Proyecto Analizador de Hidrogeno

UNIVERSIDAD DE OVIEDO ESCUELA POLITÉCNICA DE MIERES

INGENIERÍA TÉCNICA DE MINAS

DEPARTAMENTO DE EXPLOTACIÓN Y PROSPECCIÓN DE MINAS

AREA DE PROYECTOS DE INGENIERIA

PROYECTO FIN DE CARRERA

(Estudio Técnico)

AUTOMATIZACION DEL SISTEMA MOVIL DE

UN ANALIZADOR DE HIDROGENO

AUTOR: Sergio González Fernández

DIRECTOR: Dr. Francisco Ortega Fernández

CODIRECTOR: Carlos Alba González-Fanjul

MARZO, 2010

Agradecimientos:

Gracias a Susana, por su apoyo, paciencia, comprensión y por la serenidad que me ha aportado durante todos estos años. Gracias por todo.

En memoria de Uría, “Tío Fernan”, sin sus consejos fraternales esto nunca habría comenzado.

INDICE DE DOCUMENTOS

DOCUMENTO I …………………………………… MEMORIA

DOCUMENTO II …………………………………… PRESUPUESTO

DOCUMENTO III…………………………………… PLANOS

DOCUMENTO IV…………………………………… LISTADOS

DOCUMENTO I MEMORIA

Automatización del Sistema móvil de un Analizador de Hidrógeno

Memoria

INDICE

1 Antecedentes ................................................................................................. 1

2 Objeto ............................................................................................................. 2

3 Descripción del equipo ................................................................................... 2

3.1 Sistema de columna móvil. ..................................................................... 2

3.2 Armario de fuerza y control. ................................................................... 2

4 Proceso Siderurgico en la aceria ldiii.............................................................. 3

4.1 Generalidades ......................................................................................... 3

4.2 Instalaciones de conversión en la Acería LDA ........................................ 4

4.2.1 Cuchara ............................................................................................. 5

4.2.2 El convertidor LD ............................................................................... 7

4.2.3 El refractario del revestimiento interior ........................................... 9

4.2.4 Lanza de inyección de oxígeno ....................................................... 10

4.2.5 Sublanza .......................................................................................... 11

4.3 Materiales necesarios para la conversión ............................................ 12

4.3.1 Arrabio ............................................................................................ 12

4.3.2 Chatarra .......................................................................................... 14

4.3.3 Mineral y sínter ............................................................................... 16

4.3.4 Fundentes ....................................................................................... 16

4.3.5 Ferroaleaciones ............................................................................... 19

4.3.6 Oxígeno ........................................................................................... 20

4.3.7 Gases inertes ................................................................................... 20

4.3.8 Materiales auxiliares ....................................................................... 21

4.4 Carga del convertidor ........................................................................... 21

4.5 Colada del acero ................................................................................... 24

4.5.1 Influencia en la adición de ferroaleaciones .................................... 25

4.6 El proceso de afino ................................................................................ 25

4.6.1 Soplado de oxígeno ......................................................................... 25


Memoria

4.6.2 Dinámica de proceso ....................................................................... 28

4.6.3 Estudio teórico del afino ................................................................. 28

4.6.4 Sistema LBE ..................................................................................... 35

4.6.5 Sobresoplado .................................................................................. 37

4.6.6 La escoria. ....................................................................................... 38

4.7 Recursos de operación .......................................................................... 40

4.8 Control del proceso ............................................................................... 41

4.9 Desarrollo del soplado con oxigeno ...................................................... 42

4.10 Síntesis ............................................................................................... 43

5 Metalurgia Secundaria ................................................................................. 43

5.1 Generalidades ....................................................................................... 43

5.2 Proceso Cas ........................................................................................... 44

5.3 Inyección ............................................................................................... 46

5.4 Tratamientos en vacio .......................................................................... 46

5.4.1 Procesos RH y RH‐OB ...................................................................... 47

6 Analisis de Hidrogeno ................................................................................... 49

7 Sistema de Automatizacion .......................................................................... 50

8 Criterios de diseño ....................................................................................... 51

8.1 Señalización y alarmas .......................................................................... 52

9 selección de las Herramientas ..................................................................... 53

10 Automatas Programables Industriales ..................................................... 54

10.1 Arquitectura interna del autómata ................................................... 54

10.1.1 Unidad de control (CPU) ............................................................... 55

10.1.2 Memoria del autómata ................................................................. 56

10.1.3 Memorias internas ........................................................................ 57

10.1.4 Memoria de programa .................................................................. 58

10.1.5 Interfaces de entrada y salida ....................................................... 59

10.1.6 Fuente de alimentación ................................................................ 59

10.2 Ciclo de funcionamiento ................................................................... 59


Memoria

10.2.1 Modos de operación ..................................................................... 59

10.2.2 Ciclo de funcionamiento del autómata ........................................ 60

10.2.3 Tiempo de ejecución y control en tiempo real ............................. 62

10.2.4 Elementos de procesado rápido ................................................... 62

11 Estructura de la Aplicacion ....................................................................... 64

11.1 Introducción al software del programa ............................................ 64

11.1.1 Tipos de bloques en STEP 7 .......................................................... 64

11.1.2 Jerarquía de llamada en el programa de usuario ......................... 71

11.1.3 Llamadas a bloques ....................................................................... 72

11.2 Estructura del programa ................................................................... 75

11.2.1 Bloques de organización del programa ........................................ 75

11.2.2 Funciónes. ..................................................................................... 78

11.2.3 Bloques de datos (DBs) ................................................................. 80

11.3 Estructura hardware. ........................................................................ 81

11.3.1 Hardware del PLC Simatic S300 .................................................... 82

11.3.2 MICROMASTER 440....................................................................... 83

11.3.3 Encoder ......................................................................................... 83

11.3.4 Columna de elevación y motor reductor con freno incorporado . 84

11.3.5 Sistema Hydris ............................................................................... 84

12 Normalizacion ........................................................................................... 84

12.1.1 PLC SIMATIC 300 ........................................................................... 84

12.1.2 MicroMaster 440 .......................................................................... 84

12.1.3 Columna elevación y motor reductor ........................................... 85

13 Resumen del presupuesto ........................................................................ 86

14 Conclusiones ............................................................................................. 86

15 Bibliografia ................................................................................................ 86


Memoria

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Acería LDIII de Avilés, Asturias ............................................................... 4

Figura 2: Foto de la sección de la Acería LDIII ...................................................... 5

Figura 3: Perfil de la cuchara de Arrabio .............................................................. 6

Figura 4: Foto detalle del fondo de la cuchara de Acero ...................................... 6

Figura 5: Sección de un Convertidor LD ................................................................ 7

Figura 6: Conjunto de Convertidor y dispositivos Auxiliares ................................ 8

Figura 7: Fondo del Convertidor ........................................................................... 8

Figura 8: Lanza de Inyección de oxígeno ............................................................ 10

Figura 9: Fosos de vuelco .................................................................................... 13

Figura 10: Vertido de Arrabio del Torpedo a la Cuchara .................................... 14

Figura 11: Foto de la grúa transportando chatarra ............................................ 16

Figura 12: Carga de Chatarra en el Convertidor ................................................. 22

Figura 13: Carga de Arrabio en el Convertidor ................................................... 23

Figura 14: Colada del Acero Figura 15: Colada de la escoria ......................... 25

Figura 16: Situación de Soplado ......................................................................... 26

Figura 17: Zona Afectada directamente por el chorro de Oxígeno .................... 27

Figura 18: Diagrama de la composición y temperatura del baño del proceso .. 29

Figura 19: Sala de Control de la Acería LDIII ....................................................... 41

Figura 20: Esquema de la instalación del Proceso Cas. ...................................... 45

Figura 21: Cuchara de Acero líquido y Trompas de la Instalación RH ................ 47

Figura 22: Sistema de desgasificación al vacío del RH ........................................ 48

Figura 23: Esquema del funcionamiento de un programa ................................. 65

Figura 24: Fases de ejecución del programa ...................................................... 66

Figura 25: Ejemplo de un DB de instancia .......................................................... 67

Figura 26: Ejemplo de bloques de instancia independientes ............................. 69

Figura 27: Ejemplo de Multiinstancias para un único FB ................................... 70

Figura 28: Ejemplo de Multiinstancias para un varios FBs ................................. 70

Figura 29: Ejemplo de diferentes accesos a bloques de datos ........................... 71


Memoria

Figura 30: Ejemplo de anidamientos en un programa ....................................... 72

Figura 31: Ejemplo de llamadas a bloques ......................................................... 72

Figura 32: Ejemplo de programación en AWL .................................................... 73

Figura 33: Ejemplo de programación en FUP ..................................................... 74

Figura 34: Ejemplo de programación en KOP ..................................................... 74

Figura 35: Estructura de programa ..................................................................... 75

Figura 36: Enlaces de comunicación ................................................................... 79

Figura 37: Estructura Hardware .......................................................................... 82


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1 ANTECEDENTES

En la actualidad el proceso Siderúrgico es extremadamente complejo, especialmente debido a que los clientes cada vez aumentan mas sus exigencias en cuanto a las calidades del producto y en el mercado crece la competencia y se reducen las tolerancias.

En el proceso de fabricación del acero resulta esencial el papel que tiene la Acería, ya que es en esta instalación, dependiendo de las especificaciones de calidad, donde se van a fijar las características químicas del material, que determinarán sus propiedades mecánicas.

Los cambios tecnológicos de la sociedad industrial también están afectando a la siderurgia. Es posible que un futuro próximo, fases que actualmente se consideran integrantes del proceso siderúrgico dejen de serlo. E igualmente las instalaciones, aun siendo físicamente las mismas, han incorporado e incorporaran tecnologías que las hacen cualitativamente diferentes.

En este sentido hay que hacer énfasis en los procesos de automatización, cuyo objetivo es tanto mejorar las condiciones del trabajo de los operarios, como optimizar el funcionamiento de las instalaciones. La automatización normaliza las operaciones y hace más fiables los procesos.

En general, la tecnología, que tiende a automatizar los procesos, incide en unas exigencias de mayor cualificación, evolucionando el perfil profesional desde un personal especializado en tareas rutinarias y de escaso contenido, donde el factor humano introduce errores en el proceso productivo, hacia un operador de planta. En otras palabras, las habilidades manuales son reemplazadas por habilidades de procesamiento de información, que implican un mayor grado de capacidad de abstracción y de conocimiento del proceso. Las actividades se ensanchan al control de todas las fases y se enriquecen por la necesidad de conocer no solamente lo que se hace sino qué sucede, cómo contribuyen las instalaciones a los resultados del proceso, y en qué medida influyen estos resultados como proveedor que es de los clientes a los que sirve la instalación.

Por lo tanto, es preciso automatizar las instalaciones para eliminar posibles errores humanos y optimizar el proceso productivo. El proceso siderúrgico esta muy automatizado pero hay tareas u operaciones que siguen realizándose de forma manual por lo que resulta imprescindible realizar análisis y estudios sobre las posibles mejoras que se puedan llevar a cabo.


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2 OBJETO

El proyecto contempla la automatización del sistema móvil asociado al equipo de medición de hidrógeno Hydris, así como la captura de medidas y su envío a la red de comunicación e intercambio de datos de la Acería LDA de Arcelor‐Mittal .

3 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

Dentro de la Acería, el equipo Hydris está ubicado dentro del proceso CAS de Metalurgia Secundaria en el que es necesario medir las partes por millón de Hidrógeno para que al realizar el ajuste de la composición química del acero se encuentre dentro de las especificaciones técnicas.

El sistema consta de los siguientes equipos:

3.1 Sistema de columna móvil.

Una columna con sistema de fijación de la sonda mediante mordaza tipo fontanería, para tubo de 2”, compuesto por:

1. Dos finales de carrera inductivos para limitación de recorrido. 2. Un sistema motor‐freno con reductor de 400V, 1,5kW, para una velocidad de

descenso de 0,5 m/s. 3. Un encoder con comunicación Profibus DP. 4. Una caja de bornas para recoger la conexión de los todos los equipos descritos. 5. Sistema de bypass para maniobrar la columna en caso de fallo eléctrico del

variador o del PLC, incluyendo mando y señalización, instalado en la caja de bornas anteriormente indicada.

3.2 Armario de fuerza y control.

1. Armario de columna instalado en Sala Eléctrica del CAS, de dimensiones 1800x600x500 mm de realización en chapa de acero pintada y placa de montaje en acero galvanizado de 3 mm.

2. Una alimentación 3P de 400V, desde cubículo 2A del CCM2.24 de Arcelor‐Mittal.

3. Una alimentación de 2P, 230V, desde armario de tensiones seguras CAS INYECCION.

4. Una alimentación de 2P, 24VDC, desde armario de tensiones seguras CAS INYECCION.

5. Un autómata programable Siemens S7 compuesto por CPU, procesador de comunicaciones para Ethernet industrial, procesador de comunicaciones serie RS232 protocolo TTY, tarjeta de 32DIx24VDC, tarjeta de 32DOx24VDC.


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6. Un variador de frecuencia para motor de 2CV con módulo profibus DP, bobina de conmutación de red y panel básico de operador (BOP).

7. Protecciones generales para alimentación de motor, sistema de control y equipo Hydris.

4 PROCESO SIDERURGICO EN LA ACERIA LDIII

4.1 Generalidades

La conversión del arrabio en acero también se conoce con el nombre de afino. Consiste en reducir el contenido en carbono y otros elementos, encajándolos dentro del rango establecido por el cliente.

Durante la conversión se oxida el arrabio rebajando su contenido en carbono de un 4‐4,8% hasta un 0,03‐0,60% en función de las especificaciones requeridas.

El método más empleado en la actualidad es el proceso LD, que se realiza en un convertidor de oxígeno básico o convertidor soplado por oxígeno.

En el proceso LD el arrabio es atacado por un chorro de oxígeno puro a gran velocidad inyectado con una lanza vertical que se introduce por la boca del convertidor. Este convertidor se caracteriza por tener un revestimiento de carácter básico y estar cerrado por la parte inferior. El oxígeno se combina con el carbono del arrabio, formado monóxido y dióxido de carbono, que se escapan en forma gaseosa. De esta manera se reduce el porcentaje de carbono disuelto en el hierro y se obtiene acero. Durante el proceso se oxidan también otros elementos no deseados que pasan a la escoria.

La rápida adopción del nuevo procedimiento en la industria siderúrgica se debió a las numerosas ventajas que presentaba frente a los métodos clásicos de obtención de acero:

• El acero fabricado es de mejor calidad que el que se obtenía de los convertidores Bessemer o Thomas.

• En el proceso LD la colada del acero es de corta duración, en torno a los 30 minutos, mientras que en el método Siemens la colada tarda alrededor de 5 ó 6 horas, y en el horno eléctrico aproximadamente 2 horas.

• El convertidor LD se basa en el empleo de arrabio líquido obtenido de los hornos altos y carga además chatarra, lo que permite aprovechar material de las propias fábricas, ya sea defectuoso (despuntes de colada continua, despuntes de laminación, restos de cucharas y tundish) o hierro recuperado de la escoria del convertidor, entre otros.


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El proceso LD también es conocido como proceso BOF, referido al convertidor (Basic Oxygen Furnace). Con este proceso se pueden logra productividades superiores a las 600 t por hora y convertidor en servicio.

Figura 1: Acería LDIII de Avilés, Asturias

4.2 Instalaciones de conversión en la Acería LDA

La acería LD está compuesta por una serie de instalaciones que dan servicio al proceso de afino, así como al de metalurgia secundaria y colada continua.

La primera de estas instalaciones, siguiendo el orden del proceso, es el parque de chatarra, donde se almacena y clasifica la chatarra que será cargada en el convertidor.

En la parte superior de la nave de convertidores se encuentran el sistema de almacenamiento, manipulación y transporte, y las tolvas de pesaje de fundentes y ferroaleaciones. Los convertidores donde se lleva a cabo el proceso de afino se encuentran también en esta nave. En la nave de colada están situadas las cucharas de acero y de escoria en las que se colarán estos productos al finalizar el proceso de afino del acero, y también los equipos para su reparación.

El acero, una vez sangrado el convertidor, se transporta en las cucharas a la nave de metalurgia secundaria y colada continua, generalmente anexa a la nave de colada. La escoria se lleva a un área externa, donde se trata para obtener chatarras de recuperación y escoria LD, que tiene diversas aplicaciones (agrónomas, para la corrección del pH del suelo, en obras civiles, para carreteras, etc.), siempre después de recibir tratamiento para estabilizarla, debido a su alto pH.


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Figura 2: Foto de la sección de la Acería LDIII

Los gases de salida del convertidor, constituidos esencialmente por CO y CO2 y con una temperatura aproximada de 1.700º C, contienen además polvo en suspensión que debe ser eliminado para que no contamine la nave de trabajo y los alrededores de la acería. Para ello se dispone sobre los convertidores una gran campana que recoge y canaliza el polvo que acompaña al gas, enviándolo a las instalaciones de depuración y aprovechamiento de calor. Después de refrigerados y depurados, se almacenan en un gasómetro para ser consumidos posteriormente como combustible para los hornos de recalentar, estufas, etc., o para la producción de vapor.

El conjunto de las naves cuenta con puentes grúa para el transporte de las cucharas.

4.2.1 Cuchara

Aunque la cuchara se utiliza en varias etapas de las que se llevan a cabo en la acería, se incluye en este caso como parte de las instalaciones de conversión (o equipo de afino), puesto que es la primera ocasión en la que se emplea dentro del proceso de fabricación.

La cuchara es un recipiente de grandes dimensiones, cuya pared es una coraza de acero recubierta interiormente de material refractario. Posee además dos salientes para su suspensión o apoyo y un asa abatible para el vuelco.

Según su función se distinguen dos tipos:


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• Cuchara de arrabio: Es la que recoge el arrabio de los torpedos y lo carga en el convertidor. Tiene una forma especial en la boca para facilitar su vertido en el convertidor y es desescoriado previo a la carga.

Figura 3: Perfil de la cuchara de Arrabio

• Cuchara de acero: En este caso recoge el acero del convertidor y lo traslada a las instalaciones de metalurgia secundaria y colada continua (etapas siguientes en la acería). Esta cuchara tiene un agujero para la salida del acero en el fondo, donde se coloca un tubo de refractario llamada buza de cuchara o tubo LSA (Ladle Shroud Argon) y el sistema de cierre de ésta (placas deslizantes).

Figura 4: Foto detalle del fondo de la cuchara de Acero

En el fondo, las cucharas cuentan con zonas de ladrillo poroso empotradas en el refractario, a través de las cuales se inyectan los gases inertes de homogeneización en la metalurgia secundaria y/o durante la sangría para favorecer los procesos metalúrgicos del acero.


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4.2.2 El convertidor LD

El convertidor es un recipiente formado por una coraza de acero, revestida interiormente por material refractario básico de 250 a 800 mm de espesor.

En sus comienzos los convertidores LD se construían con un perfil en forma de pera, con su boca descentrada, similares a los Bessemer, con la intención de facilitar la extracción de la escoria y la instalación de la chimenea colectora de humos. Más tarde se comprobó que este desplazamiento axial no era necesario y se diseñaron con la boca de entrada centrada, facilitando así el movimiento de la lanza de oxígeno.

El convertidor LD actual consta de una parte troncocónica superior, una parte central cilíndrica y la parte inferior de nuevo troncocónica. El fondo es esférico.

En la parte superior se encuentra la boca de carga, por donde se realiza la carga de la chatarra, el arrabio, los fundentes y algunas de las ferroaleaciones, aunque la mayoría de éstas se echan a la cuchara durante la sangría.

En un lateral y hacia el tercio superior, en la unión del tronco de cono con la zona cilíndrica, está situada la boca de sangría. Esta boca está diseñada para colar el acero fundido y dejar pasar sólo una mínima cantidad de escoria que sirve para proteger el acero y evitar que se oxide una vez que está en la cuchara.

Figura 5: Sección de un Convertidor LD

La colada del acero se realiza girando el convertidor. Con el propósito de facilitar esta operación y también la de carga, el convertidor va montado sobre unos soportes giratorios (muñones) situados a la mitad de su altura. El mecanismo de vuelco está accionado por varios motores.

1. Boca de sangría

2. Boca de carga

3. Coraza

4. Refractario

5. Elementos permeables

6. Soplado de fondo

7. Muñon de apoyo


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En la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. se muestra un esquema general del conjunto del convertidor y los dispositivos auxiliares.

Figura 6: Conjunto de Convertidor y dispositivos Auxiliares

El fondo del convertidor se caracteriza por tener incrustados elementos porosos dispuestos en circunferencias concéntricas. Estos elementos permiten el paso de los gases inertes (generalmente argón o nitrógeno) que se inyectan a través de unos tubos flexibles que conectan los elementos porosos del fondo con la red general de la acería. Este proceso de soplado por el fondo se denomina proceso LBE (Lanza‐Burbujeo‐Equilibrio), y se verá detalladamente más adelante.

Figura 7: Fondo del Convertidor


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El soplado se realiza siguiendo un patrón que depende del grado de acero a fabricar. El control del patrón de soplado, tanto de la inyección de oxígeno como del gas inerte por el fondo, se realiza mediante un sonómetro. Este dispositivo recibe el ruido que produce el oxígeno al chocar con la escoria, de manera que un elevado nivel de este ruido denota poca escoria o mala formación de la misma, por dura. De a misma manera, si el nivel de ruido es bajo significa que existe una buena cantidad de escoria y está lo bastante fluida.

4.2.3 El refractario del revestimiento interior

Las condiciones de trabajo en el interior del convertidor, con temperaturas que superan los 1.700º C, requieren un adecuado revestimiento interior de las paredes, a fin de proteger la coraza de acero exterior. Se emplean para este revestimiento materiales refractarios, caracterizados por su resistencia tanto a las altas temperaturas como a la corrosión sin degradarse ni fundirse. Estos materiales son además buenos aislantes térmicos, lo que hace que la refrigeración requerida por la coraza externa del convertidor no sea desmedida.

Es el refractario el que en realidad está en contacto con el baño metálico y soportarla acción del metal fundido, los gases y la escoria, por lo que debe ser químicamente resistente a la atmósfera del convertidor. La escoria del convertidor es de carácter básico (fundamentalmente compuesta por cal), y si el revestimiento fuera ácido, se degradaría al estar en contacto con la escoria. Por este motivo se emplean materiales refractarios de carácter básico para el revestimiento interior. El proceso que se lleva a cabo en el convertidor es además muy oxidante, por lo que conviene que el refractario sea resistente a la oxidación. También se debe tener en cuenta que este material es el responsable de la mayor parte del peso total del convertidor, lo que pone de manifiesto de nuevo la importancia de una adecuada selección.

Se emplean generalmente ladrillos de magnesia de un 96‐98% de pureza, con una porosidad entre el 10‐12%. La porosidad del refractario debe ser lo más baja posible, para que no se produzcan filtraciones metálicas a la pared.

La duración del material de revestimiento depende de las características de la carga del convertidor. Si los fundentes son ricos en magnesia, la escoria estará saturada en este mismo compuesto y no atacará al refractario. En este caso el revestimiento puede soportar más de 2.000 coladas.

Para conseguir los contenidos deseados de magnesia se emplea dolomía (carbonato de calcio y magnesio: CaCO3.MgCO3) enriquecida en magnesia. Este compuesto es más barato que la magnesia pura, aunque presenta el inconveniente de


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que se hidrata rápidamente al entrar en contacto con la atmósfera (especialmente en las paradas del convertidor), degradándose.

El espesor del revestimiento de refractario varía entre los 550 y los 800 mm, siendo mayor en la zona donde se produce el impacto de la chatarra durante el proceso de carga (cono inferior y fondo), para que el desgaste del revestimiento sea lo más uniforme posible. Es la llamada zona de impacto, situada en la pared del lado de carga del convertidor. Son también críticas la zona de desescoriado y la de muñones.

4.2.4 Lanza de inyección de oxígeno

Desde la invención del convertidor LD se han desarrollado otros métodos de fabricación de acero que se distinguen por el tipo de soplado de oxígeno:

• soplado por la parte superior o boca del convertidor,

• soplado por el fondo y

• soplado combinado.

Figura 8: Lanza de Inyección de oxígeno

En el proceso LD original la reducción del contenido de carbono del arrabio se realiza oxidando este carbono por medio de oxígeno puro que a través de una lanza se inyecta sobre el baño metálico a velocidades supersónicas.

La inyección de oxígeno, de pureza superior al 99 %, se mantiene durante aproximadamente 17 minutos a una distancia de entre 90 y 300 cm por encima de la capa de escoria. La presión de soplado (entre 10 y 30 atm) y el caudal de oxígeno son también variables del proceso a determinar.

La lanza es un tubo de doble hueco por el que circulan oxígeno para el soplado al convertidor y agua para la refrigeración propia. En la parte inferior se encuentra la


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cabeza de lanza, que dispone de un número variable de agujeros o toberas (entre cuatro y seis) para la salida del oxígeno.

La lanza va instalada en un carro que dispone de movimiento de traslación horizontal y vertical (mecanismo de elevación), con dos velocidades. Existe un dispositivo de seguridad que evita su caída al baño y que además permite su elevación rápida en caso de accidente.

Cada convertidor cuenta con dos lanzas con sus respectivos equipos. Generalmente una lanza está en operación y la otra en reserva para ser utilizada en caso de fallo en la primera, aunque en algunas acerías las dos lanzas se emplean alternativamente. El cambio de lanza es una operación rápida que se puede realizar en aproximadamente cinco minutos.

4.2.5 Sublanza

El modelo de control dinámico de los convertidores que se utiliza en la actualidad para mejorar la productividad, la calidad y el coste del acero, se lleva a cabo con la ayuda de una sonda o sublanza.

Esta sublanza se introduce en el baño en el momento adecuado del proceso (el convertidor en posición vertical) y permite conocer la temperatura y el contenido en carbono del acero, extrayendo una muestra para realizar un análisis químico inmediato. Esto se puede realizar durante o después del soplado. También es posible emplear la sublanza para medir el nivel del baño, operación que se realizaría antes de iniciar el soplado.

Este sistema de toma de muestras y temperatura presenta la ventaja de poder actuar durante la conversión sin necesidad de detener el proceso como se hacía antes de disponer de este equipo, optimizando así la producción y los costes. Además, su rapidez de respuesta permite variar el proceso previsto y conseguir el punto final deseado (control dinámico), mejorando la calidad del producto.

Sus principales funciones son:

• Determinar el nivel del baño.

• Determinar el contenido de carbono del baño en función de la temperatura (punto liquidus).

• Determinar el contenido en oxígeno.

• Tomar muestras para enviarlas al laboratorio y realizar un análisis más detallado de todos los elementos presentes en el baño.

• Determinar la temperatura del acero.


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La sublanza, como la lanza de inyección de oxígeno, está refrigerada interiormente con agua. Se acciona con un cabrestante y se introduce en el convertidor a través de un agujero existente en la caldera móvil (lo que se llama “domo de la sublanza”).

Mediante el cargador automático se acoplan distintos tipos de sondas en función de la operación a realizar.

4.3 Materiales necesarios para la conversión

4.3.1 Arrabio

El arrabio es el material transformado que proviene de la reducción de minerales de hierro en el horno alto. Es la materia prima principal que será convertida en acero en las instalaciones de conversión.

El arrabio está compuesto en su mayoría por hierro. Contiene además entre un 4 y un 4,8 % de carbono y pequeñas proporciones de otros elementos como silicio, manganeso, fósforo y azufre. En el horno alto sólo se pueden controlar los contenidos en silicio, manganeso y azufre. El resto de los elementos que puede contener el arrabio final dependen de las cargas empleadas en el horno; es decir, de la ganga del mineral de hierro y otras impurezas presentes. Según la composición de las cargas y la marcha del horno se pueden obtener distintos tipos de arrabio. Dado su alto porcentaje en carbono, el arrabio pertenece al grupo de las fundiciones y es en la acería donde se reducirá este contenido por debajo del 1%.

La composición química del arrabio debe estar encajada dentro de unos límites, ya que cada uno de sus elementos influye en el proceso de conversión y en la composición final de hacer. El silicio afecta a la temperatura del baño debido a su alto efecto termógeno y también incide sobre el volumen de escoria. El manganeso influye en la eliminación del azufre y el fósforo, y en la formación de escoria. Se deben controlar también los contenidos de azufre y fósforo por lo complicado que resulta eliminarlos.

El arrabio obtenido de los hornos altos, después de pasar por la desulfuradora, es transportado hasta la acería en vagones‐torpedo de entre 150 y 400 t de capacidad, según la acería. Una vez allí, se realiza el trasvase de arrabio de los torpedos a las cucharas que lo han de llevar al convertidor. La instalación de trasvase está formada por fosos de vertido y un huevo de vertido para cada foso. La cuchara está situada en el foso, bajo el torpedo, de forma que al girar éste, el arrabio cae por su boca directamente a la cuchara. Cada uno de los fosos va provisto de un carro‐báscula de transferencia de cucharas.


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Figura 9: Fosos de vuelco

Para favorecer el correcto vertido del arrabio se deben limpiar de escorias los bordes de las bocas de vaciado de los torpedos. Una vez llena la cuchara de arrabio se saca del foso con una grúa, se lleva a la estación de desescoriado y, tras limpiarse, se bascula el arrabio en el convertidor. El torpedo vacío se lleva a la nave de desescoriado para extraes la escoria, a fin de evitar la contaminación de posteriores cargas de arrabio.

La carga metálica habitual de una colada incluye además arrabio sólido procedente de la limpieza de los torpedos al finalizar el vuelco, o de los excedentes de producción de horno alto que se vacían en eras y se envían posteriormente a la acería en forma de chatarras. De esta manera, una parte del arrabio se carga al convertidor en la bandeja de chatarra, junto con otros tipos de chatarra. La cantidad de arrabio sólido que se carga es función de factores como la temperatura del arrabio, la composición, las existencias y, en algunos casos, del grado de acero a fabricar. A modo orientativo se puede decir que el consumo medio puede estar por los 40 Kg de arrabio sólido por cada tonelada de arrabio líquido.

La temperatura media del arrabio cargado en el convertidor ronda los 1.330ºC y se emplean de 865 a 950 kg de arrabio líquido por cada tonelada de acero producida, si bien este valor oscila algo de unas instalaciones a otras.


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Figura 10: Vertido de Arrabio del Torpedo a la Cuchara

4.3.2 Chatarra

La chatarra es acero de piezas que han terminado su vida útil por desgaste físico, ataque químico u otros factores. Generalmente está constituido por recortes de acero procedentes de restos y despuntes de los procesos productivos de la acería y laminaciones, más otros procedentes de desguaces.

Para reciclar y reutilizar el acero ya usado se debe someter a un tratamiento en el que se refunden las piezas, en primer lugar, para después tratar el material químicamente.

La chatarra puede tener diversas procedencias. Se distinguen dos clases bien definidas:

• Chatarra procedente de despuntes, recortes, slabs, chapas y bobinas defectuosas.

• Chatarra procedente de compras al exterior. Se considera de segunda y de inferior calidad, debido a la diversidad de su composición.

La chatarra debe estar libre de elementos como plásticos, grasas, pinturas y metales pesados, que son difíciles de extraes en las operaciones de afino. También es importante que no contenga elementos perjudiciales para el hacer. Algunos


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elementos, como el cobre y el níquel, no se oxidan en el convertidor, y otros como el cromo, aunque se oxidan algo, tampoco desaparecen. Cada colada de acero tiene un límite máximo en el contenido de estos elementos, y debido a la utilización de chatarra que los contenga, pueden aparecer en exceso al final del soplado, quedando el acero fuera de las especificaciones requeridlas.

La chatarra debe cumplir también requisitos en cuanto al tamaño. Si los trozos son muy grandes, además de dañar el refractario del convertidor en la caída (la carga de la chatarra) tarda mucho tiempo en fundirse, pudiendo originar errores en la composición y, sobre todo, en la temperatura final.

La chatarra actúa como refrigerante en el proceso de afino, con el fin de alcanzar la temperatura de fin de soplado deseada. El consumo de chatarra depende de muchas variables (temperatura y composición del arrabio, temperatura y estado del convertidor, temperatura final de colada, etc.). Como cifra de referencia, se puede decir que supone unos 150 kg por cada tonelada de acero líquido producido.

Según su origen, la chatarra se clasifica en:

• Chatarra circulante: Procede de la fabricación y tratamiento del acero en un determinado taller (sobras, recortes, etc.).

• Chatarra de proceso: Procede de los talleres del cliente, de los desechos de la manufactura y acabado de los artículos.

• Chatarra de capital: Procede del desguace de productos y equipos manufacturados. Aunque la vida de los grandes inmovilizados de acero puede alcanzar los 50 años, en general la media está en los 20 años.

La chatarra se almacena en el parque de preparación de chatarra y de ahí se transporta a la acería, donde se dispone de vías para el transporte, zonas de apilado para las distintas clases de chatarra, básculas y puentes‐grúa con electroimán.

Situada la bandeja en la báscula, la grúa va depositando en ella los diferentes tipos de chatarra, según el programa establecido. La operación de pesaje y transporte se controla desde el puesto de mando de la grúa. Una vez cargada y pesada la bandeja, se saca de la nave y se traslada hasta la plataforma de mando de convertidores, donde un puente grúa la recoge y vuelca dentro del convertidor.


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Figura 11: Foto de la grúa transportando chatarra

4.3.3 Mineral y sínter

En el convertidor se carga también el mismo mineral que se utiliza en el horno alto, es decir, óxidos de hierro (con otras impurezas). Como en el caso del horno alto, se puede emplear sínter (aglomerado de fino de mineral), cok, fundentes, recuperación de humos y chatarra.

Tiene como principal función refrigerar el acero y lograr el equilibrio térmico de las coladas, a la vez que aporta hierro. Se utilizan aproximadamente 8 kg por tonelada de acero líquido.

El mineral debe cumplir ciertos requisitos, como tener un bajo contenido de algunos elementos (por ejemplo, fósforo y azufre). En algunas ocasiones se utiliza mineral con alto contenido en manganeso, para favorecer la desulfuración. Además, se considera más rentable la utilización del sínter, ya que supone un consumo de tamaños finos.

4.3.4 Fundentes

Los fundentes tienen la misión de formar la escoria para efectuar el afino. Las sustancias no deseadas en el acero final son atrapadas al reaccionar con los fundentes (que actúan en este caso como escorificantes) y se recogen en la escoria de convertidor. La escoria es, por tanto, un conjunto de óxidos que por su menor densidad flotan sobre el acero.


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Los fundentes tienen otra función fundamental: rebajar el punto de fusión de la escoria, consiguiendo que sea suficientemente fluida para permitir que tengan lugar las reacciones químicas entre el acero y la escoria, y que el chorro de oxígeno penetre en el seno del arrabio.

La acería cuenta con instalaciones para la manipulación, almacenaje y consumo de todos los materiales que se emplean en ella. La primera de estas instalaciones la constituyen las tolvas receptoras, situadas fuera de la acería. A ellas llegan los materiales transportados por camiones o vagones. Por medio de cintas se transporta el material a las denominadas tolvas clasificadoras. Este circuito de cintas cuenta con una báscula de pesaje, así como con sistemas de toma de muestras para un control total de los materiales recibidos. Ya en el interior de la acería se encuentran las tolvas diarias. El material aquí almacenado se carga en los convertidores mediante un sistema de tolvas pesadoras y cargadoras.

Como fundentes se emplean generalmente caliza, cal, dolomía y espato flúor.

4.3.4.1 Caliza

La caliza es carbonato cálcico, de fórmula CaCO3. Por la acción del calor se descompone (calcinación) dando como producto cal y dióxido de carbono:

CaCO3 + calor = CaO + CO2

La caliza se emplea como refrigerante y para obtener cal a partir de ella.

4.3.4.2 CAL

La cal (CaO) se obtiene mediante la calcinación de la caliza. Este material facilita la captación de impurezas por la escoria, dándole la basicidad adecuada. La cal se combina con el silicio, el fósforo y el azufre, y se emplea también con la finalidad de proteger el refractario.

El consumo medio de cal está en torno a los 40‐45 kg de cal por cada tonelada de acero.

Para que la cal desempeñe correctamente su función es necesario que cumpla ciertos requisitos:

• Estar totalmente calcinada. Es decir, todo el CaCO3 debe haberse convertido en CaO. En caso contrario la cantidad de cal en el convertidor no se ajusta a la deseada, y además la calcinación tendría lugar durante el proceso de conversión. Dado que esta reacción es


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endotérmica, se produciría un efecto refrigerante no previsto en el balance térmico, originando problemas en el proceso.

• Bajo contenido en azufre. Puesto que se debe evitar en lo posible que este elemento pase a formar parte del acero. También es conveniente un bajo contenido en SiO2, Al2O3, MgO, etc.

• Granulometría controlada. Los finos pueden ser absorbidos por la soplante o adherirse a la lanza junto con otras salpicaduras y formar lobos. Los tamaños demasiado grandes tardan en fundirse y retrasan la formación de escoria.

• Reactividad o capacidad de reacción. Se mide en el laboratorio, haciéndola reaccionar con una disolución de ácido clorhídrico. Una prueba orientativa se puede realizar echando unas piedras de cal en un depósito de agua. La vigorosidad del burbujeo (vapor de agua) indica el grado de reactividad.

4.3.4.3 DOLOMIA

Es un carbonato doble de calcio y magnesio CaMg(CO3)2. Calcínándola se descompone en caliza y carbonato magnésico, que a su vez se descomponen dando cal y magnesia (óxido de magnesio). Antes de ser calcinada recibe el nombre de “dolomía cruda”.

CaMg(CO3)2 + calor = CaCO3 + MgCO3

CaCO3 + calor = CO2 + CaO

MgCO3 + calor = CO2 + MgO

La dolomía se emplea para proteger el refractario de los ataques de escoria, mediante la aportación MgO. Si el porcentaje de este compuesto es mayor del 7 % (saturación), disminuye la temperatura de fusión de la escoria y su viscosidad. Un mayor porcentaje aumenta la viscosidad.

El proceso de calcinación aporta cal y además absorbe calor, por lo que la dolomía se utiliza también como refrigerante.

4.3.4.4 ESPATO FLÚOR

Es el fluoruro cálcico, de fórmula F2Ca, y en las acerías se conoce simplemente como “espato”. Se utiliza para fluidificar la escoria, aumentando así la capacidad de reacción de la misma. Se debe emplear de forma controlada, puesto que deteriora el refractario del convertidor.


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El espato es más necesario cuanto menor es el contenido de óxido de hierro en la escoria, puesto que el FeO también actúa fluidificándola. Por este motivo el espato es indicado para acero con alto carbono final de soplado: al recibir estos acero un soplado de oxígeno de corta duración, no hay tiempo suficiente para que se forme la cantidad necesaria de óxido de hierro, por lo que se emplea espato flúor.

Hoy día prácticamente no se emplea, por su ataque sobre el refractario y restricciones legales. Se está sustituyendo con éxito por escoria de convertidor recuperada.

4.3.4.5 GUIJO

Formado básicamente por un 94 % de SiO2, se emplea en aquellas coladas con un bajo contenido de Si en el arrabio para alcanzar el mínimo necesario de sílice, y con ello un volumen de escoria necesario para la ejecución de la colada.

4.3.4.6 ESCORIA DE BOF

Son las escorias de BOF que, una vez trituradas y procesadas en la planta de escoria anexa a la acería, se reciclan para granulometrías de 19‐50 mm, con el fin de aprovechar el contenido de CaO (40‐50%) y el resto de óxidos para lograr el volumen necesario de escoria, una buena fluidificación de la misma y evitar o disminuir al máximo el consumo de espato flúor.

4.3.5 Ferroaleaciones

Reciben este nombre las aleaciones de hierro con otros metales que se adicionan para dale al acero las características y composición química adecuadas para la aplicación a ala que esté destinado. Las ferroaleaciones se añaden al acero en cuchara, ya sea durante la sangría del convertidor (preferentemente) o en las plantas de metalurgia secundaria.

Las ferroaleaciones comunes son: ferro‐manganeso, ferro‐silicio, ferro‐sílico‐manganeso, ferro‐aluminio y el aluminio. Aunque este último no sea una aleación de hierro, sino un desoxidante.

Algunas ferroaleaciones son: ferro‐cromo, ferro‐silicio, ferro‐titanio, ferro‐niobio, ferro‐azufre, ferro‐fósforo, etc.

A su llegada a la planta, las ferroaleaciones se descargan en unas tolvas llamadas tolvas receptoras. Estas tolvas cuentan con un dispositivo de toma de muestras para controlar la calidad del material y una báscula de cinta para determinar el peso enviado a las tolvas clasificadoras.


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Mediante unas cintas transportadoras las ferroaleaciones son llevadas a las tolvas clasificadoras, cuya misión es suministrar el material de la forma más continua posible a las tolvas diarias (ya dentro de la acería), a los convertidores y a las instalaciones de metalurgia secundaria.

4.3.6 Oxígeno

El oxígeno es uno de los elementos que forma el aire (78 % de N2, 20 % de O2, 1% de otros). Se utiliza para oxidar los elementos que acompañan al hierro en el arrabio.

Se inyecta a velocidad supersónica por la parte superior del convertidor a través de una lanza, con la energía suficiente para asegurar el contacto y la agitación del baño. También se aporta oxígeno como parte de otros materiales, principalmente mineral y sínter.

El oxígeno debe ser de una pureza superior al 99,99 %, ya que en caso contrario se incorporaría gran cantidad de nitrógeno al baño.

Para cada tipo de acero y convertidor existe una norma distinta de soplado, lo que se llama “esquema” o “patrón de soplado”. En él se definen las características y la dinámica del proceso en función del tipo de lanza que se esté utilizando (número de agujeros de la lanza), regulando así presión, caudal, altura y variaciones durante el soplado. De ellos dependen en gran medida los efectos metalúrgicos del oxígeno.

El consumo de oxígeno en el proceso LD oscila entre 50 y 60 Nm3 por tonelada de acero.

4.3.7 Gases inertes

Son gases que se utilizan en los distintos procesos de la fabricación del acero pero que no intervienen en las reacciones de afino, como por ejemplo argón y nitrógeno.

Los criterios para la utilización de uno u otro son tanto económicos como metalúrgicos, como se detallará más adelante en este capítulo.

Se inyectan para agitar el baño líquido y producir corrientes ascendentes que favorecen las reacciones entre el acero y la escoria y el paso de las impurezas a la misma. Así se reducen también las zonas con poca agitación del baño (zonas muertas) y se aumenta la velocidad de descarburación.


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Los gases inertes se inyectan por el fondo del convertidor (proceso LBE) y en las plantas de metalurgia secundaria; en algunas plantas, también por el fondo de cuchara durante la sangría.

4.3.8 Materiales auxiliares

Además de los materiales descritos existen otros materiales auxiliares que también se emplean. Los principales son:

Productos desulfurantes. Son compuestos de calcio, generalmente siliciuro de calcio, cianamida cálcica, aluminato cálcico y carburo cálcico.

Polvos de colada. Se emplean en el molde de colada continua. Tienen la misión de proteger el acero contra la reoxidación y sirven de lubricante entre el lingote y el molde.

Polvos de cobertura. Se emplean para proteger el acero contra la reoxidación y como aislantes térmicos. En colada continua suelen emplearse en el tundish y para la cobertura de la cuchara de acero.

Aluminio, en granalla. Se emplea como desoxidante y como componente de los acero en metalurgia secundaria y en el convertidor.

Cascarilla de arroz. Se utiliza para proteger el acero contra la reoxidación, en la cuchara y en el tundish y como aislante térmico. Puede ser natural o calcinada.

Productos para el tratamiento de aguas. Con la finalidad de evitar las deposiciones calcáreas y la formación de algas en determinados circuitos de refrigeración.

4.4 Carga del convertidor

Para cargar el convertidor se inclina éste aproximadamente 30º respecto a la vertical, de forma que la boca se encuentre en la posición adecuada para la entrada de las cucharas de carga (o bandeja de carga en el caso de la chatarra).

La cantidad total de chatarra cargada está entre el 10 y el 30% del total de la carga del convertidor. La misión de la chatarra no es sólo aprovechar y reciclar el acero, sino que, como ya se ha expuesto anteriormente, actúa como refrigerante en el proceso de conversión. En caso de no cargar esta chatarra, se alcanzarían temperaturas demasiado elevadas al ser muy exotérmicas las reacciones químicas de oxidación del silicio, manganeso, carbono y fósforo.


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Figura 12: Carga de Chatarra en el Convertidor

Una temperatura demasiado alta en el convertidor provocaría un alto desgaste del refractario y dificultades en la colada del acero líquido por exceso de fluidez. También causaría desajustes en la composición química al perturbar los equilibrios para los que está diseñado el proceso y aumentaría el consumo de oxígeno en el soplado.

Después de la carga de la chatarra el convertidor vuelve a la posición vertical para repartir homogéneamente el material por el fondo.

El arrabio que llega del horno alto y la planta de desulfuración en el vagón torpedo se vuelva en el foso a la cuchara de carga. Antes de ser cargado en el convertidor debe ser desescoriado (especialmente si se van a fabricar calidades bajas


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en azufre), ya que durante el transporte y la desulfuración se forma algo de escoria que flota sobre el arrabio en el torpedo y cae en parte a la cuchara de colada al trasvasarlo. Para el desescoriado se vuelca parcialmente la cuchara de arrabio y se arrastra la escoria hacia la boca de la cuchara con una herramienta similar a una pala, dejándola caer sobre lo que se llama el “cono de escoria”.

Figura 13: Carga de Arrabio en el Convertidor

Una vez que se tiene la cuchara con el arrabio libre de escoria, se inclina el convertidor nuevamente y la cuchara vuelca el arrabio a unos 1.330ºC. A continuación se endereza el convertidor, listo ya para el soplado.


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Otra posibilidad es cargar en primer lugar el arrabio y a continuación la chatarra. El que se emplee uno u otro procedimiento de carga depende de cada acería en particular (de las características del convertidor, etc.).

Después de la carga y antes de comenzar el soplado, se aísla el convertidor del resto de la acería mediante unas puertas correderas de dos hojas accionadas por motores eléctricos. Están formadas por paneles tubulares con un circuito de refrigeración de agua. Existe una mirilla en cada puerta para poder controlar visualmente el proceso de soplado y los efectos que produce. La misión de estas puertas es hacer un cerramiento para que la captación seca de los humos sea eficaz y proteger los equipos del calor de la conversión, así como de posibles salpicaduras.

4.5 Colada del acero

Cuando la composición y la temperatura del acero en el convertidor son homogéneas, se realiza la colada o sangría. La sangría es el vaciado del convertidor, pasando el acero a la cuchara de colada y la escoria a lo que se denomina, por su forma, el cono de escorias.

En la colada, se gira el convertidor y se vierte el acero a través de la piquera de sangría. Se tendrá especial cuidado en evitar la salida de escoria durante este proceso; para ello se cuenta con dos sistemas de vigilancia y control. En uno se emplea una cámara que controla el porcentaje de escoria que hay en el chorro de sangría y, una vez rebasado el límite, avisa al operador para que levante el convertidor. En el otro se utiliza un cono de refractario de densidad intermedia acero‐escoria, que se mete en el convertidor durante la sangría y tapa la piquera cuando intenta salir la escoria. Aun así, siempre sale algo de escoria, que actuará como protección, evitando que el acero de la cuchara se oxide en contacto con el aire.

A continuación se gira el convertidor en sentido contrario o en el mismo, según la acería, para vaciar la escoria por el lado opuesto de la boca, cayendo al cono de escorias. Este cono se envía a la nave de escoria, donde se deja enfriar y posteriormente se recupera el hierro en la planta de tratamiento, para volver a reciclar esta fracción al convertidor. Por último, la parte no férrica se almacena para emplearla en posteriores usos.


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Figura 14: Colada del Acero Figura 15: Colada de la escoria

Hay varios factores del proceso de colada del acero que dependen del modo de realizar la sangría. Así, cuanto más lentamente se realice, mayor será la pérdida de temperatura del baño. La velocidad de sangría también influye en la oxidación del acero. Por otra parte, según la forma de la boca del convertidor, se captará más o menos nitrógeno. Un chorro uniforme tiene menor superficie de captación, mientras que un chorro en abanico tiene mayor superficie y por tanto capta y enfría más.

Es común realizar la adición de las ferroaleaciones (o parte de ellas) al acero en la cuchara durante la sangría, realizándose el ajuste final de las mismas en las instalaciones de metalurgia secundaria.

4.5.1 Influencia en la adición de ferroaleaciones

La adición de ferroaleaciones consiste en introducir en el acero los elementos necesarios para ajustar la composición química requerida.

Generalmente las ferroaleaciones se añaden durante el tercio central de la sangría para que el reparto sea más efectivo. El chorro de acero es la fuerza impulsora para su introducción. Una velocidad excesiva no permite hacer un buen reparto por toda la cuchara, puesto que es difícil hacerlo en el momento oportuno y las ferroaleaciones suelen quedar en la parte superior. Para favorecer la asimilación de las ferroaleaciones en coladas de más de 1.000 kg se realiza una homogeneización por el tapón poroso del fondo durante la sangría y se mantiene tres minutos más tras el final de ésta.

4.6 El proceso de afino

4.6.1 Soplado de oxígeno

El soplado es la inyección de oxígeno mediante una lanza que se introduce en el convertidor por su parte superior. Las variables que intervienen en este proceso


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definen lo que se llama el “esquema o patrón de soplado” y son diferentes para cada grado de acero, temperatura y composición del arrabio, etc. Estas variables son: el volumen de oxígeno, el caudal, la presión, la altura de lanza sobre el baño y el gas de soplado por el fondo.

El soplado comienza una vez que se ha completado la carga del convertidor, se ha colocado en posición vertical y se han cerrado las puertas. Entonces se hace descender la lanza hasta la posición de soplado, unos 90‐300 cm por encima del nivel del baño, y comienza la inyección de oxígeno. La presión de inyección debe ser suficiente para que penetre de forma apreciable en el arrabio y sea capaz de atravesar la capa de escoria que desde el comienzo de la operación se forma sobre el baño metálico (conviene utilizar presiones próximas a 10 atm para que la penetración en el baño no sea demasiado profunda pero incida con la intensidad adecuada).

Figura 16: Situación de Soplado

Al incidir el chorro de oxígeno sobre el baño se produce una depresión en éste, con una zona de circulación de fluido alrededor de la depresión. Además se producen salpicaduras o partículas desde la zona de impacto y comienzan a elevarse gases. Pueden existir zonas muertas en las que la agitación del baño es pobre o no existe, lo que quiere decir que la reacción del oxígeno con los elementos del baño no se verificará o lo hará muy lentamente. Evitar estas zonas muertas y favorecer un mejor contacto entre el oxígeno y el arrabio es la función del soplado de fondo LBE.


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Figura 17: Zona Afectada directamente por el chorro de Oxígeno

Esto se puede evitar disminuyendo el diámetro del recipiente y acercando la lanza al baño. De ahí la importancia que tiene que la relación entre el diámetro del convertidor y el diámetro de la superficie de impacto del chorro de oxígeno sea la adecuada. Lo mismo sucede con la relación entre la profundidad de la depresión producida en el baño con la profundidad del baño.

El diámetro del convertidor y el de la superficie de impacto del chorro de oxígeno vienen determinados por el diseño del convertidor y la cabeza de la lanza y, por tanto, en general no se puede actuar sobre ellos. Lo que sí se puede variar es la profundidad de la huella de impacto modificando la altura de soplado o el caudal. Existen relaciones óptimas entre estos valores que han sido determinadas por la experiencia.

Al principio del soplado se añaden los fundentes necesarios para que se forme una escoria que atrape a los elementos no deseables en el acero final. Para la fusión de estas adiciones basta con el calor generado por las reacciones de oxidación que tienen lugar en el proceso.

Si la velocidad de inyección del oxígeno es excesiva aumenta el consumo de refractarios y disminuye el rendimiento metálico, ya que el ataque oxidante el mayor. Esto se traduce en una pérdida de hierro junto con la escoria, en forma de FeO, oxidado por el gran volumen de oxígeno introducido.


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La conversión dura de 15 a 20 minutos. Poco antes de terminar el proceso se introduce en el convertidor la sublanza, a fin de tomar datos de nivel, temperatura y composición, y realizar sobre la marcha las correcciones necesarias.

4.6.2 Dinámica de proceso

Se definen tres zonas “físicas” para estudiar la dinámica del soplado:

Zona 1: zona de impacto del chorro de oxígeno. Es la zona afectada directamente por el chorro de oxígeno, de pequeña profundidad y extensión. En ella se alcanzan elevadas temperaturas (de 2.500 a 3.000º C) y comienza a producirse la oxidación del hierro, formándose FeO. Este óxido de hierro constituye el principal aporte de oxígeno para la eliminación de otros elementos.

Zona 2: baño. Es la zona que rodea a la primera. Entre las dos se establece una fuerte circulación del metal, que es una de las principales características del proceso. Este movimiento hace que el metal de esas zonas se mezcle. Así, parte del óxido de hierro de la zona de impacto del chorro pasa a oxidar los elementos del arrabio y otra parte a la escoria.

Zona 3: escoria. La escoria, que flota sobre el baño metálico, se mantiene durante el proceso en ebullición tumultuosa, acentuada por la circulación del metal y por el continuo desprendimiento de gases, chispas, gotas del metal y partículas de óxido de la zona metálica fundida. Cuando aumenta la oxidación se forma una capa de espuma que puede alcanzar varios metros de altura. Los óxidos producidos en el baño suben hacia la escoria, donde reaccionan con la cal. Después de unos minutos desde que comienza el proceso, esta cal va disolviéndose, formando una escoria reactiva.

4.6.3 Estudio teórico del afino

En el proceso de afino se pueden distinguir tres etapas:

Etapa inicial (de 0 a 5 minutos). En esta etapa tiene lugar la oxidación del silicio, el metal más activo, formándose sílice (SiO2). Es una reacción muy exotérmica.

Etapa de decarburación creciente (entre los 5 y los 15 minutos siguientes). En esta etapa, tiene lugar, por este orden, la oxidación del manganeso, el carbono y el fósforo.

Etapa de decarburación decreciente y oxidación del metal (desde los 15 a los 20 minutos). Esta etapa es muy importante en la fabricación de aceros inoxidables, con bajos contenidos en carbono. La gran disminución del porcentaje de carbono provoca que el hierro comience a oxidarse, indicando el final del proceso.


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La evolución del contenido de cada elemento en el metal líquido a medida que avanza el proceso se muestra en el gráfico 3.18.

En el diagrama se puede comprobar que el primer elemento en oxidarse es el silicio, seguido del manganeso. La decarburación no es apreciable hasta que el silicio y parte del manganeso han sido eliminados.

En la fase inicial del soplado la llama es corta y poco luminosa, y el proceso es muy exotérmico, ya que corresponde a la oxidación del silicio. Hacia la mitad del proceso la llama alcanza su máxima luminosidad y longitud, para disminuir después hasta el final.

Figura 18: Diagrama de la composición y temperatura del baño del proceso

Desde los primeros momentos se produce la oxidación de los principales elementos que contiene la fundición. El primer elemento que se oxida es el silicio y casi inmediatamente después lo hace el manganeso. En este momento se añaden los fundentes. La rapidez con que se elimina el silicio se debe tener muy en cuenta para echar a tiempo los aditivos, pues si no reaccionase a tiempo la cal, daría lugar a una


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escoria fuertemente ácida que dañaría el revestimiento. En el comienzo del soplado se añade la mitad de la cal y, sólo unos 4 minutos más tarde, se añade el resto.

4.6.3.1 ELIMINACION DEL SILICIO

El oxígeno recién inyectado reacciona con el hierro y forma óxido de hierro (FeO), que es inestable en el ambiente químico del baño y sirve de vehículo para la oxidación de las demás impurezas.

2 Fe + O2 = 2FeO

El silicio se elimina en los primero minutos de soplado, dando lugar a sílice (SiO2) por medio de una reacción altamente exotérmica:

Si + 2 FeO =2 Fe +SiO2 + calor

Esta sílice se combina con los óxidos básicos presentes en el baño (óxido de manganeso, de hierro y óxido cálcico), formando una escoria líquida que flota.

4.6.3.2 ELIMINACION DEL MANGANESO

A continuación se elimina el manganeso, que se oxida en forma de óxido de manganeso, que se combina con la sílice para eliminarse en forma de escoria.

Mn + FeO = MnO + calor

Durante el período de máxima decarburación y a temperaturas elevadas, el carbono reduce parte del Mn de la escoria. Esto hace que aumente su actividad y revierta, en parte, al baño. Dado que siempre es necesario adicionar Mn para que el acero fin de soplado alcance la composición desada, este paso del Mn de la escoria al baño supone un ahorro de ferroaleaciones.

4.6.3.3 ELIMINACION DEL CARBONO

El carbono se elimina en forma de óxido o monóxido de Carbono (CO o CO2), gases que se eliminan por la chimenea. Las reacciones en el convertidor son:

2C + O2 = 2CO

C + O2 =CO 2

C + FeO = Fe + CO + calor

C + 2FeO = 2 Fe + CO2 + calor


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Se debe tener en cuenta en la eliminación del carbono que la velocidad de decarburación aumenta al disminuir la altura de la lanza o al aumentar el caudal o presión del oxígeno.

4.6.3.4 ELIMINACION DEL FOSFORO

El fósforo también se oxida, formando pentaóxido de fósforo (P2O5), pero a las elevadas temperaturas a las que se realiza el afino, este compuesto sería reducido por el carbono, pasando de nuevo al baño.

P2O5 + 5C = 2P + 5CO

Según esto, no sería posible eliminar el fósforo hasta que la decarburación del arrabio fuera total, es decir, hasta que no existiese carbono, pero esto no es posible sin una importante oxidación del hierro.

Como esto no interesa, lo que se hace es añadir cal (CaO). La cal se combina con el pentaóxido de fósforo, fijándolo en forma de fosfato de cal (P2O5∙ 3CaO), que no es reducido por el carbono sino que pasa a la escoria y se elimina con ella.

La oxidación de fósforo tiene lugar, en general, a través del óxido ferroso; añadiendo además cal se obtiene la reacción de eliminación del fósforo:

2P + 5FeO + 3 CaO = P2O5 ∙ 3CaO + 5Fe

Ésta es en realidad una reacción reversible, y para que se desplace hacia la derecha debe realizarse en un medio favorable, donde abunden el FeO y el CaO.

La reacción es muy exotérmica y para poder desprender el calor de reacción es necesario que la temperatura no sea muy elevada.

Mientras se cumplan estas condiciones, el P2O5 permanecerá en la escoria, pero de no ser así, el fósforo puede ser reducido y pasar de nuevo al baño. Para que el acero final tenga un bajo contenido en fósforo habrá de tener en cuenta que conviene:

• partir de un bajo contenido en fósforo del arrabio;

• aumentar la basicidad;

• aumentar el FeO en la escoria;

• que la escoria sea fluida y reactiva;

• que la temperatura no sea alta.

4.6.3.5 ELIMINACION DEL AZUFRE

En cuanto al azufre, existen dos vías de eliminación


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• Por los humos: Se elimina así entre un 10 y un 15 % de la cantidad total eliminada.

S + 2 FeO = 2 Fe + SO2

• Por la escoria: En forma de sulfuro de calcio (Sca) o sulfuro de manganeso (SMn).

Partiendo de sulfuro de hierro y con abundante cal y espato flúor (para dar fluidez a la escoria) se forma SCa:

SFe + CaO + C = Fe + SCa +CO + calor

Es una reacción endotérmica, por lo que se ve favorecida por las altas temperaturas, que le proporcionan el calor que necesita.

En lugar del carbono también puede intervenir el silicio. Tanto en el caso del carbono como del silicio, la reacción debe tener lugar al principio del proceso, cuando estos elementos son abundantes, o el sentido de la reacción podría invertirse.

El manganeso puro o su óxido (MnS) también eliminan el azufre que encuentra en forma de SFe.

SFe + MnO = SMn + FeO – calor

SFe + Mn = SMn + Fe – calor

El sulfuro de manganeso (MnS) es más soluble en la escoria que el SFe.

La abundancia de Mn y las altas temperaturas (son reacciones endotérmicas) son factores que favorecen estas reacciones.

Para la eliminación del azufre a través de la escoria es importante además tener en cuenta el volumen de ésta, ya que el SCa tiene una solubilidad fija en una cantidad de escoria determinada.

Por otra parte, no se debe olvidar que el azufre está presente no sólo en el arrabio, sino en otras sustancias que se añaden al convertidor (cal, chatarra, sínter, mineral), por lo que a pesar de eliminar parte del azufre con la escoria, la cantidad total en el acero final puede ser mayor que la del arrabio de partida. Además, la escoria del arrabio es la que contiene el sulfuro eliminado en la estación de desulfuración previa a la acería. De ahí la importancia del desescoriado de la cuchara de arrabio antes de su vertido al convertidor.

En resumen, se obtendrá un acero bajo en azufre:


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• prolongando el soplado hasta contenidos muy bajos en C;

• aumentando la basicidad;

• aumentando la temperatura al final del soplado;

• con mayor contenido de Mn en el arrabio;

• con menor contenido de FeO en la escoria;

• con mayor volumen de escoria;

• desulfurando y desescoriando bien las cucharas;

• con menor contenido de S en las materias primas;

• agitando el baño.

4.6.3.6 OTROS FACTORES A TENER EN CUENTA

Es importante controlar el contenido de FeO en la escoria al final de la operación, ya que si es demasiado alto se perdería una cantidad importante de hierro y si es demasiado bajo se alarga mucho el proceso. Un valor adecuando es de entorno al 18 %. Este porcentaje se regula variando la altura de la lanza: a mayor altura, mayor cantidad de FeO y viceversa.

Ya se explicó anteriormente la función de la chatarra como refrigerante en el proceso de conversión. El calor liberado por las reacciones de oxidación es, en principio, el calor latente que permite fundir la chatarra, y sólo cuando ésta ya está completamente en estado líquido el calor liberado por las reacciones químicas eleva la temperatura del baño.

Otro factor de importancia es la pureza del oxígeno empleado. Se exige que alcance al menos el 99%, ya que una pequeña disminución de esta pureza implica un aumento relativamente grande en el contenido del acero en nitrógeno. A continuación se muestran unos valores orientativos.

Pureza del oxígeno en % 97 98 99

Nitrógeno en el acero en % 0,0060 0,0035 0,0020

Como consecuencia de estas variaciones, se suele emplear siempre oxígeno con una pureza superior al 99 %

Oxidación del carbono

Tras la eliminación del fósforo y el azufre, el carbono aún no está por debajo del nivel de especificación. Es este elemento, por tanto, el que se emplea para controlar las fases iniciales del afino.


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La reacción de oxidación del carbono es de gran importancia en el proceso de conversión por varios motivos:

El carbono es el aleante esencial del hierro en el acero, por lo que su contenido ha de vigilarse de forma que se ajuste a la especificación.

La turbulencia del baño causada por la evolución del CO, formado al combinarse el oxígeno soplado con el carbono del hacer, tiene gran importancia en la mayoría de los procedimientos, porque facilita la transferencia de calor al baño metálico y ayuda al “lavado” de los gases generalmente perjudiciales, como el hidrógeno y el nitrógeno.

La reacción del carbono y el oxígeno produce calor que pasa al baño.

El contenido en carbono influye sobre el oxígeno en el acero, lo que determina el tipo de acero: hacer calmado (%C>0,25%), semicalmado (0,20%>%C<0,05%) o efervescente (%C<0,05%).

Estos valores son aproximados, ya que en esta clasificación de un acero también se debe tener en cuenta el contenido en oxígeno y en otros elementos. Puede ser necesario añadir desoxidantes en caso de que el contenido en oxígeno sea demasiado alto.

Diversos estudios y experimentos han determinado que, para contenidos en carbono entre 0,10 y 0,94 %, el producto de este porcentaje por el del contenido en oxígeno es constante e igual a 0,0025 (con temperaturas de los acero en torno a los 1.600ºC). Esto implica que a mayor contenido en carbono en el acero final, menor será el contenido en oxígeno. Por ejemplo, un acero muy calmado, con un 0,94% de carbono, tendrá solo un 0,003% de O2. En el caso de un acero con menos del 0,1% de C, el valor de la constante antes descrita se reduce a 0,0018. Así, el contenido en oxígeno de un acero con un 0,013% de carbono será de un 0,138%, inferior al 0,196% que le correspondería de considerar la constante de 0,0025. Existen varios factores del soplado que determinan el contenido final de carbono en el acero:

Para un régimen de soplado determinado (volumen por minuto fijado), el contenido de carbono decrece cada vez más lentamente a medida que transcurre el proceso, por lo que el baño va absorbiendo una cantidad cada vez menor de oxígeno a lo largo de la operación.

Según lo anterior, la probabilidad de que el sobresoplado con oxígeno afecte seriamente a la composición final del acero es menor si se trata de un acero bajo en carbono.


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El proceso de soplado no es estrictamente reversible. Esto quiere decir que para reparar los efectos de un sobresoplado en la composición de un acero, se debe eliminar más oxígeno (por medio de desoxidante) del acero introducido en el exceso de soplado para elevar el porcentaje de carbono al valor deseado.

Todo esto hace que la calidad final del acero se resienta.

Por otra parte, no hay que olvidarse de controlar que la cantidad de FeO no aumente demasiado, para no perder hierro con la escora. El nivel de temperatura alcanzado también influye, aunque se puede despreciar si no varían mucho las condiciones del proceso.

Para alcanzar el equilibrio, las reacciones deben ser estacionarias, lo que sucede al final de la conversión. Durante el soplado el contenido de oxígeno en el baño rebasa el equilibrio, especialmente al comienzo, pero el sistema químico va evolucionando hacia la situación de mayor estabilidad, es decir, hacia el equilibrio.

Este es precisamente el fundamento químico del proceso LD: crear en el baño una situación de desequilibrio mediante la inyección de oxígeno, que altere su composición química. Se llega así a un nuevo equilibrio en el que el contenido en carbono y otros elementos es muy inferior al inicial.

4.6.4 Sistema LBE

LBE son las iniciales de “Lanza‐Burbujeo‐Equilibrio” (Lance‐Bubbling‐Equilibrium). El proceso consiste en la inyección de un gas inerte (nitrógeno o argón) por el fondo del convertidor durante y después del soplado con oxígeno de afino. Esta inyección produce una agitación en el baño y unas corrientes ascendentes en el mismo, que favorecen las reacciones entre baño y escoria.

La necesidad de LBE surge de las deficiencias del soplado con oxígeno, ya que el contacto entre el acero y la escoria no es todo lo bueno que sería deseable. En el proceso LD las reacciones de afino no llegan al equilibrio en el tiempo que dura el proceso, por lo que:

• La escoria está más oxidada de lo necesario.

• Las reacciones son lentas e incompletas.

• El control de la formación de escoria es muy difícil.

Las principales ventajas frente al proceso LD son:

Menor contenido de FeO en la escoria para acero de igual contenido en C, aumentando así el rendimiento metálico y la duración del refractario.


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Menor consumo de cal para igual contenido de P y S (o menor contenido de P y S para el mismo consumo de cal).

Menor consumo de fundentes (dolomía y espato).

Menor contenido de O2 en el acero, obteniéndose mayor limpieza en el mismo y un importante ahorro en el consumo de ferroaleaciones, principalmente Al.

Posibilidad de obtención de aceros bajos en C.

Enfriamiento más rápido cuando se tiene una temperatura de fin de soplado demasiado alta.

Disminución de proyecciones.

Aumento del Mn residual y, por tanto, disminución de la adición de este elemento.

El gas inerte empleado suele ser nitrógeno o argón. El criterio para elegir entre ambos puede ser tanto metalúrgico como económico. El argón es mucho más caro que el nitrógeno, por lo que en general se empleará este último excepto cuando el criterio metalúrgico no lo permita. El contenido en nitrógeno de un acero está restringido, puesto que si excede ciertos límites es perjudicial. Al soplar con nitrógeno parte de éste se disuelve en el baño. Si se estima que esta cantidad disuelta sumada a la ya existente en el líquido puede sobrepasar los límites preestablecidos, se deberá utilizar argón. En determinados grados de acero se utilizan patrones de soplado mixtos N2/Ar.

4.6.4.1 FASES DEL PROCESO

El soplado de gas inerte consta de tres partes bien diferenciadas: período inicial, período final y soplado metalúrgico.

Período inicial. Comprende desde el comienzo del soplado con oxígeno hasta unos 2 minutos antes del final del mismo, y se puede dividir a su vez en tres etapas.

La primera de estas etapas sería de ignición: desde el comienzo del soplado hasta la inflamación del O2. El objeto del soplado aquí es homogeneizar y acelerar el encendido del baño, mejorando el rendimiento del oxígeno inyectado.

Una vez inflamado el O2, el baño comienza la desiliciación. Los óxidos formados con el silicio, y también posteriormente con el manganeso y el hierro, forman la primera escoria. Esta escoria es muy rica en SiO2, lo que la hace muy viscosa, y dificulta la salida de gases. Para evitar problemas se reduce la cantidad de oxígeno


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inyectado, y la inyección de gases inertes es débil, disminuyendo así el volumen de gases que atraviesan la escoria.

En la etapa de decarburación el caudal de soplado del gas inerte se aumenta para favorecer la eliminación del carbono. Mediante la inyección de gas inerte por el fondo, la presión del gas se une a la de las burbujas de CO aumentando su volumen y por tanto su poder ascensional. Esto hace que se agilice la descarburación, al favorecer en el sentido de la derecha la reacción:

C + FeO = CO + Fe

Período final. En los últimos momentos del soplado de oxígeno se realiza un soplado por el fondo de gas inerte en los aceros de bajo y medio carbono. El objetivo de este soplado es disminuir el contenido de FeO en la escoria e incrementar el Mn residual en el baño.

En los últimos momentos del soplado de oxígeno es cuando se produce la mayor oxidación del hierro. Al agitar con gas inerte se acelera la decarburación; esta fase final de oxidación del hierro se hace más corta y por tanto se disminuye el FeO en la escoria.

El incremento de Mn en el baño es beneficioso, ya que lo hace más limpio de inclusiones. Al mismo tiempo, reduce el consumo de ferroaleaciones, ya que será necesario añadir menor cantidad de manganeso.

Soplado metalúrgico. El soplado metalúrgico de gases inertes se realiza una vez concluido el soplado de oxígeno.

El caudal soplado en esta fase es alto para aumentar la agitación. Con ello se consigue una mayor decarburación y defosforación, la homogeneización de composición y temperatura, la refrigeración y una reducción de la oxidación del baño.

Dado que durante esta fase no existe soplado de oxígeno, es posible realizar la inyección LBE con nitrógeno (incluso si todo el proceso anterior ha sido con argón), puesto que en este caso el N2, no se disuelve en el baño.

4.6.5 Sobresoplado

Es un soplado con oxígeno que se realiza, si es necesario, después de la toma de la muestra con el objetivo de corregir las desviaciones de composición y/o temperatura respecto a las condiciones deseadas.

En función del resultado que se desee, el sobresoplado se realiza de distinta manera. Pueden darse varios motivos a la vez, y pueden requerir tratamientos


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opuestos. En cada caso se decidirá la opción más conveniente. Algunos desajustes típicos y sus correspondientes tratamientos son:

C alto: Sobresoplado y adición de refrigerante en caso necesario.

C bajo: Recarburación en cuchara.

Temperatura alta: Adición de refrigerante.

Temperatura baja: Sobresoplado (posible adición de elementos termógenos como FeSi, cok, etc). Recarburar en cuchara en caso necesario.

Fósforo alto: Sobresoplado y adición de CaO y sínter o mineral.

Azufre alto: Sobresoplado y/o adición de CaO en cuchara.

En algunos casos, sin embargo, es preferible no realizar el sobresoplado y desviar la colada a otro pedido.

Al terminar el sobresoplado, es conveniente volver a hacer un soplado metalúrgico.

4.6.6 La escoria.

La escoria es la mezcla de óxidos fundidos que forman una fase separada del baño, por diferencia de densidades y por solubilidad de dichos óxidos en el baño.

Tiene por misión captar y fijar los elementos del acero perjudiciales para el producto final, principalmente fósforo.

Dentro de los óxidos que forman, unos tienen carácter ácido, otros básico y otros son anfóteros (se comportan como ácidos en medio básico y como bases si están en un medio ácido).

Para que la escoria cumpla bien su cometido, ha de tener las siguientes características:

• Fluidez.

• Basicidad.

• Capacidad para disolver los elementos, principalmente fósforo y azufre, sin saturarse. La capacidad de disolución por unidad de volumen es limitada para cada elemento, y por tanto es necesario contemplar el volumen total de escoria que se necesita.


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4.6.6.1 FLUIDEZ

Es la facilidad de movimiento de la escoria debida a la poca cohesión de sus moléculas.

Depende de la temperatura, que está marcada por el proceso de afino concreto desarrollado para obtener el acero especificado. Cuanto mayor es esta temperatura, más fluida será la escoria.

La fluidez depende del punto de fusión, que está determinado a su vez por los componentes de la escoria y las proporciones de cada uno de ellos. El óxido de hierro y el de manganeso son productos fluidificantes, por ejemplo. El espato sólo se debe emplear con este fin en último caso (por falta de los anteriores), ya que daña el refractario.

Un soplado blando de oxígeno (lanza alta y poca presión) facilita la oxidación de la escoria. El MnO es de gran importancia al comienzo del soplado, ya que llega antes que el FeO a la escoria.

Para conocer el estado de la escoria se emplea un sonómetro, sistema que mide el ruido producido por el impacto del chorro de oxígeno. Si el nivel de ruido es alto, indica poca escoria o escoria fluida, y viceversa.

4.6.6.2 BASICIDAD

El grado de basicidad de la escoria es función de la proporción de óxidos básicos y ácidos presentes en la mezcla, de forma que se considera que una escoria es básica si predominan los óxidos básicos sobre los ácidos, y viceversa.

En la práctica industrial se defina la basicidad en función de las proporciones en peso. Así, el índice de basicidad sería:

IB = CaO + MbO / SiO2 + P2O5

En el proceso de afino BOF la basicidad se fija en función de las cantidades de fósforo y azufre a eliminar (cuanto mayores sean éstas, mayor cantidad de cal será necesaria). En general, el índice de basicidad estará entre 3,5 y 4, 5.

Habrá que tener en cuenta además la cantidad de sílice (SiO2) presente en el baño, puesto que la cal también se emplea para neutralizar los elementos ácidos.

Las adiciones utilizadas para aumentar el índice de basicidad son: cal (CaO), caliza (CO3Ca) y dolomía, tanto cruda (CaMg(CO3)2) como calcinada (CaO + MgO).


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Existe una evolución en la escoria LD, a lo largo del soplado. Al principio es relativamente ácida y alta en FeO, pero la cantidad de óxido de hierro se va reduciendo a medida que la temperatura aumenta y la escoria absorbe más cal. En este momento, también parte del manganeso puede pasar de la escoria al metal, sobre todo si su contenido ya era alto en el arrabio cargado.

La formación rápida de una escoria básica fluida facilita la eliminación del fósforo antes que el carbono, a lo que contribuye la adición de óxidos de hierro o fundentes con la primera cal cargada.

4.7 Recursos de operación

Para que el proceso de conversión sea, además de correcto, rentable, hay que desarrollarlo teniendo en cuenta diversos factores. A continuación se explican brevemente alguno de los factores a considerar y los recursos de operación empleados normalmente.

Si la escoria tiene demasiado FeO se produce su proyección por la boca del convertidor y una mayor erosión en el revestimiento. La proyección de metal en forma de lluvia por la boca del convertido indica normalmente una escoria no bien formada.

Es conveniente asegurarse de que la cal y demás fundentes se añaden de forma adecuada para obtener la basicidad requerida. Si el arrabio es muy alto en silicio, será necesaria una mayor cantidad de fundentes.

Se debe evitar que al finalizar el proceso la temperatura del convertidor sea más alta de la deseada, ya que acorta la vida del revestimiento.

Un exceso de oxígeno al final de la colada es perjudicial (daría problemas al fabricar acero extrasuaves).

Se debe evitar una excesiva adición de fundentes fluidificantes, en especial de espato flúor (CaF2), para no dañar el revestimiento.

La lanza tiene que estar perfectamente vertical, o los gases calientes abandonarían el convertidor por un solo lado, desgastando el refractario de esa zona. Asimismo, los agujeros de salida de O2 deberán estar en perfecto estado para que el ángulo de salida del chorro de oxígeno sea el correcto.

Es importante no cargar pedazos de chatarra de excesivo tamaño o peso. Un tamaño demasiado grande puede causar atascos en la boca del convertidor durante la carga, y también la lanza podría llegar a tocar en ellos y perforarse. Por otra parte, si el peso de la chatarra es excesivo no se llegaría a fundir en el tiempo de soplado, la colada saldría fía y sería necesario un sobresoplado.


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El metal solidificado que normalmente se acumula en la boca del convertidor resulta beneficioso para la protección de los ladrillos frente a la escoria y la temperatura, así como frente al deterioro mecánico durante la operación de carga. Aun así, si el volumen de metal solidificado es demasiado grande, se debe arrancar con cuidado para no dañar el revestimiento. Generalmente se corta con oxígeno, bien de forma manual o con la propia lanza del convertido, de forma que caiga al interior.

No se debe sobrecargar el convertidor. Puede darse una expulsión de escoria y metal que, además de deteriorar los ladrillos de la boca y la campana, forzaría una parada imprevista y un gran perjuicio económico.

Hay que considerar además las paradas que se efectúan para limpieza o reparación del convertidor.

4.8 Control del proceso

El control del proceso de conversión es muy importante para optimizar la productividad, la calidad y el coste de la fabricación de acero. Para ello interesa establecer el balance de masa y el balance térmico.

Figura 19: Sala de Control de la Acería LDIII

En el balance de masa la chatarra juega un papel importante. En función de las características del arrabio y de las condiciones y objetivos del proceso, se pueden llegar a cargar porcentajes considerables de chatarra en el convertidor (en torno al 20


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%). El reciclaje del acero, además de conveniente, es necesario y sencillo en el proceso de fabricación por soplado de oxígeno.

En cuanto al balance de energía, las aportaciones térmicas vienen dadas por el arrabio líquido cargado y por el calor desprendido por las reacciones de oxidación (en especial la decarburación oxidación de C a CO). Estas aportaciones térmicas se invierten en elevar la temperatura del acero y, en menor grado, la de la escoria y los gases. También se emplea esta energía en cubrir pérdidas térmicas.

El control del proceso se basa en un modelo estático y un modelo dinámico.

El modelo estático permite definir la carga, el volumen de soplado, las adiciones necesarias y la temperatura. Está constituido por los balances de masa y térmico, los cálculos del equilibrio metal‐escoria y relaciones empíricas basadas en datos estadísticos. La fiabilidad de este modelo depende de la calidad del modelo matemático, de los datos de partida y de la calidad de las materias primas. Cualquier inexactitud requiere correcciones en el modelo y los parámetros del proceso.

El modelo dinámico de control permite corregir las variables del proceso durante el mismo. Para ello se emplea una sublanza de toma de muestras que se introduce en el baño en el momento adecuado y proporciona datos de temperatura y composición. Se analizan los gases de salida, y mediante el sonómetro se pueden conocer las características de la escoria y controlar la intensidad de soplado, la altura de la lanza, etc. El conocimiento de todos estos datos permite corregir las variables del proceso para obtener el acero de composición y temperatura prefijados.

4.9 Desarrollo del soplado con oxigeno

Existen tres tipos principales de procesos de fabricación de acero por soplado de oxígeno: soplado por la boca del convertidor (al que pertenece el proceso LD tratado hasta ahora), soplado por el fondo y soplado combinado.

El proceso LD es adecuado para afinar arrabios bajos en fósforo. En el caso de arrabios con altos niveles de fósforo, se ha desarrollado el proceso LD/AC (desarrollado en Europa por CRM y ARBED). El proceso es más largo que el LD y en él se forman dos escorias.

El proceso de soplado por el fondo se denomina OBM (Q‐BOP en EE.UU.) y fue desarrollado en Alemania a finales de los años sesenta. Mejora la agitación del baño y las reacciones metal‐escoria, además de reducir las posibilidades de sobreoxidación. Como inconveniente presenta la limitación en el empleo de chatarra. Existen distintas tecnologías de soplado por el fondo: soplado a través de refractarios porosos especiales, toberas de diferentes diseños, et.


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El soplado combinado incluye el proceso LD con soplado por el fondo LBE (desarrollado por ARBED y el IRSID) que se ha descrito en este capítulo. Permite el soplado de oxígeno por la boca del convertidor y el soplado de gases inertes por el fondo. De esta manera se reduce la sobreoxidación y se optimizan la agitación y las reacciones metal‐escoria. Sus principales ventajas son: la mejora de la productividad, la mejora de la calidad y la reducción del coste del acero a fabricar. Esto hace del soplado combinado el mejor proceso de fabricación de acero con inyección de oxígeno y también el más utilizado.

4.10 Síntesis

El “afino” o conversión del arrabio en acero consiste en reducir su contenido en carbono y otros elementos, encajándolos dentro del rango establecido por el cliente. El método más empleado en la actualidad es el LD (también llamado BOF), en el que el arrabio es atacado por un chorro de oxígeno que se inyecta por la boca del convertidor con una lanza vertical. El oxígeno se combina con el carbono del arrabio, formando monóxido y dióxido de carbono que se elimina en forma de gas.

Se puede combinar este método con el soplado de una gas inerte por el fondo (proceso LBE). Las numerosas ventajas que presenta este proceso combinado lo convierten en la opción más utilizada hoy en día para la fabricación de acero.

El control del proceso de conversión se basa en un modelo estático y un modelo dinámico. El primero determina la carga, el volumen de soplado, las adiciones y la temperatura. El modelo dinámico permite rectificaciones en la composición y la temperatura durante el propio proceso. Esto es posible gracias a la toma de muestras del acero con una sublanza y al estudio de otros parámetros.

5 METALURGIA SECUNDARIA

5.1 Generalidades

El acero líquido obtenido en el convertido LD o en el horno eléctrico de arco (HEA) no es todavía el producto final, sino que antes de pasar a la etapa de solidificación será sometido a procesos que se engloban dentro de lo que se denomina la metalurgia secundaria. En estos procesos se ajustará su composición, temperatura y limpieza inclusionar, que son determinantes en sus propiedades mecánicas finales.

Gracias a la metalurgia secundaria se pueden obtener las altas cantidades de acero que exigen actualmente los clientes y que limitan los contenidos finales de azufre, oxígeno, hidrógeno e inclusiones no metálicas. Existen diferentes procesos


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dentro de la metalurgia secundaria, y el que un acero sea sometido a unos o a otros dependerá de las especificaciones finales requeridas.

Las operaciones que se incluyen dentro de la metalurgia secundaria son:

• Desulfuración.

• Descarburación.

• Defosforación.

• Homogeneización de la temperatura y composición química del acero.

• Ajuste de los elementos de aleación.

• Desgasificación (reducción de la concentración de oxígeno, hidrógeno y nitrógeno).

• Control de la morfología de las inclusiones (globalización de las

inclusiones1).

• Mejora de la limpieza del acero (eliminación de inclusiones no metálicas).

La metalurgia secundaria ha introducido cambios fundamentales en la siderurgia, posibilitando la fabricación de aceros a medida de cada especificación o aplicación concreta de ingeniería.

Algunos de los procesos más extendidos son el CAS, la inyección y los métodos de desgasificación en vacío. Estos y otros se describen a continuación.

5.2 Proceso Cas

El proceso CAS recibe su nombre de las iniciales de la expresión inglesa “Composition Adjustment by Sealed argon bubbling”, es decir, “ajuste de la composición por burbujeo sellado de argón”.

En este proceso no existen equipos especiales para el calentamiento del acero, ni se realiza el vacío. El procedimiento cuenta con un equipo de inyección del gas inerte y con un sistema de manipulación, almacenamiento y dosificación de adiciones.

Las funciones básicas del proceso CAS son:

• Homogeneizar la composición química y temperatura del acero.

• Ajustar su composición química (añadiendo ferroaleaciones) y temperatura.

1 Globalización de las inclusiones: que tomen forma de pequeños glóbulos autónomos sin

implicarse en la estructura propia del acero, siendo capaces de deformarse. De esta forma las propiedades mecánicas del material no se ven tan afectadas.


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• Mejora del rendimiento de las aleaciones, especialmente del aluminio.

• Mejora de la limpieza del acero (flotación de inclusiones).

En el fondo de la cuchara de acero existe un ladrillo poroso a través del cual se inyecta un gas inerte, generalmente argón. De este modo se consigue romper la copa de escoria que flotaba sobre el acero líquido y abrir una zona en la que este acero esté en contacto directo con el exterior. Sobre esta zona se desciende una campana de inmersión (también denominada snorkel) que se introduce en el baño unos 200 mm. El movimiento ascendente y descendente de la campana se realiza por medio de un torno de cable arrastrado por un motor. La escoria del resto de la superficie del baño se adhiere a la parte exterior de la campana cuando ésta está sumergida, sellando el interior y aislándolo del contacto con el aire. El acero cubierto por la campana está libre de escoria y en contacto con una atmósfera inerte propiciada por el argón (o nitrógeno) que se insufla. Esta atmósfera inertizada propicia que las ferroaleaciones que se añaden durante el proceso no se oxiden. Estas ferroaleaciones se adicionan a través de la campana. En la parte superior, la campana lleva un dispositivo de sujeción y un tubo telescópico que une el sistema de adición de ferros y la aspiración de humos.

En este proceso, se consigue la homogeneización de la temperatura y composición del baño mediante la inyección de gas inerte, y la adición de las aleaciones a través de la campana permite un mejor rendimiento de éstas, al evitar su oxidación y, por tanto, que pasen a la escoria, y también una reducción en la formación de inclusiones.

Figura 20: Esquema de la instalación del Proceso Cas.

Existe una variante de este proceso, el sistema CAS‐OB, que incorpora la función OB que ofrece la posibilidad de calentamiento aluminotérmico, requiriéndose


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para calentar 1 t de acero en 1º C el empleo de 22 litros de oxígeno y 30 g de aluminio, pudiéndose lograr calentamientos en torno a 25º C/min.

5.3 Inyección

La principal función de esta instalación es la desulfuración del acero. El azufre es perjudicial para el acero, por lo que la demanda de aceros con bajos contenidos en este elemento es cada vez mayor. Para eliminar el azufre, en esta instalación se inyectan al acero, a través de una lanza, productos a base de calcio.

Para que la desulfuración sea efectiva estos productos deben mezclarse adecuadamente con el acero. Para ello se utilizan desulfurante en polvo y se inyectan a través de la lanza, arrastrados por argón, agitando así el baño. Además se inyecta gas inerte (nitrógeno o argón) por el tapón poroso del fondo de la cuchara, para mejorar la homogeneización de la mezcla.

Durante la desulfuración se pueden añadir también las ferroaleaciones que sean necesarias. Por tanto, con el tratamiento de inyección se consigue:

Ajustar y homogeneizar la composición química y temperatura del acero.

Desulfurar profundamente el acero.

Globalizar las inclusiones.

Las operaciones para la desulfuración y la globalización reciben el nombre de tratamiento TN (procedimiento desarrollado por Thyssen en su factoría de Niederrhein).

Existen distintos niveles de desulfuración que dependen del contenido de azufre inicial, pudiéndose alcanzar porcentajes finales inferiores al 0,002 %.

Una vez que se tienen contenido de azufre menores de 0,005 % las inclusiones se globalizan, reduciéndose así su efecto perjudicial y mejorando también la deformabilidad del producto en los sentidos transversal y vertical respecto a la dirección de laminación.

5.4 Tratamientos en vacio

El objetivo principal de los tratamientos en vacío es la desgasificación, es decir, la eliminación de los gases disueltos en el acero durante el proceso de fabricación (como el hidrógeno, el oxígeno y a veces el nitrógeno). El vacío actúa como “imán” de las inclusiones gaseosas, atrayéndolas por diferencia de presiones. Para realizar estos tratamiento es necesario que la planta desgasificadora disponga de bombas capaces


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de generar el vacío necesario, que por lo general es una presión en torno a los 0,5 mm de mercurio.

Los tratamientos de desgasificación se generalizaron en Alemania Occidental, en torno al año 1951, y el primer objetivo entonces era la eliminación del hidrógeno. Así se conseguía reducir las manchas brillantes (hair lines) que disminuían considerablemente la tenacidad del acero. Este problema afectaba únicamente a las grandes piezas de forja, pero pronto se descubrió que la desgasificación permitía la fabricación de acero de gran limpieza, libres de inclusiones. Se comenzó entonces a utilizar para reducir el contenido de oxígeno en los aceros efervescentes, ya que en el vacío o a bajas presiones el carbono actúa como desoxidante del acero, formando CO.

Existen distintos método de desgasificación por vacío. El utilizado en la Acería LDIII se describe a continuación.

5.4.1 Procesos RH y RHOB

Los procesos RH y RH‐OB son procesos llamados también de desgasificado por recirculación, ya que en ellos se hace circular repetidas veces el acero por un recipiente que actúa de cámara de vacío.

El método RH es fundamentalmente un proceso de desgasificación, que tiene como misión reducir los contenidos de hidrógeno, oxígeno, nitrógeno y otros. También se consigue la evaporación de elementos extraños, como el arsénico, cobre y plomo, que pueden alterar las características del acero, incluso aunque se presenten en proporciones muy pequeñas. En este método las ferroaleaciones se pueden añadir en la cuchara después del desgasificado.

Figura 21: Cuchara de Acero líquido y Trompas de la Instalación RH


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Figura 22: Sistema de desgasificación al vacío del RH

En el método RH la cámara de vacío cuenta con dos trompas (también llamadas snorkels o tubos de circulación) en la parte inferior, que están revestidos de refractario tanto interior como exteriormente.

Estos tubos se introducen parcialmente en el baño de acero líquido de la cuchara (a una profundidad de al menos 200 mm). En una trompa se inyecta gas inerte, haciendo disminuir de esta manera la densidad del acero en esa zona. Debido a esta menor densidad y a la succión del vacío de la cámara, el acero asciende por esta trompa y desciende (cae por gravedad) por la otra, estableciéndose así una circulación del acero líquido por la cámara de vacío, donde se produce el desgasificado.


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En este proceso las ferroaleaciones se pueden añadir después del desgasificado. Para que la mezcla sea homogénea se mantiene la circulación del baño durante un tiempo después del desgasificado.

El principio de funcionamiento del RH‐OB es el mismo que en el proceso RH, pero además cuenta con un sistema de inyección de oxígeno. Esto le proporciona funciones adicionales (como la descarburación profunda de los aceros y el calentamiento de coladas que pueden haberse enfriado entre el proceso en el convertidor y la metalurgia secundaria.

La inyección de oxígeno en la zona inferior de la cámara de vacío se realiza mediante unas toberas que constan de dos tubos concéntricos: en el interior circula el oxígeno que se inyecta y en el exterior argón o nitrógeno con fines refrigerantes. Generalmente existen dos toberas colocadas diametralmente opuestas, a la misma altura y algo desviadas respecto al chorro de acero; es decir, que en un corte horizontal, la línea diametral que las une estaría girada unos 10º o 15º respecto a la perpendicular a la corriente de acero. De esta manera la penetración del oxígeno en el acero circulante es más efectiva.

Dado que el proceso es cerrado, se emplean cámaras para su seguimiento. Así se puede comprobar si la circulación de acero entre las trompas es adecuada y si la adición de ferroaleaciones se realiza correctamente. También sirve para controlar el estado del refractario y la formación de “lobos”, restos de acero que pueden quedar en la cuchara tras la colada.

6 ANALISIS DE HIDROGENO

El hidrogeno no juega un papel importante en la colada continua, pero puede ser importante en procesos posteriores, ya que las cada vez más exigentes necesidades y demandas de aceros de gran calidad y el conocimiento de la influencia del hidrogeno en la formación de grietas, grietas HIC (Hydrogen Induced Craks), dio origen a una serie de investigaciones en el campo de los aceros para evitar los costosos tratamientos térmicos para eliminar las grietas HIC.

Actualmente, en la instalación del CAS de la Acería LDII de Avilés, se realiza una medida manual del Hidrogeno que tienen las coladas de acero.

Esta operación se realiza introduciendo un cartucho en un tubo de acero largo, cableado al equipo de medición (Hydris). Este tubo es sumergido en la cuchara de acero durante unos segundos, pasado este tiempo la medida de las partes por millón de hidrogeno aparece en el equipo de medida.


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Este procedimiento es muy peligroso para el operador debido a las proyecciones de acero líquido, además introducimos un error humano que en ocasiones retrasa la producción o produce averías, ya que si el operador deja demasiado tiempo el porta cartuchos sumergido, este puede quemarse.

Por ello resulta muy conveniente la automatización del analizador de hidrogeno en el CAS‐OB para conocer en el instante del tratamiento la cantidad de hidrogeno que contiene el acero de una manera fiable y segura y, de este modo, mantener la calidad del acero dentro de las especificación requeridas; en cualquier caso, el contenido en hidrogeno deberá mantenerse tan bajo como sea posible en el proceso de fabricación del acero, no excediendo su contenido en cuchara de 4.5 ppm.

Existen varias fuentes de captación de hidrogeno durante el proceso de fabricación:

Humedad atmosférica: es uno de los mayores contribuyentes a la captación de hidrogeno por las siguientes causas:

Contacto directo con el acero (durante el sangrado)

Absorción a través de la escoria

Absorción a través de las adiciones higroscópicas (escorias captadoras, etc.)

Adición de fundentes: la adición de cal, caliza, dolomía, espato flúor, etc., todos ellos higroscópicos, aumentan los contenidos de hidrogeno en el acero, lo cual se agrava a medida que el almacenamiento de estos materiales no es el correcto.

Escorias: la escoria puede retener humedad y más aun cuan más básica sea esta. Asimismo, la fluidez de la escoria favorece la transferencia del hidrogeno de la escoria al acero.

Ferroaleaciones: la humedad que estas pueden tener como consecuencia de un incorrecto almacenamiento, favorece la captación de hidrógeno. Por el contrario, altos contenidos de oxígeno y azufre, aminoran y previenen la captación de hidrógeno.

7 SISTEMA DE AUTOMATIZACION

La introducción de la electrónica ha tenido como resultado grandes cambios en la ingeniería de control industrial. Junto con la maquinaria automatizada, cuyas posibilidades de aplicación se han ampliado con los controles electrónicos, estos cambios han llevado también a nuevas tecnologías y ramas.


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Además del suministro de energía, los elementos de control se requieren para el mando de maquinas y procesos en casi todas las áreas de fabricación. Debe ser posible iniciar, controlar y supervisar el funcionamiento de cada máquina o proceso.

En el pasado, las tareas de control se resolvían con la tecnología de control convencional por cableado de contactores y relés de forma individualizada, es decir, dependiendo de la tarea. Hoy los controladores lógicos programables son ampliamente utilizados para resolver tareas de automatización.

Para que las compañías sigan siendo competitivas, no es suficiente automatizar de forma aislada equipos o maquinas para un proceso individual. La demanda de mayor flexibilidad con mayor productividad solo se puede llevar a cabo cuando las máquinas individuales están integradas en el sistema completo.

Los procesos de producción ya no se ven como procesos parciales individuales, sino como componentes integrantes de un proceso de producción completo. Además, el proceso ya no está estructurado de forma centralizada en modo jerárquico. Ahora el proceso se estructura y se distribuye en elementos individuales autónomos.

La integración total del entorno de automatización completo se hace posible hoy con la ayuda de:

• Programación y configuración común de los sistemas parciales individuales

• Manejo de datos común

• Comunicación común entre todos los componentes de automatización participantes.

8 CRITERIOS DE DISEÑO

Eléctricamente, el sistema esperará a que se cumplan las condiciones necesarias para que la maniobra se produzca de forma segura.

Para que el proceso de análisis pueda realizarse será necesario que se cumplan las siguientes condiciones o permisivos:

• Señal del PLC de carro CAS en posición correcta (carro en posición HIM).

• Puerta de acceso al sistema de columna cerrada.

• Sistema Hydris con señal de “READY”.

• Altura de caldo en la cuchara trasmitida al PLC del sistema (para determinar longitud de caña a introducir en la cuchara de arrabio).


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• Una vez cumplido todo esto esperará a que el operario pulse el botón de inicio de medida.

• Una vez asegurado esto, con el conjunto de las señales de permisivos se operará de la forma siguiente:

• El operador accionará en el pupitre “PULSADOR MARCHA” del Hydris.

• En este momento de produce el enclavamiento que impide el movimiento del carro del CAS.

• El armario neumático del Hydris (ANH) iniciará su operatividad.

• Cuando el ANH indique la señal de “READY”, (luz verde), la columna iniciará la maniobra de descenso, deteniéndose de manera automática en la altura de medida correcta.

• El ANH pasará a tomar la medida, mostrando una señal de “MIDIENDO” (luz ámbar).

• Una vez terminada la medición, el ANH señalizará mediante lámpara, señal de “FIN DE MEDIDA” (luz roja).

Dicha señal, provocará que la lanza retorne a la posición inicial, quedando el sistema listo para iniciar un nuevo ciclo, y liberando en este paso el enclavamiento del carro del CAS, permitiendo su desplazamiento.

El sistema contemplará una temporización a cuyo fin se retirará la lanza si no ha finalizado la medición.

Con el fin de garantizar la seguridad, se establecen diversas acciones:

• Parada de seguridad: Una vez el sistema se encuentra en funcionamiento, y ante pulsación de “PARADA DE EMERGENCIA”, el sistema procederá al recogido de la lanza llevando a esta a la posición inicial. También liberará el enclavamiento con el carro del CAS al detectarse la lanza en estado de “recogido”. Además. en caso de producirse acceso a la zona de la columna (apertura de la puerta perimetral), no se permitirá el desplazamiento de la columna. Durante el proceso de maniobra, si se abre dicha puesta, se la columna se detendrá en el punto donde se encuentre.

• Falta de tensión de mando: El sistema contempla un bypass del variador para poder realizar maniobras de inmersión y retracción de la lanza de forma manual.

8.1 Señalización y alarmas

Con el sistema se suministrará una señalización de tipo luminosa tanto en campo a pie de máquina como en Sala de Control del CAS de los siguientes estados, estas lámparas vienen incluidas en el propio equipo Hydris:


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• “READY” (verde). ‐> en local y en pupitre de operador en Sala Eléctrica del CAS.

• “MIDIENDO” (amarilla). ‐> en local y en pupitre de operador en Sala Eléctrica del CAS.

• “FIN DE MEDIDA” del sistema Hydris (roja). ‐> en local y en pupitre de operador en Sala Eléctrica del CAS.

Además, el PLC preparará un telegrama de comunicación (según especificaciones de Arcelor‐Mittal) para informar de los siguientes avisos (informativas) y alarmas (producen parada del equipo):

1. Alarmas:

• Fallo en el variador que controla la columna.

• Fallo en el encoder de posición de la lanza.

• Disparo de protección del motor (Q01). 2. Avisos:

• Indicaciones de funcionamiento del Hydris (combinaciones de las señalizaciones indicadas anteriormente).

• Puerta de seguridad de acceso área de lanza abierta.

• Posición de la lanza.

• Lanza en límite superior y límite inferior.

• Lectura del nivel de hidrógeno suministrada por el Hydris.

• Enclavamiento del movimiento Carro CAS.

9 SELECCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS

Por la compatibilidad con el resto de procesos que tienen lugar en la planta se utilizarán las herramientas SIMATIC que permitirán integrar nuestro proceso una vez automatizado en la gestión de datos centralizada de la planta.

Además los operadores encargados de realizar el mantenimiento tienen formación específica para el manejo de estas herramientas.

Por lo tanto, para la automatización del sistema móvil del analizador de hidrógeno utilizaremos un autómata programable industrial. Éste autómata es un equipo electrónico de control con un cableado interno independiente del proceso a controlar, que se adapta a dicho proceso mediante un programa especifico que contiene la secuencia de operaciones a realizar. Esta secuencia de operaciones se define sobre señales de entrada y salida al proceso, cableadas directamente a los bornes de conexión del autómata.


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Las señales de entrada pueden proceder de elementos digitales, tales como finales de carrera ó detectores de proximidad, ó de elementos analógicos como los detectores de temperatura. Mientras que las salidas son ordenes digitales todo ó nada ó analógicas de tensión ó corriente, que se envían a los elementos actuadores e indicadores del proceso.

El autómata gobierna el estado de las salidas según el programa de control a partir del estado de las entradas. Dicho programa se introduce en el autómata a través de la unidad de programación, que permite además funciones adicionales como la depuración del programa, monitorización, simulación, etc.

El autómata, a diferencia de otros equipos de programación, posee un hardware estandarizado que permite la configuración de sistemas de control a medida.

10 AUTOMATAS PROGRAMABLES INDUSTRIALES

10.1 Arquitectura interna del autómata

Un autómata programable se compone esencialmente de los siguientes bloques:

• La unidad de control consulta el estado de las entradas y recoge de la memoria de programa la secuencia de instrucciones a ejecutar, elaborando a partir de ella las señales de salida u órdenes que se enviarán al proceso. Durante la ejecución del programa, las instrucciones son procesadas en serie, una tras otra.

• La memoria del autómata contiene todos los datos e instrucciones que necesita para ejecutar la tarea de control.

• La memoria interna es la encargada de almacenar datos intermedios de cálculo y variables internas que no aparecen directamente sobre las salidas, así como un reflejo o imagen de los últimos estados leídos sobre las señales de entrada o enviados a las señales de salida.

• La memoria de programa contiene la secuencia de operaciones que deben realizarse sobre las señales de entrada para obtener las señales de salida, así como los parámetros de configuración del autómata. Por ello, si hay que introducir alguna variación sobre el sistema de control basta generalmente con modificar el contenido de esta memoria.

• Las interfaces de entrada y salida establecen la comunicación del autómata con la planta. Para ello, se conectan, por una parte, con las señales de proceso y por la otra, con el bus interno del autómata.


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• La fuente de alimentación proporciona, a partir de una tensión exterior, las tensiones necesarias para el buen funcionamiento de los distintos circuitos electrónicos del sistema.

10.1.1 Unidad de control (CPU)

La CPU (Central Procesing Unit) es la encargada de ejecutar el programa de usuario y de ordenar la transferencia de información en el sistema de entradas y salidas. Esta parte del autómata, toma de memoria las instrucciones una a una y realiza las operaciones asignadas con el fin de ejecutar el programa de usuario. El funcionamiento se realiza, salvo raras ocasiones, decodificando las instrucciones cada vez que son ejecutadas. Esta decodificación puede realizarse de dos maneras, bien mediante un sistema lógico compuesto por microprocesador mas memoria, o bien por microprogramación por hardware (cableada). La primera opción es la más barata y es utilizada en autómatas de baja gama, mientras que la segunda opción, aún teniendo mayores costes de diseño y desarrollo, el bajo tiempo de ejecución de las órdenes lo compensa. Esta opción es utilizada en autómatas de media y alta gama.

En algunos casos la decodificación se realiza con la ayuda de una memoria externa con el fin de obtener los siguientes beneficios y posibilidades:

• Modificación del lenguaje de programación

• Tratamiento de señales analógicas

• Manipulación de textos

• Algoritmos de control en lazo cerrado

Esta posibilidad aumenta la flexibilidad del sistema, pero también aumenta los tiempos de ejecución, llegando a quintuplicarlos. En la siguiente figura se pueden ver los diferentes bloques de los que está formada la CPU y de qué forma están conectados:

Partes de la CPU:

• ALU (Arithmetic logic unit): Encargada de realizar las operaciones lógicas y aritméticas.

• Acumulador: Almacena el resultado de la última operación de la ALU.

• Flash: Son indicadores de resultado de operación y pueden ser consultados por programa.

• Contador de programa (PC, program counter): Es el encargado de la lectura de las instrucciones de usuario y, por lo tanto, de la secuencia de ejecución.


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Decodificador de instrucciones y secuenciador: Su cometido es el de decodificar las instrucciones de programa y generar las señales de control. Puede ser, como hemos comentado antes, una decodificación cableada y/o programada.

Programa ROM del sistema: Es el lugar donde se almacena la secuencia de puesta en marcha y las rutinas de test y de error de ejecución.

Cartucho de ROM externa: Esta parte es opcional y se utilizaría con el fin de que la CPU pudiera decodificar y ejecutar instrucciones complejas o escritas en lenguajes de programación más potentes.

Debido a la diversidad de tareas que debe realizar la CPU, aparece en autómatas de gama media y alta una subdivisión y reparto de tareas de la misma a fin de optimizar el funcionamiento. Esta subdivisión puede realizarse de dos maneras:

10.1.2 Memoria del autómata

La memoria de trabajo es el almacén donde el autómata guarda todo cuanto necesita para ejecutar la tarea de control:

• Datos de programa: Señales de E/S, variables internas y datos alfanuméricos y constantes.

• Datos de control: Instrucciones de usuario (programas) y configuración del autómata.

En general, toda esta información es guardad en memorias de semiconductor. Esta memoria es un dispositivo electrónico capaz de almacenar datos binarios.

La memoria ideal del autómata debería ser pequeña, rápida, barata y de bajo consumo, pero todos estos factores es difícil que se den a la vez. Los diferentes tipos de memoria que se pueden utilizar en un autómata son los siguientes:

RAM Memoria de lectura y escritura.

ROM Memoria de solo lectura no reprogramable.

EPROM Memoria de solo lectura reprogramable mediante

ultravioletas.

EEPROM Memoria de solo lectura alterable por medios eléctricos


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RAM

Pueden ser leídas y modificadas todas las veces que se quiera a través de los buses internos de forma rápida. Sus inconvenientes son la poca capacidad de almacenamiento y su carácter volátil, que provoca la pérdida de información cada vez que cae la tensión de alimentación. Suelen utilizarse como memoria de datos internos.

ROM

Este tipo de memorias no pueden modificarse de ninguna manera. Se suele utilizar para almacenar el programa monitor que contiene las siguientes rutinas incluidas por el fabricante:

• Rutina de inicialización tras puesta en tensión o reset.

• Rutinas de test

• Intercambio de información con unidades exteriores

• Lectura y escritura de las interfaces de E/S.

EPROM

Son memorias de solo lectura que pueden reprogramarse mediante un circuito especial, después de borrar su contenido. Normalmente estas memorias se utilizan para almacenar el programa de usuario, una vez que ha sido convenientemente depurado.

EEPROM

Son memorias de solo lectura alterables por medios eléctricos. Los procesos de almacenamiento y borrado de estas memorias hacen que los tiempos de acceso a lectura y escritura sean largos en comparación a los de la RAM y la EPROM. Paro desde el punto de vista del usuario esto no es problema ya que combina la no‐volatilidad de la ROM con la reprogramabilidad de la RAM.

Se emplean para almacenar programas, aunque hoy en día es habitual ver el uso de combinaciones RAM+EEPROM, utilizando ésta última como memoria de seguridad contra posibles pérdidas de información de la RAM.

10.1.3 Memorias internas

Esta memoria almacena el estado de las variables que maneja el autómata: Entradas, salidas, contadores, etc. La memoria interna fija sus características en función a la capacidad de direccionamiento de E/S, y número y tipo de variables internas manipuladas. Por esta razón la clasificación de esta memoria se realiza en función del tipo de variables utilizadas y el número de bits que ocupa la variable:


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Posiciones de 1 bit (bits internos) Posiciones de 8, 16 ó más bits (registros internos)

Memoria imagen de E/S Temporizadores

Relés internos Contadores

Relés especiales o auxiliares Registros de uso general

Las variables contenidas en la memoria interna pueden ser modificadas todas las veces que se desee, por lo que esta actualización continua obliga a construir esta área con memorias de tipo RAM.

El área de memoria imagen almacena las últimas señales leídas en la entrada y enviadas a la salida, actualizándose tras cada ejecución completa del programa. El tratamiento de las señales de entrada y salida a través de la memoria imagen sigue los siguientes pasos:

• La CPU consulta los estados de las señales en la interfaz de entradas y carga con ellos la memoria imagen de entrada

• Durante la ejecución, la CPU, y bajo control del programa de usuario, realiza cálculos a partir de los datos en la memoria imagen y de los registros internos. El resultado es depositado en la memoria imagen de salidas.

• Finalizada la ejecución, la CPU trasfiere a las interfaces de salida los estados de las señales contenidas en la memoria imagen de salidas, quedando el sistema preparado para comenzar un nuevo ciclo.

• Las posiciones de la memoria imagen son denominadas puntos E/S, y su número es variable dependiendo del modelo del autómata y de la configuración del sistema.

• El resto de la memoria interna se utiliza como memoria de datos, relés internos y registros internos. Entre estos últimos se encuentran los contadores y los temporizadores.

10.1.4 Memoria de programa

Esta memoria almacena el programa de usuario aunque también puede contener datos alfanuméricos y textos variables. Las memorias de usuario suelen ser


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RAM + batería o EPROM/EEPROM. Por lo general se suelen utilizar memorias RAM + batería para el desarrollo de programa y luego se pasan a memorias EPROM/EEPROM cuando ya está finalizada la programación.

El conjunto de direcciones correspondientes a todas las posiciones de memoria que puede direccionar la CPU se denomina mapa de memoria y su longitud depende de tres factores: De la capacidad de direccionamiento de la CPU, del numero de E/S conectadas, que determina la longitud de la memoria imagen E/S y de la longitud de la memoria de usuario utilizada.

10.1.5 Interfaces de entrada y salida

Las interfaces establecen la comunicación entre la unidad central y el proceso, filtrando, adaptando y codificando de forma comprensible para dicha unidad las señales procedentes de los elementos de entrada, y decodificando y amplificando las señales generadas durante la ejecución del programa antes de enviarlas a los elementos de salida.

10.1.6 Fuente de alimentación

La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para el buen funcionamiento de los distintos circuitos del sistema. Debido a que el autómata esta formado por bloques que requieren tensiones y potencias de diferentes niveles no es de extrañar que la alimentación se obtenga de varias fuentes separadas, procurando independizar las siguientes partes del circuito:

• Unidad central e interfaces E/S

• Alimentación de las entradas

• Alimentación de las salidas de tipo electromagnético

En casi todos los autómatas se requieren dos fuentes, una para la alimentación del autómata y otra para los emisores de señal y para los actuadores de salida. La primera, la del autómata, incorpora una batería de tampón que se utiliza para el mantenimiento de algunas posiciones internas y del programa de usuario cuando falla la alimentación o se desconecta el autómata.

10.2 Ciclo de funcionamiento

10.2.1 Modos de operación

Un autómata que este bajo tensión puede mantenerse en alguno de los tres modos siguientes:


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RUN: El autómata ejecuta el programa de usuario que está ubicado en la memoria con normalidad: Las salidas evolucionan a ON o a OFF según el estado de las entradas y las órdenes del programa, y los contadores o temporizadores operan con normalidad.

STOP: La ejecución del programa se detiene por orden del usuario, sucediendo lo siguiente: Las salidas pasan a OFF y las posiciones internas, contadores y temporizadores guardan su estado en memoria interna. Cuando se quiera pasar a RUN todas las posiciones internas pasan a cero excepto las protegidas contra las pérdidas de tensión. Este estado se utiliza normalmente para servicios de mantenimiento o de diagnóstico, congelando el funcionamiento del autómata sin pérdida de la información contenida en él.

ERROR: El autómata detiene la ejecución debido a un error de funcionamiento y queda bloqueado hasta que se corrige el error. Las salidas pasan a OFF.

El modo de operación del autómata puede ser elegido desde el equipo de programación enviando las instrucciones adecuadas, o desde un conmutador situado en la CPU. Tras la puesta en tensión, el autómata pasa a RUN o a STOP según el modelo y la configuración del mismo. Puede darse el caso en que el usuario al intentar pasar a RUN vea como el autómata no se lo permite. Esta situación será debida a que el autómata ha detectado algún mal funcionamiento en el aparato o sobre el programa y la CPU pasará al modo ERROR hasta que se corrija dicho fallo.

El autómata suele disponer de una función Reset que, activada desde la CPU o desde la unidad de programación, borra todas las posiciones internas y deja el autómata totalmente reiniciado para comenzar a ejecutar el programa.

10.2.2 Ciclo de funcionamiento del autómata

El funcionamiento del autómata es, salvo el proceso inicial que sigue a un reset, de tipo secuencial y cíclico, es decir, las operaciones tienen lugar una tras otra y se van repitiendo continuamente mientras el autómata esta bajo tensión como se puede observar en la secuencia de la figura.

Proceso inicial

En el proceso inicial el autómata se dedica a chequear el hardware mediante unas rutinas ubicadas en el monitor ROM y sus cometidos son comprobar:

• El bus de conexión de las unidades de E/S. • El nivel de la batería. • La conexión de las memorias internas del sistema. • El módulo de memoria exterior conectado si existe.


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Si se encuentra algún error en este proceso se encenderá el LED de ERROR y se podrá parar el chequeo según la magnitud del fallo.

Comprobadas las conexiones, se inicializarán las variables internas, es decir, se ponen a cero las posiciones de la memoria interna, se borran todas las posiciones de memoria imagen de E/S y se borran todos los contadores y temporizadores.

Aquí termina el proceso inicial que emplea un tiempo inferior a un segundo. Tras éste, y si no aparecen errores, el autómata entra en el ciclo de operaciones.

Proceso común

En el proceso común se comprueba el reloj de guarda y se realizan los chequeos de conexiones y de memoria de programa protegiendo al sistema contra errores de hardware y de sintaxis en el programa de usuario. Este proceso no suele superar uno ó dos milisegundos.

Ejecución del programa de usuario

En el bloque de ejecución del programa de usuario se consultan y actualizan los estados de las entradas y las salidas y se elaboran las órdenes de mando a partir de ellos. El tiempo de ejecución de este bloque depende de los siguientes factores:

Del tiempo de acceso a interfaces de E/S: Este factor depende de sí las interfaces están cableadas como locales ( a través del bus interno) o como remotas (conectadas a la CPU mediante el procesador de comunicaciones), y del número de entradas y salidas instaladas.

Del tiempo de escrutación del programa: Depende del tipo de instrucción a ejecutar, siendo mayor el de las instrucciones de tipo aritmético o de manipulación de datos, y de la CPU que se utiliza.

Servicio a periféricos externos

El último bloque es el de servicio a periféricos externos. Este bloque solo se atiende si hay algún intercambio con el exterior. Estos periféricos se comunican con el autómata, bien por un conector situado en la CPU, o bien a través procesadores de comunicación específicos. El conector de la CPU se suele reservar para la unidad de programación. Una vez establecida la comunicación con los periféricos, la CPU dedica solamente 1 ó 2 milisegundos en atender los intercambios de datos, si no se ha terminado en este tiempo se cortará la comunicación hasta el siguiente ciclo.


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10.2.3 Tiempo de ejecución y control en tiempo real

El tiempo total que el autómata emplea para realizar un ciclo de operación se llama tiempo de ciclo. El tiempo total de ciclo es la suma de los tiempos empleados en cada tarea: Autodiagnóstico (1 a 2 ms), actualización de E/S (1 a 5 ms), ejecución del programa y servicio a periféricos (1 a 2 ms). El tiempo de ejecución o de escrutación del programa se mide en milisegundos por cada mil instrucciones (ms/k), y típicamente suele ser de 5 a 15 ms/k.

El tiempo de ciclo será uno de los factores importantes a la hora de diseñar el sistema de control cuando en éste aparezcan muy bajas constantes de tiempo, pero no es el único a considerar ya que dichos elementos tienen filtros contra señales parásitas y de esta forma limitan la frecuencia máxima de comunicación. Por lo que las entradas de corriente continua son más rápidas que las de alterna por la mayor necesidad de filtrado. Si además aparecen conversores A/D o D/A habrá que sumar además el retardo de la conversión.

Dada una señal de entrada y una señal de salida dependiente de dicha entrada, se llama tiempo de respuesta al que transcurre desde que cambia la entrada hasta que se observa el efecto en la salida. Este tiempo depende de los retardos de conmutación y adaptación de la señal en la interfaz de E/S (Tinput delay, Toutput delay) y del tiempo del ciclo del autómata. Aunque el tiempo de respuesta es variable dependiendo del momento en que cambia la entrada respecto al ciclo de operación, se puede calcular un máximo y un mínimo:

• Valor máximo: Tmax= Tinput delay + Toutput delay + Tciclo

• Valor mínimo: Tmax= Tinput delay + Toutput delay + 2Tciclo

Frente a las constantes de tiempo de los sistemas electromagnéticos el tiempo de respuesta puede ser despreciable, pero no frente a los nuevos equipos electrónicos.

10.2.4 Elementos de procesado rápido

Hay tres tipos de actividades que exigen rápidas respuestas del autómata:

• Ejecución de subrutinas o programas a intervalos inferiores de los que permite el tiempo de ciclo general del autómata.

• Lectura de impulsos de entrada a alta frecuencia ( por ejemplo, procedentes de encoders).

• Detección de señales de muy corta duración, menor que el tiempo de ciclo.


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La solución al primer caso podría ser la de ejecutar el bloque de programa que la controla de forma independiente al resto del ciclo. Se puede iniciar ésta por medio de una señal periódica para reducir el tiempo del ciclo, o con una señal de interrupción exterior para obtener respuestas rápidas.

En el segundo caso la solución sería utilizar un contador rápido que, aprovechando un hardware específico con entradas débilmente filtradas y circuito propio, sea capaz de leer señales de alta frecuencia.

Por último, en el tercer caso, se podría utilizar cualquiera de las dos soluciones anteriores. Aunque en autómatas de gama baja estas soluciones no se podrían dar, pueden tener varias entradas detectoras de flanco capaces de captar y mantener en un relé interno.

El Software de programación que utilizaremos será el STEP7 en el entorno de Windows con un PC provisto con una tarjeta MPI (Multipoint Interface), para poder transferir el programa al PLC.

El programa que utiliza SIMATIC es el Administrador Simatic instalado en Windows; mediante él crearemos el proyecto del proceso que queremos automatizar.

Al examinar el proceso que queremos automatizar, encontramos que está constituido por multitud de secciones y subprocesos más pequeños, que están interrelacionados y dependen unos de otros.

La primera tarea es, por tanto, dividir el proceso en subtareas más sencillas.

Cada subtarea define ciertos requerimientos hardware y software que debe cumplir el sistema de automatización:

Hardware:

• Número y tipo de entradas y salidas.

• Número y tipo de módulos. Numero de Bastidores.

• Capacidad y tipo de CPU.

• Sistema de comunicación en red.

Software:

• Estructura del programa.

• Manejo de datos para el proceso de automatización.

• Datos de configuración.

• Datos de comunicación.


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11 ESTRUCTURA DE LA APLICACION

11.1 Introducción al software del programa

El software de programación STEP 7 permite coordinar todas las subtareas que va a realizar el programa utilizando una arquitectura de bloques estructurados. El controlador lógico programable proporciona varios tipos de bloques, donde podemos almacenar el programa de usuario y demás datos relacionados. Dependiendo de los requerimientos del proceso, el programa puede ser estructurado en bloques diferentes. Esto aporta las ventajas siguientes:

• Los programas de gran tamaño se pueden programar de forma clara

• Se pueden estandarizar secciones individuales del programa

Se simplifica la organización del programa

• Las modificaciones del programa pueden ejecutarse más fácilmente

• Se simplifica el test del programa, ya que puede ejecutarse por partes

• Se simplifica la puesta en servicio.

11.1.1 Tipos de bloques en STEP 7

Bloque Descripción breve de la función

OBs Los OBs definen la estructura del programa de usuario.

SFCs y SFBs Los SFBs y SFCs están integrados en la CPU S7,

permitiéndole acceder a importantes funciones del sistema.

FB Los FBs son bloques con "memoria" que puede programar el mismo usuario.

FC Las FCs contienen rutinas de programa para funciones

frecuentes.

DBs de instancia Al llamarse a un FB/SFB, los DBs de instancia se asocian al

bloque. Los DBs de instancia se generan automáticamente al efectuarse la compilación.

DB Los DBs son áreas de datos para almacenar los datos de usuario. Adicionalmente a los datos asociados a un determinado


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bloque de función, se pueden definir también datos globales a los que pueden acceder todos los bloques.

Los OBs, FBs, SFBs, FCs y SFCs contienen partes del programa, por lo que se denominan también bloques lógicos. El número permitido de bloques de cada tipo y su longitud admisible dependen de la CPU.

11.1.1.1 Bloques de organización (OBs).

Los bloques de organización constituyen el interface entre el sistema operativo y el programa de usuario. Son llamados por el sistema operativo y controlan el procesamiento cíclico y controlado por alarmas del programa, el comportamiento de arranque del sistema de automatización y el tratamiento de los errores. Programando los bloques de organización se define el comportamiento de la CPU.

Los bloques de organización determinan la secuencia (eventos de arranque) en la que habrán que ejecutarse las diferentes partes del programa. La ejecución de un OB puede ser interrumpida por la llamada de otro OB. Que un OB pueda interrumpir a otro OB depende de la prioridad. Los OBs de mayor prioridad pueden interrumpir a los de menor. La menor prioridad la tiene el OB de tarea no prioritaria.

Ejecución cíclica de programas

Es la ejecución "normal" en autómatas programables, es decir, el sistema operativo se ejecuta en un bucle llamado ciclo. Cada vez que se recorre un ciclo, el sistema operativo llama al bloque de organización OB 1 en el programa principal. Por consiguiente, el programa de usuario se trata cíclicamente en el OB 1 como se puede comprobar en la siguiente figura:

Figura 23: Esquema del funcionamiento de un programa

La tabla siguiente muestra las fases de la ejecución cíclica del programa:


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Figura 24: Fases de ejecución del programa

Para garantizar que la CPU disponga de una imagen coherente de las señales del proceso durante la ejecución cíclica del programa, al activarse las áreas de operandos entradas (E) y salidas (A), la CPU no accede directamente a los módulos de señales, sino a un área de memoria interna de la CPU que contiene una imagen de las entradas/salidas.

11.1.1.2 Bloques de funciones del sistema (SFBs)

Un SFB es un bloque de funciones integrado en la CPU S7. Como los SFBs forman parte del sistema operativo, no se cargan como parte integrante del programa. Al igual que los FBs, los SFBs son bloques "con memoria". Para los SFBs se han de crear también bloques de datos de instancia (se explicarán más adelante) y cargar en la CPU como parte integrante del programa. Las CPUs S7 ofrecen SFBs para la comunicación vía enlaces configurados y para las funciones especiales integradas

11.1.1.3 Funciones del sistema (SFCs)

Una función del sistema es una función preprogramada y probada integrada en la CPU S7. La SFC se puede llamar desde el programa. Como las SFCs forman parte del sistema operativo, no se cargan como parte integrante del programa. Al igual que las FCs, las SFCs son bloques "sin memoria". Las CPUs S7 ofrecen SFCs para funciones de copia y de bloque, control del programa, manipulación del reloj y del contador de horas de funcionamiento, transferencia de registros de datos, transferencia de eventos en el modo Multiprocesamiento desde una CPU a todas las CPUs insertadas, manipulación de alarmas horarias y de retardo, manipulación de eventos de errores síncronos, eventos de errores de alarma y asíncronos, diagnóstico del sistema,


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actualización de imágenes del proceso y tratamiento de campos de bits, direccionamiento de módulos, periferia descentralizada, comunicación por datos globales, la comunicación vía enlaces no configurados y generar mensajes de bloque.

11.1.1.4 Bloques de función (FB)

Los bloques de función son bloques programables "con memoria". Dispone de un bloque de datos asignado como memoria (bloque de datos de instancia). Los parámetros que se transfieren al FB, así como las variables estáticas, se memorizan en dicho DB de instancia, mientras que las variables temporales se memorizan en la pila de datos locales. Los datos memorizados en el DB de instancia no se pierden al concluir el tratamiento del FB. Los datos memorizados en la pila de datos locales se pierden al concluir el tratamiento del FB.

Campo de aplicación

Un FB contiene un programa que se ejecuta siempre cuando el FB es llamado por otro bloque lógico. Los bloques de función simplifican la programación de funciones complejas de uso frecuente.

FBs y DBs de instancia

A cada llamada de un bloque de función que transfiere parámetros está asignado un bloque de datos de instancia. Mediante la llamada de varias instancias de un FB es posible controlar varios equipos con un FB. Un FB para un tipo de motor puede controlar, por ejemplo, diferentes motores, utilizando datos de instancia diferentes para los diferentes motores. Los datos para cada motor (tales como número de revoluciones, rampas, tiempo de funcionamiento acumulado, etc.) se pueden memorizar en uno o varios DBs de instancia. La figura siguiente muestra los parámetros formales de un FB que utiliza los parámetros actuales. Los parámetros formales están memorizados en el DB de instancia.

Figura 25: Ejemplo de un DB de instancia


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Variable del tipo de datos FB

Si el programa de usuario está estructurado de tal manera que en un FB se puedan llamar bloques de función ya existentes, los FBs a llamar se pueden incluir como variables estáticas del tipo de datos FB en la tabla de declaración de variables del FB invocante. Esto permite anidar las variables y concentrar los datos en un bloque de datos de instancia (multiinstancia).

11.1.1.5 Funciones (FC)

Las funciones son bloques programables "sin memoria". Las variables temporales de las FCs se memorizan en la pila de datos locales. Estos datos se pierden tras el tratamiento de las FCs. Para fines de memorización de datos, las funciones pueden utilizar bloques de datos globales. Como una FC no tiene memoria asignada, se han de indicar siempre parámetros actuales. A los datos locales de una FC no se pueden asignar valores iniciales.

Campo de aplicación

La FC contiene un programa que se ejecuta siempre y cuando la FC es llamada por otro bloque lógico. Las funciones se pueden utilizar para devolver un valor de función al bloque invocante (ejemplo: funciones matemáticas) o para ejecutar una función tecnológica (ejemplo: control individual con combinación binaria).

Asignación de parámetros actuales a parámetros formales

El parámetro formal es un comodín para el parámetro "efectivo", el parámetro actual. Los parámetros actuales sustituyen a los parámetros formales al efectuar la llamada a una FC. A los parámetros formales de una FC se han de asignar siempre parámetros actuales (p.ej. al parámetro formal "Start" un parámetro actual "E3.6"). Los parámetros de entrada, de salida y de entrada/salida utilizados por la FC se depositan en forma de punteros en los parámetros actuales del bloque lógico que ha llamado a la FC.

11.1.1.6 Bloques de datos de instancia

A cada llamada de un bloque de función que transfiere parámetros está asignado un bloque de datos de instancia. En el DB de instancia están depositados los parámetros actuales y los datos estáticos del FB. Las variables declaradas en el FB definen la estructura del bloque de datos de instancia. La instancia define la llamada de un bloque de función. Si, por ejemplo, un bloque de función se llama cinco veces en el programa de usuario S7, existen cinco instancias de dicho bloque.

Crear un DB de instancia


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Antes de crear un bloque de datos de instancia debe existir el FB asociado. El número de dicho FB se debe indicar al crear el bloque de datos de instancia.

Un DB de instancia para cada instancia

Si se asignan varios bloques de datos de instancia a un bloque de función (FB) que controla un motor, se puede utilizar este FB para controlar varios motores. Los diversos datos de cada uno de los motores (p.ej. número de revoluciones, tiempo de aceleración, tiempo total de servicio) se memorizan en los diversos bloques de datos. Dependiendo de qué DB se asigne al FB al efectuar la llamada, se puede controlar un motor diferente. De esta manera se utiliza un solo bloque de función para varios motores como se puede apreciar en la siguiente figura.

Figura 26: Ejemplo de bloques de instancia independientes

Un DB de instancia para varias instancias de un FB (multiinstancias)

A un FB se pueden transferir conjuntamente en un DB de instancia los datos de instancia para diferentes motores. A tal efecto, la llamada de los controles de motores se ha de efectuar en otro FB y en el área de declaración del FB invocante se deben declarar las variables estáticas con el tipo de datos de un FB para las diferentes instancias. Utilizando un DB de instancia para varias instancias de un FB se ahorra capacidad de memoria y optimiza el uso de los bloques de datos. En el caso ejemplificado por la figura siguiente, el bloque invocante es el FB 21 "Proceso de motor", las variables son del tipo de datos FB 22 y las instancias son designadas con motor_1, motor_2 y motor_3.


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Figura 27: Ejemplo de Multiinstancias para un único FB

En este ejemplo, el FB 22 no necesita bloque de datos de instancia propio, ya que sus datos de instancia están memorizados en el bloque de datos de instancia del FB invocante.

Un DB de instancia para varias instancias de FB diferentes (multiinstancias)

En un bloque de función se pueden llamar a instancias de otros FBs ya existentes. Los datos de instancia necesarios al respecto se pueden asignar al bloque de datos de instancia del FB invocante, es decir que en este caso no se necesitan bloques de datos adicionales para los FBs que se han llamado. Para dichas multiinstancias de un DB de instancia deberá declarar, en la tabla del FB invocante, variables estáticas del mismo tipo de datos del FB llamado, haciéndolo para cada una de las instancias. La llamada en el FB se efectúa entonces sólo con el nombre de la variable, es decir, sin indicar un DB de instancia. En el ejemplo de la figura, los datos de instancia asignados se memorizan conjuntamente en un DB de instancia.

Figura 28: Ejemplo de Multiinstancias para un varios FBs


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11.1.1.7 Bloques de datos globales (DB)

Al contrario de los bloques lógicos, los bloques de datos no contienen instrucciones STEP 7. En cambio, sirven para depositar datos de usuario, es decir que los bloques de datos contienen datos variables con los que trabaja el programa de usuario. Los bloques de datos globales contienen datos de usuario utilizables desde otros bloques. El tamaño de los DBs puede variar. La estructura de bloques de datos globales se puede definir discrecionalmente.

Bloques de datos globales en el programa de usuario

Si se llama un bloque lógico (FC, FB u OB), éste puede ocupar determinada capacidad de memoria en el área de datos locales (pila L). Además de esta área de datos locales, un bloque lógico puede abrir un área de memoria en forma de un DB. Al contrario de los datos en el área de datos locales, los datos contenidos en un DB no son borrados al cerrar el DB o al concluir el tratamiento del correspondiente bloque lógico. Cada FB, FC u OB puede leer los datos de un DB global o escribir datos en un DB global. Estos datos se conservan en el DB incluso al abandonar dicho DB. Un DB global y un DB de instancia pueden estar abiertos al mismo tiempo. La figura siguiente ilustra diferentes accesos a bloques de datos.

Figura 29: Ejemplo de diferentes accesos a bloques de datos

11.1.2 Jerarquía de llamada en el programa de usuario

Para que el programa de usuario pueda funcionar, los bloques que lo componen se deben poder llamar. Esto se efectúa mediante las llamadas de bloques, siendo éstas operaciones especiales de STEP 7 que sólo se pueden programar e iniciar en bloques lógicos.

Secuencia y profundidad de anidamiento

La secuencia y el anidamiento de las llamadas de bloques se denomina jerarquía de llamadas. La profundidad de anidamiento admisible depende del tipo de


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CPU. La figura siguiente muestra, a la vista de un ejemplo, la secuencia y la profundidad de anidamiento de las llamadas de bloques dentro de un ciclo de ejecución.

Figura 30: Ejemplo de anidamientos en un programa

Orden de creación de bloques:

• Los bloques se crean de arriba hacia abajo, es decir, que se comienza con la fila superior de bloques.

• Cada bloque que se llame ya deberá existir. Por tanto, en una fila de bloques, el orden de creación deberá ser de derecha a izquierda.

• El OB 1 es el último bloque que se crea.

Conforme a dichas reglas, el orden de creación de los bloques en la figura de ejemplo sería el siguiente:

FC 1 > FB 1 + DB 1 de instancia > DB 1 > SFC 1 > FB 2 + DB 2 de instancia > OB

11.1.3 Llamadas a bloques

La figura siguiente ilustra el desarrollo de una llamada de bloque dentro del programa de usuario: el programa llama al segundo bloque, cuyas operaciones se ejecutan luego completamente. Finalizado el tratamiento del bloque llamado, se continúa el procesamiento del bloque invocante con la operación subsiguiente a la llamada del bloque.

Figura 31: Ejemplo de llamadas a bloques


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Antes de programar un bloque, se debe definir previamente con qué datos ha de efectuarse la ejecución del programa: se han de declarar las variables del bloque.

Una vez que se crea un bloque hay que proceder a programarlo, y para realizar este paso el software de programación Step7 tiene tres posibilidades; dependiendo de los conocimientos del programador será mejor utilizar una u otra. Estas posibilidades son las siguientes:

Lenguaje de programación AWL (lista de instrucciones)

El lenguaje de programación AWL (lista de instrucciones) es un lenguaje textual orientado a la máquina. Las diversas instrucciones equivalen a los pasos de trabajo con los que la CPU ejecuta el programa. Las instrucciones pueden ser agrupadas en segmentos.

Ejemplo de segmentos en AWL

Figura 32: Ejemplo de programación en AWL

Lenguaje de programación FUP (diagrama de funciones)

El lenguaje de programación FUP (diagrama de funciones) utiliza los símbolos gráficos del álgebra booleana para representar la lógica. También es posible representar en conexión directa con los cuadros lógicos funciones complejas, como por ejemplo funciones matemáticas.

Ejemplo de un segmento en FUP:


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Figura 33: Ejemplo de programación en FUP

Los programas se crean en FUP con un editor incremental.

Lenguaje de programación KOP (esquema de contactos)

La representación del lenguaje de programación gráfico KOP (esquema de contactos) es similar a la de los esquemas de circuitos. Los elementos de un esquema de circuitos, tales como los contactos normalmente cerrados y normalmente abiertos, se agrupan en segmentos. Uno o varios segmentos constituyen el área de instrucciones de un bloque lógico.

Ejemplo de segmentos en KOP

Figura 34: Ejemplo de programación en KOP


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11.2 Estructura del programa

En la siguiente figura se muestra la estructura que es necesario realizar para que el programa cumpla todos los criterios de diseño. Además se explican todos los bloques que forman parte del programa.

Figura 35: Estructura de programa

A continuación se muestra una breve descripción de los bloques creados en el proyecto.

11.2.1 Bloques de organización del programa

Programa cíclico. (OB1)

El sistema operativo de la CPU del S7 ejecuta el OB1 que es donde se elabora la ejecución de las funciones que tiene que realizar el equipo. Se realiza mediante llamadas cíclicas a los diferentes módulos; una vez finalizada la ejecución del OB1, el sistema operativo comienza a ejecutarlo de nuevo. La ejecución cíclica del OB1 comienza una vez que el arranque ha finalizado.


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El OB1 presenta la prioridad más baja de todos los OBs sometidos a vigilancia en lo que respecta a su tiempo de ejecución. Con excepción del OB 90, todos los demás OBs pueden interrumpir la ejecución del OB1. Los eventos siguientes dan lugar a que el sistema operativo llame al OB1:

• Final de la ejecución del arranque

• Final de la ejecución del OB1 (durante el ciclo anterior).

Una vez finalizada la ejecución del OB1, el sistema operativo envía datos globales. Antes de arrancar de nuevo el OB1, el sistema operativo escribe la imagen de proceso de las salidas en los módulos de salidas, actualiza la imagen de proceso de las entradas y recibe datos globales para la CPU.

Además de la supervisión del tiempo de ciclo máximo, puede garantizarse el cumplimiento de un tiempo de ciclo mínimo. El sistema operativo retarda el comienzo de un nuevo ciclo (escritura de la imagen de proceso de las salidas en los módulos de salidas) hasta que se haya alcanzado el tiempo de ciclo mínimo.

El OB1 del programa de este proyecto consta de 11 segmentos. En ellos se realiza la “llamada” a cada uno de los FCs del programa, es decir, una vez que se arranca el PLC, dentro del OB1 se van a ir ejecutando cada uno de los bloques FCs que han sido programados.

OB de alarma de diagnóstico (OB 82)

Cuando un módulo con aptitud de diagnóstico (diagnosticable), en el que se ha habilitado la alarma de diagnóstico, reconoce un error, envía una solicitud de alarma de diagnóstico a la CPU (tanto en caso de un evento entrante como de uno saliente) y en consecuencia el sistema operativo llamará al OB82.

El OB82 contiene en sus variables locales la dirección básica lógica, así como una información de diagnóstico de cuatro bytes de longitud del módulo defectuoso.

Si no se ha programado el OB82, la CPU pasa al estado operativo STOP.

Con ayuda de las SFCs39 hasta 42 es posible bloquear o retardar y habilitar de nuevo el OB de alarma de diagnóstico.

OB 86. Fallo del bastidor

El sistema operativo de la CPU llama al OB86 cuando se detecta el fallo de un aparato de ampliación centralizado (excepto en el caso del S7‐300), de un sistema maestro DP o de un equipo de la periferia descentralizada (PROFIBUS DP o PROFINET IO) (tanto con un evento entrante como con un evento saliente).


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Si no ha sido programado el OB86 y se produce un error de este tipo, la CPU pasa al estado operativo STOP.

OBs de arranque (OB 100, OB 101 y OB 102)

Se distinguen los siguientes modos de arranque:

• Rearranque.

• Arranque en caliente.

• Arranque en frío.

La tabla siguiente muestra el OB al que el sistema operativo llama durante el arranque.

Modo de arranque OB asignado

Rearranque OB 101

Rearranque completo (arranque en caliente) OB 100

Arranque en frío OB 102

Descripción

La CPU efectúa un arranque:

• después de ALIMENTACION ON

• si se cambia de STOP a RUN‐P el selector de modo de operación

• tras la solicitud por una función de comunicación (por comando de menú desde la unidad PG o por llamada de los bloques de función para comunicaciones 19 ”START”, o 21 ”RESUME” en otra CPU)

• sincronización en el modo multiprocesador

• en un sistema H, tras acoplar (sólo en la CPU de reserva).

En función del evento de arranque, de la CPU existente y de sus parámetros ajustados, se activa el OB de rearranque asignado (OB 100, OB 101 y OB 102). Mediante la programación correspondiente es posible realizar ajustes previos para el programa cíclico (excepción: en un sistema H, tras el acoplamiento se ejecuta un arranque en la CPU de reserva, pero sin llamar al OB de arranque).

En este proyecto está programado solamente el OB100 de modo que se trabajará con rearranques completos (arranque en caliente).

OB de periferia (OB122)


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El sistema operativo de la CPU llama al OB122 cuando aparece un error al acceder a datos de un módulo. Cuando por ejemplo, la CPU reconoce un error de lectura al acceder a datos de un módulo de señales, el sistema operativo llama entonces al OB122.

Por lo tanto este bloque controlará los errores procedentes de los elementos de periferia, es decir, fallos relacionados con el variador y con el encoder.

11.2.2 Funciónes.

Bloque de estado del Hydris (FC1)

En este bloque se encuentran las señales que indican el estado del equipo del Hydris, y el PLC al ejecutar las instrucciones de cada segmento, se mantendrá en espera, sumergirá o subirá la lanza de acorde al estado de estas señales.

Bloque de señalización (FC2)

En este bloque solo se lee el estado del equipo (preparado, midiendo o fin de medida) y se envía a las lámparas de señalización en la sala del operador.

Bloque de inicio de medida (FC3)

Las instrucciones que contempla este bloque son las que evalúan las condiciones necesarias para iniciar la medida, así como las necesarias para sumergir la lanza y después retirarla.

Aquí también se controlan los enclavamientos del carro del CAS, es decir, necesita que el carro este enclavado para iniciar la medida y una vez que termina la medición el sistema se encarga de liberar el carro para que los operadores puedan moverlo.

Bloque de lectura y adaptación del encoder (FC4)

El encoder está configurado para adaptarlo al rango de desplazamiento de la columna que soporta la lanza. Estos valores de límites superior e inferior son transformados a formatos con los que puede trabajar el PLC. Esta normalización se lleva a cabo en este bloque dentro del FC106 que como valor de salida nos dará la altura de la lanza en mm.

Bloque de altura de la lanza (FC5)

Se controla el variador (Micromaster 440) que realiza los movimientos de la lanza según sea necesario en función de la altura y de la necesidad de la instalación.


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Bloque que gestiona el nivel de hidrogeno (FC6)

Se trata el nivel de Hidrógeno a partir de las señales que se reciben del Multilab.

Bloque FC100

Este bloque se encarga de las comunicaciones del sistema del PLC. Recibe la altura del acero, el estado del armario neumático Hydris, señal de disparo de protecciones eléctricas del motor, posición de la lanza etc., y lo transmite al DB95, DB4 y DB96.

Una vez registrados estos datos en la memoria del PLC dentro de estos DBs serán utilizados en todos los bloques del programa donde se consulten los mismos.

Finalmente, los bloques restantes serán utilizados para la comunicación con el nivel superior. Esta comunicación será realizada a través de Ethernet como se muestra en la figura:

Figura 36: Enlaces de comunicación


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El nivel superior será el software PCS7 de Siemens y se encargará de gestionar los datos que reciba del PLC y enviarlos a una pantalla de visualización en la sala del operador, de modo que sin moverse de la sala se pueda gobernar el proceso de actuación de la lanza y visualizar en todo momento el estado de la misma.

FC21 (SEND)

Este modulo controla el envío de la información al nivel superior. Dentro de él, se utilizan dos DBs de instancia (DB40 y DB41) y el FB8, que es un bloque funcional estándar de envío de datos. En ellos se definen los protocolos de comunicación, direccionamientos, tipo de formato de los datos a enviar, etc.

FC 22 (RECV)

Se reciben los datos del nivel superior para el posicionamiento del equipo. Dentro de este bloque se utiliza un DB de instancia (DB41) y el FB7 que es un bloque funcional estándar de recepción de datos. En ellos se definen los protocolos de comunicación, direccionamientos, tipo de formato de los datos a recibir, etc.

11.2.3 Bloques de datos (DBs)

Datos del encoder (DB4)

En este bloque se guardarán todos los datos relacionados con el encoder. Los datos se muestran en la siguiente tabla:

Dirección Nombre Tipo Valor Inicial

Comentario

0.0 COL_SUP_DINT DINT L#8150 Valor de la altura superior de la columna en entero doble

4.0 COL_SUP_R REAL 0 Valor de la altura superior de la columna en real

8.0 COL_INF_DINT DINT L#4590 Valor de la altura inferior de la columna en entero doble

12.0 COL_INF_R REAL 0 Valor de la altura inferior de la columna en real

16.0 RANGO_SUP DINT L#95377 Valor superior del rango del encoder

20.0 RANGO_INF DINT L#0 Valor inferior del rango del encoder

24.0 ALTURA DINT L#0 Altura de la lanza normalizado (mm)

Control de la altura de la lanza (DB5)


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En este bloque se guardarán todos los datos relacionados con la altura de la lanza. Los datos se muestran en la siguiente tabla:

Dirección Nombre Tipo Valor Inicial Comentario

0.0 ARRABIO DINT L#0 Altura del arrabio en cuchara

4.0 ACEL_DWN DINT L#7500 Punto de aceleración en bajada

8.0 DECEL_DWN DINT L#5500 Punto de deceleración en bajada

12.0 ACEL_UP DINT L#5500 Punto de aceleración en subida

16.0 DECEL_UP DINT L#7500 Punto de deceleración en subida

Datos varios del proceso (DB95)


0.0 LANZA_POS REAL 0 Posicion de la lanza

4.0 VALOR_HYDRIS REAL 0 Valor obtenido del Hydris

8.0 ALTURA_ARRABIO REAL 0 Altura de Arrabio de la cuchara de CAS

Datos de comunicación (DB96)

En este bloque se registran los datos del estado del proceso. En la siguiente tabla se muestran las señales que se contemplan en el DB.


0.0 VAR_FAIL BOOL FALSE Variador OK

0.1 ENC_FAIL BOOL FALSE Encoder OK

0.2 PROT_MOT BOOL FALSE Disparo de protección del motor

0.3 PUERTA BOOL FALSE Puerta cerrada

0.4 LANZA_SUP BOOL FALSE Lanza en posición superior

0.5 LANZA_INF BOOL FALSE Lanza en posición inferior

0.6 CAS BOOL FALSE Enclavamiento carro CAS activo

1.0 AN_STATUS BOOL B#16#0 Estado del armario neumatico

11.3 Estructura hardware.

En la siguiente figura se puede observar la disposición de todos los elementos Hardware necesarios para llevar a cabo el proyecto, y como quedarán interconexionados entre ellos:


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Figura 37: Estructura Hardware

• PLC S300

• MicroMaster 440

• Equipo Neumático para el Hydris

• Encoder

• Columna de elevación y motor reductor con freno incorporado

• Botoneras de mando y señalización

• Equipo Multilab para análisis de Hidrogeno (Sistema Hydris).

11.3.1 Hardware del PLC Simatic S300

CPU 315‐2DP: La CPU (Central Procesing Unit) es la encargada de ejecutar el programa de usuario y de ordenar la transferencia de información en el sistema de entradas y salidas. Esta parte del autómata, toma de memoria las instrucciones una a una y realiza las operaciones asignadas con el fin de ejecutar el programa de usuario. El funcionamiento se realiza, salvo raras ocasiones, decodificando las instrucciones cada vez que son ejecutadas.

Se utiliza esta CPU porque tiene disponibles los tiempos de ejecución apropiados, suficiente memoria de trabajo y un número de bloques adaptables para las exigencias de rendimiento que deseamos para el correcto funcionamiento del


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sistema. Esta CPU consta de un puerto de comunicación DP, mediante el cual conectaremos en red el variador de velocidad y el encoder como se puede ver en la figura.

DI32xDC24V: tarjeta de entradas digitales. Son señales cableadas que nos indicarán el estado de todos les elementos de campo (finales de carrera, lámparas de señalización, etc.).

DO32xDC24V‐0.5: tarjeta de salidas digitales. Son señales que al activarse dan tensión a los relés que actuarán todos los mecanismos eléctricos que intervengan en el proceso.

AO32xDC24V: tarjeta de salidas analógicas. Esta tarjeta estará cableada con el variador de velocidad (Micromaster 440), y mediante ello se gobernará el movimiento de la lanza.

Tarjeta Ethernet: tarjeta de comunicación e intercambio de datos entre el PLC S300 y la pantalla del operador (WinCC).

11.3.2 MICROMASTER 440.

Los convertidores de la serie MICROMASTER 440 son convertidores de frecuencia para la regulación de par de velocidad de motores trifásicos. Los diferentes modelos que se suministran cubren un margen de potencia desde 0,12 KW hasta 200 KW (con par constante (CT)) o hasta 250 KW (con par variables (VT)).

Los convertidores están controlados por microprocesador y utilizan tecnología IGTB (Insulated Gate Bipolar Transitor) de última generación. Esto los hace fiables y versátiles. Un método especial de modulación por ancho de impulsos con frecuencia de pulsación seleccionable permite un funcionamiento silencioso del motor. Extensas funciones de protección ofrecen una protección excelente tanto del convertidor como del motor.

11.3.3 Encoder

Un encoder es un codificador rotatorio, también llamado codificador del eje, suele ser un dispositivo electromecánico usado para convertir la posición angular de un eje a un código digital, lo que lo convierte en una clase de transductor.

El encoder absoluto produce un código digital único para cada ángulo distinto del eje, de este modo se puede relacionar la posición del eje del encoder con un código binario que será enviado al PLC mediante comunicación DP, allí será descifrado dando lugar a la posición de la altura de la lanza.


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11.3.4 Columna de elevación y motor reductor con freno incorporado

La columna de elevación tendrá unas dimensiones de 420 x 820 x 4780 mm y la carrera de la columna para bajar la lanza será de 3700 mm. El motor será trifásico de 0,75Kw, con una tensión de alimentación de 380V y 50 Hz.

11.3.5 Sistema Hydris

Este sistema mide el hidrógeno contenido en un gas de acarreo de nitrógeno. Sus componentes básicos son:

• Unidad de proceso (Multi Lab Hydris), controla el sistema neumático y muestra el hidrógeno resultante de la medida.

• Unidad neumática, sistema que hace circular el gas de acarreo nitrógeno y mide el hidrógeno con el detector de conductividad térmica.

• Cable de interface, comunica la unidad neumática con la unidad de proceso.

• Cable neumático, una la unidad neumática con la lanza de medida.

• Lanza, para sumergir la sonda de medida en el acero líquido.

El funcionamiento de este sistema es el siguiente; se hace circular un gas de acarreo de nitrógeno entre el fundido y la unidad neumática. Este gas de acarreo recogerá hidrógeno del fundido. Cuando prevalezca un equilibrio entre el hidrógeno que contiene el fundido y el que contiene el gas de acarreo, la medida finalizará. Finalmente el contenido de hidrógeno será mostrado en el Multi‐Lab Hydris.

12 NORMALIZACION

12.1.1 PLC SIMATIC 300

Los lenguajes de programación SIMATIC integrados en STEP 7 cumplen con la norma DIN EN 6.1131‐3. El software estándar se ejecuta bajo los sistemas operativos MS Windows 2000 Professional (en adelante llamado Windows 2000) y MS Windows XP Professional (en adelante llamado Windows XP) y MS Windows Server 2003, estando adaptado a su funcionamiento gráfico y orientado a los objetos.

12.1.2 MicroMaster 440

Las normas aplicables al variador Micromaster 440 de Siemens son:


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12.1.2.1 Directiva europea de baja tensión.

La gama de productos MICROMASTER cumple con los requisitos de la directiva “Baja Tensión” 73/23/CEE modificada por la Directiva 98/68/CEE. Las unidades están certificadas de acuerdo a las normas siguientes:

• EN 61800‐5‐1: sistemas de accionamiento de potencia con velocidad variable; requisitos de seguridad, requisitos eléctricos, térmicos y energéticos.

• EN 60204‐1: seguridad de maquinas. Equipamiento eléctrico de maquinas

12.1.2.2 Directiva europea de maquinas.

La seria de convertidores MICROMASTER no cae dentro del ambitode aplicación de la directiva “maquinas”. Sin embargo, los productos se evalúan plenamente para que cumplan los aspectos de seguridad y salud de la directiva si se usan en una aplicación de maquina típica.

12.1.2.3 Directiva Europea de compatibilidad electromagnética.

MICROMASTER cumple todos los requisitos de la directiva “Compatibilidad electromagnética” especificados en la norma EN 61800‐3.

12.1.2.4 ISO9001.

Siemens PLC tiene implementado un sistema de gestión de calidad que cumple con los requisitos de la norma ISO 9001.

12.1.3 Columna elevación y motor reductor

Se hallan en conformidad con la Directiva de Maquinas 89/392/CEE y sus modificaciones 91/368/CEE, 9/44/CEE, 91/68/CEE y 98/37/CEE así como con la Directiva sobre Material Eléctrico de Baja Tensión 73/23/CEE y la Directiva de Compatibilidad Electromagnética 89/336/CEE.

Normas armonizadas aplicadas:

• EN 292‐1

• EN 292‐2

• EN 60204‐1

• EN 1050


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13 RESUMEN DEL PRESUPUESTO Asciende el presupuesto general a la cantidad de CIENTO TRECE MIL

DOSCIENTOS CINCO EUROS con TREINTA Y SIETE CÉNTIMOS.

14 CONCLUSIONES Con la realización de este proyecto será posible conseguir las siguientes

mejoras en el proceso de medición de Hidrogeno:

• Disminución del tiempo proceso.

• Disminución del riesgo y/o peligro de que se produzcan accidentes por parte de los operadores debido a proyecciones de acero líquido, es decir, aumento de la seguridad en la planta.

• Aumento de la fiabilidad de la medida de Hidrógeno, ya que la inmersión de la lanza será más precisa y uniforme en todas las coladas.

• Reducción de costes derivados de errores humanos, (quema de la lanza por prolongar demasiado el tiempo de inmersión en el acero liquido, pérdida de cartuchos por medidas erróneas, etc).

15 BIBLIOGRAFIA Manual de proceso de la Acería LDA. ArcelorMittal. 2008 (interno)

Manual de proceso del RH‐OB. ArcelorMittal. 2008 (interno)

Manual de proceso de la instalación del CAS‐INYECCION. . ArcelorMittal. 2008 (interno)

Manual SIMATIC del curso S7 Nivel 1. . ArcelorMittal. Centro de Formación de La Toba 2006.

Manual SIMATIC del curso S7 Nivel 2. Centro de Formación de La Toba 2006.

http://www.grupomaser.com (Accedido el 21/11/2009)

DOCUMENTO II PRESUPUESTO

CUADRO DE DESCOMPUESTOSAutomattizacion de un analizador de Hidrogeno CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE

CAPÍTULO 1 TENDIDO DE CACLE 1.1 Fuerza 1.1.1 40,000 m Mts. de cable tipo RV. 0,6/1kv . de 4x 6mm2. Cu., Clase 2 4,41 176,401.1.2 140,000 m Mts. de cable tipo RV-k 0,6/1kv . de 4x 2,5mm2. Cu., Clase 5 2,68 375,201.1.3 80,000 m Mts. de cable tipo RV. 0,6/1kv . de 3x 2,5mm2. Cu., Clase 5 2,17 173,60

TOTAL PARTIDA .................................................... 725,20

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de SETECIENTOS VEINTICINCO EUROS con VEINTE CÉNTIMOS

1.2 Control 1.2.1 160,000 m Mts. de cable tipo VV-K. 0,6/1kv . de 14x 1,5mm2. Cu., Clase 5 4,07 651,201.2.2 60,000 m Mts. de cable tipo VV-K. 0,6/1kv . de 7x 1,5mm2. Cu., Clase 5 2,68 160,80

TOTAL PARTIDA .................................................... 812,00

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de OCHOCIENTOS DOCE EUROS

1.3 Medida 1.3.1 30,000 m Mts. de cable tipo LiYCY de 5x 2x 1mm2, flex ible, apantallado 3,89 116,70

TOTAL PARTIDA .................................................... 116,70

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de CIENTO DIECISEIS EUROS con SETENTA CÉNTIMOS

1.4 Conexionado 1.4.1 20,000 u Puntera de cable de 1mm2 2,73 54,601.4.2 112,000 u Puntera de cable de 1,5mm2 2,73 305,761.4.3 18,000 u Puntera de cable de 2,5mm2 3,18 57,241.4.4 8,000 u Puntera de cable de 6mm2 3,80 30,40

TOTAL PARTIDA .................................................... 448,00

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de CUATROCIENTOS CUARENTA Y OCHO EUROS

8 de marzo de 2010 Página 1


CAPÍTULO 2 CANALIZACIONES ELECTRICAS 2.1 Bandejas Portacables

Suministro de bandeja, tipo escalera, galv anizada en caliente, de 150 mm de ancho y62mm de ala, incluso la parte proporcional de accesorios, soportes y elementos deunion y fijacioon

2.1.1 26,000 m Suministro bandeja 28,35 737,10

TOTAL PARTIDA .................................................... 737,10

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de SETECIENTOS TREINTA Y SIETE EUROS con DIEZ CÉNTIMOS

2.2 Tuberia de acero Suministro de tubo de acero, galv anizado en caliente, DIN 2440, incluso la parte proporcionalde accesorios, soportes y elementos de union y fijacion

2.2.1 6,000 m Suministro tubo de acero 1 1/2" 38,78 232,682.2.2 24,000 m Suministro tubo de acero 3/4" 24,71 593,04

TOTAL PARTIDA .................................................... 825,72

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de OCHOCIENTOS VEINTICINCO EUROS con SETENTA Y DOS CÉNTIMOS

2.3 Suministro y Montaje de METRO tubo flexible de fleje de acero Suministro y Montaje de METRO tubo flex ible de fleje de acero recubiero de PVC delas dimensiones indicadas, incluy endo accesorios para fijacion, pequeño material,mano de obra, etc., completamente montado

2.3.1 4,000 m M16 5,26 21,042.3.4 2,000 m M29 7,87 15,74

TOTAL PARTIDA .................................................... 36,78

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TREINTA Y SEIS EUROS con SETENTA Y OCHO CÉNTIMOS

2.4 Suministro y Monteje de racores 2.4.1 4,000 u Ud. metalico rosca macho M16 4,93 19,722.4.2 2,000 u Ud. metalico rosca macho M29 7,93 15,862.4.3 4,000 u Ud. metalico rosca hembra M16 5,32 21,282.4.4 2,000 u Ud. metalico rosca hembra M29 9,26 18,52

TOTAL PARTIDA .................................................... 75,38

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de SETENTA Y CINCO EUROS con TREINTA Y OCHO CÉNTIMOS



CAPÍTULO 3 RED DE TIERRAS 3.1 m Pletina de acero galvanizada 30 x 4 mm

Suministro y Tendido de zanja, incluy endo parte proporcional de materialaux iliarmano de obra, etc.

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 7,39

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de SIETE EUROS con TREINTA Y NUEVE CÉNTIMOS

3.2 m Cable de Cu desnudo 35 mm2 Suministro y Tendido en bandeja, incluy endo parte proporcional de material aux iliarmano de obra, etc.

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 3,87

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TRES EUROS con OCHENTA Y SIETE CÉNTIMOS

3.3 m Cable de Cu A/V 16 mm2 Suministro y Tendido en bandeja, incluy endo parte proporcional de material aux iliarmano de obra, etc.

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 3,32

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TRES EUROS con TREINTA Y DOS CÉNTIMOS

3.4 u Terminal para cable de Cu desnudo 35 mm2 Suministro y conex ionado terminal

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 6,70

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de SEIS EUROS con SETENTA CÉNTIMOS

3.5 u Terminal para cable de Cu A/V 16 mm2 Suministro y conex ionado terminal

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 4,91

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de CUATRO EUROS con NOVENTA Y UN CÉNTIMOS



CAPÍTULO 4 CUADRO DE DISTRIBUCION DE BT. Y C.C.M´S (400V) 4.1 u Variador de frecuencia menor de motor de 7,5 KW

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 1.833,68

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de MIL OCHOCIENTOS TREINTA Y TRES EUROS con SESENTA Y OCHOCÉNTIMOS

4.2 u Columna de dimensiones 400 x 600 x 2000mm Suministro y Montaje armarios de carpinteria metalica, fabricados en chapa de acerolaminado en frio de 2,5 mm, con grado de estanqueidad hasta IP 43, hasta 25 KA,aparallaje ex cluido con p.p de embarrado y accesorios totalmente instalada.

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 1.319,57

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de MIL TRESCIENTOS DIECINUEVE EUROS con CINCUENTA Y SIETECÉNTIMOS



CAPÍTULO 5 OTRAS UNIDADES DE OBRA 5.1 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 134x134x72

Grado de proteccion IP64, serie DIPOL, de dimensiones134 x 134 x 72mm, Ref. 0183015 de TEMPER S.A

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 31,95

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TREINTA Y UN EUROS con NOVENTA Y CINCO CÉNTIMOS

5.2 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 166x166x80 Grado de proteccion IP64, serie DIPOL, de dimensiones166 x 166 x 80 mm, Ref. 0183020 de TEMPER S.A

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 41,88

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de CUARENTA Y UN EUROS con OCHENTA Y OCHO CÉNTIMOS

5.3 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 266x216x124 Grado de proteccion IP64, serie DIPOL, de dimensiones266 x 216 x 124 mm, Ref. 0183020 de TEMPER S.A

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 96,44

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de NOVENTA Y SEIS EUROS con CUARENTA Y CUATRO CÉNTIMOS

5.5 u Mando Local para un motor Compuesto por armario aislante de poliester de dimensiones300x 250 mm el cual v eendra completamente cableado: 1pulsador de marcha 1 pulsador de paro, 1 seta de emergenciay 1 selector local/remoto

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 222,61

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de DOSCIENTOS VEINTIDOS EUROS con SESENTA Y UN CÉNTIMOS

5.6 m Suministro e instalacion de cortafuegos Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 320,29

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TRESCIENTOS VEINTE EUROS con VEINTINUEVE CÉNTIMOS

5.7 u PLC - S300 Conjunto de PLC - S300 compuesto principalmente por: CPU 315-2DPfuente de 5A, procesador de comunicaciones a ETHERNET, 2 tarjetasE/D, 1 tarjeta S/D, 1 tarjeta S/A, conectores, material aux iliar y pequeñomaterial cableado

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 5.692,22

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de CINCO MIL SEISCIENTOS NOVENTA Y DOS EUROS con VEINTIDOSCÉNTIMOS

5.8 m Cable tipo UTP categoria 5, 4 pares. Cubierta PVC Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 2,17

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de DOS EUROS con DIECISIETE CÉNTIMOS

5.9 m Cable Profibus DP (RS485) Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 4,19

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de CUATRO EUROS con DIECINUEVE CÉNTIMOS

5.10 u Conector cable profibus a 90º Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 60,47

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de SESENTA EUROS con CUARENTA Y SIETE CÉNTIMOS

5.11 u Conexionado cable UTP categoria 5 Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 5,51

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de CINCO EUROS con CINCUENTA Y UN CÉNTIMOS



5.12 u Columna fijacion mordaza Suministro de columna con sistema de fijacion de la sonda mediante mordazay equipadas con finales de carrerra inductiv os, y reductor con motor- freno yencoder de 1,5 KW. Para v elocidad de descenso de 0,5 m/s

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 13.219,80

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TRECE MIL DOSCIENTOS DIECINUEVE EUROS con OCHENTA CÉNTIMOS

5.13 u Trabajos mecanicos Conjunto de trabajos mecanicos tales como: taladro conico de tapas, tuberia y reductor depresion, suportacion de Hidry s, cierre perimetral de 1,1 m de altura y cerradura de seguridad

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 29.145,47

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de VEINTINUEVE MIL CIENTO CUARENTA Y CINCO EUROS con CUARENTAY SIETE CÉNTIMOS

5.14 u Reubicacion de armario Hidrys Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 465,00

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de CUATROCIENTOS SESENTA Y CINCO EUROS

5.15 u Suministro e instalacion de semaforo tricolor Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 339,60

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TRESCIENTOS TREINTA Y NUEVE EUROS con SESENTA CÉNTIMOS

5.16 u Trabajos menores Suministro y trabajos menores, bancas soportes en perfiles , pequeñostrabajos y ay udas no contemmpladas

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 3.800,00

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TRES MIL OCHOCIENTOS EUROS



CAPÍTULO 6 COSTES INDIRECTOS 6.1 h Ingenieria

Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 58,50

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de CINCUENTA Y OCHO EUROS con CINCUENTA CÉNTIMOS

6.2 h Delineacion Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 32,50

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TREINTA Y DOS EUROS con CINCUENTA CÉNTIMOS

6.3 h Tecnico de puesta en marcha Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 63,00

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de SESENTA Y TRES EUROS

6.4 h Hora normal encargado Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 41,50

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de CUARENTA Y UN EUROS con CINCUENTA CÉNTIMOS

6.5 h Hora normal de Tecnico de Prevencion Sin descomposición

TOTAL PARTIDA .................................................... 31,50

Asciende el precio total de la partida a la mencionada cantidad de TREINTA Y UN EUROS con CINCUENTA CÉNTIMOS


PRESUPUESTO Y MEDICIONESAutomattizacion de un analizador de Hidrogeno CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE

CAPÍTULO 1 TENDIDO DE CACLE

1.1 Fuerza

1,00 725,20 725,20

1.2 Control

1,00 812,00 812,00

1.3 Medida

1,00 116,70 116,70

1.4 Conexionado

1,00 448,00 448,00

TOTAL CAPÍTULO 1 TENDIDO DE CACLE........................................................................................................... 2.101,90



CAPÍTULO 2 CANALIZACIONES ELECTRICAS

2.1 Bandejas Portacables

Suministro de bandeja, tipo escalera, galvanizada en caliente, de 150 mm de ancho y62mm de ala, incluso la parte proporcional de accesorios, soportes y elementos deunion y fijacioon

1,00 737,10 737,10

2.2 Tuberia de acero

Suministro de tubo de acero, galvanizado en caliente, DIN 2440, incluso la parte proporcionalde accesorios, soportes y elementos de union y fijacion

1,00 825,72 825,72

2.3 Suministro y Montaje de METRO tubo flexible de fleje de acero

Suministro y Montaje de METRO tubo flex ible de fleje de acero recubiero de PVC delas dimensiones indicadas, incluyendo accesorios para fijacion, pequeño material,mano de obra, etc., completamente montado

1,00 36,78 36,78

2.4 Suministro y Monteje de racores

1,00 75,38 75,38

TOTAL CAPÍTULO 2 CANALIZACIONES ELECTRICAS...................................................................................... 1.674,98



CAPÍTULO 3 RED DE TIERRAS

3.1 m Pletina de acero galvanizada 30 x 4 mm

Suministro y Tendido de zanja, incluyendo parte proporcional de materialaux iliarmano de obra, etc.

26,00 7,39 192,14

3.2 m Cable de Cu desnudo 35 mm2

Suministro y Tendido en bandeja, incluyendo parte proporcional de material aux iliarmano de obra, etc.

20,00 3,87 77,40

3.3 m Cable de Cu A/V 16 mm2


25,00 3,32 83,00

3.4 u Terminal para cable de Cu desnudo 35 mm2

Suministro y conexionado terminal

4,00 6,70 26,80

3.5 u Terminal para cable de Cu A/V 16 mm2


10,00 4,91 49,10

TOTAL CAPÍTULO 3 RED DE TIERRAS................................................................................................................ 428,44



CAPÍTULO 4 CUADRO DE DISTRIBUCION DE BT. Y C.C.M´S (400V)

4.1 u Variador de frecuencia menor de motor de 7,5 KW

1,00 1.833,68 1.833,68

4.2 u Columna de dimensiones 400 x 600 x 2000mm

Suministro y Montaje armarios de carpinteria metalica, fabricados en chapa de acerolaminado en frio de 2,5 mm, con grado de estanqueidad hasta IP 43, hasta 25 KA,aparallaje excluido con p.p de embarrado y accesorios totalmente instalada.

1,00 1.319,57 1.319,57

4.3 Suministro, montaje y cableado de armario secudario

1,00 1.376,74 1.376,74

TOTAL CAPÍTULO 4 CUADRO DE DISTRIBUCION DE BT. Y C.C.M´S (400V) ................................................. 4.529,99



CAPÍTULO 5 OTRAS UNIDADES DE OBRA

5.1 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 134x134x72


3,00 31,95 95,85


Grado de proteccion IP64, serie DIPOL, de dimensiones166 x 166 x 80 mm, Ref. 0183020 de TEMPER S.A

1,00 41,88 41,88



1,00 96,44 96,44

5.4 Prensaestopas metalico

1,00 161,08 161,08

5.5 u Mando Local para un motor

Compuesto por armario aislante de poliester de dimensiones300x250 mm el cual veendra completamente cableado: 1pulsador de marcha 1 pulsador de paro, 1 seta de emergenciay 1 selector local/remoto

1,00 222,61 222,61

5.6 m Suministro e instalacion de cortafuegos

1,00 320,29 320,29

5.7 u PLC - S300

Conjunto de PLC - S300 compuesto principalmente por: CPU 315-2DPfuente de 5A, procesador de comunicaciones a ETHERNET, 2 tarjetasE/D, 1 tarjeta S/D, 1 tarjeta S/A, conectores, material aux iliar y pequeñomaterial cableado

1,00 5.692,22 5.692,22

5.8 m Cable tipo UTP categoria 5, 4 pares. Cubierta PVC

60,00 2,17 130,20

5.9 m Cable Profibus DP (RS485)

60,00 4,19 251,40

5.10 u Conector cable profibus a 90º

2,00 60,47 120,94

5.11 u Conexionado cable UTP categoria 5

2,00 5,51 11,02

5.12 u Columna fijacion mordaza

Suministro de columna con sistema de fijacion de la sonda mediante mordazay equipadas con finales de carrerra inductivos, y reductor con motor- freno yencoder de 1,5 KW. Para velocidad de descenso de 0,5 m/s

1,00 13.219,80 13.219,80

5.13 u Trabajos mecanicos

Conjunto de trabajos mecanicos tales como: taladro conico de tapas, tuberia y reductor depresion, suportacion de Hidrys, cierre perimetral de 1,1 m de altura y cerradura de seguridad

1,00 29.145,47 29.145,47

5.14 u Reubicacion de armario Hidrys

1,00 465,00 465,00



5.15 u Suministro e instalacion de semaforo tricolor

1,00 339,60 339,60

5.16 u Trabajos menores

Suministro y trabajos menores, bancas soportes en perfiles , pequeñostrabajos y ayudas no contemmpladas

1,00 3.800,00 3.800,00

TOTAL CAPÍTULO 5 OTRAS UNIDADES DE OBRA............................................................................................. 54.113,80



CAPÍTULO 6 COSTES INDIRECTOS

6.1 h Ingenieria

180,00 58,50 10.530,00

6.2 h Delineacion

40,00 32,50 1.300,00

6.3 h Tecnico de puesta en marcha

60,00 63,00 3.780,00

6.4 h Hora normal encargado

40,00 41,50 1.660,00

6.5 h Hora normal de Tecnico de Prevencion

60,00 31,50 1.890,00

TOTAL CAPÍTULO 6 COSTES INDIRECTOS........................................................................................................ 19.160,00

TOTAL...................................................................................................................................................................... 82.009,11


CUADRO DE PRECIOS 1Automattizacion de un analizador de Hidrogeno CÓDIGO UD RESUMEN PRECIO

CAPÍTULO 1 TENDIDO DE CACLE 1.1 Fuerza 725,20

SETECIENTOS VEINTICINCO EUROS con VEINTECÉNTIMOS

1.2 Control 812,00

OCHOCIENTOS DOCE EUROS1.3 Medida 116,70

CIENTO DIECISEIS EUROS con SETENTA CÉNTIMOS1.4 Conexionado 448,00

CUATROCIENTOS CUARENTA Y OCHO EUROS



CAPÍTULO 2 CANALIZACIONES ELECTRICAS 2.1 Bandejas Portacables 737,10


SETECIENTOS TREINTA Y SIETE EUROS con DIEZCÉNTIMOS

2.2 Tuberia de acero 825,72Suministro de tubo de acero, galvanizado en caliente, DIN 2440, incluso la parte proporcionalde accesorios, soportes y elementos de union y fijacion

OCHOCIENTOS VEINTICINCO EUROS con SETENTA YDOS CÉNTIMOS

2.3 Suministro y Montaje de METRO tubo flexible de fleje de acero 36,78Suministro y Montaje de METRO tubo flex ible de fleje de acero recubiero de PVC delas dimensiones indicadas, incluyendo accesorios para fijacion, pequeño material,mano de obra, etc., completamente montado

TREINTA Y SEIS EUROS con SETENTA Y OCHOCÉNTIMOS

2.4 Suministro y Monteje de racores 75,38

SETENTA Y CINCO EUROS con TREINTA Y OCHOCÉNTIMOS



CAPÍTULO 3 RED DE TIERRAS 3.1 m Pletina de acero galvanizada 30 x 4 mm 7,39


SIETE EUROS con TREINTA Y NUEVE CÉNTIMOS3.2 m Cable de Cu desnudo 35 mm2 3,87


TRES EUROS con OCHENTA Y SIETE CÉNTIMOS3.3 m Cable de Cu A/V 16 mm2 3,32


TRES EUROS con TREINTA Y DOS CÉNTIMOS3.4 u Terminal para cable de Cu desnudo 35 mm2 6,70


SEIS EUROS con SETENTA CÉNTIMOS3.5 u Terminal para cable de Cu A/V 16 mm2 4,91


CUATRO EUROS con NOVENTA Y UN CÉNTIMOS



CAPÍTULO 4 CUADRO DE DISTRIBUCION DE BT. Y C.C.M´S (400V) 4.1 u Variador de frecuencia menor de motor de 7,5 KW 1.833,68

MIL OCHOCIENTOS TREINTA Y TRES EUROS conSESENTA Y OCHO CÉNTIMOS

4.2 u Columna de dimensiones 400 x 600 x 2000mm 1.319,57Suministro y Montaje armarios de carpinteria metalica, fabricados en chapa de acerolaminado en frio de 2,5 mm, con grado de estanqueidad hasta IP 43, hasta 25 KA,aparallaje excluido con p.p de embarrado y accesorios totalmente instalada.

MIL TRESCIENTOS DIECINUEVE EUROS conCINCUENTA Y SIETE CÉNTIMOS



CAPÍTULO 5 OTRAS UNIDADES DE OBRA 5.1 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 134x134x72 31,95


TREINTA Y UN EUROS con NOVENTA Y CINCOCÉNTIMOS

5.2 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 166x166x80 41,88Grado de proteccion IP64, serie DIPOL, de dimensiones166 x 166 x 80 mm, Ref. 0183020 de TEMPER S.A

CUARENTA Y UN EUROS con OCHENTA Y OCHOCÉNTIMOS

5.3 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 266x216x124 96,44Grado de proteccion IP64, serie DIPOL, de dimensiones266 x 216 x 124 mm, Ref. 0183020 de TEMPER S.A

NOVENTA Y SEIS EUROS con CUARENTA Y CUATROCÉNTIMOS

5.5 u Mando Local para un motor 222,61Compuesto por armario aislante de poliester de dimensiones300x250 mm el cual veendra completamente cableado: 1pulsador de marcha 1 pulsador de paro, 1 seta de emergenciay 1 selector local/remoto

DOSCIENTOS VEINTIDOS EUROS con SESENTA Y UNCÉNTIMOS

5.6 m Suministro e instalacion de cortafuegos 320,29

TRESCIENTOS VEINTE EUROS con VEINTINUEVECÉNTIMOS

5.7 u PLC - S300 5.692,22Conjunto de PLC - S300 compuesto principalmente por: CPU 315-2DPfuente de 5A, procesador de comunicaciones a ETHERNET, 2 tarjetasE/D, 1 tarjeta S/D, 1 tarjeta S/A, conectores, material aux iliar y pequeñomaterial cableado

CINCO MIL SEISCIENTOS NOVENTA Y DOS EUROS conVEINTIDOS CÉNTIMOS

5.8 m Cable tipo UTP categoria 5, 4 pares. Cubierta PVC 2,17

DOS EUROS con DIECISIETE CÉNTIMOS5.9 m Cable Profibus DP (RS485) 4,19

CUATRO EUROS con DIECINUEVE CÉNTIMOS5.10 u Conector cable profibus a 90º 60,47

SESENTA EUROS con CUARENTA Y SIETE CÉNTIMOS5.11 u Conexionado cable UTP categoria 5 5,51

CINCO EUROS con CINCUENTA Y UN CÉNTIMOS5.12 u Columna fijacion mordaza 13.219,80


TRECE MIL DOSCIENTOS DIECINUEVE EUROS conOCHENTA CÉNTIMOS

5.13 u Trabajos mecanicos 29.145,47Conjunto de trabajos mecanicos tales como: taladro conico de tapas, tuberia y reductor depresion, suportacion de Hidrys, cierre perimetral de 1,1 m de altura y cerradura de seguridad

VEINTINUEVE MIL CIENTO CUARENTA Y CINCO EUROScon CUARENTA Y SIETE CÉNTIMOS

5.14 u Reubicacion de armario Hidrys 465,00

CUATROCIENTOS SESENTA Y CINCO EUROS5.15 u Suministro e instalacion de semaforo tricolor 339,60

TRESCIENTOS TREINTA Y NUEVE EUROS con SESENTACÉNTIMOS



5.16 u Trabajos menores 3.800,00Suministro y trabajos menores, bancas soportes en perfiles , pequeñostrabajos y ayudas no contemmpladas

TRES MIL OCHOCIENTOS EUROS



CAPÍTULO 6 COSTES INDIRECTOS 6.1 h Ingenieria 58,50

CINCUENTA Y OCHO EUROS con CINCUENTACÉNTIMOS

6.2 h Delineacion 32,50

TREINTA Y DOS EUROS con CINCUENTA CÉNTIMOS6.3 h Tecnico de puesta en marcha 63,00

SESENTA Y TRES EUROS6.4 h Hora normal encargado 41,50

CUARENTA Y UN EUROS con CINCUENTA CÉNTIMOS6.5 h Hora normal de Tecnico de Prevencion 31,50

TREINTA Y UN EUROS con CINCUENTA CÉNTIMOS



CAPÍTULO 1 TENDIDO DE CACLE 1.1 Fuerza

Resto de obra y materiales............................... 725,20

TOTAL PARTIDA........................................... 725,201.2 Control


TOTAL PARTIDA........................................... 812,001.3 Medida


TOTAL PARTIDA........................................... 116,701.4 Conexionado


TOTAL PARTIDA........................................... 448,00



CAPÍTULO 2 CANALIZACIONES ELECTRICAS 2.1 Bandejas Portacables



TOTAL PARTIDA........................................... 737,102.2 Tuberia de acero

Suministro de tubo de acero, galvanizado en caliente, DIN 2440, incluso la parte proporcionalde accesorios, soportes y elementos de union y fijacion


TOTAL PARTIDA........................................... 825,722.3 Suministro y Montaje de METRO tubo flexible de fleje de acero

Suministro y Montaje de METRO tubo flex ible de fleje de acero recubiero de PVC delas dimensiones indicadas, incluyendo accesorios para fijacion, pequeño material,mano de obra, etc., completamente montado


TOTAL PARTIDA........................................... 36,782.4 Suministro y Monteje de racores


TOTAL PARTIDA........................................... 75,38



CAPÍTULO 3 RED DE TIERRAS 3.1 m Pletina de acero galvanizada 30 x 4 mm


TOTAL PARTIDA........................................... 7,393.2 m Cable de Cu desnudo 35 mm2


TOTAL PARTIDA........................................... 3,873.3 m Cable de Cu A/V 16 mm2


TOTAL PARTIDA........................................... 3,323.4 u Terminal para cable de Cu desnudo 35 mm2


TOTAL PARTIDA........................................... 6,703.5 u Terminal para cable de Cu A/V 16 mm2


TOTAL PARTIDA........................................... 4,91



CAPÍTULO 4 CUADRO DE DISTRIBUCION DE BT. Y C.C.M´S (400V) 4.1 u Variador de frecuencia menor de motor de 7,5 KW

TOTAL PARTIDA........................................... 1.833,684.2 u Columna de dimensiones 400 x 600 x 2000mm

Suministro y Montaje armarios de carpinteria metalica, fabricados en chapa de acerolaminado en frio de 2,5 mm, con grado de estanqueidad hasta IP 43, hasta 25 KA,aparallaje excluido con p.p de embarrado y accesorios totalmente instalada.

TOTAL PARTIDA........................................... 1.319,57



CAPÍTULO 5 OTRAS UNIDADES DE OBRA 5.1 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 134x134x72


TOTAL PARTIDA........................................... 31,955.2 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 166x166x80


TOTAL PARTIDA........................................... 41,885.3 u Caja de distribucion de aluminio inyectado 266x216x124


TOTAL PARTIDA........................................... 96,445.5 u Mando Local para un motor

Compuesto por armario aislante de poliester de dimensiones300x250 mm el cual veendra completamente cableado: 1pulsador de marcha 1 pulsador de paro, 1 seta de emergenciay 1 selector local/remoto

TOTAL PARTIDA........................................... 222,615.6 m Suministro e instalacion de cortafuegos

TOTAL PARTIDA........................................... 320,295.7 u PLC - S300

Conjunto de PLC - S300 compuesto principalmente por: CPU 315-2DPfuente de 5A, procesador de comunicaciones a ETHERNET, 2 tarjetasE/D, 1 tarjeta S/D, 1 tarjeta S/A, conectores, material aux iliar y pequeñomaterial cableado

TOTAL PARTIDA........................................... 5.692,225.8 m Cable tipo UTP categoria 5, 4 pares. Cubierta PVC

TOTAL PARTIDA........................................... 2,175.9 m Cable Profibus DP (RS485)

TOTAL PARTIDA........................................... 4,195.10 u Conector cable profibus a 90º

TOTAL PARTIDA........................................... 60,475.11 u Conexionado cable UTP categoria 5

TOTAL PARTIDA........................................... 5,515.12 u Columna fijacion mordaza


TOTAL PARTIDA........................................... 13.219,805.13 u Trabajos mecanicos

Conjunto de trabajos mecanicos tales como: taladro conico de tapas, tuberia y reductor depresion, suportacion de Hidrys, cierre perimetral de 1,1 m de altura y cerradura de seguridad

TOTAL PARTIDA........................................... 29.145,475.14 u Reubicacion de armario Hidrys

TOTAL PARTIDA........................................... 465,005.15 u Suministro e instalacion de semaforo tricolor

TOTAL PARTIDA........................................... 339,605.16 u Trabajos menores

Suministro y trabajos menores, bancas soportes en perfiles , pequeñostrabajos y ayudas no contemmpladas

TOTAL PARTIDA........................................... 3.800,00



CAPÍTULO 6 COSTES INDIRECTOS 6.1 h Ingenieria

TOTAL PARTIDA........................................... 58,506.2 h Delineacion

TOTAL PARTIDA........................................... 32,506.3 h Tecnico de puesta en marcha

TOTAL PARTIDA........................................... 63,006.4 h Hora normal encargado

TOTAL PARTIDA........................................... 41,506.5 h Hora normal de Tecnico de Prevencion

TOTAL PARTIDA........................................... 31,50


RESUMEN DE PRESUPUESTOAutomattizacion de un analizador de Hidrogeno CAPITULO RESUMEN EUROS %

1 TENDIDO DE CACLE..................................................................................................................................... 2.101,90 2,562 CANALIZACIONES ELECTRICAS.................................................................................................................... 1.674,98 2,043 RED DE TIERRAS......................................................................................................................................... 428,44 0,524 CUADRO DE DISTRIBUCION DE BT. Y C.C.M´S (400V) .................................................................................... 4.529,99 5,525 OTRAS UNIDADES DE OBRA......................................................................................................................... 54.113,80 65,996 COSTES INDIRECTOS.................................................................................................................................. 19.160,00 23,36

TOTAL EJECUCIÓN MATERIAL 82.009,1113,00% Gastos generales.......................... 10.661,18

6,00% Beneficio industrial ........................ 4.920,55

SUMA DE G.G. y B.I. 15.581,73

16,00% I.V.A....................................................................... 15.614,53

TOTAL PRESUPUESTO CONTRATA 113.205,37

TOTAL PRESUPUESTO GENERAL 113.205,37

Asciende el presupuesto general a la expresada cantidad de CIENTO TRECE MIL DOSCIENTOS CINCO EUROS con TREINTA Y SIETE CÉNTIMOS

Av iles, a 8 de marzo de 2010.

El promotor La dirección facultativa


DOCUMENTO III

PLANOS

INDICE DE PLANOS

Plano 0. Plano General Acería LDIII

Plano 1. Diagrama de bloques

Plano 2. Alimentación general y control cuadro distribución alimentación y control

Plano 3. Circuito de fuerza. Cuadro distribución de alimentación y mando

Plano 4. Alimentación tensión de mando y control. Armario alimentación y control


Plano 6. Conexiones armario neumático Hidris. Armario alimentación y control

Plano 7. Entradas y salidas digitales. Armario alimentación y control

Plano 8. Conexiones sala control. Armario alimentación y control


Plano 10. Conexiones elementos en campo. Armario alimentación y control


Plano 12. Tarjetas entradas digitales bastidor a Slot1

Plano 13. Tarjetas salidas digitales bastidor a Slot1

Plano 14. Entradas y salidas digitales

Plano 15. Red de Comunicaciones. Armario alimentaciones y control


DOCUMENTO IV

LISTADOS

SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:12 SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\OB1 - <offline>

Página 1 de 4

OB1 - <offline>"Cycle Execution" Nombre: Familia:Autor: Versión: 0.1

Versión del bloque: 2Hora y fecha Código:

Interface:10/06/2008 10:59:0315/02/1996 16:51:12

Longitud (bloque / código / datos): 00254 00108 00022

Nombre Tipo de datos Dirección Comentario

TEMP 0.0

OB1_EV_CLASS Byte 0.0Bits 0-3 = 1 (Coming event), Bits 4-7 = 1 (Event class 1)

OB1_SCAN_1 Byte 1.01 (Cold restart scan 1 of OB 1), 3 (Scan 2-n of OB 1)

OB1_PRIORITY Byte 2.0 Priority of OB Execution

OB1_OB_NUMBR Byte 3.0 1 (Organization block 1, OB1)

OB1_RESERVED_1 Byte 4.0 Reserved for system


OB1_PREV_CYCLE Int 6.0Cycle time of previous OB1 scan (milliseconds)

OB1_MIN_CYCLE Int 8.0Minimum cycle time of OB1 (milliseconds)

OB1_MAX_CYCLE Int 10.0Maximum cycle time of OB1 (milliseconds)

OB1_DATE_TIME Date_And_Time 12.0 Date and time OB1 started

Bloque: OB1 "Main Program Sweep (Cycle)"

Segm.: 1 BITS SIEMPRE A UNO Y SIEMPRE A CERO

U "CERO" M1.0 R "CERO" M1.0 UN "CERO" M1.0 S "UNO" M1.1

Segm.: 2


Página 2 de 4

Segm.: 3 ESCRIBE DATOS EN DBs DE COMUNICACION

CALL

FC100FC100Comunicaciones consistemade PLCs"FC_COM"

Información del símboloFC100 FC_COM Comunicaciones con sistema de PLCs

Segm.: 4 INICIO DE MEDIDA

E0.7E0.7E_INICIODE MEDIDADESDESALA DECONTROL

"E_INI_SC"

A0.0A0.0A_INICIOMEDIDA"A_INI"

Información del símboloE0.7 E_INI_SC E_INICIO DE MEDIDA DESDE SALA DE CONTROLA0.0 A_INI A_INICIO MEDIDA

Segm.: 5

CALL

FC3FC3Inicio demedida"INICIO"

Información del símboloFC3 INICIO Inicio de medida

Segm.: 6

CALL

FC2FC2Señalizaciones delHydris

"SEÑALIZACION"


Página 3 de 4

Información del símboloFC2 SEÑALIZACION Señalizaciones del Hydris

Segm.: 7

CALL

FC1FC1Estado

del Hydris"ESTADO"

Información del símboloFC1 ESTADO Estado del Hydris

Segm.: 8

CALL

FC4FC4Lee

encoder yadaptamedidas"ENCODER"

Información del símboloFC4 ENCODER Lee encoder y adapta medidas

Segm.: 9

CALL

FC5FC5"ALTURA"

Información del símboloFC5 ALTURA


Página 4 de 4

Segm.: 10 FALLO O ALARMA EN EL VARIADOR

REALIZA EL ACUSE EN EL VARIADOR ANTE UNA ALARMA O UN FALLO

E101.3E101.3E_FALLOEN EL

VARIADOR"E_FALLO_

VAR"

E101.7E101.7E_ALARMAEN EL

VARIADOR"E_ALAR_VAR"

P

M10.0M10.0FP_FALLOEN EL

VARIADOR"FP_FALLO_

VAR" WOR_WEN

AW100 IN1

W#16#80 IN2

ENO

OUT PAW100

Información del símboloE101.3 E_FALLO_VAR E_FALLO EN EL VARIADORE101.7 E_ALAR_VAR E_ALARMA EN EL VARIADORM10.0 FP_FALLO_VAR FP_FALLO EN EL VARIADOR

Segm.: 11

CALL "RECV" FC22 -- Receive Data CALL "NIVEL_HIDROGENO" FC6


Página 1 de 2

OB82 - <offline>"I/O_FLT1" I/O Point Fault 1Nombre: Familia:Autor: Versión: 0.1


Interface:17/04/2003 07:46:3315/02/1996 16:51:13



TEMP 0.0

OB82_EV_CLASS Byte 0.016#39, Event class 3, Entering event state, Internal fault event

OB82_FLT_ID Byte 1.0 16#XX, Fault identifcation code


OB82_OB_NUMBR Byte 3.082 (Organization block 82, OB82)


OB82_IO_FLAG Byte 5.0Input (01010100), Output (01010101)

OB82_MDL_ADDR Word 6.0Base address of module with fault

OB82_MDL_DEFECT Bool 8.0 Module defective

OB82_INT_FAULT Bool 8.1 Internal fault

OB82_EXT_FAULT Bool 8.2 External fault

OB82_PNT_INFO Bool 8.3 Point information

OB82_EXT_VOLTAGE Bool 8.4 External voltage low

OB82_FLD_CONNCTR Bool 8.5 Field wiring connector missing

OB82_NO_CONFIG Bool 8.6Module has no configuration data

OB82_CONFIG_ERR Bool 8.7 Module has configuration error

OB82_MDL_TYPE Byte 9.0 Type of module

OB82_SUB_MDL_ERR Bool 10.0Sub-Module is missing or has error

OB82_COMM_FAULT Bool 10.1 Communication fault

OB82_MDL_STOP Bool 10.2 Module is stopped

OB82_WTCH_DOG_FLT Bool 10.3 Watch dog timer stopped module

OB82_INT_PS_FLT Bool 10.4 Internal power supply fault

OB82_PRIM_BATT_FLT Bool 10.5 Primary battery is in fault

OB82_BCKUP_BATT_FLT Bool 10.6 Backup battery is in fault

OB82_RESERVED_2 Bool 10.7 Reserved for system

OB82_RACK_FLT Bool 11.0Rack fault, only for bus interface module

OB82_PROC_FLT Bool 11.1 Processor fault

OB82_EPROM_FLT Bool 11.2 EPROM fault

OB82_RAM_FLT Bool 11.3 RAM fault

OB82_ADU_FLT Bool 11.4 ADU fault

OB82_FUSE_FLT Bool 11.5 Fuse fault

OB82_HW_INTR_FLT Bool 11.6Hardware interupt input in fault


Página 2 de 2


OB82_RESERVED_3 Bool 11.7 Reserved for system


Bloque: OB82 "I/O Point Fault"

Segm.: 1


Página 1 de 1

OB86 - <offline>"RACK_FLT" Loss of Rack FaultNombre: Familia:Autor: Versión: 0.1


Interface:16/09/2002 07:55:5115/02/1996 16:51:04



TEMP 0.0

OB86_EV_CLASS Byte 0.0 16#38/39 Event class 3

OB86_FLT_ID Byte 1.016#C1/C4/C5, Fault identifcation code





OB86_MDL_ADDR Word 6.0Base address of IM module in rack with fault

OB86_RACKS_FLTD Array [0..31] Of Bool 8.0


Bloque: OB86 "Loss Of Rack Fault"

Segm.: 1


Página 1 de 2

OB100 - <offline>"RESTART" Restart OBNombre: CRestart Familia:Autor: SIEMENS Versión: 1.0


Interface:15/05/2006 09:06:4815/02/1996 16:51:10



TEMP 0.0

OB100_EV_CLASS Byte 0.016#13, Event class 1, Entering event state, Event logged in diagnostic buffer

OB100_STRTUP Byte 1.0 16#81/82/83/84 Method of startup

OB100_PRIORITY Byte 2.0 27 (Priority of 1 is lowest)




OB100_STOP Word 6.0Event that caused CPU to stop (16#4xxx)

OB100_STRT_INFO DWord 8.0 Information on how system started


Bloque: OB100 Complete Restart

Segm.: 1

--------------------------- Reset Control Bits ---------------------------

L B#16#0

T DB40.DBB 0 //P_SND_RK- Work-DB T DB41.DBB 0 //P_RCV_RK- Work-DB

// ---------------------------// Reset counters/STATUS // --------------------------- T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_LADDR

//P_SND_RK- Work -DB DB40.DBW2

T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_DB_NO

DB40.DBW4

T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_DBB_NO

DB40.DBW6

T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_LEN DB40.DBW8 T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_RES_1

DB40.DBW10

T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_STATUS

DB40.DBW12

T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_STATUS_SAV

DB40.DBW14

T DB40.DBW 16


Página 2 de 2

T "SEND SRC DB".P_SND_RK_COUNTER_OK

//Reset Counters DB42.DBW0

T "SEND SRC DB".P_SND_RK_COUNTER_ERR

DB42.DBW2

T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_LADDR

//P_RCV_RK- Work-DB DB41.DBW2

T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_DB_NO

DB41.DBW4

T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_DBB_NO

DB41.DBW6

T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_LEN DB41.DBW8 T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_SAVE_LEN

DB41.DBW10

T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_STATUS

DB41.DBW12

T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_STATUS_SAV

DB41.DBW14

T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_RES_2

DB41.DBW16

T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_CNT_OK

DB41.DBW18

T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_CNT_ERR

DB41.DBW20


Página 1 de 2

OB122 - <offline>"OB_PERIFERIA" OB_Error de acceso a periferiaNombre: Familia:Autor: Versión: 0.1


Interface:14/04/2008 15:12:0610/03/2008 12:03:13



TEMP 0.0

OB122_EV_CLASS Byte 0.016#29, Event class 2, Entering event state, Internal fault event

OB122_SW_FLT Byte 1.0 16#XX Software error code


OB122_OB_NUMBR Byte 3.0 122 (Organization block 122, OB122)

OB122_BLK_TYPE Byte 4.016#88/8C/8E Type of block fault occured in

OB122_MEM_AREA Byte 5.0Memory area where access error occured

OB122_MEM_ADDR Word 6.0Memory address where access error occured

OB122_BLK_NUM Word 8.0 Block number in which error occured

OB122_PRG_ADDR Word 10.0 Program address where error occured


TEMP_00 Int 20.0

Bloque: OB122 "Module Access Error"

Segm.: 1 FALLO EN VARIADOR

MOVEEN

#OB122_MEM_ADDR IN

ENO

OUT #TEMP_00


Página 2 de 2


CMP ==I

#TEMP_00 IN1

100 IN2

CMP ==I

#TEMP_00 IN1

102 IN2

DB96.DBX0.DB96.DBX0.00

VARIADOROK

"DB_COM".VAR_FAIL

Información del símboloDB96.DBX0.0 "DB_COM".VAR_FAIL VARIADOR OK

Segm.: 3 FALLO EN ENCODER

CMP ==I

#TEMP_00 IN1

104 IN2

CMP ==I

#TEMP_00 IN1

106 IN2


ENCODER OK"DB_COM".ENC_FAIL

Información del símboloDB96.DBX0.1 "DB_COM".ENC_FAIL ENCODER OK

SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:31 SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FB7 - <offline>

Página 1 de 1

FB7 - <offline>"P_RCV_RK" Receive Data / Provide DataNombre: P_RCV_RK Familia: CP341Autor: SIMATIC Versión: 2.2


Interface:15/05/2006 09:00:5321/07/1999 15:43:35

Longitud (bloque / código / datos): 03556 02954 00106Protección KNOW HOW

Nombre Tipo de datos Dirección Valor inicial Comentario

IN 0.0

EN_R Bool 0.0 FALSE Enable Receive/Fetch

R Bool 0.1 FALSE Execute RESET

LADDR Int 2.0 0 Logical Base Address

DB_NO Int 4.0 0Protocol 3964 : DB Number for Received Data

DBB_NO Int 6.0 0Protocol 3964 : DB Offset for Received Data

OUT 0.0

L_TYP Char 8.0 ' 'Protocol RK512: Area Type on remote CPU

L_NO Int 10.0 0Protocol RK512: DB Number on remote CPU

L_OFFSET Int 12.0 0Protocol RK512: DB Offset on remote CPU

L_CF_BYT Int 14.0 255Protocol RK512: Comm. Flag Byte Number on remote CPU

L_CF_BIT Int 16.0 0Protocol RK512: Comm. Flag Bit Number on remote CPU

NDR Bool 18.0 FALSENew Data Received / End without Error

ERROR Bool 18.1 FALSE End with Error

LEN Int 20.0 0 Length of Data

STATUS Word 22.0 W#16#0 Status, when Error occured

IN_OUT 0.0

Bloque: FB7 Receive Data from CP341 / Provide Data for CP341

Copyright (c) by SIEMENS AG 2006. All rights reserved

SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:33 SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FB8 - <offline>

Página 1 de 1

FB8 - <offline>"P_SND_RK" Send Data / Fetch DataNombre: P_SND_RK Familia: CP341Autor: SIMATIC Versión: 2.7


Interface:09/05/2006 14:21:1721/03/2002 09:32:36

Longitud (bloque / código / datos): 03270 02700 00032Protección KNOW HOW

Nombre Tipo de datos Dirección Valor inicial Comentario

IN 0.0

SF Char 0.0 'S' Send or Fetch

REQ Bool 1.0 FALSE Initiate

R Bool 1.1 FALSE Execute RESET

LADDR Int 2.0 0 Logical Base Address

DB_NO Int 4.0 0 DB Number on local CPU

DBB_NO Int 6.0 0 DB Offset on local CPU

LEN Int 8.0 0 Length of Data

R_CPU_NO Int 10.0 1Protocol RK512: Number of remote CPU

R_TYP Char 12.0 ' 'Protocol RK512: Area Type on remote CPU

R_NO Int 14.0 0Protocol RK512: DB Number on remote CPU

R_OFFSET Int 16.0 0Protocol RK512: DB Offset on remote CPU

R_CF_BYT Int 18.0 255Protocol RK512: Comm. Flag Byte Number on remote CPU

R_CF_BIT Int 20.0 0Protocol RK512: Comm. Flag Bit Number on remote CPU

OUT 0.0

DONE Bool 22.0 FALSE End without Error

ERROR Bool 22.1 FALSE End with Error

STATUS Word 24.0 W#16#0 Status, when Error occured

IN_OUT 0.0

Bloque: FB8 Send Data to CP341 / Fetch Data from CP341

Copyright (c) by SIEMENS AG 2006. All rights reserved

SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:06:37 SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\FC1 - <offline>

Página 1 de 3

FC1 - <offline>"ESTADO" Estado del HydrisNombre: Familia:Autor: Versión: 0.1


Interface:06/05/2008 15:25:3408/01/2008 15:24:07



IN 0.0

OUT 0.0

IN_OUT 0.0

TEMP 0.0

RETURN 0.0

RET_VAL 0.0

Bloque: FC1 ESTADO DEL HYDRIS

SEGÚN EL MANUAL DE USUARIO DEL EQUIPO HYDRIS, LAS SEÑALIZACIONES SE CORRESPONDEN CON LAS SIGUIENTES LÁMPARAS: LAMPARA VERDE ---> TEXTO READY LAMPARA AMBAR ---> TEXTO MIDIENDO LAMPARA ROJA ---> TEXTO FIN MEDIDA

Segm.: 1 EL EQUIPO FINALIZÓ LA MEDIDA

ESTA ES LA POSICION DE PARTIDA DEL HYDRIS.AL PASAR A ESTE ESTADO, SE DEBE RETIRAR LA LANZA Y UNA VEZ ARRIBA, QUITAR LA SONDA.

E0.2E0.2E_EQUIPOEN READY"E_READY"

E0.3E0.3E_EQUIPOMIDIENDO"E_MID"

E0.4E0.4E_EQUIPOFIN DEMEDICION"E_FMED"

M0.0M0.0RETIRARLA LANZAY LA SONDA

"M_RETIRAR"

E0.5E0.5E_FINAL

DECARRERASUPERIOR"E_FC_SUP"

DB96.DBX1.7

Información del símboloE0.2 E_READY E_EQUIPO EN READYE0.3 E_MID E_EQUIPO MIDIENDOE0.4 E_FMED E_EQUIPO FIN DE MEDICIONM0.0 M_RETIRAR RETIRAR LA LANZA Y LA SONDAE0.5 E_FC_SUP E_FINAL DE CARRERA SUPERIOR


Página 2 de 3

Segm.: 2 COLOCAR SONDA EN LANZA

EL OPERARIO DEBE DE COLOCAR LA SONDA EN LA LANZA




M0.1M0.1CAMBIAR OINSERTARSONDA ENLA LANZA"M_SONDA"

Información del símboloE0.2 E_READY E_EQUIPO EN READYE0.3 E_MID E_EQUIPO MIDIENDOE0.4 E_FMED E_EQUIPO FIN DE MEDICIONM0.1 M_SONDA CAMBIAR O INSERTAR SONDA EN LA LANZA

Segm.: 3 ESPERAR

EL SISTEMA DEBE ESPERAR POR EL HYDRIS ANTES DE SUMERGIR LA LANZA




M0.2M0.2ESPERA

POR HYDRIS"M_WAIT"

Información del símboloE0.2 E_READY E_EQUIPO EN READYE0.3 E_MID E_EQUIPO MIDIENDOE0.4 E_FMED E_EQUIPO FIN DE MEDICIONM0.2 M_WAIT ESPERA POR HYDRIS

Segm.: 4 SUMERGIR LANZA (MOTOR HACIA ABAJO)

EL SISTEMA ACTUA EL MOTOR PARA DESCENDER LA LANZA Y SUMERGIRLA EN LA CUCHARA




M0.3M0.3SUMERGIRLANZA ENCUCHARA"M_

INMERSION"

Información del símboloE0.2 E_READY E_EQUIPO EN READYE0.3 E_MID E_EQUIPO MIDIENDOE0.4 E_FMED E_EQUIPO FIN DE MEDICIONM0.3 M_INMERSION SUMERGIR LANZA EN CUCHARA


Página 3 de 3

Segm.: 5 MANTENER LANZA SUMERGIDA

EL SISTEMA ESPERA CON LA LANZA SUMERGIDA




M0.4M0.4MANTENERLANZA

SUMERGIDA"M_

MANTIENE"

Información del símboloE0.2 E_READY E_EQUIPO EN READYE0.3 E_MID E_EQUIPO MIDIENDOE0.4 E_FMED E_EQUIPO FIN DE MEDICIONM0.4 M_MANTIENE MANTENER LANZA SUMERGIDA

Segm.: 6


Página 1 de 2

FC2 - <offline>"SEÑALIZACION" Señalizaciones del HydrisNombre: Familia:Autor: Versión: 0.1


Interface:23/01/2008 13:19:0908/01/2008 15:50:31



IN 0.0

OUT 0.0

IN_OUT 0.0

TEMP 0.0

RETURN 0.0

RET_VAL 0.0

Bloque: FC2 SEÑALIZACIONES EN SALA DE CONTROL

Segm.: 1 SEÑALIZACION DE LUZ DE "READY" (VERDE)


A0.2A0.2A_READYEN SALA

DE CONTROL"A_READY_

SC"

Información del símboloE0.2 E_READY E_EQUIPO EN READYA0.2 A_READY_SC A_READY EN SALA DE CONTROL

Segm.: 2 SEÑALIZACION DE LUZ DE "MIDIENDO" (AMBAR)


A0.3A0.3A_MIDIENDOEN SALA

DE CONTROL"A_MID_SC"

Información del símboloE0.3 E_MID E_EQUIPO MIDIENDOA0.3 A_MID_SC A_MIDIENDO EN SALA DE CONTROL


Página 2 de 2

Segm.: 3 SEÑALIZACION DE LUZ DE "FIN DE MEDIDA" (ROJO)


A0.4A0.4A_FIN DEMEDIDA ENSALA DECONTROL"A_FMID_

SC"

Información del símboloE0.4 E_FMED E_EQUIPO FIN DE MEDICIONA0.4 A_FMID_SC A_FIN DE MEDIDA EN SALA DE CONTROL


Página 1 de 3

FC3 - <offline>"INICIO" Inicio de medidaNombre: Familia:Autor: Versión: 0.1


Interface:05/06/2008 14:57:1208/01/2008 16:09:55



IN 0.0

OUT 0.0

IN_OUT 0.0

TEMP 0.0

RETURN 0.0

RET_VAL 0.0

Bloque: FC3 INICIO DEL PROCEDIMIENTO DE MEDIDA

MANIOBRAS DE LA COLUMNA DEL HYDRIS.

Segm.: 1 ENCLAVAMIENTO CON CARRO CAS

EL CONTROL DEL CARRO DEL CAS NOS MANTIENE LA SEÑAL ACTIVA DURANTE EL TIEMPO EN QUE EL HYDRIS PUEDE TRABAJAR.NUESTRO SISTEMA LE MANTIENE ACTIVA UNA SEÑAL AL CAS CUANDO EL HYDRIS ESTÁ DESACTIVA.

U "E_CAS" E1.1 -- E_ENCLAV. DEL CAS U( U( O "E_INI_HYDRIS" E0.0 -- E_INICIO DE MEDIDA EN HYDRIS O "E_INI_SC" E0.7 -- E_INICIO DE MEDIDA DESDE SALA DE CONTR

OL ) FP "FP_INI" M100.0 -- FP_INICIO DE MEDICION ) S "A_CAS" A0.7 -- A_ENCLAV. DEL CAS

Segm.: 2

M0.3M0.3SUMERGIRLANZA ENCUCHARA"M_

INMERSION" S_EVERZ

T23

S

S5T#5S TW

R

Q

DUAL

DEZ

M99.0


Página 2 de 3

Información del símboloM0.3 M_INMERSION SUMERGIR LANZA EN CUCHARA

Segm.: 3 INMERSIÓN DE LA LANZA

CONDICIONES NECESARIAS PARA INICIAR LA MANIOBRA DE INMERSIÓN DE LA LANZA.

E1.1E1.1E_ENCLAV.DEL CAS"E_CAS"

A0.7A0.7A_ENCLAV.DEL CAS"A_CAS"

E0.6E0.6E_FINAL

DECARRERAINFERIOR

"E_FC_INF" M99.0

E1.0E1.0E_FINAL

DECARRARE

DE PUERTA"E_PUERTA"

M70.0M70.0MARCA DE

PARO"M_PARO"

M50.2M50.2ORDEN DEBAJARLANZA

"M_BAJAR"

Información del símboloE1.1 E_CAS E_ENCLAV. DEL CASA0.7 A_CAS A_ENCLAV. DEL CASE0.6 E_FC_INF E_FINAL DE CARRERA INFERIORE1.0 E_PUERTA E_FINAL DE CARRARE DE PUERTAM70.0 M_PARO MARCA DE PAROM50.2 M_BAJAR ORDEN DE BAJAR LANZA

Segm.: 4 EXTRACCIÓN DE LA LANZA

CONDICIONES NECESARIAS PARA INICIAR LA MANIOBRA DE EXTRACCIÓN DE LA LANZA.

U "E_CAS" E1.1 -- E_ENCLAV. DEL CAS U "A_CAS" A0.7 -- A_ENCLAV. DEL CAS UN "E_FC_SUP" E0.5 -- E_FINAL DE CARRERA SUPERIOR U( O "M_RETIRAR" M0.0 -- RETIRAR LA LANZA Y LA SONDA O( U "M_MANTIENE" M0.4 -- MANTENER LANZA SUMERGIDA L S5T#1M30S SE T 0 NOP 0 NOP 0 NOP 0 U T 0 ) O "M_FDATA" M0.6 -- M_FALLO EN TRANSMISION DE DATOS ) U "E_PUERTA" E1.0 -- E_FINAL DE CARRARE DE PUERTA O "M_PARO" M70.0 -- MARCA DE PARO = "M_SUBIR" M50.3 -- ORDEN DE SUBIR LANZA


Página 3 de 3

Segm.: 5 LIBERACIÓN DE ENCLAVAMIENTO HACIA EL CAS

AL TERMINAR LA MANIOBRA DE ELEVACIÓN DE LA LANZA, SE ACTIVA EL ENCLAVAMIENTO PARA QUE EL CAS PUEDA CONTINUAR.

M50.3M50.3ORDEN DESUBIRLANZA

"M_SUBIR"

N

M150.3M150.3FN_ORDENSUBIRLANZA

"FN_SUBIR"

E0.5E0.5E_FINAL


E0.5E0.5E_FINAL


E1.6E1.6E_EQUIPOEN REMOTO"E_KM"

E0.5E0.5E_FINAL


M70.0M70.0MARCA DEPARO

"M_PARO"

R


Información del símboloM50.3 M_SUBIR ORDEN DE SUBIR LANZAM150.3 FN_SUBIR FN_ORDEN SUBIR LANZAE0.5 E_FC_SUP E_FINAL DE CARRERA SUPERIORE1.6 E_KM E_EQUIPO EN REMOTOM70.0 M_PARO MARCA DE PAROA0.7 A_CAS A_ENCLAV. DEL CAS

Segm.: 6 MARCA DE PARO

E0.5E0.5E_FINAL


E2.0E2.0E_PARO DEEMERGENCIA"E_PARO"

RS

M70.0M70.0MARCA DEPARO

"M_PARO"

R

S

Q

Información del símboloE0.5 E_FC_SUP E_FINAL DE CARRERA SUPERIORE2.0 E_PARO E_PARO DE EMERGENCIAM70.0 M_PARO MARCA DE PARO


Página 1 de 3

FC4 - <offline>"ENCODER" Lee encoder y adapta medidasNombre: Familia:Autor: Versión: 0.1


Interface:23/04/2008 18:31:4124/01/2008 11:17:49



IN 0.0

OUT 0.0

IN_OUT 0.0

TEMP 0.0

ENC_SUP Real 0.0

ENC_INF Real 4.0

temp1 DWord 8.0

RETURN 0.0

RET_VAL 0.0

Bloque: FC4 AJUSTE DEL ENCODER Y SU LECTURA

SE APLICA PUNTO DE RESET AL ENCODER Y SE AJUSTA SU LECTURA A ALTURA EN MILIMETROS.

Segm.: 1

m180.0ED104

E1.3E1.3E_CONTACTO

R DEFRENO DELMOTOR"E_KF"

E0.5E0.5E_FINAL

DECARRERASUPERIOR"E_FC_SUP" CMP <>D

ED104 IN1

L#0 IN2

SR

A104.7

S

E104.7 R

Q

Información del símboloE1.3 E_KF E_CONTACTOR DE FRENO DEL MOTORE0.5 E_FC_SUP E_FINAL DE CARRERA SUPERIOR


Página 2 de 3

Segm.: 2 PUNTO DE RESET DEL ENCODER

CARGA EL VALOR DEL ENCODER A CERO CUANDO TENEMOS POSICIONADA LA LANZA EN EL DETECTOR SUPERIOR.

L ED 104 L AD 104

Segm.: 3 TRASNFORMA VALORES ENTEROS DOBLES A REALES

AL VARIAR EL RANGO DE DESPLAZAMIENTO DE LA COLUMNA HAY QUE RECONFIGURAR EL ENCODER.

// TRANSFORMA LIMITE SUPERIOR DE LA COLUMNA L "DB_ENCODER".COL_SUP_DINT DB4.DBD0 -- VALOR DE LA ALTURA SUPERIOR

DE LA COLUMNA EN ENTERO DOBLE (mm) DTR T "DB_ENCODER".COL_SUP_R DB4.DBD4 -- VALOR DE LA ALTURA SUPERIOR

DE LA COLUMNA EN REAL

// TRANSFORMA LIMITE INFERIOR DE LA COLUMNA L "DB_ENCODER".COL_INF_DINT DB4.DBD8 -- VALOR DE LA ALTURA INFERIOR

DE LA COLUMNA EN ENTERO DOBLE (mm) DTR T "DB_ENCODER".COL_INF_R DB4.DBD12 -- VALOR DE LA ALTURA INFERIOR

DE LA COLUMNA EN REAL

// TRANSFORMA LIMITE SUPERIOR DEL RANGO DEL ENCODER L "DB_ENCODER".RANGO_SUP DB4.DBD16 -- VALOR SUPERIOR DEL RANGO DE

L ENCODER DTR T #ENC_SUP

// TRANSFORMA LIMITE INFERIOR DEL RANGO DEL ENCODER L "DB_ENCODER".RANGO_INF DB4.DBD20 -- VALOR INFERIOR DEL RANGO DE

L ENCODER DTR T #ENC_INF


Página 3 de 3

Segm.: 4 NORMALIZA

ADAPTA EL VALOR DEL ENCODER AL RANGO DE DESPLAZAMIENTO DE LA COLUMNA

"NORMALIZA"

FC106FC106normaliza un valor

EN

DB4.DBD4DB4.DBD4VALOR DELA ALTURASUPERIORDE LACOLUMNAEN REAL

"DB_ENCODER".COL_SUP_R COL_SUP

DB4.DBD12DB4.DBD12VALOR DELA ALTURAINFERIORDE LACOLUMNAEN REAL

"DB_ENCODER".COL_INF_R COL_INF

#ENC_SUP ENC_SUP

#ENC_INF ENC_INF

PED104 ENC

ENO

COL

DB4.DBD24DB4.DBD24ALTURA DELA LANZANORMALIZADO (mm)

"DB_ENCODER".ALTURA

Información del símboloFC106 NORMALIZA normaliza un valorDB4.DBD4 "DB_ENCODER".COL_SUP_R VALOR DE LA ALTURA SUPERIOR DE LA COLUMNA EN REALDB4.DBD12 "DB_ENCODER".COL_INF_R VALOR DE LA ALTURA INFERIOR DE LA COLUMNA EN REALDB4.DBD24 "DB_ENCODER".ALTURA ALTURA DE LA LANZA NORMALIZADO (mm)


Página 1 de 7

FC5 - <offline>"ALTURA" Nombre: Familia:Autor: Versión: 0.1


Interface:05/06/2008 14:24:3928/01/2008 11:56:28



IN 0.0

OUT 0.0

IN_OUT 0.0

TEMP 0.0

TEMP_00 DInt 0.0

VI DInt 4.0

RETURN 0.0

RET_VAL 0.0

Bloque: FC5

FALTA BITS DE CONTROL DEL VARIADOR

Segm.: 1 ALTURA ABSOLUTA DE LA LANZA (mm)

CALCULA LA POSICION DE LA LANZA.

SUB_DIEN

L#8150 IN1


"DB_ENCODER".

ALTURA IN2

ENO

OUT

MD60MD60MD_POSICION DE LALANZA

"POS_LANZA"

Información del símboloDB4.DBD24 "DB_ENCODER".ALTURA ALTURA DE LA LANZA NORMALIZADO (mm)MD60 POS_LANZA MD_POSICION DE LA LANZA


Página 2 de 7

Segm.: 2

MOVEEN

W#16#47E IN

ENO

OUT AW100

Segm.: 3 CALCULA ALTURA DE INMERSION

ROUNDEN

DB95.DBD8 IN

ENO

OUT #VI

SUB_DIEN

#VI IN1

L#110 IN2

ENO

OUT #TEMP_00

Segm.: 4


"M_BAJAR"

JMP

SUBE

Información del símboloM50.2 M_BAJAR ORDEN DE BAJAR LANZA

Segm.: 5 INICIO DE BAJADA

INICIA LOS ACCIONAMIENTOS A DERECHAS

MOVEEN

W#16#C7F IN

ENO

OUT PAW100


Página 3 de 7

Segm.: 6 VELOCIDAD DE ARRANQUE EN BAJADA

ACCIONAMIENTO A 12.50 Hz.

CMP >D


"POS_LANZA" IN1

DB5.DBD4DB5.DBD4PUNTO DEACELERACIÓ

N ENBAJADA

"DB_ALTURAS".ACEL_DWN IN2

MOVEEN

W#16#800 IN

ENO

OUT AW102

Información del símboloMD60 POS_LANZA MD_POSICION DE LA LANZADB5.DBD4 "DB_ALTURAS".ACEL_DWN PUNTO DE ACELERACIÓN EN BAJADA

Segm.: 7 VELOCIDAD DE BAJADA

ACCIONAMIENTO A 37.50 Hz

CMP <D


"POS_LANZA" IN1

DB5.DBD4DB5.DBD4PUNTO DE

ACELERACIÓN EN

BAJADA"DB_

ALTURAS".ACEL_DWN IN2

CMP >D


"POS_LANZA" IN1

DB5.DBD8DB5.DBD8PUNTO

DECELERACIÓN ENBAJADA

"DB_ALTURAS".DECEL_DWN IN2

MOVEEN

W#16#1000 IN

ENO

OUT AW102

Información del símboloMD60 POS_LANZA MD_POSICION DE LA LANZADB5.DBD4 "DB_ALTURAS".ACEL_DWN PUNTO DE ACELERACIÓN EN BAJADADB5.DBD8 "DB_ALTURAS".DECEL_DWN PUNTO DECELERACIÓN EN BAJADA


Página 4 de 7

Segm.: 8 VELOCIDAD DE APROXIMACIÓN EN BAJADA

ACCIONAMIENTO A 12.50 Hz.

CMP <D


"POS_LANZA" IN1

DB5.DBD8DB5.DBD8PUNTO

DECELERACIÓN ENBAJADA

"DB_ALTURAS".DECEL_DWN IN2

CMP >D


"POS_LANZA" IN1

#TEMP_00 IN2

MOVEEN

W#16#1000 IN

ENO

OUT AW102

Información del símboloMD60 POS_LANZA MD_POSICION DE LA LANZADB5.DBD8 "DB_ALTURAS".DECEL_DWN PUNTO DECELERACIÓN EN BAJADA

Segm.: 9 PARA EL DESCENSO

ACCIONAMAIENTO A 0.00 Hz.CONFIGURACION DEL VARIADOR EN PARADA.

CMP >D

#TEMP_00 IN1


"POS_LANZA" IN2

MOVEEN

W#16#0 IN

ENO

OUT AW102

MOVEEN

W#16#47E IN

ENO

OUT AW100

R


"M_BAJAR"

Información del símboloMD60 POS_LANZA MD_POSICION DE LA LANZAM50.2 M_BAJAR ORDEN DE BAJAR LANZA

Segm.: 10

SUBE

M50.3M50.3ORDEN DESUBIRLANZA

"M_SUBIR"

JMP

FIN


Página 5 de 7

Información del símboloM50.3 M_SUBIR ORDEN DE SUBIR LANZA

Segm.: 11 ACCIONAMIENTO DE SUBIDA

MOVEEN

W#16#57F IN

ENO

OUT AW100

Segm.: 12 VELOCIDAD ARRANQUE EN SUBIDA

CMP <D


"POS_LANZA" IN1

DB5.DBD12DB5.DBD12PUNTO DEACELERACIO

N ENSUBIDA

"DB_ALTURAS".ACEL_UP IN2

MOVEEN

W#16#800 IN

ENO

OUT AW102

Información del símboloMD60 POS_LANZA MD_POSICION DE LA LANZADB5.DBD12 "DB_ALTURAS".ACEL_UP PUNTO DE ACELERACION EN SUBIDA

Segm.: 13 VELOCIDAD EN SUBIDA

CMP >D


"POS_LANZA" IN1

DB5.DBD12DB5.DBD12PUNTO DEACELERACIO

N ENSUBIDA

"DB_ALTURAS".ACEL_UP IN2

CMP <D


"POS_LANZA" IN1

DB5.DBD16DB5.DBD16PUNTO DEDECELERACI

ON ENSUBIDA

"DB_ALTURAS".DECEL_UP IN2

MOVEEN

W#16#1000 IN

ENO

OUT AW102


Página 6 de 7

Información del símboloMD60 POS_LANZA MD_POSICION DE LA LANZADB5.DBD12 "DB_ALTURAS".ACEL_UP PUNTO DE ACELERACION EN SUBIDADB5.DBD16 "DB_ALTURAS".DECEL_UP PUNTO DE DECELERACION EN SUBIDA

Segm.: 14 VELOCIDAD APROXIMACION EN SUBIDA

CMP >D


"POS_LANZA" IN1

DB5.DBD16DB5.DBD16PUNTO DEDECELERACI

ON ENSUBIDA

"DB_ALTURAS".DECEL_UP IN2

MOVEEN

W#16#800 IN

ENO

OUT AW102

Información del símboloMD60 POS_LANZA MD_POSICION DE LA LANZADB5.DBD16 "DB_ALTURAS".DECEL_UP PUNTO DE DECELERACION EN SUBIDA

Segm.: 15 PUNTO DE PARADA EN SUBIDA

E0.5E0.5E_FINAL

DECARRERASUPERIOR"E_FC_SUP" MOVE

EN

W#16#0 IN

ENO

OUT AW102

MOVEEN

W#16#47E IN

ENO

OUT AW100

Información del símboloE0.5 E_FC_SUP E_FINAL DE CARRERA SUPERIOR

Segm.: 16


Página 7 de 7

Segm.: 17 FIN DE CODIGO

FIN: NOP 0 BEA


Página 1 de 12

FC6 - <offline>"NIVEL_HIDROGENO" Nombre: Familia:Autor: Versión: 0.1


Interface:16/04/2008 13:31:5016/04/2008 10:18:17



IN 0.0

OUT 0.0

IN_OUT 0.0

TEMP 0.0

VI DInt 0.0

TOTAL Real 4.0

PARCIAL Real 8.0

RETURN 0.0

RET_VAL 0.0

Bloque: FC6

Segm.: 1

MOVEEN

0.000000e+000 IN

ENO

OUT #TOTAL


Página 2 de 12

Segm.: 2

UNIDADES DE MILLAR

M1.1M1.1"UNO" MOVE

EN

DB43.DBB11DB43.DBB1133

"RECV DST DB".RECV_

TEXT[100] IN

ENO

OUT #VI

CMP <D

#VI IN1

L#48 IN2

0.000000e+000

CMP >=D

#VI IN1

L#48 IN2

#VI

L#48

ADD_REN

#PARCIAL IN1

#TOTAL IN2

ENO

OUT #TOTAL

2.A

MOVEEN

IN

ENO

OUT #PARCIAL

SUB_DIEN

IN1

IN2

ENO

OUT #VI

DI_REN

#VI IN

ENO

OUT #PARCIAL2.A 2.B


Página 3 de 12

MUL_REN

#PARCIAL IN1

1.000000e+003 IN2

ENO

OUT #PARCIAL2.B

Información del símboloM1.1 UNODB43.DBB113 "RECV DST DB".RECV_TEXT[100]


Página 4 de 12

Segm.: 3

CENTENAS

M1.1M1.1"UNO" MOVE

EN


"RECV DST DB".RECV_

TEXT[101] IN

ENO

OUT #VI

CMP <D

#VI IN1

L#48 IN2

0.000000e+000

CMP >=D

#VI IN1

L#48 IN2

#VI

L#48

ADD_REN

#PARCIAL IN1

#TOTAL IN2

ENO

OUT #TOTAL

3.A

MOVEEN

IN

ENO

OUT #PARCIAL

SUB_DIEN

IN1

IN2

ENO

OUT #VI

DI_REN

#VI IN

ENO

OUT #PARCIAL3.A 3.B


Página 5 de 12

MUL_REN

#PARCIAL IN1

1.000000e+002 IN2

ENO

OUT #PARCIAL3.B



Página 6 de 12

Segm.: 4

DECENAS

M1.1M1.1"UNO" MOVE

EN


"RECV DST DB".RECV_

TEXT[102] IN

ENO

OUT #VI

CMP <D

#VI IN1

L#48 IN2

0.000000e+000

CMP >=D

#VI IN1

L#48 IN2

#VI

L#48

ADD_REN

#PARCIAL IN1

#TOTAL IN2

ENO

OUT #TOTAL

4.A

MOVEEN

IN

ENO

OUT #PARCIAL

SUB_DIEN

IN1

IN2

ENO

OUT #VI

DI_REN

#VI IN

ENO

OUT #PARCIAL4.A 4.B


Página 7 de 12

MUL_REN

#PARCIAL IN1

1.000000e+001 IN2

ENO

OUT #PARCIAL4.B



Página 8 de 12

Segm.: 5

UNIDADES

M1.1M1.1"UNO" MOVE

EN


"RECV DST DB".RECV_

TEXT[103] IN

ENO

OUT #VI

CMP <D

#VI IN1

L#48 IN2

0.000000e+000

CMP >=D

#VI IN1

L#48 IN2

#VI

L#48

ADD_REN

#PARCIAL IN1

#TOTAL IN2

ENO

OUT #TOTAL

5.A

MOVEEN

IN

ENO

OUT #PARCIAL

SUB_DIEN

IN1

IN2

ENO

OUT #VI

DI_REN

#VI IN

ENO

OUT #PARCIAL5.A



Página 9 de 12

Segm.: 6

DECIMAS

M1.1M1.1"UNO" MOVE

EN


"RECV DST DB".RECV_

TEXT[105] IN

ENO

OUT #VI

CMP <D

#VI IN1

L#48 IN2

0.000000e+000

CMP >=D

#VI IN1

L#48 IN2

#VI

L#48

ADD_REN

#PARCIAL IN1

#TOTAL IN2

ENO

OUT #TOTAL

6.A

MOVEEN

IN

ENO

OUT #PARCIAL

SUB_DIEN

IN1

IN2

ENO

OUT #VI

DI_REN

#VI IN

ENO

OUT #PARCIAL6.A 6.B


Página 10 de 12

MUL_REN

#PARCIAL IN1

1.000000e-001 IN2

ENO

OUT #PARCIAL6.B



Página 11 de 12

Segm.: 7

CENTESIMAS

M1.1M1.1"UNO" MOVE

EN


"RECV DST DB".RECV_

TEXT[106] IN

ENO

OUT #VI

CMP <D

#VI IN1

L#48 IN2

0.000000e+000

CMP >=D

#VI IN1

L#48 IN2

#VI

L#48

ADD_REN

#PARCIAL IN1

#TOTAL IN2

ENO

OUT #TOTAL

7.A

MOVEEN

IN

ENO

OUT #PARCIAL

SUB_DIEN

IN1

IN2

ENO

OUT #VI

DI_REN

#VI IN

ENO

OUT #PARCIAL7.A 7.B


Página 12 de 12

MUL_REN

#PARCIAL IN1

1.000000e-002 IN2

ENO

OUT #PARCIAL7.B


Segm.: 8

MOVEEN

#TOTAL IN

ENO

OUT DB95.DBD4


Página 1 de 3

FC21 - <offline>"SEND" Send DataNombre: Familia:Autor: SIEMENS Versión: 1.0


Interface:15/05/2006 09:06:4814/05/2002 16:19:05



IN 0.0

OUT 0.0

IN_OUT 0.0

TEMP 0.0

RETURN 0.0

RET_VAL 0.0

Bloque: FC21 Execute P_SND_RK-Jobs

Segm.: 1

------------------------ Supply LADDR, DB_NO, DBB_NO, LEN ------------------------

L 256 //LADDR T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_LADDR

DB40.DBW2

L 42 //DB_NO T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_DB_NO

DB40.DBW4

T "SEND SRC DB".P_SND_RK_DB_NO DB42.DBW4

L 0 //DBB_NO T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_DBB_NO

DB40.DBW6

T "SEND SRC DB".P_SND_RK_DBB_NO DB42.DBW6

L 114 T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_LEN //LEN DB40.DBW8 T "SEND SRC DB".P_SND_RK_LEN //LEN DB42.DBW8

// ------------------------// SEND with Instance-DB// ------------------------ CALL "P_SND_RK" , "SEND IDB" FB8 / DB21

-- Send Data / Fetch Data / Instance DB for FB P_SND_RK

SF :='S' REQ :="SEND WORK DB".P_SND_RK_REQ DB40.DBX0.0 R :="SEND WORK DB".P_SND_RK_R DB40.DBX0.1 LADDR :="SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_LADDR

DB40.DBW2

DB_NO :="SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_DB_NO

DB40.DBW4


Página 2 de 3

DBB_NO :="SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_DBB_NO

DB40.DBW6

LEN :="SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_LEN

DB40.DBW8

R_CPU_NO:= R_TYP := R_NO := R_OFFSET:= R_CF_BYT:= R_CF_BIT:= DONE :="SEND WORK DB".P_SND_RK_DONE

DB40.DBX0.4

ERROR :="SEND WORK DB".P_SND_RK_ERROR

DB40.DBX0.5

STATUS :="SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_STATUS

DB40.DBW12

// ------------------------// Generate edge P_SND_RK_REQ// ------------------------ UN "SEND WORK DB".P_SND_RK_REQ //P_SND_RK_REQ DB40.DBX0.0 S "SEND WORK DB".P_SND_RK_REQ //set P_SND_RK_REQ DB40.DBX0.0

O "SEND WORK DB".P_SND_RK_DONE //P_SND_RK_DONE DB40.DBX0.4 O "SEND WORK DB".P_SND_RK_ERROR //P_SND_RK_ERROR DB40.DBX0.5 R "SEND WORK DB".P_SND_RK_REQ //P_SND_RK_REQ DB40.DBX0.0

// -------------------------------// Check "Complete without error"// ------------------------------- UN "SEND WORK DB".P_SND_RK_DONE //check P_SND_RK_DONE DB40.DBX0.4 SPB CHER //if P_SND_RK_DONE equals 0, jump to CHER//and check P_SND_RK_ERROR

// -------------------------------// "Complete without error"// P_SND_RK_DONE = 1// ------------------------------- L "SEND SRC DB".P_SND_RK_COUNTER_OK

//"Complete without Error"

DB42.DBW0

+ 1 //increment counter T "SEND SRC DB".P_SND_RK_COUNTER_OK

DB42.DBW0

NOP 0 NOP 0 //further user functions NOP 0

BE

// -------------------------------// Check "Complete with error"// P_SND_RK_ERROR = 1// -------------------------------CHER: UN "SEND WORK DB".P_SND_RK_ERROR //check P_SND_RK_ERRO

RDB40.DBX0.5

BEB //if no error occured, jump to end

// -------------------------------// "Complete with error"// ------------------------------- L "SEND SRC DB".P_SND_RK_COUNTER_ERR

//"Complete with error"

DB42.DBW2

+ 1 //increment counter T "SEND SRC DB".P_SND_RK_COUNTER_ERR

DB42.DBW2

L "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_STATUS

DB40.DBW12

T "SEND WORK DB".P_SND_RK_WORK_STATUS_SAV

//save STATUS DB40.DBW14


Página 3 de 3

NOP 0 NOP 0 //Error-Handling NOP 0

BE


Página 1 de 2

FC22 - <offline>"RECV" Receive DataNombre: Familia:Autor: SIEMENS Versión: 1.0


Interface:07/04/2008 13:27:1014/05/2002 16:19:06



IN 0.0

OUT 0.0

IN_OUT 0.0

TEMP 0.0

RETURN 0.0

RET_VAL 0.0

Bloque: FC22 Carry out P_RCV_RK-Receive

Segm.: 1

---------------------------- Supply LADDR, DB_NO, DBB_NO ----------------------------

L 272 //LADDR T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_LADDR

DB41.DBW2

L 43 //DB_NO T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_DB_NO

DB41.DBW4

L 0 //DBB_NO T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_DBB_NO

DB41.DBW6

// ------------------------// Enable Receive Data// ------------------------ SET = "RCV WORK DB".P_RCV_RK_EN_R //P_RCV_RK with P_RCV

_RK_EN_R=TRUEDB41.DBX0.0

// ------------------------// P_RCV_RK with Instance-DB// ------------------------ CALL "P_RCV_RK" , "RECV IDB" FB7 / DB22

-- Receive Data / Provide Data / Instance DB for FB P_RCV_RK

EN_R :="RCV WORK DB".P_RCV_RK_EN_R DB41.DBX0.0 R := LADDR :="RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_LADDR

DB41.DBW2

DB_NO :="RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_DB_NO

DB41.DBW4


Página 2 de 2

DBB_NO :="RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_DBB_NO

DB41.DBW6

L_TYP := L_NO := L_OFFSET:= L_CF_BYT:= L_CF_BIT:= NDR :="RCV WORK DB".P_RCV_RK_NDR DB41.DBX0.4 ERROR :="RCV WORK DB".P_RCV_RK_ERROR

DB41.DBX0.5

LEN :="RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_LEN

DB41.DBW8

STATUS :="RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_STATUS

DB41.DBW12

// -------------------------------// Check P_RCV_RK_NDR (Receive without error)// ------------------------------- UN "RCV WORK DB".P_RCV_RK_NDR //check P_RCV_RK_NDR DB41.DBX0.4 SPB CHER //if P_RCV_RK_NDR equals FALSE, jump to CH

ER//and check P_RCV_RK_ERROR

// -------------------------------// P_RCV_RK_NDR = 1 (Receive without error)// ------------------------------- L "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_CNT_OK

//"Receive without error"

DB41.DBW18

+ 1 //increment counter T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_CNT_OK

DB41.DBW18

L "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_LEN //save RECEIVE-Length DB41.DBW8 T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_SAVE_LEN

DB41.DBW10

BE

// -------------------------------// Check "Receive with error"// -------------------------------CHER: UN "RCV WORK DB".P_RCV_RK_ERROR //check P_RCV_RK_ERRO

RDB41.DBX0.5

BEB //if no error occured, jump to end

// -------------------------------// "Receive with error"// ------------------------------- L "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_CNT_ERR

//Error DB41.DBW20

+ 1 //increment counter T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_CNT_ERR

DB41.DBW20

// ----------------------------// Save "P_RCV_RK_STATUS"// ---------------------------- L "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_STATUS

DB41.DBW12

T "RCV WORK DB".P_RCV_RK_WORK_STATUS_SAV

//save P_RCV_RK_STATUS

DB41.DBW14

BE


Página 1 de 4

FC100 - <offline>"FC_COM" Comunicaciones con sistema de PLCsNombre: Familia:Autor: Versión: 0.1


Interface:16/04/2008 13:57:5210/03/2008 11:07:18



IN 0.0

OUT 0.0

IN_OUT 0.0

TEMP 0.0

RETURN 0.0

RET_VAL 0.0

Bloque: FC100

Segm.: 1 RECIBE ALTURA DE ARRABIO

ROUNDEN

DB95.DBD8 IN

ENO

OUT


"DB_ENCODER".ALTURA

Información del símboloDB4.DBD24 "DB_ENCODER".ALTURA ALTURA DE LA LANZA NORMALIZADO (mm)

Segm.: 2 TRASMITE ESTADO ARMARIO NEUMATICO DEL HYDRIS

MOVEEN

MB0 IN

ENO

OUT

DB96.DBB1DB96.DBB1ESTADODEL

ARMARIONEUMATICO

"DB_COM".AN_STATUS


Página 2 de 4

Información del símboloDB96.DBB1 "DB_COM".AN_STATUS ESTADO DEL ARMARIO NEUMATICO

Segm.: 3 TRASMITE POSICION DE LA LANZA

DI_REN


"POS_LANZA" IN

ENO

OUT DB95.DBD0

Información del símboloMD60 POS_LANZA MD_POSICION DE LA LANZA

Segm.: 4 ENCLAVAMIENTO CON EL CARRO CAS ACTIVO



ENCLAVAMIENTO CONCARRO CASACTIVO

"DB_COM".CAS

Información del símboloA0.7 A_CAS A_ENCLAV. DEL CASDB96.DBX0.6 "DB_COM".CAS ENCLAVAMIENTO CON CARRO CAS ACTIVO

Segm.: 5 POSICION SUPERIOR DE LA LANZA

E0.5E0.5E_FINAL



LANZA ENPOSICIÓNSUPERIOR"DB_COM".LANZA_SUP

Información del símboloE0.5 E_FC_SUP E_FINAL DE CARRERA SUPERIORDB96.DBX0.4 "DB_COM".LANZA_SUP LANZA EN POSICIÓN SUPERIOR


Página 3 de 4

Segm.: 6 LAPOSICIÓN INFERIOR DE LA LANZA

E0.6E0.6E_FINAL

DECARRERAINFERIOR"E_FC_INF"


LANZA ENPOSICIÓNINFERIOR"DB_COM".LANZA_INF

Información del símboloE0.6 E_FC_INF E_FINAL DE CARRERA INFERIORDB96.DBX0.5 "DB_COM".LANZA_INF LANZA EN POSICIÓN INFERIOR

Segm.: 7 DISPARO PROTECCION MOTOR Q01

E1.2E1.2E_PROTECCION DELMOTOR"E_Q01"


DISPARODE

PROTECCIONDEL MOTOR"DB_COM".PROT_MOTOR

Información del símboloE1.2 E_Q01 E_PROTECCION DEL MOTORDB96.DBX0.2 "DB_COM".PROT_MOTOR DISPARO DE PROTECCION DEL MOTOR

Segm.: 8 PUERTA CERRADA

E1.0E1.0E_FINAL

DECARRAREDE PUERTA"E_PUERTA"


PUERTACERRADA

"DB_COM".PUERTA

Información del símboloE1.0 E_PUERTA E_FINAL DE CARRARE DE PUERTADB96.DBX0.3 "DB_COM".PUERTA PUERTA CERRADA


Página 4 de 4


E101.3E101.3E_FALLOEN EL

VARIADOR"E_FALLO_

VAR"

E101.7E101.7E_ALARMAEN EL

VARIADOR"E_ALAR_VAR"


VARIADOROK

"DB_COM".VAR_FAIL


VARIADOROK

"DB_COM".VAR_FAIL

Información del símboloE101.3 E_FALLO_VAR E_FALLO EN EL VARIADORE101.7 E_ALAR_VAR E_ALARMA EN EL VARIADORDB96.DBX0.0 "DB_COM".VAR_FAIL VARIADOR OK


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FC106 - <offline>"NORMALIZA" normaliza un valorNombre: Familia:Autor: Versión: 0.1


Interface:18/02/2008 13:00:4301/10/2003 11:10:05



IN 0.0

COL_SUP Real 0.0

COL_INF Real 4.0

ENC_SUP Real 8.0

ENC_INF Real 12.0

ENC DInt 16.0

OUT 0.0

COL DInt 20.0

IN_OUT 0.0

TEMP 0.0

ENC_REAL Real 0.0

TEMP1 Real 4.0

TEMP2 Real 8.0

TEMP3 Real 12.0

RETURN 0.0

RET_VAL 0.0

Bloque: FC106

Segm.: 1

NOP 0// U "M_SONDA"// = L 16.0// U( // U L 16.0// SPBNB _001// L #IN// DTR // T #IN_REAL// SET // SAVE // CLR //_001: U BIE// ) // SPBNB _002// L #IN_REAL// L #K1// -R // T #TEMP1//_002: NOP 0// U L 16.0


Página 2 de 3

// SPBNB _003// L #K2// L #K1// -R // T #TEMP2//_003: NOP 0// U L 16.0// SPBNB _004// L #TEMP1// L #TEMP2// /R // T #TEMP3//_004: NOP 0// U L 16.0// SPBNB _005// L #HI_LIM// L #LO_LIM// -R // T #TEMP1//_005: NOP 0// U L 16.0// SPBNB _006// L #TEMP3// L #TEMP1// *R // T #TEMP2//_006: NOP 0// U L 16.0// SPBNB _007// L #TEMP2// L #LO_LIM// +R // T #TEMP1//_007: NOP 0// U L 16.0// SPBNB _008// L #TEMP1// RND // T #OUT//_008: NOP 0

Segm.: 2 CONVIERTE #ENC A REAL

L #ENC DTR T #ENC_REAL

Segm.: 3 RANGO DE LA COLUNMA

SUB_REN

#COL_SUP IN1

#COL_INF IN2

ENO

OUT #TEMP1


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Segm.: 4 RANGO DEL ENCODER

SUB_REN

#ENC_SUP IN1

#ENC_INF IN2

ENO

OUT #TEMP2

Segm.: 5 FACTOR DE CONVERSION

DIV_REN

#TEMP1 IN1

#TEMP2 IN2

ENO

OUT #TEMP3

Segm.: 6 FACTOR DE CONVERSION

MUL_REN

#TEMP3 IN1

#ENC_REAL IN2

ENO

OUT #TEMP2

Segm.: 7 SUMA OFFSET

// L #TEMP2// L #COL_INF// +R // T #TEMP1 NOP 0

Segm.: 8 REDONDEA A ENTERO DOBLE

ROUNDEN

#TEMP2 IN

ENO

OUT #COL

SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:07:09 SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB4 - <offline>

Página 1 de 1

DB4 - <offline> - Declaración"DB_ENCODER" DB_parametros del encoderDB de datos globales 4Nombre: Familia:Autor: Versión: 0.1


Interface:23/04/2008 14:46:4523/04/2008 14:46:45


Bloque: DB4

Dirección Nombre Tipo Valor inicial Comentario 0.0 STRUCT +0.0 COL_SUP_DINT DINT L#8150 VALOR DE LA ALTURA SUPERIOR DE LA COLUMNA EN ENTERO

DOBLE (mm) +4.0 COL_SUP_R REAL 0.000000e+000 VALOR DE LA ALTURA SUPERIOR DE LA COLUMNA EN REAL +8.0 COL_INF_DINT DINT L#4590 VALOR DE LA ALTURA INFERIOR DE LA COLUMNA EN ENTERO

DOBLE (mm) +12.0 COL_INF_R REAL 0.000000e+000 VALOR DE LA ALTURA INFERIOR DE LA COLUMNA EN REAL +16.0 RANGO_SUP DINT L#95377 VALOR SUPERIOR DEL RANGO DEL ENCODER +20.0 RANGO_INF DINT L#0 VALOR INFERIOR DEL RANGO DEL ENCODER +24.0 ALTURA DINT L#0 ALTURA DE LA LANZA NORMALIZADO (mm)=28.0 END_STRUCT


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DB5 - <offline> - Declaración"DB_ALTURAS" DB_Control de la altura de la lanzaDB de datos globales 5Nombre: Familia:Autor: Versión: 0.1


Interface:18/02/2008 10:49:5218/02/2008 10:49:52


Bloque: DB5

Dirección Nombre Tipo Valor inicial Comentario 0.0 STRUCT +0.0 ARRABIO DINT L#0 ALTURA DEL ARRABIO DEL LA CUCHARA +4.0 ACEL_DWN DINT L#7500 PUNTO DE ACELERACIÓN EN BAJADA +8.0 DECEL_DWN DINT L#5500 PUNTO DECELERACIÓN EN BAJADA +12.0 ACEL_UP DINT L#5500 PUNTO DE ACELERACION EN SUBIDA +16.0 DECEL_UP DINT L#7500 PUNTO DE DECELERACION EN SUBIDA=20.0 END_STRUCT

SIMATIC Hydris\Equipo SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\DB21 11/12/2009 13:07:17

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DB21 - <offline> Datos"SEND IDB" Instance DB for FB P_SND_RK

Tipo de bloque de datos: DB instancia de FB8

Nombre: Familia: CP341

Autor: SIMATIC Versión: 0.0

Versión del bloque: 2

Longitud (bloque / datos): 00312 / 00064

Fecha y hora

Código: 15/05/2006 09:06:48

Interface: 21/03/2002 09:32:36

Comentario:

Dirección Declaración Nombre Tipo Valor inicial Valor actual Comentario0.0 in SF CHAR 'S' 'S' Send or Fetch1.0 in REQ BOOL FALSE FALSE Initiate1.1 in R BOOL FALSE FALSE Execute RESET2.0 in LADDR INT 0 0 Logical Base Address4.0 in DB_NO INT 0 0 DB Number on local

CPU6.0 in DBB_NO INT 0 0 DB Offset on local CPU8.0 in LEN INT 0 0 Length of Data10.0 in R_CPU_NO INT 1 1 Protocol RK512:

Number of remote CPU12.0 in R_TYP CHAR ' ' ' ' Protocol RK512: Area

Type on remote CPU14.0 in R_NO INT 0 0 Protocol RK512: DB

Number on remote CPU

16.0 in R_OFFSET INT 0 0 Protocol RK512: DB Offset on remote CPU

18.0 in R_CF_BYT INT 255 255 Protocol RK512: Comm. Flag Byte Number on remote CPU

20.0 in R_CF_BIT INT 0 0 Protocol RK512: Comm. Flag Bit Number on remote CPU

22.0 out DONE BOOL FALSE FALSE End without Error22.1 out ERROR BOOL FALSE FALSE End with Error24.0 out STATUS WORD W#16#0 W#16#0 Status, when Error

occured26.0 stat SFCERR INT 0 0 ret_val des letzten

SFC-Aufrufes28.0 stat b_ANL_KENNUNG BOOL FALSE FALSE Anlaufkennung28.1 stat b_ANL_LAUF_AUFTRAG BOOL FALSE FALSE laufender Auftrag

durch Anlauf unterbrochen

28.2 stat b_FP_R BOOL FALSE FALSE Flankenmerker fuer Parameter R

28.3 stat b_FP_REQ BOOL FALSE FALSE Flankenmerker fuer Parameter REQ

28.4 stat b_IMP_REQ BOOL FALSE FALSE Impulsmerker fuer TG senden

28.5 stat b_KOM_FEHLER BOOL FALSE FALSE Kommunikationsfehler SFC WR_REC

28.6 stat b_LETZT_BLOCK BOOL FALSE FALSE Hilfsmerker fuer letzen Block schreiben/lesen

28.7 stat b_RESET_AKTIV BOOL FALSE FALSE RESET ist angestossen

29.0 stat b_RESET_LAUF_AUFTRAG BOOL FALSE FALSE laufender Auftrag durch RESET unterbrochen

29.1 stat b_SF_AKTIV BOOL FALSE FALSE TG senden/empfangen ist aktiv


Página 2 de 2

Dirección Declaración Nombre Tipo Valor inicial Valor actual Comentario

29.2 stat b_TOGGLE BOOL FALSE FALSE Togglebit gegen DS-Verdopplung

29.3 stat b_RK512 BOOL FALSE FALSE Merker RK512-Protokoll=1

29.4 stat b_CP_FEHLER BOOL FALSE FALSE CP341 meldet ERROR29.5 stat b_RCVQ_WAIT BOOL FALSE FALSE RCVQ aus Zustand

DONE 29.6 stat b_REP_WRREC BOOL FALSE FALSE WRREC wiederholen

trotz RES 30.0 stat i_AKT_RESTLAE INT 0 0 aktuelle Restlaenge32.0 stat i_GESAMTLAE INT 0 0 Gesamtlaenge des

TGs34.0 stat i_ISTLAE_DS INT 0 0 DS-Istlaenge

(Rest-/Blocklaenge)36.0 stat w_ANZW WORD W#16#0 W#16#0 Auftragsstatus,

Fehlermeldung38.0 stat w_SEND_STATUS WORD W#16#0 W#16#0 P_SEND_STATUS

der CP40.0 stat x_ANY_POINTER.w_SYNT

AX_TYPWORD W#16#0 W#16#0 Pointer Syntax und

Typ42.0 stat x_ANY_POINTER.w_ANZ_B

YTEWORD W#16#0 W#16#0 Anzahl Byte

44.0 stat x_ANY_POINTER.w_DBNR WORD W#16#0 W#16#0 DB-Nummer46.0 stat x_ANY_POINTER.d_POINT

ERDWORD DW#16#0 DW#16#0 32-Bit Pointer

50.0 stat x_TELE_KOPF.w_DST_DBNR

WORD W#16#0 W#16#0 DB-Nummer beim Partner

52.0 stat x_TELE_KOPF.w_DST_OFFSET

WORD W#16#0 W#16#0 Offset im Datenbaustein beim Partner

54.0 stat x_TELE_KOPF.w_LEN WORD W#16#0 W#16#0 Laenge der zu uebertragenden Daten

56.0 stat x_TELE_KOPF.y_DST_TYP BYTE B#16#0 B#16#0 Typ des Ziel-Bausteins57.0 stat x_TELE_KOPF.y_CPU_NR BYTE B#16#0 B#16#0 CPU-Nummer58.0 stat x_TELE_KOPF.y_R_CF_BY

TBYTE B#16#0 B#16#0 Bytenummer des

Koppelmerker59.0 stat x_TELE_KOPF.y_R_CF_BIT BYTE B#16#0 B#16#0 Bitnummer des

Koppelmerker60.0 stat y_BEARB_STATUS BYTE B#16#1 B#16#1 akt.

Bearbeitungsstatus61.0 stat y_BLOCKLAE BYTE B#16#0 B#16#0 Parametrierte

Blocklaenge62.0 stat y_DS_NR BYTE B#16#0 B#16#0 Datensatz-Nummer

fuer Nutz/Info-Daten�


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DB22 - <offline> Datos"RECV IDB" Instance DB for FB P_RCV_RK

Tipo de bloque de datos: DB instancia de FB7

Nombre: Familia: CP341

Autor: SIMATIC Versión: 0.0

Versión del bloque: 2

Longitud (bloque / datos): 00312 / 00060

Fecha y hora

Código: 15/05/2006 09:06:48

Interface: 21/07/1999 15:43:35

Comentario:

Dirección Declaración Nombre Tipo Valor inicial Valor actual Comentario0.0 in EN_R BOOL FALSE FALSE Enable Receive/Fetch0.1 in R BOOL FALSE FALSE Execute RESET2.0 in LADDR INT 0 0 Logical Base Address4.0 in DB_NO INT 0 0 Protocol 3964 : DB

Number for Received Data

6.0 in DBB_NO INT 0 0 Protocol 3964 : DB Offset for Received Data

8.0 out L_TYP CHAR ' ' ' ' Protocol RK512: Area Type on remote CPU

10.0 out L_NO INT 0 0 Protocol RK512: DB Number on remote CPU

12.0 out L_OFFSET INT 0 0 Protocol RK512: DB Offset on remote CPU

14.0 out L_CF_BYT INT 255 255 Protocol RK512: Comm. Flag Byte Number on remote CPU

16.0 out L_CF_BIT INT 0 0 Protocol RK512: Comm. Flag Bit Number on remote CPU

18.0 out NDR BOOL FALSE FALSE New Data Received / End without Error

18.1 out ERROR BOOL FALSE FALSE End with Error20.0 out LEN INT 0 0 Length of Data22.0 out STATUS WORD W#16#0 W#16#0 Status, when Error

occured24.0 stat SFCERR INT 0 0 ret_val des letzten

SFC-Aufrufes26.0 stat b_ANL_KENNUNG BOOL FALSE FALSE Anlauf-Kennung26.1 stat b_ANL_LAUF_AUFTRAG BOOL FALSE FALSE laufender Auftrag

durch Anlauf unterbrochen

26.2 stat b_CP_FEHLER BOOL FALSE FALSE CP341 meldet ERROR26.3 stat b_FP_R BOOL FALSE FALSE Flankenmerker fuer

Parameter R26.4 stat b_FN_ENR BOOL FALSE FALSE Flankenmerker fuer

Parameter EN_R, 1->026.5 stat b_KOM_FEHLER BOOL FALSE FALSE Kommunikationsfehler

SFC RD_REC26.6 stat b_LETZT_BLOCK BOOL FALSE FALSE Hilfsmerker fuer letzen26.7 stat b_RCVQ_WAIT BOOL FALSE FALSE RCVQ aus Zustand

DONE Block lesen

27.0 stat b_RF_AKTIV BOOL FALSE FALSE Empfang ist aktiv27.1 stat b_RF BOOL FALSE FALSE RECEIVE =1 oder

P-FETCH27.2 stat b_RK512 BOOL FALSE FALSE RK512-Protokoll = 1


Página 2 de 2

Dirección Declaración Nombre Tipo Valor inicial Valor actual Comentario

27.3 stat b_TOGGLE BOOL FALSE FALSE Togglebit gegen DS-Verdopplung

27.4 stat b_RESET_AKTIV BOOL FALSE FALSE RESET ist angestossen

27.5 stat b_RESET_LAUF_AUFTRAG BOOL FALSE FALSE laufender Auftrag durch RESET unterbrochen

28.0 stat i_AKT_RESTLAE INT 0 0 aktuelle Restlaenge30.0 stat i_GESAMTLAE INT 0 0 Gesamtlaenge des

TGs32.0 stat i_ISTLAE_DS INT 0 0 DS-Istlaenge

(Rest-/Blocklaenge)34.0 stat w_ANZW WORD W#16#0 W#16#0 Auftragsstatus,

Fehlermeldung36.0 stat w_RCV_STATUS WORD W#16#0 W#16#0 P_RCV_STATUS der

CP38.0 stat x_ANY_POINTER.w_SYNT

AX_TYPWORD W#16#0 W#16#0 Pointer Syntax und

Typ40.0 stat x_ANY_POINTER.w_ANZ_B

YTEWORD W#16#0 W#16#0 Anzahl Byte

42.0 stat x_ANY_POINTER.w_DBNR WORD W#16#0 W#16#0 DB-Nummer44.0 stat x_ANY_POINTER.d_POINT

ERDWORD DW#16#0 DW#16#0 32-Bit Pointer

48.0 stat x_TELE_KOPF.w_DST_DBNR

WORD W#16#0 W#16#0 DB-Nummer beim Partner

50.0 stat x_TELE_KOPF.w_DST_OFFSET

WORD W#16#0 W#16#0 Offset im Datenbaustein beim Partner

52.0 stat x_TELE_KOPF.w_LEN WORD W#16#0 W#16#0 Laenge der zu uebertragenden Daten

54.0 stat x_TELE_KOPF.y_DST_TYP BYTE B#16#0 B#16#0 Typ des Ziel-Bausteins55.0 stat x_TELE_KOPF.y_CPU_NR BYTE B#16#0 B#16#0 CPU-Nummer56.0 stat x_TELE_KOPF.y_CF_BYT BYTE B#16#0 B#16#0 Bytenummer des

Koppelmerker57.0 stat x_TELE_KOPF.y_CF_BIT BYTE B#16#0 B#16#0 Bitnummer des

Koppelmerker58.0 stat y_BEARB_STATUS BYTE B#16#1 B#16#1 akt.

Bearbeitungsstatus59.0 stat y_BLOCKLAE BYTE B#16#0 B#16#0 Parametrierte

Blocklaenge


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DB40 - <offline> - Declaración"SEND WORK DB" Work DB for P_SND_RKDB de datos globales 40Nombre: Familia:Autor: Versión: 0.1


Interface:15/05/2006 09:06:4814/05/2002 16:19:05


Bloque: DB40

P_SND_RK Work-DB

Dirección Nombre Tipo Valor inicial Comentario 0.0 STRUCT +0.0 P_SND_RK_REQ BOOL FALSE +0.1 P_SND_RK_R BOOL FALSE +0.2 P_SND_RK_RES2 BOOL FALSE +0.3 P_SND_RK_RES3 BOOL FALSE +0.4 P_SND_RK_DONE BOOL FALSE +0.5 P_SND_RK_ERROR BOOL FALSE +0.6 P_SND_RK_RES6 BOOL FALSE +0.7 P_SND_RK_RES7 BOOL FALSE +2.0 P_SND_RK_WORK_LADDR INT 0 +4.0 P_SND_RK_WORK_DB_NO INT 0 +6.0 P_SND_RK_WORK_DBB_NO INT 0 +8.0 P_SND_RK_WORK_LEN INT 0 +10.0 P_SND_RK_WORK_RES_1 WORD W#16#0 +12.0 P_SND_RK_WORK_STATUS WORD W#16#0 +14.0 P_SND_RK_WORK_STATUS_SAV WORD W#16#0 +16.0 P_SND_RK_WORK_DB ARRAY[1..80] *1.0 BYTE=96.0 END_STRUCT


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DB41 - <offline> - Declaración"RCV WORK DB" Work DB for P_RCV_RKDB de datos globales 41Nombre: Familia:Autor: Versión: 0.1


Interface:07/04/2008 13:06:3607/04/2008 13:06:36


Bloque: DB41

P_RCV_RK Work-DB

Dirección Nombre Tipo Valor inicial Comentario 0.0 STRUCT +0.0 P_RCV_RK_EN_R BOOL FALSE +0.1 P_RCV_RK_RES1 BOOL FALSE +0.2 P_RCV_RK_RES2 BOOL FALSE +0.3 P_RCV_RK_RES3 BOOL FALSE +0.4 P_RCV_RK_NDR BOOL FALSE +0.5 P_RCV_RK_ERROR BOOL FALSE +0.6 P_RCV_RK_RES6 BOOL FALSE +0.7 P_RCV_RK_RES7 BOOL FALSE +2.0 P_RCV_RK_WORK_LADDR INT 0 +4.0 P_RCV_RK_WORK_DB_NO INT 0 +6.0 P_RCV_RK_WORK_DBB_NO INT 0 +8.0 P_RCV_RK_WORK_LEN INT 0 +10.0 P_RCV_RK_WORK_SAVE_LEN WORD W#16#0 +12.0 P_RCV_RK_WORK_STATUS WORD W#16#0 +14.0 P_RCV_RK_WORK_STATUS_SAV WORD W#16#0 +16.0 P_RCV_RK_WORK_RES_2 WORD W#16#0 +18.0 P_RCV_RK_WORK_CNT_OK WORD W#16#0 +20.0 P_RCV_RK_WORK_CNT_ERR WORD W#16#0 +22.0 P_RCV_RK_WORK_DB ARRAY[1..1100] *1.0 BYTE=1122.0 END_STRUCT


Página 1 de 1

DB42 - <offline> - Declaración"SEND SRC DB" Source DB for P_SND_RKDB de datos globales 42Nombre: Familia:Autor: Versión: 0.1


Interface:15/05/2006 09:06:4814/05/2002 16:19:05


Bloque: DB42

P_SND_RK Source-DB

Dirección Nombre Tipo Valor inicial Comentario 0.0 STRUCT +0.0 P_SND_RK_COUNTER_OK WORD W#16#0 +2.0 P_SND_RK_COUNTER_ERR WORD W#16#0 +4.0 P_SND_RK_DB_NO WORD W#16#0 +6.0 P_SND_RK_DBB_NO WORD W#16#0 +8.0 P_SND_RK_LEN WORD W#16#0 +10.0 P_SND_RK_STATUS WORD W#16#0 +12.0 SEND_TEXT STRING[100] 'Example of a Point-to-Point Communication with CP3

41 for SIMATIC S7!'=114.0 END_STRUCT


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DB43 - <offline> - Declaración"RECV DST DB" Destination DB for P_RCV_RKDB de datos globales 43Nombre: Familia:Autor: Versión: 0.1


Interface:07/04/2008 12:43:2907/04/2008 12:43:29


Bloque: DB43

P_RCV_RK Destination-DB

Dirección Nombre Tipo Valor inicial Comentario 0.0 STRUCT +0.0 P_SND_RK_COUNTER_OK WORD W#16#0 +2.0 P_SND_RK_COUNTER_ERR WORD W#16#0 +4.0 P_SND_RK_DB_NO WORD W#16#0 +6.0 P_SND_RK_DBB_NO WORD W#16#0 +8.0 P_SND_RK_LEN WORD W#16#0 +10.0 P_SND_RK_STATUS WORD W#16#0 +12.0 RESERVED WORD W#16#0 +14.0 RECV_TEXT ARRAY[1..1100] *1.0 CHAR=1114.0 END_STRUCT


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DB95 - <offline> - Declaración"" DB de datos globales 95Nombre: Familia:Autor: Versión: 0.1


Interface:16/04/2008 13:50:4616/04/2008 13:50:46


Bloque: DB95

Dirección Nombre Tipo Valor inicial Comentario 0.0 STRUCT +0.0 LANZA_POS REAL 0.000000e+000 POSICION DE LA LANZA +4.0 VALOR_HYDRIS REAL 0.000000e+000 VALOR OBTENIDO DEL HYDRIS +8.0 ALTURA_ARRABIO REAL 0.000000e+000 ALTURA DE ARRABIO DE LA CUCHARA DEL CAS=12.0 END_STRUCT


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DB96 - <offline> - Declaración"DB_COM" DB_Datos de comuncacionesDB de datos globales 96Nombre: Familia:Autor: Versión: 0.1


Interface:06/05/2008 15:28:5816/04/2008 13:37:20


Bloque: DB96

Dirección Nombre Tipo Valor inicial Comentario 0.0 STRUCT +0.0 VAR_FAIL BOOL FALSE VARIADOR OK +0.1 ENC_FAIL BOOL FALSE ENCODER OK +0.2 PROT_MOTOR BOOL FALSE DISPARO DE PROTECCION DEL MOTOR +0.3 PUERTA BOOL FALSE PUERTA CERRADA +0.4 LANZA_SUP BOOL FALSE LANZA EN POSICIÓN SUPERIOR +0.5 LANZA_INF BOOL FALSE LANZA EN POSICIÓN INFERIOR +0.6 CAS BOOL FALSE ENCLAVAMIENTO CON CARRO CAS ACTIVO +1.0 AN_STATUS BYTE B#16#0 ESTADO DEL ARMARIO NEUMATICO=2.0 END_STRUCT

SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:30:10 SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\SFC58 - <offline>

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SFC58 - <offline>"WR_REC" Write Data RecordNombre: WR_REC Familia: IO_FUNCTAutor: SIMATIC Versión: 1.0


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Bloque: SFC58

SIMATIC Hydris\Equipo 11/12/2009 13:30:32 SIMATIC 300\CPU 315-2 DP\...\SFC59 - <offline>

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SFC59 - <offline>"RD_REC" Read a Data RecordNombre: RD_REC Familia: IO_FUNCTAutor: SIMATIC Versión: 1.0


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Bloque: SFC59

Proyecto Analizador de Hidrogeno

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