programa de mantenimiento a un jumbo empernador

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“PROPUESTA DE MEJORA DE DISPINIBILIDAD DE EQUIPO CRITICO ENMINERIA SUBTERRANEA”

INTEGRANTES

1. Ramos Chamana, Luis Alberto

2. Hidalgo Camarena, Goyo

3. Monzón Fernández, Antonio

4. Sierra Tapia, Rommel

Lima – Perú

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TABLA DE CONTENIDO

1. Introducción

2. Justificación

3. Planteamiento del problema

4. Objetivo(Smart)

5. Fundamento conceptual

a. ¿Qué es AMFE?

b. ¿Cuales son los objetivos que se pretenden alcanzar cuando se realiza un AMFE?

c. ¿Cuando se realiza un AMFE? d. Tipos de AMFE e. Gráfico de situación

6. Metodología de trabajo.7. Diseño de trabajo

a. Cuadro de Análisis Modal de Fallas y efectos.b. Cuadro de Análisis de costo Riesgo.

8. Plan de acción9. Conclusiones y recomendaciones10. Bibliografía

11. Anexos

a. Anexo I: Análisis AMFEb. Anexo II: Grafico IPRc. Anexo III: Análisis Costo Riesgo.

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1. Introducción:

En las operaciones mineras hemos aprendiendo como industria a los largo dela historia lo importante que es el mantenimiento de equipos y la gestión deactivos, para asegurar la misma vida útil de los mismos y en el caminodisminuir los costos mejorando las ganancias de la organización que realizauna operación.

Para ello existen diversas técnicas relacionadas con la gestión de activos queexisten en el mundo son validas siempre y cuando sean utilizadas en lacorrecta proporción al problema que se nos pone al frente.

Si bien los métodos de explotación de minería existen hoy:

- EXPLOTACION SUPERFICIAL El método de explotación superficial esempleado por la gran minería e implica altas producciones El procesocíclico en minas superficiales comprende: perforación, voladura, carguíoy transporte.

- EXPLOTACION SUBTERRANEA En minas subterráneas se realizangalerías, piques, chimeneas, rampas, etc. El ciclo típico en mineríasubterránea es: perforación, voladura, acarreo y transporte fuera de lamina (rieles o ruedas).

Yacimientos subterráneos siguen siendo los tradicionales, en la minería bajotierra hoy en día existen una clara tendencia enfocada en la seguridad , medioambiente y en la eficiencia y productividad de esta.

Siguiendo en toda minería subterránea ya sea mecanizada y/o convencionalexiste un ciclo de minado que consiste en: la perforación o avance,explotación, carguío y acarreo, sostenimiento (empernado y enmallado),shocrete, Transporte de Mineral y relleno.

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En esta ocasión vamos a centralizarnos en el sostenimiento

mecanizado en

lamineria

subterranea

que es

muy importante recalcar,

ya

que

por

la

naturaleza

del trabajo

toda

labor

que se hace en el interior de la mina se realiza en

espacios vacios,

inestabilizados

producto

de

la

rotura

de

la

roca

o mineral

extraido;

para

lograr

que

se

mantenga nuevamente

estable

la

zona

y

en

condiciones de trabajarla,

la

zona

debe

de

redistribuir

sus

fuerzas,

para ello

es

necesario apoyar

inmediatamente

con

el

refuerzo

o el

sostenimiento

adecuado,

considerando el

tipo

de

rocas, fallas

con

relleno,

fallas

abiertas,

etc.

Debido que una de nuestras debilidades operacionales es el sostenimiento ynuestra problemática como mantenedores, nuestro cuello de botella esta eneste equipo(Jumbo Empernador) los cual como objetivo es mejorar nuestraconfiabilidad con las mismas mejorando las fallas mas comunes y planificandomejoras en la utilización, realizando planes de acción para revertir las fallasfuncionales así mejoramos la productividad de sostenimiento y por endeencontraremos zonas sostenidas mas seguras para un trabajo mas seguro.

Como objetivo SMART tenemos que mejorar la confiabilidad, una vez obtenidonuestro objetivo vamos a describir el contexto en la cual se realizan lasactividades de sostenimiento y los problemas que ocurren en cada proceso, deesta manera determinaremos cualitativamente nuestro punto de partida losproblemas que vamos a analizar.

Para el análisis y detección del problema mas comunes en este equipo desostenimiento utilizaremos las técnicas del AMFE, la aplicacion del AMFE(Analisis Modal de Fallos y Efectos) provoca un ejercicio de prevencion deposibles fallos en un proceso o producto, con el que se consigue una

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participacion mayor de todos las personas involucradas, con el consiguienteincremento del potencial activo y creativo. Asi se consigue una mayorsatisfaccion del cliente, al menor coste y desde la primera unidad producida.

2. Justificación:

Alcanzado la contabilidad en el equipo de sostenimiento tenemos lossiguientes resultados:

a. Minimizar el riesgo, expuesto al personal bajo cargas suspendidas derocas.

b. Asegurar mayor cantidad de horas disponibles en el equipo desostenimiento.

c. Minimizar las actividades no programadas para mejorar y agilizar laplanificación de los recursos.

d. Incremento de pernos sostenidos en la labores sin intermedios deparadas.

e. Minimizar horas de pagadas por sobretiempo.

3. Planteamiento del problema

Sabemos que una de las funciones principales de este equipo es sostener laslabores de producción, accesos y lugares donde se transitan así dar unasostenibilidad a las operaciones.

Dada la criticidad que hay en este equipo queremos plantear y dar mejoresresultados, así mejorar nuestros indicadores de confiabilidad así comomostramos en el cuadro que antecede las cantidades y horas de paradas por laflota, caso específico del Jumbo Empernador (RS42) quien registra mayornumero de paradas.

Todas las secciones o labores donde se realizan sostenimiento ya sea pormétodos conocidos como mallas, pernos splicet, hidrabolt se colocan en lascantidades mencionadas:

Tipo deSección

ÁreaSostenida

M2

Tiempo deSostenimiento

Hrs.

Nº depernos

3.5 X 3.5 12 3 18

4.0 X 4.0 16 6 28

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Cuantitativamente se ha definido que los jumbos empernadores son las que ensus fallas han generado mayores perdidas de tiempo los cuales estos generanmayores perdidas y atrasos en el ciclo productivo, esto podemos constatarlo enel cuadro adjunto de los indicadores de disponibilidad:

Flota /Mes FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTOSETIEMBR

E

Scoop

Disp. 86 88 89 90 89 90 90 89

Util. 56 57 54 57 53 59 61 62

Jumbos Front.

Disp. 81 86 85 87 87 86 87 88

Util. 47 48 40 43 44 44 44 47

Jumbo T.L

Disp. 87 85 88 87 87 86 86 88

Util. 33 29 50 43 36 36 30 34

Empernadores

Disp. 70 76 77 67 70 76 80 80

Util. 33 40 33 36 25 39 71 48

Modelo EquipoDuración de

fallaNº de fallas

Microscoop Tamrock 100D TM15 214 5


Microscoop Tamrock 100E TM18 670 68

Microscoop Tamrock 100E TM19 437 29


Microscoop Tamrock LH-201D TM31 765 98

Microscootram Eléctrico 130E AM54 293 17

Microscootram Eléctrico LH201 TM55 298 17

Microscootram Eléctrico LH201 TM64 411 14

Scooptram Diesel EJC 65 DTZ TM-11 666 61

Scooptram Tamrock Toro 151D TM12 657 90

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Scooptram Tamrock LH203 TM24 433 25




Scooptram Diesel Wagner ST2D WG08 1299 113


Scooptram Diesel CAT R1300 G CT-33 559 47





Camión Dumper PAUSS PKMT 8000 PA-41 506 27

Jumbo Tamrock DD310 TM-23 900 58

Jumbo Atlas Copco S1D AC-29 1390 109





Jumbo Empernador Small Bolter 88 SB-42 1630 144

Jumbo Small Scissor Bolter SB-69 352 65

Jumbo Mini Raptor RS-53 659 120

Jumbo Simba S7D AC-68 716 67

4. Objetivo (Smart)

Incrementar la disponibilidad en un 10% en un periodo de ocho meses apartir del mes de octubre del año presente.

5. Fundamento Conceptual

Para el análisis y precisar el modo de falla de los distintos sistemas que nostraen paradas imprevistas y consecutivas es los equipos, al cual haremosaplicativo el Análisis Modal de Fallos y efectos ( AMFE)

a. ¿Qué es AMFE?

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El AMFE permite identificar las variables significativas del proceso/productopara poder determinar y establecer las acciones correctoras necesarias para laprevencion del fallo, o la deteccion del mismo si este se produce, evitando queproductos defectuosos o inadecuados lleguen al cliente.

b. ¿Cuáles son los objetivos que se pretenden alcanzar cuando se realiza un AMFE?

Satisfacer al cliente Introducir en las empresas la filosofia de la prevencion Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias

importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc.

Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de deteccion

Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se suprimanlas causas de fallo del producto, en diseno o proceso

Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el proceso

c. ¿Cuando se realiza un AMFE?

Por definicion el AMFE es una metodologia orientada a maximizar lasatisfaccion del cliente mediante la reduccion o eliminacion de losproblemas potenciales o conocidos. Para cumplir con este objetivo elAMFE se debe comenzar tan pronto como sea posible, incluso cuandoaun no se disponga de toda la informacion.

d. Tipos de AMFE

Se pueden distinguir dos tipos de AMFE segun en el marco de la gestion del proceso donde se inscriba:

- AMFE DE DISENO: Diseno de nuevos productos - AMFE DE PROCESO: Diseno del proceso de fabricacion

Por ejemplo, en el sector del automovil:

El AMFE de diseno va dirigido al producto, es decir, al diseno del automovil y sus componentes.

El AMFE de proceso esta dirigido al proceso de fabricacion, es decir, a los medios de produccion que se utilizan.

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“El AMFE o Analisis Modal de Fallos y Efectos es un metodo dirigido a lograr elAseguramiento de la Calidad, que mediante el analisis sistematico, contribuye aidentificar y prevenir los modos de fallo, tanto de un producto como de unproceso, evaluando su gravedad, ocurrencia y deteccion, mediante los cuales,se calculara el Numero de Prioridad de Riesgo, para priorizar las causas, sobrelas cuales habra que actuar para evitar que se presenten dichos modos defallo.Los siguientes terminos, que aparecen en la definicion anterior, son losllamados parametros de evaluacion.

e. Grafico de situación

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6. Metodología de Trabajo

a. Se recopilan los datos durante ocho meses de trabajo.

b. Se cuadro de análisis se catalogan las fallas más críticas segúnsistemas.

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c. Se cuantifica las fallas por todo el periodo escogido y laindisponibilidad del equipo ( valor adimensional que relaciona lasfallas por año, y el MTTR en años por falla)

d. Se aplica en AMFE para determinar el sistema crítico.

e. Aplicar el análisis de Costo Riesgo.

f. Priorización de las acciones a tomar

7. Diseño del trabajo

Para el análisis del trabajo aplicamos los siguientes cuadros:

a. Cuadro de Análisis de AMFE.

Ver Anexo I.

b. Cuadro de Análisis Costo Riesgo.

De este cuadro de información llegamos a los resultado contundentes del mayor índice de fallas ocurridas durante un periodo de un ocho meses incide en el sistema de perforación y la estructura de la viga de sostenimiento.(Ver Anexo II)

8. Plan de Acción.

Cuadro de plan de acciones.

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PLAN DE ACCIONES

Item

Códigode falla

SistemaCostoRiesgo($/Año)

Plan de Acción

1 1-1A-1A1 Perforación 16,872.00

Reemplazar el cabezal de perforadora conotro tipoReemplazo de sellos de agua cada 40HorasReducir el intervalo de cambios de Thrust Washer (Bocinas de bronce) cada 200 horas de trabajo.

2 1-1D-1D1Estructura /

Viga P. 12,654.00

Modificar los puntos de lubricación, antes no contabanRealizar la limpieza entre la cadena y vigaInspección y lubricación continua de la cadena

3 1-1G-1G1Estructura /

Viga P. 12,519.00

En cada inspección realizar el templado de cadenaReemplazar el perno de templado cada 250 horasReducir frecuencia de cambio de sproket de 1000 h. a 500 horas

4 1-1I-1I1Estructura /

Viga P.11,048.00

Capacitar y entrenar al operador en el inyectado del perno a sostener

65-5A-5A1

SistemaCompresor

4, 218. 00Reemplazar por otra compresora: Atlas Copco.

126-6A-6A1

SistemaCompresor

4,218.00

Estandarizar las bombas de agua igual a jumbos S1D.

8 1-1H-1H1 Perforación 4,158.00

Reducir frecuencia de cambio del motor cada 2000 horas

7 2-2H-2H1Estructura /

Viga E. 4,143.00

Reducir frecuencia de cambio del motor cada 2000 horas

10 4-4A-4A1Sistema

Hidráulico 3,702.00

Inspeccionar estado de abrazaderas, mangueras de succión y retornoColocar cubiertas a las mangueras hidráulicas

114-4C-4C1

SistemaHidráulico

3,112.00 Reemplazar cada 1000h de trabajo

134-4D-4D1

SistemaHidráulico

3,112.00

Reemplazar cada 1000h de trabajo kit de sellos

98-8A-8A1

SistemaEléctrico

2,802.00

Capacitar a los operadores en el manejo apropiado de sus equipos.

54-4G-4G1

SistemaHidráulico

2,772.00

Colocar topes para evitar la carrera excesiva del vástago

144-4F-4F1

SistemaHidráulico

2,772.00

Compromiso de los operadores en la limpieza de la viga

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De los planes de acción que vamos a obtener a los cuales eliminamos las actividades repetidas y priorizando el costo de riesgo más alto asociado a cada modo de falla se obtuvo los siguientes planes de acción:

a. Plan 1-1A-1A1: Reemplazo de cabezal de perforadora y sellos de agua cada 40 horas de trabajo.

Realizar el reemplazo del cabezal por uno de mayor resistencia a aguasacidas.

Realizar el reemplazo de kit de sellos cada 40 horas de trabajo.

b. Plan 1-1D-1D1: Modificar y/o colocar los puntos de lubricación.

Colocar puntos de lubricación en lugares de desplazamiento de cadena y sproket, los cuales pr el momento no se cuenta.

Realizar limpieza antes, durante y después de cada sostenimiento de la viga.

c. Plan 1-1G-1G1: Reducir frecuencia de cambio de candados y sproket de 1000 horas a 500 h.

Todas las cadenas llegado antes de la 1000 horas de trabajo sufren roturas al cual recomendamos realizar los cambios antes de que ocurra el daño.

Lubricación y monitoreo constante del funcionamiento de las cadenas durante la perforación y sostenimiento.

d. Plan 1-1I-1I1: Capacitar y entrenar al operador en el inyectado del perno asostener.

Debido a las constantes fallas operativas ocurridas por el operador sedebe realizar campañas de sensibilización y entrenamiento respecto aluso y manejo del equipo e inyectado correcto en los puntos desostenimiento.

9. Conclusiones y Recomendaciones.

Después de procesar los datos y analizarlos podemos llegar a las siguientes conclusiones:

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a. Del registro de fallas obteníamos una indisponibilidad de 1627.2 horasdurante los ocho meses, consideran que las acciones a tomar tengan un60% de efectividad podemos afirmar que se espera una reducción de976.32 horas de indisponibilidad para los próximos 8 meses. Si ladisponibilidad del equipo fuera 100% este equipo trabajaría 4800 horas,de esta cantidad de horas 976.32 horas significan el 20% habiendocumplido con el objetivo al término de ocho meses.

b. Realizar un seguimiento continuo del plan de acción que esto permitiráhacer efectivo lo establecido de mejora de los indicadores tomadoscomo objetivo.

c. El compromiso de todas áreas involucradas para logro de los objetivostrazados por la compañía.

10.Bibliografía

- AMFE: Análisis Modal de Fallos y Efectos ( Librería Hordago)

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