PROPUESTA DE INGENIERÍA CONCEPTUAL PARA EL PROYECTO …
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5 TESIS DE GRADO PROPUESTA DE INGENIERÍA CONCEPTUAL PARA EL PROYECTO DE AUTOMATIZACIÓN DE LA PLANTA DE AGREMEZCLAS S.A.S. SIGUIENDO ESTÁNDARES INTERNACIONALES PARA LA GESTIÓN DE PROYECTOS Presentado por CHRISTIAM ARMANDO VEGA MARTINEZ PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA FACULTAD DE INGENIERIA INGENIERIA ELECTRÓNICA SANTIAGO DE CALI FEBRERO DE 2014
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TESIS DE GRADO
PROPUESTA DE INGENIERÍA CONCEPTUAL PARA EL PROYECTO DE
AUTOMATIZACIÓN DE LA PLANTA DE AGREMEZCLAS S.A.S. SIGUIENDO
ESTÁNDARES INTERNACIONALES PARA LA GESTIÓN DE PROYECTOS
Presentado por
CHRISTIAM ARMANDO VEGA MARTINEZ
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA
FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA ELECTRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
FEBRERO DE 2014
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TESIS DE GRADO
PROPUESTA DE INGENIERÍA CONCEPTUAL PARA EL PROYECTO DE
AUTOMATIZACIÓN DE LA PLANTA DE AGREMEZCLAS S.A.S. SIGUIENDO
ESTÁNDARES INTERNACIONALES PARA LA GESTIÓN DE PROYECTOS
Presentado por
CHRISTIAM ARMANDO VEGA MARTINEZ
Director del Proyecto
MANUEL VICENTE VALENCIA DÍAZ
Asesor del Proyecto
ING. CARLOS ANDRÉS LENIS GUERAO
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA
FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA ELECTRÓNICA
SANTIAGO DE CALI
FEBRERO DE 2014
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TABLA DE CONTENIDO
Pág.
1. INTRODUCCIÓN 12
2. OBJETIVOS 16
2.1 OBJETIVOS GENERALES 16
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 16
3. ACTA DE CONSTITUCIÓN DEL PROYECTO (PROJECT CHARTER) 17
3.1 PROPÓSITO DEL PROYECTO 17
3.2 NECESIDAD DEL NEGOCIO / PROBLEMA 17
3.3 SOLUCIÓN PROPUESTA 18
3.4 OBJETIVOS DEL PROYECTO 18
3.5 ALINEAMIENTO CON EL PLAN ESTRATÉGICO DE LA COMPAÑÍA 19
3.6 ALCANCE DEL PROYECTO 20
3.7 CASO DE NEGOCIO (BUSINESS CASE) 20
3.8 ANÁLISIS DE LOS INTERESADOS (STAKEHOLDERS) 20
4. PLAN DE GESTIÓN DEL PROYECTO 24
4.1 RECOPILAR REQUERIMIENTOS 24
8
4.2 NECESIDAD DE LA COMPAÑÍA 24
4.3 OPORTUNIDAD DE NEGOCIO PARA APROVECHAR 24
4.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE
LA PLANTA DE MEZCLA ASFÁLTICA 25
4.5 DIAGRAMA PI&D DEL PROCESO 28
4.6 DIAGNÓSTICO PLANTA DE MEZCLA ASFÁLTICA 29
4.7 OBJETIVO GENERAL DEL PROYECTO 33
4.8 OBJETIVOS DEL PROYECTO Y LA COMPAÑÍA 33
4.9 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO 33
4.10 TRAZABILIDAD DE LOS OBJETIVOS DEL PROYECTO Y LA COMPAÑÍA 34
4.11 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO 34
4.12 ESTRUCTURA DE DESCOMPOSICIÓN DEL TRABAJO 36
4.13 DETALLE LISTADO DE REQUERIMIENTOS 37
4.14 ENFOQUE DEL PROYECTO 40
4.15 AUTORIZACIONES 41
5. GESTIÓN DEL TIEMPO DEL PROYECTO (PROJECT TIME MANAGEMENT) 41
5.1 DEFINICIÓN Y SECUENCIA DE ACTIVIDADES 41
5.2 RECURSOS REQUERIDOS PARA LAS ACTIVIDADES 41
9
5.3 CLASIFICACIÓN DE LOS RECURSOS 43
6. PLAN DE CALIDAD 44
6.1 CRITERIOS DE CALIDAD 44
6.2 GESTIÓN DE CALIDAD 44
7. PLAN DE RECURSOS HUMANOS 51
7.1 ORGANIGRAMA EQUIPO DE TRABAJO 51
7.2 ROLES Y RESPONSABILIDADES 51
7.3 DIAGRAMA MATRICIAL RAM 52
7.4 CRONOGRAMA DE RECURSOS HUMANOS 53
7.5 COMPETENCIAS REQUERIDAS 53
8. GESTIÓN DE RIESGOS DEL PROYECTO 54
8.1 PLAN PARA LA GESTIÓN DE LOS RIESGOS 54
8.2 IDENTIFICACIÓN DE LOS RIESGOS 56
8.3 METODOLOGÍA DE MOTRICIDAD Y DEPENDENCIA 57
8.4 ANÁLISIS DE LOS RIESGOS 59
9. DESARROLLO Y PROPUESTA DE INGENIERÍA CONCEPTUAL 61
9.1 SELECCIÓN TIPO SISTEMA DE CONTROL 61
10
9.2 SELECCIÓN RED DE COMUNICACIÓN 66
9.3 NIVEL DE SEGURIDAD REQUERIDO - TIPO DE INSTRUMENTACIÓN 68
9.4 COMUNICACIÓN CON LOS CCM 70
9.5 CUARTO DE CONTROL 70
10. DESARROLLO Y PROPUESTA INGENIERÍA BÁSICA 71
10.1 DESARROLLO DEL P&ID 71
10.2 LISTADO DE INSTRUMENTOS - I/O LIST 75
11. DESARROLLO PRESUPUESTO DE INVERSIÓN 75
11.1 JUSTIFICACIÓN DE LA INVERSIÓN 75
11.2 ESTIMACIÓN DE LOS COSTOS 76
12. SEGUIMIENTO Y CONTRO DEL PROYECTO 77
13. RESULTADOS Y RECOMENDACIONES DE TRABAJO FUTURO 78
13.1 RESULTADOS 78
13.2 RECOMENDACIONES DE TRABAJO FUTURO 80
14. CONCLUSIONES 80
15. GLOSARIO 84
16. ACRÓNIMOS Y ABREVIATURAS 88
11
17. BIBLIOGRAFÍA 89
18. ANEXOS 91
12
1. INTRODUCCIÓN
Durante el transcurso de la última década, Colombia se ha destacado en la región
latinoamericana por ser un país con un índice de constante crecimiento económico,
característica que ha sido determinante de la alta demanda que ha tenido el sector público
y el privado, en el campo de las obras civiles y de infraestructura. Las compañías
colombianas destacadas en el sector de la construcción de obras civiles han tenido que
realizar considerables inversiones en equipos y modernización, con el objetivo de tener la
capacidad de responder a la demanda. Actualmente en Colombia se están desarrollando
gran variedad de obras civiles de infraestructura vial (Autopistas doble calzadas, vías para
Sistema Integrados de Transporte Masivo, recuperación de malla vial, vías secundarias y
terciarias, etc.) para las cuales es necesario contar con una abundante disponibilidad de
mezcla asfáltica. “En el segundo trimestre de 2013, los desembolsos reales efectuados
para la construcción de obras civiles registraron un incremento de 5,3% frente a igual
período de 2012. El grupo Carreteras, calles, caminos, puentes, carreteras sobre
elevadas, túneles y construcciones subterráneas, registró un crecimiento de 15,5% y
sumó 5,7 puntos porcentuales a la variación total de 9,3%”1. En el reporte de Indicador de
Inversión de Obras Civiles del segundo trimestre el año 2013, se observa en datos y cifras
reales del constante crecimiento que ha tenido el sector de la construcción en Colombia
durante los últimos diez años.
Dentro de los tipos de firmes empleados para la elaboración de vías y carreteras, en
Colombia se emplea el uso constante de firmes flexibles. La mezcla asfáltica está
catalogada dentro los tipos de firmes flexibles con pavimento bituminoso. “Las mezclas
asfálticas se emplean en la construcción de firmes, ya sea en capas de rodadura o en
capas inferiores y su función es proporcionar una superficie de rodamiento cómoda,
segura y económica a los usuarios de las vías de comunicación, facilitando la circulación
de los vehículos, aparte de transmitir suficientemente las cargas debidas al tráfico a la
explanada para que sean soportadas por ésta.”2 Las mezclas asfálticas están formadas
1 COLOMBIA. DEPARTAMENTO NACIONAL DE ESTADÍSTICA. Indicador de inversión de obras civiles II Trimestre 2.013. Bogotá: DANE, 2.013. [5]
2 PADILLA RODRIGUEZ Alejandro. Mezclas Asfálticas. Barcelona: UPC, 2.004, p. 40. [15]
13
por una combinación de agregados pétreos con asfalto, de manera que los agregados
quedan cubiertos por una película continua de asfalto.
En el proceso de producción de una mezcla asfáltica en caliente, es necesario controlar
diferentes variables críticas que determinan la calidad de la mezcla asfáltica. Dentro de
una planta de producción de mezcla asfáltica se debe lograr el óptimo control y monitoreo
de las variables de proceso, tanto de los agregados pétreos como del ligante. La
humedad, las características físicas de los agregados pétreos, la temperatura de secado y
la cantidad balanceada de los materiales granulares, son las variables a controlar de los
materiales pétreos, mientras que la temperatura, la cantidad y flujo del asfalto, son las
variables a controlar del ligante.
AGREMEZCLAS S.A.S. es una destacada compañía del Suroccidente Colombiano que
hace parte del Grupo Empresarial Conalvias Inversiones; cuenta con más de 20 años de
experiencia en la construcción de obras civiles y la producción de triturados y mezclas
asfálticas. La compañía está certificada por BVQI en ISO 9001:2000, en el diseño y
construcción de obras civiles, producción y comercialización de agregados pétreos y
mezclas asfálticas. Actualmente Agremezclas cuenta con una planta trituradora de
agregados pétreos y una planta para la producción de mezclas asfálticas, marca Astecnia
Telsmith Modelo DMS que opera desde 1996.
Desde el inicio de su operación en 1996, la planta para la producción de mezcla asfáltica
ha pasado por varias modificaciones técnicas, derivadas particularmente de la
normatividad al control de emisiones al medio ambiente y los cambios tecnológicos que
han surgido en los últimos 15 años.
� 1996
• Se realizó la adquisición de una planta de mezcla asfáltica Astecnia
Telsmith modelo DMS, venta y montaje a cargo de la compañía
Astecnia S.A.
14
• La planta contaba con una capacidad máxima de producción de 120
Toneladas por hora.
• Los sistemas electrónicos de la planta, son sistemas analógicos.
� 2003
• Se cambió el sistema de tarjetas análogas de control de las bandas
transportadoras de materiales pétreos, con la instalación de
variadores de velocidad.
• Por las regulaciones al control de emisiones de fuentes fijas, para la
época se realizó un cambio en la chimenea de la planta, se modificó
aumentando la altura.
� 2007
• En el 2006 el Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo
Territorial (MAVDT) saca el Decreto 9793. Por el cual salen las
nuevas disposiciones de clasificación ‘’Áreas – Fuente”
Contaminación, clases de normas de calidad del aire y niveles de
prevención, alerta y emergencia por contaminación del aire.
• De acuerdo a las nuevas disposiciones legales, se adquiere e
instala un sistema de filtro de mangas, que permita cumplir con los
requerimientos ambientales.
• Capacidad máxima de producción 70 TPH.
� 2009
• Se instala un nuevo silo de almacenamiento con un elevador de
cadena de arrastre. El silo cuenta con un sistema neumático de
compuertas para controlar la salida de material a las volquetas.
� 2012
• Para controlar el exceso de material fino resultante del sistema de
filtrado, se incorpora un sistema de tornillos sin fin, para
retroalimentar los finos al proceso de mezclado. Se instala una 3 COLOMBIA. MINISTERIO DE AMBIENTE, VIVIENDA Y DESARROLLO TERRITORIAL. Decreto 979. Bogotá: MAVDT, 2.006. [8]
15
compuerta manual, para controlar la cantidad de finos que ingresan
al proceso de mezclado.
• Capacidad máxima de producción 50 TPH.
Después de una inspección inicial elaborada en la planta de mezcla asfáltica de
Agremezclas S.A.S., la compilación del archivo técnico de procesos elaborados
anteriormente en la compañía (Organizational Process Assets) , la identificación de los
subsistemas de la planta y entrevistas con el Gerente de Planta, el Ingeniero Jefe de la
Planta, el ingeniero Jefe del Departamento de mantenimiento, los operadores de la planta,
el personal de laboratorio y la persona encargada de la seguridad industrial, se pudieron
determinar los puntos sensibles de la producción y seguridad de la planta, donde se
pueden mejorar los procesos de control, seguridad y monitoreo de la producción de
mezcla asfáltica.
En la reseña histórica de la planta de mezcla asfáltica, se destacan modificaciones
importantes que han marcado la evolución de la planta. Se percibe que en los procesos
de modificaciones siempre se ha buscado cumplir con las normatividad vigente para la
época. Actualmente la planta ha perdido más de 50% de su capacidad de producción
inicial; tiene problemas constantes en la continuidad de operación, principalmente
causados por paradas de mantenimiento correctivo, lo cual lleva a una operación diaria
entre 10 a 12 horas; y existe un riesgo considerable de accidentes industriales (Incendio,
derrames de combustibles, accidentes de operadores, entre otros).
En este proyecto se desarrolló una propuesta de ingeniería conceptual para el
mejoramiento del sistema de automatización de la planta de mezcla asfáltica siguiendo el
modelo de gestión de proyectos definidos por el PMI4, en la búsqueda por mejorar los
sistemas de control, tiempos de producción, seguridad de sus operarios y la calidad del
material producido.
4 PROJECT MANAGEMENT INSTITUTE. [3]
16
2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
1. Desarrollar una propuesta de Ingeniería conceptual para el Proyecto de
automatización de la Planta de mezcla asfáltica de Agremezclas S.A.S.
siguiendo los estándares internacionales para la gestión de proyectos (PMI).
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Analizar el sistema y los subsistemas que componen la Planta de mezcla
asfáltica.
2. Desarrollar el proyecto siguiendo el lineamiento de los estándares definidos
por el PMI para la gestión de proyectos, a través de la realización de los cinco
grupos de proceso: Grupo de proceso de iniciación, Grupo de proceso de
planeación, Grupo de proceso de ejecución, Grupo de proceso de monitoreo
y control y el grupo de proceso de finalización.
3. Definir las bases técnicas de la futura implementación de automatización, en
términos de tecnologías a usarse (Tipo de sistema de control, Tipo de redes
de comunicación, Tipo de instrumentación, Nivel de seguridad requerido, Tipo
de comunicación con los centro de control de motores, Cuarto de control).
4. Desarrollar los flujogramas de instrumentación y control de proceso.
5. Elaborar el listado de puntos I/Os.
6. Desarrollar propuesta de la Arquitectura básica del sistema de control.
17
7. Analizar la viabilidad técnica y económica de la implementación de
automatización propuesta para la Compañía, establecida por la optimización
de los tiempos de producción, la producción de una mezcla asfáltica que
cumpla con los estándares requeridos por los clientes y se reduzcan los
costos operativos.
3. ACTA DE CONSTITUCIÓN DEL PROYECTO (PROJECT CHARTER)
3.1 PROPÓSITO DE PROYECTO.
Proyecto de implementación de automatización de la Planta de mezcla asfáltica de
Agremezclas S.A.S., enfocada al cumplimiento de los estándares de calidad y seguridad
industrial.
3.2 NECESIDAD DE NEGOCIO / PROBLEMA.
� El producto terminado no cumple con especificaciones y estándares de alta calidad,
requeridas por algunos clientes.
� Disminución de PQRS5 por parte de clientes.
� Aumentar la capacidad de producción de 50 Toneladas/Hora hasta 70
Toneladas/Hora.
� Disminuir y controlar las paradas continúas de planta de tal manera que se puedan
programar mantenimientos preventivos y lubricativos cada 50 horas de trabajo.
� Disminuir el consumo de combustible entre un 10% a 15%.
� De acuerdo a la cantidad de producto demandado (flujo de ventas histórico), la planta
debe ser capaz de realizar su producción en un único turno de 8 horas.
� Controlar el riesgo considerable de accidentes de trabajo e incendio.
� Cumplir con la normatividad vigente del Ministerio del Medio Ambiente RES. 909/2008,
RES. 650, 2154/2010 MAVDT, disminuyendo el exceso de cantidad de polvo en el
aire.
5 PETICIONES, QUEJAS, RECLAMOS, SUGERENCIAS.
18
Se concluye que el problema general es la falta de una implementación de automatización
y sistema de control centralizado de la Planta de Mezcla Asfáltica, la cual permita que la
compañía cumpla con los estándares de calidad y seguridad industrial requeridos en la
actualidad.
3.3 SOLUCIÓN PROPUESTA.
Tabla 3-1. Soluciones propuestas para la Planta de Mezcla Asfáltica
Alternativa considerada Por qué se escoge/ No se escoge
Desarrollar una automatización y un sistema
de control centralizado.
La planta se encuentra en aceptables
condiciones de operación y todavía le
restan 10 años de vida técnica, es
necesario realizar una inversión en
tecnología para mejorar procesos,
control y calidad de producto terminado.
Adquirir un Planta de Mezcla Asfáltica Nueva. Es una inversión muy alta. La planta
actual se encuentra en condiciones
operativas y le resta una vida técnica
estimada en 10 años.
3.4 OBJETIVOS DEL PROYECTO.
3.4.1 Objetivo general:
Diseñar e Implementar una propuesta de Ingeniería, que permita centralizar el control,
automatizar y mejorar los procesos de la Planta de mezcla asfáltica de Agremezclas
S.A.S.
3.4.2 Objetivos específicos:
� El producto terminado debe cumplir con las especificaciones y estándares de
calidad, requeridas por los diferentes clientes.
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� Junto con un buen esquema de mantenimientos (preventivo y predictivo)
implementado, se debe disminuir en un 60% las paradas de la planta por
mantenimientos correctivos.
� Disminución entre un 5% y 8% el consumo de combustible.
� Disminuir el riesgo de accidentes de trabajo, incendio, y cantidad de polvo en el
aire.
3.5 ALINEAMIENTO CON EL PLAN ESTRATÉGICO DE LA COMPAÑÍA.
Agremezclas S.A.S. tiene como parte de su Plan Estratégico una Política de Calidad de
producir y comercializar materiales triturados y mezclas asfálticas, cumpliendo con las
especificaciones técnicas y los requisitos de los clientes, utilizando los recursos humanos
y técnicos adecuados para lograr la satisfacción de las partes interesadas y la mejora
continua de la eficacia del Sistema de Gestión de la Calidad. Se realiza el alineamiento de
las diferentes áreas que trata el proyecto con dicho Plan Estratégico.
El proyecto estará alineado al plan estratégico de Agremezclas, apoyando las siguientes
metas de la Organización:
Tabla 3-2. Alineamiento de los objetivos del Proyecto con el plan estratégico
Metas de Agremezclas S.A.S. Objetivos del Proyecto
Cumplir con los requisitos de los clientes. El producto terminado debe cumplir con las
especificaciones y estándares de calidad,
requeridas por los diferentes clientes
Lograr satisfacción de las partes
interesadas.
Optimización de los recursos: Disminución
del consumo de combustibles. Disminución
de pérdidas, causadas por paradas de
mantenimiento correctivo.
Mejora la eficacia del Sistema de Gestión
de Calidad.
Disminuir el riesgo de accidentes de trabajo,
incendio y polvo en el aire
20
3.6 ALCANCE DEL PROYECTO.
Diseñar, desarrollar e implementar una propuesta de Ingeniería que permita centralizar el
control, automatizar y mejorar los procesos de la Planta de mezcla asfáltica de
Agremezclas S.A.S. Este proyecto permitirá obtener un producto terminado que cumple
con las especificaciones y estándares de calidad, requeridas por los diferentes clientes.
Se busca también, lograr la disminución del consumo de combustibles y las continuas
paradas de planta causadas por mantenimientos correctivos. La ejecución de este
proyecto logrará la disminución del riesgo de accidentes de trabajo, incendio, y cantidad
de polvo en el aire. El conjunto de todas estas acciones servirán como la base
fundamental para obtención de la acreditación de HSEQ6 para Agremezclas S.A.S.
3.7 CASO DE NEGOCIO (BUSINESS CASE).
El Caso de Negocio proporciona la información necesaria desde una perspectiva de
negocio para determinar si para la ejecución del proyecto vale la pena la inversión
requerida. Las necesidades del negocio y el análisis de costos y beneficios se incluyen en
el Caso de Negocio para justificar el proyecto. Se utiliza la Metodología del Marco Lógico,
un método de planificación por objetivos, donde se parte de la correcta identificación de
las metas que se esperan alcanzar con la ejecución, logrando desarrollar una evaluación
inicial del riesgo del proyecto.
Anexo No. 1. Matriz de Marco Lógico Proyecto Agremezclas S.A.S.
3.8 ANÁLISIS DE LOS INTERESADOS (STAKEHOLDERS).
Se documenta información pertinente respecto a los intereses, participación, e impacto
que tienen los interesados sobre el éxito del proyecto. Se analizó los niveles de interés,
expectativas, importancia e influencia que tienen los interesados identificados dentro del
proyecto. Posteriormente mediante este análisis se clasifican estas personas, de acuerdo
a su interés, influencia y participación.
6 HEALTH, SECURITY, ENVIRONMENT, QUALITY
A. Propietarios de la compañía.
C. Gerente General y Gerente Planta.
E. Jefe Laboratorio.
G. Operadores de planta.
I. Clientes.
K. Contratista implementador.
Figura 3-1. Relación poder
� Cuadrante I: Se encuentran los
interesados localizados en este cuadrante debe existir una g
cercano.
� Cuadrante II: Para los interesados
sugiere que debe existir un manejo informativo.
� Cuadrante III: Están los interesados
de monitoreo.
� Cuadrante IV: Respecto a este cuadrante, donde está localizado el
se debe efectuar gestiones p
3.8.1 Registro Interesados.
A. Propietarios de la compañía. B. Vicepresidente de Operaciones.
Gerente General y Gerente Planta. D. Jefe de Equipos.
F. Jefe Depto. Seguridad Industrial.
H. Personal de apoyo en operación
J. Proveedores.
Contratista implementador.
Relación poder - interés de los Interesados en el Proyecto
Cuadrante I: Se encuentran los interesados (C-D-E-F); se establece que para los
localizados en este cuadrante debe existir una gestión y un manejo
interesados localizados en este cuadrante (G-J-K
sugiere que debe existir un manejo informativo.
interesados (H-I) para los cuales se debe manejar una acción
Cuadrante IV: Respecto a este cuadrante, donde está localizado el interesado
se debe efectuar gestiones para mantener satisfecho a este interesado.
21
Vicepresidente de Operaciones.
Seguridad Industrial.
Personal de apoyo en operación.
nteresados en el Proyecto
); se establece que para los
estión y un manejo
K), el estándar
) para los cuales se debe manejar una acción
interesado (A-B),
.
22
Tabla 3-3. Registro de los Interesados
Interesados Nombre Relación con el
proyecto Requerimientos Influencia Clasificación
Propietarios CEO
Flia. Jaramillo
Le dan autonomía plena a la Gerencia.
Exigen un margen de rentabilidad y mantener el mercado de participación
No se involucran. Le dan potestad al Vicepresidente de operaciones.
Interno Neutral
Vicepresidente Operaciones
Ing. Luis Suarez
Junto con la Gerencia dan la aprobación al proyecto.
Bajar costos de operación.
Determina viabilidad técnica y autoriza ejecución del proyecto.
Interno Partidario
Gerente General
Ing. Aida Amaya
Da aprobación del proyecto.
Aumentar margen de utilidad y participación en el mercado.
Determina viabilidad económica y autoriza ejecución del proyecto.
Interno Partidario
Gerente planta Ing. Raúl Restrepo
Entrega información a Gerentes sobre el estado operativo de la planta.
Requiere mejoras en el producto final y disminuir paradas continuas.
Solicita a Gerencia inversión en planta para mejoramiento de procesos y producto.
Interno Partidario
Jefe Equipos Ing. Henao
Elabora informe de hoja de vida del equipo. Informa en detalle sobre sistemas que requieren mejoramiento.
Disminuir paradas continuas, debido a mantenimientos correctivos. Disminuir cantidad de polvo en el ambiente.
Solicita a Gerencia inversión en planta. Subsistema de caldera nuevo. Implementar sistema de suministro de combustibles. Controlar cantidad de polvo en el ambiente.
Interno Partidario
Jefe Depto Seguridad Industrial
Diana Alvear
Entrega matriz de riesgos de accidentes en planta. Propone demarcación de seguridad en planta.
Disminuir riesgo de accidentes e incendio. Control de derrames de combustibles. Mejorara del ambiente y entorno de la planta.
Dpto de Seguridad Industrial tiene como meta obtener la certificación HSEQ para la planta. Solicita inversión en planta para mejorar falencias que se oponen al proceso de acreditación.
Interno Partidario
Jefe Laboratorio Galo Enrique Hurtado
Entrega informes de análisis granulométricos, contenido de asfalto, densidad y estabilidad de flujo.
Controlar la cantidad de contenido de finos en mezcla, ya que con frecuencia no se cumple con el estándar de la mezcla densa en caliente.
Solicita al Jefe de equipos y al Gerente de planta, un mejor sistema de regulación de finos.
Interno Partidario
Operadores
Informan de las condiciones actuales de operación de planta.
Sistema de control por humedad. Sensado de temperatura de material secado. Mejorar sistema de inyección de asfalto.
Sugiere a jefe de planta, implementación mejoras en sistema de control de planta.
Interno Partidario
Personal apoyo
Influencia negativa hacia al proyecto. Creen que va en contra de su trabajo.
Interno No partidario.
Clientes PQRS entregados a la compañía.
Producto terminado debe cumplir con las especificaciones y estándares de calidad.
No tiene influencia directa, a través de las PQRS manifiesta los reclamos.
Externo Partidario
Contratista Encargado de la ejecución del proyecto.
Obtener información del estado actual de la planta e indicadores.
Entrega propuesta de ingeniería (Proyecto).
Externo Partidario
23
3.8.2 Estrategia de Manejo y Gestión Interesados.
Tabla 3-4. Estrategia de manejo y gestión de los Interesados
Interesados Interés en el proyecto Evaluación de impacto Estrategia de manejo
Propietarios CEO
Aumento del margen de rentabilidad de la compañía en el mediano plazo.
El proyecto debe estar encaminado a lograr una mayor rentabilidad del negocio, para tener satisfecho a los propietarios.
Se debe realizar un análisis de viabilidad completo y sustentado, de tal manera que los propietarios tenga confianza y tranquilidad en la implementación del proyecto.
Vicepresidente Operaciones
Alto interés en el proyecto, requiere disminuir los costos de producción.
Si no se demuestra una viabilidad técnica y financiera del proyecto, no hay aprobación por parte de este Interesado.
Se debe tener programado unas reuniones claves, donde se mantenga informado a cerca, de la planeación, análisis, viabilidad y ejecución del proyecto.
Gerencia General
Tiene interés en proyecto como alternativa para aumentar el margen de utilidad y participación en el mercado.
Si no se demuestra una viabilidad financiera del proyecto, no hay aprobación por parte de este Interesado.
Se debe tener programado unas reuniones claves, donde se mantenga informado a cerca, de la planeación, análisis, viabilidad y ejecución del proyecto.
Gerente planta
Tiene unos requerimientos específicos que espera sean solucionados con la implementación del proyecto.
Va a realizar seguimiento cercano al desarrollo del proyecto, será el encargado de la comunicación directa con el contratista.
Reuniones semanales de reporte de avance de proyecto. Es la persona a quien se le realiza las entregas de informes técnicos.
Jefe Equipos – Jefe Laboratorio
Tiene unos requerimientos específicos que espera sean solucionados con la implementación del proyecto.
Complementa la función al Gerente de planta a realizar un seguimiento cercano.
Participa en las reuniones semanales de reporte y apoya al Gerente de planta en los reportes técnicos.
Jefe dpto. S.I.
Alto interés en el proyecto ya que complementa su trabajo de buscar obtener certificación HSEQ para la compañía.
Las mejoras enfocadas al mejoramiento de la seguridad industrial y el manejo ambiental, deben contar con el aval de este departamento.
Recibe los informes de entrega del sistema de micro aspersión y demarcación de seguridad en planta.
Operadores
Tiene unos requerimientos específicos que espera sean solucionados con la implementación del proyecto.
Deben recibir capacitación en la operación del nuevo sistema centralizado de la planta. Junto con el contratista se encargan de la calibración inicial de operación.
Se les informa y capacita acerca de la nueva manera de operar la planta y todos sus dispositivos.
Personal de apoyo
Poco interés en el proyecto. Ven la ejecución del proyecto como contraria a la continuidad de su contrato laboral.
El departamento de Recursos humanos y el contratista se encargan de evaluar el impacto en cada colaborador de la planta.
Una o dos jornadas de información acerca del proyecto, cambios y mejoras deben ser programadas; explicándole al personal de apoyo la importancia de este proyecto para su seguridad y mejoramiento de entorno de trabajo.
Clientes
Necesitan que sus contratos sean cumplidos con los parámetros contratados.
Se informará de reportes finales de calidad de producto y capacidad de operación.
Contratista
Máximo interés en el proyecto. De su buena ejecución depende que se logren los objetivos establecidos..
24
4. PLAN DE GESTIÓN DEL PROYECTO (PROJECT MANAGEMENT PLAN)
4.1 RECOPILAR REQUERIMIENTOS.
Se definen y documentan las necesidades de los interesados. La documentación de los
requisitos describe cómo los requerimientos particulares exponen la necesidad de llevar a
cabo el proyecto en la compañía. Los requerimientos son obtenidos, analizados y
registrados en detalle suficiente, de tal manera que puedan ser medidos una vez la
ejecución del proyecto inicie. Antes de establecer un punto de referencia, es necesario
tomar en cuenta que los requerimientos son trazables, sin ambigüedades, completos,
consistentes y admisibles para los interesados claves del proyecto.
4.2 NECESIDAD DE LA COMPAÑÍA.
Desarrollar un producto más competitivo, que cumpla con los estándares de calidad y
seguridad industrial, además de contar con una planta encaminada a cumplir la
certificación HSEQ, hace necesario el inicio de estudios y análisis para la modernización,
mejoramiento y automatización del proceso de producción de mezcla asfáltica. Se busca
también, lograr la disminución del consumo de combustibles y las continuas paradas de
planta causadas por mantenimientos correctivos.
4.3 OPORTUNIDAD DE NEGOCIO PARA APROVECHAR.
Actualmente en el suroccidente del país se están desarrollando gran variedad de obras
civiles de infraestructura vial (Autopistas doble calzadas, vías para Sistema Integrados de
Transporte Masivo, recuperación de malla vial, etc.) para las cuales es necesario contar
con una abundante disponibilidad de mezcla asfáltica de calidad. La compañía debe ser
más competitiva, en términos de calidad de producto, para buscar el incremento de
contratos adjudicados vs licitaciones públicas y privadas en las que participa dentro de la
región.
25
4.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LA
PLANTA DE MEZCLA ASFÁLTICA.
La planta de asfalto está compuesta por siete subsistemas: Alimentación, Secado,
Sistema Caldera y Almacenaje de Asfalto, Inyección y Mezclado, Silo de
Almacenamiento, Filtro de Mangas.
Alimentación.
Consta de tres tolvas, cada una con una capacidad aproximada de 9,5 m3, donde se
alimenta los materiales pétreos triturados (Tolva No. 1 Arena, Tolva No. 2 5/8 río Pance,
Tolva No. 3 5/8 río Paila). Las tolvas son de boca fija, la salida del material es dirigida a
tres bandas transportadoras tipo lona con dimensiones de 0,60 x 2,0 m. Mediante un
sistema de tres variadores de velocidad Siemens Micromaster 440 se controla la
velocidad de operación de los motores de las bandas, a su vez se regula la cantidad de
material suministrado. Los tres materiales pétreos son recolectados en una banda
transportadora recolectora de 0,60 x 12 m, que opera a una velocidad constante. Antes de
que el material sea transferido de la banda transportadora a la banda lanzadora, el total
de los materiales pétreos es pesado por medio de una celda de carga, la cual registra y
transmite el peso sensado.
Secado.
Una banda levantadora de 0,60 x 5,0 m, recibe el material pétreo de la banda recolectora
y dirige los materiales pétreos al Drum Mixer de secado. El tambor mezclador tiene un
largo total de 7,5 m y está fabricado de lámina de ½’’ anti desgaste; se encuentra
equipado con 4 motores de 10 HP con sus respectivos reductores, los cuales mediante un
acople por fricción hacen girar el tambor a una velocidad constante, permitiendo a su vez,
la mezcla de los materiales. El subsistema de secado está equipado con un quemador
Power Hack que alcanza una temperatura hasta los 760 ºC, en su potencia máxima.
Mediante una bomba de combustible de 1½” de capacidad de 10 gal/min, accionada por
un motor Siemens de 3,6 HP, se bombea combustible al quemador. El arranque y
finalización de producción se trabaja con combustible Diesel, el resto del tiempo se trabaja
con Combustóleo. El Diesel es almacenado en un tanque con capacidad de 300 gal y el
26
combustóleo es almacenado en un tanque de 9.000 gal y precalentado en un tanque de
150 gal. El quemador se inicia mediante la ignición de un piloto encendido con gas
propano, una válvula solenoide se activa para habilitar el paso del combustible y
mediante un actuador Honey Well se regula de 0 a 100% el paso del aire para la
combustión; Una turbina equipada con un motor de 40 HP es la encargada de suministrar
el aire para la combustión.
Caldera, Almacenaje y Distribución de Asfalto.
Se compone de una caldera que opera con combustible ACPM, un sistema de bombeo de
aceite térmico, un circuito de tuberías sencillas y enchaquetadas y serpentines
intercambiadores de calor. La caldera eleva y mantiene la temperatura del aceite térmico,
el cual por medio de un sistema de bombeo y un circuito cerrado de tuberías
enchaquetadas y serpentines, calienta el asfalto tipo 60/70 entre (130-135)ºC,
almacenado en tres tanques contenedores con capacidad de 10.000 gal, dos de los
cuales tienen instalada tubería de retorno y un sistema de bombeo de asfalto. Los
tanques vienen equipados con serpentines internos para calefacción del asfalto. Toda la
tubería por donde circula el asfalto es enchaquetada (3’’ Aceite térmico – 2’’ Asfalto). La
caldera se encuentra equipada con control de protección de tope de temperatura y
presión, obsoletos. Un tanque de ACPM con capacidad de 500 gal, almacena el
combustible requerido en la caldera. El aceite térmico inicia su ciclo en un tanque con una
capacidad de 100 gal, pasa por un sistema de bombeo accionado por un motor de 6.6 HP
y posteriormente viaja por un circuito de tuberías que se conectan a los serpentines de
los tanques contenedores de asfalto, tanque pre calentador de combustóleo, silo de
almacenamiento de producto final y a las tuberías enchaquetadas por donde circula el
Asfalto. El ciclo se cierra con las tuberías de retorno que conducen el aceite de regreso al
tanque contenedor localizado en la caldera.
Inyección de Asfalto y Mezclado de Materiales.
El asfalto se inyecta a través de una bomba de 1 ½’’, accionada por un motor de 7.5 HP
hacia el mezclador de paletas. La inyección de asfalto se controla por medio de un
variador que regula la velocidad de la bomba y es controlado desde el cuarto de control.
El material pétreo secado se transporta a través de un elevador vertical de cangilones,
27
accionado por un motor de 10 HP que opera a velocidad constante. Posteriormente el
material es direccionado al mezclador de paletas, en el cual se mezclan los materiales
pétreos, el asfalto a temperatura y los finos.
Silo de Almacenamiento.
Consta de un elevador inclinado de arrastre, una tolva anti segregación, un silo de
almacenamiento de mezcla asfáltica y un sistema de compuerta de descargue neumático.
La mezcla asfáltica es transportada a través de un elevador inclinado de 46 m de longitud,
por un sistema de cadena de arrastre elaborado en material anti desgaste. La mezcla es
acumulada en una tolva anti segregadora, la cual cuenta con un control de descargada
automático, operado por un control de tiempo que actúa sobre una válvula solenoide, que
regula el paso de aire al pistón. La mezcla se acumula en el silo equipado con aislamiento
térmico y sistema de calefacción. La descarga de salida de material a volquetas es
controlada a través de un sistema neumático operado manualmente desde el cuarto de
control de la planta, el cual acciona una compuerta de descarga.
Filtro de Mangas.
El subsistema de filtro de mangas marca Astecnia Telsmith, consta de ductos de entrada
y descarga, con mangas fabricadas en material resistente a altas temperaturas. El
subsistema opera de manera automática mediante pulsos de aire comprimido
programados, para la limpieza de las mangas. Está equipado con tres sensores –
transmisores de temperatura y dos dampers (uno eléctrico y otro neumático) controlados
electrónicamente desde el cuatro de control, que en su configuración evitan un
sobrecalentamiento y riesgo de incendio en las mangas. Los materiales finos, resultado
del subsistema de filtrado, mediante una válvula manual de paso, son reincorporados a la
mezcla mediante un sistema de tornillos sin fin, el excedente se acumula en una piscina
de decantación de polvos.
28
4.5 DIAGRAMA P&ID7 DE PROCESO
Figura 4-1. Diagrama PI&D de proceso de Planta de Mezcla Asfáltica de Agremezclas
Anexo No. 2 Lista de Equipamiento – Lista de Instrumentos
7 PIPING AND INSTRUMENTATION DIAGRAM
Q-201
T-101
E-401
B-101M-101
C-100
4-20mA
T-102
B-102M-102
SC-102SC-101
4-20mA
T-103
B-103M-103
SC-103
4-20mA
B-104M-104
On/Off
WIT-104
4-20mA
Reductor104
Reductor102
Reductor101
Reductor103
HC-101
Conexión Banda 104 a banda 201
B-201
DMX-201
Conexión banda 201 a mesclador rotacional
M-201
On/Off
Reductor 201
HC-201
440 V.C.A 440 V.C.A 440 V.C.A
M-202
C-200
M-203
M-204 M-205
Reductor202
Reductor203
Reductor204
Reductor205
On/Off
Llama
PLC-301
P-301
F-301
M-301
Correa
Comunicación
Conexión Secado proceso 200 a Mezcla Asfáltica proceso 400
CEX-501
Ducto
Ducto
PLC-501
4-20mA
M-501EJE
F-501Ducto
AireComprimido
V-501
On/Off
Datos
Material petreo seco
M-401
HC-401
Reductor401
On/Off
TS-507
T-504
TS-508
T-501 T-502 T-503
HC-504
TS-504M-506
Correa
TS-505
M-507
Correa
On/Off
On/Off
Ducto
Finos
Ducto
V-502M-509
Correa
M-510
Correa
TS-506Ducto
Finos sobrantes
M-508
Correa
HC-505
On/Off
HC-506
On/Off On/Off
Finos
Finos
T-701
Conexión mezcla asfáltica MP-401 con elevador inclinado cadena
de arrastre EIA-701
T-601I-601
T-602 I-602
T-603
I-603
Q-601
T-604
P-601Tuberiaaceite
Tuberíaaceite
Tuberia aceite
Tuberiaaceite
Tuberiaaceite
Tuberiaaceite
V-604
Tuberiaaceite
Tuberiaaceite
TuberíaAceite
Tuberiaaceite
M-601
CorreaTC-601
On/Off
On/Off
T-301
T-605
ACPM
V-603
V-602
V-601
Asfalto 2'’
Asfalto 2"
P-602
M-602Correa
Asfalto 2"
V-6064-20mA
M-701
HC-701
On/Off
AireComprimido
HC-702
Mezcla Asfáltica
Arena 5/8 Pance5/8 Paila
LG-301
TR-301
On/Off
MP-401
V-607
ACPM
HC-601
On/Off
4-20 mA
V-608 V-609
V-611
V-612 V-613
V-610
SC-601
TT-601
440 V c.a.
V-605V-614
V-615
V-616
HC-602
0-100%
D-501
On/Off
V-503
Aire comprimido
V-504
S-501
EX-501
HC-507
On/Off
On/Off
1
1
Ducto
M-502Correa
Chimenea
On/Off
V-617 Asfalto 2'’Aceite 3"
MuestraAsfalto
V-703
Aire Comprimido
S-701
HC-703On/Off
Abrir/Cerrar
Aire Comprimido
KC-701
T-702
On/Off
T-302
Asfalto
Asfalto
Retorno Asfalto 2'’Aceite 3"
Asfalto
Diesel
Combustóleo
V-301
T-303V-302
Combustóleo
V-304
Diesel
V-303
V-305
Diesel/Combustóleo
Diesel/Combustóleo
I-604
V-306
Tuberiaaceite
Tuberiaaceite
Tuberiaaceite
Tuberiaaceite
TE-601
Asfalto 2'’Aceite 3"
TE-602
Asfalto 2'’Aceite 3"
TE-603
Asfalto 2'’Aceite 3"
TE-604
Asfalto 2'’Aceite 3"
TE-605
Retorno Asfalto 2'’Aceite 3"
Tuberiaaceite
Tuberiaaceite
Tuberiaaceite
TE-606 Retorno Asfalto 2'’Aceite 3"
TE-607
TE-608Tuberiaaceite
Tuberiaaceite
LG-601
PEF-501
4-20mA
M-503
TS-501 TS-502 TS-503
M-504 M-505HC-501
HC-503HC-502
Agua
T-304
V-309
V-310
GAS
Aire
Piloto
Salida Vapor
ACT-301
DuctoAire
Datos
QIC-301
0-100%
Aire
PI-301
TT-501
TT-502
TT-503
4-20mA
D-502
I-605
Tuberia aceite
V-618
V-619
V-621
Tuberiaaceite
TuberíaAceite
TuberíaAceite
TuberíaAceite
TuberíaAceite
TuberíaAceite
TuberíaAceite
TuberíaAceite
TuberíaAceite
V-622
V-620
Tuberiaaceite
V-307 V-308
TIT-601
Planta Mezcla Asfáltica Agremezclas S.A.Octubre 2012
Elaboró:Christiam A. Vega Martinez
Estudiante Ingeniería ElectrónicaPontificia Universidad Javeriana Cali
Revisón y Aprobación: Ing. Manuel Vicente Valencia
On/Off
On/Off
On/Off
On/Off
PI-302 KC-501
Datos
PI-501
PI-502
CPA-501
CPA-502
Aire comprimido
PI-504
PI-503
CPA-701
PIT-601
PC-601
LG-602
4-20 mA
EI-701
Conexión mezcla asfáltica elevador inclinado EI-701con silo de almacenamiento
T-701 mezcla asfáltica
Reductor 701
RT-701
On/OffOn/Off
PN-701
Acople apertura compuerta
AireComprimido
PN-702PN-703
AireComprimido
V-703
V-704
M-402
Correa
29
4.6 DIAGNÓSTICO PLANTA DE MEZCLA ASFÁLTICA
Para el diagnóstico de la planta de mezcla asfáltica de Agremezclas S.A.S. fueron
considerados los siguientes aspectos:
• Entrevistas realizadas con los Interesados del Proyecto.
• Visita a una planta de asfalto nueva con capacidad de producción similar a la
objeto de estudio, instalada en el municipio La Virginia Risaralda a finales del año
2012 (Equipo marca Terex modelo Magnun TM80, pertenece a la compañía
Conalvias Equipos S.A.S.).
• Consultorías realizadas a ingenieros expertos en implementaciones, montajes y
mantenimientos de plantas industriales, de las compañías Conalvias Equipos
S.A.S., Patria Ingeniería S.A.S., Calderas HB LTDA, Treetek, Melexa S.A., Next
Automation, Astecnia S.A. y Bomag Marini Latin America,
De acuerdo con los aspectos considerados para el diagnóstico de la planta, a
continuación se detallan las falencias y limitaciones que presenta la planta de mezcla
asfáltica, analizando cada subsistema en particular.
4.6.1 Alimentación.
En el subsistema de alimentación de materiales pétreos no existen sensores para el
monitoreo de la humedad de los materiales pétreos. El control sobre el subsistema de
secado, debe estar sujeto a la medición de humedad de los materiales pétreos; al no estar
la planta equipada con un sistema de sensado de humedad, el control de secado de la
mezcla de materiales pétreos depende estrictamente de la experiencia del operador. En
dicho subsistema se realiza la medición de peso del material mezclado dinámicamente,
mediante celdas de carga instaladas a lo largo de un metro de banda transportadora. En
las plantas de asfalto modernas el pesaje de materiales pétreos, se realiza sobre cada silo
de alimentación, logrando así tener un monitoreo preciso sobre el peso de los agregados
pétreos ayudando a obtener una fórmula correcta de mezcla de agregados.
30
4.6.2 Secado.
El subsistema de secado de material funciona como un sistema independiente del
subsistema de alimentación. No hay una acción de control de operación del subsistema
de secado por monitoreo de humedad en material. El subsistema de secado funciona con
el propósito de secar los materiales pétreos, de tal manera que el ligante logre adherirse a
la mezcla de agregados pétreos; si el control del subsistema de secado no está dado por
la medición de la humedad de material, el correcto secado del material depende
estrictamente de la experiencia del operador.
El monitoreo de temperatura de material mezclado y secado de agregados pétreos, se
realiza sobre la medición de temperatura de gases en el subsistema de Filtro de mangas.
Es necesario implementar un monitoreo directo de la temperatura sobre el material
secado, ya que la temperatura de gases medida es una temperatura relativa e imprecisa
de la temperatura real del material secado.
4.6.3 Caldera, Almacenaje y Distribución de Asfalto.
La caldera encargada de elevar la temperatura del asfalto, tiene un sistema obsoleto que
genera un alto consumo de combustible y un alto índice de riesgo de incendio. La caldera
está prendida durante todo el turno de producción diaria; incluso cuando la planta se
detiene, la caldera sigue encendida. Han ocurrido accidentes registrados en la compañía,
donde se ha incendiado la caldera.
El Ingeniero Hernán Bermúdez de la compañía Calderas HB LTDA, realizó una inspección
técnica a la caldera donde encontró que los serpentines internos tienen obstrucciones
parciales, los cuales causan un aumento en la presión y el esfuerzo del sistema de
bombeo del aceite térmico, razón por la cual la bomba del sistema no dura más de un
año, cuando en condiciones normales de operación debería trabajar entre 5 a 6 años. En
la misma inspección, se encontró que en un trabajo anterior realizado a la caldera, se
31
había realizado una disminución en la sección de los serpentines internos por obstrucción.
Dicha “reparación” afectó el ciclo de calor original para el que fue diseñada la caldera,
causando una constante pérdida de calor, que a su vez se traduce como mayor consumo
de combustible. Los elementos de control y protección de la caldera (tope de temperatura
y presión) no se encontraban operando correctamente.
4.6.4 Inyección de Asfalto y Mezclado de Materiales
El sistema de bombeo de asfalto, causa constantes inconvenientes con su calibración en
el momento de establecer la cantidad requerida de asfalto en la mezcla. De acuerdo con
las observaciones dadas por los ingenieros de Patria Ingeniera S.A.S., hace falta la
instalación de una válvula que ayude a regular la inyección del asfalto, trabajando
conjuntamente con el variador que controla la velocidad de operación de la bomba de
asfalto. Es necesario establecer un sistema de control de cantidad de asfalto inyectado
dependiente de la cantidad de materiales pétreos suministrados.
Existe un exceso notable de materiales finos, los cuales no pueden ser agregados en la
mezcla porque sacan al producto de los límites mínimos de calidad requeridos. Dicho
exceso ha tenido que ser controlado mediante la incorporación de tornillos sin fin que van
acumulando el exceso en una piscina de decantación de polvos. El sistema no ha sido
implementado correctamente, lo cual genera un exceso notable de polvo en el ambiente,
contraproducente para la salud de los operadores, el personal auxiliar de operación y la
vida técnica de los equipos de la planta. Es necesario proponer una solución que minimice
los excesos de finos, para mejorar las condiciones de salud laboral.
4.6.5 Silo de Almacenamiento.
El silo de mezcla asfáltica no se encuentra equipado con un control de nivel de llenado.
Se hace necesario implementar un sistema de control de llenado del silo de mezcla
asfáltica que permita parar la producción cuando el silo esté próximo a llenarse. El
32
operador debe estar haciendo seguimiento manual de la cantidad de material que se
despacha en volquetas y la cantidad de Toneladas/Hora en que está trabajando la planta.
Las falencias técnicas identificadas dentro de cada subsistema, concernientes a la cadena
de producción de la mezcla asfáltica, causan una gran dificultad y son contraproducentes
a la hora de lograr un producto que cumpla los estándares de calidad requeridos por los
clientes y la legislación vigente colombiana. Con el tiempo se ha incrementando la
cantidad de reclamos y garantías que la compañía ha tenido que atender por el deterioro
prematuro de los trabajos ejecutados. Con las condiciones actuales de la planta es muy
difícil obtener un producto de calidad: una cantidad promedio de producto que debería ser
elaborado en turnos de 6 a 8 horas de trabajo, normalmente se está tardando entre 11 a
13 horas diarias.
La planta en general posee unas condiciones regulares de seguridad industrial. La
señalización de seguridad es muy deficiente, no existen senderos de transito demarcados
en la planta y los pocos letreros de advertencia presentes, se encuentran en aceptables
condiciones. Se observó poca dotación de dispositivos de seguridad para los operadores
en producción, es necesario adquirir, botas de seguridad, protectores auditivos, gafas de
seguridad, guantes protectores y respiradores.
Es necesario instalar una línea de vida en el silo de almacenamiento, adquirir equipos de
trabajo en alturas y certificar el personal auxiliar de operación en trabajo de alturas, con el
propósito de que los operadores auxiliares que distribuyen el producto dentro los volco de
las volquetas, tengan las condiciones de seguridad establecidas en la legislación
colombiana para el trabajo en alturas.
33
4.7 OBJETIVO GENERAL DEL PROYECTO.
Desarrollar e Implementar una propuesta de Ingeniería para el Proyecto de
implementación de automatización de la Planta de mezcla asfáltica de Agremezclas
S.A.S., enfocada al cumplimiento de los estándares de calidad y seguridad industrial.
4.8 OBJETIVOS DEL PROYECTO Y LA COMPAÑÍA.
A. El producto terminado debe cumplir con las especificaciones y estándares de
calidad, requeridas por los diferentes clientes.
B. Se debe disminuir en un 70% las paradas de la planta por causa de
mantenimientos correctivos.
C. Disminución entre un 5% y 8% el consumo de combustible.
D. Disminución del riesgo de accidentes de trabajo e incendio.
E. Disminuir la cantidad de polvo en el ambiente.
4.9 JUSTIFICACIÓN.
Agremezclas S.A.S. busca ser una empresa más competitiva, para ello debe desarrollar
un producto que cumpla con los estándares de calidad y seguridad industrial. Existe la
necesidad de garantizar la homogeneidad de la mezcla requerida por los diferentes
clientes. Existe un aumento de la demanda de obras civiles de infraestructura vial en el
Sur Occidente del país, para la cual se debe contar con una abundante disponibilidad de
mezcla asfáltica de calidad y Agremezclas debe tener su Planta de producción afinada,
para lograr participar y aumentar su participación en el mercado.
34
4.10 TRAZABILIDAD DE LOS OBJETIVOS DEL PROYECTO Y LA COMPAÑÍA.
De acuerdo con las reuniones establecidas con la Gerente General, el Gerente de Planta,
los Jefes de Equipos y Laboratorio y la Jefe del Departamento de seguridad industrial, se
pudieron determinar los requerimientos necesarios para mejorar los procesos de control,
seguridad y monitoreo de la producción de mezcla asfáltica. La tabla que se presenta a
continuación, establece una relación directa entre los requerimientos definidos y los
objetivos de la compañía y del proyecto expuestos en el punto 4.8.
Tabla 4-1. Relación Requerimientos del Proyecto - Objetivos de la Compañía
ID Requerimiento
Requerimientos ID Objetivo
1 Implementar sistema de medición de humedad. A
2 Implementar nuevo sistema para la medición de peso de
materiales pétreos, en el subsistema de alimentación. A
3 Instalar un dispositivo para la medición de temperatura del
material secado y mezclado. A
4 Centralizar la operación en un control principal. A-B
5 Adquisición de una nueva caldera. B-C-D
6 Aislamiento térmico en tuberías enchaquetadas. C-D
7 Elaborar propuesta para mitigar el exceso de polvo en la planta. E
8 Cumplir con la Normatividad vigente Ministerio Medio Ambiente
RES. 909 MAVDT E
10 Demarcación de senderos y letreros de advertencia. D
11 Implementar un sistema de control para el suministro de asfalto. D
12 Instalación de dispositivos de protección para sistemas de
bombeo. B-D
13 Producir una mezcla que tenga una homogeneidad garantizada. A
4.11 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO.
4.11.1 Alcance del Proyecto.
Buscando mejorar la competitividad, Agremezclas S.A.S. debe fabricar un producto con
estándares de calidad, para ello se debe diseñar, desarrollar e implementar una propuesta
35
de Ingeniería que permita centralizar el control, automatizar y mejorar los procesos de la
Planta de mezcla asfáltica. Este proyecto permitirá obtener un producto terminado que
cumple con las especificaciones y estándares de calidad, requeridas por los diferentes
clientes. Se busca también, lograr la disminución del consumo de combustibles y mitigar
las continuas paradas de planta causadas por mantenimientos correctivos. La ejecución
de este proyecto logrará la disminución del riesgo de accidentes de trabajo, incendio y el
cumplimiento de la Normatividad vigente del MAVDT8, respecto a las emisiones. El
conjunto de todas estas acciones servirán como la base fundamental para obtención de la
acreditación de HSEQ9 para Agremezclas S.A.S.
4.11.2 Entregables del Proyecto.
� Entregable Firma de acta de inicio del Proyecto.
� Informe estado actual de la planta.
� Entregable aprobación de requerimientos.
� Informe propuesta de ingeniería conceptual, definición de bases técnicas.
� Informe propuesta ingeniería básica.
� Informe Presupuesto de inversión.
� Entregable Evaluación viabilidad del Proyecto.
� Contrato para el desarrollo de la primera etapa.
� Acta de entrega primera etapa.
� Contrato para el desarrollo de la segunda etapa.
� Acta de entrega segunda etapa.
4.11.3 El Proyecto no incluye.
� Certificación de normas HSEQ.
� Aumento de capacidad de producción actual.
� Deposito final de exceso de finos en producción.
� Implementación de sistema de drenaje en el lugar donde se almacena los pétreos.
8 COLOMBIA. MINISTERIO DE AMBIENTE, VIVIENDA Y DESARROLLO TERRITORIAL. Decreto 650 y 2154. Bogotá: MAVDT, 2.010. [9]
9 HEALTH SECURITY ENVIRONMENT QUALITY
36
4.11.4 Restricciones.
� El Gerente de Planta es la persona encargada de aprobar los entregables.
� En caso de existir modificaciones y mejoras propuestas a la solución establecida
en el proyecto, la Gerente de la Compañía junto con el Gerente de Planta son los
únicos facultados para autorizar dichos cambios.
� Semanalmente se realizaran reuniones de informe de avance de implementación
en cada etapa propuesta.
� Las empresas encargadas de realizar la implementación de cada etapa deben
entregar: Planos, Diseños, Manuales, Data Sheets de los dispositivos. También
deben estar a cargo del entrenamiento de los operadores y ayudantes de planta.
� El Proyecto debe quedar implementado a Mayo 31 de 2.014.
� La inversión del proyecto debe estar dentro los factores económicos (Tiempo de
Retorno, Tasa de interés, entre otros) establecidos por la Propietarios de la
Compañía.
� Presupuesto limitado.
4.12 ESTRUCTURA DE DESCOMPOSICIÓN DEL TRABAJO (WORK BREAKDOWN
STRUCTURE).
Elaborar una EDT10 corresponde al proceso de subdividir el trabajo y los entregables de
un proyecto en componentes más simples y manejables. Se trata de una descomposición
jerárquica orientada al entregable del trabajo a ser ejecutado por el equipo del proyecto,
para cumplir con los objetivos de éste y crear los entregables requeridos. El proceso de
descomposición deber ser progresivo y representar siempre el alcance completo; para
generar la EDT se debe proceder desde lo general a lo particular, y cada nivel deber ser
el resultado de la integración del nivel siguiente.
10 ESTRUCTURA DE DESCOMPOSICIÓN DEL TRABAJO.
37
Figura 4-2. Estructura de descomposición del Proyecto
4.13 DETALLE LISTADO REQUERIMIENTOS.
4.13.1 Requerimientos Funcionales.
Subsistema de Alimentación.
RF-1 Sensores de humedad.
RF-2 Nuevo sistema de sensado de peso de materiales pétreos.
RF-3 Sensor de alimentación de material y vibradores en tolvas.
38
RF-4 Red de comunicación entre instrumentos y cuarto de control.
RF-5 Controlar las TPH de operación y potencia del secador Drum Mixer
dependiente la humedad medida en pétreos.
RF-6 Sistema de Control de cantidad de asfalto inyectado dependiente de
cantidad de TPH (materiales pétreos suministrados).
Subsistema Secado.
RF-6 Red de comunicación entre instrumentos y cuarto de control.
RF-7 Sensor – Transmisor de temperatura (Material Secado).
RF-8 Sensor – Transmisor de presión de combustible en tubería.
RF-9 Instrumento de protección de bomba de combustible (control de presión).
RF-10 Controlar potencia del secador del Drum Mixer dependiente la humedad
medida en pétreos.
RF-11 Adecuación sistema de almacenamiento de combustible en tanques.
Subsistema Caldera, Almacenaje y Distribución de Asfalto.
RF-12 Red de comunicación entre instrumentos y cuarto de control.
RF-13 Caldera nueva (Sistema de Protección y control de presión y temperatura).
RF-14 Sensor – Transmisor de temperatura de aceite térmico.
RF-15 Sensor – Transmisor de presión de aceite térmico en tubería.
RF-16 Aislantes térmicos sobre tuberías normales y enchaquetadas, donde circula
el aceite térmico y el asfalto.
RF-17 Adecuación sistema de almacenamiento y recibo de combustibles y asfalto
en tanques.
Subsistema de Inyección de Asfalto y Mezclado de materiales.
RF-18 Red de comunicación entre instrumentos y cuarto de control.
RF-19 Sensor – Transmisor de temperatura de asfalto.
RF-20 Instrumento de protección de bomba del asfalto.
RF-21 Sistema de Control de cantidad de asfalto inyectado dependiente de
cantidad de materiales pétreos suministrados.
39
RF-22 Sensor – Transmisor de temperatura de mezcla asfáltica.
RF-23 Sistema de válvula que regule la cantidad de finos agregados a la mezcla.
Subsistema Silo de Almacenamiento.
RF-24 Red de comunicación entre instrumentos y cuarto de control.
RF-25 Sensor – Transmisor de nivel de llenado de Silo.
RF-26 Sensor – Transmisor de temperatura de mezcla asfáltica.
Subsistema Filtro de Mangas.
RF-27 Red de comunicación entre instrumentos y cuarto de control.
RF-28 Sistema de micro aspersión de agua a la salida del sin fin de finos.
4.13.2 Requerimientos No Funcionales.
RNF-1 Lograr un producto final que satisfaga las necesidades de los clientes y
cumpla con los estándares de calidad.
RNF-2 Debe garantizarse la homogeneidad de la mezcla asfáltica.
RNF-3 Cumplir con la Normatividad vigente MAVDT RES. 650 y 2.154 de 2010.
RNF-4 Disminuir el polvo resultante del proceso de filtrado. Causa un problema de
salud y seguridad para el personal de planta. También genera problemas
en el desempeño y mayor costo en mantenimientos lubricativos y
correctivos de la maquinaria y equipo.
RNF-5 Mejorar los procesos de suministro de combustibles y asfalto. Actualmente
se corre un riesgo ambiental y de incendio considerable en dicha
operación.
RNF-6 Demarcación de senderos de tránsito e instalación de letreros de
advertencia en planta.
RNF-7 Implementar una estrategia de optimización de consumo de combustibles.
40
4.14 ENFOQUE DEL PROYECTO.
4.14.1 Programas Calendario, Presupuesto, Recursos.
� El proyecto tendrá un cronograma establecido, donde se podrá verificar que las tareas
asignadas se cumplan en el tiempo determinado.
� Tendrá un presupuesto establecido y limitado para la ejecución de la Etapa I y II, que
serán pagados al recibir las actas de entregas de los respectivos contratistas.
� Semanalmente se realizarán reuniones de informe de avance de implementación en
cada etapa propuesta.
4.14.2 ¿Cómo serán tratados los inconvenientes del Proyecto?
• Los inconvenientes serán tratados en una mesa de concertación entre la Gerencia de
Agremezclas S.A.S. y la Gerencia de los Contratistas de cada fase de ejecución. Si
llegará a suceder incumplimiento en los contratos establecidos, se llevarán a cabo las
penalidades respectivas. Las implementaciones de ambas Etapas deben ser llevadas
a cabo, paralelamente a la producción de la planta. Las paradas de planta para
realizar pruebas, deben ser programadas y no deben ser superiores a jornadas de 24
horas.
4.14.3 ¿Cómo serán tratadas las solicitudes de cambio?
� En caso de existir modificaciones y mejoras propuestas a la solución establecida
en el proyecto, la Gerencia de Agremezclas es la única facultada para autorizar
dichos cambios. Si los cambios están dentro de los límites planteados o son
soluciones equivalentes a las propuestas en el proyecto, podrán ser aceptadas. En
caso de tener nuevas soluciones planteadas, se desarrollará una tercera etapa,
pero debe manejarse como un nuevo proyecto completo.
41
4.15 AUTORIZACIONES.
4.15.1 La descripción del Alcance, Objetivos, Cronograma, Presupuesto, serán aprobados
por:
� Gerencia General (Agremezclas).
� Vice presidencia de Operaciones (Conalvias Inversiones).
4.15.2 Los entregables del Proyecto serán aprobados y aceptados por:
� Gerente de Planta.
� Gerente de Proyecto.
� Jefe de Equipos.
� Jefe de Seguridad Industrial y Calidad
� Jefe de Laboratorio.
4.15.3 Los cambios a la línea base del proyecto, son aprobados por:
� Gerente de Planta.
� Jefe de Equipos.
5. GESTIÓN DEL TIEMPO DEL PROYECTO
5.1 DEFINICIÓN Y SECUENCIA DE ACTIVIDADES.
Anexo No. 3 Diagrama de Gantt del proyecto. Se incluyen todas las actividades derivadas
de los entregables del proyecto, establecidos en la EDT. Se estable una secuencia en el
cronograma al igual que se definen los tiempos de duración para cada actividad.
5.2 RECURSOS REQUERIDOS PARA LAS ACTIVIDADES.
Se identifican los tipos y cantidades de recursos requeridos para llevar a cabo cada
actividad relacionada en el cronograma de actividades. Los recursos son clasificados de
acuerdo a su característica: Humano, Equipos, Materiales, Suministros.
42
Tabla 5-1. Listado de recursos requeridos
Actividad Recurso Cantidad Critico (Si/No)
1. Inicio
Organizational Process Assets 1 Si Factores de entorno de la compañía 3 Si Gestor del Proyecto 1 Si Director del Proyecto 1 Si Equipo de cómputo 1 Si Libro Guía PMI 1 Si
2. Diagnóstico Planta
Formato entrevista Interesados claves No Reporte Anual – Semestral ARL 1 Si Evaluación emisiones atmosféricas por Fuentes Fijas
1 Si
Hoja de vida técnica de la Planta 1 Si Plano P&ID Planta 1 Si Reporte consumo combustibles 6 Si Análisis granulométrico, contenido de asfalto, densidad, estabilidad y flujo
4 Si
Reporte consumo energía eléctrica 6 Si Cámara Fotográfica 1 No Equipo de cómputo 1 Si Grupo de Trabajo Gestión del Proyecto 1 Si Profesional Acreditado PMI 1 SI
3. Definición del Sistema
Grupo de Trabajo Gestión del Proyecto 1 Si Ingeniero Experto en Automatización de Plantas Industriales
1 Si
Equipo de cómputo 1 Si Fuentes de la Información 1 Si
4. Propuesta de Implementación
Grupo de Trabajo Gestión del Proyecto 1 Si Equipo de cómputo 1 Si Fuentes de la Información secundarias 1 Si Cotización: Equipos, suministros y materiales. Proveedores participantes
1 Si
Profesional experto en análisis financiero de viabilidad de proyectos.
1 Si
5. Implementación Etapa I
Contrato Ejecución primera etapa 1 Si Análisis granulométrico por Laboratorio certificado
1 Si
Grupo de Revisión de Ejecución del Proyecto
1 Si
6. Implementación Etapa II
Contrato Ejecución segunda etapa 1 Si Evaluación emisiones atmosféricas por Fuentes Fijas
1 Si
Profesional Acreditado HSEQ 1 Si Grupo de Revisión de Ejecución del Proyecto
1 Si
43
5.3 CLASIFICACIÓN DE LOS RECURSOS.
Tabla 5-2. Clasificación de los recursos requeridos
Recurso Clasificación
Gestor de Proyecto Humano
Director de Proyecto Humano
Grupo de Trabajo Gestión de Proyecto Humano
Profesional Acreditado PMI Humano
Ingeniero Experto en Automatización de Plantas Industriales
Humano
Profesional experto en análisis financiero de viabilidad de proyectos.
Humano
Grupo de Revisión de Ejecución del Proyecto Humano
Profesional Acreditado HSEQ Humano
Equipo de cómputo Equipo
Cámara Fotográfica Equipo
Impresora Laser Equipo
Medidor Laser de distancia Equipo
Analizador Orsat. Concentración CO2, CO, O2 Equipo
Tamiz Granulometría Equipo
Organizational Process Assets Suministro
Factores de Entorno Suministro
Reporte Anual – Semestral ARL Suministro
Evaluación emisiones atmosféricas por Fuentes Fijas
Suministro
Hoja de vida técnica de la Planta Suministro
Reporte consumo combustibles Suministro
Análisis granulométrico, contenido de asfalto, densidad, estabilidad y flujo
Suministro
Reporte consumo energía eléctrica Suministro
Contratos de Ejecución Económico
Formato entrevista Interesados Material
Libro Guía PMI Material
Fuentes de Información Material
Plano P&ID Planta Material
44
6. PLAN DE CALIDAD
6.1 CRITERIOS DE CALIDAD.
� Agremezclas S.A.S. debe producir una mezcla asfáltica con estándares de calidad
requeridos en el País (INVIAS, Artículo 450 del 2.00711), donde se establecen los
criterios de aceptación de la Mezcla Densa en Caliente (MDC) Tipo I y Tipo II.
� Siguiendo con la políticas institucionales del Grupo Empresarial Conalvias Inversiones,
del cual hace parte Agremezclas S.A.S., se inicia el montaje y puesta en marcha del
Sistema de Gestión HSEQ, con el objetivo de transformar la organización y
encaminarla hacia la obtención de las certificaciones ISO-14001 (Medio Ambiente) y
OHSAS-18001 (Salud Ocupacional).
� Se busca también, lograr la disminución del consumo de combustibles y emisiones
dando cumplimiento a la Normatividad vigente Ministerio Medio Ambiente RES.
909/2008, RES. 650, 2154/2010 MAVDT.
� Para encaminar a la Compañía en la obtención de la certificación OHSAS-18001, es
necesario lograr la disminución del riesgo de accidentes de trabajo e incendio.
� Buscar la satisfacción de los clientes (Sector Público y Privado) con el producto
proporcionado.
6.2 GESTIÓN DE LA CALIDAD.
A continuación se especifican los elementos de la compañía que influyen sobre el
cumplimiento de los estándares de calidad y seguridad industrial, la conformación de la
línea de gestión de calidad, se determina quién será la autoridad y responsabilidad de la
calidad del proyecto y se elabora la lista de tareas y responsabilidades necesarias para el
desarrollo de este plan.
11 COLOMBIA. INSTITUTO NACIONAL DE VIAS. Artículo 450. Bogotá: INVIAS, 2.007. [6]
45
6.2.1 Organización.
El encargado del área de gestión de calidad en el proyecto, es el personal responsable de
realizar la gestión, la cual asegura que el proceso establecido sea realmente
implementado y que los resultados de dicho proceso cumplan con los criterios de calidad
establecidos en este plan.
6.2.2 Organigrama del Personal de la Compañía que influye sobre el cumplimiento de
estándares de calidad y seguridad industrial.
Figura 6-1. Organigrama del personal de Agremezclas que influye sobre el cumplimiento
de estándares de calidad y seguridad industrial
6.2.3 Organigrama línea de gestión de calidad.
Figura 6-2. Organigrama de la línea de gestión de calidad de la compañía
46
6.2.4 Responsabilidades de los actores de la gestión de calidad.
Tabla 6-1. Responsabilidades del personal encargado de la gestión de calidad
Actor Responsabilidades
Gerente de Planta Aprueba la contratación de las compañías que ejecutaran la fase I y II del proyecto. Aprueba y firma el acta de inicio y cierre de cada fase del proyecto.
Jefe de Equipos Recibe el reporte semanal de avance de cada fase y coordina la capacitación de los operadores de planta por parte de las empresas contratistas.
Jefe de Laboratorio Dirige las pruebas de laboratorio que verifican el cumplimiento de la calidad requerida del producto terminado.
Jefe de Calidad y Seguridad Industrial Recibe el reporte semanal de avance de cada fase. Responsable de contratar empresas auditoras para el proyecto.
Director del Proyecto Aprueba todos los procedimientos acordes al proyecto en sus fases. Verifica el trabajo elaborado por las empresas contratistas de la fase I y II. Garantiza que el cronograma y los requerimientos sean cumplidos de acuerdo a lo establecido.
Gestor de Proyecto Brinda apoyo a la gestión del Director. Elabora un diagnóstico de la planta, definición del sistema y elabora una propuesta de ingeniería conceptual. Verificación de los avances diarios.
Auditor Experto Fase I Garantiza que se cumpla con los criterios de calidad y seguridad industrial, requeridos en la fase I.
Auditor Experto Fase II Garantiza que se cumpla con los criterios de calidad y seguridad industrial, requeridos en la fase II.
Contratista Fase I Encargado de implementar las soluciones, que dan respuesta a los requerimientos trazados para la fase I del proyecto.
Contratista Fase II Encargado de implementar las soluciones, que dan respuesta a los requerimientos trazados para la fase II del proyecto.
47
6.2.5 Objetivos de Calidad
Tabla 6-2. Objetivos de calidad en cada entregable
Entregable del Proyecto Objetivo de Calidad Responsable
Inicio
1. Firma acta de inicio Elaboración del documento oficial que autoriza el inicio del proyecto. Se relacionan los requerimientos iniciales que satisfagan los requerimientos de los Interesados del proyecto.
Gerente General - Gerente Planta
2. Diagnóstico de la planta
El estado actual de la planta es estudiado y analizado en detalle.
Grupo Gestión de Proyecto
2.1 Identificar y entrevistar los Interesados
Se entrevistan los Interesados con el fin de enfocar las necesidades que se tienen.
Grupo Gestión de Proyecto
2.2 Definición de los Objetivos.
Se elabora un perfil de los objetivos y el listado de requerimientos funcionales y no funcionales del proyecto.
Grupo Gestión de Proyecto
2.3 Descripción detallada de la planta
Desarrollo del informe diagnóstico del estado actual de la planta.
Grupo Gestión de Proyecto
3. Propuesta de ingeniería conceptual
Elaboración de propuesta de ingeniería básica, donde se definen las bases técnicas del proyecto y el alcance del mismo.
Grupo Gestión de Proyecto
4. Propuesta de ingeniería básica
Realizar cotizaciones de empresas contratistas integradoras. Estas deben entregar la propuesta de ingeniera básica para cada etapa, donde se resuelvan los requerimientos establecidos.
Grupo Gestión de Proyecto - Contratista Fase I y II
5. Informe presupuesto de inversión. Evaluación y aprobación de la propuesta
Se evalúa la propuesta de Ingeniería básica del proyecto; partiendo de esta, se estima un presupuesto de inversión y se aprueba el proyecto.
Gerente General Gerente Planta
Desarrollo e Implementación
1. Implementación Etapa I Licitación y Adjudicación de la Primera fase del Proyecto.
Gerente Planta
1.1 Contratación Se escoge a una empresa contratista integradora, se firma contrato etapa I.
Gerente Planta - Director del Proyecto
1.2 Seguimiento de avance
Seguimiento y control de calidad al avance de la implementación etapa I.
Grupo Gestión de Proyecto - Jefes Equipos y Seguridad Inds.
1.3 Pruebas de calidad y seguridad
Las pruebas de calidad son efectuadas. Se realiza seguimiento al consumo de ACPM en la caldera y se evalúa el rendimiento del ciclo térmico del aceite de la caldera.
Jefe Seguridad Industrial - Auditor Experto fase I.
48
Entregable del Proyecto Objetivo de Calidad Responsable
Desarrollo e Implementación
1.4 Acta de entrega final Se aprueba el acta de entrega final de la primera fase.
Gerente Planta - Grupo Gestión de Proyecto
2. Implementación Etapa II
Licitación y Adjudicación de la Segunda fase del Proyecto.
Gerente Planta
2.1 Contratación Se escoge a una empresa contratista integradora, se firma contrato etapa II.
Gerente Planta - Director del Proyecto
2.2 Seguimiento de avance
Seguimiento y control de calidad al avance de la implementación etapa II.
Grupo Gestión de Proyecto - Jefes Equipos y Seguridad Inds.
2.3 Pruebas de calidad y seguridad
Las pruebas de calidad de producto son efectuadas. Se realiza las pruebas de calidad de producto y calidad del aire en planta.
Jefe Seguridad Industrial – Jefe de Laboratorio -- Auditor Experto fase II.
2.4 Acta de entrega final Se aprueba el acta de entrega final de la segunda fase.
Gerente Planta - Grupo Gestión de Proyecto
6.2.6 Responsables de elaboración y aprobación de Entregables.
Tabla 6-3. Personal responsable de elaboración y aprobación de los entregables
Entregable Elaboración de informe
Aprobación preliminar
Aprobación final
Firma Acta de inicio Jefe Equipos - Jefe Seguridad Industrial
Gerente Planta Gerente General
Diagnóstico Planta Gestor Proyecto Director Proyecto Gerente Planta Descripción detallada de planta
Gestor Proyecto Jefe Equipos - Jefe Seguridad Industrial
Director Proyecto
Propuesta Ingeniería Conceptual
Gestor Proyecto Jefe Equipos - Jefe Seguridad Industrial
Director Proyecto
Propuesta de Ingeniería Básica
Contratista Fase I y II
Grupo Gestión de Proyecto
Gerente Planta
Informe presupuesto de inversión
Gestor Proyecto Director Proyecto Gerente General -Gerente Planta
Contratación Etapa I Grupo Gestión de Proyecto
Director Proyecto Gerente General -Gerente Planta
Seguimiento de avance
Gestor Proyecto Jefe Equipos - Jefe Seguridad Industrial
Director Proyecto
Pruebas de calidad y seguridad
Auditor Experto Jefe Equipos - Jefe Seguridad Industrial
Director Proyecto
49
Entregable Elaboración de informe
Aprobación preliminar
Aprobación final
Acta de entrega final Etapa I
Gestor Proyecto Director Proyecto Gerente Planta
Contratación Etapa II
Grupo Gestión de Proyecto
Director Proyecto Gerente General -Gerente Planta
Seguimiento de avance
Gestor Proyecto Jefe Equipos - Jefe Laboratorio
Director Proyecto
Pruebas de calidad y seguridad
Auditor Experto Jefe Equipos - Jefe Laboratorio
Director Proyecto
Acta de entrega final Etapa II
Gestor Proyecto Director Proyecto Gerente Planta
6.2.7 Lista de Tareas que aseguran el Plan de Calidad.
Se propone seguir la metodología de gestión de calidad DMAIC12 derivada de la
metodología conocida como Six Sigma; la cual se caracteriza por ser una metodología
de mejora de procesos, centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos,
consiguiendo reducir las fallas de un producto. La metodología DMAIC, se aplica cuando
un producto o proceso existente en la compañía no está teniendo un buen desempeño o
no cumple con las especificaciones del cliente.
Tabla 6-4. Tareas que aseguran el plan de calidad
Tarea Entregable
Define: Definir los objetivos y entregables del proyecto.
Firma Acta de inicio. Identificar y entrevistar los Interesados. Definición de los Objetivos.
Measure: Medir el proceso para determinar el rendimiento actual.
Descripción detallada de la planta. Analyze: Analizar y determinar las causas de los defectos.
Improve: Mejorar el proceso eliminando los defectos.
Propuesta de Ingeniería Conceptual. Propuesta de Ingeniería Básica. Informe presupuesto de inversión. Implementación Etapa I. Implementación Etapa II.
Control: Controlar el rendimiento de los procesos futuros.
Pruebas de calidad de producto y seguridad en planta, para la Etapa I y II.
12 DEFINE MEASURE ANALYZE IMPROVE CONTROL
50
6.2.8 Métricas de Calidad.
Las métricas de calidad describen en términos específicos, los atributos del proyecto y de
qué manera el proceso de control de calidad los medirá.
Tabla 6-5. Métricas de calidad aplicadas en los entregables
Entregable Métrica de Calidad
Firma Acta de inicio • ANSI/PMI – 99-001 de 2008 13 Identificar y entrevistar los Interesados • ANSI/PMI – 99-001 de 2008 Definición de los Objetivos • ANSI/PMI – 99-001 de 2008 Descripción detallada de la planta • ANSI/ISA - S5.1 de 1.984 (R 1.992)14
• INVIAS Resolución 003288 de 2.00715 • MAVDT Resolución 650 de 2.010 • MAVDT Resolución 2154 de 2.010
Propuesta de ingeniería conceptual • ANSI/ISA - S5.1 de 1.984 (R 1.992) • ANSI/ISA - TR84.00.02 de 2.00216
Propuesta de ingeniería básica • ANSI/ISA - S5.1 de 1.984 (R 1.992) • ANSI/ISA - TR84.00.02 de 2.002 • IEC 61158-2 de 2.00317 • NTC 2050 1.99818
Informe presupuesto de inversión • ANSI/PMI – 99-001 de 2008 • El presupuesto de inversión debe ser +/-
10% del valor propuesta de Ing. Básica. Contratación Etapa I y II • Se establecen términos y condiciones
legales dentro del contrato. Seguimiento de avance • ANSI/PMI – 99-001 de 2008 Pruebas de calidad y seguridad • MAVDT Resolución 650 de 2.010
• MAVDT Resolución 2154 de 2.010 • INVIAS Resolución 003288 de 2.007 • NTC 2050 1.998 • HSEQ
13 AMERICAN NATIONAL STANDARDS – PROJECT MANAGEMENT INSTITUTE. A Guide to the Project Management Body of knowledge. USA: ANSI/PMI – 99-001, 2008 . [3]
14 AMERICAN NATIONAL STANDARDS – INTERNATIONAL SOCIETY OF AUTOMATION. Instrumentation Symbols and Identification. USA : ANSI/ISA S5.1, 1.984 (R 1.992). [1]
15 COLOMBIA. INSTITUTO NACIONAL DE VIAS. Resolución 3288. Bogotá: INVIAS, 2.007. [7] 16 AMERICAN NATIONAL STANDARDS – INTERNATIONAL SOCIETY OF AUTOMATION. Safety instrumented instruction (SIF) – Safety integrity level (SIL). USA: ANSI/ISA TR84.00.02, 2002. [2]
17 INTERNATIONAL ELECTROTECHNICAL COMMISSION. Digital data communications for measurement and control. USA: IEC 61158-2, 2.003. [13]
18 NORMA TÉCNICA COLOMBIANA. Código Eléctrico Colombiano. Bogotá: NTC 2050, 1.998. [12]
51
7. PLAN DE RECURSOS HUMANOS
Dentro del plan de recursos humanos se identifica y documenta los roles, las
responsabilidades y las competencias del equipo de trabajo del proyecto. También se
plantea un organigrama de tipo jerárquico y un plan de gestión del personal.
7.1 ORGANIGRAMA EQUIPO DE TRABAJO.
Figura 7-1. Organigrama equipo de trabajo
7.2 ROLES Y RESPONSABILIDADES.
Tabla 7-1. Roles y responsabilidades del personal del proyecto
Rol Responsabilidad
Gerente de Planta (GP) Aprueba la contratación de las compañías que ejecutaran la fase I y II del proyecto. Aprueba y firma el acta de inicio y cierre de cada fase del proyecto.
Director del Proyecto (DP) Responsable de aprobar todos los procedimientos acordes al proyecto en sus dos fases. Verifica el trabajo elaborado por las empresas contratistas de la fase I y II del proyecto. Debe garantizar que el cronograma y los requerimientos sean cumplidos de acuerdo a lo establecido.
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Rol Responsabilidad
Jefe de Equipos (JE) Recibe y aprueba el reporte semanal de avance de cada Fase. Coordina la capacitación de los operadores de planta por parte de las empresas contratistas encargadas de la ejecución de cada fase.
Jefe de Laboratorio (JL) Dirige las pruebas de laboratorio que verifican el cumplimiento de los estándares de calidad requerida del producto terminado.
Jefe de Calidad y Seguridad Industrial (JCSI)
Recibe y aprueba el reporte semanal de avance de cada fase. Responsable de contratar empresas auditoras para el proyecto.
Gestor de Proyecto (GSP) Encargado de darle todo el apoyo a la gestión del Director de proyecto. Elabora un diagnóstico de la planta, produce una definición del sistema y elabora la propuesta de ingeniería conceptual. Debe estar en constante verificación de los avances diarios de los contratistas.
Auditor Experto Fase I (AFSI) Garantiza que se cumplan los estándares y criterios de calidad y seguridad industrial, requeridos en la fase I.
Auditor Experto Fase II (AFSII) Garantiza que se cumplan los estándares y criterios de calidad y seguridad industrial, requeridos en la fase II.
Contratista Fase I (CFSI) Encargado de implementar las soluciones que dan respuesta a los objetivos y requerimientos trazados para la fase I del proyecto.
Contratista Fase II (CFSII) Encargado de implementar las soluciones que dan respuesta a los objetivos y requerimientos trazados para la fase II del proyecto.
7.3 DIAGRAMA MATRICIAL RAM.
A través del diagrama matricial RAM19 se ilustran las conexiones entre las actividades y el
equipo de trabajo del proyecto.
RACI Chart (R=Responsabile - A=Accountable - C=Consult - I=Inform)
19 RESPONSABILITY ASSIGNMENT MATRIX
53
Tabla 7-2. Matriz RAM – Relación entre el equipo y las actividades del proyecto
RACI Personal del Proyecto
Tarea GP DP JE JL JCSI GSP AFSI AFSII CFSI CFSII Define A R C C C R Measure I A C C C R Analyze I R C C C R I I Improve A A I I I R R R Control I A C C C R R R I I 7.4 CRONOGRAMA DE RECURSOS HUMANOS.
Se relacionan las habilidades y competencias necesarias por parte del personal del
Proyecto, para completar las actividades del mismo. También se especifican los plazos
de tiempo en cada persona del equipo de proyecto será requerida.
Tabla 7-3. Cronograma del equipo de trabajo
Rol Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6 Mes 7 Mes 8
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
GP
DP
JE
JL
JCS
GSP
AFSI
AFSII
CFSI
CFSII
7.5 COMPETENCIAS REQUERIDAS.
Tabla 7-4. Competencias requeridas del equipo de trabajo
Rol Competencias
Gerente de Planta (GP) Hace parte de la estructura organizacional de la compañía y las competencias para su cargo no son determinadas por la ejecución del proyecto.
Director del Proyecto (DP) Ingeniero con especialidad y experiencia en dirección de proyectos de automatización. Debe estar certificado en el estándar del PMI
Jefe de Equipos (JE) Ingeniero Mecánico. Hace parte de la estructura organizacional de la compañía y las competencias para su cargo no son determinadas por la ejecución del proyecto.
54
Rol Competencias
Jefe de Laboratorio (JL) Geotecnólogo. Hace parte de la estructura organizacional de la compañía y las competencias para su cargo no son determinadas por la ejecución del proyecto.
Jefe de Calidad y Seguridad Industrial (JCSI)
Especialista en HSEQ. Hace parte de la estructura organizacional de la compañía y las competencias para su cargo no son determinadas por la ejecución del proyecto.
Gestor de Proyecto (GSP) Ingeniero Electrónico – Ingeniero Mecátronico. Debe tener conocimiento del estándar PMI. Capacidad para identificar sistemas electrónicos – eléctricos y realizar un diagnóstico en el ámbito de la ingeniería. Tener la capacidad de realizar una propuesta de ingeniería conceptual.
Auditor Experto Fase I (AFSI) • Empresa acreditada para realizar las pruebas de Emisiones Atmosféricas – Material Particulado.
• Empresa acreditada para realizar mediciones de consumo de combustibles y pérdidas caloríficas en calderas.
Auditor Experto Fase II (AFSII) • Empresa acreditada para verificar instalaciones eléctricas y electrónicas, se cumpla con la norma NTC 2050.
• Empresa acreditada para verificar normas de seguridad industrial (HSEQ) en planta.
Contratista Fase I (CFSI) • Empresa especializada en la fabricación y montaje de calderas para calentamiento de aceite térmico.
• Empresa especializada en la identificación de nuevas fuentes de materiales pétreos y la obtención de los permisos legales para su utilización.
Contratista Fase II (CFSII) • Empresa especializada en la automatización de procesos y mejorar de sistemas de seguridad en planta.
8. GESTIÓN DE RIESGOS DEL PROYECTO
8.1 PLAN PARA LA GESTIÓN DE LOS RIESGOS.
Se define cómo llevará a cabo las actividades de gestión de riesgos para el proyecto. El
plan describe cómo se estructura y se realiza en el proyecto de gestión de riesgos.
55
8.1.1 Metodología, Roles y Responsabilidades.
Metodología:
Para desarrollar el plan de gestión de riesgos se utilizará la metodología de motricidad y
dependencia; en esta metodología se elabora una matriz donde se clasifican los riesgos
en cuatro zonas específicas dentro de un plano cartesiano (Zona de poder - Zona de
conflicto - Zona autónoma - Zona de salida).
Roles y Responsabilidades:
Tabla 8-1. Roles y responsabilidades en la gestión de riesgos
Rol Responsabilidades
Gerente de Planta (GP) Debe hacer seguimiento de los riesgos identificados y tratar el tema en las reuniones específicas con el Director del proyecto. Si hay lugar a modificaciones en el proyecto causadas por la ocurrencia de algún riesgo, es la única persona autorizada para aprobarlas.
Director Proyecto (DP) Va a realizar seguimiento cercano y análisis de los riegos. Debe también, desarrollar metodologías para mitigarlos.
Gestor Proyecto (GSP) Apoya al Director del Proyecto en el análisis y metodologías necesarias para controlar los riesgos.
8.1.2 Categorías de los Riesgos.
A continuación se desarrolla el Risk Breakdown Structure (RBS), donde se pueden
observar las categorías y subcategorías donde pueden surgir los riegos en el proyecto.
56
Figura 8-1. RBS – Estructura de descomposición de los riesgos
8.2 IDENTIFICACIÓN DE LOS RIESGOS.
Tabla 8-2. Clasificación y descripción de los riegos
Categoría Subcategoría Descripción Riesgo
Técnico
Requerimientos 01 Posibilidad de que surjan requerimientos adicionales después de la elaboración de la propuesta de Ingeniería básica.
Tecnológicos 02 Adquirir tecnologías próximas a ser sistemas obsoletos.
Ejecución 03 En el proceso de implementación y montaje, la producción normal de la planta se ve afectada.
Calidad 04 No cumplir con los criterios de calidad.
Externos
Contratistas 05 Incumplimiento de los contratos.
Regulatorios 06
No cumplir con: • INVIAS Resolución 003288 de 2.007 • MAVDT Resolución 650 de 2.010. • MAVDT Resolución 2154 de 2.010
Clientes 07 Incumplir con los pedidos en las fechas que se esté realizando la implementación.
Clima 08 Época de lluvias. Mal estado del tiempo.
Organizacionales
Recursos 09 Recurso económicos estimado insuficiente.
Priorización 10 No identificar los requerimientos que deben ser atendidos con priorización.
Esquema Organizacional
11 Cambios del personal que está directamente relacionado con el proyecto.
Interesados 12 Insatisfacción en el personal de apoyo en la producción, causada por la idea de pérdida de trabajo.
Gestión del Proyecto Planificación 13 Incumplir con el cronograma estimado.
57
8.3 METODOLOGÍA MOTRICIDAD Y DEPENDENCIA.
8.3.1 Matriz Motricidad y Dependencia20.
‘’Siguiendo una escala de 0 a 3, se clasifican la medida en que influyen, real o
potencialmente los riesgos de las filas sobre las columnas’’21.
0 : Sin Relación 1 : Baja Influencia 2 : Mediana Influencia 3 : Alta Influencia
Tabla 8-3. Matriz motricidad y dependencia
Riesgo 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 Motricidad %
01 0 1 2 0 0 2 0 0 3 3 0 0 1 12 13 02 0 0 0 1 2 1 0 0 0 1 0 0 0 5 6 03 0 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0 3 3 04 2 0 1 0 3 3 0 0 1 1 0 0 2 13 15 05 2 2 0 3 0 3 1 0 0 0 0 0 2 13 15 06 2 1 0 3 3 0 1 0 0 0 0 0 2 12 13 07 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 5 6 08 0 0 2 0 1 0 2 0 0 0 0 0 1 6 7 09 2 2 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 6 10 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 1 0 4 5 11 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 1 4 5 12 1 0 0 0 0 2 0 0 0 0 1 0 1 5 6 13 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Dependencia 10 6 8 11 9 11 8 0 4 5 1 4 10 87 Total % 11 7 9 13 10 13 9 0 5 6 1 5 11 Total 100
8.3.2 Coordenadas Cartesianas Motricidad y Dependencia.
A continuación se calcula el total de motricidad (sumatoria filas) y el total de dependencia
(sumatoria columnas) de cada riesgo. Con esta información se realiza un cuadro con
coordenadas cartesianas motricidad – dependencia en porcentajes.
Tabla 8-4. Coordenadas cartesianas técnica motricidad y dependencia
Riesgo Dependencia % Motricidad % 01 11 13 02 7 6 03 9 3 04 13 15
20 GODET, Michel. Prospectiva y Planificación Estratégica. Barcelona: S.G Editores, 1.991. [11] 21 COHEN, Ernesto. MARTÍNEZ, Rodrigo. Formulación, Evaluación y Monitoreo de Proyectos Sociales. CEPAL, 2.005. p.102. [4]
58
Riesgo Dependencia % Motricidad % 05 10 15 06 13 13 07 9 6 08 0 7 09 5 6 10 6 5 11 1 5 12 5 6 13 11 0
Figura 8-2.Plano cartesiano motricidad - dependencia
Finalmente el método propone que el plano cartesiano se divide, realizando dos ejes
auxiliares sobre el valor de la esperanza matemática calculada, lo cual significa que se
estima el valor que tendría cada riesgo en el caso que este fuera totalmente
independiente.
� =100
�=
100
13= 7,69231
� => �ú ��� �� ������ �� � => ��������� ��� á����
59
8.4 ANÁLISIS DE RIESGOS.
Sobre los riesgos identificados hay que realizar acciones, dependiendo la zona en el
plano donde se localiza.
� Los riesgos (R03, R07, y R13) se encuentran localizados sobre la zona de poder;
estos riesgos tiene una gran influencia sobre los restantes y casi no están
subordinados a los otros, se trata de riesgos sobre los cuales hay que actuar directa e
inmediatamente.
� Los riesgos (R01, R04, R05, y R06) se encuentran localizados sobre la zona de
conflicto; estos riesgos influyen significativamente sobre los otros, pero al mismo
tiempo están supeditadas al resto, por esta razón es necesario establecer estrategias
de acción, haciendo seguimiento a las variables motrices.
� Los riesgos (R02, R08, R09, R10, R11, R12) se encuentran localizados sobre la zona
autónoma; se trata de variables de baja motricidad y dependencia, sobre estas
variables es necesario realizar acción seguimiento sobre su comportamiento.
8.4.1 Acciones sobre los Riesgos.
Tabla 8-5. Acciones a realizar sobre los riesgos identificados
Zona Riesgo Acción
Poder
03 En el proceso de implementación y montaje, la producción normal de la planta se ve afectada.
Las implementaciones de las Etapas deben desarrollarse paralelamente a la producción. Se programa el acople y las pruebas fuera de las jornadas producción. En caso de ser requerido, se considera un tiempo máximo de 24 horas de parada.
07 Incumplir con los pedidos en las fechas que se esté realizando la implementación.
Realizar una coordinación precisa para la producción programada en el momento de las implementaciones. En caso de estar cumpliendo algún contrato que exija producción adicional de planta, es necesario postergar por un tiempo definido las implementaciones.
13 Incumplir con el cronograma estimado.
El cronograma es factible de modificación causado por varios sucesos. El equipo de Gestión de Proyecto será encargado de realizar las reprogramaciones del proyecto y el Gerente de aprobarlas.
60
Zona Riesgo Acción
Conflicto
01 Posibilidad de que surjan requerimientos adicionales después de la elaboración de la propuesta de Ingeniería básica.
Los requerimientos adicionales identificados en una fase posterior al análisis de planta y a la propuesta de ingeniería conceptual, no serán tenidos en cuenta para la ejecución dentro de este proyecto; deberá realizarse un nuevo proyecto nuevo que le dé solución.
04 No cumplir con los criterios de calidad.
En la etapa de pruebas de las fases, serán contratadas empresas auditoras que certifiquen que se cumplan con los criterios de calidad definidos y requeridos.
05 Incumplimiento de los contratos. Caducidad del contrato, acciones legales pertinentes, cumplimiento pólizas de seguro y reasignación de contrato a otra compañía.
06 No cumplir con: • INVIAS Resolución 003288
de 2.007 • MAVDT Resolución 650 de
2.010. • MAVDT Resolución 2154 de
2.010
El proyecto no se cierra hasta que las compañías auditoras certifiquen que se están cumpliendo con las normatividades regulatorias vigentes. Las implementaciones deben asegurar el cumplimiento de dichas normas.
Autónoma
02 Adquirir tecnologías próximas a ser sistemas obsoletos.
Acción de monitoreo constante por parte del Equipo de Gestión del Proyecto.
08 Época de lluvias. Mal estado del tiempo.
Acción de monitoreo constante por parte del Equipo de Gestión del Proyecto.
09 Recursos económicos estimados insuficientes.
Acción de monitoreo constante por parte del Equipo de Gestión del Proyecto.
10 No identificar los requerimientos que deben ser atendidos con priorización.
Acción de monitoreo constante por parte del Equipo de Gestión del Proyecto.
11 Cambios del personal que está directamente relacionado con el proyecto.
Acción de monitoreo constante por parte del Equipo de Gestión del Proyecto.
12 Insatisfacción en el personal de apoyo en la producción, causada por la idea de pérdida de trabajo, derivada de la automatización de la planta.
Acción de monitoreo constante por parte del Equipo de Gestión del Proyecto.
Salida No existen riesgos que se
encuentran localizados sobre esta zona.
61
9. DESARROLLO Y PROPUESTA DE INGENIERIA CONCEPTUAL
9.1 SELECCIÓN TIPO SISTEMA DE CONTROL.
Siemens Energy & Automation Inc., desarrolló un White Paper en el año 2007 ‘’DCS22 OR
PLC23. Seven Questions to Help You Select the Best Solution’’24, en el cual plantea el
desarrollo de siete preguntas claves, que ayudan a definir al Ingeniero, el tipo de sistema
que requiere la planta de proceso sobre la cual se está trabajando. Trabajando con base
en esta guía se define el sistema a utilizar.
Las preguntas claves que plantea el White Paper son:
1. “What are you manufacturing and how?
2. What is the value of the product being manufactured and the cost of
downtime?
3. What do you view as the “heart” of the system?
4. What does the operator need to be successful?
5. What system performance is required?
6. What degree of customization is required?
7. What are your engineering expectations?’’25
9.1.1 What are you manufacturing and how?
Tabla 9-1. ¿Qué se está fabricando y cómo?
PLC
� Manufacturing or assemble of specific items.
OR
Involves the combination and/or transformation of raw materials.
DCS � Can see the product moving
through the process. Cannot see the product moving
through the process.
� High-speed logic control. Regulatory/Analog (loop) control.
� Simple Batch control. Complex Batch control.
22 DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM 23 PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER. 24 SIEMENS ENERGY & AUTOMATION INC. DCS or PLC Seven Questions To Help You Select The Best Solution. USA: Siemens SEA, 2.007. [17]
25 Ibíd, p.03.
62
La mezcla asfáltica se obtiene de la combinación de productos pétreos triturados, arena y
asfalto en caliente. El proceso requiere de la combinación de materias primas, sin
embargo, cabe anotar, que no hay procesos químicos reactivos que den lugar, a cambios
de las características físicas de los materiales. Los materiales pétreos son secados y
posteriormente ‘’pintados’’ por asfalto, para producir la mezcla asfáltica.
Los materiales pétreos son dirigidos a través de bandas transportadoras desde las tolvas
de alimentación hacia el tambor secador; mientras los pétreos viajan por las bandas
transportadoras, es posible observarlos. El asfalto es una materia prima derivada del
petróleo y debe ser manejada a través de contenedores y ductos cerrados. Se puede
concluir que en el proceso hay partes donde la materia prima es visible y en otras no.
Las acciones de control en la planta se realizan sobre motores eléctricos y válvulas
solenoides, a través de variadores y actuadores. No hay acciones de control con
mecanismo de retroalimentación de bucle. Para el control de movimiento de alta velocidad
en motores y accionamientos, se usan rápidas velocidades de barrido, aproximadamente
de 10 ms. En conclusión, la planta tiene una lógica de control de alta velocidad.
En la planta de Agremezclas S.A.S. se produce Mezcla Densa en Caliente tipo 1 y 2
(MDC-1 y MDC-2). Las cantidades de las materias primas necesarias para producir la
mezcla asfáltica y cumplir con el estándar nacional del MDC-1 y MDC-2, ya están
definidas en una fórmula. Dicha fórmula solo se cambiaría si se realiza un algún cambio
de fuente de los materiales pétreos o se cambian las características del asfalto; desde
hace cinco años no ha habido cambios en las formulas. Considerando lo anterior, el
control de lotes de la planta es simple.
9.1.2 What is the value of the product being manufactured and the cost of downtime?
Tabla 9-2. ¿Cuál es el valor del producto fabricado y el costo del tiempo de inactividad?
PLC
� Value of the individual component being manufactured is relatively low.
OR
The value of a ‘’batch’’ can be very high (either in raw material cost or market value).
DCS
� Downtime mainly results in lost production.
Downtime not only results in lost production, it can result in dangerous conditions.
� Downtime does not typically damage the process equipment.
Downtime can result in process equipment damage.
63
Comparados con otras industrias, en general, el costo de las materias primas necesarias
para la producción de mezcla asfáltica se puede considerar relativamente bajo. La planta
tiene un periodo de producción máximo de 10 horas al día para cumplir con los programas
de producción. El sistema puede ser apagado para los mantenimientos respectivos,
soluciones de problemas y actualizaciones, considerando un bajo impacto en el resultado
final. En el momento que se da lugar a una parada de planta por algún fallo en algún
subsistema, principalmente los resultados de de tiempo de inactividad se ven reflejados
en pérdida de producción. Dando respuesta a la pregunta 9.2.1, se concluye que se trata
de una típica aplicación de PLC.
9.1.3 What do you view as the “heart” of the system?
Tabla 9-3. ¿Qué ve usted como el “corazón” del sistema?
PLC � Typically, this is the controller. OR Typically, this is the HMI26
DCS
En la automatización de procesos, donde el ambiente puede ser volátil y peligroso, y los
operadores no pueden ver el producto, el HMI es considerado por muchos como el
corazón del sistema. Para el caso específico de la planta de Agremezclas existe un
proceso de combustión en el Quemador y Caldera, que exige un constante monitoreo por
parte del operador, sin embargo, toda la lógica para mover el producto a través de la línea
de montaje está contenida en tres PLCs, que son el corazón del sistema del control de
automatización de la Planta. La HMI se efectúa a través de los paneles que se encuentran
en los tableros de control.
26 HUMAN MACHINE INTERFACE
64
9.1.4 What does the operator need to be successful?
Tabla 9-4. ¿Qué necesita el operador para tener éxito?
PLC
� The operator’s primary role is to handle exceptions.
OR
The operator’s interaction is typically required to keep the process in its target performance range.
DCS � Status information is critical
information for the operator.
Faceplates and analog trends are critical to ‘’see’’ what is happening to the process.
� Exception-based alarming is key information for the operator.
Alarm management is key to safe operation of the process and for responding effectively during plant upset conditions.
� Manufacturing might be able to run ‘’lights-out’’.
Failure of the HMI could force the shutdown of the process.
El operador de la planta de mezcla asfáltica de Agremezclas tiene como función principal,
monitorear y controlar las excepciones. Debe estar pendiente de la información y alarmas
que se reportan en los tableros de control, por si debe realizar alguna parada de
emergencia. Teniendo en cuenta la descripción de las funciones principales del operador
de la planta de Agremezclas, podemos concluir que se trata de un entorno PLC.
9.1.5 What system performance is required?
Tabla 9-5. ¿Cuál es el rendimiento del sistema requerido?
PLC
� Fast logic scan (aprox. 10 ms) is required to perform motor or motion control.
OR
Control loops require deterministic scan execution at a speed of 100 to 500 ms.
DCS
� Redundancy is not normally cost justified.
System redundancy is often required.
� System can be taken offline to make configurations changes.
Online configuration changes often required.
� Analog control: Simple PID only. Analog control: Simple to
advanced PID control up to Advanced Process Control.
� Diagnostics to tell you when something is broken.
Asset Management alerts you what might break before it does.
65
La planta de mezcla asfáltica no requiere de la aplicación de un control analógico
avanzado (bucles en cascada, modelo de control predictivo, feedforward loops). El control
está determinado por valores límites preestablecidos, para realizar una acción de control
on-off. Para lograr el control eficaz de movimiento de alta velocidad, en motores y
accionamientos, es necesario usar una rápida velocidad de barrido. Cuando se tiene
planeado algún cambio de configuración o mantenimiento preventivo en el sistema, se
programa un periodo con la planta apagada, para efectuar los respectivos cambios.
9.1.6 What degree of customization is required?
Tabla 9-6. ¿Qué grado de personalización se requiere?
PLC
� High level programming languages are available for creating custom logic.
OR
Custom logic created from existing function blocks.
DCS � Customized routines usually
required.
Many algorithms are very complex and don’t vary application to application.
� Standard libraries considered nice features.
Standard application libraries are expected.
� Provisions must be available to integrate functions/products into an integrated architecture.
The entire system is expected to function as a complete solution.
“Debido a que el PLC fue diseñado originalmente para ser compatible y versátil en
muchos campos de la industria, se entiende que el desarrollo de rutinas y funciones
personalizadas son requeridas para satisfacer las necesidades específicas de una
aplicación. El PLC ofrece un kit de herramientas con funciones y módulos elementales,
que pueden ser desarrollados de manera personalizada, para hacer frente a los requisitos
de una aplicación. Además, los más potentes lenguajes de programación están
disponibles para facilitar la creación de un código personalizado desde cero’’27. De
acuerdo con esta descripción de los PLC y los puntos anteriormente mencionados, se
concluye que el sistema de control adecuado para la el proyecto propuesto, en un sistema
PLC.
27 SIEMENS ENERGY & AUTOMATION INC. Op. Cit., p. 7
66
9.1.7 What are your engineering expectations?
Tabla 9-7. ¿Cuáles son sus expectativas de ingeniería?
PLC
� Program/configure individual components => integrated later (‘’bottom-up”).
OR
Upfront design of complete system before implementation begins (‘’top-down).
DCS
� Desire customizable platforms to build upon.
Looking for significant ‘’out-of-the-box’’ functionality.
� System designed to be flexible. System designed to make it
“easy” to engineer process applications.
� Solution is generic in nature, to be applied on a wide variety of applications.
Use a pre-defined, pre-tested functions saves time.
� Use Ladder logic to configure application.
Use function Block Diagram to configure application.
Los ingenieros encargados de la automatización de la planta de Agremezclas, quieren
implementar una plataforma de control personalizada, que permita una práctica
programación y configuración. En el proyecto se propone la automatización y
mejoramiento de los subsistemas principales de la planta, por etapas. Finalmente en todo
el sistema debe ser enlazado y centralizado su control. La propuesta descrita, se clasifica
como un diseño bottom-up, ‘’donde las partes individuales se diseñan con detalle y luego
se enlazan para formar componentes más grandes, que a su vez se enlazan hasta que se
forma el sistema completo’’28.
9.2 SELECCIÓN DE RED DE COMUNICACIÓN
De acuerdo con las consultorías realizadas a ingenieros expertos en el tema,
específicamente el ingeniero Carlos Andrés Lenis Guerao de la compañía Next
Automation y el Ingeniero Jorge Iván Zambrano de Melexa S.A., sugirieron que la mejor
alternativa para una red de comunicación industrial en este caso específico es una red
tipo Profibus. “La configuración de los sistema Profibus es totalmente abierta, es decir,
28 Disponible en Internet: < http://es.wikipedia.org/wiki/Top-down_y_bottom-up> [citado en 2013-09-24]
67
que dispositivos de diferentes fabricantes se pueden utilizar en la misma red Profibus”29,
esta característica le ha permitido imponerse como la red de comunicación para
instrumentos más desarrollada y comercial en Europa y países latinoamericanos como
Brasil y Colombia.
Con la implementación de la red industrial Profibus principalmente se busca:
� Lograr una optimización de los procesos existentes.
� Incrementar la confiabilidad de los sistemas de producción.
� Control distribuido.
� Instrumentación inteligente.
� Simplificación y reducción de cableado.
La red Profibus se caracteriza por ser una red de sensores – actuadores de elevada
capacidad funcional. Está especialmente diseñada para la automatización de procesos ya
que permite la comunicación entre sensores y actuadores a un bus común. ‘’Son las que
disponen de una capa de enlace adecuada para el envío eficiente de bloques de datos de
hasta 246 bytes. Los mensajes que circulan por estas redes permiten que, mediante ellas,
se puedan configurar, calibrar e incluso programar sensores de medida y/o actuadores
inteligentes, además de los de todo/nada. Son redes capaces por lo tanto de comunicar,
de forma eficiente y con bajo coste, los sistemas electrónicos de control con dispositivos
de campo.”30
Para la red de comunicación industrial en la planta de mezcla asfáltica, se propone la
instalación de dos unidades remotas, las cuales estarán encargadas de obtener las
señales leídas en los diferentes instrumentos de la planta y enviar dicha información al
controlador lógico programable. La unidad remota No. 1 estará a cargo de obtener
señales de 10 instrumentos, mientras que la unidad remota No. 2 estará a cargo de nueve
señales. En la Tabla 10-1 I/O List se observa que señales obtenidas en los instrumentos
estarán a cargo de la unidad remota No. 1 y No. 2.
29 ROSADO MUÑOZ, Alfredo. Sistema Industriales Distribudios – Una Filosofía de Automatización. España: Universidad de Valencia, 2.003, p51. [16]
30 MANDADO PÉREZ, Enrique, et al. Autómatas Programables – Entorno y Aplicaciones. España: Thomson, 2.006, p. 648. [14]
68
9.3 NIVEL DE SEGURIDAD REQUERIDO – TIPO DE INSTRUMENTACIÓN
Cuando se está desarrollando un proyecto de automatización, uno de los factores más
críticos a tener en cuenta es la seguridad funcional. “La seguridad se define como la
capacidad de un sistema para que, ante la presencia de un fallo en él o una acción
incorrecta sobre el mismo, no alcance un estado en que se pueda producir daño al
proceso del que forma parte, a su entorno o a los seres humanos que lo utilizan’’31.
Actualmente la seguridad industrial ha cobrado vital importancia; lograr que los seres
humanos trabajen en ambientes con los riesgos de accidentes y mortalidades
minimizados y controlados, es un aspecto fundamental para los organismos reguladores
como la OSHA32.
En la planta de producción de mezcla asfáltica, se utiliza combustible diesel y un
combustible liquido fuel oil liviano (Combustóleo); estos elementos ponen la planta en un
riesgo inminente de incendio y explosión, el cual debe ser controlado o disminuido. ‘’A
major safety concern in industrial plants is the occurrence of fires and explosions. No other
aspect of industrial safety receives more attention in the form of codes, standards,
technical papers, and engineering design’’33. En la publicación 800-WP003A-EN-P de
Octubre del 2001 Rockwell Automation establece una guía clave, para realizar la
clasificación y división de los lugares considerados como peligrosos dentro de una planta
de producción.
Basados en la definición que la OSHA propone de los sitios considerados como
peligrosos en su publicación 3073: ‘’Hazardous locations are areas where flammable
liquids, gases or vapors or combustible dusts exist in sufficient quantities to produce an
explosion or fire. In hazardous locations, specially designed equipment and special
installation techniques must be used to protect against the explosive and flammable
potential of these substances’’, Rockwell Automation en su publicación, propone tres
31 MANDADO PÉREZ, Enrique, et al. Autómatas Programables – Entorno y Aplicaciones. España: Thomson, 2.006, p. 648. [14]
32 OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION 33 ROCKWELL AUTOMATION. Class/Division Hazardous Location. USA: Rockwell, 2.001. [18]
69
principios fundamentales para asegurar que el equipo eléctrico no se torne una fuente de
ignición.
De acuerdo con el Código Eléctrico Colombiano NTC 205034 y las normas de referencia
que fueron utilizadas para el desarrollo del mismo, se clasifica el equipo eléctrico
requerido en la planta de acuerdo a: 1) El tipo de sustancia inflamable (Class); 2) La
división. Define la probabilidad de que los materiales peligrosos estén presentes en una
concentración inflamable (Division Definition); 3) El grupo de las atmosferas (gas group); y
4) El código de temperatura.
• Type of Flammable Substance:
� Class I. Locations are those in which flammable vapors and
gases may be present.
• Division Definition:
� Division 2. In which ignitable concentrations of hazards are
handled, processed or used, but which are normally in closed
containers or closed systems from which they can only escape
through accidental rupture or breakdown of such containers or
systems.
• Gas Group:
� Group D. Propane – Ethanol – Gasoline.
Maximum experimential safe gap: ≥ 0.75 m.m.
Minimum igniting current ratio: > 0.8
• Temperature Class Definition:
� T3A.
Permissible surface temperature of electrical equipment: 180°C
34 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Norma Técnica Colombiana 2050 - Código Eléctrico Colombiano. Bogotá: ICONTEC, 1.998, Capítulo 5. [12]
70
Acorde con la clasificación anteriormente descrita, para el proyecto se requiere una
instrumentación inteligente Profibus PA Tipo I Div 2, que cumpla con características de
seguridad intrínseca y a prueba de explosión.
9.4 TIPO DE COMUNICACIÓN CON LOS CCM (CENTROS DE CONTROL DE MOTORES)
La configuración actual de la planta de mezcla asfáltica requiere de la operación de 31
motores con una potencia que va desde 4 HP hasta 75 HP, todos operan a 440 V. Los
principales parámetros requeridos para determinar las características de un centro de
control de motores son el voltaje, la corriente y la potencia.
Anexo No. 4 Listado de motores – Planta de mezcla asfáltica A28DM991
Teniendo en cuenta los criterios aportados por los ingenieros consultores, para el
proyecto se propone la instalación de dos centros de control de motores, distribuyendo las
cargas aproximadas a 300 Amperios en cada centro de control de motores. La
comunicación que se sugiere utilizar con los CCM es Profibus DP. En el Anexo No. 5 se
puede observar la propuesta de la distribución de los motores en el CCM1 y CCM2.
Los motores que hacen parte del subsistema Filtro de Mangas, no serán incorporados a
ningún centro de control de motores. Dicho subsistema es la incorporación tecnológica
más reciente con que cuenta la planta y para la propuesta de este proyecto no se tienen
en cuenta modificaciones ni requerimientos sobre el mismo. El subsistema seguirá
operando con su configuración actual.
9.5 CUARTO DE CONTROL
El cuarto de control actual deberá ser mejorado en su infraestructura constructiva. Es
necesario realizar obras de adecuación, con el objetivo de mejorar la cubierta, ventanales
71
y puerta. Los equipos eléctricos y electrónicos localizados dentro del cuarto de control,
deben contar con un buen aislamiento al polvo.
A pesar de que existe un cuarto de control central en la actualidad, la operación no es
centralizada, ya que cada subsistema cuenta con su propio sistema de control PLC y no
se comunican entre sí. En la propuesta de este proyecto la operación será centralizada en
un solo PLC. Según la experiencia de las diferentes empresas integradoras de proyectos
consultadas, es más costoso implementar un desarrollo para poner en comunicación
equipos de diferentes marcas, por tal motivo el control y la comunicación será asumida
por un PLC que estará en comunicación con dos unidades remotas y dos centros de
control de motores.
10. PROPUESTA DE INGENIERIA BÁSICA
10.1 DESARROLLO DEL P&ID
Acorde a la propuesta de ingeniería conceptual desarrollada en el capítulo 9, se elabora
una propuesta de ingeniería básica. La propuesta puede ser sujeta a modificaciones,
según sean las sugerencias expuestas por las compañías implementadoras de cada fase
del proyecto. Dichas modificaciones deberán ser aprobadas por el gerente de planta y el
gerente de proyectos y deberán seguir los procedimientos establecidos dentro del plan de
gestión del proyecto.
Con el final de la implementación del proyecto en sus dos fases, la planta de asfalto debe
quedar compuesta por siete subsistemas (Alimentación - 100, Secado - 200/300, Sistema
Caldera y Almacenaje de Asfalto - 600, Inyección y Mezclado - 400, Silo de
Almacenamiento - 700 y Filtro de Mangas - 500), dos centros de control de motores
(CMM1 y CMM2), un cuarto de control central y dos terminales remotas (RT1 y RT2). A
continuación se especifican los cambios y mejoras, los cuales se espera queden
implementados en cada subsistema.
72
Alimentación - 100.
Dentro de cada tolva hay instalada una sonda (sensor – transmisor) para la medición de
humedad de cada pétreo, en el cuarto de control principal se puede observar el indicador
de humedad respectivo a cada tolva. Existe un puente de pesaje localizado en cada silo
de pétreos, montado en la cinta alimentadora, efectuando el pesaje individual de cada
pétreo. Los instrumentos localizados en este subsistema transmiten los datos a través de
la unidad remota RT1. Todos los dispositivos eléctricos y electrónicos relacionados con
los motores del subsistema están localizados en el centro de control de motores CCM1.
Las señales de pesaje registradas por las células de carga, son transmitidas al PLC
central, que las transforma en flujo en la unidad de TPH.
Anexo No. 6 Flujograma de instrumentación y control del proceso (PI&D Básico)
Secado - 200/300.
La bomba de combustible cuenta con un sistema de protección, mediante un sensor-
indicador-transmisor de presión, las señales son enviadas al PLC central, el cual ante una
baja presión detectada por la falta de combustible en lo tanques, genera los eventos de
alarma o suspensión del proceso. El control de ignición, de la válvula solenoide y del
actuador del quemador, es manejado por el PLC central. El tanque donde es almacenado
el combustible para la operación del quemador, cuenta con un sensor-transmisor, el cual
permite que el operador visualice en el cuarto de control, el nivel de combustible del
tanque. Los instrumentos localizados en este subsistema transmiten los datos a través de
la unidad remota RT1. Todos los dispositivos eléctricos y electrónicos relacionados con el
motor de la banda lanzadora, el motor de la turbina, y los motores del tambor mezclador,
están localizados en el centro de control de motores CCM1; Todos los dispositivos
eléctricos y electrónicos relacionados con el motor de la bomba de combustible están
localizados en el centro de control de motores CCM2.
Anexo No. 7 Flujograma de instrumentación y control del proceso (PI&D Básico)
73
Caldera, Almacenaje y Distribución de Asfalto - 600.
La caldera nueva para el calentamiento de aceite térmico, cuenta con una capacidad de
1.600.000 BTU/H. Todas las tuberías (normales y enchaquetadas), donde circula el aceite
térmico y el asfalto, están revestidas con aislantes térmicos. El sistema de bombeo de
aceite térmico cuenta con un sistema de protección, mediante un sensor-indicador-
transmisor de presión y de temperatura, las señales son enviadas al PLC central, el cual
ante una baja presión detectada por la falta de aceite térmico en el circuito o una
temperatura fuera de los límites de operación, genera los eventos de alarma o suspensión
del proceso. El control por temperatura de operación de la caldera es manejado por el
PLC central. El tanque donde es almacenado el combustible para la operación de la
caldera, cuenta con un sensor-transmisor, el cual permite que el operador visualice en el
cuarto de control, el nivel de combustible del tanque. Los instrumentos localizados en este
subsistema transmiten los datos a través de la unidad remota RT2. Todos los dispositivos
eléctricos y electrónicos relacionados con los motores del subsistema están localizados
en el centro de control de motores CCM2.
Anexo No. 8 Flujograma de instrumentación y control del proceso (PI&D Básico)
Inyección de Asfalto y Mezclado de Materiales - 400.
Después de realizar la interconexión de los pesajes, acorde a la cantidad de material
pétreo que se esté pasando por el Drum Mixer, el PLC central envía la señal de control al
sistema de dosificación de asfalto (inversor de frecuencia que controla la bomba +
actuador de la válvula de dosificación del ligante bituminoso), garantizando los valores
porcentuales de la mezcla deseada. La bomba de asfalto cuenta con un sistema de
protección, mediante un sensor-indicador-transmisor de presión, las señales son enviadas
al PLC central, el cual ante una baja presión detectada por la falta de asfalto en las
tuberías, genera los eventos de alarma o suspensión del proceso. Entre el mezclador de
paletas y el elevador inclinado cadena de arrastre hay instalado un sensor – transmisor
para la medición de temperatura de la mezcla asfáltica, en el cuarto de control principal se
puede observar el indicador de temperatura respectivo. Los instrumentos localizados en
74
este subsistema transmiten los datos a través de la unidad remota RT2. Todos los
dispositivos eléctricos y electrónicos relacionados con los motores del subsistema están
localizados en el centro de control de motores CCM2.
Anexo No. 9 Flujograma de instrumentación y control del proceso (PI&D Básico)
Silo de Almacenamiento - 700.
El silo de almacenamiento está equipado con un sensor – transmisor de nivel, para la
generación de una alarma, en el evento que el silo este próximo a su capacidad máxima;
en el cuarto de control principal se puede observar el indicador de nivel. Los instrumentos
localizados en este subsistema transmiten los datos a través de la unidad remota RT2.
Todos los dispositivos eléctricos y electrónicos relacionados con los motores del
subsistema están localizados en el centro de control de motores CCM1.
Anexo No. 10 Flujograma de instrumentación y control del proceso (PI&D Básico)
Filtro de Mangas - 500.
Todos los dispositivos eléctricos y electrónicos relacionados con el motor del exhaustor
están localizados en el centro de control de motores CCM2.
75
10.2 LISTADO DE INSTRUMENTOS – I/O LIST
Tabla 10-1. Lista de instrumentos – I/O List
No Área Equipo TAG Descripción Tipo de Señal Tablero1 Inyección Asfalto Válvula ACT E/H - 401 Actuador electrohidráulico Salida Análoga CCM No. 22 Alimentación Banda Recolectora 100 - ESL - 01 Switch motor banda Salida Digital CCM No. 13 Secado Banda Lanzadora 200 - ESL - 01 Switch motor banda Salida Digital CCM No. 14 Secado Drum Mixer 200 - ESL - 02 Switch motor tambor mezclador Salida Digital CCM No. 15 Secado Drum Mixer 200 - ESL - 03 Switch motor tambor mezclador Salida Digital CCM No. 16 Secado Drum Mixer 200 - ESL - 04 Switch motor tambor mezclador Salida Digital CCM No. 17 Secado Drum Mixer 200 - ESL - 05 Switch motor tambor mezclador Salida Digital CCM No. 18 Secado Turbina 300 - ESL - 01 Switch motor turbina Salida Digital CCM No. 19 Secado Válvula Solenoide 300 - ESL - 02 Switch solenoide - piloto Salida Digital CCM No. 110 Mezclado Elevador 400 - ESL - 01 Switch motor elevador Salida Digital CCM No. 211 Mezclado Mezclador 400 - ESL - 02 Switch motor mezclador Salida Digital CCM No. 212 Filtro Mangas Exhaustor 500 - ESL - 01 Switch motor exhaustor Salida Digital CCM No. 213 Silo Elevador Inclinado 700 - ESL - 01 Switch motor elevador Salida Digital CCM No. 114 Silo Compresor 700 - ESL - 02 Switch motor compresor Salida Digital CCM No. 115 Inyección Asfalto Bomba Asfalto 400 - FQT - 01 Sensor de flujo Entrada Análoga Remota No. 216 Secado Tanque ACPM 300 - LIT - 01 Sensor de nivel Entrada Análoga Remota No. 117 Secado Tanque Combustoleo 300 - LIT - 02 Sensor de nivel Entrada Análoga Remota No. 118 Caldera Tanque ACPM 600 - LIT - 01 Sensor de nivel Entrada Análoga Remota No. 219 Caldera Tanque Aceite Térmico 600 - LIT - 02 Sensor de nivel Entrada Análoga Remota No. 220 Silo Silo 700 - LSHT - 01 Sensor de nivel Entrada Análoga Remota No. 221 Alimentación Tolva No 1 100 - MT - 01 Medidor de humedad pétreos Entrada Análoga Remota No. 122 Alimentación Tolva No 2 100 - MT - 02 Medidor de humedad pétreos Entrada Análoga Remota No. 123 Alimentación Tolva No 3 100 - MT - 03 Medidor de humedad pétreos Entrada Análoga Remota No. 124 Secado Bomba Combustible 300 - PIT - 01 Sensor de presión Entrada Análoga Remota No. 125 Caldera Bomba Aceite 600 - PIT - 01 Sensor de presión Entrada Análoga Remota No. 226 Secado Bomba Combustible 300 - PSHL - 01 Switch motor bomba Salida Digital CCM No. 227 Caldera Bomba Aceite 600 - PSHL - 01 Switch motor bomba Salida Digital CCM No. 228 Secado Quemador 300 - QIC - 01 Control de cantidad Salida Análoga Remota No. 129 Alimentación Banda No 1 100 - SC - 01 Variador motor banda Salida Análoga CCM No. 130 Alimentación Banda No 2 100 - SC - 02 Variador motor banda Salida Análoga CCM No. 131 Alimentación Banda No 3 100 - SC - 03 Variador motor banda Salida Análoga CCM No. 132 Inyección Asfalto Bomba Asfalto 400 - SC - 01 Variador motor bomba Salida Análoga CCM No. 233 Caldera Quemador 600 - TIC - 01 Control de temperatura Salida Análoga CCM No. 234 Caldera Caldera 600 - TIT - 01 Sensor temperatura Entrada Análoga Remota No. 235 Mezclado Bomba Asfalto 400 - TT - 01 Sensor temperatura Entrada Análoga Remota No. 236 Mezclado Mezclador 400 - TT - 02 Sensor temperatura Entrada Análoga Remota No. 237 Alimentación Banda No 1 100 - WT - 01 Puente de pesaje Entrada Análoga Remota No. 138 Alimentación Banda No 2 100 - WT - 02 Puente de pesaje Entrada Análoga Remota No. 139 Alimentación Banda No 3 100 - WT - 03 Puente de pesaje Entrada Análoga Remota No. 1
11. PRESUPUESTO DE INVERSIÓN
11.1 JUSTIFICACIÓN DE LA INVERSIÓN.
Existe un aumento de la demanda de obras civiles de infraestructura vial en el Sur
Occidente del país, para la cual se debe contar con una abundante disponibilidad de
mezcla asfáltica de calidad y Agremezclas debe tener su Planta de producción afinada,
para lograr participar y aumentar su participación en el mercado. La necesidad de la
compañía Agremezclas S.A. de desarrollar un producto competitivo, que cumpla con los
estándares de calidad y seguridad industrial además de contar con una planta
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encaminada a cumplir la certificación ISO-14001 (Medio Ambiente) y HSEQ35, hace
necesario la implementación de una modernización, para mejorar y automatizar el
proceso de producción de mezcla asfáltica.
11.2 ESTIMACIÓN DE LOS COSTOS.
De acuerdo con el plan de gestión propuesto para este proyecto, por motivos
presupuestales y de ejecución, la totalidad del proyecto se implementara en dos fases. En
la Fase I del proyecto se propone direccionar los recursos para corregir los problemas
principalmente relacionados con la seguridad industrial; mientras que en la Fase II se
espera realizar la implementación de la automatización del proceso.
Fase I:
Tabla 11-1. Presupuesto Fase I
Evento Detalle Valor Estimado
Adquisición nueva caldera Caldera Astecnia TSM 150
Cap. 1.600.000 BTU $ 80.000.000
Desmontaje antigua caldera Mano de obra y equipos
necesarios $ 3.000.000
Reemplazo ducto chimenea Desmontaje y montaje $ 20.000.000
Demarcación zonas de
seguridad
Senderos y letreros de
advertencia de seguridad $ 2.000.000
Instalación aislamiento
térmico
Tuberías enchaquetadas y
sencillas $ 8.000.000
Adquisición dotación de
seguridad para operarios
Línea de vida, arnés, eslingas,
protectores auditivos y
respiradores.
$ 3.000.000
Cambio de fuente - pétreos Estudios técnicos y legales
para cambiar fuente $ 10.000.000
TOTAL FASE I $ 126.000.000
35 HEALT, SAFETY, ENVIROMENT AND QUALITY
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Fase II:
Tabla 11-2. Presupuesto Fase II
Evento Detalle Valor Estimado
Adecuación cuarto de
control central
Obra civil y adquisición aire
acondicionado $ 5.000.000
Implementación de la
automatización y
desmontaje del sistema
anterior
PLC central – Dos centros de
control de motores - Dos
unidades remotas -
Instrumentación
$ 160.000.000
Evaluación de emisiones
atmosféricas
Senderos y letreros de
advertencia de seguridad $ 7.000.000
Pruebas calidad de mezcla Laboratorio certificado $ 2.000.000
TOTAL FASE II $ 174.000.000
Para la ejecución total del proyecto se estima un Valor aproximado de tres cientos
millones de pesos ($ 300.000.000). Los valores estimados se encuentran en un rango del
+/- 10% y fueron obtenidos de cotizaciones hechas por compañías de Ingeniería
especializadas es automatizaciones (Treetek – Next Automation), distribuidores de
materiales eléctricos (Melexa S.A.), consultas a Ingenieros expertos en implementación
(Carlos Andres Lenis Guerao), fabricantes de calderas (Astecnia – Caldera HB) y
distribuidores de dotación de seguridad industrial como Grainger S.A. y Homecenter.
12. SEGUIMIENTO Y CONTROL DEL PROYECTO
El plan de gestión del proyecto que se entrega como parte de este documento se debe
administrar, ajustar, cambiar y corregir a lo largo de la vida del proyecto. A medida que se
avance en la definición y ejecución de las Fases I y II del proyecto, el plan de gestión
deberá ser actualizado, dichas actualizaciones se irán anexando.
78
En reuniones semanales, el grupo de gestión del proyecto deberá realizar la comparación
de los resultados previstos con los resultados actuales; en caso de que solicitudes de
cambio puedan ser emitidas, tendrá que ampliarse, ajustarse o reducirse el alcance del
proyecto. Los cambios pueden afectar el plan para la gestión del proyecto, los entregables
del proyecto o los documentos del proyecto, por tal motivo deberán realizarse
actualizaciones en el cronograma, plan de calidad, alcances y manejo de costos. Si una
solicitud de cambio se considera factible, pero fuera del alcance del proyecto, su
aprobación requiere un cambio de línea de base; tal y como está establecido en las
restricciones del proyecto, las únicas personas autorizadas para aprobar dichos cambios
son la gerente de la Compañía junto con el gerente de la planta.
13. RESULTADOS Y RECOMENDACIONES DE TRABAJO FUTURO
13.1 RESULTADOS.
Al finalizar el mes de marzo del 2014 se ha implementado y ejecutado aproximadamente
el 90% de la fase I propuesta en el proyecto. Mediante la aplicación de indicadores
verificables, se observa que los requerimientos identificados para atender en la ejecución
del proyecto en la fase I, han sido corregidos y mejorados según la particularidad de cada
caso. El requerimiento para el cambio de fuente de materiales pétreos, se encuentra en
fase de estudios técnicos, esperando dichos resultados para iniciar la etapa de procesos
legales y permisos ambientales, para sustraer el material de otra fuente.
� Adquisición nueva caldera.
� Desmontaje antigua caldera.
� Reemplazo ducto chimenea.
� Demarcación zonas de seguridad.
� Instalación aislamiento térmico (Fase de contratación – Presupuesto aprobado).
� Adquisición dotación de seguridad para operarios.
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� Disminución en un 40% las paradas de la planta por mantenimientos correctivos.
� Disminución en 30% consumo combustible caldera.
� Se ha logrado obtener producción hasta de 55 TPH.
� Cambio fuente de pétreos. (Se están realizando algunas pruebas con otras
fuentes – Pendiente aprobación presupuesto para tramites y permisos
ambientales).
En promedio la antigua caldera tenía un consumo de 60 galones en un turno de 13 horas,
obteniendo una razón de 4,61 galones por hora. De acuerdo con las mediciones y
seguimiento a la nueva caldera instalada en la planta, después de quince días de su inicio
de operación, se ha identificado un consumo aproximado de 39,5 galones en un turno de
9 horas, obteniendo una razón de 4,38 galones por hora. Actualmente el consumo de
ACPM diario en la nueva caldera de la planta de mezcla asfáltica, ha disminuido
aproximadamente en 34%.
Con las implementaciones llevadas a cabo hasta el momento en la fase I del proyecto, se
ha logrado disminuir el tiempo de operación diaria de la planta, a un turno promedio de 9
horas. Los mantenimientos correctivos urgentes que necesitaba la planta, fueron
ejecutados en su totalidad; Esto ha permitido al equipo de mantenimiento, realizar una
programación de los mantenimientos preventivos y correctivos que requiere la planta, y
atenderlos después del turno de operación diaria, logrando una estabilidad de operación
en la planta y disminuyendo los tiempos de interrupción de operación constantes,
causados por las frecuentes paradas debidas a fallas correctivas.
A finales del mes de marzo se llevó a cabo una calibración total de los subsistemas de la
planta, dicho trabajo fue ejecutado por la Compañía Ingeniería Becomp. Después de
dichas calibraciones, acorde con las mejoras llevadas a cabo en la fase I, se observó que
la planta de mezcla asfáltica está alcanzando una producción hasta de 55 toneladas por
hora.
80
13.2 RECOMENDACIONES DE TRABAJO FUTURO
En el transcurso del proyecto se identificaron algunas mejoras que se pueden
implementar en la planta de mezcla asfáltica, adicionales a las establecidas en el
proyecto. De acuerdo con las restricciones del proyecto, por encontrarse fuera de los
límites planteados en el mismo, dichas mejoras tendrán que ser llevadas a cabo como
nuevos proyectos futuros. Del proyecto propuesto queda pendiente la iniciación,
contratación e implementación de la Fase II, la cual está presupuestada para iniciar en el
segundo semestre del presente año.
� Iniciar, contratar, e implementar fase II.
� Adquirir permisos ambientales para cambiar fuente de pétreos.
� Reemplazo cadena de arrastre del elevador inclinado.
� Modificación y mejora bodega de almacenamiento de materiales pétreos.
� Desarrollar proyecto para cambio de combustible (acpm – combustóleo) por gas
natural.
� Desarrollar proyecto para certificación en normas de seguridad industrial.
14. CONCLUSIONES
1. Desarrollar un proyecto siguiendo estándares internacionales para la gestión de
proyectos (PMI), asegura un camino efectivo y se mejora la posibilidad de éxito en el
desarrollo del proyecto.
2. PMI en sus estándares propone un modelo para la gestión de proyectos, donde los
distintos procesos para la gestión van orientados a la aplicación de conocimientos,
habilidades, herramientas y técnicas en las actividades del proyecto, con el objetivo de
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cumplir los requerimientos del mismo. Esta aplicación del conocimiento requiere una
gestión eficaz de los procesos adecuados. El estándar de PMI describe la naturaleza
de los procesos de gestión de proyectos, en términos de la integración entre los
procesos, sus interacciones y los propósitos que sirven.
3. Identificar los interesados del proyecto, documentando su nivel participación,
intereses, expectativas, importancia e influencia sobre el proyecto y sus entregables,
permite maximizar las influencias positivas y mitigar los posibles impactos negativos
que tienen los interesados sobre la implementación del proyecto.
4. Mediante la aplicación de la Metodología del Marco Lógico se logra desarrollar una
evaluación inicial del riesgo del proyecto, proporcionando la información necesaria
desde una perspectiva de negocio para determinar si para la ejecución del proyecto
vale la pena la inversión requerida.
5. Definir y documentar los requerimientos de los interesados, de una manera
completa, consistente, trazable y sin ambigüedades, permite precisar y manejar las
expectativas del cliente.
6. Con el desarrollo de la matriz de trazabilidad de los requerimientos, se asegura que
cada requerimiento agrega valor a la compañía mediante la vinculación a los objetivos
del proyecto y de la compañía.
7. Determinar en detalle el alcance del proyecto, es crítico para lograr la consolidación
del mismo, y permite establecer en detalle los entregables, los supuestos y las
restricciones del mismo.
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8. La estructura de descomposición del trabajo EDT permite subdividir el trabajo y los
entregables del proyecto en componentes más simples y manejables, ayudando al
equipo del proyecto a identificar los entregables requeridos y el trabajo a ser
ejecutado.
9. Definir las actividades de un proyecto, sus secuencias, los recursos y sus
duraciones, permite lograr una correcta gestión del tiempo del Proyecto, logrando la
terminación a tiempo del mismo.
10. Los procesos y actividades de la compañía que determinan las políticas de
calidad, objetivos y responsabilidades, son indispensables para la gestión de la
calidad del Proyecto. Se implementa el sistema de gestión de calidad a través de
políticas y procedimientos que promueven actividades con continuas de mejoras.
11. Aplicando la metodología de gestión de la calidad DMAIC, se describe cómo el
equipo de gestión del proyecto implementará la política de calidad de la compañía,
mediante la vinculación entre las tareas de calidad y los entregables del proyecto.
12. Dentro del plan de recursos humanos se identifica y documenta los roles, la
responsabilidades y las competencias del equipo de trabajo del proyecto.
13. Haciendo uso de la metodología de motricidad y dependencia, partiendo de una
previa clasificación e identificación de los riesgos del proyecto, se determinan las
acciones que hay que realizar sobre los riesgos, dependiendo en el cuadrante donde
se localicen en el plano cartesiano motricidad – dependencia.
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14. El objetivo principal de la ingeniería conceptual es definir las bases técnicas del
proyecto en términos de tecnologías a usarse, la normatividad que regirá el diseño y
se establecen criterios de evaluación económica.
15. Para desarrollar un proyecto de automatización o implementación de tecnologías
en plantas industriales de diferentes sectores de la economía, es recomendable
abarcar la problemática y el desarrollo de un proyecto, siguiendo los lineamientos de
estándares para la gestión de proyectos como el PMI; llevando al gestor de un
proyecto a través de un camino ordenado y demarcado.
16. Los estándares para la gestión de proyectos propuestos por el PMI, son de
carácter universal y su aplicabilidad puede ser aterrizada en cualquier tipo de proyecto
a desarrollar. PMI propone una serie de pasos ordenados a través de grupos de
proceso (Grupo de proceso de inicio – Grupo de proceso de planeación – Grupo de
proceso de ejecución – Grupo de proceso de monitoreo y control) que llevan de la
mano y dan una guía con propuestas abiertas al gestor del proyecto, permitiendo a su
vez el desarrollo de un proyecto a través de un camino efectivo.
84
15. GLOSARIO
• Agregados Pétreos: “Son materiales granulares sólidos inertes que se emplean
en los firmes de las carreteras con o sin adición de elementos activos y con
granulometrías adecuadas; se utilizan para la fabricación de productos artificiales
resistentes, mediante su mezcla con materiales aglomerantes de activación
hidráulica (cementos, cales, etc) o con ligantes asfálticos”36
• Mezcla Asfáltica: “Las mezclas asfálticas, también reciben el nombre de
aglomerados, están formadas por una combinación de agregados pétreos y un
ligante hidrocarbonato, de manera que aquellos quedan cubiertos por una película
continua a éste. Se fabrican en unas centrales fijas o móviles, se trasportan
después a la obra y allí se extienden y se compactan.”37
• Planta de Mezcla Asfáltica: Es la instalación Industrial donde se lleva a cabo el
proceso de mezclado de agregados pétreos con ligantes, logrando la producción
de mezclas asfálticas.
• Automatización: “La automatización de un proceso industrial, (máquina, conjunto
o equipo industrial) consiste en la incorporación al mismo de un conjunto de
elementos y dispositivos tecnológicos que aseguran su control y buen
comportamiento”.38
• Sensores: “Dispositivo que responde a algunas propiedades de tipo eléctrico,
mecánico, térmico, magnético, químico etc., generando una señal eléctrica que
puede ser susceptible de medición.”39
36 PADILLA. Op. Cit., p. 5. [15] 37 PADILLA. Op. Cit., p. 45. [15] 38 GARCIA MORENO, Emilio. Automatización de procesos industriales. México: Alfaomega, 2.001. [10] 39 Ibíd., p. 91. [10]
85
• Control: “La parte de Control o Mando es el dispositivo encargado de realizar el
control coordinador de las distintas operaciones encaminadas a mantener la Parte
Operativa bajo un determinado funcionamiento preestablecido de antemano en las
especificaciones de diseño.”40
• Ingeniería Conceptual: Proceso en el cual se analizan y se consideran los
problemas, metas y preocupaciones, requeridos en una solicitud de trabajo de
Ingeniería. Se evalúan las posibles soluciones técnicas a los problemas y se
reportan los hallazgos y recomendaciones. Su objetivo principal es proveer una
base comparativa para la toma de decisiones acerca de la ejecución del proyecto.
Se definen las bases técnicas del proyecto en términos de tecnologías a usarse, la
normatividad que regirá el diseño y se establecen criterios de evaluación
económica.41
• PMI: Project Management Institute. Institución sin ánimo de lucro, fundada en
1969, dedicada a la investigación y desarrollo de estándares en el campo de la
gestión de proyectos.
• PMBOK Guide: Desde su primera edición elaborada en 1983, el PMBOK Guide,
ha sido reconocido a nivel mundial, como una herramienta fundamental para el
desarrollo de la gestión de proyectos, con el fin de obtener desarrollos de
proyectos con un alto nivel de excelencia.
• Estándar: “Un estándar es un documento establecido por consenso, aprobado por
un cuerpo reconocido, y que ofrece reglas, guías o características para que se use
repetidamente”42.
40 Ibíd., p. 21. [10] 41 RRI ENERGY. Engineering process manual – Conceptual engineering. Rev. 2. Estados Unidos: RRI Energy, 2.009. Section 4. [19]
42 Disponible en Internet: <http://americalatina.pmi.org/latam/PMBOKGuideAndStandards/WhatIsAStandar.aspx> [citado en 2014-02-01]
86
• Estándares del PMI: Los estándares globales del PMI proveen las guías de las
mejores prácticas (lineamientos, reglas y características) para la dirección de
proyectos, programas y portafolios. Dado que estos estándares son ampliamente
aceptados y que se aplican consistentemente, ayudan a la organización a lograr la
excelencia profesional. La librería de estándares globales del PMI se agrupan en
estándares de fundamentos, estándares de práctica y marcos de referencia, y en
extensiones a los estándares.
• Estándares de Fundamentos: “Estos estándares proveen los fundamentos del
conocimiento de la dirección de proyectos y representan las cuatro áreas de la
profesión: el enfoque a la dirección de proyectos, programas, portafolios y
organizacional. Ellos son el fundamento sobre el cual se construyen los
estándares de práctica y las extensiones específicas para distintas industrias”.43
• Proyecto: “Un proyecto es un esfuerzo temporal, emprendido para crear un
producto único, servicio o resultado. La naturaleza temporal de los proyectos,
indica un principio y un final. El final se logra cuando los objetivos del proyecto han
sido alcanzados, o cuando el proyecto es finalizado debido a que sus objetivos no
podrán o no pueden ser satisfechos, o cuando la necesidad del proyecto ya no
existe.”44
• Gestión de Proyectos: “La gestión de proyectos es la aplicación de
conocimientos, habilidades, herramientas y técnicas en las actividades del
proyecto, con el objetivo de cumplir los requerimientos del mismo.”45
• Interesado (Stakeholder): Persona u organización (cliente, patrocinador,
contratista, empleado, entre otros) que esta activamente involucrado, o cuyos
intereses pueden afectar positiva o negativamente la ejecución, desarrollo y
43 Disponible en Internet: <http://americalatina.pmi.org/latam/PMBOKGuideAndStandards/LibraryToPMIGlobal-Standards.aspx>[citado en 2014-02-01] 44 PROJECT MANAGEMENT INSTITUTE. A Guide to the Project Management Body of Knowledge. 4 ed. Estados Unidos: PMI, 2.008. p. 5. [3]
45 Ibíd., p. 7. [9]
87
finalización de un proyecto. Un stakeholder ejerce influencia sobre el proyecto y
sus entregables.
• Control (PMI): Comparar el desempeño real con el planificado, analizando las
variaciones y evaluando las tendencias para realizar mejoras al proceso. También
se hace la evaluación de alternativas posibles y se recomiendan las acciones
correctivas apropiadas, según sean necesarias.
• Estructura Descomposición de Trabajo (EDT): Proceso donde se subdivide el
proyecto y su implementación, en entregas y componentes más pequeños y
manejables.
• Project Charter: Documento que autoriza la existencia e inicio de un proyecto y
asigna un gerente de proyecto con la autoridad de utilizar los recursos de la
compañía en las actividades que requieren dicho proyecto.
88
16. ACRÓNIMOS Y ABREVIATURAS
ANSI/ISA: American National Standard Institute / International Society of Automation.
ANSI/PMI: American National Standard Institute / Project Management Institute.
DANE: Departamento Nacional de Estadística.
DMAIC: Define, Measure, Analyze, Improve, Control.
DSC: Distributed Control System.
HMI: Human Machine Interface.
HSEQ: Health, Safety, Environment, Quality.
IEC: International Electrotechnical Commission.
INVIAS: Instituto Nacional de Vías.
MAVDT: Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial.
MDC: Mezcla Densa en Caliente.
NTC: Norma Técnica Colombiana 2050.
OSHA: Occupational Safety and Health Administration.
P&ID: Piping and Instrumentation Diagram
PLC: Programmable Logic Controller.
RAM: Responsability Assignment Matrix
89
17. BIBLIOGRAFIA
1. AMERICAN NATIONAL STANDARDS – INTERNATIONAL SOCIETY OF
AUTOMATION. Instrumentation Symbols and Identification. USA : ANSI/ISA S5.1,
1.984 (R 1.992).
2. AMERICAN NATIONAL STANDARDS – INTERNATIONAL SOCIETY OF
AUTOMATION. Safety instrumented instruction (SIF) – Safety integrity level (SIL).
USA: ANSI/ISA TR84.00.02, 2002.
3. AMERICAN NATIONAL STANDARDS – PROJECT MANAGEMENT INSTITUTE.
A Guide to the Project Management Body of knowledge. USA: ANSI/PMI – 99-
001, 2008.
4. COHEN, Ernesto. MARTÍNEZ, Rodrigo. Formulación, Evaluación y Monitoreo de
Proyectos Sociales. CEPAL, 2.005. p.102
5. COLOMBIA. DEPARTAMENTO NACIONAL DE ESTADÍSTICA Indicador de
inversión de obras civiles II Trimestre 2.013. Bogotá: DANE, 2.013.
6. COLOMBIA. INSTITUTO NACIONAL DE VIAS. Artículo 450. Bogotá: INVIAS,
2.007.
7. COLOMBIA. INSTITUTO NACIONAL DE VIAS. Resolución 3288. Bogotá: INVIAS,
2.007.
8. COLOMBIA. MINISTERIO DE AMBIENTE, VIVIENDA Y DESARROLLO
TERRITORIAL. Decreto 979. Por el cual se modifican los artículos 7, 10, 93, 94, y
108 del Decreto 948 de 1995. Bogotá: Ministerio de Ambiente, 2.006.
9. COLOMBIA. MINISTERIO DE AMBIENTE, VIVIENDA Y DESARROLLO
TERRITORIAL. Decreto 650. Por la cual se adopta el protocolo para el monitoreo y
seguimiento de la calidad del aires. Bogotá: MAVDT, 2.010.
90
10. GARCIA MORENO, Emilio. Automatización de procesos industriales. México:
Alfaomega, 2.001.
11. GODET, Michel. Prospectiva y Planificación Estratégica. Barcelona: S.G Editores,
1.991.
12. INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Norma
Técnica Colombiana 2050 - Código Eléctrico Colombiano. Bogotá: ICONTEC,
1.998, Capítulo 5.
13. INTERNATIONAL ELECTROTECHNICAL COMMISSION. Digital data
communications for measurement and control. USA: IEC 61158-2, 2.003.
14. MANDADO PÉREZ, Enrique, et al. Autómatas Programables – Entorno y
Aplicaciones. España: Thomson, 2.006, p. 648.
15. PADILLA RODRIGUEZ, Alejandro. Mezclas Asfálticas. Barcelona: UPC, 2.004.
16. ROSADO MUÑOZ, Alfredo. Sistema Industriales Distribudios – Una Filosofía de
Automatización. España: Universidad de Valencia, 2.003, p51.
17. SIEMENS ENERGY & AUTOMATION INC. DCS or PLC Seven Questions To Help
You Select The Best Solution. USA: Siemens SEA, 2.007.
18. ROCKWELL AUTOMATION. Class/Division Hazardous Location. USA: Rockwell
Automation, 2.001.
19. RRI ENERGY. Engineering process manual – Conceptual engineering. Rev. 2.
Estados Unidos: RRI Energy, 2.009. Section 4.
