Proposal Zno (Repaired)
description
Transcript of Proposal Zno (Repaired)
Pengolahan Limbah Abu Seng (Zinc Ash) menjadi
Seng Oksida Aktif (AZO)
Proses Basah
INSTITUT TEKNOLOGI INDONESIA
PROPOSAL PENELITIAN
Dwi Septio Roshadianto (114102020)
Virgiawan Nugraha (114102015)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
SERPONG
MEI 2013
Pengolahan Limbah Abu Seng (Zinc Ash) menjadi
Seng Oksida Aktif (AZO)
Proses Basah
INSTITUT TEKNOLOGI INDONESIA
PROPOSAL PENELITIAN
Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Strata 1
Program Studi Teknik Kimia di Institut Teknologi Indonesia
Dwi Septio Roshadianto (114102020)
Virgiawan Nugraha (114102015)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
SERPONG
MEI 2013
iii
HALAMAN PENGESAHAN
Proposal Penelitian diajukan oleh :
Nama : Dwi Septio Roshadianto
NIM : 114102020
Nama : Virgiawan Nugraha
NIM : 114102015
Judul : Pengolahan Limbah Abu Seng (Zinc Ash) menjadi Seng Oksida Aktif (AZO) Proses Basah
Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Strata 1
Program Studi Teknik Kimia di Institut Teknologi Indonesia
Disahkan Oleh :
Pembimbing
Mengetahui,
Koordinator Penelitian
Dr.Ir. Enjarlis, MT
iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kepada Allah SWT, karena atas berkat dan rahmat-Nya,
kami dapat menyelesaikan proposal penelitian ini dengan judul Pengolahan Limbah Abu
Seng (Zinc Ash) menjadi Seng Oksida (AZO) Aktif Proses Basah. Penulisan proposal
penelitian ini dilakukan dalam rangka memenuhi persyaratan pembelajaran mata kuliah
Metodologi Penelitian di Institut Teknologi Indonesia.
Kami menyadari bahwa tanpa bantuan dari berbagai pihak, sangat sulit bagi kami untuk
menyelesaikan proposal penelitian ini . Oleh karena itu, kami mengucapkan terima kasih
kepada :
1. Orang tua dan keluarga kami yang telah memberikan bantuan dukungan moral
maupun materi
2. Dr.Ir. Enjarlis, MT selaku dosen mata kuliah Metodologi Penelitian yang telah
menyediakan waktu, tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan kami dalam menyusun
proposal ini.
3. Sahabat teknik kimia angkatan 2010 atas semangat dan dukungannya
Kami sangat mengharapkan saran dan kritik yang membangun dalam penyusunan
proposal ini agar lebih baik dalam penyusunan berikutnya. Semoga proposal ini bermanfaat
bagi pengembangan ilmu pengetahuan.
Serpong, 26 Mei 2013
Penulis
v
ABSTRAK
Nama : Dwi Septio Roshadianto dan Virgiawan Nugraha
Program Studi : Teknik Kimia
Judul : Pengolahan Limbah Abu Seng (Zinc Ash) menjadi Seng Oksida Aktif (AZO) Proses Basah
Seng oksida adalah senyawa anorganik dengan rumus molekul ZnO, berwarna
putih, tidak larut dalam air. Penggunaannya cukup luas, digunakan di industri plastik,
keramik, gelas, semen, lubricant, cat, baterai, karet, kosmetik dll. Sedangkan seng
oksida aktif (AZO), merujuk pada prosesnya, dimana digunakan proses basah
(chemical), hanya untuk membedakan dengan seng oksida (proses kering), dan
penggunaannya lebih spesifik. Metode basah adalah suatu metode sintesis yang dalam
prosesnya menggunakan suatu pelarut baik itu larutan asam maupun larutan
basa.Tujuan penelitian ini yaitu menentukan metode terbaik dalam pembuatan seng
oksida aktif dari zinc ash melalui metode basah, dilihat dari kemurnian dan yield
produk yang dihasilkan. Faktor pemilihan pelarut serta suhu larutan pencuci endapan
mempengaruhi kualitas produk akhir selama proses sintesis berlangsung. Variabel
yang digunakan yaitu metode sintesis yang digunakan ( pelarutan dengan asam dan
pelarutan dengan basa) dan suhu larutan pencuci endapan (30 0C, 40 0C, 50 0C , 60 0C,70 0C). Kami harapkan dengan adanya penelitian ini kami dapat menentukan jenis
metode sintesis serta suhu larutan pencuci terbaik yang dapat menghasilkan produk
akhir dengan kualitas terbaik dan mampu mengolah zinc ash ini menjadi produk yang
memiliki nilai lebih.
Kata Kunci : Metode Basah, ZnO
vi
DAFTAR ISI
LEMBAR REVISI ................................................................................................................... ii
HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................................ iii
KATA PENGANTAR ............................................................................................................. iv
ABSTRAK ................................................................................................................................ v
DAFTAR ISI............................................................................................................................ vi
BAB I PENDAHULUAN ......................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah ....................................................................................................... 2
1.3 Tujuan Penelitian ........................................................................................................... 2
1.4 Hipotesa ........................................................................................................................... 3
1.5 Batasan Masalah ............................................................................................................ 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................................. 4
2.1 Abu Seng (Zinc Ash) ...................................................................................................... 4
2.2 Asam Sulfat ..................................................................................................................... 5
2.3 Natrium Hidroksida ....................................................................................................... 6
2.4 Natrium Karbonat.......................................................................................................... 7
2.5 Seng Oksida Aktif (AZO) .............................................................................................. 7
2.6 Sintesis Seng Oksida Aktif (AZO) ................................................................................ 9
2.6.1 Pelarutan dengan Asam Sulfat ............................................................................... 9
2.6.2 Pelarutan dengan Natrium Hidroksida ............................................................... 10
2.7 Pengujian Seng Oksida Aktif (AZO) .......................................................................... 11
2.7.1 Titrimetri ................................................................................................................ 11
2.7.2 Atomic Absorption Spectrofotometer (AAS) ...................................................... 12
2.7.3 Gravimetri .............................................................................................................. 12
2.8 Yield ............................................................................................................................... 13
vii
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ............................................................................ 14
3.1 Alat dan Bahan ............................................................................................................. 14
3.1.1 Pembuatan Seng Oksida Aktif ............................................................................. 14
3.1.2 Analisis Seng Oksida Aktif (AZO) ....................................................................... 14
3.2 Variabel dan Parameter .............................................................................................. 15
3.3 Rancangan Percobaan ................................................................................................. 16
3.4 Tahapan Proses Percobaan ......................................................................................... 17
3.4.1 Proses Pelarutan dengan Asam Sulfat ................................................................. 17
3.4.2 Proses Pelarutan dengan Natrium Hidroksida ................................................... 18
3.5 Analisis Seng Oksida Aktif (AZO) .............................................................................. 19
3.5.1 Total Seng ............................................................................................................... 19
3.5.2 Kadar Timbal ......................................................................................................... 20
3.5.3 Kadar Kadmium .................................................................................................... 21
3.5.4 Kadar Sulfur .......................................................................................................... 22
3.5.5 Kadar Air ............................................................................................................... 23
3.6 Matriks Percobaan ....................................................................................................... 24
3.6.1 Uji Kemurnian ....................................................................................................... 24
3.6.2 Yield Produk .......................................................................................................... 24
3.7 Rencana Kegiatan ........................................................................................................ 25
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Seng oksida adalah senyawa anorganik dengan rumus molekul ZnO, berwarna putih,
tidak larut dalam air. Penggunaannya cukup luas, digunakan di industri plastik, keramik,
gelas, semen, lubricant, cat, baterai, karet, kosmetik dll. Sedangkan seng oksida aktif
(AZO), merujuk pada prosesnya, dimana digunakan proses basah (chemical), hanya untuk
membedakan dengan seng oksida (proses kering), dan penggunaannya lebih spesifik.
Seng oksida secara luas diproduksi menggunakan proses kering (proses Perancis),
dimana oksidasi uap zinc di udara dari zinc ingot yang dibakar pada suhu 1100 0C. Dari
proses ini dihasilkan lah produk samping, yaitu zinc ash yang mengandung zinc dengan
kadar 30-70 %, dengan pengotor – pengotor lain berupa Fe, Pb, Cd, dan silika. Selain dari
proses tersebut, zinc ash juga biasa didapatkan dari limbah proses galvanisasi (Mark
Hyman, 1989).
Zinc ash berbentuk serbuk berwarna abu- abu, tidak larut dalam air tetapi larut dalam
asam maupun basa. Produk samping ini bisa diolah kembali menjadi seng oksida aktif
melalui proses basah/wet/chemical, dengan prinsip pelarutan, pengendapan, pencucian,
dan pembakaran.
Penelitian mengenai sintesis seng oksida aktif dari zinc ash metode basah ini sudah
pernah dilakukan sebelumnya oleh (Calbeck, 1952), dan juga (Choei et al, 2004) tetapi
menggunakan metode flotation dimana hanya didapatkan kemurnian ZnO sebesar 50 %.
Gambar 1. Proses Pembuatan ZnO Proses Kering
Zinc Ingot 95 %
Zinc Vapour Zinc Oxide
Slag Zinc Ash
1100 0C + O2
2
Saat ini, PT Nugraha Mitra Jaya memiliki stock zinc ash sebanyak 200 ton, yang
merupakan produk samping dari gambar 1, oleh karena itu perlu adanya penelitian untuk
mengolah produk samping ini menjadi produk yang memiliki nilai lebih.
1.2 Perumusan Masalah
Ada 4 metode sintesis seng oksida aktif proses basah, antara lain :
1. Pelarutan dengan asam
2. Pelarutan dengan alkali (basa)
3. Elektrolisis
4. Flotation
Cara 1 dan 2 merupakan metode yang paling banyak digunakan oleh industri,
sedangkan cara elektrolisis sangat jarang digunakan karena penggunaan listrik yang cukup
besar untuk proses ini.
Adapun proses dengan cara floatation, kadar ZnO yang dihasilkan dari proses ini
sangat kecil, hanya dihasilkan kadar ZnO sebesar 50 % (Choi et al, 2004). Flotation
sendiri adalah suatu proses pemisahan yang didasarkan pada sifat hidrofobik dan hidrofilik
suatu zat, umum digunakan dalam industri pertambangan untuk menghasilkan konsentrat
batuan. Oleh karena itu, metode flotation ini bukan digunakan untuk pemurnian,
melainkan hanya digunakan untuk pemisahan saja untuk mendapatkan konsentrat.
Jadi, metode yang akan digunakan dalam penelitian ini adalah pelarutan dengan asam
dan alkali, untuk membandingkan metode terbaik dari kedua cara tersebut.
Permasalahannya adalah dari kedua metode tersebut, bagian paling penting dari tahapan
proses adalah pada saat pencucian endapan, dimana dalam tahap proses inilah kemurnian
produk ditentukan. Oleh karena itu, perlu dicari suhu larutan pencuci (dalam hal ini air)
yang optimal, sehingga didapatkan ZnO dengan kemurnian yang tinggi.
1.3 Tujuan Penelitian
1. Menentukan metode terbaik dalam pembuatan seng oksida aktif (AZO) dari zinc ash
melalui proses basah, dilihat dari kemurnian dan yield produk yang dihasilkan.
2. Menentukan larutan pencuci (dalam hal ini air) pada suhu optimal, dalam kaitannya
untuk meningkatkan kemurnian dari produk yang dihasilkan.
3
1.4 Hipotesa
1. Sintesis seng oksida aktif (AZO) dari zinc ash metode basah menggunakan metode
pelarutan dengan asam dan pelarutan dengan alkali (basa) melalui 4 tahapan, yaitu
pelarutan, pengendapan, pencucian, dan pembakaran.
2. Proses pencucian endapan dengan larutan pencuci (air) bersuhu 50 – 90 0C, untuk
menentukan suhu optimal larutan pencuci (air) sehingga akan didapatkan produk
dengan kemurnian yang tinggi.
1.5 Batasan Masalah
1. Bahan baku yang digunakan adalah zinc ash, berasal dari produk samping PT
Nugraha Mitra Jaya.
2. Metode pembuatan yang digunakan adalah metode pelarutan dengan asam dan
pelarutan dengan alkali (basa).
3. Suhu larutan pencuci yang digunakan : 50 0C ; 60 0C ; 70 0C ; 80 0C ; 90 0C.
4. Uji yang dilakukan adalah uji kemurnian seng oksida, meliputi kadar ZnO, cadmium,
timbal, sulfur, dan air (ASTM D4295, 1999).
4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Abu Seng (Zinc Ash)
Zinc ash merupakan produk samping dari proses pembuatan seng oksida cara kering
dan juga limbah dari proses galvanisasi (Mark Hyman, 1989). Zinc ash berbentuk
powder, berwarna abu – abu, tidak larut dalam air tetapi larut dengan baik dalam asam
maupun basa dengan menyisakan bagian yang tidak larut (insoluble matter). Asam –
asam mineral seperti asam sulfat, nitrat dan klorida mampu melarutkan zinc ash, selain itu
asam organik seperti asam asetat dan asam format juga mampu melarutkan zinc ash
dengan baik. Reaksi asam dengan zinc ash ini melepaskan panas (eksotermis).
Karena sifatnya yang amfoter, zinc juga larut dengan baik dalam basa kuat seperti
NaOH dan KOH, tetapi tidak larut dalam larutan ammonia. Kandungan zinc dalam zinc
ash biasa dalam bentuk zinc bebas ataupun seng oksida, berikut adalah salah satu
komposisi kimia zinc ash :
Tabel 1. Komposisi Zinc Ash
Parameter Kadar (%)
Zn (sebagai Zn bebas dan ZnO) 30 – 70 %
SiO2 Max. 70 %
CdO Max. 2 %
PbO Max. 2 %
Fe2O3 Max. 5 %
Moisture Max. 1 %
Sumber : PT Nugraha Mitra Jaya
Gambar 2. Zinc Ash
5
2.2 Asam Sulfat
Asam sulfat, H2SO4, merupakan asam mineral (anorganik) yang kuat. Zat ini larut
dalam air pada semua perbandingan. Asam sulfat mempunyai banyak kegunaan dan
merupakan salah satu produk utama industri kimia. Produksi dunia asam sulfat pada
tahun 2001 adalah 165 juta ton, dengan nilai perdagangan seharga US$8 juta. Kegunaan
utamanya termasuk pemrosesan bijih mineral, sintesis kimia, pemrosesan air limbah dan
pengilangan minyak.
Asam sulfat murni yang tidak diencerkan tidak dapat ditemukan secara alami di bumi
karena sifatnya yang higroskopis. Walaupun demikian, asam sulfat merupakan komponen
utama hujan asam, yang terjadi karena oksidasi sulfur dioksida di atmosfer dengan
keberadaan air (oksidasi asam sulfit). Sulfur dioksida adalah produk sampingan utama
dari pembakaran bahan bakar seperti batu bara dan minyak yang mengandung sulfur
(belerang). Asam sulfat diproduksi dari belerang, oksigen, dan air melalui proses kontak.
Pada langkah pertama, belerang dipanaskan untuk mendapatkan sulfur dioksida:
S (s) + O2 (g) → SO2 (g)
Sulfur dioksida kemudian dioksidasi menggunakan oksigen dengan keberadaan katalis
vanadium(V) oksida:
2 SO2 + O2(g) → 2 SO3 (g) (dengan keberadaan V2O5)
Sulfur trioksida diserap ke dalam 97-98% H2SO4 menjadi oleum (H2S2O7), juga dikenal
sebagai asam sulfat berasap. Oleum kemudian diencerkan ke dalam air menjadi asam
sulfat pekat.
H2SO4 (l) + SO3 → H2S2O7 (l)
H2S2O7 (l) + H2O (l) → 2 H2SO4 (l)
Perhatikan bahwa pelarutan langsung SO3 ke dalam air tidaklah praktis karena reaksi
sulfur trioksida dengan air yang bersifat eksotermik. Reaksi ini akan membentuk aerosol
korosif yang akan sulit dipisahkan.
SO3(g) + H2O (l) → H2SO4(l)
Sebelum tahun 1900, kebanyakan asam sulfat diproduksi dengan proses timbal bilik.
6
Asam sulfat bereaksi dengan kebanyakan logam via reaksi penggantian tunggal,
menghasilkan gas hidrogen dan garam sulfat. H2SO4 encer bereaksi dengan besi,
aluminium, zinc, mangan, magnesium dan nikel. Namun reaksi dengan timah dan
tembaga memerlukan asam sulfat yang panas dan pekat. Timbal dan tungsten tidak
bereaksi dengan asam sulfat. Reaksi antara asam sulfat dengan logam biasanya akan
menghasilkan hidrogen seperti yang ditunjukkan pada persamaan di bawah ini :
Zn (s) + H2SO4 (aq) → H2 (g) + ZnSO4 (aq)
2.3 Natrium Hidroksida
Natrium hidroksida (NaOH), juga dikenal sebagai soda kaustik atau sodium
hidroksida, merupakan jenis basa kuat. Natrium hidroksida murni berbentuk putih padat
dan tersedia dalam bentuk pelet, serpihan, butiran ataupun larutan jenuh 50%.NaOH
bersifat higroskopis dan secara spontan menyerap karbon dioksida dari udara bebas,
sangat larut dalam air dan akan melepaskan panas ketika dilarutkan dan juga larut dalam
etanol dan metanol, walaupun kelarutan NaOH dalam kedua cairan ini lebih kecil
daripada kelarutan KOH.
Natrium Hidroksida tidak larut dalam dietil eter dan pelarut non-polar lainnya.
Larutan natrium hidroksida akan meninggalkan noda kuning pada kain dan kertas. NaOH
digunakan di berbagai macam bidang industri, kebanyakan digunakan sebagai basa dalam
proses produksi bubur kayu dan kertas, tekstil, air minum, sabun dan deterjen. Natrium
hidroksida adalah basa yang paling umum digunakan dalam laboratorium kimia.
Natrium hidroksida diproduksi di industri sebagai larutan 50% dari elektrolisis proses
chlor-alkali. Gas klor juga diproduksi dalam proses ini. Natrium hidroksida padat
diperoleh dari larutan 50 % ini dengan cara penguapan. Natrium hidroksida padat yang
paling sering dijual adalah dalam bentuk serpih dan butiran.
Natrium hidroksida memiliki beberapa sifat kimia antara lain mampu reaksi dengan
asam, reaksi dengan logam amfoter, bersifat pengendap, dan digunakan dalam reaksi
saponifikasi. Karena zinc bersifat amfoter, maka NaOH dapat digunakan sebagai pelarut
dalam penelitian ini. Reaksi antara zinc dengan NaOH akan menghasilkan Natrium zinkat
dan melepaskan gas hidrogen :
Zn (s) + NaOH (aq) Na2ZnO2 (aq) + H2 (g)
7
2.4 Natrium Karbonat
Natrium karbonat (juga dikenal sebagai soda ash), dengan rumus kimia Na2CO3
adalah garam natrium dari asam karbonat. Paling sering dijumpai dalam bentuk
heptahidrat, yang mudah kehilangan hidratnya membentuk serbuk putih, monohidrat.
Natrium karbonat sangat sering digunakan sebagai water softener. Natrium karbonat
diproduksi dalam jumlah besar dari garam (natrium klorida) dan batu kapur dengan
metode yang dikenal sebagai proses Solvay.
Natrium karbonat yang digunakan dalam penelitian ini adalah natrium karbonat
anhidrat, berfungsi sebagai pengendap ZnSO4 untuk membentuk ZnCO3. Sebenarnya
untuk pengendap lain bisa digunakan seperti NaOH, tetapi alasan digunakannya Na2CO3
sebagai pengendap adalah endapan yang terbentuk dari Na2CO3 berbentuk serbuk, hal ini
menyebabkan endapan lebih cepat mengenap dan mudah disaring, dan juga pencucian
lebih cepat dan membutuhkan volume larutan pencuci yang lebih sedikit. Bandingkan
dengan endapan yang dihasilkan jika menggunakan pengendap NaOH, endapan yang
dihasilkan gelatin, lengket dan sangat sulit untuk disaring, pencucian pun menjadi lebih
lama karena mengenapnya endapan cukup lama dan membutuhkan volume larutan
pencuci lebih banyak.
2.5 Seng Oksida Aktif (AZO)
Seng oksida aktif (AZO) adalah seng oksida yang dihasilkan melalui proses basah
(chemical), secara fisik berbeda dari seng oksida yang dihasilkan dari proses perancis
(proses kering), yang mana AZO berwarna agak kekuningan sedangkan seng oksida
biasanya berwarna putih. Dari segi kemurnian, AZO tidak semurni seng oksida proses
perancis dimana baku mutu kemurnian AZO adalah min. 95 % ZnO, sedangkan untuk
Gambar 3. Seng oksida aktif (AZO) (Pan-Continental Chemical Co., Ltd. , 2013)
8
seng oksida proses perancis adalah min. 99.5 % ZnO (ASTM D4295, 1999). Berikut ini
adalah tabel baku mutu seng oksida :
Tabel 2. Baku Mutu Seng Oksida
Parameter ASTM
Method
Proses Perancis
( Proses Kering) Proses Basah
(Chemical) Tipe I Tipe II Tipe III
% ZnO D 3280 99.5 99.5 99.5 95.0
% Pb D 4075 0.002 0.002 0.002 0.10
% Cd D 4075 0.005 0.005 0.005 0.05
% S D 3280 0.02 0.02 0.02 0.15
% Water (105 0C) D 280 0.3 0.25 0.25 0.5
% Sieve Residue (45 µm) D 4315 0.05 0.05 0.05 0.10
Surface Area, m2/g D 3037 9.0 5.0 3.5 40.0
Sumber : (ASTM D 4295, 1999)
Secara aplikasi, AZO penggunaannya lebih spesifik di industri karet. Kegunaan yang
paling penting dari seng oksida adalah sebagai activator di industri karet. Selama ini, seng
oksida sulit untuk terdispersi dalam polimer karet organik. Bagaimana cara untuk
meningkatkan kemampuan mendispersi dalam polimer karet adalah hal yang sangat
penting dalam pembuatan seng oksida. Seng oksida proses basah adalah salah satu cara
yang harus dipertimbangkan. Dengan proses ini, dapat dihasilkan seng oksida dengan
ukuran partikel yang lebih halus sehingga dapat meningkatkan surface area. Semakin
tinggi surface area yang dihasilkan oleh seng oksida, semakin mudah untuk terdispersi di
dalam polimer karet. Dibawah ini adalah tabel perbandingan AZO dengan seng oksida
proses Perancis :
Tabel 3. Perbandingan AZO dengan Seng Oksida Proses Perancis
Seng oksida aktif Seng Oksida Proses Perancis True specific gravity 4.8 5.47
Apparent density 0.54 0.6 Surface Area(m2/g) 30-50 3-5
Lead (Pb)% 0.0010 ~0.05 pH 8.5-10.0 7.0
Sumber : (Pan-Continental Chemical Co., Ltd. , 2013)
9
Dari perbandingan diatas, maka seng oksida aktif :
1. Spesific gravity lebih kecil.
2. Luas permukaan jauh lebih tinggi, sehingga mudah terdispersi dalam polimer.
3. Mengandung timbal yang sangat rendah dan tidak menimbulkan warna hitam, warna
karet yang divulkanisir jauh lebih jelas.
4. Karena ukuran partikel mikro, mempercepat waktu dispersi pada siklus vulkanisasi
sehingga akan menghemat waktu penggunaan mesin dan konsumsi daya.
2.6 Sintesis Seng Oksida Aktif (AZO)
2.6.1 Pelarutan dengan Asam Sulfat
Pada proses ini dibagi menjadi 4 tahapan proses, antara lain :
1. Pelarutan
Zinc ash yang telah diketahui komposisinya akan dilarutkan dengan asam
sulfat 10 %. Pada pelarutan ini, zinc ash harus ditambahkan perlahan – lahan
karena reaksi akan membentuk foam (busa), jika langsung dimasukan sekaligus
maka busa akan naik dan luber. Reaksi ini berjalan eksotermis, pada akhir reaksi
suhu dapat mencapai 80 – 90 0C dan pH akhir yang diharapkan adalah 4 – 5.
Reaksi yang terjadi :
Zn (s) + H2SO4 (aq) → H2 (g) + ZnSO4 (aq)
Fe (s) + H2SO4 (aq) → H2 (g) + FeSO4 (aq)
Setelah proses ini selesai, dilanjutkan dengan filtrasi untuk memisahkan
larutan dengan bagian yang tak larut (sludge). Larutan kemudian akan
ditambahkan H2O2 30 % dan kapur untuk mengendapkan besi yang terlarut,
akan terbentuk endapan berwarna coklat dan larutan jernih. pH pada proses ini
tetap dijaga konstan pada pH 4 – 5 untuk mencegah adanya seng yang
mengendap.
2. Pengendapan
Larutan jernih dan endapan coklat difiltrasi untuk mendapatkan larutan
ZnSO4 murni, yang kemudian akan diendapkan dengan larutan natrium karbonat
jenuh (50.5 g natrium karbonat/100 g air, 30 0C) (Perry’s Chemical Engineer
Handbook, 1999). Pengendapan dilakukan pada suhu 40 – 50 0C (Calbeck,
1952) dan pengendapan berhenti saat mencapai pH 11. Secara teoritis, endapan
10
yang terbentuk adalah ZnCO3, tetapi pada kenyataannya endapan yang
terbentuk adalah ZnCO3.2Zn(OH)2 (Calbeck, 1952).
3. Pencucian endapan
Proses pencucian ini merupakan proses yang paling vital karena kemurnian
produk ditentukan pada proses ini. Endapan dicuci untuk menghilangkan
pengotor sulfat yang merupakan impurities terbesar dengan menggunakan air
suling pada suhu yang divariasikan, 50 0C ; 60 0C ; 70 0C ; 80 0C ; 90 0C dengan
pencucian sebanyak 3 kali.
Masing – masing seng oksida aktif yang dihasilkan akan diuji kemurniannya
untuk melihat korelasi antara suhu larutan pencuci dengan kemurnian produk
yang dihasilkan, sehingga dapat ditentukan suhu larutan pencuci yang optimal.
4. Pembakaran
Setelah endapan bebas dari pengotor, endapan dibakar dalam tanur pada suhu
800 0C untuk mendekomposisi zinc karbonat menjadi seng oksida aktif, produk
kemudian didinginkan di dalam desikator.
2.6.2 Pelarutan dengan Natrium Hidroksida
Seng oksida juga dapat diproduksi dengan cara melarutkannya dalam larutan
basa kuat seperti NaOH, natrium zinkat yang terbentuk diencerkan dengan air dan
terbentuk endapan zinc hidroksida, kemudian zinc hidroksida dicuci hingga bebas
dari pengotor basa dan dipanaskan dalam oven bersuhu 200 0C agar terbentuk seng
oksida. Proses ini melalui 4 tahapan, antara lain :
1. Pelarutan
Seng memiliki sifat amfoter, dimana larut dengan baik dalam asam maupun
basa. Pada proses pelarutan ini, zinc ash dilarutkan dengan NaOH 30 % pada
suhu 80 – 90 0C selama 2 jam. Volume larutan tetap dijaga konstan selama
proses, agar bagian yang tidak terlarut (sludge) tidak mengeras saat proses
berlangsung. Reaksi yang terjadi adalah :
Zn (s) + 2NaOH (aq) Na2ZnO2 (aq) + H2 (g)
Pb (s) + 2NaOH (aq) Na2PbO2 (aq) + H2 (g)
11
Salah satu kelemahan dari metode ini adalah ikut terlarutnya timbal (Pb),
sehingga zinc ash yang digunakan harus diklarifikasi terlebih dahulu. Selama
proses pH konstan pada nilai 14. Setelah pelarutan selesai, didinginkan dan
kemudian disaring untuk memisahkan larutan dengan sludge.
2. Pengendapan
Pengendapan dilakukan dengan menggunakan air pada suhu 90 0C. Hal ini
dimaksudkan untuk mengencerkan konsentrasi natrium zinkat, dimana semakin
encer larutan tersebut, NaOH kehilangan kemampuan untuk melarutkan
Zn(OH)2. Selain itu, pengendapan dengan air juga ditujukan untuk menghindari
pengotor lain yang terbentuk jika digunakan asam sebagai pengendap.
3. Pencucian
Endapan yang terbentuk disaring agar terpisah dari filtrat, yang kemudian
akan dicuci untuk menghilangkan pengotor basa (OH-) dengan menggunakan air
suling pada suhu yang divariasikan, 50 0C ; 60 0C ; 70 0C ; 80 0C ; 90 0C dengan
pencucian sebanyak 3 kali.
4. Pengeringan
Setelah endapan bebas dari pengotor, endapan dipanaskan dalam oven pada
suhu 200 0C untuk mendekomposisi zinc hidroksida menjadi seng oksida aktif,
produk kemudian didinginkan di dalam desikator.
2.7 Pengujian Seng Oksida Aktif (AZO)
2.7.1 Titrimetri
Titrimetri adalah metode penentuan kadar atau jumlah suatu ion, unsur, atau
senyawa dengan dasar perhitungannya adalah volume larutan baku yang dapat
tepat bereaksi dengan sejumlah volume larutan cuplikan. Saat jumlah mol zat yang
ditentukan tepat habis bereaksi dengan jumlah mol larutan pereaksi yang diteteskan
(titran) disebut titik ekuivalen. Untuk mengetahui kapan titrasi berakhir digunakan
indikator, yang bereaksi terhadap titran yang berlebih dengan adanya perubahan
warna. Titik dalam titrasi dimana indikator berubah warna disebut titik akhir.
Titrasi dilakukan dengan cara meneteskan larutan baku/standar dari buret ke dalam
larutan cuplikan sampai jumlah mol pereaksi tepat habis bereaksi dengan senyawa
yang ditetapkan dari cuplikan.
12
Berdasarkan jalannya reaksi yang terjadi, titrasi dapat dibedakan atas:
a. Titrasi langsung (Direct titration), yaitu larutan sampel dapat langsung dititrasi
dengan larutan standar/ baku.
b. Titrasi tidak langsung (Indirect titration), yaitu larutan sampel direaksikan dulu
dengan pereaksi yang jumlah kepekatannya tertentu, kemudian hasil reaksi
dititrasi dengan larutan standar/ baku.
c. Titrasi kembali (Back titration), cara ini dilakukan bila sampel tidak bereaksi
dengan larutan baku atau reaksinya lambat. Dalam hal ini ditambahkan zat
ketiga yang telah diketahui kepekatannya dan jumlahnya diukur tetapi
berlebihan dan kelebihannya dititrasi dengan larutan baku.
Pada pengujian seng oksida aktif ini, untuk menentukan kadar Zn (%)
digunakan titrasi langsung (Direct Titration) dengan mengacu pada standar ASTM
D 3280.
2.7.2 Atomic Absorption Spectrofotometer (AAS)
Logam secara umum dapat dianalisa dengan menggunakan AAS. Sampel
terlebih dahulu dilarutkan dalam asam, yang kemudian diatomisasi dalam nyala
api/panas. Atom kemudian dieksitasikan menggunakan sumber cahaya
pengeksitasi sendiri (Hollow Cathode Lamp/HCL) pada panjang gelombang
tertentu. Banyaknya energi yang tidak diserap oleh atom akan dibaca oleh alat dan
akan dibandingkan dengan transmitansi blanko sehingga didapatkan nilai serapan
yang setara dengan jumlah atom yang dieksitasikan.
Pada pengujian seng oksida aktif ini, untuk kadar Pb dan Cd digunakan
metode AAS. Analisis timbal (Pb) dan Cadmium (Cd) dengan spektrofotometer
serapan atom berdasar pada penyerapan energi radiasi atom pada panjang
gelombang masing – masing 283,3 nm dan 228,8 nm. Metode ini mengacu pada
standar ASTM D 4075.
2.7.3 Gravimetri
Gravimetri dalam ilmu kimia merupakan salah satu metode kimia analitik
untuk menentukan kuantitas suatu zat atau komponen yang telah diketahui dengan
cara mengukur berat komponen dalam keadaan murni setelah melalui proses
pemisahan. Analisis gravimetri melibatkan proses isolasi dan pengukuran berat
suatu unsur atau senyawa tertentu. Metode gravimetri memakan waktu yang cukup
13
lama, adanya pengotor pada konstituen dapat diuji dan bila perlu faktor-faktor
koreksi dapat digunakan.
Alat utama dalam gravimetri adalah timbangan dengan tingkat ketelitian yang
baik. Umumnya reaksi kimia tidak dalam ukuran besar seperti kilogram, namun
dalam satuan yang lebih kecil seperti gram dan miligram. Timbangan yang
dipergunakan memiliki ketelitian yang tinggi atau kepekaan yang tinggi dan
disebut dengan neraca analitik atau analytical balance.
Pada pengujian seng oksida aktif, untuk parameter kadar air dan sulfur
digunakan metode gravimetri. Dimana untuk parameter kadar air, air yang hilang
saat pemanasan pada suhu 105 0C akan ditentukan dari selisih antara bobot sampel
dan bobot sampel setelah pemanasan. Sedangkan untuk parameter sulfur, pengotor
dalam sampel akan diendapkan sebagai BaSO4 dan kemudian ditimbang bobotnya.
Dengan menggunakan faktor kimia S/BaSO4 maka kadar sulfur dalam sampel
dapat ditentukan. Metode ini mengacu pada standar ASTM D 280 dan ASTM D
3280.
2.8 Yield
Dalam kimia, yield, juga disebut sebagai yield reaksi, adalah jumlah produk yang
diperoleh dalam reaksi kimia. Yield absolut dapat dituliskan dalam satuan gram atau mol
(yield molar). Fraksional yield, relatif yield, atau persentase yield, bertujuan untuk
mengukur efektivitas dari suatu prosedur sintesis, dihitung dengan membagi jumlah
produk yang diperoleh saat praktek dengan nilai teoritis (dalam satuan yang sama):
Yield ideal atau teoritis dalam suatu reaksi kimia adalah 100%, nilai yang tidak
mungkin dicapai karena keterbatasan dalam akurasi pengukuran. Menurut Vogel's
Textbook of Practical Organic Chemistry, yield sekitar 100% disebut kuantitatif, yield di
atas 90% disebut istimewa, yield di atas 80% sangat baik, yield di atas 70% baik, yield di
atas 50% cukup, dan yield di bawah 40% disebut buruk.
Pada penelitian ini akan dihitung yield dari produk yang dihasilkan melalui kedua
proses, yaitu metode pelarutan dengan asam dan pelarutan dengan alkali untuk mengukur
efektivitas dari kedua metode tersebut, sehingga dapat ditentukan metode terbaik dalam
pembuatan seng oksida aktif (AZO).
14
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Alat dan Bahan
3.1.1 Pembuatan Seng Oksida Aktif
Alat : Bahan :
1. Neraca Kasar 1. Zinc Ash
2. Spatula 11. Log Book 2. H2SO4 98 %
3. Kaca Arloji 12. Kertas pH 3. NaOH
4. Piala Gelas 13. Termometer 4. Na2CO3
5. Gelas Ukur 5. HCl
6. Pengaduk 6. BaCl2
7. Hot Plate 7. H2O2
8. Kain Filter 8. CaCO3
9. Oven 9. Air Suling
10. Tanur 10. Air Keran
3.1.2 Analisis Seng Oksida Aktif (AZO)
Alat :
1. Neraca Analitik 13. Buret
2. Spatula 14. Statif
3. Kaca Arloji 15. Erlenmeyer
4. Labu Ukur 16. Pipet Tetes
5. Piala Gelas 17. Labu Semprot
6. Gelas Ukur 18. Termometer
7. Pengaduk 19. Log Book
8. Hot Plate 20. Atomic Absorption
9. Oven Spektrofotometer (AAS)
10. Corong’ 21. Kertas Lakmus
11. Kertas Filter 22. Magnetic Stirrer
12. Kertas pH
15
Bahan :
1. HCl
2. H2SO4
3. HNO3
4. NH4OH
5. Indikator Diphenylamine
6. K4Fe(CN)6.3H2O
7. K3Fe(CN)6
8. Air Brom (Jenuh)
9. Aluminium Granular
10. BaCl2.2H2O
11. Larutan Standar Induk Pb 1000 ppm
12. Larutan Standar Induk Cd 1000 ppm
13. Air Suling
3.2 Variabel dan Parameter
Variabel
1. Metode yang digunakan 2, yaitu metode pelarutan dengan asam dan pelarutan
dengan alkali (basa).
2. Suhu larutan pencuci yang digunakan : 50 0C ; 60 0C ; 70 0C ; 80 0C ; 90 0C.
Parameter
1. Analisis kemurnian ZnO, meliputi :
a. % ZnO
b. % Pb
c. % Cd
d. % Sulfur
e. % Air
2. Fraksional yield dari produk yang dihasilkan.
16
3.3 Rancangan Percobaan
.
Zinc Ash
Analisis kadar Zn, Pb, dan Fe
Proses Pembuatan AZO Metode Pelarutan
dengan asam
Proses Pembuatan AZO Metode
Pelarutan dengan basa
Pencucian endapan dengan larutan pencuci dengan suhu 50, 60, 70,
80, 90 0C
Analisa Kemurnian AZO
Perhitungan Yield
Pengamatan dan Pengambilan Kesimpulan
Pencucian endapan dengan larutan pencuci
dengan suhu 50, 60, 70, 80, 90 0C
Analisa Kemurnian AZO
Perhitungan Yield
17
3.4 Tahapan Proses Percobaan
3.4.1 Proses Pelarutan dengan Asam Sulfat
Zinc Ash
Dilarutkan dengan H2SO4 10 % pH 4 dan suhu 80 – 90 0C pada akhir proses
Filtrasi I Sludge
ZnSO4, FeSO4
Ditambahkan H2O2 dan CaCO3
Filtrasi II Red Sludge
ZnSO4
Diendapkan dengan larutan jenuh Na2CO3
Suhu Pengendapan 40 – 50 0C
Filtrasi III Larutan Na2SO4
Endapan dicuci dengan larutan pencuci dengan suhu 50, 60, 70, 80, 90 0C
ZnCO3
Endapan dibakar pada suhu 8000C dengan tanur
AZO
18
3.4.2 Proses Pelarutan dengan Natrium Hidroksida
Zinc Ash
Dilarutkan dengan NaOH 30 % sambil dipanaskan
pada suhu 80 – 90 0C
Filtrasi I Sludge
Natrium Zinkat
Diencerkan dengan air bersuhu 90 0C dengan volume air 6 kali dari
volume filtrat
Filtrasi II
Endapan di cuci dengan larutan
pencuci dengan suhu
50, 60, 70, 80, 90 0C
Filtrat
Zn(OH)2
Endapan dikeringkan pada suhu 200 0C dengan oven
AZO
Pemekatan NaOH dengan
pemanasan
19
3.5 Analisis Seng Oksida Aktif (AZO)
3.5.1 Total Seng
Pembuatan larutan Indikator Diphenylamine (10 g/ml) : 1. Dilarutkan 1 gram serbuk indikator Diphenylamine dalam 100 ml H2SO4.
Pembuatan larutan Potassium Ferrocyanide ( 1 ml = 0,008 g Zn) :
1. Dilarutkan 35 gram K4Fe(CN)6·3H2O dalam air.
2. Diencerkan hingga 1 liter dengan air.
3. Ditambahkan 0,3 gram K3Fe(CN)6.
4. Standarisasi dengan larutan ZnSO4 (mengandung Zn 0.32 – 0.34 g)
Prosedur Analisis
1. Ditimbang 0,4 g sampel AZO.
2. Dimasukkan ke dalam Piala Gelas 400 ml.
3. Ditambahkan air sebanyak 20 mL.
4. Dilarutkan dalam 15 ml HCl pekat.
5. Dinetralkan dengan NH4OH menggunakan kertas lakmus sebagai indicator.
6. Ditambahkan 5 mL H2SO4 pekat lalu diencerkan hingga 200 mL.
7. Dipanaskan hingga mencapai suhu ± 60 0C.
8. Ditambahkan 2 tetes larutan indikator Diphenylamine sambil diaduk
menggunakan magnetic stirrer.
9. Dititrasi dengan larutan K4Fe(CN)6 hingga titik akhir (larutan berubah warna
dari ungu menjadi hijau kekuningan).
Perhitungan :
% 𝑍𝑛𝑂 = 𝑉 𝑥 𝑍 𝑥 1.245
𝑊 𝑥 100%
Dimana :
V = Volume titran (mL)
Z = Zinc ekuivalen terhadap titran, g/mL (0.008 g/mL)
W = Bobot sampel (g)
1.245 = Faktor kimia, ZnO/Zn (81.38/65.38)
20
3.5.2 Kadar Timbal
Prosedur Analisis :
1. Ditimbang contoh 1 – 5 gram secara akurat ke dalam piala gelas.
2. Ditambahkan kurang lebih 30 mL asam klorida (HCl) pekat dan 10 mL asam
nitrat (HNO3) pekat.
3. Ditutup dengan kaca arloji yang sesuai.
4. Dipanaskan hingga mendidih lebih kurang 30 menit di atas pemanas.
5. Buka kaca arloji penutup, uapkan larutan hingga kering diatas penangas air.
6. Ditambahkan sejumlah kecil HCl , ulangi penguapan hingga kering dan
biarkan dingin.
7. Ditambahkan kurang lebih 25 mL HCl (1+ 5).
8. Dipanaskan hingga larut semua dan dinginkan.
9. Dipindahkan ke dalam labu ukur 100 mL sambil dibilas dengan akuades.
10. Tepatkan hingga tanda batas dengan akuades dan bila perlu disaring.
11. Larutan siap diukur dengan alat AAS pada panjang gelombang 283,3 nm.
Pembuatan larutan standar Pb 100 ppm :
1. Pipet 10 mL larutan induk timbal 1000 ppm ke dalam labu 100 mL, tepatkan
hingga tanda batas dengan larutan pengencer (HNO3 1 N).
Pembuatan Larutan standar baku Pb 10 ppm :
1. Pipet 10 mL larutan induk timbal 100 ppm ke dalam labu 100 mL, tepatkan
hingga tanda batas dengan larutan pengencer (HNO3 1N).
Pembuatan Larutan standar kerja Pb 0,0 ppm; 2,0 ppm; 5,0 ppm; 10,0 ppm ;
20,0 ppm :
1. Pipet sesuai kebutuhan larutan induk timbal 10 ppm ke dalam labu 50 mL
tepatkan hingga tanda batas dengan larutan pengencer (HNO3 1N).
21
Perhitungan
% 𝑃𝑏 = 𝐶 𝑥 𝑃 𝑥 𝑉
𝑊
Dimana :
C = konsentrasi (ppm) Pb hasil ploting dari kurva kalibrasi atau melalui
persamaan garis kurva standar;
P = faktor pengenceran;
W = bobot contoh (mg);
V = volume akhir labu (mL).
3.5.3 Kadar Kadmium
Prosedur Analisis
1. Ditimbang contoh (1-5) gram secara akurat ke dalam gelas piala.
2. Ditambahkan kurang lebih 30 mL asam klorida (HCl) pekat dan 10 mL asam
nitrat (HNO3) pekat.
3. Ditutup dengan kaca arloji yang sesuai. Panaskan hingga mendidih kurang lebih
30 menit. Buka kaca arloji penutup, biarkan kelebihan uap asam menguap dan
dinginkan.
4. Ditambahkan lebih kurang 25 mL HCl (1+ 5), panaskan hingga larut semua.
5. Dipindahkan ke dalam labu ukur 100 mL sambil dibilas dengan air suling.
6. Tepatkan hingga tanda batas dengan air suling dan bila perlu disaring.
7. Larutan siap diukur dengan alat AAS pada panjang gelombang 228,8 nm.
Pembuatan Larutan standar baku Cd 100 ppm
1. Pipet 10 mL larutan induk kadmium 1000 ppm ke dalam labu 100 mL tepatkan
hingga tanda batas dengan larutan pengencer ( HNO3 1N ).
Pembuatan Larutan standar baku Cd 10 ppm
1. Pipet 10 mL larutan induk kadmium 100 ppm ke dalam labu 100 mL tepatkan
hingga tanda batas dengan larutan pengencer ( HNO3 1N ).
22
Pembuatan Larutan standar kerja Cd 0,0 ppm ; 0,2 ppm ;0,5 ppm ;1,0 ppm
dan 2,0 ppm
1. Pipet sesuai kebutuhan larutan induk kadmium 10 ppm ke dalam labu 50 mL
tepatkan hingga tanda batas dengan larutan pengencer ( HNO3 1N ).
Perhitungan
% 𝐶𝑑 = 𝐶 𝑥 𝑃 𝑥 𝑉
𝑊
Dimana :
C = konsentrasi (ppm) Pb hasil ploting dari kurva kalibrasi atau melalui
persamaan garis kurva standar;
P = faktor pengenceran;
W = bobot contoh (mg);
V = volume akhir labu (mL).
3.5.4 Kadar Sulfur
Prosedur Analisis :
1. Ditimbang 10 g sampel AZO.
2. Dimasukkan ke dalam piala gelas 400 mL.
3. Ditambahkan 50 ml air brom jenuh.
4. Ditambahkan 100 mL air.
5. Ditambahkan 35 mL HCl pekat.
6. Dipanaskan hingga seluruh bromine menguap.
7. Didinginkan lalu ditambahkan 3 – 5 g alumunium granul.
8. Dipanaskan hingga mendidih, disaring lalu dicuci dengan air panas.
9. Diencerkan filtrat hingga 300 mL dengan air.
10. Dinetralkan dengan NH4OH.
11. Ditambahkan 6 tetes HCl pekat.
12. Dipanaskan hingga mendidih dan ditambahkan 25 mL larutan BaCl2 10 %
panas setetes demi setetes dengan pengadukan konstan.
13. Ditaruh diatas penangas air selama 2 jam.
23
14. Disaring dengan kertas saring Whatman no. 42.
15. Dibakar dengan tanur pada suhu 600 0C selama 2 jam.
16. Didinginkan dan ditimbang hingga bobot tetap.
Perhitungan
% 𝑆 =𝑃 𝑥 0,1374
𝑊 𝑥 100 %
Dimana
P = Bobot endapan (g)
W = Bobot sampel (g)
0,1374 = Faktor kimia S/BaSO4 (32,06/233,43)
3.5.5 Kadar Air
Prosedur Analisis
1. Dipanaskan botol timbang kosong pada suhu 105 0C ± 1 0C ke dalam oven
selama 1 jam.
2. Didinginkan dalam desikator.
3. Ditimbang botol timbang kosong.
4. Ditimbang contoh 3 – 5 g masukkan ke dalam botol timbang yang telah
diketahui bobotnya.
5. Dipanaskan botol timbang beserta isi pada suhu 105 0C ± 1 0C ke dalam oven
selama 5 jam.
6. Didinginkan dalam desikator.
7. Ditimbang sampai bobot tetap.
8. Lakukan analisis minimal duplo.
Perhitungan
% 𝐴𝑖𝑟 = 𝐾𝑒ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 𝐵𝑜𝑏𝑜𝑡 (𝑔)𝐵𝑜𝑏𝑜𝑡 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ (𝑔)
𝑥 100 %
24
3.6 Matriks Percobaan
3.6.1 Uji Kemurnian
Parameter ASTM
Method
Metode A Metode B
A1 A2 A3 A4 A5 B1 B2 B3 B4 B5
% ZnO D 3280 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000
% Pb D 4075
% Cd D 4075
% S D 3280
% Air D 280
3.6.2 Yield Produk
Bobot Zinc
Ash (g)
% Zn dalam
Zinc Ash
Produk
AZO
Hasil AZO
Percobaan (g)
Yield (%)
Teoritis Actual Fraksional
A1
A2
A3
A4
A5
B1
B2
B3
B4
B5
Keterangan :
A = Proses pembuatan AZO metode pelarutan asam sulfat
B = Proses pembuatan AZO metode pelarutan NaOH
Indeks, (1) = Suhu larutan pencuci pada pencucian endapan 50 0C
(2) = Suhu larutan pencuci pada pencucian endapan 60 0C
(3) = Suhu larutan pencuci pada pencucian endapan 70 0C
(4) = Suhu larutan pencuci pada pencucian endapan 80 0C
(5) = Suhu larutan pencuci pada pencucian endapan 90 0C
25
3.7 Rencana Kegiatan
No Kegiatan
Bulan
Nov Des Jan Feb Mar
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Pembuatan Proposal
2 Studi Literatur
3 Persiapan Alat dan
Bahan
4 Running
5 Analisa & Uji Hasil
6 Pembuatan Laporan
7 Revisi Laporan
26
DAFTAR PUSTAKA
American Society for Testing and Materials. 1999. Standard Classification for Rubber
Compounding Materials—Zinc Oxide. USA : ASTM D 4295
American Society for Testing and Materials. 1999. Standard Test Methods for Analysis of
White Zinc Pigments. USA : ASTM D 3280
American Society for Testing and Materials. 1999. Standard Test Methods for Compounding
Materials—Flame Atomic Absorption Technique—Determination of Metals. USA :
ASTM D 4075
American Society for Testing and Materials. 1999. Standard Test Methods for Hygroscopic
Moisture (and Other Matter Volatile Under the Test Conditions) in Pigments. USA :
ASTM D 280
Anonymus. 2013. http://en.wikipedia.org/. Diakses 29 Mei 2013
Anonymus. 2013. http://www.chem-is-try.org/. Diakses 30 Mei 2013
Badan Standarisasi Nasional. 2009. Seng Oksida. Jakarta : SNI 0085 : 2009
Calbeck, J.H. 1952. United States Patent: Production of Zinc Oxide. United States : Patent
No. 2,603,554
Choi et al. 2004. United States Patent: Production of Zinc Oxide from Acid Soluble Ore
Using Precipitation Method. United States : Patent No. 6,726,889 B2
Furniss, B.S. et al. 1989. Vogel's Textbook of Practical Organic Chemistry 5th Edition.
London : Thames Polytechnic
Hyman, Mark. 1989. Evidentiary Certificate on Zinc Ash. http://environment.gov.au/
settlements/chemicals/hazardous-waste/publications-evidentiary-zinc-ash.html.
Diakses 28 Mei 2013
Nugraha Mitra Jaya, PT. 2013. Spesifikasi Zinc Ash. Tangerang : Quality Control PT
Nugraha Mitra Jaya
Pan-Continental Chemical Co., Ltd. Active Zinc Oxide. http://www.pcc-chemical.com/ .
Diakses 28 Mei 2013
Perry, Robert H. and Green, Don W. 1999. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook 7th Ed.
Section 2 : Physical and Chemical Data. The McGraw-Hill Companies, Inc.