proizvodnji, stoga je projektovana backup-operatorska stanica koja u slučaju otkaza master stanice automatski i bez zadržavanja preuzima kontrolu. Pri tome je, što se operatora tiče, obezbeđen rad na dva računara istovremeno.OS stanice su Industrijskim Ethernet-om povezani sa AS-om. Sami računari su isporučeni sa multiVGA grafičkom karticom, i po četiri monitora po računaru; na svakom monitoru može se u datom trenutku prikazivati poseban SCADA ekran. Prilikom realizacije OS dela projekta, implementirano je više od 40 SCADA ekrana (sinoptika pojedinih delova pogona, ekrani procedura, ekrani parametara procedura, itd.)

Inženjerska stanica (ES) Simatic PCS7 DCS-a se koristi za konfiguraciju i programiranje AS i OS sistema, kao i za monitorisanje AS aplikacije. Od PCS7 alata su korišćeni CFC (Continious Function Chart), tj. program za realizaciju kontinualnih algoritama (obrada procesnih signala, interlokova, PID regulacionih petlji), SCL (Structured Control Language) tj. programski jezik sličan Pascal-u za realizaciju nestandardnih automatizacionih algoritama (u konkretnom projektu in-line ph regulacije), SFC (Sequential Function Chart) tj. program za realizaciju sekvencijalnih algoritama (tehnoloških procedura transfera, CIP-a ...).

Zahvaljujući konceptu redundantnih OS stanica, svaka izmena u konfiguraciji sistema (dodavanje I/O modula, Profibus PA uređaja) ili izmena u upravljačkom algoritmu se sprovodi bez zaustavljanja proizvodnog procesa. Prilikom realizacije ovog projekta implementirano je približno 200 real-time AS procesnih objekata (PO).

indu

strija

Proces kuvanja šećera se odvija u vakuum – aparatima, pri čemu se prolaze sledeće faze:

• priprema: izbor režima zrnjenja, definisanje pritiska „bridove“ pare kojim se kuva, definisanje pritiska za uvlačenje soka

• uvlačenje sirupa: definisanje regulacije pritiska, definisanje brzine uvlačenja soka, definisanje režima mešanja

• ugušćivanje: regulacija nivoa u aparatu, definisanje tačke zrnjenja

• zrnjenje: kontrola oscilacija „bridove“ pare, kontrola oscilacija temperature, regulacija protoka uvlačeće kristalne osnove

• mešanje• regulacija: definisanje krive kuvanja, i regulacija

procesnih parametara u skladu sa njom• ugušćivanje: kontrola sadržaja suve materije,

definisanje tehnološke tačke kraja vara

• pražnjenje: regulacija pritiska u aparatu sa kontrolom nivoa

• otparavanje: kontrola temperature

U fabrici u Vrbasu postoje tri grupe aparata, i to: grupa A (6 aparata), grupa B (5 aparata) i grupa C (5 aparata); P&I dijagram grupe aparata A dat je na šemi.

Pored vakuum aparata u kojima se odvija kuvanje, postoje i drugi proizvodni resursi čiji se procesni parametri regulišu i nadziru:

• Rezervoar uvlačećeg sirupa• Rezervoar („majška“) za kristalnu osnovu• Rezervoar („majška“) za hlađenje vara

Zahtev od strane Investitora je bio da se automatizuje proces kuvanja u grupi aparata A i B, dok je za C kuvanje bila predviđena samo isporuka opreme.

Fabrika šećera

SUNOKO, VrbasUpravljački sistem procesa kuvanja

www.mikrokontrol.rs

108 109

Decentralizovana Profibus periferija je realizovana pomoću ET200S familije interfejs i Input / Output modula, smeštenih u posebnim ormarima. Prilikom realizacije projekta ožičeno je i montirano 12 elektro ormara sa ET200S I/O modulima, na lokacijama gde su bili koncentrisani signalni kablovi sa uređaja pojedinih vakuum aparata i zajedničkih resursa.

Ukupan broj povezanih signala je:

• 300 digitalnih ulaza• 190 digitalnih izlaza• 110 analognih ulaza• 30 analognih izlaza

Pored toga, u sistem je povezano 32 Profibus PA uređaja (SIPART pozicionera ventila, transmitera temperature i pritiska).

Realizacija projekta Upravljačkog sistema kuvanja u Fabrici šečera “AD Bačka” obuhvatala je sledeće faze:

• definisanje izvođačkog projekta, i projekta izvedenog stanja

• isporuka opreme (ožičenih ormara PLC-a, decentralizovanih periferija, računarske opreme)

• montaža i povezivanje opreme na terenu• izrada programske aplikacije i puštanje

sistema u rad• obuka operatera i održavaoca sistema

Posebnu specifičnost zadatku dala je činjenica da je projekat morao da bude realizovan u toku kampanje proizvodnje šećera, u izuzetno teškim uslovima rada (visoka temperatura i vlaga), kao i da je rok za realizaciju, od potpisivanja ugovora do puštanja u rad kuvanja A i B bio 45 dana.

Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledećih profila:

• inženjeri u projektnom birou i na terenu (700 inženjer – sati)

• elektromehaničari na terenu (670 mehaničar -sati)

• elektromehaničari u fabrici (500 mehaničar -sati)

U Fabrici šećera u Pećincima nekoliko godina funkcioniše DCS sistem upravljanja (eng. Decentralized Control System) Siemens PCS7 (eng. Process Control System), verzija 6.1. Na zahtev Investitora da obezbedi partnera u Srbiji koji bi bio u stanju da blagovremeno interveniše u fazama proširenja ka-paciteta sistema, puštanja u rad i održavanja tokom procesa proizvodnje, Mikro Kontrol se kvalifikovao svojim iskust-vom, pozitivnim referencama i specijalističkom obukom svojih stručnjaka iz oblasti PCS7 sistema u Siemens trening centrima. U 2009.-oj godini Investitor je planirao sledeća proširenja sistema:• Regulacija ph vrednosti na pogonu prve karbonatacije,

drugi stepen• Regulacija nivoa soka posle GP filtera• Regulacija temperature soka posle pločastih zagrevača• Regulacija nivoa B belog i zelenog sirupa• Regulacija nivoa afinacione mase• Regulacija temperature vode za hlađenje vertikalnog

kristalizera• Regulacija nivoa u rezervoaru vode za hlađenje verti-

kalnog kristalizera• Regulacija temperature pare za zagrevanje uvlačećeg C

sirupa• Operatorska kontrola više pomoćnih pogona upravl-

janih preko Simocode upuštača (pumpi za vodu, sirup, melasu, tresilica ..)

Pomenuti poslovi podrazumevali su sledeće faze u realizaciji:• Dodavanje novih elemenata upravljačkog sistema u

PCS7 hardverski konfigurator uključujući njihovu para-metarizaciju (SIPART pozicionera, transmitera sa Profi-bus PA komunikacionim interfejsom, ventila / binarnih davača na AS-i bus-u, frekventnih regulatora sa Profibus interfejsom, Simocode upuštača)

• Kreiranje CFC (eng. Continious Function Chart, termin Simatic PCS7) dijagrama, odnosno programska imple-mentacija pomenutih regulacionih petlji

• Redizajn postojećih SCADA ekrana, od crtanja i uba-civanja grafičkih elemenata (cevovoda, rezervoara) do implementacije objekata operatorske kontrole (eng. Faceplate, termin Simatic PCS7 / WinCC) koji omogućuju operatorski nadzor i upravljanje sistemom

• Puštanje rad sistema, koje je podrazumevalo i 96- časovno neprekidno dežurstvo prilikom početka kam-panje prerade šećera

Pored pomenutih planiranih poslova, uspešna realizacija nadogradnje zahtevala je i reinstaliranje Inženjerske stanice (ES) PCS7 sistema i usklađivanje sa postojećim projektom, kao i nadogradnju licenci za broj AS i OS procesnih tagova.

Fabrika šećera SUNOKO, PećinciNadogradnja PCS7 upravljačkog sistema

indu

strija

www.mikrokontrol.rs

111110

PLC prihvata digitalne signale o stanju pojedinih po-gona i na osnovu tih signala i programa upisanim u njega vodi proces rezanja, tipkanja i izmene noževa.Frekventni regulator ima više funkcija i to:• upravlja motorom 132kW (stari DC pogon je

zamenjen) koji pogoni bubanj težine oko 15t u kome se repa reže u trouglaste rezance;

• operater ubrzavanjem ondnosno usporavanjem brzine rezanja održava zahtevani kapacitet kon-stantnim;

• tipkanjem napred-nazad operater vrši pokre-tanje motora malom brzinom 5 o/min da bi pronašao polomljen nož ili upalo strano telo;

• prilikom izmene noževa vodi motor i zaustavlja ga u željenoj poziciji;

• prikazuje trenutnu brzinu, potrošnju struje, ...Touch terminal na kome korisnik može pratiti broj proteklih izmena noževa, koliko noževa treba izmen-iti, stanje pojedinih pogona ruke za izmenu alata, tre-nutna alarmna stanja i istoriju alarma.

Fabrika šećera, CrvenkaUpravljački sistem rezalice za repu

indu

strija

U Fabrici šećera u Kovačici nekoliko godina funkcioniše DCS sistem upravljanja (eng. Decentralized Control System) Sie-mens PCS7 (eng. Process Control System), verzija 6.1. Na zahtev Investitora da obezbedi partnera u Srbiji koji bi bio u stanju da blagovremeno interveniše u fazama proširenja ka-paciteta sistema, puštanja u rad i održavanja tokom procesa proizvodnje, Mikro Kontrol se kvalifikovao svojim iskustvom, pozitivnim referencama i specijalističkom obukom svojih stručnjaka iz oblasti PCS7 sistema u Siemens trening centrima. U 2009.-oj godini Investitor je planirao sledeća proširenja sis-tema:• Dodavanje 2 GP filtera i njihovo povezivanje u atomatski

rad sa postojećim filterima• Dodavanje jednog otparnog tela (Vb) sa pratećom mer-

no-regulacionom opremom(nivoi, pritisci, temperature, frekventni, simocodi)• Regulacija nivoa klere• Regulacija temperature vode za hlađenje vertikalnog

kristalizera• Regulacija nivoa u rezervoaru vode za hlađenje verti-

kalnog kristalizera• Regulacija temperature uvlačećeg C sirupa• Regulacija temperature uvlačećeg A sirupa• Operatorska kontrola više pomoćnih pogona, preko Si-

mocode i frekventnih regulatora (pumpi za vodu, sirup, melasu...)

Pomenuti poslovi podrazumevali su sledeće faze u realizaciji:• Dodavanje novih elemenata upravljačkog sistema u PCS7

hardverski konfigurator uključujući njihovu parameta-rizaciju (SIPART pozicionera, transmitera sa Profibus PA komunikacionim interfejsom, ventila / binarnih davača na AS-i bus-u, frekventnih regulatora sa Profibus interfe-jsom, Simocode upuštača)

• Kreiranje CFC (eng. Continious Function Chart, termin Simatic PCS7) dijagrama, odnosno programska imple-mentacija pomenutih regulacionih petlji

• Redizajn postojećih SCADA ekrana, od crtanja i ubacivan-ja grafičkih elemenata (cevovoda, rezervoara) do imple-mentacije objekata operatorske kontrole (eng. Faceplate, termin Simatic PCS7 / WinCC) koji omogućuju operator-ski nadzor i upravljanje sistemom

• Puštanje rad sistema, koje je podrazumevalo i 96- časovno neprekidno dežurstvo prilikom početka kampanje pre-rade šećera

Fabrika šećera

SUNOKO, KovačicaNadogradnja PCS7 upravljačkog sistema

www.mikrokontrol.rs

112 113112

Isporučen upravljački sistem realizuje sledeće zahteve tehnološkog procesa održavanja pritiska u stanbenom objektu:• održavanje konstantnog zadatog pritiska u zgradi• zamena pumpi kako bi imale isti broj časova rada• uljučenje rezervnih pumpi ako jedna nije dovoljna za

održavanje pritiska• zaštita pumpi i celog sistema od rada na suvo, prevelikog

pritiska, struje,... • funkcija protiv požarne zaštite tj. režim rada u slučaju

požara u zgradi (prekida se normalan rad i prelazi se u protiv požarni režim, kada pumpe rade sa maksimalnim protokom tj. brzinom okretanja).

Takodje vodi se računa o proveri ispravnosti pumpi u toku dana u tačno definisanom vremenu (ispituje ispravnost pumpi i javlja grešku ako neka nije ispravnja)

hIDROCELLstambeni objekti,Novi Sad i BeogradUpravljački sistem održavanja pritiska u zgradama sa funkciom protivpožarne zaštite

Upravljanje sistemom za sintezu radioaktivnog izotopa joda 124I, kao i drugih izotopa joda, koji se koristi u medicini pri PET (Pozitronska Emisiona Tomografija) dijagnostici malignih tkiva.

Upravljački sistem je zasnovan na PLC-u, temperaturnom regu-latoru i regulatoru protoka vazduha, povezanih RS485 mrežom i SCADA sistemom kojim se vrši upravljanje i akvizicija podataka.

Sistem obuhvata upravljanje ON/OFF ventilima, zadavanje refer-entnog protoka proporcionalnom ventilu, zadavanje krive tem-perature u kvarcnoj peći sa metom od obogaćenog telur oksida (124TeO2) .

Operater u SCADA sistemu ima na raspolaganju, pored ručnog, izbor između nekoliko automatskih programa (sinteza radio-aktivnog joda, čišćenje, priprema mete), a za svaki program na raspolaganju je neograničen broj receptura koje se mogu men-jati. Izveštaji se generišu za svaki program.

INN VINčA, VinčaUpravljački sistem termo-automatskog modula za sintezu izotopa joda 124/123I za PET skeniranje

indu

strija

www.mikrokontrol.rs

115114

XETI je potpuno automatizovana stanica za proizvodnju radionuklida 123I. Proizvodnja se zasniva na ozračivanju visokoobogaćenog izotopa 124Xe u gasnom stanju protonima energije 30 MeV i struje do 120 μA. Naročita konstrukcija stanice omogućuje da se izuzetno skup gas 124Xe povrati iz bezbednosnih pomoćnih sistema u slučaju pucanja vakuumskih prozora stanice. Radionuklid 123I se koristi za SPECT dijagnostiku u nuklearnoj medicini.

Upravljački sistem zasnovan je na Omron PLC-u serije CJ1M sa ethernet modulom za komunikaciju sa CX-Supervisor SCADA aplikacijom i profibus master modulom za komunikaciju sa Siemens S7-400 AS-om koji upravlja posebnim akceleratorskim pogonom. Komunikacija sa uređajima koji su na RS485 kanalu ostvarena je preko SCU modula.

Korisnik ima mogućnost ručnog i potpuno automatizovanog rada, izbor između 9 automatskih procedura, izveštaje o proizvodnji, logovanje (u skladu sa CFR standardom u farmaceutskoj industriji).

XETI (XEnon Target for 123I production)

indu

strija

hIGhPIT je stanica za ozračivanje čvrstih meta za proizvodnju radionuklida. Optimizirana je za ozračivanje TeO2 snopovima protona energije 14 MeV i struje do 150 μA, što omogućuje proizvodnju radionuklida 124I i 123I za potrebe nuklearne medicine. Ozračivanje mete ovako velikom strujom je omogućeno specijalno dizajniranom komorom za hlađenje površine mete sa helijumom, kao i naročite mrežaste potpore folije koja odvaja struju helijuma od vakuuma. Radionuklidi 124I i 123I se koriste za PET i SPECT dijagnostiku u nuklearnoj medicini.

Upravljački sistem zasnovan je na Omron PLC-u serije CJ1M i naprednom operator panelu serije NS sa ethernet komunikacijom.

ELEX COMMERCE, Beograd

HIGHPIT (HIGH-Power Iodine Target station)

KAMADhENU je automatizovani generator za proizvodnju radionuklida 90Y. Generator radi na principu elektrohemijske separacije itrijuma i stroncijuma. Generator omogućuje da se svakodnevno izdvoji određena količina 90Y iz rezervoara u kojem se nalazi konstantna količina roditeljskog radionuklida 90Sr. 90Y se koristi za radionuklidnu terapiju velikog broja zloćudnih tumora (kancera).

Upravljački sistem je zasnovan na Omron PLC-u serije CJ1M i CX-Supervisor SCADA aplikaciji na ethernetu. Komukacija sa nekoliko uređaja na RS485 i RS232 kanalu ostvarena je preko SCU komunikacionog modula koji omogućava otvoreno programiranje komunikacionih protokola. Korisnik u SCADA aplikaciji ima na raspolaganju kreiranje receptura, dobijanje izveštaja o proizvodnji (Batch log), mogućnost ručnog i potpuno automatizovanog vođenja procesa.

KAMADHENU

www.mikrokontrol.rs

117116

MESYMO je posebno dizajniran uređaj (modul) pogodan za sintezu radiofarmaceu-tika [11C]-metionina. Kompjuterski kontrolisan, potpuno automatizovan i usklađen sa preporukama za dobru proizvođačku praksu (GMP) radiofarmaceutika, modul ima dve funkcionalne jedinice (podsklopa), integrisane u jedan uređaj:• podsklop za sintezu 11Ch3I;• podsklop za sintezu 11C-metionina.

Sistem je zasnovan na Omron PLC-u CJ2M i SCADA aplikaciji na kojoj je omogućen kompletan nadzor i upravljanje. SCADA sistem ima modul za kreiranje programa sinteze nezavisnih od redosleda i tipa uređaja kojim se upravlja a na raspolaganju je i više programerskih naredbi (if…then, go to, call function, tajmeri, counteri itd) što omogućava kreiranje programa za realizovanje potpuno nezavisnih tehnologija ograničenih jedino fizičkim sistemom kojim se upravlja. Iako je program kreiran na PC računaru, jednom učitan program u PLC se izvršava nezavisno od toga da li je PC prisutan ili ne. Kreiranje programa se vrši u vizuelnom editoru prostim kliktanjem na raspoložive elemente (ventile, pumpe, regulatore) i upisivanjem odgovarajućih para-metara za izabrani uređaj.

Korist za kupca: fleksibilnost pisanja programa sinteze radiofarmaceutika na PC računaru i pouzdanost izvršavanja programa u PLC-u, za razliku od sličnih sistema iz ove oblasti kod kojih se program i piše i izvršava na PC računaru i samim tim proces sinteze zavisi od stabilnosti PC platforme.

ELEX COMMERCE, BeogradMESYMO

indu

strija

Mikro Kontrol je u okviru ugovorenih radova izveo nabavku i isporuku opreme, izradu algoritma rada na osnovu definisanih tehnoloških parametara i puštanje u rad sa dokazivanjem per-formansi u procesu eksploatacije. Upravljački sistem grejnih krugova je izveden na platformi programabilnog kontrolera namenjenog KGh aplikacijama oznake PXC 64, a vizuelizaci-ja i intrerfejs sa procesom je omogućen putem namenskog panela PXM20. Regulacija temperature vode je obezbedjena isporukom regulacionih trokrakih elektromotornih ventila oznake VVF i pogona SKC. Svi navedeni delovi su proizvodnja nemačke firme SIEMENS.

Tehnološki zadatak koji upravljački sistem treba da realizuje je održavanje setovane temperature izlazne vode u grejnim kru-govima. Održavanje temperature izlazne vode se postiže sa regulacijom otvorenosti trokrakih ventila u kojima se meša to-pla i hladna voda kako bi se postigla željena temperatura. To-plu vodu priprema kotao koji radi nezavisno od ovog sistema grejanja dok je setovana temperatura funkcionalna zavisnost dobijena merenjem trenutne temperature spoljašnjeg vazdu-ha (ta funkcija se naziva i klizeća karakteristika temperature i ima za cilj da pri niskim spoljnim temperaturama zada veću setovanu temperaturu vode koja ide u grejni proces dok kod visokih spoljnih temperaturu zadaje nižu vrednost setovane temperature polazne vode.

Sistem utiče na više merno-regulacionih grejnih krugova ko-jisu uglavnom slični posvojoj funkciji a to je:• održavanje polazne temperature vode koja izlazi u pro-

ces grejanja upravljanjem i pokretanjem elektromotornih trokrakih regulacionih ventilima (u kojim se meša hladna i topla voda) smeštenih na izlaznim granama.

Realizacijom projekta upravljačkog sistema nove kotlarnice obuhvaćene su sledećeceline:• Izbor, isporuku, programiranje i puštanje u rad programa-

bilnog kontrolera i hMIsistema vizuelizacije• izrada upustava, obuka operatera, isporuka celokupne at-

estno projektne dokumentacije

Pogodnosti koje je doneo upravljački sistem su sledeće:• regulisanje procesnih parametara je automatsko tako da

prema funkcionalnoj zavisnosti od izmerene spoljne tem-perature sistem automatski podešava temperaturu na izlazu tople vode

• detekcija i otklanjanje grešaka u sistemu je veoma brzo, jer sistem monitoringa hMI sistema omogućava vizuelezaci-ju celokupnog procesa kao i prikaz istorijskih i trenutnih grešaka.

NIS GAZPROMNJEFT, BeogradUpravljački sistem grejnih krugova u NIS Gazpromnjeft Ovča

www.mikrokontrol.rs

119118

Celokupan proces proizvodnje sirovih anoda je podeljen u tri celine, tri pogona: SKLADIŠTE (dopremanje koksa, smole i otpatka do torn-ja), TORANJ (pravljenje smeše po zadatim tehnološkim operacijama) i PRESA (presovan-je tzv. “zelenih anoda” ). Programabilni kon-troleri i PC sa SCADA softverom su povezani “Controller Link” mrežom visokih performansi. Komande i praćenje parametara procesa u realnom vremenu, istoriju, grafičke prikaze, trendove i rad sa receptima omogućavaju programabilni touch paneli (za svaku celinu po jedan). SCADA aplikacija omogućava kom-pletnu vizualizaciju procesa, rad sa bazom, izveštaje, alarme, istoriju podataka i trendove.

Obezbeđena je mogućnost proširenja na nivou “FieldBus” komunikacije dodatkom “DeviceNet” ili “Profibus” modula u PLC kon-figuracije.

KAP-ANOTECh, PodgoricaUpravljanje i nadzor proizvodnje sirovih anoda

indu

strija

Firma “GUŠTER” iz Kragujevca se bavi rekonstrukcijom mašina za sečenje limova jezgra transformatora koje se izvoze za Indiju. U saradnji sa njima, Mikro Kontrol je izradio elektro projekat i isporučio elektro ormane sa upravljačkom opremom za mašinu. Celokupna mašina ima ukupno 19 pogona, od toga, 8 sa servo motorima snage 2 i 3kW, i 11 sa trofazno asinhronim motorima reg-ulisanih frekventnim pretvaračima snage od 1,5kW do 5,5kW.

GUŠTER, KragujevacIzrada elektro-ormana za upravljanje mašinom “Georg” za sečenje limova jezgra transformatora

www.mikrokontrol.rs

121120

Trofazni asinhroni motor snage 3kW pokreće glavni po-gon, kojim se obrće jezgro transformatora. Brzina mo-tora je regulisana urežjem sa vektorskom regulacijom u zatvorenoj sprezi.

Pogon traverze, za namotavanje visokonaponskih i ni-skonaponskih namotaja se vodi AC servo motorom 1,3 kW.

Upravljačkim sistemom je omogućeno da traverza prati kretanje glavnog pogona pomeranjem žice kontinu-alno, čime se pravilno slaganje namotaja.

ASSEMA, KragujevacSistem za namotavanje VN i NN navojaka za delta tran formatore

indu

strija

Upravljački sistem podrazumeva regulaciju dva DC pogona:

• DC pogon trovaljka 112kW• DC pogon hladilice 7kW

Regulacija pogona predstavlja nezavisno određivanje brzine svakog od pogona ali i njihov sinhroni rad.

Pored ANSALDO DC regulatora za postojeće motore, sistem se sastoji iz PLC-a sa touch operator panelom preko koga se zadaju parametri koji čine sistem fleksibilnim i pojednostav-ljenim za održavanje. S obzirom da u PLC ulazi veliki broj in-formacija sa linije, na operator panelu se sa lakoćom očitavaju trenutni alarmi i vrši se dijagnostika eventualnih kvarova.

KOLUBARA UNIVERZAL,Veliki CrljeniUpravljački sistem trovaljka

www.mikrokontrol.rs

123122

Sistemom upravljanja obezbeđen je povezan automatski rad linije, kao i nezavistan rad pojedinih mašina u liniji. Linija se sastoji iz više tehnoloških celina: odmotač sa hidrauličnim vođenjem materijala, glavni bubanj, namotač folije, hidraulični transport materijala do sečenja, hidraulični nož za sečenje materijala, transport odsečenog brekera do spajanja, spajanje isečaka pod uglom, uzdužno rasecanje na meru, obrubljivanje trake i namotavanje. Obezbeđeno je precizno podešavanje uglova sečenja i spajanja, kontrola dužina kod sečenja, spajanja i uzdužnog rasecanja i precizno vođenje ivice materijala.

Motorni pogoni su regulisani i njihov rad je sinhronizovan. Upravljački sistem sastoji se od:• modularnog PLC-a (sa 224 digitalna ulaza/izlaza, 16 ana-

lognih ulaza, 24 analogna izlaza i 4 brza brojačka ulaza);• jednog 12” operator panela i tri 5” operator panela.

TRAYAL korporacija Fabrika teretnih pneumatika, Kruševac Upravljački sistem linije za sečenje čeličnog korda pod uglom

indu

strija

Mikser K7 je sistem koji služi za proizvodnju polu-proizvoda od gume različitih namena. Postrojenje miksera K7 se sastoji od podsistema odmeravanja (6 vaga za: polimere, čađi, bela punila, ulja i vosk-ove, sa nezavisnim dozirnim putevima) i podsis-tema mešanja. Projekat je podrazumevao zamenu sistema upravljanja i nadzora koji je prethodno bio realizovan od strane firme “Chronos Richardson” iz Velike Britanije.

Upravljački podsistem je zasnovan na dva PLC-a, međusobno povezanih Controller Link mrežom namenjenoj razmeni podataka između PLC-ova u industrijskom okruženju, i kolor “touch screen” operator panelu. Nadzorni podsistem je realizovan pomoću tri PC računara sa implementiranom ap-likacijom nad bazom podataka (Microsoft Access) i SCADA aplikacijom, koji su međusobno povezani Ethernet LAN-om.

Na svakom od računara, uz odgovarajuće kontrole pristupa, moguće je vršiti šifriranje materijala i silo-sa, zadavanje receptura i pratećih tabela u bazi, na-dzor procesa uz mogućnost dijagnosticiranja alar-ma, praćenje istorijata i generisanje izveštaja. PLC na obe lokacije imaju zadatak prikupljanja analog-nih i digitalnih signala iz procesa, obrade aktuelne recepture i izvršavanje sistemskog algoritma rada postrojenja. Operator panel se nalazi uz samo pos-trojenje miksera, i omogućuje rukovaocima osnovni nadzor nad procesom odmeravanja i mešanja.

TRAYAL korporacija Fabrika teretnih i industrijskih pneumatikaMikser K7 - nadzornoupravljački sistem

www.mikrokontrol.rs

125124

Automatski filter za prašinu se koristi za čišćenje zaprašenog vazduha. Ovakvi filteri se izrađuju u tip-skom nizu koji čine od 3 do 10 posebnih komora sa filterskim vrećama. Tokom filtriranja vazduha dolazi do začepljenja filterskih vreća i zadatak upravljačkog sis-tema je da vrši njihovo sukcesivno otresanje.

Rekonstrukcija upravljačkog sistema je izvršena za-menom relejne logike upravljačkim sistemom zasno-vanom na PLC hardverskoj konfiguraciji.

Preko postavljenog “touch” operator panela se obavl-jaju sledeće operacije:• parametrizacija upravljačkog sistema: unos broja

komora, unos trajanja ciklusa otresanja, unos vremena pauze između otresanja dve susedne komore, unos zaustavnog vremena (završetak započetog ciklusa otresanja i sekvencijalno isključenje pogona);

• izbor režima rada postrojenja: pojedinačni rad po-gona sa i bez blokade, kao i grupni (automatski) režim rada;

• praćenje rada svih pogona (puž, grejači, venti-latori, ventili preusmeravanja i otresanja), kao i alarmiranje u slučaju otkaza u pojedinom pogonu.

Cementara hOLCIM, Novi PopovacRekonstrukcija automatskog filtera za prašinu

indu

strija

Proizvod je kamen različite krupnoće za upotrebu u građevinskoj i prehrambenoj (šećerane) industriji.Upravljački sistem je zasnovan na PLC-u, dinamičkoj vagi za merenje protoka kamena, operator panelu i SCADA sistemu za monitoring i akviziciju podataka. Komponente komu-niciraju preko RS485 mreže i Ethernet-a.

Operater ima mogućnost izbora veličine kamena. Pokretne trake i drobilice kamena mogu se startovati lokalno ili daljin-ski, u ručnom ili automatskom režimu. SCADA sistem u bazu podataka upisuje sve relevantne podatke o proizvodnji – vreme rada svih pogona, alarme, količine proizvedenog ka-mena kumulativno ili po smenama.

Akvizicijom je obuhvaćeno 34 signala temperature (izduvnih, regulacionih gasova, i temperature na gorionicima), 5 signala pritiska, 4 signala protoka (dimnih gasova i vazduha) i 1 signal nivoa (kamena).

Nadzorni sistem fabrike F4 je zasnovan na PLC-u i PC računaru sa imple-mentiranom CX Supervisor SCADA aplikacijom. Prihvat i primarna obrada signala temperature, pritiska, protoka i nivoa vrši se u PLC-u, dok SCADA aplikacija omogućuje nadzor tih podataka u realnom vremenu, prikaz is-torijata procesa (data log) i štampanje izveštaja.

ZORKA ALAS KAMEN,Kamenolom JazovnikUpravljanje sistemom pokretnih trakai drobilicom za kamen

Fabrika kreča F4 (peć)

NEXE GRUPA, Jelen Do

Akvizicija parametara procesa: temperatura, pritisak, protok i nivo

www.mikrokontrol.rs

127126

Sistemom je obuhvaćeno upravljanje reaktorima za pripremu i proizvodnju sirupa sa pripadajućim transportima koji masu dopremaju do pakerice. Sistem obuhvata dva reaktora za proizvodnju, jedan bafer za smeštaj pripremljene smese, pomoćne uređaje za pripremu smesa za doziranje kao i cevo-vode koji služe za dopremanje smesa koje učestvuju u proiz-vodnji. U reaktorima se vrši kontrola temperature, doziranje vode i u poluautomatskom radu je moguć na bazi receptura. Postojenje je realizovano u saradnji sa Dinara Inženjeringom d.o.o..Sva oprema je prilagođena farmaceutskoj industriji i delimično eksplozivnoj sredini.

PhARMANOVA, BeogradSistem za nadzor i upravljanje reaktori-ma za proizvodnju sirupa

indu

strija

Upravljački sistem sastoji se od:

PLC-a• vodi proces rada peći za sinterovanje keramike i

integriše sledeće funkcije.• provera ispravnosti (nepropusnosti) gasne rampe

prema ciklogramu ispitivanja nepropusnosti gasne rampe (upravljanje ventilima gasne rampe i na os-novu stanja presostata na gasnoj intalaciji PLC donosi odluku da li je gasna rampa u redu)

• automatsko provetravanje peći te potpala i otvaranje ventila vazduha i gasa.

• automatsko uključenje motornih pogona uduvava-nja svežeg vazduha, izvlačenja dimnih gasova te mo-tornih pogona vazdušnih zavesa

• održavanje zadate radne temperature. (1580˚C ±1) (tropoložajna regulacija ventila gasa i vazduha realizo-vana PLC-om pomoću internog PID algoritma)

• održavanje zadatog odnosa protoka vazduha i gasa (PLC omogućuje da se tehnološki algoritam pečenja održava u atmosferi obogaćenoj gasom u odnosu na vazduh u zadatom procentu u cilju dobijanja kvalitet-nog proizvoda)

• održavanje zadatog pritiska dimnih gasova u ložištu (5mmhg ) (PLC pomoću svog PID algoritma generiše analogne reference, brzine okretanja frekventnih reg-ulatora, u cilju održavanja zadatog pritiska).

• temperiranje peći do postizanja zadate radne temper-ature (vodjenje temperature u vremenu gde se u roku od 15 dana dolazi do radne temperature)

• vođenje kretanja kolica kroz peć tj upravljanja potis-nom mašinom (hidro agregat sa elektro magnetnim razvodnicima ) i korekcija brzine prolaska kolica sa keramikom kroz peć u zavisnosti od vremena pečenja.

• akvizicija i monitoring 13 temperatura koje čine krivu po kojoj peć treba da radi (prihvat analognih signala temperatura, njihova obrada i generisanje alarma ako su izvan zadatih radnih opsega)

frekventnih regulatora• na osnovu analognih referenci koje primaju iz PLC-

a (izlazne veličine iz internog PID algoritma u cilju održavanja zadatog pritiska dimnih gasova) frekvent-ni regulatori pokreću ventilatore dimnih gasova menjajući im brzinu te tako održavaju zadati pritisak.

touch terminal• unos i zadavanje radne temperature, odnosa

gas:vazduh, uključenje, isključenje motornih pogona peći, prikaz temperatura kroz peć, zadavanje pritiska dimnih gasova

• prikaz alarma koji su se desili u toku rada sa datumom i vremenom nastanka

SCADA• vizuelizacija celokupnog procesa sinterovanja kera-

mike• snimanje temperatura i svih drugih alarma, veličina

koje su bitne za operatera• pravljenje izveštaja o temperaturama sinterovanja,

vremenima prolaska kroz peć koje se prilažu uz proiz-vod

ENKER, TešanjUpravljački sistem peći za sinterovanje

www.mikrokontrol.rs

129128

indu

strija

U cilju praćenja realizacije proizvodnje u proizvodnim pogonima Zor-caColor realizovan je sistem za nadzor i realizaciju proizvodnog procesa. U proizvodnji je prisutan veliki broj različitih proizvoda, a proizvodnja se bazi-ra na pojedinačnim nalozima za proizvodnju koje inicira prodaja, definiše tehnologija, a realizuje proizvodnja. Sistem obezbeđuje mehanizme za vođenje i praćenje proizvodnje po određenim nalozima za proizvodnju, od izdvajanja sirovina u magacinu, preko realizacije tehnoloških koraka i odmeravanja u proizvodnji, do pakovanja gotovih proizvoda.

Cilj realizacije sistema je da se dalje unapredi kvalitet proizvoda, da smanji utrošak sirovina, kao i da se smanje greške uslovljene ljudskim faktorom.

Sistem je omogućio da se informacije o nalogu za proizvodnju iz Oracle baze podataka nađu direktno on-line dostupne radniku u proizvodnom procesu na terminalu vage, mašine ili mesta rada. Unos podataka u sistem je baziran na barkod čitačima, čime je on višestruko olakšan, a takođe smanjena je i greška kod samog unosa podataka. Na primer, izbor sirovina za odmera-vanje se obavlja očitavanjem barkoda sa ambalaže sirovina. Radnik ne može greškom da ubaci drugu sirovinu ukoliko ona nije u nalogu za proizvod-nju prisutna, jer izbor sirovine očitavanjem barkoda prethodi odmeravanju sirovine, a potvrda ubacivanja sirovine vrši se takođe očitavanjem barkoda sirovine sa ambalaže sirovine.

Na osnovu informacija koje se prikupljaju iz proizvodnje i smeštaju u Oracle bazu podataka dobijaju se najrazličitiji tehničko-tehnološki izveštaji.

Za realizaciju sistema je bila potrebna oprema koja može komunikaciono i na drugi način da bude spregnuta u jedan sistem, odnosno oprema koja je otvorenog tipa. Srce informacionog sistema je Oracle RDBM, a na nju se oslanja sistem baziran na Omronovom CX-Supervisor-u. U proizvodnji su Omron PLC-ovi i Omron touch operator paneli. Za relaciju pojedinih vaga koriste se hBM i Tufco digitalni procesori vaga. Na određenom broju vaga, realizovan je sistem automatskog doziranja. Takođe za realizaciju sistema iskorišćeni su i bežični barkod čitači čije su baze serijskom vezom spregnute sa Omronovim serijskim komunikacionim jedinicama PLC-ova.

Informacioni sistem i sve što on donosi se u ovom slučaju “spustio” do kra-jnjeg izvršioca u proizvodnji.

ZORKACOLOR, ŠabacInformacioni sistem u proizvodnji

www.mikrokontrol.rs

131130

Specifičnost ovog sistema upravljanja je da je on realizovan u Ex izvedbi. Sistem se sastoji iz Touch panela ser-tifikovanog za Ex i upravljačkog dela u kome se nalazi PLC sa dva frekventna regulatora. Upravljački deo je fizički udaljen od same punilice i signali dola-ze i odlaze preko Ex barijera. Takodje, sistem je specifičan i po tome što nije korišćen servo pogon, već klasičan ( asinhroni motor i frekventni regulator) što je dovelo do pojeftinjenja celog sistema.

Upravljački sistem ima dva osnovna režima rada: servisni i automatski. U servisnom režimu se vrši osnovno podešavanje parametara sistema i te-stiranje ispravnosti, a u automatskom

postoje dva glavna režima: punjenje i pranje. Sistem je potpuno slobod-no konfigurabilan i u mehaničkom i u softverskom smislu – poseduje fleksibilnost dizni u svim pravcima i veličinama, a što se tiče parametara ima mogućnost pamćenja do 5000 re-cepata odn. tipova punjenja.

Performanse sistema zavise od tipa i količine materijala koji se sipa u boce, i može da se kreće od 1000 do 3000 boca na čas. Tačnost doziranja je 0.1g, a greška doziranja je ispod 1%. Sistem poseduje algoritam autokorekcije greške doziranja kao i konfigurisanje svake dizne posebno. Sistem ekrana za praćenje punjenja omogućava dva vida praćenja: profesionalni – sadrži

sva merenja i kalkulacije u tabelarnom obliku i inženjerski – sadrži sliku i algo-ritam izvršenja sekvenci. Prvi režim je namenjen radnicima u svakodnevnom obavljanju posla, a drugi je namenjen inženjerima u održavanju kada postoji određeni problem.

Sistem takođe poseduje program ispiranja sistema sa 5 opcija i radi na zadato vreme ili manuelno a u zavis-nosti od tipa ispiranja.

Ovim sistemom je omogućeno da se poveća proizvodnja uz smanjenje in-vesticije pri kupovini mašine koja je ranije nabavljana iz uvoza i bila realizo-vana sa komponentama teško dostup-nim i komplikovanim za održavanje.

ChEMICAL AGROSAVA, Novi BeogradUpravljački pogon punilice flaša

indu

strija

Tokom 2004 i 2005 godine u kompaniji GALENIKA FITOFARMACIJA u rad su puštena dva pogona za proizvodnju hERBICIDA i INSEKTICIDA. Tehnološki sistem se sastoji od nadzemnih i podzemnih cisterni, kibli i transportera iz kojih se pojedine komponente doz-iraju u reaktore/disolvere. U njima se prema određenoj recepturi vrši formu-lacija proizvoda. Iz reaktora/disolvera gotov proizvod se transportuje u pri-hvatne sudove, odakle se , sistemom napajanja punilica vrši punjenje i pa-kovanje.

U svakom od pogona upravljački sis-tem čine po jedan PLC, glavni touch operator panel, SCADA računar, kao i odgovarajući broj lokalnih touch op-

erator panela, frekventnih regulatora, tehnoloških vaga, mernih instrume-nata i td. Sistem je koncipiran tako da obezbeđuje tri režima rada: servisni, poluautomatski i programski.

Servisnim režimom rada je obezbeđeno uključenje i isključenje izvršnih organa nezavisno i bez tehnoloških blokada. Poluautomatski režim rada obezbeđuje pojedinačno doziranje svake od komponenti, uz realizaciju sekvenci pojedinih dozirnih uređaja.

Programski režim rada obezbeđuje izvršavanje procesa proizvodnje određenog proizvoda po tačno pro-pisanom, programski zadanom, re-

dosledu izvršavanja, sa nizom koraka koji se izvršavaju u programski prop-isanom redosledu. Tehnolog izrađuje program proizvodnje i isti prenosi u PLC, pokreće proizvodni proces i prati izvršavanje istog. Na lokalnim operater panelima izvršioci dobijaju naloge za izvršavanje pojedinih aktivnosti i na-kon izvršenja potvrđuju izvršenje tih aktivnosti, a u skladu sa zadatim pro-gramom.

Uvođenjem ovakvog sistema obezbeđena je veća brzina i kvalitet proizvodnje, kao i povećana sigurnost osoblja. Zahvaljujući nadzornim funkcijama olakšano je uočavanje i ot-klanjanje kvarova na opremi.

GALENIKA FITOFARMACIJA, BeogradNadzorno-upravljački sistem pogona za proizvodnju insekticida i herbicida

www.mikrokontrol.rs

133132

U okviru izgradnje novih silosa u Zmajevu investitora Novi Trading NS doo, Novi Sad, Mikro Kontrol je isporučio upravljačko-nadzorni sistem silosa. Silosi su kapaciteta 34.000 tona sa tri vage, dve istovarne rampe, dva prijema koša.

Isporučeni upravljačko-nadzorni sistem se sastoji iz:• SCADA sistema koji vizuelizuje celokupni tehnološki

proces silosa• Touch terminala pomoću kojeg operater zavisno od

izabranog režima rada uključuje-isključuje pojedine pogone ili prepušta automatici sistema da to sama uradi

• PLC uredjaja koji prikupljanjem 496 digitalnih signala iz procesa i obradom kroz već definisan algoritam upravljanja silosima, vrši uključenje-isključenje nekog od ukupno 240 elektromotornih pogona

Funkcije isporučenog sistema • Snimanje podataka iz procesa, kasnija analiza tih poda-

taka i prikaz u vidu izveštaja• Upravljanje uključenjem, isključenjem transportera,

ventilatora, zasuna, klapni,...na osnovu unapred defin-isanih radnji

• Operater na SCADA sistemu može pratiti nivoe silosa, poziciju ventila, status motora, preklopki, aktivne alarme u sistemu, i donositi odluke koje akcije treba preduzeti

• Primenjeni algoritmi utiču na sigurnost i pravilno funkcionisanje sistema bez obzira da li sistem radi u ručnom, automatskom, blokadnom ili debokladnom režimu.

Silosi Novi Trading NS,Zmajevo Nadzorno upravljački sistem silosa

indu

strija

Sušara za zrno u Fabrici ulja „Bimal“ Brčko ima jedan toranj, sa tri tehnološke zone raspoređene na različitim vi-sinskim kotama tornja: gornjom i donjom zonom sušenja, i zonom hlađenja.

Kao zagrejač vazduha koristi se parni izmenjivač; topli vazduh se ventilatorima i regulacionim ventilima usmera-va u odgovarajuće zone sušenja.

U svakoj od zona sušenja, pomoću sajle sa tempera-turnim sondama, meri se temperatura na šest mernih mesta; takođe, pomoću izolovanih sondi mere se alarm-ne nadtemperature u dve merne tačke, kao i regulaciona temperatura. Za obe zone sušenja koristi se jedan merač vlažnosti koji periodično uzorkuje vlagu zrna na različitim visinskim kotama, što predstavlja povratni signal PID reg-ulatora vlage implementiranog u aplikativnom programu PLC-a. Kao izvršni organi upravljačkog signala PID regu-latora koriste se regulacioni ventili; algoritam na osnovu zadate i izmerene vrednosti vlažnosti zrna komanduje odgovarajući stepen otvorenosti ventila, čime se propušta veća ili manja količina toplog vazduha za sušenje..

Na najnižoj visinskoj koti tornja je zona hlađenja, sa ven-tilatorom hladnog vazduha; osušeno zrno se transporter-om zrna promenljivom brzinom izuzima iz tornja.

BIMAL, Brčko CER, čačak

Upravljački sistem sušare za zrno

Upravljački sistem sušare za zrno

VICTORIA GROUP, Novi SadCER, čačak

Sušara za zrno u Bačkoj Palanci ima dva identična tornja, sa tri tehnološke zone raspoređene na različitim visinskim kotama tornja: gornjom i donjom zonom sušenja, i zo-nom hlađenja.

Kao zagrejač vazduha koristi se gorionik na zemni gas; topli vazduh se ventilatorima i regulacionim ventilima us-merava u odgovarajuće zone sušenja.U svakoj od zona sušenja, pomoću sajle sa tempera-turnim sondama meri se temperatura na šest mernih mesta; takođe, pomoću izolovanih sondi mere se alarm-ne nadtemperature u dve merne tačke, kao i regulaciona temperatura.

Preračunavanjem izmerene vrednosti regulacione tem-perature u vlažnost dobija se povratni signal PID regu-latora vlage implementiranog u aplikativnom programu PLC-a. Kao izvršni organi upravljačkog signala PID regu-latora koriste se regulacioni ventili; algoritam na osnovu zadate i izmerene vrednosti vlažnosti zrna komanduje odgovarajući stepen otvorenosti ventila, čime se propušta veća ili manja količina toplog vazduha za sušenje.

Na najnižoj visinskoj koti tornja je zona hlađenja, sa ven-tilatorom hladnog vazduha; osušeno zrno se transporter-om zrna promenljivom brzinom izuzima iz tornja.

Pored pogona koji učestvuju u procesu sušenja zrna, na sušari se nalaze i sledeći pomoćni pogoni: otprašivači (po 5 elektro-pneumatskih ventila po tornju), kompresorski agregat, ventilator odsisavanja, kao i pužni transporteri (3 po tornju)

www.mikrokontrol.rs

135134

Prateće bitne funkcije mašine su:• korekcija visine etikete pri odmotavanju na

osnovu analognog signala sa UV-senzora • PI regulacija temperature lepka, „češlja“ i noža

Na osnovu dobrog iskustva iz višegodišnje uspešne saradnje, „Tehnometal“ je realizaciju upravljačkog sistema mašine poverio firmi „Mikro Kontrol“, očekujući visoku pouzdanost i tačnost funkcionisanja, i kratak rok za isporuku i puštanje u rad; kao u prethodnom periodu, i ovaj posao je realizovan na obostrano zadovoljstvo.

„Oštri“ zahtevi za kapacitet mašine (do 250 boca / min) i tačnost odsecanja (±0.5mm) diktirali su izbor upravljačkog sistema zasnovanog na novoj Omron NJ platformi kontrolera za automatizaciju mašina. NJ familija kontrolera je nov proizvod na svetskom tržištu, i vodeći po tehničkim karakter-istikama. Primena NJ3 kontrolera na mašini za etiketiranje je prva referenca jedne srpske firme („Mikro Kontrol“) za domaćeg naručioca.

Karakteristike NJ kontrolera, koje su bile ključne za izbor, su:• Intel Atom procesor dizajniran za industrijsko

okruženje, sa velikom brzinom izračunavanja i odzivom u realnom vremenu

• Kontrola svih funkcija mašine sa jednog mesta i iz jednog softvera (sinhronizovana kretanja osa, regulacija procesnih veličina, sekvencijalni algoritmi rada)

• Kontrola do 64 ose (enkoderskih, servo, frekventnih regulatora), sa linearnom,

cirkularnom i helikoidnom interpolacijom, i programiranjem po PLCopen standardu

• Integracija svih pogona i perifernih uređaja preko jedne mreže – Ethercat (servo drajvovi i motori, frekventni regulatori, enkoderi, decentralizovani I/O); kontrola do 192 Ethercat „slave“ jedinica

• Sistemski ciklus: 500µsec za 16 osa; Ethercat ciklus: 1msec fiksno

• Daljinski pristup i hMI povezivanje preko Ethernet IP mreže

Pogon osa dodavača etiketa i korekcije visine vrše servo – motori Omron, familje Accurax G5, koji su Ethercat –om (kao „Motion“ bus-om) povezani sa NJ kontrolerom.

Parametarizacija i nadzor rada mašine vrši se pre-ko Omron NB „touch-screen“ panela.

Realizacija projekta Upravljačkog sistema nove kotlarnice od strane Mikro Kontrol-a obuhvatala je sledeće faze:• Izrada tehničke dokumentacije • Izbor, isporuku, programiranje i puštanje u

rad PLC i hMI upravljačkog sistema

Posebnu karakteristiku realizacije ovog posla daje činjenica da je od trenutka ugovaranja posla, do puštanja mašine u rad, bilo potrebno samo 15 dana (dve nedelje); u toku ovog perioda trebalo je naručiti i isporučiti opremu, izraditi dokumen-taciju, programirati aplikaciju i dokazati tražene performanse.

indu

strija

Upravljački sistem linije za etiketiranje boca

TEhNOMETAL, Dašnica - Aleksandrovac

Firma „Tehnometal“, poznati srpski proizvođač mašina i linija za duvanu ambalažu, punjenje, zat-varanje, etiketiranje i pakovanje boca, je za ruskog kupca proizvela karuselnu mašinu za lepljenje kružne etikete na bocu. Karakteristike mašine su:• ambalaža PET i staklo• mehanički potiskivač boca• automatska korekcija visine etikete• kontinualno „dodavanje“ etikete, sinhrono

sa brzinom glavnog pogona (karusel i obrtni nož)

• elektromehaničko podizanje karuselnog dela• mehaničko potiskivanje boca• topli lepak, polipropilenske etikete

• maksimalni kapacitet: do 15000 boca /hGlavni pogon mašine, sa frekventno – regulisanim motorom, pokreće ulaznu i izlaznu traku sa boca-ma, karusel (obrtni sto) sa 10 „gnezda“ za smeštaj boca, obrtni nož, kao i valjak za lepljenje etiketa. Na osnovu signala sa enkodera montiranog na osovinu obrtnog noža, i sinhrono sa njim, servo motor na dodavaču etiketa dodaje etikete na nož; na osnovu signala sa kolor-mark senzora, koji de-tektuje markicu na etiketi, vrši se korekcija pozicije servo-pogona dodavača, u cilju postizanja visoke tačnosti i ponovljivosti ciklusa odsecanja i lepljen-ja etikete.

www.mikrokontrol.rs

137136

ALLT

ECh

FERM

IN

Fabr

ika za

pro

izvod

nju

kvas

ca

indu

strija

Sistemom je obuhvaćeno upravljanje pogonima:• CIP sistem• Priprema melase• Fermentori• Ekstrakt kvasca• Anhidro sušnica• Sušara sa fluidizacionim slojem• Bunari

Svaka od celina ima lokalno upravljanje koje zadovoljava tehnološke zahteve. Upravljački sistem je baziran na PLC-u, a korisnički interface je realizovan TOUCh panelima koji omogućavaju vizualizaciju i komandovanje svakom od celina. Kao nadogradnja celukupnog sistema realizovane su SCADA stanice koje su integrisane u postojeći Infor-macioni sistem i omogućuju dalje tehnološke analize kao i kontrolu kvaliteta proizvoda. Celokupni sistem je baziran na Ethernet, DeviceNet i hostLink komunikaciji.

ALLTECh FERMIN, SentaSistem za nadzor i upravljanje raznih pogona u fabrici za proizvodnju kvasca

www.mikrokontrol.rs

139138

indu

strija

ALLTECh FERMIN, SentaUpravljački sistem fabrike ekstrakta kvasca

Ulazna sirovina – kvasno mleko se nakon procesa autolize u jednom od osam reaktora prerađuje i transportuje kroz tehnološke celine: sterilizator 1 (eng. ultra-high temperature sterilisa-tor 1), separatore (centrifuge), filter, uparivač (eng. evaporator), sterilizator 2 (eng. ultra-high temperature sterilisa-tor 2) i, zavisno od vrste sirovine koja se obrađuje (tečnost, ili prašak), dalje pa-kuje ili šalje na sušenje. Između sused-nih tehnoloških celina nalaze se bafer-tankovi čija je funkcija da privremeno zadrže proizvod dok sledeća ne bude spreman za prijem. Zajedničko za sve pomenute podsisteme je sistem CIP (centralno industrijsko pranje), i toplot-na podstanica za zagrevanje proizvoda tokom prerade.

Predmet ovog projekta bio je postav-ljanje novog upravljačkog sistema na postojeću procesnu opremu, i imple-mentacija nove tehnologije proizvod-nje koja je uključivala autolizu, separ-aciju, filtriranje, pakovanje i transport

proizvoda kroz sistem, kao i CIP svih elemenata sistema (sudova, cevovoda i ventila). Poseban zadatak bio je us-postavljanje tehnološkog interfejsa (razmene signala) sa upravljačkim pod-sistemima drugih izvođača (Alfa Laval, GEA Wiegand) u delu transporta proiz-voda i CIP-a.

Uzevši u obzir sledeće zahteve:• Veliki broj procesnih podataka

koje je trebalo obraditi (74 ana-lognih ulaza, 15 analognih izlaza, 540 digitalnih ulaza, 476 digitalnih izlaza)

• Decentralizovanu periferiju (7 dis-lociranih ET200S čvorova za priku-pljanje procesnih signala i 22 ven-tilska ostrva sa ukupno 476 ventila)

• Komunikaciju sa drajvovima motornih pogona različitih proizvođača (frekventni regulatori ABB i Omron, Simocode motorni upuštači) – ukupno 25 frekventnih regulatora i 10 Simocode uređaja

• Veliki broj i različitost regula-

cionih krugova (po nivou, pro-toku, temperaturi, ph vrednosti i pritisku) sa 7 regulacionih ven-tila i 25 frekventnih regulatora kao izvršnim elementima:

• Industrial Ethernet komunikaciju sa upravljačkim podsistemima drugih proizvođača (Alfa Laval za sterilizatore, GEA Wiegand za uparivač)

• Više od 100 automatskih sekvenci (procedura) za tehnološke zadatke transporta i CIP-a

• Transfer svih procesnih podataka sistema (uključujući i procesne sig-nale dobijene komunikacijom sa drugim upravljačkim podsistemi-ma) u SQL bazu Alltech Fermin-a

• Transfer postojećih SCADA ap-likacija stare fabrike u Senti (fer-mentori, inokulum, CIP) na novi SCADA sistem,

opredelili smo se da ovaj zadatak rešimo na DCS platformi (eng. Decen-tralized control system) Simatic PCS7 (eng. Process Control System). Mikro

www.mikrokontrol.rs

141140

projekta implementirano je približno 1100 real-time AS procesnih objekata (PO).

Za komunikaciju sa SQL bazom poda-taka Fermina, i sa postojećim SCADA sistemom u Ferminu projektovana je Open PCS7 stanica; dodatni OPC soft-ver omogućuje i Modbus 485 komu-nikaciju sa energetskim prekidačima u trafo-stanici i razvodnom ormaru, kao i Modbus TCP/IP komunikaciju sa ATM meračima protoka pare. Komu-nikaciona Industrial Ethernet mreža je realizovana korišćenjem industrijskih Scalance svičeva / media konvertora i optičkih kablova, što je obezbedilo pouzdan prenos podataka na veću daljinu i bez šumova koji se generišu od strane energetskih potrošača i ka-blova.

Realizacija projekta upravljačkog sis-

tema Fabrike ekstrakta kvasca obuh-vatala je sledeće faze:• Projektovanje mrežne komuni-

kacije• Projektovanje upravljačkog siste-

ma• Montažu, isporuku i povezivanje

13 polja razvodnih ormara u MCC sobi; tipovi polja: napojna, polje sa PLC-om (AS-om), polje sa ener-getskim prekidačima, polje sa dra-jvovima elektromotornih pogona (frekventni regulatori i Simocode upuštači)

• Montažu, isporuku i povezivanje 6 dislociranih prohromskih ormara po postrojenju; u ormarima su smeštena ventilska ostrva (ukupno 476 ventila) i ET200S I/O periferije

• Montažu, isporuku i povezivanje računarskog rek-ormara u MCC sobi; u reku su smešteni: serverske stanice, Open PCS7 stanica, komu-

nikaciona oprema (svičevi, media konverteri i paneli)

• Montažu, isporuku i povezivanje rek-ormara u operatorskoj KKC sobi; u reku se nalaze komuni-kaciona oprema (svičevi i media konverteri) za realizaciju Termi-nal bus-a i vezu sa SQL bazom Alltech Fermina, kao i za vezu sa upravljačkim podsistemima steri-lizatora, uparivača i sušara


Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledećih profila:• inženjeri u projektnom birou i na

terenu (3600 inženjer – sati)

• elektromehaničari na terenu (1100 mehaničar - sati)

• elektromehaničari u fabrici (500 mehaničar - sati)

indu

strija

Kontrol je, što se srpskih firmi tiče, pi-onir u ovakvom poduhvatu na našem tržištu.

Sa stanovišta proizvodnog procesa uočena su 4 četiri relativno autonomna tehnološka podsistema: CIP i reaktori (autoliza), separacija, transport materi-jala kroz sistem i filter. Svaki od sistema sadrži određen broj elektromotornih pogona (upravljanih frekventnim regu-latorima ili Simocode upuštačima), za-tim ventila na decentralizovanim ven-tilskim ostrvima, i pripada mu određen broj procesnih I/O signala.

Po konceptu Simatic PCS7 DCS-a sva-kom od ovih podsistema pridružen je odgovarajući AS (Automatisation sta-tion), tj. PLC familije S7-400; njegov zadatak je da izvršava upravljački algo-ritam te tehnološke celine, i da Profibus DP interfejsom komunicira / upravlja sa drajverima motora, ventilskim ostrvi-ma, i preko decentralizovanih čvorova

prikuplja / generiše procesne signale. AS-ovi su povezani Industrijskim Eth-ernet-om, preko koga međusobno raz-menjuju podatke kao i sa upravljačkim podsistemima sterilizatora, uparivača i sušara.

OS (Operator station) koncept PCS7 DCS-a zasnovan je na dva redudantna OS SCADA servera i mreži OS klijen-tata. Priroda proizvodnog procesa ne toleriše zastoje u proizvodnji, stoga je projektovana backup-server stanica koja u slučaju otkaza master servera automatski i bez zadržavanja preuzima kontrolu. OS serveri su Industrijskim Ethernet-om povezani sa jedne strane sa mrežom AS-ova (System ili Plant bus DCS-a), a sa druge strane sa mrežom OS klijenata (Terminal bus DCS-a). Na serverima se izvršava SCADA aplikacija i njene ekrane preuzimaju OS klijenti. Klijentski računari su isporučeni sa multiVGA grafičkom karticom, i po dva monitora po računaru; na svakom

monitoru može se u datom trenutku prikazivati poseban SCADA ekran. Pri-likom realizacije OS dela projekta, im-plementirano je više od 800 SCADA ekrana (sinoptika pojedinih delova pogona, ekrani procedura, ekrani inter-lokova procedura, itd.)

Inženjerska stanica (ES) Simatic PCS7 DCS-a se koristi za konfiguraciju i pro-gramiranje AS i OS sistema, kao i za monitorisanje AS aplikacije. Od PCS7al-ata su korišćeni CFC (Continious Func-tion Chart), tj. program za realizaciju kontinualnih algoritama (obrada pro-cesnih signala, interlokova, PID regu-lacionih petlji), SCL (Structured Control Language) tj. programski jezik sličan Pascal-u za realizaciju nestandardnih automatizacionih algoritama (u konk-retnom projektu in-line ph regulacije), SFC (Sequential Function Chart) tj. pro-gram za realizaciju sekvencijalnih algo-ritama (tehnoloških procedura trans-fera, CIP-a ...). Prilikom realizacije ovog

www.mikrokontrol.rs

143142

indu

strija

U toku 2013. MIKRO KONTROL je realizovao enzimsku stanicu u fabrici za proizvodnju ekstrakta kvaca.

Emimska stanica obezbeđuje proizvodnju neophodnih enzima koji se automatski pod uslovima definisanim re-cepturom ubacuju u reaktor u toku procesa autolize.

Realizacija je zahtevala i realizaciju CIP-a enzimske stanice kao i doradu postojećeg sistema CIP-a, sa svim neophod-nim adaptacijama i prilagođenjima.

Posao je podrazumevao:• Izradu elektro-projekta,• Izradu i isporuku elektro-ormana,• Izradu PCS7 aplikativnog softvera,• Izrada OP hMI softvera,• Obuka operatera.

Sistem je realizovan na postojećoj PCS7 platformi uz izradu neophodnih ekrana za praćenje rada enzimske stanice, izradu receptura, aktiviranja procesa izvršenja izabrane recepture. Na lokalnom operator panelu se prati izvršenje procesa izrade enzima, kao i aktiviranje izvršnih elemenata u servisnom režimu rada.

ALLTECh FERMIN, SentaUpravljački sistem enzimske stanice u postrojenju za proizvodnju ekstrakta kvasca

Isporučeni upavljačko-nadzorni sistem impregnacije drveta kreozitnim uljem koncipiran je tako da omogući sledeće tehničko-tehnološke zahteve:• Upravljanje autoklavom, gorionicima, cirkulacionim

pumpama, elektro pneumatskim ventilima u cilju izvršavanja zadatog algoritma

• Zadavanje receptura (na SCADA računaru) impregnacije drveta kreozinim uljem zavisno od vrste drveta koje se impregnira

• Vodjenje i snimanje procesa impregnacije, generisanje izveštaja o impregnaciji drveta

• Merenje i snimanje nivoa, temperatura, pritisaka, pro-toka bitnih za tehnološki postupak

• Zaštitne funkcije sistema od prevelikog pritiska, tem-perature, rada na suvo

Upravljački sistem se sastoji od PLC-a, Touch panela, SCA-DA aplikacije na računaru koji vode proces baziran na tehnološkim zahtevima impregnacije raznih vrsta drveta

MERIDIJANA, BijeljinaNadzorno upravljački sistem impregnacije drveta

www.mikrokontrol.rs

145144

Sistem je projektovan tako da svaka od gore navedenih tehnoloških celina / pogona ima odgovarajući PLC, touch operator panel i elektro-opremu smeštenu u prohromski elektro-orman. Upotreba touch operator panela u potpunosti je eliminisala upotrebu klasičnih komandnih elemenata (tastera, prekidača, selektora,…). Operateru je omogućeno vodjenje procesa sistemom menija i aktivnih polja osetljivih na dodir. Svi PLC-ovi u sistemu povezani su u peer-to-peer mrežu u cilju brze razmene podataka (statusa, dozvola, blokada, alarma, …). Centralni SCADA sistem omogućava nadzor, prikupljanje i arhiviranje podataka tako da svi procesi u proizvodnji sadrže svoje zapise. Prilikom koncipiranja sistema posebno je vodjeno računa o ispunjavanju zahteva hACCP i ISO9001 standarda implementiranih u novoj POLIMARK-ovoj fabrici.

Nakon puštanja u rad novog postrojenja značajno su povećani kvalitet i kapacitet proizvodnje.

indu

strija

POLIMARK je 2005. godine izmestio veći deo svoje proizvodnje na novu lokaciju u Zemunu, u jednu od najmodernijih fabrika u ovom delu Evrope. Kao dugogodišnji partner POLIMARK-a u oblasti automatizacije i upravljanja MIKRO KONTROL je u izvršio :• isporuku elektro-ormana za nadzor i upravljanje

(PLC, touch paneli, SCADA, frekventni i temperaturni regulatori, signal procesori),

• izradu elektro-projekta,• izradu nadzorno-upravljačkih aplikativnih programa

(PLC, touch paneli, SCADA),• puštanje u rad, probni rad i dokazivanje kapaciteta,• izradu elektro-projekta izvedenog stanja objekta.

Celokupni sistem obuhvatio je automatizaciju sledećih tehnoloških celina / pogona :• proizvodnja kečapa, • proizvodnja majoneza, • proizvodnja senfa, • proizvodnja šećernog sirupa,• pretakališta sirovina, • upravljanje transportom gotovih proizvoda do mašina

za pakovanje,• upravljanje CIP (Cleaning-In-Place) sistemom.

POLIMARK, Beograd

Realizacija sistema automatizacije tehnoloških pogona

www.mikrokontrol.rs

147146

Proces doziranja i mešanja sirovina u fabrici stočne hrane (FSh) je „beč“ – proces (eng. batch) kojim se dobija krajnji (gotov) proizvod, i predstavlja suštinski tehnološki postupak u ovoj vrsti proizvodnje.

„Beč“ proces obuhvata sledeće faze:• odmeravanje sirovina po zadatoj recepturi u svakoj od 5

vaga• transport odmerenih šarži do prihvatnog (bafer) suda

iznad mešalice• mešanje• transport izmešane šarže do zadatog odredišnog silosa

U pogonu mešaone FSh „Gebi“ postoje sledeće vage za odmeravanje pojedinih sirovina koje čine određeni proizvod:

• vaga zrnastih sirovina sa 14 pripadajućih silosa i nezavisnim dozirnim putevima

• vaga praškastih sirovina sa 13 pripadajućih silosa i nezavisnim dozirnim putevima

• vaga premiksa koji se koristi za pravljenje krajnjeg proizvoda sa 6 pripadajućih silosa i nezavisnim dozirnim putevima

• vaga ulja• vaga vode

Pored toga, postoji i posebna vaga – vaga premiksa sa 7 pripadajućih silosa gde se, po posebnoj recepturi, formira premiks kao sastojak krajnjeg proizvoda (i smešta u jedan od 6 silosa vage premiksa za pravljenje krajnjeg proizvoda – vidi gore), ili premiks kao krajnji proizvod za prodaju.

Nezavisni dozirni putevi od određenog silosa do vage su u stvari pužni transporteri sa frekventno – regulisanim elektromotornim pogonom; ovakav način doziranja omogućava precizno odmeravanje sirovine koja učestvuje u recepturi (doziranje grubo / fino, korekcija presipa u sukcesivnim ciklusima, itd.). U procesu proizvodnje je moguće da učestvuje više različitih sirovina koje pripadaju određenoj vagi (tj. doziranje iz različitih silosa u okviru jedne šarže), i da se doziranje pojedinih sirovina ponavlja tokom jedne šarže.

Formirani proizvod se iz mešalica transportuje u jedan od zadatih odredišnih silosa.

Transport materijala u pogonu mešaone se vrši sistemom transportera po utvrđenoj blokadnoj sekvenci, sa mogućnošću automatske korekcije brzine pojedinih transportera zavisno od npr. izmerene struje drobilice.

U aplikaciji nad SQL bazom podataka kreiraju se tabele: lista sirovina i raspored sirovina po silosima, i na osnovu formiranih relacija između tabela definišu se i edituju recepture za pravljenje gotovog proizvoda ili premiksa, i formiraju izveštaji o proizvodnji u određenom vremenskom periodu kao i u

Fabrika stočne hrane

GEBI, čantavirUpravljački sistem procesa mešanja

indu

strija

Na ispitnom stolu izvršena je zamena postojećeg upravljačkog sistema (PLC osnova), zamena postojećeg DC regulatora kojim se upravlja motorima snage 30 i 100 KS i postavljanje novog nadzornog računara na kome je instalirana SCADA aplikacija za praćenje procesa. Celokupna oprema je ugrađena u postojeći elektro orman zbog specifičnosti uslova u kojima se vrši ispiti-vanje elemenata (pumpe, cilindri,…) koji se koriste u avionskoj industriji.

JAT TEhNIKA, BeogradPopravka VICKERS HPS ispitnog stola

www.mikrokontrol.rs

149148

• definisanje izvođačkog projekta, i projekta izvedenog stanja: dokumentacija starog sistema praktično nije postojala, te se identifikacija I/O signala morala vršiti ispitivanjem svake veze posebno

• isporuka opreme (ožičenih ormara PLC-a, ormara sa ET200M Siwarex modulima, ET200S decentralizovanih periferija, računarske opreme)

• izrada programske aplikacije i puštanje sistema u rad

• obuka operatera i održavaoca sistema• Posebnu specifičnost zadatku dala je

činjenica da je dozvoljen zastoj u proizvodnji bio 5 dana, i da je posle tog roka morala da

počne proizvodnja, s tim da je u narednih 2 dana morao da bude dostignut prethodni proizvodni kapacitet.

Navedeni zahtev je uspešno ispunjen, s tim što je ostvareno i povećanje produktivnosti koje se kreće između 10 i 15% (podatak Investitora).

Prilikom realizacije posla angažovani su radnici sledećih profila:

• inženjeri u projektnom birou i na terenu (700 inženjer – sati)

• elektromehaničari u fabrici (100 mehaničar -sati)

indu

strija

utrošku sirovina. Kreiranje receptura je zadatak tehnologa proizvodnje, dok operater ima mogućnost da ih poziva i edituje.

Za željeni proizvod operater zadaje broj ciklusa (šarži), vreme mešanja i odredišni silos, a zatim aktivira proizvodnju. Tokom proizvodnje moguća je promena pojedinih parametara proizvodnje, kao i promena odredišnog silosa.

Zahtev Investitora je bio da se stari sistem upravljanja, koji je doveden do granica svojih kapaciteta zameni novim, uz sva unapređenja u brzini i kvalitetu koja je moguće izvesti sagledavanjem algoritma tehnološkog postupka i iskustvom inženjera koji su učestvovali u realizaciji posla.

Upravljački sistem je zasnovan na novoj generaciji procesora familije Simatic S7-300 (CPU 319) čiji resursi (programska memorija 1.4MB, brzina izvršenja osnovnih instrukcija 0.01 do 0.04 mikrosekundi) garantuju pouzdano izvršenje zahtevnog programskog koda. Industrial Ethernet konekcija kojom je PLC povezan sa SCADA-om obezbeđuje veliku brzinu prenosa podataka, što je posebno značajno imajući u vidu da se radi sa recepturama, i strogim zahtevima na brzinu osvežavanja procesnih podataka.

S obzirom da priroda proizvodnog procesa ne toleriše zastoje u proizvodnji, sistem računarskog nadzora (OS) čine dve redundantne Simatic Wincc radne stanice (master i backup), kod kojih se sinhronizacija nadzora procesnih podataka i ažuriranja baze podataka vrši automatski. Po eventualnom otkazu master – stanice, backup stanica automatski preuzima kontrolu nad

procesom, sve do popravke i vraćanja mastera u sistem.

Inženjerska stanica (ES) se koristi za konfiguraciju i programiranje PLC i OS sistema, kao i za monitorisanje PLC aplikacije. Zahvaljujući konceptu redundantnih OS stanica, svaka izmena u upravljačkom algoritmu se sprovodi bez zaustavljanja proizvodnog procesa. Preko inženjerske stanice se takođe vrše izmene u implementiranoj aplikaciji nad SQL bazom podataka (izveštaji, recepture).

S obzirom da je zahtev Investitora bio da se koriste postojeći razvodni ormari, gde su već bili dovedeni I/O signali iz procesa, opredelili smo se da se njihova konekcija na upravljački sistem vrši preko Profibus decentralizovanih periferija familije ET200S. Značajan razlog koji je opredelio izbor bio je mali raspoloživ prostor za smeštaj modula, i kratko dozvoljeno vreme za prelazak sa starog na novi sistem – zahtev koji je uslovio minimizovanje potrebnog vremena za prevezivanje signala.

Ukupan broj povezanih signala na 5 ET200S Profibus čvorova je:

• 270 digitalnih ulaza• 230 digitalnih izlaza• 7 analognih ulaza• 10 analognih izlaza

Pored toga, u sistem je povezano 6 signala sa težinskih ćelija (vaga) preko SIWAREX modula na ET200M decentralizovanoj periferiji.Realizacija projekta Upravljačkog sistema mešaone u Fabrici stočne hrane “D.O.O. Gebi” obuhvatala je sledeće faze:

www.mikrokontrol.rs

KGH klimatizacija-grejanje-hlađenje

KGH

klim

atiza

cija -

gre

janje

- hlađ

enje

www.mikrokontrol.rs

153152

KGH

klim

atiza

cija -

gre

janje

- hlađ

enje

MIKRO KONTROL je isporučio, instalirao i pustio u rad BMS ( Build-ing Management System) sa DDC ( Direct Digital Control ) kon-trolerima spojenim sa centralnim nadzornim računarom, u firmi TETRA PAK u Gornjrm Milanovcu. BMS sistem vrši kontrolu nad 5 klima komora : AhU 1 i 2 za glavnu proizvodnu halu, AhU 3 i 4 za magacin i AhU5 za čilersku sobu.

Sistem je koncipiran tako da su brzine usisnih i izduvnih ventilatora koji su pogonjeni frekventnim regulatorima, određene „ demand control“ algoritmom, odnosno korišćenjem signala za rad sa proiz-viodnih mašina i njihove disipacije toplotne energije koju korisnik tokom eksploatacije može da menja. Pristupajući CNUS-u, korisnik ima mogućnost pristupa svakom od kontrolera, editovanju para-metara dafinisanih u kontroleru, pregled svih varijabli sistema, sis-tem za arhiviranje događaja i sistem za arhiviranje alarma.

Ovaj BMS sistem je baziran na SIEMENS opremi i to : • Pokretači dempera• Ventili i pokretači ventila• Temperaturni senzori• Frekventni regulatori• DDC kontroleri

TETRA PAK, Gornji MilanovacSistem KGH 5 klima komora

Narodna Banka Srbije, Topčider

Mikro Kontrol, Beograd je kao podizvođač firme Interklima, Vrnjačka Banja izvršio isporuku, programiranje i puštanje u rad upravljačko-nadzornog sistema čilerskog postrojenja u Kovnici Novca Topčider na platformi kontrolera PXC64 i operator panela PXM20 proizvodjača SIEMENS.

Funkcije upravljačko-nadzornog sistema:

• prati se trenutna potrošnja hladne vode mašina koje štampaju novac i na osnovu toga daju komandu za uključenje potrebnog broj čilera.

• čileri su dvostepeni , a o izboru stepena rada brine upravljački sistem na osnovu potrošnje hladne vode.

• nadzorna funkcija nad čilerima je realizovana tako što se na operator panelu prikazuju svi trenutni alarmi i režimi rada čilera kao i temperature u celoj instalaciji.

Nadzorno-upravljački sistem čilerskog postrojenja

www.mikrokontrol.rs

155154

Mikro Kontrol je izvodio celokopnu elektriku nove parovodne kotlarnice koja kao energent koristi gas. U okviru ugovorenih radova obuhvaćeno je elektro projektovanje, nabavka i isporuka opreme, izrada kablovskih trasa i ožičenja do per-ifernih uređaja, izrada algoritma rada na osnovu definisanih tehnoloških parametara i puštanje u rad sa dokazivanjem per-formansi u procesu eksploatacije.

Upravljački sistem parovodnog kotla je izveden na platformi programabilnog logičkog kontrolera CJ2, a vizuelizacija i in-trerfejs sa procesom je omogućen putem kolor operator panela NB 5, kao i preko SCADA (CX-Supervisor) sistema in-staliranog na PC-ju. Svi navedeni delovi su proizvodnja japan-ske firme OMRON. Tehnološki zadatak koji upravljački sistem treba da realizuje je održavanje zadatog pritiska pare (9bara) koja se koristi u proizvodnom procesu. Da bi sistem održavao pritisak mora se uticati na opterećenje gorionika, održavanje nivoa vode u kotlu, napojnom rezervoaru, rezervoaru kon-dezata i topokretanjem pumpi za vodu, regulacionih ventila koji obezbedjuju funkcionisanje procesa prema tehnološkom algoritmu.

Sistem utiče na višemerno-regulacionih krugova koji su svi međusobno spregnuti od kojih su najvažniji:• održavanje temperature u napojnom rezervoaru i

rezevoaru kondezata upravljanjem i pokretanjem elektro-motornih regulacionih ventilima smeštenih na parovod-nim granama

• održavanje konstanih nivoa u napojnom rezervoaru, rez-ervoaru kondezata i kotlu upravljanjem i pokretanjem reg-ulacionih elektromotornih ventila na napojnim granama rezervoara kao i kotlovskih frekventno-regulisanih pumpi.

• održavanje konstantne provodnosti vode u kotlu upravl-janjem regulacionim ventilom odsoljavanja

• održavanje zadatog pritiska pare menjanjem i regulisan-jem opterećenja gorionika

Upravljački sistem takođe objedinjuje sve siguronosne funkcije kotlovskog uređaja i to zaštite od visokih pritisaka, tempera-tura, niskog nivoa vode, rada na suvo pumpnih agregata, kon-trola provera gasne rampe i paljenja gorioničke grupe.

Realizacijom projekta upravljačkog sistema nove kotlarnice obuhvaćene su sledećeceline:• Izrada projektne dokumentacije, izvođačke dokument-

acije i projekta izvedenog objekta• Izradu, isporuku i povezivanje razvodnih ormara• Izvođenje elektroinstalacionih radova na postrojenju (ka-

blovske trase, provlačenje i vezivanje kablova)• Izbor, isporuku, programiranje i puštanje u rad PLC,hMIi

SCADA upravljačkog sistema (dokazivanje funkcionalnosti pomoću SAT-a, FAT-a,..)

• izrada upustava, obuka operatera, isporuka celokupne at-estno projektne dokumentacije

Pogodnosti koje je doneo upravljački sistem su sledeće:• siguronosne funkcije sistema su integrisane i predvidljiv-

ost procesa i otkaza je dosta bolja u odnosu na druge sis-teme upravljanja

• ponovljivost procesa je veoma dobra tako da je poboljšano održavanje i regulisanje procesnih parametara

• detekcija i otklanjanje grešaka u sistemu je veoma brzo, jer se sistem monitoringa i snimanja procesnih veličina zasniva na SCADA i hMI sistemu koji omogućavaju vizue-lezaciju celokupnog procesa.

REMMING, Novi SadUpravljački sistem kotlarnice u „Elixir Group” Šabac

KGH

klim

atiza

cija -

gre

janje

- hlađ

enje

Rudarstvo - mikrokontrol.rsmikrokontrol.rs/download/reference_2014_srp.pdf · Predviđeno je da...

Documents

Transcript of Rudarstvo - mikrokontrol.rsmikrokontrol.rs/download/reference_2014_srp.pdf · Predviđeno je da...