Profil PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Ferix Orlando Gultom | 125090807111002 | Fisika | Universitas Brawijaya 5

LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN

PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO)

DIVISI COLD ROLLING MILL

BAB II

PROFIL PERUSAHAAN

2.1 LATAR BELAKANG PERUSAHAAN

PT. Krakatau Steel yang berlokasi di kota Cilegon merupakan industri pengolah baja

terbesar di Indonesia. Pabrik ini merupakan pemrulaan proyek baja dari pemerintah yang

mulai berdiri pada bulan Mei 1962. Pada mulanya proyek tersebut dikenal dengan nama

proyek pabrik baja “TRIKORA” yang mendapat bantuan dari pemerintah Rusia.

Adanya pemeberontakan G30S PKI mengakibatkan proyek pembangunan dari tahun

19966 sampai sekitar tahun 1972 dapat dikatakan terhenti total. Kesulitan utamanya adalah

pembiayaan pembangunan pabrik. Akhirnya, berdasarkan peraturan pemerintah No. 35 tahun

1970 proyek pabrik baja “TRIKORA” berubah nama menjadi PT. Krakatau Steel yang

disahkan dengan ditandatangani akte notaris No. 35 pada tanggal 23 Oktober 1971.

Pembangunan proyek PT. Krakatau Steel pada akhir tahun 1976 telah dapat diselesaikan,

yaitu pabrik besi beton dan dapat mulai dioperasikan secara komersil sejak tahun 1977.

Pabrik besi siku yang berada didalam satu gedung dengan pabrik besi beton,

pembangunannya selesai pada bulan Juli 1977. Dengan selesainya pabrik besi siku tersebut,

maka seluruh pembangunan pabrik baja yang mulanya merupakan proyek bantuan Rusia

sudah dapat diselesaikan.

PT. Krakatau Steel selanjutnya melaksanakan pembangunan pabrik-pabrik baru sebagai

perluasan usaha. Sebagai tujuan pendirian PT. Krakatau Steel, maka pabrik-pabrik yang

dibangun adalah yang terpadu, yaitu dapat mengolah biji besi sampai dengan produk-produk

jadi dari baja.

Dasar penentuan lokasi pendirian pabrik besi baja, antara lain:

Adanya cikal bakal industri baja (TRIKORA)

Letak geografis, yaitu berada dipinggir laut

Tersedianya lahan yang cukup luas

Tersedianya air yang cukup banyak

Kondisi sosial budaya daerah





Merupakan daerah tandus

Tersedianya tenaga kerja

Berikut adalah sejarah singkat berdirinya PT. Krakatau Steel:

1. Tahun 1956

Munculnya gagasan perlunya industri baja di Indonesia yang dikemukakan oleh Chaerul

Saleh, Menteri Perindustrian & Pertambangan serta Ir. H. Juanda, Dirjen Biro Perancangan

Negara (menjadi Perdana Menteri RI pada tahun 1958). Persetujuan pokok kerjasama dalam

lapangan ekonomi dan teknik antara Republik Indonesia dengan Uni Repblik Sovyet Sosialis

tanggal 15 September 1956.

Direalisasikan dengan penandatanganan kontrak pembangunan proyek vital oleh

Perdatam:

1. Proyek Aluminium Medan

2. Proyek Besi Baja Kalimantan

3. Proyek Besi Baja Trikora

Pembentukan tim proyek besi baja, dikepalai oleh Drs. Soejipto, dibantu oleh Ir. A.

Sayoeti, Ir. Tan Boen Liam, dan RJK Wiriasoeganda. Penelitian sumber biji besi di

Bayah/Ujung Kulon Banten serta Lanpung dibantu ahli dari Belanda, yaitu Ir. Binghorst.

2. Tahun 1959

Penelitian lokasi pendirian pabrik Besi Baja dilakukan terhadap dua Provinsi dan dibantu

tim ahli dari Rusia.

a. Jawa Timur : Gresik, Probolinggo, dan Banyuwangi

b. Jawa Barat : Cilegon

Prinsip yang dipegang dalam survei lokasi pendirian pabrik yaitu:

1. Menggunakan bahan baku dari dalam negeri, alternatif: di wilayah Timur

dari Kalimantan dan wilayah Barat dari Lampung.

2. Air yang cukup

3. Dekat dengan pelabuhan





4. Pendirian sumber tenaga listrik baru (Diesel, gas dan batu bara).

Hasil survei menyatakan bahwa Cilegon dan Probolinggo yang memenuhi syarat diatas.

Pemerintah Indonesia melalui Menteri Departemen Perindustrtian, Perdagangan dan

Pertambangan (Deperdatam) memutuskan Cilegon yang paling cocok untuk dijadikan lokasi

pabrik baja berkapasitas produksi mencapai 100.00 ton pertahun, menggunakan proses Tanur

Siemens Martin (Open Hearth Furnace), dengan pertimbangan:

Bahan baku 70% scrub dan 30% pig iron dari Lampung

Air dari daerah Cidanau (Cinangka)

Adanya pelabuhan Merak

3. Tahun 1962

Peletakkan batu pertama atau peresmian pembangunan proyek besi baja TRIKORA

Cilegon di area 616 Ha pada tanggal 20 Mei 1962 dan berdasarkan ketetapan MPRS No.

2/1960 proyek diharuskan selesai sebelum tahun 1968.

4. Tahun 1967

Berubahnya proyek besi baja Trikora menjadi bentuk Perseroan Terbatas (PT)

berdasarkan intruksi Presiden Republik Iindonesia No.17 tanggal 28 Desember 1967.

5. Tahun 1970

PT. Krakatau Steel resmi berdiri berdasarkan peraturan pemerintah Republik Indonesia

No. 35 tanggal 31 Agustus 1970 tentang penyertaan modal negara Republik Indonesia untuk

pendirian perusahaan perseroan PT. Krakatau Steel, dengan maksud dan tujuan untuk

menyelenggarakan penyelesaian pembangunan proyek baja TRIKORA serta

mengembangkan industri baja dalam arti luas.





6. Tahun 1971

Pendirian PT. Krakatau Steel disahkan dengan akte notaris Tan Thong Kie No, 34 tanggal

23 Oktober 1971 di Jakarta dan diperbaiki dengan naskah No. 25 tanggal 29 Desember 1971.

7. Tahun 1973-1974

PT. Krakatau Steel dengan bantuan keuangan dari PERTAMINA telah memutuskan

memperluas kapasitas produksi agar membuat billet sendiri, bahkan bisa membuat slab dan

baja lembaran panas. Namun rencana ini tidak dapat berjalan dengan semestinya karena

PERTAMINA sendiri mengalami masalah keuangan.

8. Tahun 1977

Peresmian pabrik besi beton, pabrik besi profil dan pelabuhan khusus Cigading PT.

Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto tanggal 27 Juli 1977.

9. Tahun 1979

Peresmian pabrik besi spons model Hylsa (50%), pabrik billet baja (Electric Arc Furnace)

atau dapur Thomas Wire Rood, PLTU 400 MW, dan pusat penjernihan air (kapasitas 2000

Liter per detik)PT. KS serta KHI Pipe oleh Presiden Soeharto tanggal 9 Oktober 1979.

10. Tahun 1983

Peresmian pabrik slab baja (EAF), Hot Strip Mill dan pabrik besi spons unit dua PT. KS

oleh Presiden Soeharto tanggal 24 Februari 1982.

11. Tahun 1985

Expor perdana pabrik baja PT. KS ke beberapa negara seperti Jepang, Inggris, Amerika,

India, China, Timur Tengah, Korea, dan negara-negara ASEAN.

12. Tahun 1989

PT. Krakatau Steel dan 9 BUMN strategis lain (PT. Boma Bisma Indra, PT. Dahana,

PT.INKA, PT. INTI, PT. IPTN, PT. LEN, PT. Barata Indonesia, PT. Pindad, dan PT. PAL)

berdasarkan keputusan Presiden Republik Indonesia No. 44 tanggal 28 Agustus 1989.





13. Tahun 1990

Peletakkan batu pertama perluasan dan modernisasi PT. KS oleh Menteri Pemuda

Perindustrian atau Dirut PT. KS, Ir. Tungky Ariwibowo tanggal 10 Nopember 1990, dengan

sasaan: Peningkatan kapasitas produksi dari 1,5 juta ton menjadi 2,5 juta ton per tahun,

peningkatan kualitas dan peragaman jenis baja dan efisiensi produksi.

14. Tahun 1991

Penggabungan usaha (Merger) PT. Cold Rolling Mill Indonesia Utama (PT. CRMIU) dan

PT. Krakatau Baja Permata (PT. KBP) menjadi unit operasi PT. Krakatau Steel tanggal 1

Oktober 1991, CRM didirikan 19 Februari 1983 dan diresmikan tahun 1987.

15. Tahun 1993

Peresmian perluasan PT. Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto tanggal 18 Februari

1993, meliputi: Modernisasi dan perluasan HSM dari 1,2 juta ton menjadi 2 juta ton per

tahun. Peningkatan kualitas dan efisiensi HSM. Perluasan pelabuhan pellet biji besi dari

kapasitas pembongkaran 3 juta ton menjadi 6 juta ton per tahun.

16. Tahun 1994

PT. Krakatau Steel memperoleh pengakuan mutu Internasional dengan diterimanya

sertifikat ISO9002, yaitu pada tanggal 17 Nopember 1994.

17. Tahun 1995

Penyelesaian proyek perluasan dan modernisasi PT. Krakatau Steel oleh Menteri Pemuda

Perindustrian Republik Indonesia atau komisaris utama PT. Krakatau Steel, Ir. Tungky

Ariwibowo, bertepatan dengan HUT ke-25 PT. KS tanggal 31 Agustus 1995. Pabrik yang

mengalami proyek perluasan tersebut yaitu Pabrik Besi Spons-HYL III.

18. Tahun 1996

PT. Krakatau Steel memisahkan unit-unit otonom (unit penunjang) menjadi anak

perusahaan, yang meliputi:

PLTU 400 MW menjadi PT. Krakatau Daya Listrik





Penjernihan air Krenceng menjadi PT. Krakatau Tirta Industri

Pelabuhan khusus Cigading menjadi PT. Krakatau Bandar Samudra

Rumah Sakit Krakatau Steel menjadi PT. Krakatau Medika.

19. Tahun 1997

PT. Krakatau Steel mendapat sertifikat ISO14001 pada bulan April 1997

20. Tahun 1998

PT. Krakatau Steel menjadi anak perusahaan PT. Pakarya Industri (Persero) tanggal 10

Agustus 1998 berdasarkan PP No. 35/1998.

21. Tahun 1999

PT. Pakarya Industri (Persero) berubah nama menjadi PT. Bahana Pakarya Industri

Strategis (BPIS) dengan total aset Rp 16 Triliun. Neuro Furnace Controller (NFC), yang

merupakan sistem pengendali sistem pengendali elektroda terpadu berbasis jaringan saraf

tiruan, mulai diterapkan pada operasi rutin Electric Arc Furnace (EAF), pabrik SSP II PT.

KS. NFG adalah hasil karya inovasi tenaga-tenaga PT. KS dengan LSDE-BPPT, dan telah

dipatenkan dengan nomor P990187 serta meraih ASEAN ENGINEERING AWARDS (24-

102001).

22. Tahun 2010

PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk resmi mencatatkan sahamnya di Bursa Efek Indonesia

(BEI).





2.2 VISI DAN MISI PERUSAHAAN

2.2.1 Visi Perusahaan (Corporate Vision)

Sebagai acuan dalam proses pengembangan kualitas dan kuantitas produksi PT.

Krakatau Steel memiliki visi sebagai berikut :

Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan

berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia (an

integrated steel company with competitive edges to grow continuously toward a leading

global enterprise)

2.2.2 Misi Perusahaan (Corporate Mision)

Menyediakan produk jasa bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran bangsa.

(providing the best-quality steel product an related services for the prosperity of the nation)

2.3 NILAI-NILAI PERUSAHAAN

Competence

Mencerminkan kepercayaan akan kemampuan diri serta semangat untuk

meningkatkan pengetahuan, keterampilan, keahlian, dan sikap mental demi peningkatan

kinerja yang berkesinambungan.

Integrity

Menceminkan komitmen yang tinggi terhadap setiap kesepakatan, aturan dan

ketentuan serta undang – undang yang berlaku, melalui loyalitas, profesi dalam

memperjuangkan kepentingan perusahaan.

Reliable

Mencerminkan kesiapan, kecepatan, dan tanggap dalam merespon komitmen, dan janji,

dengan mensinergikan berbagai kemampuan untuk meningkatkan kepuasan dan kepercayaan

pelanggan.





Innovative

Mencerminkan kemauan dan kemampuan untuk menciptakan gagasan baru dan implementasi

yang lebih baik dalam memperbaiki kualitas proses dan hasil kerja diatas standard.

2.4 UNIT-UNIT PRODUKSI

Sebagai industri baja terpadu yang pertama di Indonesia, PT. Krakatau Steel memiliki

unit-unit produksi yang saling menunjang satu sama lain. Berikut adalah alur proses produksi

baja dari setiap unit produksi.

Gambar 2.1 Alur Proses Produksi Dari Setiap Unit

2.4.1 Pabrik Besi Spons ( Direct Reduction Plant / DRP )

Direct Reduction Plant adalah pabrik yang mengolah Iron Ore Pellet (IOP) menjadi Sponge

Iron (besi spons). Mengolah bahan baku bijih besi dalam bentuk pellet menjadi besi spons yang

berbentuk pellet juga. Disini bijih besi (pellet) direaksikan dengan gas alam dan gas-gas lainnya

dalam dua unit reaktor yang keduanya berkapasitas total 1,2 juta ton/tahun. Pabrik ini

menggunakan proses reduksi langsung atau tanpa dilebur, yaitu dengan mereaksikan pellet dan gas

pereduksi yang dihasilkan dari gas alam dan steam dalam sebuah reformer. Pabrik ini dapat

memproduksi 1,6 juta ton besi spons tiap tahun dari dua unit pabrik (HYL I dan HYL III). Produk besi

spons yang dihasilkan memiliki beberapa keunggulan dibandingkan dengan sumber metalik lain,

utamanya disebabkan oleh rendahnya unsur pengotor (residual elements) serta kandungan karbon

yang cukup tinggi sehingga proses pembuatan menggunakan dapur listrik berlangsung efisien dan

akurat, menjamin konsistensi kualitas baja yang dihasilkan.





Gambar 2.2 Proses Produksi Di Pabrik Besi Spons

Gambar 2.3 Pellet dan Sponge Iron





Berdasarkan teknologi yang digunakan, Pabrik Besi Spons dibagi menjadi dua yaitu:

1. Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-I dari Meksiko yang mulai beroperasi tahun

1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 model. Tiap model mempunyai

empat buah reaktor dengan proses fixed batch. Unit ini mempunyai kapasitas

produksi 400 ribu ton besi spons per tahun. Kapasitas reaktor 200 ton per batch dan

tingkat metalisasi 88-89%. Selama tahun 2002, HYL-I tidak beroperasi atau

diberhentikan operasinya karena umur ekonomisnya yang sudah habis dan

teknologinya yang obsolete (usang).

2. Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-III dari Meksiko yang lebih canggih dari HYL-I

dan mulai beroperasi tahun 1994. Unit ini beroperasi dengan menggunakan dua

reaktor tegak dengan proses kontinyu. Unit ini mempunyai kapasitas produksi 1,2

juta ton besi spons per tahun. Dengan teknologi proses kontinyu 170 ton spons/hour

(1993). Tingkat pencapaian metalisasi 91-92%. Besi spons yang dihasilkan memiliki

komposisi kimia:

a. Fe: 88-91% C: 1,5-2,5% SiO2: 1,25-3,43% Al2O3: 0,61-1,63% CaO: 0,2 – 0,21%

MgO: 0,31-1,62% P: 0,014-0,027% Cu: 0,001-0,004%.

b. Kotoran (oksidasi–oksidasi lanjut) : 0,1-0,5%.

c. Tingkat metalisasi : 88-90%.

Fasilitas utama dari Pabrik Besi Spons adalah sebagai berikut:

Nama Perusahaan Fasilitas Utama

HYL-I

Reformer

Kapasitas 1.000.000 mtpy Cooling System

OP.Rate 500.000 mtpy

Primary

Reduction

Teknologi Hylsa (Mexico)

Secondary

Reduction

Ferrostaal (Germany) Reactor





HYL-

III

Reformer

(Rekondisi ex.

HYL-I)

Kapasitas Desain 1.500.000 mtpy Heat Recuparator

Teknologi Hylsa (Mexico) Gas Heater

Ferrostaal (Germany) Reactor

Tabel 2.1 Fasilitas Pabrik Besi Spons

Gambar 2.4 Reaktor HYL1 dan HYL2

Secara umum Pabrik Besi Spons dibagi menjadi tiga area utama, yaitu:

1. Area Proses Reformasi.

2. Area Proses Reduksi.

3. Area Sistem Penunjang.

Proses Reformasi adalah proses reaksi antara natural gas dengan steam yang terjadi di dalam

pipa–pipa katalis di reformer. Sedangkan proses reduksi adalah proses reaksi bijih besi dan gas

proses yang terjadi di dalam reaktor. Selain itu, Pabrik Besi Spons juga memiliki beberapa sistem

penunjang proses produksi sebagai berikut:

1. CO2 absorption system.

2. Process Cooling Water System.

3. Equipment Cooling Water System.

4. Steam System.

5. Inert Gas System.

6. Instrument Air System.





7. Hydroulic System.

8. Sulfur Injection System.

9. Iron Ore Pellet Handling System.

10. Spons Handling System.

11. Emergency Generator System..

Hasil produksi dari pabrik besi spons terutama digunakan sebagai bahan baku pembuatan baja yang

nantinya akan dikirim ke Slab Steel Plant dan Billet Steel Plant.

2.4.2 Pabrik Billet Baja ( Billet Steel Plant / BSP )

Pabrik billet baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk batangan yang

digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan baja profil, baja tulang beton, dan baja

kawat. Bahan baku pabrik ini adalah besi spons, besi tua (scrap), dan paduan ferro yang

dilebur dan diolah di dalam dapur listrik (Electric Arc Furnace) untuk dicairkan. Setelah

mencair, selanjutnya baja dituang dalam cetakan atau sebuah mesin pengecoran kontinyu

(Continuous Casting Machine) sehingga menjadi billet baja.

Pabrik BSP mempunyai empat buah dapur listrik dengan kapasitas mesin 65 ton per

cetak atau Billet Continuous Caster. Kapasitas pabrik BSP adalah 700.000 ton/tahun. Pabrik

ini menggunakan sumber radioaktif untuk mengukur level dari baja cair.

Gambar 2.5 Proses Produksi Pabrik Billet Baja

Penampang billet pada pabrik baja ini diproduksi dalam dua macam :

1. Ukuran 100 x 100 mm, 110 x 110 mm, 120 x 120 mm, 130 x 130 mm.

2. Standar panjangnya adalah 6 m, 10 m, dan 12 m.





Gambar 2.6. Hasil Produksi

Hasil dari produk ini dipakai untuk bahan baku wire rod bar dan section mill. Pabrik

Billet Baja memiliki fasilitas utama sebagai berikut:

Nama Perusahaan Fasilitas Pabrik

BSP

EAF (4x65) - 40/48 MVA

UHP

Kapasitas 675.000 mtpy Ladle Furnace

Teknologi ManGHH (Germany) Water Cooling Panel

Concast (Germany) Tundish

Continuous Casting Machine

Diameter 100-130 mm

Tabel 2.2 Fasilitas Utama Pabrik Billet Baja





Berikut ini penjelasan dari setiap fasilitas utama dari Pabrik Billet Baja:

1. Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi

spons (sponge iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan

fosfor dan sulfur.

2. Ladle Furnace

Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:

Menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan

aluminium;

Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling

Argon; dan

Menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

3. Continuous Casting Machine

Baja billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting)

dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish.

Ukuran billet yang dihasilkan adalah 110x110 mm 120x120 mm; 130x130 mm

dan panjang maksimum mencapai 12000 mm.

2.4.3 Pabrik Baja Slab ( Slab Steel Plant / SSP )

PT. Krakatau Steel memiliki dua pabrik baja slab, yaitu SSP I yang dibangun tahun

1982 dan SSP II yang dibangun tahun 1993. Slab Steel Plant I yang dibangun dengan

menggunakan teknologi pembuatan baja MANGHH dan CONCAST ini, mempunyai empat

dapur baja listrik yang masing-masing berkapasitas 130 ton dan dua mesin concast (mesin

tuang kontinyu) serta ladle furnace. SSP II dibangun dengan teknologi pembuatan baja dari

Voest Alpine-Australia memiliki dua dapur baja listrik, satu mesin concast, ladle furnace, dan

RH vacuum degassing.





Gambar 2.7 Proses Produksi Pabrik Baja Slab

Pabrik baja slab memproduksi lembaran baja yang bahan baku utamanya adalah besi

spons dan scrap ditambah dengan batu kapur, serta dicampur dengan unsur-unsur lain seperti

C, Fe, dan Si. Pabrik ini juga memanfaatkan peleburan ulang baja-baja reject (rusak) dari

pabrik-pabrik lain seperti HSM, CRM, dan WRM. Komposisi kimia dari baja didaur ulang

sesuai permintaan konsumen. Pabrik ini memproduksi baja slab dengan ukuran : tebal 200

mm, lebar 950 – 2080 mm, dan panjang maksimum 12.000 mm, dengan berat maksimum 30

ton. Baja yang dihasilkan dari SSP ini merupakan baja ultra low carbon dengan kandungan

gas terlarut (hidrogen dan nitrogen) relatif rendah. Hasil produksi SSP ini kemudian dikirim

ke HSM.

Gambar 2.8 Hasil Produksi Pabrik Baja Slab





Pabrik Baja Slab memiliki fasilitas utama seperti tertulis pada tabel di bawah ini:

Nama Perusahaan Fasilitas Pabrik

SSP 1 EAF (4x130) – 80 MVA UHP

Kapasitas 1.000.000 mtpy Ladle Furnace

Teknologi Tundish

Concast (Germany) Mould


(2)

Scarfer

SSP 2 EAF (2x130) – 90 MVA UHP

Kapasitas desain 800.000 mtpy Ladle Furnace

Teknologi VAI (Austria) Tundish

Mould


(1)

Vacuum degassing

Tabel 2.3 Fasilitas Utama Pbrik Baja Slab

Penjabaran dari setiap fasilitas tersebut di atas adalah sebagai berikut:

1. Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge

iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.





2. Ladle Furnace

Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:

menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; dan

menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

3. RH-Vacuum Degassing

RH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja high-grade dari konsumen.

4. Continuous Casting Machine

Baja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana

perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang

dihasilkan mempunyai ketebalan 200 mm, lebar 800-2080 mm dan panjang maksimum

12000 mm.

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar 1.800.000 ton per

tahun:

SSP I : 1.000.000 ton

SSP II : 800.000 ton

2.4.4 Pabrik Baja Lembaran Panas ( Hot Strip Mill / HSM )

Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) merupakan pabrik yang

menghasilkan baja lembaran tipis berupa coil, plat, dan sheet dengan proses pemanasan

sampai suhu ± 1250 0C, yang merupakan pemrosesan lanjutan dari baja lembaran yang

dihasilkan oleh pabrik slab baja dan kemudian dilakukan pengerolan panas (milling).

Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) mempunyai kapasitas

produksi 2 juta ton/tahun. Pengendalian proses dilakukan secara otomatis dengan control set

up computer, sehingga dapat menjamin kualitas produk yang dihasilkan dalam hal kekuatan

mekanik, toleransi ukuran, maupun kualitas bentuk (shape).





Gambar 2.9 Proses Produksi Pabrik Baja Lembaran Panas

Perlengkapan utama Pabrik Baja Lembaran Panas adalah :

1. Dua buah dapur pemanas dengan kapasitas 300 ton/jam dengan bahan bakar

gas alam, solar dan residu untuk memanskan slab.

2. Sebuah sizing press yang digunakan untuk mengatur lebar.

3. Sebuah roughing yang dilengkapi flange edgerroll dan water descaler dengan

tekanan air 180 bar.

4. Sebuah pemotong kepala dan ekor (slab cropshear).

5. Enam buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur pengontrol lebar,

panjang, tebal, dan temperatur strip secara otomatis

6. Dua buah measuring house.

Pabrik ini memanfaatkan sumber radioaktif untuk mengukur ketebalan dan profil strip

untuk mengatur posisi slab dalam furnace. Selain itu juga, pabrik ini menghasilkan strip

dengan ketebalan 2 mm sampai dengan 25 mm, lebar 500 mm sampai 2080 mm.

Gambar 2.10 Hasil Produksi Pabrik Baja Lembaran Panas





Pabrik Baja Lembaran Panas memiliki fasilitas utama sebagai berikut:

Nama Pabrik Fasilitas Pabrik

Hot Strip Mill (HSM)

Reheating Furnace I : Double Pusher

Type

Kapasitas 2.000.000 mtpy

Reheating Furnace II: Walking Beam

System Type

Teknologi ManGHH (Germany) Sizing Press Automatic Width Control

Reversing 4-Hi Rougher (Roughing

Stand)

Finishing Stand # 1-6

Kapasitas 165.000 ton Shearing line # 1 (4-25 mm)

Shearing line # 2 (2-8/10 mm)

Hot Skin Pass Mill/HSPM (2-4/6 mm)

Tabel 2.4 Fasilitas Utama Pabrik Baja Lembaran Panas

2.4.5 Pabrik Baja Batang Kawat ( Wire Rod Mill / WRM )

Pabrik batang kawat atau wire rod beroperasi tahun 1979 dengan kapasitas awal

220.000 ton/tahun, menggunakan teknologi SMS dari Jerman, kapasitasnya meningkat

menjadi 300.000 ton/tahun pada tahun 1992 karena penambahan equipment dari Morgan

USA. Pabrik ini menggunakan bahan setengah jadi dari pabrik baja billet sebagai bahan baku

utama untuk diolah menjadi batang baja kawat. Kapasitas produksi saat ini sebesar 450 ribu

ton/tahun batang kawat baja.





Dengan variasi produk :

Batang kawat karbon rendah

Batang kawat untuk elektroda las

Batang kawat untuk cold heading diameter 5,5mm, 8mm, 10mm, dan

12mm.

Pabrik kawat baja ini dilengkapi dengan enam mesin pembuat kawat dan unit pelapis seng.

Pabrik ini menghasilkan kawat baja dengan kadar karbon rendah.

Gambar 2.11 Proses Produksi Pabrik Baja Batang Kawat





Pabrik Baja Batang Kawat Memiliki Fasilitas utama sebagai berikut:


Wire Rod Mill Furnace

Kapasitas 450.000 mtpy Roughing stand

Kapasitas Awal 220.000 mtpy Rotary Shear

Teknology & Morgan (USA) Intermediate Stand

CD Shear

Chopping Shear

10 Finishing Stand

Side Looper

Qwater Box

Pinch Roll Water Head

Steimor Conveyor

Mandrel

Transfer Car

Compactor

Tabel 2.5 Fasilitas Utama Pabrik Baja Batang Kawat





Gambar 2.12 Hasil Produksi Pabrik Baja Batang Kawat

2.4.6 Pabrik Baja Lembaran Dingin ( Cold Rolling Mill / CRM )

Pabrik ini diselesaikan tahun 1986 dengan menggunakan teknologi CLECIM dari

Perancis. Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM)

merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis seperti divisi HSM, tetapi hasil

produksinya berdimensi lebih tipis, dengan proses tarik dan tekan yang merupakan

pemrosesan lanjutan dari baja produksi HSM. Hasil produksi dalam bentuk gulungan atau

coil. Kapasitas dari pabrik CRM yaitu 850 ribu ton/tahun. Coil yang dihasilkan berukuran :

Lebar : 600 - 1300 mm

Tebal : 0,18 - 3 mm

Gambar 2.13 Proses Produksi Pabrik Baja Lembaran Dingin

Pabrik Baja Lembaran Dingin memiliki fasilitas sebagai berikut:






Cold Rolling Mill (CRM) Continuous Picking Line (CPL)

Kapasitas 650.000 mtpy Tandem Cold Mill

Kapasitas awal 850.000 mtpy Continuous Aneling Line (CAL)

Teknologi CLECIM (Perancis) Temper Processing Mill (TPM)

Recoiling Line (REC)

Shearing Line (SHR)

Electrical Cleaning (ECL) #1

Shearing Line #2 Batch Anneling Furnace (BAF)

Kapasitas 165.000 ton Preparation Line (PRP)

Sitting Line (SLT)

Electrical Cleaning (ECL) #2

Tabel 2.6 Fasilitas Pabrik Baja Lembaran Dingin

Gambar 2.14 Hasil Produksi Pabrik Baja Lembaran Dingin





2.5 ANAK PERUSAHAAN PT. KRAKATAU STEEL

Selain unit-unit produksi yang berfungsi sebagai bagian utama dari proses produksi baja,

PT. Krakatau Steel juga memiliki unit-unit penunjang yang merupakan anak perusahaan dari

PT. Krakatau Steel yang berfungsi untuk memperlancar proses produksi. Anak perusahaan

tersebut adalah sebagai berikut:

2.5.1 PT. Krakatau Daya Listrik (KDL)

Perusahaan ini memiliki Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) berkapasitas 400

MW yang terdiri dari lima unit turbin dan masing–masing berkapasitas 80 MW. Selain itu

juga dilengkapi dengan sistem jaringan dan distribusi sampai ke konsumen.

2.5.2 PT. Krakatau Bandar Samudra (KBS)

Saat ini, perusahaan ini memiliki dermaga dengan panjang total 1098 m dan

kedalaman 14 m. Pelabuhan Cigading yang dikelola PT. KBS mampu melayani bongkar

muat kapal dengan bobot mati hingga 70.000 DWT.

2.5.3 PT. Krakatau Tirta Industri (KTI)

Dengan debit air sebesar 2000 liter/detik air bersih yang dihasilkan, cukup untuk

memenuhi kebutuhan proses industri di seluruh kawasan PT. Krakatau Steel maupun untuk

kebutuhan hidup bagi warga kompleks perumahan.

2.5.4 PT. KHI Pipe Industries (PT. KHI)

Memproduksi pipa-pipa baja untuk penyaluran minyak, gas, air, ataupun struktur

bangunan. Pada saat ini PT. KHI mampu memproduksi pipa dengan diameter 4 – 80 inchi

dengan spesifikasi AKI sampai dengan grade SLX – 70.

2.5.5 PT. Krakatau Engineering (PT. KE)

PT. KE bergerak dalam bidang usaha engineering, procurement, construction, project

management, dan prediktif management (PEC MM) yang didukung oleh 468 orang tenaga

profesional yang telah berpengalaman.





2.5.6 PT. Krakatau Wajatama (PT. KW)

PT. KW menghasilkan baja tulangan beton, baja profil ukuran medium ke bawah,

serta kawat paku, dengan kapasitas masing- masing 150 ton per tahun, 45 ribu ton per tahun,

dan 18 ribu ton per tahun.

2.5.7 PT. Krakatau Information Technology (PT. KIT)

PT. KIT didukung oleh 131 orang tenaga profesional yang telah berpengalaman di

bidang pengelolaan dan pengembangan sistem, otomasi pabrik, jaringan dan komunikasi, dan

Value Added Network.

2.5.8 PT. Pelat Timah Nusantara (PT. Latinusa)

PT. Latinusa mampu menghasilkan 130.000 ton per tahun timplate (coil dan sheet)

dengan kualitas prime, assorted waste, dan unassorted waste yang dapat digunakan untuk can

(food critical), general can (noncritical) dengan pasar domestik.

2.5.9 PT. Krakatau Industri Estate Cilegon (PT. KIEC)

Sebagai pengelola seluruh aset-aset perusahaan, baik produk maupun jasa.

2.5.10 PT. Krakatau Medika (PT. KM)

Sebagai Rumah Sakit bagi karyawan PT. Krakatau Steel, karyawan anak perusahaan

PT.Krakatau Steel, serta umum.

2.6 PERUSAHAAN JOIN VENTURE

Selain memiliki anak perusahaan sendiri, PT. Krakatau Steel juga memiliki perusahaan

join venture yang berfungsi untuk memperlancar proses industri di perusahaan. Perusahaan

tersebut adalah sebagai berikut:

1. PT. Cipta Marga Nusaphala Persada

2. PT. Marga Mandala Sakti

3. PT. METBELOSA

4. PT. INDAREF

5. PT.Seamless Pipe Indonesia Jaya

6. PT.Kerismas Witikco Makmur





2.7 STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN

PT. Krakatau Steel memiliki struktur organisasi yang berdasarkan fungsionalnya

berbentuk garis dan staf secara terbatas. Dalam struktur organisasi PT. Krakatau Steel,

jabatan direktur utama tidak termasuk dalam struktur kepegawaian karena diangkat langsung

oleh menteri perindustrian. Selain direktur utama, dalam pelaksanaannya terdapat lima

direktorat yang membantu, yaitu:

1. Direktorat Perencanaan dan Teknologi

Bertugas merencanakan, melaksanakan, mengembangkan, dan mengevaluasi usaha,

pengolahan data, pengadaan prasarana penunjang kawasan industri, dan masalah

konstruksi. Selain itu, juga bertugas menangani masalah-masalah yang berkaitan dengan

teknologi yang bersifat jangka panjang.

2. Direktorat Produksi

Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan di

bidang pengoperasian dan perawatan sarana produksi, metalurgi, dan koordinasi

produksi.

3. Direktorat Sumber Daya Manusia & Umum


bidang personalia, kesehatan, kesejahteraan, pendidikan, dan pelatihan kerja, serta

merencanakan organisasi, hubungan masyarakat, dan administrasi pengelolaan

kawasan, serta keselamatan kerja.

4. Direktorat Keuangan


bidang keuangan.

5. Direktorat Pemasaran

Bertugas merencanakan, melaksanakan dan mengembangkan kebijaksanaan di bidang

pemasaran produk.





2.8 KEPEGAWAIAN DAN SISTEM KERJA PERUSAHAAN

2.8.1 Status Kepegawaian

Dalam sistem organisasi perusahaan PT. Krakatau Steel dikenal dua status karyawan, yaitu :

1. Karyawan Organik

Yaitu karyawan yang diangkat sebagai karyawan tetap oleh PT.

Krakatau Steel.

2. Karyawan Non-Organik

Yaitu karyawan yang diangkat sebagai karyawan dalam jangka waktu

tertentu, yang juga disebut sebagai karyawan kontrak.

2.8.2 Sistem Kerja

Dalam upaya untuk memenuhi target yang telah ditentukan, maka pabrik harus beroperasi

secara maksimal. Untuk itu, PT. Krakatau Steel menyusun program kerja bagi karyawan sebagai

berikut :

1. Karyawan Non-Shift

Waktu kerja per hari di PT. Krakatau Steel adalah 8 jam per hari atau

40 jam per minggu, dengan waktu istirahat selama 60 menit.

Dengan pengaturan waktu sebagai berikut:

Hari senin sampai kamis, masuk pukul 08.00 sampai 16.30,

waktu istirahat pukul 12.00 sampai 12.30 WIB.

Hari jum’at masuk pukul 08.00 sampai 17.00, waktu istirahat

pukul 11.45 sampai 12.45 WIB.

2. Karyawan Shift

Untuk karyawan shift waktu kerja diatur secara bergilir selama 24

jam, dengan pembagian waktu kerja 3 shift. Masing-masing shift

bekerja selama 8 jam dengan sistem kerja dilakukan oleh group

shift, dimana 3 group shift bekerja selama 24 jam, dan 1 group shift

libur. Dengan pembagian sistem adalah sebagai berikut :

Shift I bekerja pukul 22.00 sampai 06.00

Shift II bekerja pukul 06.00 sampai 14.00

Shift III bekerja pukul 14.00 sampai 22.0

PT. Krakatau Steel telah menetapkan suatu aturan untuk cuti tahunan selama 12 hari waktu

kerja. Cuti besar 30 hari kalender yang diambil setiap 3 tahun sekali. Dari cuti tersebut, karyawan





mendapat bantuan uang cuti masing-masing 100% gaji untuk cuti tahunan, dan 200% untuk cuti

besar.

2.9 KESEJAHTERAAN KARYAWAN

Selain gaji dan tunjangan yang diberikan, perusahaan juga berusaha meningkatkan

kesejahteraan karyawannya dengan cara memberikan fasilitas-fasilitas, antara lain :

1. Asuransi tenaga kerja

Terdiri dari asuransi kematian dan asuransi kecelakaan yang diberikan melalui

asuransi sosial tenaga kerja.

2. Jaminan Kesehatan

Berupa pemeriksaan, pengobatan, dan perawatan untuk karyawan dan

keluarganya yang sedang sakit, baik fisik maupun mental. Yang berhak

menerima adalah karyawan tetap, istri, atau suami karyawan yang terdaftar di

divisi personalia dan anak kandung karyawan ataupun anak angkat yang sah dan

terdaftar di divisi personalia dengan ketentuan belum mencapai umur 21 tahun

dan belum berpenghasilan tetap.

3. Jaminan hari tua

Diberikan kepada karyawan yang memenuhi ketentuan telah mencapai umur

55 tahun atau pensiun dipercepat karena cacat. Selain itu, juga diberikan fasilitas

pendidikan dan Tunjangan Hari Raya.

Profil PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.

Documents

Transcript of Profil PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk.