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8/18/2019 QUE SON LOS END.pdf

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¡QUE SON LOS END?

Son técnicas de inspección que se utilizan para la detección y evaluación de las posiblesdiscontinuidades que puedan existir tanto en la superficie como en el interior de los materiales

metálicos ( placa rolada, material forjado, piezas de fundición, soldadura, etc.) que se emplean para

la fabricación de recipientes sujetos a presión, tanques atmosféricos, válvulas, árboles, cabezales,

tubería, etc.; a estas técnicas se les llama Pruebas No Destructivas porque al aplicarlas, los

materiales no se destruyen ni se ven afectadas sus propiedades físicas, químicas, mecánicas y/o

características dimensiónales.

Las etapas o situaciones en las que son aplicables las Pruebas No Destructivas se describen a

continuación.

1. Recepción de materia prima.- Las PND son aplicables por muestreo o al 100% paraverificar que los materiales que se reciban en el almacén efectivamente cumplen con los

requisitos de calidad indicados en los certificados y/o ordenes de compra.

2. Procesos de fabricación.- Las PND se aplican en algunas etapas críticas de fabricaciónestratégicamente seleccionadas, con la finalidad de detectar oportunamente la posible

presencia de discontinuidades y así poder tomar acciones correctivas para subsanar las

causas que las originan.

3. Maquinado o Ensamble Final.-Las PND son aplicadas para verificar si las superficies conacabado final no tienen imperfecciones que hayan aflorado a la superficie después del

maquinado para dar las medidas finales y que afectan su utilidad interna o futura.

4. Procesos de soldadura.-Las PND son aplicadas inmediatamente después de concluída yenfriada una unión con soldadura ( algunos aceros requieren de 48 a 72 Hrs., después de

concluída la soldadura), con la finalidad de evaluar la sanidad superficial e interna tanto de

la soldadura así como de la zona afectada por el calor.

5. Procesos de reparación con soldadura.-Las PND se aplican para ir monitoreando laremoción de los defectos inicialmente encontrados, para eliminarlos o reducir a un tamaño

aceptable; después de la remoción de los defectos, las zonas exploradas se rellenan con

soldadura y esta soldadura es necesario se evalué su sanidad superficial e interna utilizando

las PND.

6. Mantenimiento preventivo.- Las PND son una de las herramientas utilizadas para evaluarla integridad mecánica de los materiales en servido que son susceptibles de sufrir:

corrosión, picaduras, erosión y grietas por fatiga, grietas por corrosión bajo esfuerzo, daños

por hidrógeno, etc.

Ultrasonido Industrial Nivel I

Este es uno de los cursos con mayor demanda por las empresas debido a que es el más versátil y de

mayor alcance en la industria metal/mecánica. El temario esta dividido en dos partes que son: El curso

de principios básicos de Ultrasonido y el curso de técnicas, se imparten juntos en un total de 48 horas.

Las practicas se realizan utilizando palpadores de haz recto un cristal, doble cristal y haz angular.

Objetivo del Curso

Nivel I Adiestrar al participante en la teoría y práctica en el método de inspección por ultrasonido,

describiendo en forma específica los parámetros esenciales de cada técnica de prueba, principalmente


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por contacto directo utilizando palpadores de haz recto, haz angular y doble cristal, así como sus

diferentes variantes mediante sesiones teórico-prácticas; adiestrarlo en las variables a controlar en la

medición de espesores de pared y en la detección de discontinuidades internas.

TEMARIO

I.- Introducción.

Definición y principio del método.

Descripción del método.

Antecedentes históricos. Aplicaciones, ventajas y limitaciones.

II.- Principios básicos de acústica.

Propagación de las ondas ultrasónicas.

Términos derivados de la curva.

Frecuencia de uso común.

Velocidad acústica “V”.III.- Modos de oscilación o tipos de onda.

Ondas longitudinales.

Ondas transversales.

Ondas superficiales.IV.- Selección del acoplante.

Características deseables.

Acoplantes comercialesV.- Comportamiento de las ondas ultrasónicas en superficies, límites o contorno.

Incidencia normal.

Incidencia angular.

VI.- Equipo ultrasónico.

Tipos de barrido. Escalas del instrumento.

Campo muerto y rango de calibración.

VII.- Práctica No. 1. "Calibración con palpador de haz recto".

VIII.- Teoría y operación de los transductores.

Electroestricción, magnetostricción y piezoelectricidad.

Materiales piezoeléctricos. Partes de un palpador.

IX.- Perfil del haz ultrasónico.

Campo cercano y campo lejano.

Divergencia del haz.X.- Tipos de palpadores.

Palpadores de haz recto, de haz angular y doble cristal (dual).

Palpadores de inmersión. Palpadores de alto, medio y bajo amortiguamiento.

XI.- Práctica No. 2.

"Calibración con palpador de doble cristal".

XII.- Bloques patrón o de prueba.

Bloques de calibración.

Bloques de referencia.XIII.- Técnicas de inspección y aplicaciones prácticas.

Ensayos por contacto directo.

Técnicas de inspección por inmersión.

Interpretación de indicaciones.

XIV.- Procedimiento de ensayo y métodos de evaluación. Ajuste o calibración del sistema.

Exploración, rastreo o barrido.

Ubicación de un reflector.


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Evaluación con curva DAC.

Evaluación mediante RPP.

Reporte de resultados.

XV.- Terminología estándar para Ensayos No Destructivos, según ASTM E 1316.

CAMPO CERCANO

La cara de un cristal no vibra uniformemente bajo la influencia del pulso eléctrico; ésto es, vibra

en forma compleja describiendo un mosaico formado por cristales individuales en donde cada uno

vibra en la misma dirección pero ligeramente fuera de fase con sus vecinos. Cada elemento en el

mosaico actúa como una fuente puntual y emite una

onda esférica.


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CABLE COAXIAL Y TIPO DE CONECTORES

Un accesorio del sistema de ultrasonido es el cable coaxial, el cual en sus extremosposee conectores que unen al instrumento y palpador.

Los tipos de conectores más comunes son:

Microdot: para palpadores muy pequeños (con rosca). BNC: de medio giro. UHF: para muy alta frecuencia (con rosca), usado en inmersión. Lemo: de media presión, los hay en dos tamaños: 0 y 00. Tuchel: en la actualidad fuera de uso.

PALPADOR DUAL

Se llama así por que está compuesto de dos cristales (uno emite y el otro recibe), ensamblados sobre unas líneas deretardo internas con una ligera inclinación. Las líneas de retardo focalizan el haz permitiendo con ello penetrarmicroestructuras de grano burdo, tal como el acero inoxidable en espesores delgados. Sus aplicaciones o usos son:

Para medir espesores de pared ≤2.00 pulgadas. Para detección de discontinuidades en espesores ≤2.0 pulgadas. Para detectar discontinuidades cercanas a la superficie.

Características:


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1. La forma de la señal es diferente al haz recto2. No hay campo muerto en la pantalla, no hay pulso inicial.3. Para calibrar la EHP se requieren al menos dos espesores distintos: uno mayor y otro menor.4. Se requiere el uso de blocks de pasos.5. En la calibración se corrige la trayectoria V, pero sólo entre los espesores estándar de calibración.6. Los espesores a medir deben estar comprendidos entre los espesores estándar de calibración.7. El palpador tiene definido su rango de profundidad de medición en acero, se obtiene del catálogo.

EL PALPADOR

Transductor: Elemento que tiene por función transformar energía mecánica (vibraciones) en energía eléctrica oviceversa.

Palpador: Sonda o unidad de rastreo, arreglo que permite la manipulación del transductor para efectuar la exploración.El elemento transductor está contenido dentro de la unidad de rastreo (palpador).

Carcaza metálica: Envolvente que provee la resistencia mecánica a la unidad de rastreo.

Cristal: Elemento o cristal piezoeléctrico.

Electrodos: Placas conductoras que se encuentran en las caras del cristal.

Placa protectora o de uso: Elemento de protección que puede ser de: óxido de aluminio, carburo, cuarzo y plástico.

Material de respaldo: Sirve como soporte del cristal y; como amortiguador sónico y mecánico.

ATENUACIÓN

Es la pérdida de energía que sufre una onda ultrasónica al desplazarse a través de un medio. Las causas principalesson la dispersión y la absorción.


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ONDAS TRANSVERSALES

Ondas Transversales ó de corte; el palpador que las genera se le llama de haz angular.

Características:

La oscilación de las partículas es transversal a la dirección de propagación del haz ultrasónico. Sólo puede transmitirse en sólidos. Su velocidad de propagación es aproximadamente la mitad de las ondas longitudinales para un mismo medio. Son más sensibles que las ondas longitudinales debido a su menor longitud de onda. Se usan para la detección y evaluación de discontinuidades en: soldaduras, piezas de fundición, piezas

forjadas huecas, determinación de profundidad en discontinuidades superficiales, etc. y en general comocomplemento del haz recto.

Para una misma frecuencia son mas sensibles que las ondas longitudinales.

Inspección con Haz Angular

ONDAS LONGITUDINALES

Ondas Longitudinales u ondas de compresión; el palpador que las genera se le llama de haz recto.

Características:

La oscilación de las partículas de un medio es paralela a la dirección de propagación. Se transmite en sólidos, líquidos y gases, pero a diferente velocidad. Mayor velocidad de propagación. A partir de ella se obtienen los otros tipos de onda, por conversión de modo. Se usan para medir espesores, detección y evaluación de discontinuidades.


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SELECCIÓN DEL MATERIAL PARA LA FABRICACIÓN DE BLOCKS DE REFERENCIAGUÍA ESTÁNDAR ASTM E-1158-98

(Material Selection and Fabrication of Reference Blocks for the Pulsed Longitudinal Wave Ultrasonic Examination of Metal and Metal Alloy Production Material)

Es buena práctica usar una muestra removida del lote de producción como material para el block de referencia.

Cuando lo anterior no es posible, el material para el block de referencia debe ser de la misma forma general,dimensiones, acabado superficial, composición química y microestructura como el material de producción a serexaminado.

El material debe estar libre de reflectores que potencialmente interfieren en su uso.Examinar el material con la frecuencia que se vaya a emplear en la inspección a una sensibilidad que produzca unnivel

de ruido acústico del 20%; debe explorarse la superficie total del block desde la cual será usado. Cualquier indicaciónque exceda 40% de amplitud, debe ser causa para no considerar ese material como un block de referenciaUltrasónico.


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Calidad del Material para Blocks de calibración(CÓDIGO ASME BPV SEC. V. ARTÍCULO 4-2002)

El material debe ser completamente examinado con haz recto. Deben descartarse secciones que contenganindicaciones que excedan la amplitud remanente del RPP.

El material debe ser de la misma forma del producto y especificación ó equivalente número P; son consideradosequivalentes los Números P 1, 3, 4 y 5.

GUÍA ESTANDAR ASTM E-1901-97(Detection and Evaluation of Discontinuities by Contact Pulse – Echo Straight – BeamUltrasonic Methods)

Los blocks de referencia son usados para estandarizar el equipo ultrasónico y para evaluar las indicaciones recibidasde lasdiscontinuidades dentro de la pieza; sus características ultrasónicas, deben ser similares al material a ser examinado,tales como:

Atenuación. Nivel de Ruido. Condición superficial. Velocidad acústica.

Block Básico de Calibración ASME

Block de Calibración API


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PRINCIPIO DEL MÉTODO DE ULTRASONIDO INDUSTRIAL

El instrumento ultrasónico envía pulsos eléctricos con cierta frecuencia de repetición (#pps) al transductor, éste alrecibirlos vibrará; estas vibraciones se propagan en el medio a una velocidad constante y serán reflejadas parcialmentecuando exista en su camino un cambio de impedancia Acústica "Z"; el reflejo en forma de eco, al ser captado por eltransductor, producirá una señal eléctrica RF que será desplegada en la pantalla.

Evaluación de la sanidad de una soldadura con haz angular.

Indicación interpretada como falta de Penetración en una soldadura.


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NORMAS

¿QUÉ ES UN CÓDIGO?

Es el documento que define un conjunto de requisitos y condiciones generalmenteaplicables a uno o más procesos que regulan de manera integral el diseño, materiales,fabricación, construcción, montaje, instalación, inspección, pruebas, reparación,operación y mantenimiento de instalaciones, equipos, estructuras y componentesespecíficos; ejemplo de Códigos típicos:

Código ASME BPV (Calderas y Recipientes a Presión) Código ANSI/AWS D1.1 (Soldadura en Estructuras de Acero) Código API 510 (Inspección de Recipientes a Presión: Mantenimiento, Valoración,

Reparación y Modificación) Código API 570 (Inspección, Reparación, Modificación, Revaloración de Sistemas

de Tubería en Servicio)

¡¡CUIDADO!!

Los códigos únicamente son obligatorios de aplicarse o seguirse cuando así lo estableceun contrato de compra-venta, de fabricación de un bien o contratación de un servicio:

Los códigos no se combinan. ASME no sustituye a AWS

DIFERENCIAS ENTRE SHALL, SHOULD AND MAY

SHALL:

Los documentos americanos son muy estrictos en su redacción.Shall es el imperativo en español, indica que:

"Debe hacerse" "Tiene que hacerse"

Las disposiciones que usan Shall son mandatorias, a menos que sea específicamente modificada por el Ingeniero enel contrato.

Ejemplo:Dry developer shall be applied only to a dry surface by a soft brush, hand powder bulb, powder gun, or other means,provided the powder is dusted evenly over the entire surface being examined.

SHOULD:

Es el condicional en español, indica que:

"Podría hacerse" "Debería hacerse"

Esta palabra expresa obligaciones, recomendaciones, instrucciones; es usada para prácticas recomendadas que sonconsideradas benéficas, pero que no son requisitos obligatorios.


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Ejemplo:Reflectors and filters should be checked and, if necesary, cleaned prior to use. Cracked or broken filters shall bereplaced immediately

MAY:

Esta palabra en una disposición permite el uso de procedimientos opcionales ó prácticas que pueden ser usadas comouna alternativa ó suplemento para requisitos de un código, norma o especificación.

"Es posible hacerse" "Puede hacerse"

Ejemplo:Typical cleaning agents which may be used are detergents, organic solvents, descaling solutions, and paint removers.Degreasing and ultrasonic cleaning methods may also be used.

¿QUÉ ES UNA NORMA Y UNA ESPECIFICACIÓN?

NORMA:

Son los documentos que establecen y definen una regla para poder:

a) Adquirir, comparar, medir o juzgar un bien, parte, componente y servicio.b) Establecer definiciones, símbolos o clasificaciones.c) Controlar pruebas y materiales.

ASTM: American Society for Testing and Materials. ISO: International Standard Organization. NMX: Norma Mexicana. DIN: (Norma Alemana).

ESPECIFICACIÓN:

Describe clara y precisamente los requisitos esenciales y técnicos para un material, producto, sistema o servicio.

También indica los procedimientos, métodos, clasificaciones o equipos a emplear para determinar si los requisitosespecificados para el producto han sido cumplidos o no.

Especificación (según ASTM): Es un juego explicito de requisitos que deben ser cumplidos por un material, equipo,sistema o servicio.Ejemplo típico de especificación:

Internos de compañía.

¡¡CUIDADO!!

Las normas y especificaciones solo son obligatorias por acuerdo entre comprador y vendedor.

Tienen condiciones que debe establecer el comprador o quedan a discreción del vendedor aplicarlas.

Establecen claramente la forma de hacer una compra de material.


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LIQUIDOS PENETRANTES

PENETRANTE VISIBLE.

Su pigmentación puede ser vista con luz visible; normalmente es de color rojo; se emplea para la detección dediscontinuidades de fabricación en taller o en el campo:

Soldaduras en estructuras de acero. Soldaduras en recipientes sujetos a presión. Piezas de fundición. Piezas forjadas, etc.

Las indicaciones de penetrante visible pueden ser examinadas, ya sea con luz visible natural o artificial. Es requeridauna iluminación adecuada para no tener pérdidas en la sensibilidad del examen.

Es recomendada una intensidad de iluminación mínima de 100 fc (1000 lx) sobre la pieza a examinar, según ASTM E165 –02.

Aplicación del penetrante visible.

MATERIALES PENETRANTES

Los materiales para la prueba por Líquidos Penetrantes consisten de:

Penetrantes fluorescentes y visibles. Emulsificadores (base aceite y base agua). Removedor/limpiador (solventes removedores). Reveladores.

Conforme al Código ASME Sección V, no es recomendable mezclar penetrantes y emulsificadores o removedores dedistintos fabricantes.


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La foto muestra diversos materiales penetrantes

NIVELES DE SENSIBILIDAD

Los penetrantes Tipo I están disponibles en cinco niveles de sensibilidad, clasificados como: Nivel 1/2, 1, 2, 3 y 4.

Los sistemas penetrantes fluorescentes cubiertos por la práctica ASTM E 1417-99 tienen los niveles de sensibilidadsiguientes:

Nivel ½: Muy Bajo.Nivel 1: Bajo.Nivel 2: Medio.Nivel 3: Alto.Nivel 4: Ultra Alto, Ultraelevado.

De acuerdo a la teoría en general, la sensibilidad para los penetrantes Tipo II es considerada Nivel 1, adecuada paramuchas aplicaciones.

El nivel de sensibilidad puede evaluarse en forma efectiva empleando las placas de prueba Cr –Ni, ensayando unpenetrante con cada uno de los tipos de reveladores.

La foto muestra las diferencias en sensibilidad entre un penetranteremovible con solvente y uno removible con agua.

CLASIFICACIÓN DE TIPOS Y MÉTODOS DE PRUEBA PORLÍQUIDOS PENETRANTES


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Los métodos y tipos de penetrantes, en base al Código ASME y las Normas ASTM, son las siguientes:

a) De acuerdo a su color existen dos tipos de penetrantes:

Tipo I: Penetrante fluorescente: Contiene un pigmento que fluórese brillantemente cuando es excitado por la luznegra.Tipo II: Penetrante visible o contrastante: Contiene un pigmento que puede ser visto con luz visible, el color esusualmente rojo.

La selección del tipo estará en función de la sensibilidad deseada.

b) De acuerdo a la forma de remoción del exceso de penetrante fluorescente, se tienen cuatro métodos:

Método A: Lavable con Agua (ASTM E 1209).Método B: Postemulsificable Lipofílico (ASTM E 1208).Método C: Removible con Solvente (ASTM E 1219).Método D: Postemulsificable Hidrofílico (ASTM E 1210).

La selección del método aplicable estará en función del acabado superficial y de la sensibilidad deseada.

c) De acuerdo a la forma de remoción del exceso de penetrante visible:

Método A: Removible con agua (ASTM E 1418).Método C: Removible con solvente (ASMT E 1220).

En la mayoría de aplicaciones para la detección de discontinuidades inherentes y de proceso, se usan penetrantesvisibles.

PENENTRANTE FLUORESCENTE

Su pigmentación fluorece brillantemente cuando ésta es excitada por la luz negra. Se aplica cuando se requiere alta sensibilidad e inspección de piezas críticas La sensibilidad depende de su habilidad para ser retenido en varios tamaños de discontinuidades durante el

procesado.

Las indicaciones son muchas veces más brillantes que su contorno (fondo). Cualquier método fluorescente es más sensible que cualquier método visible.

Fig 1: Indicaciones lineales obtenidas con penetrante fluorescente

El examen debe efectuarse en un área obscura o semiobscura; la luz ambiental visible no debe exceder de 2candelas/pie (20 lux); la intensidad mínima de luz negra debe ser de 1000 µW/cm2 para uso general y su λ debe estaren un rango de 320 a 380 nm. La pigmentación fluorescente es más sensible a λ de 360 nm (3600 Angstroms), según

ASTM E-165.

PLACAS DE PRUEBA Cr-Ni

Sirven para evaluar por comparación la sensibilidad de un sistema penetrante y/o funcionamiento de un revelador.


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En la especificación MIL-1-8963 se clasifican las grietas en tres tamaños:

m ; para II-A, II-Cm y profundidad de 50 Grietas Burdas: amplitud de 10 y I-A. m , para II-C ym y profundidad de 40 Grietas Medias: amplitud de 2 a 3 I-C. m; para I-B ym y profundidad de 2 Grietas Finas: amplitud de 0.5 I-D.

CONTROL DE CONTAMINANTES

De acuerdo con la Norma ASTM E 165-95, el usuario debe obtener la certificación del contenido de contaminantes detodos los materiales penetrantes que vaya a utilizar en:

Aleaciones base Níquel. Aceros inoxidables austeníticos. Aleaciones de Titanio. Otras aleaciones para alta temperatura.

Algunas impurezas se evaporan rápidamente, pero otras no son volátiles y podrían reaccionar con la pieza.

La certificación debe incluir el número de lote de fabricación y los resultados de prueba obtenidos.

Para aleaciones base níquel: análisis de contenido de sulfuros. Para aceros inoxidables austeníticos o titanio: análisis de contenidos de cloruros y fluoruros.

De acuerdo al ASTM y el Código ASME Sección V, el contenido máximo permitido de contaminantes es de:

No mayor al 1% en peso del residuo para sulfuros. No mayor al 1% en peso del total de cloruros más fluoruros.

Los materiales penetrantes, normalmente son sujetos a un procedimiento de evaporación para remover los solventes.

BLOCK COMPARADOR DE LÍQUIDOS PENETRANTES

Es de aluminio ASTM B 209 Tipo 2024 con dimensiones de 3/8 x 2 x 3" aproximadamente.

Después de producirle grietas por temple, se corta en dos mitades identificando cada una como A y B.

Sirve para la calificación de procedimientos fuera del rango de temperatura estándar.

Las dimensiones dadas son solamente como guía y no son críticas.


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Fig 1: Dimensiones del block comparador

Como una alternativa se pueden usar dos blocks separados de 2 x 3"; ambos deben tener grietas similares producidaspor temple; deben ser marcados como A y B.

Aplicaciones del Comparador (ASME Secc. V Art. 6 Apéndice III)

Temperaturas Menores de 50 °F (10°C). Si se desea calificar un procedimiento de inspección por líquidos penetrantesa una temperatura menor que 50°F (10°C), el procedimiento propuesto debe aplicarse al block "B" después de que el

block y todos los materiales hayan sido enfriados y mantenidos a la temperatura de inspección propuesta hasta que lacomparación se haya terminado. Un procedimiento estándar que previamente ha sido demostrado ser apropiado parausarlo debe ser aplicado al bloque "A" en un rango de temperatura de 50°F a 125°F(10°C a 52°C). Las indicaciones degrietas deben ser comparadas entre el bloque "A" y "B". Si las indicaciones obtenidas bajo las condiciones propuestasen el bloque "B" son esencialmente las mismas que las obtenidas en el bloque "A" durante la inspección de 50°F a125°F (10°C a 52°C), el procedimiento propuesto debe ser considerado calificado para su uso. Un procedimientocalificado a una temperatura menor que 50°F (10°C) debe ser calificado de esta temperatura a 50°F (10°C).

PRINCIPIO DEL MÉTODO DE LÍQUIDOS PENETRANTES

El método consiste en la aplicación de un líquido con pigmentación visible (contrastante) o fluorescente, sobre lasuperficie de la pieza a examinar, con la finalidad de que se introduzca por capilaridad en las posibles discontinuidadessuperficiales que la pieza, artículo o componente tenga; la aplicación se puede efectuar por aspersión, brocha,

inmersión o por baño.

Después de transcurrido un cierto tiempo de permanencia (tiempo de penetración), se limpiará la superficie paraeliminar el exceso de penetrante; posteriormente se aplica un revelador, el cual absorbe y extiende el penetranteatrapado en las imperfecciones formando una indicación sobre un fondo contrastante de color blanco parael penetrante visible y un fondo oscuro para penetrantes fluorescentes.


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Aplicación de la técnica de líquidos Indicación redondeada encontrada en una

penetrantes visibles. soldadura de una boquilla en un recipiente

sujeto a presión.


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PARTICULAS MAGNETICAS

PASTA MAGNÉTICA

Características:

Las partículas están suspendidas en un aceite viscoso (pesado). Se aplican con brocha antes de magnetizar.

Facilita la inspección en posición sobre cabeza o vertical. El vehículo es combustible, pero el riesgo ante el fuego es muy bajo.

TARJETAS CON FRANJAS MAGNÉTICAS

Son herramientas simples reutilizables que asisten en la evaluación de la sensibilidad de los materiales de inspecciónpor partículas magnéticas.

No dependen de ningún proceso de magnetización para generar sus lecturas. Pretenden suplir el uso del tubo dedecantación, el anillo de ketos y otras pruebas como rompimiento de agua.

Contiene franjas que han sido codificadas magnéticamente para proveer gradientes de magnitud variable.

Es aplicable para partículas secas o en suspensión. Es aplicable para partículas fluorescentes y no fluorescentes.

Debe observarse la cantidad y claridad de las indicaciones obtenidas, la pérdida de indicaciones puede deberse a laconcentración, sensibilidad o que las franjas hayan sido magnéticamente borradas.


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Tarjetas con franjas magnéticas

DETERMINACIÓN DE LA CONCENTRACIÓN

Conforme a la Norma ASTM E-709-01, la concentración se determina midiendo el volumen de decantación, utilizandoun tubo centrífugo en forma de pera con una espiga de 1 ml (con divisiones de 0.05 ml) para partículas fluorescentes;o una espiga de 1.5 ml (con divisiones de 0.1 ml) para partículas no fluorescentes.

La concentración de partículas de color dual puede ser ajustada según el tipo de iluminación deseada: mayorconcentración para no fluorescentes y menor concentración para fluorescentes.

Tubo de decantación centrífugo

Antes de tomar la muestra, la suspensión debe dejarse fluir a través del sistema de recirculación (unidad tipoestacionaria) por al menos 30 minutos y con ello, asegurar una mezcla homogénea de todas aquellas partículas quepudieran estar sedimentadas en las paredes y el fondo del tanque.

Tomar una porción de 100 ml. de la suspensión, desmagnetizarla y permitir que se decante por aproximadamente: 60minutos para destilado de petróleo; y 30 minutos si el vehículo es agua.

La concentración inicial (preparación) debe ser como lo indique el fabricante.

Después de transcurrido el tiempo de decantación, la concentración para partículas fluorescentes debe ser de 0.1 a 0.4ml.; y la concentración para partículas no fluorescentes debe ser de 1.2 a 2.4 ml


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.No deben mezclarse partículas fluorescentes y no fluorescentes.

DISTORSIÓN DE LAS LÍNEAS DE FLUJO

Si una discontinuidad transversal está abierta a la superficie o muy cercana a ella, en un material magnetizado, laslíneas de flujo serán distorsionadas en la superficie, a tal condición se le llama "fuga de campo"

Fig 1: Fuga de campo producida por una discontinuidad superficial


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Líneas de flujo magnético en un imán, con un cambio brusco de sección

DOMINIOS MAGNÉTICOS

Son imanes moleculares diminutos provocados por el movimiento de los electrones en un átomo.

Los materiales susceptibles de imantarse o magnetizarse, son aquellos que en su estructura molecular existendominios magnéticos o también llamados dipolos magnéticos.

En los materiales ferromagnéticos sus granos (cristales individuales) están divididos en dominios que son regiones delmaterial completamente magnetizados, separados por fronteras, los cuales poseen un campo magnético elementalformando un pequeño imán.

Dominios Magnéticos No Orientados

Un material ferromagnético no magnetizado presenta una distribución al azar sus moléculas o dominios magnéticos.

Dominios Magnéticos Orientados

Un material ferromagnético al estar cerca de un campo magnético o eléctrico, hará que sus dominios magnéticos seorienten parcial o totalmente en una determinada dirección.


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CURVA DE HISTERÉSIS MAGNÉTICA

Es el retraso del efecto magnético cuando se cambia la fuerza magnetizante que actúa sobre un materialferromagnético.

También se le conoce como ciclo de histéresis magnética. Sirve para determinar las propiedades magnéticas de los materiales.

GENERACIÓN DE LA CURVA

En el punto O, el material se encuentra desmagnetizado. Incrementando la fuerza magnetizante H, la densidad de flujo

B también aumenta siguiendo la trayectoria punteada.

En el punto A, el material se encuentra magnéticamente saturado, es decir, si aumentamos el valorde H, no tendremos un incremento en B (la mayor parte de los dominios magnéticos se encuentranorientados en una soladirección).

Cuando reducimos gradualmente la fuerza magnetizante, la densidad de flujo disminuye lentamente sin llegara cero (Punto B). La densidad de flujo remanente en el material (Línea OB) es llamada magnetismo

residual o remanente (el material queda magnetizado parcialmente).

La remoción del magnetismo residual requiere la aplicación de una fuerza magnetizante en dirección inversao negativa, dicha fuerza también se le conoce como fuerza coercitiva.


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Al aumentar la fuerza magnetizante en la dirección opuesta, se obtiene el punto de saturación magnéticainvertida (Punto D).

Cuando la fuerza magnetizante es reducida a cero, obtenemos nuevamente un magnetismo residual conpolaridad invertida (Línea OE).

La remoción del magnetismo residual inverso requiere la aplicación de la fuerza magnetizante en la direcciónoriginal.

La densidad de flujo desciende a cero en el punto F con la aplicación de la fuerza coercitiva OF. Incrementando la fuerza del campo se completa la curva de histéresis.

EL ANILLO DE KETOS


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Es usado en la evaluación y comparación de la funcionalidad y sensibilidad de una unidad estacionaria tipo horizontal,mediante las técnicas de partículas secas y húmedas fluorescentes y no fluorescentes, empleando un conductorcentral.

Anillo de Ketos

Formación de Indicaciones con partículas magnéticas secas visibles.

Formación de Indicaciones con partículas magnéticas húmedasfluorescentes.


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PRINCIPIO DEL MÉTODO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Es un método de ensayo no destructivo de tipo superficial que consiste en la magnetización de una pieza por medio deun campo eléctrico o un campo magnético, después o en forma simultánea, se aplica sobre la superficie un polvoferromagnético, el cual será atraído donde exista una distorsión de las líneas de flujo magnético o mejor conocidacomo "fuga de campo" formándose así las indicaciones, éstas serán visibles bajo condiciones apropiadas deiluminación; se tienen partículas magnéticas con pigmentación visible o contrastante, fluorescente y de color mixto(duales).

Aplicación de la técnica con Yugo Electromagnético

Indicaciones lineales encontradas en una esfera de almacenamiento de Gas con una capacidad de 15,000 barriles.


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Radiografía industrial

EFECTOS CAUSADOS POR LA RADIACIÓN

En el ser humano los efectos biológicos de las radiaciones se clasifican en:

Efectos Somáticos: Cuando se manifiestan en el individuo que se ha expuesto a la radiación ionizante.

(ejemplo: la esterilidad, cataratas, disminución de células en la médula ósea, inducción al cáncer). Efectos hereditarios o genéticos: No se presentan en el individuo expuesto, sino que afectan a susdescendientes, (ejemplo: alteraciones genéticas).

Efectos No Estocásticos: Son aquellos que se producen a partir de una dosis de umbral y aumentan con laseveridad de la dosis. Para una dosis alta recibida en corto tiempo el efecto se agudiza (somáticos).

Efectos Estocásticos: Son aquellos que aparentemente no tienen una dosis de umbral a partir de la cual semanifiestan, la probabilidad de que ocurra el efecto, independientemente de su severidad, se considera unafunción de la dosis (somáticos y genéticos).

Los síntomas por exposición a la radiación son: náuseas, vómito, agotamiento, disminución de glóbulos blancos,periodo de recuperación aparente, vómito y diarrea con sangre, disminución de glóbulos blancos y plaquetas, anemia,intoxicación general y la muerte.

"El tiempo que tarden en presentarse los síntomas depende de la magnitud de la dosis y del intervalo de tiempo en quese imparta esta, es decir, cuando la dosis se recibe en un tiempo mayor el efecto es menor, como si el organismorecibiera una dosis menor".

EFECTOS BIOLÓGICOS POR SOBRE EXPOSICIÓN A CUERPO ENTERO

DOSISAGUDA

(rem) EFECTO PROBABLE

0 a 50 Ningún efecto obvio detectable, excepto posibles cambios menores en la sangre.

80 a120 Vómito, fatiga y náuseas por cerca de 1 día entre el 5 y 10% del personal expuesto.

130 a 170Vómito y náuseas por cerca de 1 día, seguido por otros síntomas de radiación en el 25% delpersonal expuesto. No se anticipan muertes.

180 a 220Vómito y náuseas por cerca de 1 día, seguido por otros síntomas de radiación en el50% del personal expuesto. No se anticipan muertes.

270 a 330Vómito y náuseas en casi todo el personal, seguido por otros síntomas de radiación. Muertes en el20% entre 2 a 6 semanas de la exposición, los sobrevivientes convalecenpor cerca de 3 meses.

400 a 500Vómito y náuseas en todo el personal en el primer día, seguido por otros síntomas de radiación.Muertes en el 50% dentro de 1 mes, los sobrevivientes convalecen por 6 meses

550 a 750Vómito y náuseas en todo el personal dentro de las 4 horas de la exposición, seguido por otrossíntomas de radiación. Muertes en casi el 100% del personal, los pocossobrevivientes convalecen por cerca de 6 meses.

1000Vómito y náuseas en TODO el personal (1'000,000 mrem) dentro de 1 y 2 horas. ProbablementeNO hay sobrevivientes con síntomas de radiación

5000Inhabilitación casi inmediatamente. Todo el (5'000,000 mrem) personal morirá fatalmente en 1semana.

Nota:El tiempo que transcurre entre la exposición y la aparición de los síntomas se conoce como periodo latente. Porejemplo, una sobredosis recibida de aprox 2 Sv (200 rem), puede llevarse una semana antes de que los síntomasaparezcan.


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PARTES PRINCIPALES DE LAS CÉLULAS

El núcleo, es donde se contiene el código genético y es la parte vital para la reproducción celular. El código genéticoestá formado por cromosomas, y a su vez por genes, quienes dictan las características hereditarias de la célula.

En el citoplasma ocurren varias funciones muy importantes, como la síntesis de sustancia básicas para los seresvivos. El citoplasma contiene aproximadamente el 70% de agua.

La membrana, que contiene al citoplasma y al núcleo, mantiene en condiciones óptimas el intercambio de sustancias

nutritivas y elimina las toxinas e impurezas.

La estructura química del cromosoma es el ácido desoxirribonucleico (ADN). Cuando existe algún cambio en lasecuencia de la estructura química, se llama mutación.

Estos cambios o mutaciones pueden alterar las funciones celulares y heredar estos cambios a su descendencia, otambién ser causa de la muerte de la célula afectada por radiación ionizante.

La interacción de la radiación ionizante con las células puede producir en ellas:

Aumento o disminución de su volumen. Un estado latente.

Mutaciones en las células hijas. Su muerte.


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Figura: Cada Célula puede compararse a un minúsculo saquito, perfectamente cerrado, lleno de líquido; su envolturaestá representada por la membrana de la célula y el líquido por el citoplasma.

PRODUCCIÓN DE PARES IÓNICOS

Cuando los fotones tienen una energía de 1.02 MeV o mayor, pueden ser absorbidos por la materia durante suconversión, a un electrón y un positrón; lo cual ocurre cercano al núcleo con un número atómico alto.

La energía necesaria para la conversión a la masa de un electrón o un positrón es 0.51 MeV cada uno (E=mc2).

El positrón creado es destruido, por la interacción con otro electrón después de una vida muy corta; esta destruccióngenera nuevamente radiación electromagnética, principalmente en forma de 2 fotones que viajan en direccionesdistintas y que tienen una energía de aprox. 0.51 MeV cada uno.

EFECTO COMPTON

Fotones con energía arriba de 0.5 MeV; el electrón es expulsado y sólo parte de la energía del fotón es absorbida; laenergía remanente es reorientada en una nueva dirección.

La energía de enlace del electrón es mucho menor que la energía del fotón incidente.


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EFECTO FOTOELÉCTRICO

Efecto fotoeléctrico: Consiste en que el fotón se impacta con un electrón del material, lo expulsa y le transfiere toda suenergía, desapareciendo el fotón original. El electrón secundario adquiere toda la energía del fotón en forma deenergía cinética, y es suficiente para desligarlo de su átomo y convertirlo en proyectil. Los fotones tienen una energíadel orden de 0.5 MeV o menores.

TIPOS DE RADIACIÓN NUCLEAR

Los isótopos radiactivos (radioisótopos), se desintegran emitiendo espontáneamente partículas radiactivas y radiaciónelectromagnética:

Radiación Alfa ( α ); Radiación Beta ( β ); y, Radiación Gamma ( γ ).

Las partículas y no son emitidas simultáneamente por todos los radioisótopos.


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Cuando se hace pasar un haz de radiación a través de un campo eléctrico, se encuentra que una parte se desvíaligeramente en un sentido, otra parte se desvía en el sentido contrario y finalmente, una tercera parte no sufredesviación.

Los nombres de Alfa (α), Beta (β ) y Gamma (γ) se asignaron por ser ese el orden para el poder de ionización en lamateria.

En el orden inverso: Gamma (γ), Beta (β ) y Alfa (α), es en cuanto al poder de penetración.

Actualmente se conocen cuatro tipos de radiación características por salir del núcleo del átomo que se desintegra enforma espontánea. La cuarta emisión son los neutrones (n), que no poseen carga.

HISTORIA DE LA INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA

Los Rayos X fueron descubiertos en 1895 por el físico alemán WilhelmConrad Röentgen, les dió ese nombre porque en ese entonces seignoraba todo sobre su naturaleza.

Röentgen tuvo la suficiente visión para darse cuenta de que laradiografía podría emplearse con fines industriales,afirmando que él fue el Primer Radiólogo Industrial (Radiógrafo).

En 1896, el físico francés Antoine Henri Bequerel descubrió laradiación emitida por los minerales de uranio. Al fenómeno de emisión

espontánea de radiación le dió el nombre de Radiactividad.


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Los esposos Pierre y Marie Curie descubrieron el Polonio en 1898; yel Radio en 1902 al efectuar estudios sobre minerales de Uranio. MarieCurie, es considerada como la primera Radióloga en el mundo.

El físico Ernest Rutherford, descubrió en Inglaterra que el Uranioemitía dos tipos de rayos o radiación a la cual denominó: Radiación

Alfa y Radiación Beta.

En 1900 Paul Urich Villard, un físico francés encontró un tercer tipo deradiación, el cual proviene de algunos elementos radiactivos, mismos alos que llamó Rayos Gamma.

En 1789, el científico alemán Heinrich Klaproth, descubrió elURANIO, un polvo negro al separarlo del mineral depechblenda.


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En 1818, el químico sueco Jöns Jakob Berzelius, descubrió el TORIOal separarlo del mineral de torita. Cabe aclarar que ninguno de estoscientíficos sabían que dichos elementos emitían radiaciones.

PRINCIPIO DEL MÉTODO DE RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL

Es un método de ensayo de destructivo que utiliza radiación ionizante de alta energía, que al pasar a través de unmaterial sólido, parte de su energía se atenúa debido a las diferencias de espesores, densidad o presencia de

discontinuidades.

Las variaciones de atenuación o absorción de la radiación (X ó ϒ) en un material, son detectadas y registradas en unapantalla fluorescente o en una película radiográfica, obteniéndose una imagen o registro permanente de la estructurainterna de una pieza o componente.

Arreglo radiográfico.


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Imagen Radiográfica de una falta de penetración

Bobina

El término inductor, se usa para describir un circuito elemental que posee la propiedad de la inductancia. Una bobinade alambre es el más común de los inductores. En un diagrama de un circuito, la bobina o un cable, son usadosregularmente para indicar un componente inductivo. El observar detalladamente una bobina nos puede ayudar aentender la razón por la cual el voltaje es inducido en un cable que lleva una corriente alterna. Esta corriente alternacorriendo dentro de la bobina genera un campo magnético dentro y alrededor de la bobina que aumenta o disminuyeen relación a la corriente eléctrica. El campo magnético forma lazos concéntricos envolviendo al cable y se unen paraformar grandes lazos que envuelven la bobina, como se muestra en las figuras 1 y 2. Cuando la corriente aumenta en

una vuelta o espira, el campo magnético asociado cortará o pasará a través de algunos o todas las demás espiras dela bobina, induciendo voltajes en ellas. Esto causa un voltaje inducido en la bobina cuando la corriente cambia.

Para entender una bobina, debe considerarse que la cantidad de vueltas del cable en la bobina afecta el voltajeinducido en el circuito. Al incrementar el número de vueltas en la bobina o la velocidad de cambio del campomagnético, se incrementa el voltaje inducido. Así, la ley de Faraday puede ser modificad, para una bobina, yexpresarse de acuerdo a lo siguiente:


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Las Corrientes Eddy son corrientes eléctricas alternas, inducidas en un material conductivo por un campo magnéticoque se alterna. Si el paso de las corrientes inducidas dentro del material se modifica de cualquier manera, entonces elcambio en el valor puede ser analizado y presentar los efectos del cambio en el valor de las corrientes inducidas, eloperador de END puede interpretar la causa posible de su modificación.

Corriente Alterna en una Bobina

Cuando una corriente se pasa a través de un pedazo de alambre, un campo magnético existe alrededor del mismo. Lafuerza del campo magnético aumenta mientras que la corriente a través del alambre aumenta. La Fig. 1 muestra elcampo magnético alrededor del alambre. Si el alambre se encuentra en forma de bobina, el campo magnético que

rodea la bobina se muestra en la Fig. 2. Si la dirección de la corriente se invierte, la polaridad del campo magnéticotambién cambia (Fig 3). Cuando la corriente alterna se pasa a través de una bobina, el campo magnético puedealternarse a voluntad en la misma frecuencia que la corriente.

Fig. 1: Campo magnético en un conductor

Fig. 2. Campo Magnético en una Bobina


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Fig 3: Campo magnético alrededor de un conductor con corriente alterna durante un ciclo completo

Inducción Electromagnética

En 1824 Oërsted descubrió que al pasar una corriente a través de una bobina genera un campo magnético capaz demover la aguja de una brújula. Siete años después, Faraday y Henry, descubren justo lo opuesto. Notaron que uncampo magnético en movimiento induciría una corriente en un conductor eléctrico. Este proceso de generar corrienteeléctrica en un conductor colocándolo en un campo magnético variable, se le llama inducción electromagnética osimplemente inducción. . Se le llama inducción porque la corriente es producida por efecto del campo magnético.

Ley de Faraday

Faraday también notó que la velocidad con la que el campo magnético cambia, también tiene un efecto en la cantidadde corriente o voltaje que seinduce.

La Ley de Faraday para un conductor sencillo establece que la cantidad de voltaje inducido es proporcional a lavelocidad de cambio de las líneas de flujo cortadas por el conductor. La Ley de Faraday para un alambre recto seescribe como:

Donde:VL = Voltaje inducido.= Velocidad de cambio del campo magnético en Wb/s.dt d

La ley de Faraday referente a la inducción electromagnética describe el acoplamiento magnético indicando: "Cuandoun conductor corta, por cualquier medio, las líneas de fuerza de un campo magnético, una fuerza electromotriz(FEM) será inducida en el conductor. La magnitud de la FEM inducida dependerá de:

a. El tamaño, la fuerza y la proximidad del campo magnético.b. La velocidad a la cuál las líneas de fuerza son cortadas.c. Las cualidades del conductor

Voltaje

La unidad de medida de la FEM es el "Volt". Un volt se define como la diferencia electrostática entre dos puntoscuando un joule de energía se usa para mover un coulomb de carga de un punto a otro.


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Conductor: Cuando los electrones pueden moverse fácilmente de un átomo a otro en un material, se dice que elmaterial es un conductor. En general, todos los metales son buenos conductores, siendo la plata el mejor seguido delcobre.

Aislante: Un material en el cuál sus electrones tienden a permanecer en su propia orbita es llamado aislante debido aque no puede conducir electricidad. El vidrio, cerámica, plástico, son ejemplos de aislantes y usualmente recubren loscables eléctricos.

Resistencia

Resistencia es la oposición de un cuerpo o sustancia al flujo de la corriente eléctrica a través de él, resultando en uncambio de la electricidad en calor, luz u otras formas de energía. La cantidad de la resistencia depende del tipo dematerial. Los materiales con baja resistencia son buenos conductores de electricidad. Los materiales con altaresistencia son buenos aislantes o aisladores

Ley de Ohm

La Ley de Ohm es muy importante, es una ley básica de la electricidad. Define la relación entre las tres variableseléctricas fundamentales: Corriente, Voltaje y Resistencia. Cuando un voltaje se aplica a un circuito que contiene sóloelementos resistivos (por ejemplo, sin bobinas), la corriente fluye de acuerdo a la Ley de Ohm, la cuál se muestra acontinuación:

Donde:

I = Corriente eléctrica (Amperes)R = Resistencia (Ω) (Ohms)V= Voltaje (Volts)

La Ley de Ohm establece que una corriente eléctrica (I) fluyendo en un circuito, es directamente proporcional al voltaje(V) e inversamente proporcional a la resistencia (R). Así, si el voltaje aumenta, la corriente aumenta sin que laresistencia del circuito cambie. Asimismo, si la resistencia se incrementa en el circuito bajará la corriente que fluye enel circuito sin que el voltaje cambie. La fórmula puede manipularse para despejar cualquiera de las tres variables.

BOBINA DIFERENCIAL

Bobina Diferencial Sencilla. En este arreglo la misma bobina se usa para inducir las Corrientes Eddy y sensar los cambios en las mismas. La

bobina se divide en mitades, cada mitad se enrolla en dirección opuesta y físicamente separada una de otra, como semuestra en la Fig. 1. Como cada mitad de la bobina se enrolla opuesta a la otra, una indicación del medidor sólo seobtendrá si la condición del material abajo de una de las dos mitades es diferente al material abajo de la otra mitad.

Un problema por lo tanto será desapercibido si el cambio es gradual en las dimensiones o de la conductividad a travésde muchos centenares de metros de material. Igualmente, un defecto continuo será localizado solamente a la entraday a la salida de las bobinas.


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Fig 1: Arreglo de Bobina Diferencial Sencilla

Bobina Diferencial DobleEste arreglo difiere del anterior porque tiene dos bobinas Fig. 2. Una bobina se utiliza para inducir Corrientes Eddy y laotra para sensar los cambios.

Cerca de los bordes y de cambios geométricos pueden lograrse indicaciones parásitas muy pequeñas cuandocuidando que las bobinas estén orientadas correctamente durante la exploración.

Nota: No hay ventaja en los arreglos de bobinas diferenciales dobles de superficie, con respecto a las simples. Dehecho es perjudicial para la sensibilidad ya que las Corrientes Eddy pudieran estar viajando en oposición una de otra.

Fig. 2: Arreglo de una Bobina Diferencial Doble

BOBINA ABSOLUTA

Bobina Absoluta SimpleEn este arreglo la misma bobina se utiliza para inducir Corrientes Eddy en un material y para detectar cambios en lasmismas corrientes. Éste es el tipo de arreglo de bobina que se usa generalmente en sondas de superficie de altafrecuencia para la exploración manual. La Fig. 1 muestra esta bobina.

Fig. 1: Sondas Absolutas Simples

Bobina Absoluta DobleEste arreglo usa dos bobinas, como lo muestra la Fig. 2. Una bobina induce las Corrientes Eddy en el material y la otrasensa los cambios en las Corrientes Eddy. Como estos cambios son medidos directamente, sin una comparación, a


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ésto se le conoce como un arreglo "Absoluto" e incluso puede ser llamado un "Sistema de Reflexión". Las sondascon bobina doble son normalmente estables en temperatura.

Figura 2: Arreglo de Bobina Doble Absoluta

SONDAS DE SUPERFICIE DE BAJA FRECUENCIA

Las sondas de superficie de baja frecuencia han llegado a ser cada vez más populares en los años recientes para ladetección de grietas subsuperficiales y corrosión. Se utilizan normalmente con sistemas de prueba de frecuenciavariable y cada sonda se diseña para funcionar en una determinada gama de frecuencias. La parte del contacto de unasonda de prueba de baja frecuencia es plana, en contraste con el extremo acentuado de una sonda de prueba de altafrecuencia. Las sondas de prueba típicas de baja frecuencia se muestran en la Fig. 1. Estas sondas varían de tamaño,dependiendo de su gama de frecuencias. Generalmente, cuanto más baja es la frecuencia, más grande es la sonda deprueba. La cara de contacto de una sonda de baja frecuencia puede ser tan pequeña como de 7 mm o mayor de 25mm.

Fig. 1. Sondas Típicas de Baja Frecuencia.

Fig. 1. Sondas Típicas de Baja Frecuencia.

La sonda de prueba mostrada en la Fig. 5 es un desarrollo más actual de las sondas de prueba de baja frecuencia,llamada "sonda de prueba tipo anillo", se diseñaron para detectar grietas propagadas en los agujeros, en estructurasmulticapas con afianzadores instalados. Aunque la posición o la dirección de una grieta no se puede establecer conesta sonda de prueba, se puede determinar generalmente, si se requiere, usando una sonda de prueba convencionalde baja frecuencia.


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Fig. 5. Sonda Tipo Anillo.

PRINCIPIO DEL MÉTODO DE CORRIENTES EDDY

Las Corrientes Eddy se crean a través de un proceso llamado inducción electromagnética. Cuando se aplica unacorriente alterna a un conductor como un cable de cobre, un campo magnético se genera dentro y alrededor delconductor.

Este campo magnético aumenta mientras que la corriente alterna se eleva al máximo y disminuye cuando la corrientese reduce a cero. Si otro conductor eléctrico se encuentra en la proximidad de este campo magnético cambiante, unacorriente será inducida en este segundo conductor que fluye en forma circular, a esta corriente se le conoce comocorrientes eddy.

Generación de las corrientes eddy.

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