PRUEBAS DE SEGURIDAD A

EDIFICIOSINSTITUTO TECNOLÓGICO DE COLIMA

EDUARDO FABIÁN GOMEZ GUZMAN

DOCENTE: ARQ. TORRES VELAZCO

ARQUITECTURA

ELECTRICIDAD• En la industria, lo más importante es la continuidad del servicio de energía eléctrica, ya que de eso depende

el proceso de producción; por ello, es importante asegurar que los equipos e instalaciones eléctricas estén en óptimas condiciones. Es indispensable que se realicen pruebas y se dé el mantenimiento correspondiente.

• Tipos de pruebas

•  Pruebas prototipo. Son aquéllas que se realizan a diseños nuevos, con la finalidad de verificar si se cumple con las especificaciones y normas que apliquen, según sea el caso, considerando la evaluación de los materiales utilizados, así como los criterios de diseño.

• Pruebas de fábrica. Éstas se realizan como rutina, por parte del área de control de calidad, conforme a los métodos establecidos en las normas aplicables. Tienen el objetivo de verificar las características del equipo, sus condiciones de operación y la calidad de la fabricación antes de ser entregados al cliente. Estas pruebas pueden ser atestiguadas por el cliente (ver figura 1).

• Pruebas de aceptación. Se realizan a todo equipo nuevo y reparado para verificar que no ha sufrido algún desperfecto en el traslado, que cumple con las especificaciones y que se ha realizado la correcta instalación. También se realizan para establecer referencias para pruebas futuras. Estas pruebas se realizan previamente a la puesta en servicio (ver figura 2).

• Pruebas de mantenimiento. Se realizan periódicamente durante toda la vida del equipo, con el propósito de verificar si el equipo se encuentra en condiciones de operación satisfactorias y detectar fallas de manera oportuna, antes de que se convierta en un problema grave (ver figura 3).

• Se realizan cuando existen sospechas de que un equipo se halla en problemas o cuando dicho equipo se ha sometido a condiciones de trabajo extremas.

Pruebas con corriente directa o corriente alterna

Las pruebas se realizan con corriente directa o con corriente alterna, dependiendo de lo que se desea simular o valorar. En términos generales, el principio básico de las pruebas obedece a la Ley de Ohm. Por ejemplo: la prueba de resistencia de aislamiento. En ella, el instrumento inyecta una tensión eléctrica (volts), el cual mide una corriente de fuga (micro-amperes) y la expresa en resistencia (megohms):

R = V / I

Entre los instrumentos de medición que operan con corriente directa, se encuentran: medidor de resistencia de aislamiento (megóhmetro), probador de potencial aplicado (hi-pot) y medidor de resistencia (óhmetro).

Las pruebas con corriente alterna, en términos generales, producen esfuerzos eléctricos similares a las condiciones reales de operación de los equipos, como las pruebas de factor de disipación, pruebas de relación de transformación, reactancia de dispersión, resistencia a tierra y potencial aplicado a frecuencia nominal o a baja frecuencia.

Qué equipo eléctrico probar

Prácticamente, todo equipo y sistema eléctrico se puede probar para verificar si cumple con las normas de producto, especificaciones, proyecto eléctrico, así como para valorar el estado funcional y estimar su vida útil.

Pruebas básicas

Si se considera que un sistema debe estar aislado con el fin de que no exista un cortocircuito o fallas a tierra, la prueba básica es la medición de resistencia de aislamiento. Esta prueba es aplicable a cables de media tensión, componentes de subestación compacta (bus, cuchillas, apartarrayos, interruptor), transformadores, componentes de tableros eléctricos (bus e interruptores), cables alimentadores y derivados; arrancadores, motores, etc. En general, en donde queramos comprobar que el aislamiento de los equipos es satisfactorio.

Otra prueba básica es la medición de la resistencia del sistema de tierra y continuidad de las conexiones. Dicha prueba se realiza en instalaciones nuevas para verificar que se cumpla la NOM-001-SEDE y, posteriormente, con el fin de asegurar que las condiciones iniciales se mantengan. Para el último caso se debe considerar la NOM-022-STPS, la cual indica que se tienen que realizar mediciones anualmente.

http://constructorelectrico.com/home/pruebas-electricas-y-dielectricas/

• Métodos y procedimientos de prueba

Los métodos y procedimientos de prueba dependen de la prueba en cuestión y del equipo a probar. Por ejemplo, la norma mexicana NMX-J-169 establece los métodos de prueba para transformadores y autotransformadores de distribución y potencia. En algunas normas se establecen también criterios de evaluación.

Existen, además, normas de referencia como la NRF-048-PEMEX, referente al diseño de instalaciones eléctricas; en su anexo D, se indican criterios de evaluación para pruebas en campo. Por su parte, Comisión Federal de Electricidad cuenta con su Manual de procedimientos de pruebas de campo para equipo primario de subestaciones de distribución, denominado SOM-3531.

• Pruebas confiables

El primer elemento a considerar es que las mediciones y pruebas eléctricas se realicen con equipos calibrados por un laboratorio acreditado para tal fin; es decir, acreditado por la Entidad Mexicana de Acreditación (EMA). Otra parte importante es el personal capacitado y calificado para realizar dichas pruebas, ya que, al final del día, lo importante no es tener el valor de prueba, sino el diagnóstico para saber qué hacer.

Existe otro elemento de gran importancia, el cual consiste en que las pruebas se realicen en forma sistemática; es decir, que existan procedimientos de seguridad y prueba documentados. Esto se obtiene con una compañía en donde esté colaborando personal calificado, que tiene la infraestructura (equipos calibrados) y un sistema de calidad certificado. De tal forma, se asegura que existirá un registro (archivo) de las mediciones para consultas futuras.

• Medidas de seguridad básicas

• La seguridad se obtiene utilizando instrumentos de medición adecuados,

procedimientos de trabajo seguros y equipo de protección personal:

• Utilizar guantes aislantes

• No utilizar joyas o relojes de pulsera

• Utilizar gafas de seguridad

• Utilizar zapatos dieléctricos

• Utilizar ropa ignífuga

•

• En cuanto a los instrumentos de medición:

• Verificar que la carcasa no esté rota y que los cables no estén desgastados

• Asegurarse de que las baterías tengan suficiente energía para obtener lecturas confiables

• Verificar la resistencia de los cables de prueba para detectar si no existe ruptura interna

•

• Respecto a los procedimientos de trabajo, sobre todo con circuitos eléctricos con tensión:

• Enganche primero el cable de referencia o tierra, y después conecte el cable con tensión

• Retire primero el cable con tensión y por último el cable de tierra o referencia

• Verifique el funcionamiento del instrumento de medición

• Utilice la regla de usar sólo una mano, con el fin de evitar cerrar el circuito a través del pecho y corazón

INSTALACION SANITARIA• En General las pruebas de presión y de estanqueidad para las instalaciones sanitarias se deben realizar a una presión de prueba de 1,5 veces la

presión de trabajo.-Las cañerías se deben colocar de forma que los sellos de aprobación y la marca de las mismas queden del lado visto, para las inspecciones de control de la Dirección de Obra.

•Las cañerías deben estar fijadas (punteadas) con concreto, dejando a la vista las soldaduras y conexiones.-Por cada prueba se debe confeccionar comprobante escrito con fecha de realización de la prueba en el que figuren los datos de la obra y del contratista, sector de instalación que se prueba, observaciones o aceptación de la prueba, plazos para una nueva prueba y conformidad de Contratista y Director de ObraEstas pruebas no reemplazan ni invalidan a las que se exijan por parte de las autoridades de control.-

1) PRUEBAS EN DESAGÜES- De Funcionamiento: descargas de los depósitos de inodoro, o de volúmenes de agua similares, simultáneamente por distintos puntos de acceso de la cañería. Descargas simultáneas en: embudos, conexión de inodoros, bocas de acceso, caños cámara, y de cualquier otro punto que requiera la Dirección de Obra.-- De Hermeticidad: Llenado de la cañería por tramos, taponando los puntos abiertos aguas abajo, manteniendo la carga durante 24 hs. como mínimo. Para tal efecto el Contratista deberá proveer las herramientas necesarias.-- Cálculo de la presión de prueba cuando se utiliza bomba de presión: Determinar la altura entre nivel de piso del local sanitario y el nivel mas bajo de la cañería bajo ensayo (ej.: 7.00m: presión de prueba 0,7kg/cm2). El tiempo de prueba es de por lo menos 2 hs, y se debe repetir por lo menos 2 veces con un lapso intermedio de 24.00hs. La presión no debe descender mas de un 5% y no se deben verificar pérdidas en las uniones.-- Pasaje de Tapón: para verificar la uniformidad interior y la ausencia de rebabas internas en las uniones en cañerías de hierro fundido.-

2) PRUEBAS EN AGUA FRÍA- De hermeticidad: Se deben mantener cargadas las cañerías durante por lo menos 3 días a la presión normal de trabajo, previo al cierre de las canaletas.

•3) PRUEBAS EN AGUA CALIENTE- de hermeticidad: Se deben mantener cargadas durante por lo menos 3 días al doble de la presión de trabajo si se prueban con agua fría. Si se dispone en obra de los calentadores, se puede probar a 1,5 veces la presión normal de trabajo.-

http://arqnicolasconte.blogspot.mx/2008/05/pruebas-realizarse-en-caerias-antes-de.html

• se utilizan calibres #10, #12 y #14. (AWG)

• -Para Alimentadores Generales el mínimo calibre a utilizarse es # 12

• -Para contactos el mínimo calibre a utilizarse es # 12

• -Para retornos y puentes (método de puentes) en apagadores de 3 y de 4 vías generalmente se utiliza calibre # 14

• -Se utiliza alambre (un solo hilo) tipo THW en lugar de cable.

• -Ocasionalmente (en instalaciones visibles) se utiliza alambre o cable duplex (dos conductores unidos y aislados).-

• En este tipo de instalaciones la acometida tiene conductores calibre # 8

• -Los puentes en contactos (tomas de corriente, receptáculos o enchufes) se realizan del mismo calibre que los alimenta (por lo general # 12). Si se trata de un contacto especial, puede utilizarse calibre # 10.

INSTALACION DE GAS LP

• PRUEBAS DE HERMETICIDADTodas las instalaciones efectuadas para el almacenamiento, transporte, conducción y aprovechamiento da gas LP., antes de ponerse en servicio deben ser someterse a una prueba de hermeticidad.

La prueba de hermeticidad también conocida como prueba de recepción, en baja presión puede ser realizada con aire, bióxido de carbono incluso con el mismo gas a utilizar, pero jamás utilizar oxigeno porque, como es un buen carburante, sus residuos mezclados con el gas formarían mezclas explosivas

es pertinente hacer hincapié que cuando se trata de tubería que van a trabajar a alta presión regulada, es mejor y recomendable inclusive, realizar la prueba de hermeticidad con aire, por el peligro que representaría cualquier fuga

http://www.buenastareas.com/ensayos/Pruebas-De-Hermeticidad/6022723.html

• PRUEBAS TUBERIAS PARA BAJA PRECION

Las pruebas de hermeticidad en tuberías que van a trabajar a baja presión (tuberías de servicio ), deben realizarse de acuerdo a las recomendaciones siguientes: a).- una primera prueba antes de conectar los aparatos de consumo, a una presión manométrica de 0.50 kg/cm2 , durante un tiempo mínimo de 10 minutos.Esta prueba puede ser realizada inclusive con el aire a presión contenido en los recipientes, si la presión obtenida es la requerida

b).- debe realizarse una segunda prueba con los aparatos de consumo ya conectados, a una presión manométrica de 28.00 gr / cm2 , que es la de trabajo , también durante un tiempo mínimo de 10 minutos.

PRUEBAS DE TUBERIAS DE ALTA PRESION REGULAR

En las tuberías que van a trabajar a alta presión, la prueba de hermeticidad debe ser realizada a una presión manométrica de 2 veces la presión de trabajo y durante un periodo mínimo de 24 horas

En la presión, se ha adaptado el valor de la presión manométrica de prueba de 1.5 kg /cm2durante 24 horas , con el fin de que al abarcarse todo el día y toda la noche, se sostenga dicha presión considerando los cambios de temperatura

INST. HIDRAULICA

• Todas las tuberías de agua (mientras estén visibles) deben estar hídraulicamente probadas, de acuerdo con las Reglas Técnicas para Instalaciones de Agua Potable DIN 1988.

• La prueba de estanqueidad se realizará a 1,5 veces la presión de servicio.

• Cuando se lleva a cabo la prueba de estanqueidad, las propiedades del material de las tuberías fusiotherm® provocan una dilatación, que influye en el resultado. Debido al coeficiente de dilatación térmica de las tuberías fusiotherm® pueden surgir otros factores que influyen también en el resultado; la diferencia entre la temperatura del tubo y la del fluido con el que se realiza la prueba llevan a alteraciones en la presión, un cambio de temperatura de 10°C produce una variación de presión de 0,5 a 1 bar.

• Por tal motivo, debe mantenerse la temperatura del fluido lo mas constante posible durante la prueba hídraulica de estanqueidad de las instalaciones con tuberías fusiotherm®. La prueba de estanqueidad debe realizarse en sus tres variantes: prueba inicial, prueba principal y prueba final.

http://www.aquatherm.es/prueba-hidraulica.html

• Para la prueba inicial se ha de conseguir una presión equivalente a 1,5 veces la presión de servicio máxima. Esta presión de prueba se debe mantener dos veces en el espacio de 30 minutos y con un intervalo de 10 minutos.

• Después de estos 30 minutos de prueba, la presión no debe descender en más de 0,6 bares y no deben aparecer fisuras.

• Inmediatamente después de la prueba inicial se ha de efectuar la prueba principal. La duración de la prueba es de 2 horas, durante este tiempo, la presión obtenida en la prueba inicial no debe descender en más de 0,2 bares.

• Una vez finalizadas la prueba inicial y la principal se ha de efectuar la prueba final. Al realizar la prueba final se ha de mantener una presión de 10 y 1 bares alternativamente en períodos de al menos 5 minutos. En medio de los respectivos ciclos de prueba la red de tubería ha de mantenerse sin presión. En ninguna parte de la instalación analizada debe aparecer ningún tipo de fisura.

INSTALACION SANITARIA

• En General las pruebas de presión y de estanqueidad para las instalaciones sanitarias se deben realizar a una presión de prueba de 1,5 veces la presión de trabajo.-Las cañerías se deben colocar de forma que los sellos de aprobación y la marca de las mismas queden del lado visto, para las inspecciones de control de la Dirección de Obra.Las cañerías deben estar fijadas (punteadas) con concreto, dejando a la vista las soldaduras y conexiones.-Por cada prueba se debe confeccionar comprobante escrito con fecha de realización de la prueba en el que figuren los datos de la obra y del contratista, sector de instalación que se prueba, observaciones o aceptación de la prueba, plazos para una nueva prueba y conformidad de Contratista y Director de ObraEstas pruebas no reemplazan ni invalidan a las que se exijan por parte de las autoridades de control.-

• 1) PRUEBAS EN DESAGÜES- De Funcionamiento: descargas de los depósitos de inodoro, o de volúmenes de agua similares, simultáneamente por distintos puntos de acceso de la cañería. Descargas simultáneas en: embudos, conexión de inodoros, bocas de acceso, caños cámara, y de cualquier otro punto que requiera la Dirección de Obra.-- De Hermeticidad: Llenado de la cañería por tramos, taponando los puntos abiertos aguas abajo, manteniendo la carga durante 24 hs. como mínimo. Para tal efecto el Contratista deberá proveer las herramientas necesarias.-- Cálculo de la presión de prueba cuando se utiliza bomba de presión: Determinar la altura entre nivel de piso del local sanitario y el nivel mas bajo de la cañería bajo ensayo (ej.: 7.00m: presión de prueba 0,7kg/cm2). El tiempo de prueba es de por lo menos 2 hs, y se debe repetir por lo menos 2 veces con un lapso intermedio de 24.00hs. La presión no debe descender mas de un 5% y no se deben verificar pérdidas en las uniones.-- Pasaje de Tapón: para verificar la uniformidad interior y la ausencia de rebabas internas en las uniones en cañerías de hierro fundido.-

2) PRUEBAS EN AGUA FRÍA- De hermeticidad: Se deben mantener cargadas las cañerías durante por lo menos 3 días a la presión normal de trabajo, previo al cierre de las canaletas.3) PRUEBAS EN AGUA CALIENTE- de hermeticidad: Se deben mantener cargadas durante por lo menos 3 días al doble de la presión de trabajo si se prueban con agua fría. Si se dispone en obra de los calentadores, se puede probar a 1,5 veces la presión normal de trabajo.-

A partir de esta definición, se establece lo que es un sistema de plomería y se dice que un sistema de instalaciones incluye: los tubos de distribución del suministro de agua, losaccesorios y trampas de los accesorios, el sello, los desperdicios y tubos de ventilación, que incluye drenaje de las aguas residuales de las edificaciones y el drenaje para aguas de lluvia; todo esto con sus dispositivos y conexiones dentro de la casa o edificio y con el exterior.

Los sistemas de drenaje y de ventilación se instalan para evacuar las aguas de desperdicio de los distintos artefactos sanitarios y aguas jabonosas de los accesorios de la instalación de plomería (inodoros, lavabos, fregadero, etc.) y de los aparatos (lavadora de ropa, lavadora de vajilla, etc.) y también para proporcionar un medio de circulación de aire dentro de las tuberías de drenaje sanitario y de ventilación.

• El sistema de drenaje de aguas de lluvia se muestra en la siguiente figura se trata de un sistema de tubos usados para transportar el agua de lluvia o de otras precipitaciones al alcantarillado o cualquier otro lugar destinado para esta agua.

AIRE ACONDICIONADO

• verificar el funcionamiento general del aire acondicionado, medidas de presion en frio y calor, prueba de fugas en tuercas controlar el funcionamiento y explicarle al cliente el funcionamiento del control remoto. De presentarse una falla puede pasar que el radiador este pinchado, tanto la evaporadora como la condensadora, medir la presion del equipo en calor es fundamental para corroborar el buen funcionamiento de la bomba de calor, se puede dar que falle la bomba de calor y este clavada de fabrica, tambien puede pasar que el aire acondicionado tenga un problema en la plaqueta (un sensor desconectado, cable de turbina, display, flap ,transformador, puede pasar que el rele no mande la señal de salida al compresor, puede ser un repuesto o mal soldado un componente en la placa, tambien puede pasar que este desconectado algun cable en la bornera de la condensadora, o hacia el capacitor, tambien puede no arrancar el compresor por estar invertido el arranque y el trabajo o que no funcione el forzador. De presentar alguna de estas fallas se debe llamar a la garantia o a un servicio tecnico especializado.

• Test de funcionamiento en condiciones extremas

• Además de las condiciones de funcionamiento normales, se realiza un test de funcionamiento a altas temperaturas, en una cámara de pruebas con humedad elevada a la temperatura de 55 °C. Para el uso en climas fríos, el test se realiza también en una cámara de pruebas a -20 °C. Este test asegura que el lubricante del compresor no se congele durante el uso y se interrumpa el funcionamiento.