Réorganisation Atelier Hélicoptères...

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Réorganisation Atelier Hélicoptères Légers

Adrien Dupisson, promo 2016

Travail de Fin d’Etudes, du 04/04/16 au 30/09/16

Maître de stage : YL

Tuteur Ecole : Cécile Loubet


Sommaire I. Remerciements ..............................................................................................................3

II. Résumé .........................................................................................................................4

A. Français......................................................................................................................4

B. English .......................................................................................................................5

III. Glossaire ....................................................................................................................6

IV. Introduction................................................................................................................7

V. Présentation de l’entreprise .............................................................................................7

A. Airbus Helicopters........................................................................................................7

B. Le site de Marignane ....................................................................................................8

C. W4 - Final Assembly Line Hélicoptères Légers ..................................................................9

VI. Mission de stage ........................................................................................................ 14

A. Contexte .................................................................................................................. 14

B. Déroulement de la mission.......................................................................................... 14

1. Etats des lieux........................................................................................................ 14

2. Analyse et Résolution des problèmes ........................................................................ 19

3. Réorganisation de l’atelier ....................................................................................... 28

VII. Conclusion ................................................................................................................ 38

VIII. Annexes ................................................................................................................... 39


I. Remerciements

Tout d’abord je tiens à remercier mon maitre de stage, YL, pour la confiance et les conseils

précieux qu’il m’a accordés tout au long de ces six mois.

Je remercie également OG, avec qui j’ai pu travailler sur divers sujets.

Un grand merci aux compagnons, aux chefs d’équipes et à JMC avec qui j’ai beaucoup

échangé lors de mon état des lieux et de la résolution de certains problèmes.

Enfin je voudrais remercier l’ensemble de l’atelier du bon accueil qui m’a été réservé,

facilitant mon intégration dès les premiers jours de stage.


II. Résumé

A. Français

Me destinant au milieu de la production aéronautique, j’ai décidé d’effectuer mon stage au

sein d’Airbus Helicopters à Marignane. Division d’Airbus Group, il s’agit du premier fabricant

d’hélicoptères au monde.

L’atelier où je travaillais était celui des hélicoptères légers, le H125 et le H130. Ces deux

modèles sont assemblés suivant des lignes de montage, découpées chacune en 10 postes

(ou cellules).

L’objectif de mon stage de fin d’études était la réorganisation de l’atelier, dans le but

d’optimiser la production. Après avoir fait un état des lieux des différents postes, j’ai pu

dresser un listing des différents gaspillages, principalement causés par le déplacement des

compagnons.

J’ai donc finalement proposé à la fin de mon stage un plan de réaménagement de l’atelier

pour l’horizon 2017, accompagné d’une étude de rentabilité du projet.

Aussi, dans une démarche d’amélioration continue, je me suis attelé à la résolution de divers

problèmes rencontrés en chaîne.

Ce stage a été pour moi très enrichissant puisqu’il m’a permis de travailler avec une très

grande autonomie et de façon transverse avec les différents services de l’atelier. Enfin, cela a

été pour moi l’occasion de conforter mon envie de travailler plus tard dans le milieu de la

production.


B. English

Intending to work in the aeronautical field, I decided to do my internship in Airbus

Helicopters in Marignane. Division of Airbus Group, it is the world leader in the production of

helicopters.

I used to work in the Light Helicopters’ final assembly line, where the H125 and the H130 are

produced via three flowlines, each one composed with ten stations.

My internship’s objective was the workshop’s reorganization, in order to improve the

performances. After having analyzed the different stations, I made a list of different wastes,

mainly caused by the workers ‘displacement.

I finally proposed at the end of my internship a reorganized map of the workshop for 2017,

with the associated business case.

In a spirit of continuous improvement, I’ve also worked on solving different kind of problems

met in the assembly lines.

This internship was very interesting for me, because it allowed me to work in a very

autonomous and transverse way with many of the workshop’s services. Finally, it

strengthened my wish to work later in the production field.


III. Glossaire

FAL : Final Assembly Line ou Ligne d’Assemblage Final

Flowline : ou ligne de montage. Il s’agit d’un ensemble de postes de travail spécialisés, disposés dans un ordre préétabli correspondant à la succession des opérations d’assemblage des composants d’un produit. L’appareil avance donc le long de la ligne pour subir ces différentes opérations.

Temps de cycle (ou Lead Time) : le temps de cycle est le reflet de la production, c’est l’unité de temps qu’il faudrait pour fabriquer une machine (ici un hélicoptère) au client.

ADU : Assembly Delivery Unit, il s’agit d’un concept industriel visant à réduire le temps de cycle, en parallélisant les activités d’assemblage.

Takt time : le takt time définit le rythme de la production. Il s’agit du temps pendant lequel la machine reste à un poste n, avant d’avancer dans la ligne au poste n+1.

Compagnon : nom donné aux opérateurs au sein du groupe Airbus

Chef d’équipe : Personne responsable d’un ou plusieurs postes. Il a pour rôle de manager une équipe de compagnons.

Poste fixe (ou Dock) : Contrairement à la production en flowline, il s’agit d’un montage fixe, où une équipe de compagnons se charge d’assembler l’hélicoptère de A à Z.

Hors Poste : Il s’agit d’un poste situé en parallèle des lignes de montage, où sont préparés certains composants de l’hélicoptère avant qu’ils n’y soient assemblés. C’est notamment le cas des moteurs.

Gaspillage : il s’agit d’une activité non productive, qui n’apporte pas de valeur au client.

Market Place : situé à côté de l’atelier, il s’agit d’un lieu de stockage de différentes pièces, telles que les pare-brises, les capots ou encore les trains d’atterrissage.

OP : Opération

Rack : Etagère de stockage de pièces volumineuses

IF : Inspection Finale, il s’agit d’un contrôle qualité réalisé en cellule 9 et destiné à définir les retouches à faire avant de transférer l’appareil en piste.

VEP : Visite Entrée Piste, il s’agit du dernier contrôle effectué en cellule 10, pour s’assurer de la conformité de l’appareil à quitter l’atelier pour passer sous la responsabilité de la Piste.


IV. Introduction

Etant passionné par l’aéronautique, j’ai toujours pris soin d’orienter mes études vers ce

milieu ou la mécanique en général. Après être parti étudier six mois l’aérospatiale à

l’université de Séville, j’ai donc fait le choix de suivre en parallèle de ma 3ème année à l’Ecole

Centrale Marseille un master en Aéronautique et Espace. Aussi, après avoir particulièrement

apprécié mon stage de première année en production chez Alstom Transport, j’ai décidé de

me spécialiser dans ce domaine en suivant à Centrale la filière métier Production &

Logistique. Avec ces paramètres ma recherche de TFE était claire, je scrutais principalement

des sujets de stage dans la production aéronautique, pour me conforter et être en

adéquation avec mes projets professionnels. J’étais donc très heureux lorsque je me suis vu

confier cette mission de six mois au sein d’Airbus Helicopters.

V. Présentation de l’entreprise

A. Airbus Helicopters

Airbus Helicopters est une division d’Airbus Group, leader mondial dans le domaine de

l’aéronautique, l’espace et autres services associés. Créé sous le nom d’Eurocopter en 1992

à partir de la fusion des divisions hélicoptères de l’entreprise française Aérospatiale (SNIAS)

et de l’entreprise allemande Deutsche Aerospace (DASA), Airbus Helicopters est aujourd’hui

le premier fabricant d’hélicoptères au monde avec un chiffre d’affaire de 6.8 milliards

d’euros en 2015.

Employant près de 23 000 personnes à travers le monde, Airbus Helicopters est aussi

fortement présent à l’international grâce à un réseau mondial de centres de maintenance,

de centres de formation et de distributeurs (appelés « Customer Centers »), lui permettant

d’être à toute heure aux côtés de ses clients. La société possède également des sites de

développement, de production et d’assemblages sur tous les continents.


Airbus Helicopters est un solide leader dans le civil, puisque sa part de marché s’élevait en

2015 à 45%, avec 627 hélicoptères vendus. Ses parts de marché dans le militaire, 9% en

2015, sont moins notables mais toutes aussi fortes, avec 886 hélicoptères vendus.

Sa gamme d’hélicoptères civils et militaires, la plus large au monde, a pour objectif

d’accompagner ses clients dans les missions les plus complexes :

- Les services médicaux, le transport offshore, le maintien de l’ordre ou encore le

transport d’affaire pour le marché civil

- La reconnaissance, les opérations spéciales, le naval ou le combat dans le cas des

appareils militaires

La flotte d’Airbus Helicopters est mondiale, elle sert environ 3000 opérateurs dont 85%

possèdent moins de 5 appareils dans 154 pays. Au total, 3 190 000 heures de vol ont été

enregistrées en 2015.

Le siège de la société est installé à Marignane, où elle possède son principal site de

production et la majeure partie de son effectif. La société est également installée en

Allemagne, à Donauwörth et en Espagne, à Albacete.

B. Le site de Marignane

Le site de Marignane (Figure 1), comptant près de 9 000 employés, est le siège social du

groupe Airbus Helicopters. Toutes les activités liées à l’hélicoptère y sont physiquement

réunies : de la recherche et développement au service client, en passant par la fabrication

des sous-ensembles mécaniques, composites, les chaînes d’assemblage, les essais en vol…


Figure 1 - Site de Marignane

Celui-ci se compose de 127 bâtiments répartis sur 80ha, dont 60 000 m2 de pistes.

On y distingue aujourd’hui 5 programmes: Les Hélicoptères légers, le Super Puma, le H175,

le Tigre, le NH90 et le Dauphin.

Aujourd’hui le site se prépare pour la production de son nouvel appareil, le premier

incarnant l’esprit de la plateforme Airbus : le H160, doté de composants innovants, destinés

à améliorer les performances de la machine et le confort des passagers.

C. W4 - Final Assembly Line Hélicoptères Légers

J’ai effectué mon stage dans le bâtiment W4, dédié à l’assemblage des hélicoptères légers.

Deux modèles d’appareils y sont principalement assemblés : l’Ecureuil H125 et le H130

(Figure 2). Ces hélicoptères sont principalement utilisés par la police comme appui aérien,

les hôpitaux pour des urgences médicales, le tourisme ou encore certains travaux qui

nécessiteraient l’hélitreuillage.


Ces appareils sont fabriqués depuis 2014 suivant le modèle de flowline 2.0 (Figure 3) : on y

trouve trois lignes d’assemblage, deux pour le H125, décomposées en 10 postes et une pour

le H130 (également baptisée ligne T2), décomposée elle en 8 postes. Le passage d’une

production en dock à la flowline avait permis de diviser par 2 le temps de cycle.

Figure 3 - Flowline 2.0

Figure 2 - H125 & H130

Sens d’avancement de la chaîne


Par la suite, il a été question de se baser sur le modèle de l’automobile, en mixant les

chaînes H125 et H130. Comme le montre l’image ci-dessous on aurait alors sur une même

ligne la possibilité d’alterner entre les deux modèles.

L’intérêt de cette Flowline 3.0 et de permettre une plus grande flexibilité et une meilleure

adaptabilité à la demande client.

Pour permettre une telle organisation il a fallu évidemment harmoniser le nombre de postes

par type d’appareil pour arriver à la configuration actuelle, la Flowline 2.1, où pour chacun

des 10 postes les opérations sont (presque) les mêmes entre le H125 et le H130.

La principale différence aujourd’hui dans le montage des deux appareils réside dans le fait

que les structures n’arrivent pas au départ avec le même niveau de maturité. En effet, dans

le cas du H130, la structure arrive de l’ADU au W4 tous capots et portes ajustés et montés

alors que, pour le H125, la structure arrive nue. Une « mise à niveau » est donc effectuée

pour l’Ecureuil en cellule C0 puis en chaîne avec des opérations supplémentaires

d’ajustement des portes et capots, de montage de la verrière et du réservoir. C’est d’ailleurs

H125

H130

Training room

HP VER

VE

9 1 2 6 7 8 Ki

9 1 2 3 4 6 7 8 5

5

9 1 2 3 4 6 7 8 5

0 0

0

4 3

Figure 4 - Flowline 3.0


en cellule 0 que sont préparés le réservoir et la verrière du H125, alors que les portes et

capots du H130 sont démontés puis stockés dans une zone prévue à cet effet.

Voici une description sommaire des opérations que l’on trouve à chaque poste, avec un takt

time égal à trois jours :

(Voir Annexe 1 pour le descriptif des composants d’un hélicoptère)

Poste 1 :

Dans le premier poste les machines sont retournées à l’aide d’un outillage communément

appelé « retourneur », afin de permettre aux compagnons de travailler à hauteur d’homme

et non sous l’appareil.

Deux ou trois électriciens selon l’appareil sont chargés de cheminer tous les faisceaux, de

monter tous les équipements électriques en sous-barque et au niveau du plancher.

Poste 2 :

Cette fois des ajusteurs équipe l’appareil des pédales et manches du pilote, mais aussi des

différents circuits d’air et hydrauliques

Pour le H125, on y trouve également l’opération de jonctionnement de la verrière à la

structure et la mise en place du réservoir.

Poste 3 :

Cette fois les machines sont mises sur pied, ce qui permet aux compagnons de monter les

rails de siège, les instruments sur la planche de bord et pour le H125 de faire l’ajustement

des portes.

Poste 4 :

Au poste 4 est montée la BTP (Boîte de Transmission Principale) ainsi que le moteur. D’autre

part, les capots du H125 sont montés, ajustés puis démontés.

Poste 5 :

La poutre de queue, produite dans un autre atelier du site, est assemblée à ce poste.


Des essais électriques sont également effectués à ce niveau.

Poste 6 :

Les derniers essais sol sont réalisés au poste 6, notamment les essais hydrauliques ou

avioniques.

Poste 7 :

C’est le poste de finalisation. Les pare-brises sont montés, les sièges, portes et capots sont

remontés, afin de pouvoir passer les tests d’étanchéité.

Poste 8 :

A ce poste les machines passent les tests d’étanchéité, les compagnons effectuent la

manutention jusqu’en dehors du bâtiment où un système de jets d’eau est prévu à cet effet.

Il faut ensuite décapoter l’appareil pour le poste suivant.

Poste 9 :

Ici il s’agit d’effectuer l’inspection finale (IF) de l’appareil, et de réaliser des retouches

lorsque c’est nécessaire.

Poste 10 :

Le poste 10 est le dernier avant transfert vers la Piste. Il s’agit là de faire les dernières

retouches afin de passer la VEP (Visite avant Entrée Piste).

La Piste est le client direct de la FAL (Final Assembly Line). C’est là que sont montées les

pâles de l’hélicoptère et où sont réalisés les essais dynamiques : les point fixe (quand la

machine reste au sol) et les essais en vol. Suite à ces essais, des réglages sont à effectuer et

plusieurs contrôles qualité sont réalisés avant que l’appareil puisse être finalement livré au

client.

Enfin, une importante partie de l’atelier est-elle consacrée à l’assemblage en poste fixe (ou

dock) de dérivés de l’Ecureuil : Le C3, version militaire, et le bi-moteur.


Ces appareils sont dotés de nombreux optionnels comme les bras d’armement, les caméras

infrarouge ou encore les viseurs. Leur montage ne permet pas de respecter le takt time de 3

jours, c’est pourquoi ils sont aujourd’hui assemblés en poste fixe.

VI. Mission de stage

A. Contexte

A la fin de l’année 2016/début 2017, des changements étant à prévoir au niveau du

plan de production de l’atelier Hélicoptères Légers, une partie non négligeable de l’atelier se

libèrera et n’apportera aucune valeur ajoutée à la production.

Dans ce contexte et dans une démarche d’amélioration continue, il m’a donc été confié la

réorganisation de l’atelier à l’horizon 2017, avec pour objectif d’améliorer sa productivité.

Aussi, je devais travailler sur la réorganisation avec en tête le projet de mixabilité des

chaînes Flowline 3.0, et donc penser à harmoniser les solutions retenues autant que

possible.

B. Déroulement de la mission

1. Etats des lieux

La première partie de mon travail a consisté en une phase d’observation de l’atelier et des

différents postes. Pendant plus d’une semaine, j’ai effectué un tour de toutes les cellules, sur

les lignes de l’Ecureuil et du H130. Premièrement, il s’agissait pour moi de m’intégrer au sein

de l’atelier et de me présenter aux compagnons et chefs d’équipe. Cela m’a permis de mieux

comprendre les opérations réalisées dans chaque cellule, et dans un second temps

d’interroger les compagnons sur les différents problèmes qu’ils pouvaient rencontrer ou les


choses qui selon eux pouvaient être améliorées. Leurs remarques étaient liées à toute sorte

de problème: des attentes causées par les manquants, des déplacements jugés inutiles, des

outillages mal conçus ou pouvant être améliorés, des opérations dangereuses pour eux ou

pour l’appareil etc…

Afin de mettre de l’ordre aux très nombreuses remarques m’ayant été faites, j’ai donc

décidé de les classer suivant les différents gaspillages du Lean Management, pour avoir déjà

un premier aperçu de la nature de chaque problème. En voici quelques exemples :

Déplacements Transports Processus Attentes

C0: jusqu'au stock retourneur, saturé => besoin de tout déplacer pour faire

passer le retourneur

C0: Pare-Brise du Market au C0 (130)

C0: Manches à air courts, pb. Contournement + manque embouts et

rallonge adaptés

C0: Attente quincaillerie, pb. Petit lot de rivets

C2: retourneur vers stock retourneur après mise sur

pieds

C0: verrière une fois équipée part en C3

C0: Démontages portes + habillage sur 130

C2: Manquant arceaux pour montage réservoir (350)

C2: jusqu'au Market pour les skates

C0: portes et habillage 130 vers HP

C0: Ajustement et contrôle Q. pare-Brise avant montage

en aval

C3: manquants instruments (alti, chrono…) (130)

C3: jusqu'au HP pour PB Droit (130)

C0: Pare-brise (130) après ajustement vers HP

C1: Besoin plateau pour faciliter branchements

C3: attente elec quand aju travaille sur porte (350)

C4: vers HP pour BTP, Moteur et capots (350)

C3: PB Droit du HP vers C3 (130)

C3: Montages/Démontages portes pour pré-ajustement

(350)

C5: Manque cloison axial pour joindre rotor arrière et

moteur

C5: Préau pour PdQ C3: A/R jusqu'au HP pour

portes (350) C3: pb elec et aju travail

simultané (350)

C9: Attente Essais Hydrauliques quand

manutention machine C8 vers essais pluie

Action immédiate Action Moyen-Terme Action Long-Terme

Figure 5 - Tableau des gaspillages

Comme le montre la Figure 5 ci-dessus, j’ai ensuite classé à nouveau les problèmes, mais

cette fois en termes de complexité et durée de résolution.

Ce tableau me permettait ainsi de voir quelles actions je pouvais rapidement mener, tout en

travaillant à plus long-terme sur un ou deux sujets de plus grande envergure, liés donc à ma

première mission : la réorganisation de l’atelier.


La première chose que j’ai pu remarquer, c’est que la majeure partie des gaspillages étaient

dû aux déplacements des compagnons et au transport des pièces, entre les postes de travail

et les différentes zones de stockage. Afin de rendre ces déplacements plus clairs et de mieux

pouvoir les analyser, je me suis servi d’un outil simple mais efficace : le diagramme

Spaghetti.

Le diagramme spaghetti est un outil qui sert à donner une vision claire du flux physique des

pièces ou des individus. Cette visualisation sert à visualiser les flux redondants, les

croisements récurrents parcourus par chaque produit ou personne. Il aide ainsi à la

réorganisation de l’atelier pour limiter les temps de déplacements et leur non-valeur

ajoutée.

Pour réaliser ce type de diagramme, il faut d’abord définir la zone géographique sur laquelle

porte l’étude (ici le Market Place) et obtenir un plan de la zone. Ensuite il faut lister les

différents produits ou services transformés par le processus, avant de tracer pour chaque le

chemin emprunté, en incluant les zones de stockage ou d’attente. Enfin, le diagramme

obtenu permet de comparer la situation initiale avec le projet de modification en mesurant

la distance parcourue pour chaque produit.

A nouveau j’ai donc effectué une analyse des différents postes concernés par le montage ou

le démontage de ces pièces, dont les déplacements au sein de l’atelier étaient importants : il

s’agissait principalement des capots, des portes, des habillages et, dans le cas du H130, des

pare-brise.

En effet, pour la plupart de ces pièces, plusieurs montages et/ou démontages sont

nécessaires, à différents postes, que ce soit pour leur ajustement, pour les tests d’étanchéité

ou encore l’inspection finale.

Pour chaque pièce je demandais donc où le compagnon allait la chercher, s’il la démontait

par la suite, si oui où la replaçait-il, si non à quel poste la pièce était démontée. Puis je

recommençais aux autres postes.


Au final, en identifiant sur un plan les différentes zones de stockages et postes de

montage/démontage des pièces, j’ai pu obtenir les tracés suivants :

Figure 6 - Déplacements Pare-Brise H130

Par exemple pour le pare-brise du H130 (Figure 6), celui-ci est livré au niveau du Market Place

(en haut à gauche sur le plan), avant d’être présenté et ajusté en Cellule 0 sur une structure

qui lui sera propre par la suite. Ensuite le Pare-brise est déplacé jusqu’au Hors-Poste où il est

stocké, puis effectue un aller-retour en cabine de ponçage, pour enfin être monté sur la

machine en cellule 4.

Cabine Ponçage Hors-Poste

Cellule 0


Les capots du H130 sont un autre exemple impliquant d’importants déplacements des

compagnons :

Figure 7 - Déplacements Capots inférieurs et supérieurs H130

Comme évoqué précédemment, les capots du H130 arrivent montés sur la structure en

Cellule 0. Suite au démontage, les capots sont ensuite stockés au Market Place, avant qu’un

compagnon de la Cellule 7 aille les chercher pour les monter et préparer la machine aux

tests d’étanchéité en Cellule 8. Après l’essai pluie les capots sont à nouveaux démontés pour

l’inspection finale, et sont cette fois stockés sur des étagères de l’atelier (indiquées par une

flèche sur le plan). Enfin les capots sont déplacés jusqu’en Cellule 10 avant que la machine

ne soit transférée à la piste.

Une fois l’état des lieux terminé, je suis passé à une phase d’analyse et de résolution des

problèmes, le tout en travaillant sur la réorganisation de l’atelier.

Etagère Capots inf. et sup. H130

Cellule 7 Cellule 10


2. Analyse et Résolution des problèmes

Les différents problèmes traités étant nombreux, je vais donc rapporter ici une partie

d’entre eux, en suivant leur ordre d’apparition le long de la ligne d’assemblage.

Après avoir donc noté et classé toutes les remarques m’ayant été faites par les compagnons,

je me suis lancé dans une phase d’analyse et de résolution de problèmes.

Pour cela j’ai suivi une méthodologie, me permettant de clarifier les problèmes et d’en

connaitre les causes, de proposer plusieurs solutions afin d’étudier quelles étaient les plus

avantageuses, d’en mettre une en action et d’en faire le suivi.

Voici un exemple de quelques sujets abordés :

Problème Analyse Solutions Action Suivi

Dommages sur

PdQ

Qui: Compagnon, A4 Quoi: PdQ, Protections antenne et dérive horizontale Où: A4, stock protection au bout de C6 Quand: protection après montage PdQ Comment: Pourquoi: Mauvaise logistique entre W4 et A4

1) Compagnon C5 met un jeu de protection en apportant chariot au préau 2) Compagnon C10 amène protections au chariot lors de son tour

10/05/16 Chariots reviennent au A4 avec protections Chariots équipés de caisse et Velcro pour le 350 et protections pâles Mise en place protections au A4 ou au préau si trop de vent

13/05 : Protections mises ds caisse H130 par compagnon 08/06 : OK pour H125, indiquer qu’il faut mettre Velcro

Skates utilisés en T2 non adaptés

Qui: Compagnon C2, Compagnon C10 Quoi: Skates 130, Ecureuils Où: Ligne T2, entre C2 et C10 Quand: Dernière H 3ème jour (C2), 3ème jour (tjrs) (C10) Comment: fais rouler, dos courbé, contraignant Pourquoi: Skates 130 indisponible, mauvais rangement

Prévoir des emplacements dédiés aux skates 130 et aux skates 350 (en C2?) Mieux identifier les skates (étiquettes sur planche) Bien définir le stock de skates à avoir pour ne pas tomber en rade de skates 130

Harmonisation des skates, skates ecureuil sur les 3 lignes avec planches adaptées Commande Planches adaptées Armoire de rangement des planches

13/06: Skates 130/120 à ferrailler au Market Place Rotation Skates en Cours Utilisation Armoire planches

Redistribution protections

appareil

Qui: Compagnon Quoi: Protections appareil Où: dans tous le W4, 4 zones: Quand: 1x/semaine, le lundi Comment: Chariot roulant, fait le tour, tout mélangé Pourquoi: Besoin protéger élémts lors du montage

Diviser la caisse en sous compartiments correspondant aux différentes zones pour éviter de devoir trier les protections - Ajouter caisse pour petites protections - Ajouter barre pour y suspendre les tapis Redéfinir stockages des protections

22/06: Caisse Terminée, mise en place du processus Etagères installées

Figure 8 - Résolution de problèmes


a. Décapotage, Déplacements des Capots/Portes en Cellule 0

Comme évoqué précédemment, le H130 arrive au W4 avec tous ses capots et portes

montés.

Dès son arrivée dans l’atelier, un compagnon est donc chargé de démonter et de stocker

l’ensemble au Market Place, pour préparer l’appareil à être équipé dès la cellule 1.

Cela fait perdre à la production beaucoup de temps, puisqu’en moyenne 2h30 sont

nécessaires au compagnon pour réaliser ces opérations. Il lui arrive même parfois d’y passer

plus de 3 heures.

Avec une arrivée tous les 3 jours, le gaspillage de temps est donc de taille surtout que le

démontage n’apporte aucune valeur ajoutée à la machine.

Il me fallait donc savoir pourquoi les capots et portes n’arrivaient pas démontés et stockés

dans l’atelier, comme c’est le cas pour l’Ecureuil.

Premièrement, en interrogeant divers responsables de l’atelier, j’ai pu vérifier qu’il ne

s’agissait pas d’une demande de la qualité de s’assurer que les capots et portes arrivaient

conformément avec la structure associée.

Alors, je me suis ensuite tourné du côté du M1, atelier d’où vient la structure avant d’arriver

au W4, pour savoir si le montage finale des capots et portes était une opération

d’ajustement ou s’il s’agissait uniquement d’un prétexte pour faire parvenir l’ensemble au

W4.

Auparavant, après avoir présenté et ajusté les différentes pièces, les compagnons du M1

démontaient l’ensemble pour l’inspection finale (IF), un peu à la manière de la cellule 9 au

W4, cette fois pour s’assurer qu’aucun objet ne s’était introduit dans la structure.

Aujourd’hui le montage est plus rigoureux et il est beaucoup moins fréquent de démonter

les capots et portes une fois qu’ils ont été ajustés.

En résumé, en demandant au M1 de nous livrer la structure décapotée, il faudrait leur

ajouter une OP de démontage.


Il faut donc savoir dans un premier temps si le temps que prendrait le démontage et le

conditionnement au M1 pour le transport des capots et portes est bien inférieur à celui de

démontage et stockage au W4.

Ensuite, si il y a bel et bien gain de temps, il faudra résoudre deux questions : comment

transporter tous les capots et portes du M1 au W4 et par quel procédé ?

Deux possibilités s’offrent alors à nous :

- on fait confectionner des chariots tubulaires (Figure 9) servant au transport entre la

M1 et le W4, mais également à leur stockage au W4.

- on trouve un chariot déjà existant assez volumineux pour assurer le transport des

pièces pour les stocker dans des racks eux aussi déjà existants.

Figure 9 - Chariot tubulaire

L’avantage des chariots tubulaires est de supprimer les opérations de chargement et

déchargement sur étagères des pièces. En effet, une fois transportées au W4, la logistique

n’aurait plus qu’à laisser les chariots dans un emplacement dédié, sans avoir à toucher aux

pièces. Pareillement lorsque le compagnon a besoin d’une pièce, les chariots étant montés

sur roues, il n’aurait qu’à les faire rouler jusqu’au bord de chaîne.


Cependant après études, c’est la deuxième option qui a été conservée. En effet, pour stocker

les pièces des onze H130 présents sur la ligne d’assemblage, il faudrait donc confectionner

plus de onze chariots tubulaires (onze pour le W4 et 2 ou 3 pour le M1). Or ces chariots

prennent trop de place, bien plus que lorsque les pièces sont mises sur des étagères fixes.

Aussi le coût unitaire d’un chariot tubulaire étant élevé, l’investissement mis en jeu serait lui

trop important.

Daher serait donc chargé de déplacer les capots et portes du H130 et de les stocker dans les

étagères du W4, en veillant à ce que les pièces et leur emplacement de stockage soient

clairement identifiés, pour s’assembler avec la structure sur laquelle ils ont été ajustés.

Faute de temps, je n’ai pas pu aller au bout de ce sujet, mais ai au moins pu tirer les grandes

lignes à suivre par la suite.

b. Mise en place de la machine sur skates

Cette fois il s’agissait d’un problème lié à la sécurité du compagnon.

Lorsque la machine est remise sur pieds en cellule 2, celle-ci est posée sur des skates, lui

permettant d’avancer le long de l’atelier. Il existe deux types de skate (Figure 10), pour le

H125 et pour le H130 :

Figure 10 - Skates H125 & H130


Sur les skates sont posées des planches, permettant aux compagnons de monter dessus.

Comme le montre les photos ci-dessus, le train d’atterrissage du H125 impose aux planches

d’être plus courtes.

Le problème vient du fait que parfois, les machines H130 étaient posées sur des skates H125,

constituant un risque pour le compagnon de chuter et/ou de se coincer le pied, les planches

ne recouvrant pas l’intégralité du skate.

Après analyse, j’ai découvert que l’utilisation de skates non appropriés venait d’un manque

de skates H130. En effet, sur chaque ligne, les appareils sont sur pieds entre la cellule 3 et la

cellule 10. Huit paires de skates sont donc nécessaires, or il y avait 5 paires H130 dans

l’atelier.

Aussi, j’ai pu constater que certains H130 étaient montés sur des skates H125, mais cette

fois avec des planches allongées, pour s’adapter justement au H130. J’en ai dénombré 3

paires.

Deux possibilités s’offraient donc à moi :

- Acheter 3 nouvelles paires de skates H130 pour couvrir toute la ligne

- Acheter 5 nouvelles paires de planches, adaptant les skates H125 au 130

Mon choix c’est finalement porté sur la deuxième option.

Premièrement car on compte 23 paires de skates H125 dans l’atelier, suffisamment donc

pour couvrir les 3 lignes, et qu’il est moins coûteux de faire faire des planches plutôt que des

skates complets.

Deuxièmement car pour éviter des erreurs dans le choix des skates, il faut réduire les choix

possibles. Il est donc intéressant d’harmoniser les 3 lignes en utilisant des skates de même

nature, notamment en vue de la Flowline 3.0.

Il ne restait plus qu’à m’assurer que les compagnons utilisent les bonnes planches sur la ligne

T2.


Pour cela, j’ai fait fabriquer une armoire destinée à recevoir et distinguer clairement les

planches du H125, et celles du H130. Ainsi lorsque les skates sont enlevés de la machine en

cellule 10, le compagnon enlève les planches pour les stocker dans le casier approprié et, en

cellule 2, lorsqu’il faut mettre l’appareil sur skates, les compagnons ne peuvent alors pas se

tromper et n’ont plus qu’à choisir les planches adéquates.

Figure 11 - Armoire de rangement des planches

c. Redistribution des Protections Appareil

Le long de la chaîne, pour éviter qu’une nouvelle pièce montée sur l’appareil soit

endommagée par un compagnon ou le blesse, celle-ci est équipée de protection.


Les protections sont donc réparties dans l’atelier, au bord des cellules où chacune doit être

mise en place.

Une fois en Cellule 10, les compagnons doivent alors enlever toutes les protections et les

placer dans un chariot prévu à cet effet, avant que la machine ne soit transférée en piste.

Figure 12 - Caisse de Redistribution des protections

Les protections sont ensuite redistribuées, de façon hebdomadaire, tous les lundis matin.

Comme le montre la photo ci-dessus (Figure 12), les protections sont mises en vrac dans le

chariot et au bout d’une semaine le chariot déborde.

Cela fait perdre beaucoup de temps au compagnon chargé de les redistribuer, qui doit alors

les trier, et faire plusieurs allers-retours dans l’atelier pour ranger chaque protection dans la

cellule appropriée. Aussi il arrive souvent que des protections soient rangées au mauvais

endroit, pouvant créer un manque lorsque celles-ci sont nécessaires.

Il m’est donc venu l’idée de pré-trier les protections et de clarifier leurs zones de stockage,

pour faciliter la redistribution et favoriser la bonne protection des appareils.

Pour commencer j’ai donc fait l’inventaire de toutes les protections de l’atelier et des

cellules où elles sont mises en place. Certaines n’étaient pas stockées au bon endroit et donc

il a fallu les déplacer.


Ensuite je me suis intéressé au chariot de redistribution. L’idée était donc de le

compartimenter, en fonction des différents endroits où doivent être rangées les protections.

Ainsi le compagnon n’aurait plus besoin de les trier et ne se poserait plus de questions quant

à l’endroit où les replacer.

J’ai dénombré 9 zones de rangement différentes et donc décidé de créer 9 compartiments.

Pour cela j’ai d’abord fais des essais avec des morceaux de carton (Figure 13), et en les

positionnant de manière à ce que les compartiments soient remplis avec les protections de 2

appareils. En effet j’ai pu constater au préalable que le chariot commençait à déborder

lorsque les protections de 3 hélicoptères y étaient déchargées.

Ainsi cela permettrait d’informer le compagnon de manière simple et visuelle du moment

auquel il doit redistribuer les protections.

Figure 13 - Dimensionnement des cloisons

Comme le montre la photo ci-dessus, il n’y a que 5 compartiments, car les 4 autres ne

concernent que de petites protections, trop peu volumineuses pour occuper une place dans

le chariot. J’ai donc pensé à « greffer » une caisse sur le côté du chariot pour les accueillir.

Enfin, les tapis de protections du plancher cabine prenant eux trop de place, j’ai trouvé

intéressant de les suspendre à l’aide d’une barre fixée elle aussi sur la caisse (Figure 15).

J’ai donc contacté une menuiserie partenaire d’Airbus Helicopters et lui ai transmis les

différentes informations nécessaires à la confection du nouveau chariot (Figure 14) :


Figure 14 - Dimensions de la nouvelle caisse

Figure 15 - Barre de suspensions des tapis

Une fois la caisse réalisée, il ne me restait plus qu’à réaliser le marquage, à la fois pour trier

les protections et aussi pour savoir où les ranger :

Figure 16 - Nouveau chariot avec marquage


Aussi pour formaliser la nouvelle procédure et pour m’assurer que les compagnons la

respectent, je lui ai défini un standard (Annexe 2), indiquant que la redistribution doit se

faire lorsqu’un des compartiments est rempli.

Le standard est un document qui décrit un outil, une méthode ou un procédé de manière à

le figer dans le temps. Il permet de s’harmoniser sur des pratiques définies comme les

meilleurs afin de rendre la performance de l’entreprise stable.

Enfin, pour connaître les gains réalisés par cette nouvelle procédure et le temps

d’amortissement des travaux réalisés sur le chariot, j’ai chronométré la nouvelle durée de

redistribution.

Celle-ci est de 9 minutes, à raison de 2 redistributions par semaine contre 30 minutes

auparavant, une fois le lundi. En tenant compte du PIC (Plan Industriel et Commercial) pour

les années 2016 et 2017 cela ferait un gain de 627€ par an, alors que la caisse a coûté 650 €.

On a donc un amortissement sur 13 mois.

3. Réorganisation de l’atelier

Il s’agit donc là de ma mission principale, destinée à réduire les déplacements des compagnons pour

optimiser la production.

Je suis donc parti des différents diagrammes spaghetti tracés lors de mon état des lieux.

Voici ceux obtenus pour les capots et portes du H130 :


Figure 17 - Déplacements des capots et portes H130

La première chose à constater est que les pièces effectuent un déplacement au Market Place

inutile, puisque celles-ci sont nécessaires au montage en Cellule 7. Les compagnons lorsqu’ils

en ont besoin perdent donc beaucoup de temps à faire plusieurs aller-retours. Par la suite,

les pièces sont démontées en cellule 8, stockées dans l’atelier avant d’être remontées

définitivement en cellule 10.

L’idée pour réduire considérablement les déplacements serait donc de faire stocker tous les

capots du H130 dans l’atelier, où ceux-ci sont sollicités, entre les cellules 7 et 10.

Aujourd’hui ce n’est pas faisable car les pièces arrivent avec la structure en C0, et quittent

l’atelier avec la machine après la cellule 10. Onze emplacements sont donc nécessaires, alors

que l’étagère présente dans l’atelier n’en possède que 8.

Une solution serait donc d’ajouter 3 emplacements supplémentaires à l’étagère.

Pour les portes de cabine et de soute le problème est sensiblement le même. La seule perte

de temps provient également des déplacements entre le Market Place et la cellule 7. A la

différence des capots, celles-ci ne sont plus démontées après leur montage sur appareil.

Pour gagner du temps il faudrait donc déplacer les étagères du Market contenant les portes

dans l’atelier, sans allonger les déplacements du compagnon de la cellule 0 qui vient stocker

les pièces.


Figure 18 - Déplacement des portes H125

Les portes du H125 sont livrées par Daher au Hors-Poste Portes, où les portes sont équipées

avant d’être assemblés sur l’appareil.

On observe que beaucoup d’aller-retours sont effectués entre le hors-poste et la cellule 4 ou

la cabine de ponçage, situées en amont dans la chaîne. Il serait donc intéressant de pouvoir

déménager le hors poste en le rapprochant de ces endroits.


Figure 19 - Déplacements des Pare-Brises H130

Comme évoqué précédemment, les compagnons, avant de pouvoir présenter et ajuster les

pare-brises (gauche et droite) en cellule 0, doivent se les procurer au Market Place. Ils

doivent ensuite faire plusieurs allers-retours entre le Hors-Poste Pare-Brise où ils sont

stockés, la cabine de ponçage et les cellules 4 et 7 où les parties droite et gauche sont

respectivement montées.

Une solution serait donc de déplacer les hors-poste plus en amont, comme le montre la

flèche sur le plan ci-dessus.

Après avoir analysé les déplacements et trouvé pour chaque comment le réduire, je suis

donc rentré dans le détail en vue de fournir le plan définitif de réorganisation de l’atelier.

Tout d’abord je me suis chargé de mettre à l’échelle sur le plan l’ensemble des hors-postes

et zones de stockage concernés, pour me faire une idée de la place qu’ils occupent et de la

place disponible dans l’atelier :

Hors Poste Pare-Brise


Figure 20 - Plan de l'atelier mis à l'échelle

Comme on peut le voir ci-dessus (Figure 20), j’ai également placé pour chaque pièce

l’emplacement idéal de stockage, minimisant les déplacements, afin d’avoir un aperçu de

l’aménagement final à obtenir.

Finalement, après avoir pris en compte l’ensemble des contraintes imposées par la chaîne,

j’ai proposé le plan suivant, avec le détail des principaux aménagements ci-après (plan

complet en Annexe 3):

Porte Coulissante Arrivée Moteur

Porte Automatique


Figure 21 - Plan Réorganisé

Hors-Poste Portes H125 : l’idéal aurait été de le placer à la place du Hors-Poste

Moteur. Cependant, le moteur étant une pièce maîtresse, la plus coûteuse de l’hélicoptère,

je ne pouvais pas envisager de l’éloigner de son poste d’assemblage, en cellule 4.

Je l’ai donc placé juste à côté sur mon plan, réduisant tout de même les déplacements vers

la cellule 3 et la cabine de ponçage.

Cet aménagement est d’autant plus intéressant qu’il permet aussi d’intégrer au hors-poste

l’application PR (étanchéité des portes), regroupant ainsi à un même endroit toutes les

opérations, hormis le montage/démontage sur appareil, liées aux portes du H125.

Enfin comme le montre le plan, j’ai veillé à ce que l’espace soit suffisant pour y intégrer les

différents outillages et armoires de stockage présents aujourd’hui au Hors-Poste Portes.

Stocks Pièces H125/H130 :

Cette zone est elle réservée au stockage de toutes les pièces volumineuses du H125 et du

H130, à savoir les capots, les portes (du 130), les habillages etc…

La zone est à proximité directe des cellules 7,8 et 10 où les pièces sont montées/démontées.

1

2

2


Les étagères destinées aux capots inférieurs et supérieurs du H130 sont suffisamment larges

pour accueillir 12 jeux, évitant ainsi les allers-retours au Market Place.

Les capots GTM sont volontairement placés au fond, car ils ne sont pas démontés en cellule

8 comme les autres capots et ne demandent qu’un aller-retour.

Les étagères sont espacées de 140 cm pour que le compagnon ait la place suffisante pour

stocker ou retirer les pièces.

Hors-Poste Pare Brise :

Les Pare Brises, comme évoqué précédemment, demandent de nombreux allers-retours

entre le Hors-Poste et la cellule 0, la cellule 4, la cellule 7 et surtout la cabine de ponçage.

L’idéal était donc de le placer au niveau des arrivées Moteur, à proximité directe avec la

cabine de ponçage.

Un emplacement est également prévu pour les arrivées de Pare-Brise, évitant ainsi d’avoir à

se déplacer au Market Place.

L’espace est suffisant pour accueillir toutes les tables nécessaire aux déplacements des

différents pare brises.

A noter que l’implantation du Hors Poste Pare-Brise à cet endroit impose de condamner la

porte coulissante et de ne plus faire arriver les moteurs par cette porte mais par celle

automatique, comme indiquée sur le plan.

Après avoir proposé le plan de réorganisation, il me restait alors à étudier la rentabilité du

projet, à savoir au bout de combien de temps l’agent investi pour l’aménagement de l’atelier

serait amorti, sachant qu’il m’était demandé un amortissement sur 12 mois.

2

3


Pour cela j’ai d’abord commencé par faire un listing des différents travaux à réaliser pour

arriver à la nouvelle configuration :

Figure 22 - Listing des travaux à réaliser

Grâce à ce tableau et avec l’aide la logistique établissement, j’ai ainsi pu dresser une

estimation du coût des travaux :

- Pour le déplacement des racks, il faudrait compter 4 personnes à la manutention

pendant 3 jours. Le coût par personne et par jour étant de 250€, le coût total serait

donc de 3000€

Travaux Détails

Déplacement Etagères Capots Sup + Inf H130 du MP à l'atelier 1 étagère orange = 4 jeux supp.

Déplacement Etagères Portes Cab + Soute du MP à l'atelier 2 étagères oranges = 8 jeux

Déplacement Habillage H130 du MP à l'atelier 9 box

Déplacement Etagères Capots Sous-Barque 1x 130 et 2x125. Poteaux maintien dispo au MP

Déplacement Etagères Capots GTM1 étagère orange + 1 jaune dispo au MP

Déplacement Armoire Capots Axe trans PdQ

Déplacement Etagères Capots Sup + Inf H125

Déplacement Habillage 125 de l'allée log. Vers zone habillage

Cloisonner entre zone stockage et Chantier C3

Retirer cloisons en C8 => Retirer énergies

Cloisonner entre HP Portes et New zone Stockage

Déplacement des armoires stockage portes vers zone application PR Outillages + Armoires Rangement

Déplacement outillages

Déplacement énergie du HP portes vers nouvelle zone.

Déplacement HP PB vers zone arrivée Moteur

Condamne Porte Coulissante Arrivée Moteur

Retirer cloisons Ancien Stock GTM

Déplacement Cloisons Pare-Feu 1x Etagère jaune du MP à l'atelier

4 Déplacement Visières, Hublots, Armoire Chimique A côté sièges, pour libérer passage

Stock Pièces H125 H130

HP Pare Brise 3

1

2 HP Portes


- Le coût du m2 de cloison s’élève lui à 65€ et le m2 à décloisonner est de 15€. En

tenant compte des informations données par le tableau on aurait donc un coût de

cloisonnement/décloisonnement de 1800 €.

Aussi, il faut prendre en compte le coût de déplacement des sources d’énergie. Comme

indiqué dans le tableau des travaux, c’est le cas du Hors-Poste Portes.

Je me suis ensuite intéressé aux gains potentiels que procurerait la réorganisation. Pour cela

j’ai chronométré les temps de déplacement de chaque pièce, dans les deux configurations,

avant et après réaménagement (Annexe 4) pour le détail des gains) :

Actuel Réorganisé Gain annuel (en €) Capots et portes H130 51min 17min 24s 2688 Pare-Brise H130 31min 28s 08min 21s 1849 Habillage H130 12min 30s 02min 58s 763 Total 5300

Figure 23 - Comparaison des temps de déplacements par machine avant et après réorganisation

Comme attendu, on observe d’importants gains annuels dus au déplacement du stock des

pièces du H130 du Market Place vers l’atelier, de l’ordre de 5300 €.

Si le gain de temps procuré par le déplacement du stock de pièces du H130 du Market Place

vers l’atelier peut paraître faible, c’est parce qu’il s’agit du gain minimal. En effet, lors de

mes mesures de temps, je me suis placé dans un cas idéal, en me déplaçant d’un point A à

un point B sans m’arrêter et sans tenir compte de possibles aléas. Or le réaménagement a

pour conséquence de réduire les distances entre les pièces et les compagnons, donc les

déplacements et donc la probabilité que ces aléas interviennent : chute de pièces, non

qualité, passages bloqués, veste à chercher l’hiver avant de sortir etc…

Il est alors intéressant de voir que pour seulement 5 minutes gagnées par machine lors du

transport des capots et portes du H130, 400€ sont à ajouter aux gains annuels. Si l’on

considère également le déplacement des pare-brises, des habillages et la réduction de la

non-qualité, on peut alors imaginer que les gains annuels dépasseraient les 6000€.


A partir de toutes ces estimations, on peut alors affirmer qu’au bout de 12 mois, le projet de

réaménagement serait amorti.

Aussi il est important d’évoquer l’aspect sécuritaire lié au réaménagement. En effet, en

réduisant les déplacements, on réduit les possibilités d’accident. De plus en évitant

d’envoyer les compagnons au Market Place, on leur évite de traverser une route empruntée

par des voitures, d’attraper froid l’hiver etc…


VII. Conclusion

Ce stage a été pour moi une expérience très enrichissante sur beaucoup de points.

Tout d’abord, il m’a permis de travailler au sein d’une grande entreprise de l’industrie

aéronautique et de découvrir son fonctionnement.

Aussi, le projet qui m’a été confié m’a donné l’occasion de travailler avec beaucoup

d’acteurs de la société que ce soit les opérateurs, les chefs d’équipe, les AET, le Service

Préparation, le Service Qualité … . Mon maître de stage m’accordant toute sa confiance, cela

m’a ainsi permis de prendre librement des initiatives, des décisions ou encore d’organiser et

animer des réunions. Cela m’a donné de l’assurance qui me servira à coup sûr dans ma

prochaine expérience professionnelle.

De plus, ce stage a été très intéressant car il m’a permis de mettre en application les notions

de Lean Management apprises à l’école.

Enfin, cette expérience était pour moi très stimulante, me permettant d’obtenir des

résultats concrets lors de la résolution de problèmes et de travailler sur un projet de grande

envergure pour l’atelier des hélicoptères légers.


VIII. Annexes

Annexe 1 - Composants d’un Hélicoptère

Plan Fixe

Sortie Moteur

Boite de Transmission Principale (BTP)

Pale

Poutre de Queue

Train

Verrière


Annexe 2 - Standard de Redistribution des protections


Annexe 3 - Plan de Réorganisation


Annexe 4 - Gains en temps du réaménagement

GAIN TOTAL annuel 5300

C7 -> Chariot 00:40 C7 -> Stock 00:28Chariot -> MP 02:10 Stock -> C7 00:40MP -> C7 02:25

Total 05:15 Total 01:08C10<->Stock 02:15 C10<->Stock 02:05

Déplacement Nb A/R Déplacement Nb A/RPortes 2 Portes 2Portes soute 1 Portes soute 1Capot FADEC 1 Capot FADEC 1Capots BTP 2 Capots BTP 2Capots inf 2 Capots inf 2

Total 8 Total 8

C10<->Stock 4 C10<->Stock 4

Aléas 00:00Temps Total 51:00 Temps Total 17:24

Temps 33:36€ 44,8

Machines/an

GAIN/an € 2688

GAIN / Machine

Transport Capots et portes H130

Actuel Réorganisé

60

HP->MP 02:10 Stock-> C0 01:22MP->C0 01:29 C0 <-> Stock 01:22C0<->HP 01:53HP<->Ponç. 01:40 Stock<->Ponç. 00:16

HP <-> C4 02:20 Stock<->C4 00:37

HP <-> C7 01:12 Stock <-> C7 00:35

Déplacement Nb A/R Déplacement Nb A/RHP<->Ponç. 4 HP<->Ponç. 4C0-MP-HP 3 C0 <-> Stock 3HP<->C4 3

HP<->C4 2

Aléas 00:00Temps Total 31:28 Temps Total 08:21

Temps 23:07€ 30,82222222

Machines/an

GAIN/an € 1849,333333

Actuel Réorganisé

GAIN / Machine

Transport Pare Brise H130

60

C8 <-> MP 03:40 C8 <-> Stock 00:32

C10 <-> MP 04:20 C10 <-> Stock 01:08

Pantalons 04:30 Pantalons 01:18

AléasTotal 12:30 Total 02:58

Temps 09:32€ 12,71111111

Machines/an

GAIN/an € 762,6666667

RéorganiséActuel

GAIN / Machine

Transport Habillage 130

60

Réorganisation Atelier Hélicoptères...

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