RealizzazioniN° 24/2012

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Il team della redazioneCollaboratori di SFS intec

Tipo di pubblicazioneAnnuale

Realizzazione redazionale e grafica Marketing Services SFS intec

Stampagalledia ag, Berneck

EditoreSFS intec

Immagine di copertinaMuseo de las Ciencias, realizzato con i fissaggi della SFS intec (Fonte Corus Kalzip)

Argomenti Editoriale

08 Il responsabile dello sviluppo e membro del CDA di Daimler, Prof. Dr. Thomas Weber, parla delle forme di energia e propulsione del futuro.

16 Con il CLIP top BLUMOTION, l’azienda BLUM mette a segno un nuovo successo nella ferramenta. Alla perfetta qualità dei movimenti hanno contribuito anche i componenti di SFS intec.

22 L’enorme tetto piano del più grande laminatoio per tubi della Russia è stato finalmente realizzato. La tecnica di fissaggio impiegata è quella di SFS intec, che provvede a offrire l’efficienza necessaria.

Il cammino verso soluzioni vincenti inizia da un’attenta analisi e una precisa definizione delle esigenze del cliente

Alla base di qualsiasi innovazione si trova una profonda comprensione delle esigenze del cliente, che si ottie-ne ascoltando attentamente, scambiandosi idee, impostando obiettivi precisi e tenendo sempre pre-sente un’implementazione pratica e sicura di quanto realizzato. Fedeli a questo principio di collaborazione con i clienti, i nostri collaboratori sparsi in tutto il mon-do si impegnano ogni giorno dando il massimo.

Solo la combinazione di elevate competenze tecno- logiche e nozioni applicative complete, unita a un’attività commerciale aziendale efficiente, genera ottimi risultati.

In questa edizione del nostro Realizzazioni, Vi presen-tiamo alcuni esempi selezionati, desunti da diversi ambiti della nostra attività, che mostrano chiaramente come riusciamo a sviluppare soluzioni di riferimento insieme ai nostri clienti.

Vi auguriamo un’interessante lettura e speriamo che questa pubblicazione possa fungere da spunto di riflessione e ispirare ciascuno di voi nella creazione di nuove idee.

Alfred SchneiderGeneral Manager AutomotiveProducts

04 Notizie in breve Informazioni sintetiche su SFS intec

08 Come ci muoveremo nel futuro? Intervista con il Prof. Dr. Thomas Weber, membro del CDA di Daimler AG,

responsabile dell’attività di ricerca aziendale e dello sviluppo di Mercedes-Benz Cars

10 Sistemi di fissaggio resistenti e ad alte prestazioni per facciate di vetro L’edificio dell’Università di Bergen, Norvegia, riceve una nuova

veste esterna

12 High-tech per hi-fi con acustica d’alta qualità SFS intec sviluppa mascherine per altoparlanti in grigliato stirato

14 Con le giuste competenze nello sviluppo e nella produzione si ottiene la differenziazione del mercato desiderata Raggiungimento di obiettivi strategici tramite l’innovazione della produzione

16 Precisione in cucina La collaborazione sistematica estende i limiti della tecnologia

18 Rivettatrice dalle molteplici possibilità di impiego Ampliamento dell’ambito di utilizzo delle rivettatrici

20 Protezione dalla corrosione ancora più affidabile con i materiali A4 e A5 Fissaggio resistente e duraturo anche in condizioni ambientali estreme

22 L’industria siderurgica russa si prepara al futuro con la tecnica di fissaggio di SFS intec Il fissaggio della struttura del tetto del laminatoio per tubi più grande

della Russia

Colophon

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Tecnica di fissaggio efficiente per l’Airbus A350

Mai prima d’ora i concetti di rispetto dell’ambiente ed elevata efficienza del processo di produzione hanno ricoperto un ruolo tanto centrale nell’istituzione di un programma rivolto all’industria aero-nautica come nella realizzazione del nuovo Airbus A350. Leghe di metallo e tipologie di giunzioni leggere sono state scelte nell’ottica di limitare il più possibile il consumo di carburante.Sistemi di montaggio e collegamenti a clip sofisticati consentono una notevole riduzione dei tempi di installazione e, di conseguenza, tempistiche più veloci.

Anche il sistema di collegamento modulare sviluppato da SFS intec per l’area della cabina ha permesso di rag-giungere questo obiettivo. Dai primi

progetti alla realizzazione in serie, SFS intec ha collaborato attivamente con il proprio

partner per raggiungere lo scopo prefissato grazie a una gestione

del progetto completa.

Processo di ordinazione pratico e agevole grazie al lettore di codici a barre

Nell’estate 2011 è stato realizzato uno degli impianti solari più grandi della Germania e, anche in questo caso, è stata utilizzata la tecnica di fissaggio di SFS intec.

Rinnovabile e priva di CO2: questa sarà l’energia del futuro. A tali requisiti risponde soprattutto il fotovoltaico, ovvero la produzione di energia elettri-ca sfruttando la luce solare, che negli ultimi anni ha assistito a un vero e proprio boom. Particolarmente adatti a tale sistema sono gli ampi tetti degli stabilimenti industriali, che offrono i requisiti ideali per l’installazione degli impianti solari.

Anche la zona industriale di Delitzsch, in Sassonia, non ha fatto eccezione. Qui è stato realizzato un impianto a energia solare da 3,2 Megawatt di potenza e montato su un tetto di 40.000 m2. Per il fissaggio è stato impiegato il nuovo sistema di montag-gio SOL-R.

Il supporto professionale degli esperti di fissaggio di SFS intec ha reso possi-bile un’installazione estremamente efficiente dell’impianto. Il supporto solare nero SOL-R è stato fissato con le apposite viti autoforanti direttamente nella sottostruttura. L’ampio nastro sigillante inserito sotto ai supporti solari offre una tenuta resistente nel tempo. Tra i servizi di assistenza offerti da SFS intec è stato eseguito anche un corso di formazione professionale degli installatori.

Grazie alla regolazione in altezza flessi-bile di SOL-R, anche le superfici dei tetti più irregolari si possono livellare senza problemi. Le diverse tipologie di struttura del tetto possono essere velocemente gestite tramite l’ampia scelta di fissaggi omologati.

Il procedimento di montaggio semplice ha convinto tutti i partecipanti al pro- getto. Con l’impiego di viti autoforanti non c’è stato bisogno di eseguire i fori, con notevole risparmio di tempo. La contrazione delle fasi di lavoro ha con-sentito di risparmiare due settimane di lavoro. In questo modo i fissaggi erano pronti ancora prima della consegna del modulo fotovoltaico.

Il sistema SOL-R è un nuovo fissaggio per gli impianti solari, sicuro, flessibile e veloce da utilizzare.

n SOL-R è stato sviluppato appositamente per il montaggio di impianti solari su tetti di stabilimenti industriali. Grazie al suo design geometrico e alle innumerevoli varianti, il sistema è adatto a ogni tipo di struttura di tetto.

Il fissaggio degli impianti solari del futuro

n I pannelli solari sono stati fissati sul tetto dello stabilimento della zona industriale di Delitzsch, su una superficie di 40.000 m2. Un’installazione sicura, flessibile e rapida.

«La qualité, ça se voit» ovvero la qualità si riconosce a un primo sguar-do! Partendo da queste premesse, l’azienda francese Huis Clos realizza porte e finestre in PVC, alluminio e legno di alta qualità, che vengono poi distribuite in vari punti vendita sparsi in tutta la Francia. In questo modo viene offerta ai clienti la possibilità di osservare da vicino ed esaminare le collezioni campione in esposizione e le soluzioni di montaggio più adatte.

Questo tipo di servizio è diventato sempre più dispendioso, perciò Huis Clos ha deciso di razionalizzare l’assortimento e semplificare il processo logistico. Nel fare ciò è stata richiesta l’assistenza anche dell’organizzazione del mercato francese di SFS intec.

Dopo una definizione dell’assortimen-to, eseguita congiuntamente, si è passati ad analizzare «al microscopio» i processi logistici impiegati fino a

quel momento. Da quest’analisi è emersa la necessità di ottimizzare il decorso degli ordini tramite l’impiego di un lettore di codici a barre.

La soluzione al problema si chiama «Mini eScan», un apparecchio com- posto da un lettore compatto dotato di relativo software logistico.

Questa organizzazione permette ai singoli punti vendita di realizzare e stampare individualmente etichette ed elenchi di codici a barre.

Un ulteriore vantaggio è rappresen-tato dalla dinamicità di impiego, che consente di utilizzare il lettore di codici a barre direttamente in magazzino o in produzione. L’appa-recchio legge infatti i codici a barre stampati in loco velocemente e in modo affidabile. Quindi, tramite un’interfaccia USB, si collega al PC che mostra l’articolo scansionato.Dopo un ultimo controllo, l’ordine viene attivato con un semplice clic.

L’offerta dell’eScan dimostra come SFS intec riesca a offrire soluzioni interessanti anche nel settore dell’E-Procurement, semplificando i processi e riducendo i costi.

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In questi test si è riconfermato anche il valore aggiunto di SFS intec. Il suppor-to tecnico e un pacchetto di assistenza completo sono stati per noi argomenti determinanti per l’instaurazione di una stretta collaborazione.

Dopo la prima serie di test, abbiamo eseguito insieme alcuni adattamenti concentrandoci principalmente sull’adeguatezza dei fissaggi. Così facendo abbiamo potuto soddisfare anticipatamente i requisiti della successiva produzione in serie.

Avere per le nostre finestre fissaggi degli angoli sempre sicuri è per noi di estrema importanza. I feedback positivi, senza eccezioni, dei nostri clienti ci hanno ancora di più convinto di aver adottato la soluzione giusta. Il fissaggio MC esalta l’alta qualità dei nostri prodotti.

Un’ultima domanda: che cosa la entusiasma di più della soluzione di fissaggio MC?

A seguito dei cambiamenti fondamen-tali apportati nella nostra produzione, è stato necessario prendere in consi-derazione tutte le possibili soluzioni di montaggio. Successivamente abbiamo eseguito diverse serie di test con diversi dispositivi di fissaggio. Alla fine l’MC si è rivelato la soluzione decisa- mente migliore.

Signor Vitali, iniziamo dando uno sguardo al passato. Quando è iniziata la collaborazione con SFS intec?

Tutto è cominciato nel 2008 in vista della ristrutturazione del nostro sta-bilimento di produzione. Cercavamo una soluzione efficiente nell’ambito della tecnica di fissaggio meccanico. In occasione della partecipazione a una fiera a Milano siamo venuti a conoscenza del sistema di fissaggio meccanico degli angoli per legno MC.

Che cosa l’ha convinta di questo fissaggio?

La sua adattabilità e sostenibilità nel futuro. Deve sapere che allora avevamo investito in una linea di produzione completamente nuova. Va da sé che volevamo intraprendere un nuovo cammino anche nell’ambito dei fissaggi. Volevamo poter adattare la produzione alle richieste dei clienti tramite un controllo flessibile. Se si pensa che oggi ogni cliente può scegliere tra oltre 60 modelli, una soluzione di fissaggio standardizzata risulta praticamente improponibile.

Quali benefici avete acquisito concretamente con l’introduzione del fissaggio MC?

Il sistema facilita e velocizza la produzione delle finestre nel nostro stabilimento e anche i lavori nel cantiere. Questo è sicuramente un vantaggio decisivo per noi. Soprattutto perché siamo attivi non solo in Italia, ma anche in altre nazioni come la Spagna o la Russia. Il risparmio in termini di tempi e costi derivante dal cambio di com- ponenti per finestre è enorme. Fino ad allora infatti dovevamo sempre sostituire tutta la finestra.

Fissaggio sicuro e razionale per finestre di legno

L’azienda italiana PB Group è annoverata tra i principali produttori di finestre di legno e legno/alluminio a livello internazionale. L’impresa riesce sempre a fornire nuovi spunti e prospettive nel settore del design e dell’inno- vazione. Ogni prodotto offre un elevato grado di esclusività, che lo rende perfettamente adatto all’ambiente offerto dal cliente. Nella seguente intervista, Andrea Vitali, presidente dell’azienda, spiega perché PB Group realizza le finestre di legno usando Il sistema di fissaggio MC (Mechanical Corner Fixing) di SFS intec.

Elettronica a bordo

Nelle moderne autovetture si trovano oggi numerosi dispositivi di controllo elettronici che offrono prestazioni, risparmi e comfort sempre maggiori, ma che al tempo stesso rappresentano per le batterie dell’automobile un carico energetico elevato. Perciò il rischio di un guasto del sistema a seguito di una ca- duta di tensione è sempre incombente.

Continental, fornitore tedesco di com-ponenti automobilistici, ha deciso di affrontare e risolvere il problema sviluppando un innovativo sistema di stabilizzazione per l’elettronica di bordo. Questo dispositivo funziona come una sorta di «pace-maker cardiaco» e rappresenta attualmente il sistema Start/Stop più veloce disponibile sul mercato, offrendo anche un funziona-mento affidabile di tutta la rete di bordo.

Il sistema è stato montato con i fissaggi di SFS intec, dotati di proprietà condutti-ve di elettricità grazie allo speciale rivestimento. L’anello di tenuta integrato garantisce l’impermeabilità dell’alloggia-mento con perfetta funzionalità.

Nuova rivettatrice manuale di inserti per rivetti ciechi

Dal suo lancio nel mercato, due anni fa, la rivettatrice FireFox® ha dimostrato di poter offrire elevate prestazioni nelle appli- cazioni più diverse. GESIPA, azienda specializzata in rivetti ciechi, sta ampliando attualmente la linea FireFox® inserendo un apparecchio con controllo di processo integrato. Questa scelta rappresenta un ulteriore e significativo passo verso l’obiettivo di garantire zero difetti nell’applicazione supportata di dadi per rivetti ciechi.

A monte del perfezionamento di questo tipo di apparecchi si trova la rivettatrice manuale TAURUS®C, modello da tempo apprezzato e dalle comprovate prestazioni, la cui elettro- nica integrata dispone di sensori di distanza e di potenza, che supportano e valorizzano il processo di applicazione. Grazie a uno speciale software, l’utilizzatore può stabilire in anticipo le caratteristiche di collegamento meccanico desiderate. L’apparecchio mostra il risultato del controllo del processo di applicazione tramite spie luminose a LED colorate. Tramite un cavo di trasmissione dati, i valori comunicati possono essere registrati ed elaborati a fini statistici.

Grazie alla sua eccellente tecnologia, il nuovo FireFox® rappresenta il completamento ideale alla gamma di prodotti esistente.

n Il presidente di PB Group, Andrea Vitali, è rimasto immediatamente convinto del concetto e dei benefici del sistema di fissaggio MC per la produzione di singoli pezzi: – fissaggi degli angoli sicuri e duraturi senza incollaggio– fissaggi removibili– ritrazione e dilazione sotto controllo– testati secondo le direttive ift

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La limitatezza delle fonti di energia fossile è un dato di fatto, come pure il problema delle emissioni di CO2 a opera dei veicoli in continua cresci-ta. Quali forme di propulsione sono più adatte ai motori a scoppio tradi-zionali? Nella seguente intervista parliamo con il Prof. Dr. Thomas Weber, membro del CDA di Daimler, della situazione attuale e di eventua- li sviluppi relativi a veicoli azionati da celle a combustibile.

L’espressione «energie alternative» comprende diverse forme di propulsio-ne, come motori elettrici, motori a scoppio a gas (ad esempio metano), motori con celle a idrogeno e diverse forme di motori ibridi. Quali sono quelle che secondo lei hanno il maggiore potenziale di applicazione e perché?

Le speculazioni sulla forma di energia e propulsione del futuro sono molteplici. Personalmente sono convinto che in futuro vedremo circolare contempora- neamente nelle nostre strade veicoli con diverse tipologie di propulsione. La forma scelta dall’utilizzatore dipenderà soprattutto dall’utilizzo che viene fatto del veicolo. Certo è che vogliamo garan-tire a tutti i nostri clienti in ogni parte del mondo una mobilità sostenibile con soluzioni personalizzate. A tale scopo perseguiamo consapevolmente una triplice politica: oltre a creare veicoli efficienti con motori a scoppio high-tech, progettiamo soluzioni di ibridizzazione che si possano adattare a tali macchine e contemporaneamente sviluppiamo mezzi di trasporto elettrici con batterie e celle a carburante completamente prive di emissioni per il traffico locale. Già quest’anno siamo in grado di fornire smart fortwo elettriche in oltre 30 mer-cati. La Classe B alimentata da celle a combustibile sarà lanciata sul mercato per la produzione in serie nel 2014.

I motori a scoppio convenzionali dispongono ancora del potenziale di miglioramento per quanto riguarda il consumo di carburante e le emissioni? E, in caso affermativo, quali misure devono essere applicate?

Negli ultimi anni abbiamo raggiunto un eccellente livello di ottimizzazione dei motori tradizionali. Possiamo tuttavia produrre veicoli ancora più efficienti e puliti.

Il nostro obiettivo è rendere i motori diesel puliti come quelli a benzina e questi ultimi efficienti come i diesel. Per ottenere in un motore a benzina l’efficienza di un diesel, impieghiamo numerosi elementi tecnologici, applica-ti finora nei motori diesel, come per esempio il turbocompressore o l’inie-zione diretta. Per quanto riguarda tutti i prodotti, viene usato anche il nostro pacchetto efficienza BlueEFFICIENCY. Oltre alla tecnologia del motore, questo pacchetto applicativo intelligente viene impiegato su tutti gli ambiti di regola-zione del veicolo: tra cui modifiche del motore, alleggerimenti della carrozzeria per ridurre il peso del veicolo, pneuma-

tici a basso consumo, ottimizzazione dell’aerodinamica, funzione Start-Stop ECO e tanti altri.

In questo modo il consumo di carbu-rante può diminuire di oltre il 20%. Tanto per fare un esempio: oggi siamo in grado di ridurre il consumo della nostra Classe C fino al 31% ricorrendo a diverse misure rivolte all’aumento dell’efficienza, come nuovi motori, cambio automatico perfezionato 7G-TRONIC PLUS e la funzione Start-Stop ECO. La C 220 CDI ha un consu-mo attuale di soli 4,4 litri per 100 km.

Quali sono le maggiori sfide economi-che e tecnologiche per i rami d’azienda interessati nell’ industria automobilisti-ca e nel settore energetico?

I produttori di automobili e i fornitori di componenti automobilistici devono affrontare una molteplicità di esigenze tecnologiche, e insieme a una strategia chiaramente definita devono disporre di un know-how che permetta loro di gestire correttamente tutte le questioni importanti del futuro. Ovviamente devono avere anche relative risorse personali e finanziarie. Daimler AG ha speso nel 2010 quasi 5 miliardi di euro in attività di ricerca e sviluppo, più della metà di queste erano rivolte a tecnolo-gie e prodotti ecologici. Oltre alle nostre attività, abbiamo anche collaborazioni con importanti partner, per unire le forze e procedere più velocemente ed efficacemente. Nelle nuove tecnologie è importante sfruttare fin da subito gli effetti delle sinergie create con partner validi consentendo uno scambio di nozioni e know-how. Stiamo lavorando con istituti accademici, ad esempio nelle nostre attività di ricerca ci avva- liamo della collaborazione con il KIT (Karlsruher Institut für Technologie) per quanto riguarda il settore della mobilità elettrica. In altri ambiti abbiamo partner di diversi rami di produzione dell’indu-stria automobilistica e dell’industria in generale, per esempio la nostra collaborazione per i motori elettrici con

Bosch e la nostra joint venture con Evonik Industries per le batterie. Un’al-tra sfida importante è la qualificazione dei collaboratori. Per poter dominare le tecnologie del futuro e accumulare le giuste competenze, abbiamo bisogno di personale formato adeguatamente e relativi programmi di qualificazione.

Qual è il significato di tutto ciò per un fornitore di componenti automobilistici di seconda fase come SFS intec, per esempio?

La definizione continua del proprio profilo tecnologico e della competitività dell’offerta è fondamentale. A tal fine è necessario, tramite una stretta collabo-razione con i clienti e un intenso moni-toraggio del mercato e della tecnologia, individuare precocemente le tendenze future del settore sfruttandole a proprio vantaggio come possibilità di crescita e sviluppo della propria attività. Oltre ai classici criteri di valutazione come affi- dabilità delle consegne e continuità nel livello massimo di qualità, i fornitori devono distinguersi anche e sempre più per velocità, flessibilità, innovazione e, non ultimo, coraggio imprenditoriale. Solo così potranno avere successo.

Come ci muoveremo nel futuro?Intervista con il Prof. Dr. Thomas Weber, membro del CDA di Daimler AG, responsabile dell’attività di ricerca aziendale e dello sviluppo di Mercedes-Benz Cars

In definitiva, l’utente finale, quando acquista un’auto, decide la tipologia dei propri veicoli futuri. Quali requisiti devono essere soddisfatti per contribuire alla diffusione su vasta scala delle energie alternative?

I nostri veicoli elettrici a batterie o celle di carburante sono già adatti a un utilizzo quotidiano. Per far sì però che la domanda cresca, i clienti devono accettare sempre più questi nuovi concetti di veicolo. E perché ciò possa accadere è necessario che tali veicoli possano competere con quelli a propulsione tradizionali in termini di autonomia e facilità d’uso. È importante anche la presenza di un’infrastruttura efficace e funzionale: per quanto riguarda le auto elettriche, deve essere ovviamente organizzata in modo capillare una relativa infra-struttura di impianti elettrici di carica-mento. Per la commercializzazione dei veicoli a celle di carburante, invece, deve essere realizzata un’infrastruttura anch’essa diffusa su tutto il territorio. Per incoraggiare questo sviluppo, stiamo collaborando con l’industria tecnologica Linde per progettare e realizzare 20 ulteriori distributori di

idrogeno in tutta la Germania. Il primo sarà pronto quest’anno. Posso affer-mare che sotto questo punto di vista siamo sulla buona strada.

Anche i costi per i veicoli elettrici devono essere abbassati. A tale scopo abbiamo sviluppato per la Electric Smart Generation l’innovativo concet-to sale&care che offre al cliente la possibilità di acquistare, prendere in leasing o finanziare il veicolo a un prezzo interessante, e affittare le batterie al costo mensile di 60 euro. Il prezzo del veicolo modello sale&care resta tranquillamente sotto i 16.000 Euro. In conclusione, un’offerta allettante: usare un veicolo elettrico è divertente sotto ogni punto di vista.

n Dalle Smart a due posti alle automobili supersportive SLS AMG: Daimler si prepara al futuro in vista della «mobilità priva di emissioni» con veicoli sicuri e dai consumi molto contenuti.

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Sistemi di fissaggio resistenti e ad alte prestazioni per facciate di vetro

Werner Zwicky, FasteningSystems, zwer@sfsintec.biz

Immediatamente adiacente al Policlini-co Universitario si estende la struttura in vetro della Facoltà di medicina di Bergen. Qui, sulla costa occidentale novergese, gli aspiranti medici e odon-toiatri studiano per le loro carriere future. Il nuovo edificio si mostra in tutto il suo splendore, aperto, traspa-rente e invitante, grazie principalmente alla facciata di vetro colorato che regala un aspetto particolarmente attraente all’insieme architettonico.

Gli elementi di vetro sono stati montati dall’impresa edile svedese SKANSKA. Nel progetto preliminare, i progettisti incaricati hanno dovuto definire innanzi-tutto le modalità di fissaggio del suppor-to del vetro. A questa necessità ha risposto l’organizzazione commerciale di SFS intec Norvegia che ha fornito colla-borazione e assistenza. La scelta infine è caduta sul sistema di fissaggio ALW.

Il fissaggio del sistema ALW è stato eseguito su una struttura di sostegno di acciaio, prefabbricata dall’azienda ceca SKANSKA. All’avvenuto montaggio dei sostegni, è stato facile e veloce posare e fissare le lastre di vetro nei relativi profili a incastro. Il risultato di tutto questo lavoro è stato una facciata sfal-sata, dall’aspetto liscio e fluido.

Servizio completo

Il fatto che la costruzione della facciata sia avvenuta senza particolare fatica, è merito anche dell’impegno dei collabo-ratori di SFS intec coinvolti nel progetto. La loro esperienza e il loro know-how hanno consentito di seguire in modo sistematico il pretenzioso progetto edile in ogni sua fase, dalla progettazione e la preparazione fino alla realizzazione.

Prima dell’inizio dei lavori è stato ne- cessario definire tutti i dettagli relativi al tipo e alla dimensione del vetro, nonché all’inclinazione e alla statica. Poi gli sviluppatori hanno eseguito i fori per le viti adeguati all’uso specifico. Contemporaneamente si è deciso di dotare la filettatura delle viti del siste- ma di sicurezza e tenuta spedcaps®.

Visto che l’edificio universitario si trova nelle vicinanze del mare, i supporti del vetro dovevano essere protetti dalla corrosione. Di conseguenza sono stati impiegati materiali ad alte prestazioni inossidabili. Un attacco di sicurezza della vite fornisce un’ulteriore protezione da interventi non autorizzati. In conclusione, tanto i progettisti quanto l’impresa SKANSKA hanno potuto approfittare di un servizio di assistenza completo.

La città universitaria norvegese di Bergen ha recentemente inaugurato la sua nuova Facoltà di medicina e odontoiatria. L’edificio è caratterizzato da linee architettoniche moderne, con elementi della facciata di vetro. Prerequisito per l’eccezionale design della struttura esterna è stato il sistema di fissaggio versatile e ad alte prestazioni.

Intervista a Miroslav Peknik, direttore del progetto presso l’impresa SKANSKA CZ

n L’architettura moderna del nuovo edificio universitario si inserisce armonio-samente nel paesag-gio urbano di Bergen. La parte della finestra disposta verso l’interno consente il ricambio d’aria anche in condizioni meteo-rologiche avverse.

Come si è svolta la definizione dei dettagli tecnici?

In Norvegia lavoro direttamente con il responsabile dell’organizza-zioni di mercato, il quale ci ha proposto un supporto tecnico, facendo in modo che il progetto si svolgesse senza difficoltà.Ha organizzato in modo rapido e semplice l’applicazione di fissaggi speciali, garantendo una consegna puntuale presso lo stabilimento di Praga e il cantiere in Norvegia.

Intervista all’architetto Kristin Jarmund

Signora Jarmund, che cosa vuole esprimere con i suoi edifici?

Il mio obiettivo è stato creare una facciata trasparente e invitante che si inserisse armoniosamente nell’ambiente circostante.

Come ha giudicato SKANSKA il sup-porto tecnico di SFS intec nel cantiere in Norvegia?

Essendo il sistema ALW molto sempli-ce da lavorare e tutti i dettagli chiariti e definiti in anticipo, il bisogno di suppor-to tecnico in loco è stato ridotto al minimo. Oltre a ciò sono state d’aiuto le esperienze positive acquisite in precedenti progetti.

Come sono state gestite le difficoltà logistiche, come ad esempio la conse-gna diretta dei fissaggi a Praga?

La caratteristica peculiare di questo progetto era il grosso impiego di mate-riale. Era importante quindi integrare nel processo di lavorazione solo i componenti del sistema immediata-mente necessari. SFS intec ha fornito le singole consegne puntualmente e con estrema flessibilità in base al progresso dei lavori.

n La nuova struttura della Facoltà di medicina di Bergen è caratterizzata da linee nette e pulite. La facciata di vetro conferisce un tocco cosmopolita all’edificio situato nelle latitudini nordiche.

n Fissaggio dei supporti alla struttura di base, posa degli elementi di vetro, serraggio dei morsetti: grazie alle prestazioni e all’efficienza elevate del sistema di fissaggio ALW è stato possibile rispettare le scadenze prefissate senza difficoltà.

Perché l’edificio è stato strutturato in questo modo?

Trovandosi di fronte a costruzioni residenziali, il corpo di fabbrica doveva avere una forma semplice, dalle linee neutre. Era inoltre importante che la nuova costruzione si inserisse con delicatezza nel tessuto architettonico e nel paesaggio esistenti.

Quale contributo ha fornito SFS intec nel supporto del concetto architet- tonico e perché ha scelto il sistema di fissaggio ALW?

La soluzione impiegata è stata propo-sta dall’azienda SKANSKA CZ. Secon-do noi, il sistema ALW rappresentava la risposta giusta alle esigenze di estetica e sicurezza nel fissaggio delle lastre di vetro. Il risultato è stato un disegno bello e regolare sulla facciata.

Nel processo di lavorazione sono state garantite efficienza e flessibilità massime?

La realizzazione precisa della struttura di base a Praga e la prefabbricazione dei sistemi ALW hanno consentito un montaggio efficiente e preciso. Grazie alla flessibilità del sistema di fissaggio di SFS intec, è stato possibile appianare le piccole irregolarità in modo semplice e veloce.

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Plastica o metallo: questa è stata finora la domanda che ci si poneva prima di realizzare le mascherine per altoparlanti di impianti stereo in automobili del segmento premium. Ma ormai questi dubbi fanno parte del passato, perché SFS intec è riuscita a riunire nello stesso pro-dotto i vantaggi e le caratteristiche di entrambi i materiali.

L’orecchio è attento e l’occhio vuole la sua parte. Ormai le coperture per gli altoparlanti dell’impianto stereo sono una presenza fissa negli interni delle automobili, praticamente da quando esiste l’autoradio. Negli ultimi decenni, la produzione delle mascherine degli altoparlanti era influenzata da diversi fattori che di volta in volta prevalevano gli uni sugli altri: design piacevole, realizzazione di alta qualità in metallo, nuovi colori e, non ultimo, caratteristi-che acustiche.

Oggi la questione riguarda soprattutto come conciliare innovazione tecno- logica e riduzione dei costi. Una tendenza, questa, che si fa sentire anche in questo specifico settore.

Metallo o plastica?

Per la produzione di mascherine per altoparlanti vengono impiegati oggi due materiali: il metallo, che ottimizza l’acu-stica hi-fi e il design, ma che fa salire anche i costi, e la plastica, che viene impiegata in tutti i segmenti di veicoli e contribuisce a ridurre non solo il peso ma anche i costi di realizzazione degli interni.

Mascherine per altoparlanti in Metall-Optic

SFS intec, tra le altre cose, sviluppa e produce componenti per interni di alta qualità nello stabilimento austriaco di Korneuburg dove si trova anche il centro di eccellenza per le griglie degli altoparlanti. C’erano quindi tutti i miglio-ri presupposti per realizzare un grosso balzo in avanti nel progresso tecnologi-co di questo settore. In meno di due

anni, il team interdisciplinare di Korneu-burg ha lavorato per creare e lanciare sul mercato una mascherina di plastica in Metall-Optic (poliestere rinforzato in fibra di vetro). Sono state valutate e testate con cura diverse tecnologie. Alla fine del 2010 il risultato era sotto gli occhi di tutti: le prime mascherine per altoparlanti con design in grigliato stirato potevano essere consegnate ai singoli produttori tedeschi di auto- mobili di alta qualità.

Grazie alla creazione di SFS intec è iniziata una nuova era nella realizzazione di griglie per altoparlanti. Per la prima volta è possibile adattare le caratteristi-che acustiche e ottiche della copertura di metallo in una variante di plastica. Le griglie degli altoparlanti conquistano per la loro superficie discreta e opaca, che conferisce agli interni del veicolo un tocco di lusso ed eleganza.

Che si tratti di limousine, combi, coupé o cabrio, le innovative mascherine per altoparlanti di SFS intec faranno bella mostra di sé in futuro in una molteplicità di veicoli esclusivi, offrendo la stessa qualità acustica delle griglie in metallo senza però costi elevati.

Roman Bergler, AutomotiveProducts, berr@sfsintec.biz

High-tech per hi-fi con acustica d’alta qualità

n Lo sguardo dell’esperto: Roman Bergler è convinto che la mascherina degli altoparlanti con design in grigliato stirato sia in grado di soddisfare i più elevati requisiti estetici e funzionali.

n Qualità sopraffina: struttura a griglia precisa per un suono perfetto.

n Grazie alla sua eleganza e a un’elevata qualità del suono, la griglia per altoparlante in Metall-Optic contribuisce al piacere di viaggiare all’interno di un’auto-vettura.

«Il progetto di sviluppo è stato per noi un riferimento strategico di estrema importanza. Con l’introduzione delle mascherine per altoparlanti con design in grigliato stirato abbiamo contribuito al progresso tecnologico, facendo un notevole salto in avanti in un mercato pronto ad accogliere la nuova creazione.

Le coperture di grigliato stirato usate per altoparlanti esistevano già da diversi anni, ma il loro impiego era subordinato a costi elevati. Ci siamo perciò prefissi l’obiettivo di realizzare un’alternativa economicamente conveniente a questo prodotto costoso, senza tuttavia scendere a compromessi per quanto riguarda le presta-zioni e l’estetica.

Dopo una serie di tentativi, piuttosto dispendiosa, siamo riusciti a creare mascherine completamente in materiale plastico ma con un design in grigliato stirato. Se parago-nate alla versione originale di metallo, queste mascherine non presentano alcuna differenza dal punto di vista estetico, tattile e acustico offrendo ai nostri clienti una molteplicità di benefici:

n costi di componentistica ridotti al 70–80% a parità di risparmio in termini di peso del 50%

n design di grigliato stirato gradevole dal punto di vista estetico che sottolinea ed enfatizza l’alta qualità degli interni del veicolo

n assenza di verniciatura, che comporta costi elevati ed è soggetta a usura e graffi

n tattilità sensazionale grazie all’impiego di materiali in ABS-PA di alta qualità

n infinite possibilità di fornire colori opachi (es. per le fuoriserie)

n acustica perfetta e integrazione armoniosa negli interni del veicolo

Il team di progetto è convinto che le mascherine di plastica realizzate con un design di alta qualità, come il grigliato stirato, siano la soluzione del futuro, in parte per la riduzione dei costi per i produttori di automobili e in parte perché i tecnici del suono possono definire con precisione gli effetti acustici all’interno dell’abitacolo.»

Roman Bergler ha partecipato allo sviluppo della mascherina per altoparlanti con design in grigliato stirato, contribuendo in modo determinante a questa innovazione. Nel seguente articolo, egli descrive l’obiettivo perseguito fin dall’inizio dal team di progetto.

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Roger Bösch, AutomotiveProducts, boro@sfsintec.biz

Le competenze chiave dell’austriaco STIWA Group risiedono nell’auto-mazione di montaggio e prodotto e nella produzione di gruppi compo-nenti di alto valore per il settore automobilistico. Grazie all’impiego delle tecnologie più innovative, la APF Produktionsdienstleistungs GmbH (APF), un’impresa dello STIWA Group, è riuscita a essere promossa fornitore «Tier 1» per gruppi componenti di cambi di uno dei produttori automobilistici più importanti d’Europa. SFS intec, con i suoi componenti sviluppati di recente, ha contribuito alla real- izzazione puntuale del progetto così importante dal punto di vista strategico.

Sotto l’ombrello dello STIWA Group, la APF è un rinomato fornitore di siste-mi per l’industria automobilistica. Per continuare a mantenere la propria posizione preminente nell’ambito tecno-logico, APF mira a fornire le prestazioni più elevate quanto a innovazione, quali-tà, ottimizzazione dei costi, logistica, assistenza e, di conseguenza, massima soddisfazione del cliente.

Questi obiettivi strategici richiedono anche fornitori di alto livello. La APF mantiene una stretta collaborazione con i suoi fornitori, in vista di evoluzione e miglioramenti continui, perché solo una progettazione cooperativistica per- mette di raggiungere gli obiettivi più ambiziosi. SFS intec fornisce diversi componenti per complessi sistemi di guida e viene annoverata da diversi anni tra i fornitori scelti.

Ingresso in un nuovo segmento di mercato

Recentemente APF ha ulteriormente ampliato la propria gamma di prodotti. Concentrando le competenze chiave nella punzonatura, nella saldatura al laser e nella tecnologia di montaggio, è possibile realizzare con successo progetti nel settore dell’azionamento del cambio. Per la prima volta l’APF ha fornito direttamente gli OEM ed

Con le giuste competenze nello sviluppo e nella produzione si ottiene la differenziazione del mercato desiderata

Soddisfare i requisiti di efficienza

La collaborazione tra i team di progetto di entrambe le società è stata molto intensa. Grazie ai moderni strumenti di sviluppo, SFS intec ha potuto conside- rare la geometria dei componenti dal punto di vista funzionale e produttivo, fondendo già in una fase preliminare le richieste del cliente con le possibilità dello stampaggio a freddo. Per esempio il flusso di materiale sugli stampi è stato rappresentato graficamente con una simulazione in 3D. È stato possibile adattare e perfezionare ulteriormente le nozioni e il know-how in base alle direttive stabilite.Nelle successive fasi del progetto sono stati messi a disposizione, dove necessario, diversi prototipi per la serie di prova da testare in condizioni d’impiego reali sugli impianti della produzione in serie.

n Grazie a moderne apparecchiature di sviluppo, è stato possibile valutare in anticipo la fattibilità della realizzazione del prodotto. Per esempio, il flusso di materiale sugli stampi è stato rappresentato graficamente tramite una simulazione in 3D. Ciò ha permes-so non solo di abbreviare i tempi di sviluppo ma anche di ridurre notevolmente le spese per la produzione degli strumenti.

n Questi singoli componenti di SFS intec hanno contribuito al per- fetto funzionamento del nuovo cambio.

n Per i cambi di autoveicoli, diversi ingranaggi di trasmis-sione trasmettono l’energia del motore alle ruote, creando così una spinta pro- pulsiva che consente l’avanzamento del mezzo. Nei diversi rapporti di riduzione degli ingranaggi, l’intera gamma delle velocità passa alle ruote motrici.

Questo ha permesso di individuare e ottimizzare alcuni fattori per la successi-va produzione in serie. Nell’eseguire questi adeguamenti, SFS intec ha potuto reagire tempestivamente e in completo accordo con il cliente, grazie alle sue risorse e all’ottima pianificazione di progetto. I responsabili di APF sono rimasti molto soddisfatti dei risultati ottenuti. L’obiettivo prefissato è stato raggiunto: il funzionamento sicuro di un cambio realizzato per la prima volta, una notevole riduzione dei costi con efficienza in sviluppo, produzione e montaggio, nonché una riduzione del peso di oltre il 30% rispetto ai prodotti esistenti. Grazie a questi fattori APF ha potuto raggiungere alla fine la differenziazione desiderata ed entrare nel segmento di mercato desiderato.

Per soddisfare le elevate aspettative dei nostri clienti, è importante non solo sfruttare in modo ottimale le singole competenze, ma anche collaborare con fornitori validi e concorrenziali.

Il progetto di sviluppo era molto impor-tante per noi dal punto di vista tecnico. Le grosse pretese in materia di geome-tria dei componenti, nonché le tolleran-ze limitate e impegnative, potevano essere affrontate solo tramite una stretta collaborazione con SFS intec.

I numerosi adeguamenti del design, necessari per portare avanti lo sviluppo dei prodotti in questione, sono stati possibili solo tramite brevi canali d’in-formazione. Questo approccio esperto e competente al problema da affronta-re si è dimostato estremamente co-struttivo per tutto il periodo di sviluppo.

SFS intec ha ancora una volta fornito la sua competenza insuperabile nel setto-re dello stampaggio a freddo, contri-buendo notevolmente al raggiungimen-to dell’obiettivo e quindi alla realizzazio-ne del progetto, secondo quanto ci eravamo prefissi.

Ing. Thomas Böckl, pianificazione della qualità e supervisione della produzione di parti d’acquisto, com-menta la collabora- zione con SFS intec.

© ATZextra Il nuovo VW Up

è salita nel novero dei fornitori Tier 1. L’ingresso nel nuovo segmento di mercato non è stato un’impresa facile per i responsabili dell’azienda. L’obiet- tivo del nuovo sviluppo era creare un’alternativa concorrenziale alle soluzioni presenti nel mercato. Fin dall’inizio era chiaro che il successo del progetto dipendeva essenzialmente da una politica di prezzo adatta al mercato. Ancora più importante era quindi stabilire una stretta collabora- zione con fornitori affidabili.

SFS intec ha contribuito all’innovativo cambio con diversi componenti singoli. La complessa geometria delle parti stampate a freddo e alcune tolleranze estremamente limitate si sono rivelate la sfida più grande.

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Daniel Schmid, IndustrialProducts, schd@sfsintec.biz

Precisione in cucina

I componenti funzionali si fanno sempre più compatti. Questa ten-denza è alla base della creazione di pezzi stampati di precisione miniaturizzati, realizzati con un processo di stampaggio complesso. La tecnologia di stampaggio a fred-do consente di produrre forme ambiziose anche in grandi serie con tolleranze sempre limitate.

Apertura leggera, chiusura sicura e silenziosa: da oltre 50 anni i sistemi di cerniere di BLUM, azienda austriaca esperta di ferramenta, è responsabile del comfort d’uso in cucina. Fiore all’occhiello della produzione di BLUM è il sistema di ammortizzazione BLUMOTION, la cui tecnologia intelli-gente permette di chiudere sportelli e cassetti in modo sempre sicuro e silenzioso, indipendentemente dalla forza applicata nella spinta.

Recentemente BLUM ha presentato il nuovo BLUMOTION, che presenta l’ulteriore vantaggio di avere l’ammor-tizzazione integrata direttamente nel cardine della cerniera e azionare una corsa estremamente precisa. Il fulcro dell’assemblaggio della nuova cerniera è composto, tra le altre cose, da due rivetti: uno a molla e uno di rinvio. Questi due componenti, insieme ad altri, consentono di avere una chiusura sicura e una corsa fluida.

Piccoli componenti, grande contributo

A un primo sguardo, i componenti sembrano piuttosto semplici, ma dopo un più preciso esame, emergono le finezze che caratterizzano la tecnica di produzione di questi pezzi. Per motivi di costo, i responsabili di produzione di BLUM hanno preso in considerazione

solo la tecnologia dello stampaggio a freddo.

Le ambiziose forme dei pezzi hanno posto il team fin dall’inizio di fronte a una grande sfida tecnica. Si trattava principalmente di avere un attacco preciso e contorni esatti.

SFS intec, fornitore di lunga data, è stata coinvolta nel progetto di sviluppo. I progettisti di entrambe le aziende hanno lavorato gomito a gomito per sviluppare insieme la soluzione ottima-le. SFS intec ha potuto dimostrare anticipatamente la fattibilità del pezzo estruso tramite test di base empirici.

Pianificazione preventiva

I tecnici di SFS intec hanno studiato le forme dei componenti dal punto di vista funzionale e produttivo, adattandole quindi alle necessità dello sviluppo e della successiva produzione in serie di BLUM. SFS intec è stata così in grado di fornire in breve tempo la prima cam-pionatura. Sono stati poi apportati dei miglioramenti dei dettagli in completo accordo con BLUM e in considerazione della produzione in serie.

Collaborazione stretta

Grazie alla collaborazione coopera- tivistica di BLUM e SFS intec è stato possibile realizzare in tempo i pezzi secondo la tecnologia dello stam- paggio a freddo. Man mano che la collaborazione andava avanti sono stati concordati insieme diversi parametri, come le tolleranze al centesimo di millimetro o i metodi di misurazione.

La disponibilità di entrambe le aziende ad abbandonare i processi prestabiliti affrontando i conseguenti rischi è stata alla fine ricompensata.

Simon Eberle, responsabile acquisti, riassume in poche parole la collaborazione con SFS intec.

La collaborazione tra i due team tecnici è stata estremamente intensa. Senza questa stretta collaborazione, non avremmo potuto impiegare in modo così efficiente i componenti, grazie ai quali siamo entrati in un universo completamente nuovo, per così dire. In particolare gli attacchi esterni e i contorni esatti rivelano come la geometria sia stata impiegata sulla macchina e quanto sforzo e impegno questo abbia richiesto.

Insieme siamo riusciti a sondare e anche un po’ a superare i confini della tecnologia dello stampaggio a freddo. Infine, ma non da ultimo, le grandi capacità di fornitori efficienti hanno dato un grosso contributo alla differenziazione tecnica dei prodotti BLUM.

n L’innovativa tecni-ca della CLIP top BLUMOTION per-mette la chiusura scorrevole e dolce delle ante dei mobili. I rivetti stampati a freddo garantiscono una perfetta movi-mentazione su tutte le ante dei mobili.

CLIP top BLUMOTION di BLUM

Le ante che sbattono sono ormai un ricordo del passato. Grazie all’innovativa funzione CLIP top BLUMOTION, chiudere le ante dei mobili di cucina e soggiorno sarà sempre sicuro e silenzioso, indipen-dentemente dalla forza applicata alla spinta.

Malgrado l’ambiziosa tecnica che si cela dietro la cerniera, le dimen-sioni e le proporzioni di CLIP top BLUMOTION non sono diverse da quelle delle altre cerniere CLIP top. L’elegante design del prodotto sottolinea ulteriormente il pregio della cerniera.

Lunghezza di riferimento

5 mm

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Jens Achenbach, W+O Niettechnik, achenbach@wo-niettechnik.de

La rivettatrice dalle molteplici possibilità di impiego

GESIPA e W+O Niettechnik ampliano la gamma di impieghi della rivettatrice TAURUS® di GESIPA.

Per l’applicazione di rivetti forati e semiforati vengono impiegati normal-mente appositi apparecchi fissi. Ma ora è possibile avere maggiore flessibilità da questi strumenti. W+O, azienda specializzata nel settore della rivetta- tura, ha voluto ampliare le possibilità applicative della serie TAURUS®.

L’innovazione tecnica dell’apparecchio sta nell’unità con staffa a C che viene applicata al posto della testa del rivetto cieco offrendo una qualità di fissaggio elevata e costante, anche con un mate-riale di base delicato. La possibilità di sostituire diversi moduli di staffa con relative profondità di imboccatura com-prese tra 60 e 180 mm, rende l’applica-zione estremamente versatile. In questo modo i rivetti ciechi vengono applicati in modo saldo e sicuro non solo sul bordo eterno ma anche più in profondità.

Le caratteristiche prestazionali della linea TAURUS® in breve

Ambiti di applicazione

nLavorazione di rivetti forati, semiforati e pieni

nApplicazione rivetti semiforati e pieni

nClinciatura

nPunzonature e cianfrinatura

nRiparazione di giunti forati e semiforati

Dati tecnici

nPotenza: da 5.000 N a 20.000 N a 5 bar

nCorsa: da 15 a 25 mm

nPressione operativa: da 5 a 7 bar

nConnessione tubo: Ø 6 mm (1/4")

nPeso: da 1,3 a 2,0 kg circa (senza unità con staffa a C)

nProfondità secondo l’ambito della staffa (a): di impiego

nAmpiezza secondo l’ambito dell’apertura (b): di impiego

Benefici

nImpiego flessibile

nControllo della potenza pneumatica sicuro e semplice

nSostituzione delle teste di rivetti ciechi originali sull’unità con staffa più veloce e più facile in ogni rivettatrice della linea TAURUS® 1–4

nCambio degli utensili facilitato

nStaffa a C girevole a 360°

nSequenza di lavoro veloce

nPossibilità di varianti con controllo sul processo

n Utilizzo di una doppia unità con staffa C nel sistema automatico di assemblaggio di colonne dello sterzo di una casa auto- mobilistica tedesca.

In un’applicazione particolare, basata sulla tecnologia della staffa a C, sono stati montati due apparecchi base TAURUS® su una doppia staffa a C, i quali, sottoposti a controllo di pro- cesso e integrati in una linea di produzione automatica, applicano 2 rivetti semiforati.

Compatto, versatile e flessibile

Il design della rivettatrice, ergonomica e dalle linee pulite, con la parte del- l’impugnatura antiscivolo, consente all’utilizzatore di lavorare in modo sicuro ed efficiente. Gli apparecchi ad azionamento idropneumatico sono potenti e precisi, e offrono una potenza compresa tra 5000 e 20000 N. Grazie a queste prestazioni di massimo livello, la rivettatrice offre nuove e più ampie possibilità di impiego professionale in diversi settori applicativi.

Ambito di impiego più ampio

La conversione dell’apparecchio, semplice e immediata, senza l’uso di utensili, fa di ogni rivettatrice TAURUS® un apparecchio versatile e multiuso. L’ambito di impiego, infatti, è quanto mai ampio per applicazioni e materiali. Una simile versatilità richie-deva fino a oggi un notevole impegno economico, ma ora, grazie a questa innovazione, la rivettatrice può essere usata in molteplici ambiti, aprendo nuove prospettive anche nel settore della costruzione di carrozzerie per automobili. Infatti, i danni alla carrozze-ria degli autoveicoli non richiedono più necessariamente la saldatura, ma possono essere aggiustati anche con la rivettatura. Inoltre per l’incollaggio è possibile lavorare rivetti forati e semiforati usando la staffa a C.

Ma non finisce qui. Oltre alla classica riparazione di elementi di lamiera, le rivettatrici della serie TAURUS® sono adatte anche per l’efficiente sostituzio-ne delle pastiglie dei freni nelle officine di riparazione per autocarri. Oltre alle ampie possibilità di impiego nel settore automobilistico, la serie TAURUS® è adatta anche per altri usi industriali grazie all’efficiente processo di lavora-zione, specialmente nella costruzione di impalcature, nella realizzazione di macchinari o anche nell’industria grafica.

Impiego di impianti automatizzati

La nuova unità con staffa a C può esse-re impiegata vantaggiosamente anche nei sistemi di assemblaggio automatiz-zati di dimensioni maggiori, come è avvenuto presso un produttore di auto-mobili tedesco che ha aggiornato di con- seguenza la propria linea di montaggio per la produzione di colonne dello sterzo.

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Protezione dalla corrosione ancora più affidabile con i materiali A4 e A5 Per progetti edili che devono affron-tare condizioni ambientali difficili sono particolarmente necessari prodotti di alta qualità in acciaio classe A4 e A5. I produttori si trova-no ad affrontare sempre nuove sfide. Grazie alla grande esperienza con simili materiali, SFS intec è in grado di offrire un vasto assorti-mento di prodotti inossidabili.

Realizzare un progetto in ambienti difficili dal punto di vista climatico e chimico rappresenta sempre una gros-sa sfida per ogni imprenditore edile. È il caso di edifici che sorgono nelle vicinanze del mare, in un ambiente con elevata umidità che richiede particolari requisiti di resistenza e durevolezza. Tutte queste strutture necessitano di prodotti particolarmente di alta qualità. Per soddisfare questi requisiti, la gam-ma di fissaggio di SFS intec comprende non solo prodotti di acciaio al carbonio ma anche di classe A4 e A5 di prima qualità.

Un’elevata disponibilità dei prodotti completa l’ampia offerta che compren-de anche una rete mondiale, un vasto know-how e servizi di consulenza e logistica professionali. Questa im- postazione orientata al cliente è molto apprezzata in tutto il mondo.

Dalla Cina...

Il Nine Dragons Paper Group, il più grande produttore di carta della Cina, ha deciso di realizzare un tetto piano nel nuovo stabilimento produttivo di Tianjin. Il tetto avrà una superficie di oltre 43.000 m2 e sarà posato da SFS intec con il sistema di fissaggio ISO-TAK® (sistema a boccola).

Un criterio di scelta fondamentale è stato fin dall’inizio l’elevata e necessa-ria resistenza alla corrosione. Nella fabbrica di carta l’atmosfera è partico-larmente umida, l’umidità relativa supe-ra infatti il 70%. Dopo un’approfondita consulenza da parte dell’organizzazione del mercato cinese di SFS intec, i responsabili del progetto dell’edificio

hanno deciso di impiegare fissaggi di acciaio inox A4 che hanno dimostrato di resistere alla corrosione in modo eccel-lente anche nelle condizioni ambientali più difficili.

...passando per Singapore...

Al Singapore Cruise Centre, in uno dei porti navali più grandi del mondo, un moderno terminal per crociere attende i passeggeri. L’organizzazione di mercato cinese di SFS intec è stata accolta a bordo della nuova struttura dell’«International Cruise Terminals». Durante la fase di consulenza per la scelta dei sistemi di fissaggio più adatti, gli argomenti princi- pali di cui si è tenuto conto sono stati soprattutto la vicinanza al mare e la resi-stenza nel tempo dei prodotti. A seguito di un’attenta considerazione, la scelta co- mune è ricaduta sul fissaggio a vite auto- perforante SX realizzato in materiale A4.

...e Londra...

La capitale della Gran Bretagna ospiterà quest’anno le Olimpiadi. Tra le imprese architettoniche principali delle nuove strutture sportive viene di certo annove-rato l’«Aquatics Centre». Per la scelta dei fissaggi sono stati determinanti non solo l’aspetto della sicurezza ma anche l’elevata umidità dell’aria presente nello stadio del nuoto. Sono state eseguite innumerevoli serie di test per accertare la resistenza dei fissaggi. La scelta è quindi ricaduta sul fissaggio in acciaio inox di classe A5. Il cliente ha così potuto disporre di una soluzione quali- tativamente elevata che soddisfa le esigenze più elevate.

... fino al Qatar

In Qatar sono in fase di realizzazione innumerevoli progetti prestigiosi. Can-tieri esclusivi di ogni tipologia immagi-nabile stanno regalando all’Emirato affacciato sul Golfo Persico un aspetto moderno. Anche il «Doha International Airport» sta approfittando di questo boom edilizio. Negli ultimi anni, oltre al nuovo terminal delle partenze B è stato messo in funzione anche un enorme centro di accoglienza della Qatar Airways.

La vicinanza diretta dell’edificio alla costa del Golfo e il relativo clima corro-sivo richiedono uno strumento di fissaggio speciale e di gran pregio. Il committente inoltre voleva che venissero impiegati fissaggi certificati. SFS intec ha potuto soddisfare queste richieste con l’uso di fissaggi di acciaio

inox classe A4. I responsabili del pro-getto sono rimasti positivamente colpiti degli ulteriori e utili benefit del servizio fornito, tra cui supporto diretto in loco, serie di test eseguite appositamente per il progetto e valori empirici docu-mentati dettagliatamente da progetti precedenti.

Nei quattro progetti descritti sopra, SFS intec si è dimostrata ancora una volta un partner più che qualificato per la realizzazione di opere edili caratteriz-zate da esigenze particolarmente eleva-te per assistenza e qualità. I clienti sono stati convinti non solo dal servizio di assistenza a livello globale e dal know-how completo, ma anche dalla vasta gamma di prodotti di elevata qualità e di classe A4 e A5.

n Nella metropoli por- tuale cinese di Tianjin, il produttore Nine Dragons Paper ha realizzato uno stabili- mento produttivo (01) con una capacità iniziale di 800.000 tonnellate. Per il montaggio della copertura del tetto (02), i responsabili della progettazione dell’edifi-cio hanno deciso di impiegare il sistema di fissaggio ISO-TAK® di SFS intec.

n Il terminal portuale di Singapore (03), lo stadio del nuoto olimpico di Londra (04) e il centro accoglienza della Qatar Airways (05) hanno due elementi in comune: tutti gli edifici richiedevano una struttura del tetto ambiziosa dal punto di vista architettonico e tutti sono sottoposti a carichi di corrosione straordinariamente elevati. In tutti e tre i progetti, quindi, è stato assolutamente necessario impiegare elementi di fissag-gio ad alte prestazioni.

n Nello sviluppo della nuova gamma di fissaggi in acciaio A4 e A5 si è attinto dalle esperienze acquisite in innumerevoli progetti edili e dalle conoscenze derivanti da attività di ricerca interne. Il risultato è stato una vite autoforante resi-stente alla corrosione, che offre ottimi risultati anche in condizioni estreme.

Sonja Oesch, FasteningSystems, oson@sfsintec.biz

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Alexandra Makarova e Ivan Demkin, responsabili vendite di F-Systems, esprimono il proprio parere dopo lo svolgimento del progetto.

Le esigenze dello stabilimento di tubi d’acciaio per quanto riguarda il fissaggio di tetto e facciate sono notevolmente più elevate di quelle dei normali edifici. Sono necessari sistemi di fissaggio che mantengano le promesse di resistenza e sicurezza senza compromessi. In qualità di partner commerciali di SFS intec era nostra responsabilità scegliere i prodotti adatti alle esigenze e metterli a dispo- sizioni conformemente al programma.

Architetti, impresa principale e subappaltatori, altre azien-de e artigiani che hanno preso parte al progetto hanno potuto approfittare allo stesso modo di questo tipo di servizio. Non hanno ricevuto prodotti bensì servizi comple-ti: dalla consulenza professionale relativa allo strumento di fissaggio più adatto, passando per l’esecuzione e la documentazione di test di avvitamento fino ad arrivare alla formazione sul prodotto.

Anche in caso di rapide modifiche alla struttura del tetto si è verificata una reazione rapida e non burocratica che ha contribuito al rispetto delle scadenze. Estremamente utile, sotto questo punto di vista, è stata anche la disponibilità immediata di un ampio assortimento di prodotti nel nostro magazzino di Mosca. E poiché i prodotti di SFS intec rispettano standard internazionali, gli utilizzatori e l’inve- stitore hanno potuto contare su prodotti dalla sicurezza comprovata.

Othmar Koch, FasteningSystems, ok@sfsintec.biz

L’industria siderurgica russa si prepara al futuro con la tecnica di fissaggio di SFS intec

n SFS intec offre un assortimento sofisti-cato di sistemi di posa pratici, come utensili, accessori, inserti o punte appositamente pensati per le varie applicazioni. In questo modo, anche nell’applicazione dei fissaggi singoli è possibile avere processi di lavoro efficienti.

Al confine tra gli Urali centrali e meridionali sorge uno dei laminatoi di tubi più grandi e moderni della Russia. Il partner commerciale rus-so di SFS intec, l’azienda F-Systems Ltd., ha fornito il proprio supporto al progetto edilizio dalla progettazio-ne alla realizzazione vera e propria.

Ai tempi dell’ex Unione Sovietica si svolgeva qui la più grande produzione di carri armati della nazione. Oggi questo stabilimento ai margini della città di Tscheljabinsk, circa 1.760 km a est di Mosca, è un laminatoio moderno che produce tubi per gasdotti e oleodotti.

L’impulso per il progetto di investimen-to ad oggi più importante del settore siderurgico in Russia è arrivato nel 2010. Con il nome di «VYSOTA 239» (l’edificio sorge 239 m sul livello del mare) è stata realizzata una moderna

officina di 100.000 m2 che fornisce una capacità produttiva annuale di 600.000 tonnellate di tubi per oleodotti su lunga distanza.

«Metallurgia bianca»

«VYSOTA 239» è anche il primo progetto in Russia a meritare la definizione «metal-lurgia bianca». Ciò significa che il lamina-toio di Tscheljabinsker è stato realizzato seguendo i presupposti di una cultura imprenditoriale attuale, ovvero un’armo-nizzazione di aspetti ecologici, sociali ed economici in tutta la catena di produzio-ne. Secondo questo principio vengono realizzati prodotti di alta qualità e avveni- ristici con emissioni ridotte al minimo.

Grazie alle nuove tecnologie, la filosofia della «metallurgia bianca» si pone in antitesi con i processi produttivi «neri», ecologicamente problematici del passa-

to. I dipendenti dell’impresa indossano esclusivamente tute da lavoro bianche, come segno visibile di una cultura di produzione qualitativamente elevata.

Know-how e...

Il nostro partner commerciale russo, F-Systems Ltd., è stato coinvolto fin da subito nell’ambizioso progetto edile. In questo modo tutte le domande rilevanti sul fissaggio della struttura di tetto e facciata sono state chiarite in anticipo, prima dell’apertura del cantiere.

...tecnica di fissaggio

Per il tetto i progettisti responsabili dell’edificio hanno scelto l’efficienza del sistema di fissaggio ISO-TAK®. La facciata è stata avvitata in ogni sua parte con fissaggi per pannelli sandwich di SFS intec.

Il supporto però non si è limitato alla definizione tecnica e alla consegna degli utensili di posa necessari. Il team di montaggio ha potuto familiarizzare fin dall’inizio dei lavori con i prodotti di SFS intec grazie a una formazione pratica sul loro impiego. Questo pacchetto di assistenza completo ha contribuito infine al raggiungimento di tutti gli obiettivi prefissati relativa-mente a qualità e tempistica.

n Il sistema di fissaggio ISO-TAK® consente di fissare senza problemi diverse strutture di tetti, che si tratti di una base di elementi grecati di acciaio o di cemento. L’utilizzatore ha sempre la garanzia di una qualità di fissaggio costantemente elevata.

n Uno sguardo alla produzione: nella nuova officina del laminatoio di tubi di Tscheljabinsker dove vengono prodotte ogni anno 600.000 tonnellate di tubi per gasdotti e oleodotti.

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