Princípios de regulagem do torno laminador sem fusos e Avaliação ...

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

CINTIA DALAVALI

PRINCÍPIOS DE REGULAGEM DO TORNO LAMINADOR SEM FUSOS E AVALIAÇÃO DOS PARÂMETROS DE

QUALIDADE DAS LÂMINAS

CURITIBA

2008

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

CINTIA DALAVALI

PRINCÍPIOS DE REGULAGEM DO TORNO LAMINADOR SEM FUSOS E AVALIAÇÃO DOS PARÂMETROS DE

QUALIDADE DAS LÂMINAS

CURITIBA

2008

Monografia apresentada à disciplina Painéis de Madeira, como requisito parcial à conclusão do Curso de Engenharia Industrial Madeireira, Setor de Ciências Agrárias, Universidade Federal do Paraná. Orientador: Profº. Dr. Setsuo Iwakiri.

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AGRADECIMENTOS

Aos meus pais, José Dalavali e Rita Maria Drugik Dalavali, pelo apoio e

incentivo. Vocês foram imprescindíveis para a formação do meu caráter.

Ao meu noivo Claudinei José Zampier pelo companheirismo, paciência e

compreensão nos momentos em que estive ausente durante a graduação.

Ao Professor Umberto Klock pelos conselhos e ensinamentos que muito

contribuíram para minha formação acadêmica e profissional.

Ao Professor Setsuo Iwakiri pelos ensinamentos, sugestões e orientação

neste trabalho.

Ao Sr. Bruno Oscar Kertscher e a empresa Omeco por possibilitarem a

realização deste trabalho, e ao Sr. Ricardo Kerstcher e a empresa Itamarati pelos

dados fornecidos.

Aos colegas de trabalho pelo espírito colaborativo. Em especial ao Israel e

ao Laércio pela dedicação e ajuda na coleta dos dados deste trabalho, e ao Wagner

pelas sugestões.

A Liana Shélin Pscheidt e Marcos Antônio Kataiama, com quem tive o prazer

em trocar experiências e saberes ímpares, pela amizade e companheirismo durante

todo o curso.

Muito Obrigada!

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RESUMO O controle de qualidade na manufatura de compensados é realizado principalmente

nas etapas de laminação e de secagem das lâminas. Este trabalho enfatizou

somente o processo de laminação, com o objetivo de acompanhar a fabricação e

montagem do torno laminador sem fusos Omeco, com capacidade para toras de até

2700 milímetros de comprimento e diâmetro máximo de 400 milímetros. Foi

demonstrado o processo de regulagem deste torno, e depois de regulado e ajustado,

foram avaliados os seguintes parâmetros de qualidade nas lâminas verdes:

uniformidade da espessura, suavidade da superfície e grau de fendilhamento.

Depois de aprovado pelo controle de qualidade, a equipe de montagem da Omeco

foi até o cliente, instalou e deu partida no torno. Depois de entregue foi realizado um

intercâmbio com o cliente para comprovar a veracidade dos testes realizados na

Omeco, e verificar o funcionamento do torno. Verificou-se que a avaliação contínua

desses parâmetros de qualidade juntamente com uma regulagem adequada do

torno laminador e o aquecimento das toras, além de diminuir o número de lâminas

desclassificadas, garante um produto final com qualidade, aumentando a

produtividade e reduzindo os custos de produção.

Palavras-chave: Laminação. Parâmetros de qualidade. Regulagens do torno.

4

LISTA DE FIGURAS FIGURA 1 - TEMPERATURA DE AQUECIMENTO EM FUNÇÃO DA DENSIDADE

DA MADEIRA........................................................................................9

FIGURA 2 - ÂNGULO DO CONTRA ROLO...........................................................12

FIGURA 3 - FACA DO TORNO LAMINADOR........................................................16

FIGURA 4 - DIMENSÕES DA FACA DO TORNO LAMINADOR ...........................16

FIGURA 5 - COMPONENTES DO TORNO LAMINADOR .....................................17

FIGURA 6 - ESPESSÍMETRO ...............................................................................18

FIGURA 7 - GONIÔMETRO...................................................................................19

FIGURA 8 - TACÔMETRO.....................................................................................19

FIGURA 9 - TORAS UTILIZADAS PARA TESTE NA EMPRESA OMECO............20

FIGURA 10 - PROCESSO DE RETIRADA DA FACA..............................................21

FIGURA 11 - REGULAGEM DA ABERTURA HORIZONTAL UTILIZANDO

GABARITO..........................................................................................22

FIGURA 12 - REGULAGEM DA ABERTURA VERTICAL UTILIZANDO UM

GABARITO..........................................................................................23

FIGURA 13 - CABEÇOTE........................................................................................24

FIGURA 14 - GRÁFICO PARA AVALIAÇÃO DAS ESPESSURAS DAS LÂMINAS

OMECO...............................................................................................32

FIGURA 15 - DEFEITOS DE LAMINAÇÃO..............................................................33

FIGURA 16 - CORRENTE TRACIONADORA..........................................................35

FIGURA 17 - GRÁFICO PARA AVALIAÇÃO DAS ESPESSURAS DAS LÂMINAS

ITAMARATI .........................................................................................37

5

LISTA DE TABELAS

TABELA 1 - ESCALA DE VALORES PARA AVALIAÇÃO SUBJETIVA DO

FENDILHAMENTO E DA SUAVIDADE DE SUPERFÍCIE DAS

LÂMINAS ............................................................................................25

TABELA 2 - ESPESSURA DAS LÂMINAS DOS TESTES OMECO ........................31

TABELA 3 - ESPESSURA DAS LÂMINAS DA EMPRESA INTAMARATI ...............37

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SUMÁRIO 1. INTRODUÇÃO .......................................................................................................8 1.1 OBJETIVOS .........................................................................................................8

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA..................................................................................9 2.1 AQUECIMENTO DAS TORAS .............................................................................9

2.1.1 Aquecimento a vapor por lona.........................................................................10

2.2 TORNO LAMINADOR ........................................................................................10

2.2.1 Componentes do Torno laminador sem FUSOS .............................................11

2.2.1.1 Faca .............................................................................................................11

2.2.1.2 Contra rolo ou Barra de pressão ..................................................................11

2.2.1.3 Rolo Recartilhado ou Contra rolete ...............................................................12

2.3 AJUSTES DA FACA E CONTRA ROLO ............................................................12

2.4 CONTROLE DE QUALIDADE DAS LÂMINAS VERDES ...................................13

2.4.1 Fendilhamento superficial da lâmina ...............................................................13

2.4.2 Suavidade da Superfície da lâmina.................................................................14

2.4.3 Uniformidade da espessura da lâmina ............................................................14

2.5 ESPÉCIE............................................................................................................14

2.5.1 Pinus Elliotti.....................................................................................................14

3. MATERIAIS E MÉTODOS ...................................................................................15 3.1 PRINCIPAIS MATERIAIS E EQUIPAMENTOS UTILIZADOS PARA A

REGULAGEM DO TORNO E AVALIAÇÃO DOS PARÂMETROS DE

QUALIDADE DAS LÂMINAS .............................................................................15

3.1.1 Torno laminador sem fusos Omeco ................................................................15

3.1.1.1 Faca .............................................................................................................15

3.1.1.2 Contra rolo ou barra de pressão...................................................................16

3.1.1.3 Rolo recartilhado ..........................................................................................17

3.1.2 Equipamentos de Medição ..............................................................................18

3.1.2.1 Espessímetro ...............................................................................................18

3.1.2.2 Goniômetro...................................................................................................18

3.1.2.3 Tacômetro ....................................................................................................19

3.1.3 Toras ...............................................................................................................20

7

3.2 METODOLOGIA EMPREGADA NO PROCESSO DE REGULAGEM DO TORNO

...........................................................................................................................21

3.3 METODOLOGIA EMPREGADA PARA AVALIAR OS PARÂMETROS DE

QUALIDADE DAS LÂMINAS NOS TESTES OMECO .......................................25

3.3.1 Grau de fendilhamento e Suavidade da superfície..........................................25

3.3.2 Uniformidade da espessura.............................................................................25

3.3.2.1 Procedimento para coleta das espessuras das lâminas...............................26

3.4 INTERCÂMBIO COM O CLIENTE .....................................................................27

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES.........................................................................28 4.1 TORNO LAMINADOR SEM FUSOS ..................................................................28

4.1.1 Faca ................................................................................................................28

4.1.2 Contra Rolo .....................................................................................................28

4.1.3 Rolo Recartilhado............................................................................................29

4.2 AQUECIMENTO DAS TORAS ...........................................................................29

4.3 AJUSTES DO TORNO E AVALIAÇÃO DOS PARÂMETROS DE QUALIDADE

DAS LÂMINAS PARA APROVAÇÃO DO TORNO ............................................30

4.4 INTERCÂMBIO COM O CLIENTE .....................................................................36

5. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES ..............................................................39 REFERÊNCIAS........................................................................................................40 ANEXOS ..................................................................................................................41

8

1. INTRODUÇÃO As lâminas utilizadas para a manufatura de compensados podem ser

consideradas de boa qualidade quando apresentam suavidade na superfície,

espessura uniforme e com fendas de laminação não profundas em ambas as faces.

As avaliações contínuas desses parâmetros de qualidade juntamente com

um ajuste preciso e cuidadoso das regulagens do torno laminador e o aquecimento

das toras antes da laminação, além de incidirem diretamente sobre as propriedades

físicas e mecânicas da lâmina e sobre o rendimento da laminação, pela diminuição

das lâminas desclassificadas, geram vantagens que poderão diminuir o custo final

do compensado, tais como o consumo mínimo de cola e a redução das operações

de lixamento. Tais conseqüências acabam atingindo a rentabilidade global das

empresas envolvidas.

Durante a realização deste trabalho foi acompanhado o processo de

fabricação e montagem de um torno laminador de madeira sem fusos, na empresa

Omeco Indústria e Comércio de Máquinas Ltda, na cidade de Curitiba, Paraná.

Depois de fabricado e montado, o torno foi regulado e ajustado para seu start-up.

Nos testes foram avaliados os parâmetros de qualidade do torno, do

processo de laminação e do tapete laminado. Este torno foi vendido para a empresa

Itamarati Indústria de Compensados Ltda, situada na cidade de Palmas, Paraná, e

depois de implantado foi dada continuidade à avaliação dos parâmetros de

qualidade das lâminas, com o intuito de formar um intercâmbio entre fornecedor e

cliente.

1.1 OBJETIVOS

Este trabalho foi desenvolvido com o objetivo de demonstrar o processo de

regulagem e ajustes do torno laminador e avaliar a qualidade das lâminas

produzidas, através dos seguintes parâmetros:

- Grau de fendilhamento;

- Suavidade da superfície;

- Uniformidade da espessura

9

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 AQUECIMENTO DAS TORAS

O aquecimento tem a finalidade de “amolecer” a madeira tornando-a mais

flexível. Esse “amolecimento” é atribuído a mudanças físicas da lignina e das

substâncias peptídicas, atenuando alguns defeitos inerentes da madeira,

minimizando desta forma, a ocorrência de fendas superficiais e reduzindo a

aspereza da lâmina durante o processo de corte, prolongando também a

durabilidade da faca, devido ao amolecimento dos nós e da resina, melhorando as

condições de laminação (REMADE, 2004).

O tempo de aquecimento para obter o amolecimento da madeira varia

conforme a densidade, diâmetro das toras, temperatura do vapor, método aplicado e

a eficiência do processo de aquecimento (REMADE, 2004).

A temperatura ideal de aquecimento para cada espécie é definida em função

da sua densidade, conforme demonstrado na figura (1) (IWAKIRI, 2005).

FIGURA 1 – TEMPERATURA DE AQUECIMENTO EM FUNÇÃO DA DENSIDADE DA MADEIRA

Fonte: Iwakiri (2005).

10

2.1.1 Aquecimento a vapor por lona

O aquecimento a vapor por lona oferece menor custo de instalação, porém

oferece desvantagens como elevado consumo de vapor, custo com reposições

freqüentes de lonas, necessidade de tratamento físico-químico e biológico, além de

um aquecimento não homogêneo (KNOPCKI, 2006).

Quando o cozimento é realizado com as toras cobertas com lonas ocorre

muita perda de energia (vapor) para o meio ambiente, portanto nem toda a energia

produzida é aproveitada para o aquecimento das toras. A energia produzida através

desse sistema é de 30.000 a 50.000 kcal por metro estéreo de tora. Essa variação é

muito grande, em função das enormes perdas de energia que este processo

proporciona, mas mesmo assim não consegue atingir uma temperatura uniforme em

toda a tora (KNOPCKI, 2006).

2.2 TORNO LAMINADOR

Equipamento utilizado na laminação de toras. A laminação é uma operação

que consiste em obter um tapete contínuo de madeira, chamado de laminado,

através da rotação da tora fixada por contra roletes e o conjunto faca / barra de

pressão. As relações angulares e a distância entre a faca e a barra de pressão,

formam os elementos geométricos que devem ser ajustados conforme as condições

de processamento (PEREIRA; PERDIGÃO, 1996).

Na medida em que ocorre a redução do diâmetro da tora, o número de

rotações é aumentado automaticamente para manter a velocidade de saída do

laminado constante. A velocidade de corte pode variar na faixa de 30 a 50 metros

por minuto, e exerce uma grande influência na qualidade das lâminas produzidas.

Velocidades muito baixas podem resultar em superfície áspera e espessura

desuniforme. Por outro lado, a velocidades maiores pode ocorrer fendilhamento na

lâmina, diminuindo a sua resistência a tração perpendicular. Com velocidades

menores, a qualidade da lâmina aumenta em termos de rigidez e suavidade da

superfície, no entanto, a produção será menor (IWAKIRI, 2005).

11

2.2.1 Componentes do Torno laminador sem fusos

2.2.1.1 Faca

Tem a função de separar a lâmina da tora, sendo um dos componentes que

representa maior custo de manutenção no processo de laminação. A faca deve

apresentar alta rigidez e ser resistente à corrosão e ao desgaste. Podem ser

fabricadas com diversos tipos de materiais, e também se diferenciam pela forma de

fixação no equipamento (IWAKIRI, 2005).

A faca deve ter aproximadamente 1,5 cm de espessura (REMADE, 1978).

A sua dureza deve estar na faixa de 56 a 62, na escala Rockwel. Uma faca

de alta dureza apresenta maior dificuldade quanto à afiação, mas o período de

duração de uso será bem maior (IWAKIRI, 2005).

O ângulo de afiação da faca deve estar na faixa de 18 a 27º, sendo que, um

ângulo médio de 21º é considerado como sendo ajuste referencial para laminação

de diferentes espécies. Esse ângulo de afiação deve manter-se constante em todo o

comprimento da faca. Com ângulos menores, a faca flexionará menos a madeira,

resultando em lâminas com maior rigidez e resistência à tração perpendicular,

entretanto estará mais propensa a quebras na presença de nós. O uso de ângulos

maiores aumenta o impacto da faca com a madeira no momento de corte, além do

maior flexionamento da madeira e propensão ao fendilhamento superficial das

lâminas (IWAKIRI, 2005).

2.2.1.2 Contra rolo ou Barra de pressão

Deve ter necessariamente o mesmo comprimento da faca e estar

posicionada paralelamente a ela. Tem a função de comprimir a madeira frente ao

gume da faca, para minimizar o fendilhamento superficial da lâmina e auxiliar no

controle da espessura e aspereza da superfície. São fabricadas geralmente em aço

comum, aço inoxidável ou stellite. O ângulo de compressão deve variar na faixa de

12° a 16° e deve ser medido entre o plano do gume da faca e o eixo central da tora,

conforme a figura (2) (IWAKIRI, 2005).

12

FIGURA 2 – ÂNGULO DO CONTRA ROLO

Fonte: Iwakiri (2005)

2.2.1.3 Rolo Recartilhado ou Contra rolete

Também conhecido como rolo de tração da tora. São utilizados em pares e

posicionados paralelamente à faca, ao contra rolo e ao eixo da tora, fazendo com

que ela gire e acompanhando a diminuição de seu diâmetro, empurrando a madeira

contra a faca, através de seu avanço. Exercem pressão sobre a tora para evitar sua

flambagem, permitindo a laminação até o menor diâmetro possível, evitando a

deformação da madeira, mantendo a espessura da lâmina uniforme e evitando

trepidações. Devem ser fabricados em aço, para apresentar resistência à resina da

madeira e ao desgaste (PEREIRA; PERDIGÃO, 1996).

2.3 AJUSTES DA FACA E CONTRA ROLO

Os ajustes da faca e do contra rolo no torno laminador sem fusos são

realizados com base nos elementos geométricos formados pelos diferentes

Ângulo de compressão

13

posicionamentos dos componentes, e das condições de processamento requeridas

em função das variáveis de laminação (IWAKIRI, 2005).

O gume da faca deve estar exatamente no mesmo nível, bem como paralelo

ao centro de rotação da tora (REMADE, 1978).

O ajuste do contra rolo é realizado em função da abertura horizontal,

abertura vertical e orifício de saída da lâmina. O ajuste da abertura horizontal é

realizado através do avanço ou retrocesso do suporte do contra rolo em relação ao

plano do gume da faca, de forma a exercer um determinado grau de compressão

sobre a madeira. A abertura vertical é ajustada através da movimentação vertical

ascendente ou descendente do suporte do contra rolo em relação ao plano do gume

da faca (IWAKIRI, 2005).

2.4 CONTROLE DE QUALIDADE DAS LÂMINAS VERDES

A qualidade das lâminas úmidas é influenciada pelos seguintes fatores:

- Qualidade da madeira;

- Armazenamento da tora;

- Habilidade do operador;

- Velocidade de corte;

- Condições e ajustes do torno;

- Método de aquecimento;

- Temperatura das toras antes da laminação;

- Vibrações no equipamento;

- Troca do material cortante no momento adequado (REMADE, 2004).

2.4.1 Fendilhamento superficial da lâmina

Pode ocorrer devido à formação de tensões na madeira, durante a

laminação. São causadas geralmente pelo uso de ângulos de faca maiores do que o

recomendado, aquecimento inadequado da madeira ou compressão insuficiente do

contra rolo (IWAKIRI, 2005).

14

2.4.2 Suavidade da superfície da lâmina

Esse defeito aparece de forma menos evidente na face exterior do que na

face que sofreu fricções da tora contra a face da faca afiada e o atrito com o contra

rolo (PEREIRA; PERDIGÃO, 1996).

Quando as lâminas apresentam superfície muito áspera, causam problemas

na colagem e no lixamento do painel. A faca bem afiada é o requisito principal para

obtenção de lâminas com superfície lisa (IWAKIRI, 2005).

2.4.3 Uniformidade da espessura da lâmina

As variações em espessuras das lâminas são permitidas dentro de uma

faixa de tolerância, para assegurar a composição pré-estabelecida e o controle de

espessura final do painel compensado. É causada geralmente pelo uso de ângulos

de faca menor do que o recomendado e ajustes inadequados do torno. (IWAKIRI,

2005).

De acordo com o Programa Nacional de Qualidade da Madeira (PNQM)

admite-se que a espessura da lâmina varie num intervalo de ± 7% da espessura

nominal da mesma, para confecção de compensados de madeira tropical e pinus.

2.5 ESPÉCIE

2.5.1 Pinus elliotti

Apresenta cor amarela pálida, textura fina, grã direita, gosto e cheiro

resinosos e massa específica aparente de 0,48 g/cm³ (REMADE, 2007).

A temperatura ideal de aquecimento para o Pinus ellioti, de acordo com a

figura (1) é de 53 a 70º.

15

3. MATERIAIS E MÉTODOS

3.1 PRINCIPAIS MATERIAIS E EQUIPAMENTOS UTILIZADOS PARA A

REGULAGEM DO TORNO E AVALIAÇÃO DOS PARÂMETROS DE QUALIDADE

DAS LÂMINAS

3.1.1 Torno laminador sem fusos Omeco

O torno laminador sem fusos Omeco funciona com avanço por sistema

hidráulico, e é utilizado principalmente na fabricação de lâminas para compensados

reutilizando miolos que sobram da laminação em tornos com fusos (garras),

operando com toras de até 400 milímetros de diâmetro e comprimento máximo de

2700 milímetros.

A fixação e o tracionamento das toras são periféricos, sendo assim ele pode

tornear as lâminas até que o diâmetro do miolo atinja 50 milímetros ou menos e

obter lâminas com espessuras de 1,0 a 4,0 milímetros.

A pressão da rede hidráulica é normalmente de 80 bar, diminuindo para 70

bar na 2ª pressão e 50 bar na 3ª pressão. Este alívio na pressão tem o objetivo de

manter o laminado uniforme desde o diâmetro inicial até o diâmetro final da tora,

devido à variação na velocidade periférica da tora, definida através da rotação dos

rolos recartilhados.

Com toras de 400 milímetros de diâmetro o torno atua com a pressão da

rede hidráulica, quando o diâmetro diminuir devido à laminação para

aproximadamente 250 milímetros entra em atuação a 2ª pressão e por fim quando a

tora estiver próxima de 150 milímetros de diâmetro cai para a 3ª pressão.

3.1.1.1 Faca

A faca do torno, apresentada na figura (3), é confeccionada em aço

inoxidável B 304 com têmpera por indução e apresenta dureza de (59 ± 2) HRc na

escala Rockwell. A faca é do tipo “com rasgos” e sua fixação é feita através de

sapatas e parafusos prisioneiros.

16

FIGURA 3 – FACA DO TORNO LAMINADOR

Fonte: Omeco (2008)

Suas dimensões são (2800 x 180 x 16) milímetros de comprimento, largura e

espessura, respectivamente, e ângulo de afiação de 21º, como pode ser observado

na figura (4).

FIGURA 4 – DIMENSÕES DA FACA DO TORNO LAMINADOR

Fonte:Omeco (2008)

3.1.1.2 Contra rolo ou barra de pressão

O contra rolo, apresentado na figura (5), possui diâmetro de 80 milímetros e

é constituído por um eixo fabricado em aço SAE 1045 fixado em mancais de aço

ASTM A 36, e os rolos acionados que envolvem o eixo também são fabricados em

aço SAE 1045, temperados e cromados, para apresentar melhor resistência à resina

da madeira e ao desgate.

17

Nesse sistema com mancais, a velocidade da tora é transmitida para o

contra rolo, que por sua vez irá girar, pressionando a madeira e auxiliando na saída

da lâmina. A compressão se dá pela curvatura deste contra rolo acionado, frente ao

gume da faca, resultando em um ângulo de compressão de 13,77º.

FIGURA 5 – COMPONENTES DO TORNO LAMINADOR

Fonte: A Autora (2008)

3.1.1.3 Rolo recartilhado

Cada rolo recartilhado apresentado na figura (5) possui diâmetro de 126

milímetros, e é constituído por um eixo fabricado em aço SAE 1045 fixado em

mancais de aço ASTM A 36, e os discos dentados que envolvem o eixo são

fabricados em aço inox 304, temperados e cromados para apresentar melhor

resistência à resina da madeira e ao desgate.

A posição inicial de trabalho dos rolos recartilhados pode ser

preestabelecida por meio de um fim de curso de retorno, sendo que o próprio

operador regula o curso do cilindro hidráulico. Essa regulagem é feita conforme o

diâmetro das toras a serem laminadas.

Contra Rolo Rolos Recartilhados Faca

18

3.1.2 Equipamentos de medição

3.1.2.1 Espessímetro

Foi utilizado para medir a espessura das lâminas. Segundo o fabricante, o

aparelho funciona por pressão e possui faixa de medição de 0 a 10 mm e opera com

precisão de ± 0,1 mm, apresentado na figura (6).

FIGURA 6 – ESPESSÍMETRO


3.1.2.2 Goniômetro

Foi utilizado para medir o ângulo de afiação da faca. Segundo o fabricante, o

aparelho possui faixa de medição de 0 a 180º e opera com precisão de 1º,

apresentado na figura (7).

19

FIGURA 7 – GONIÔMETRO


3.1.2.3 Tacômetro

Foi utilizado para medir a velocidade de rotação do contra-rolo. É

comercialmente conhecido como TC 5500. Segundo o fabricante, este aparelho

opera com precisão de ± (0,05% + 1dígito), apresentado na figura (8).

FIGURA 8 – TACÔMETRO


20

3.1.3 Toras

As toras utilizadas para testes na Omeco foram fornecidas pela empresa

Conguasul, situada em Contenda, Paraná. Essas toras são de Pinus ellitti,

provenientes de Tunas, Paraná, com idade de 20 a 30 anos, e foram numeradas de

1 a 8.

As toras já foram recebidas descascadas e na forma cilíndrica, por se tratar

de toras de reaproveitamento do torno de fusos (garras), sendo que em algumas

delas foi preciso cortar o topo, pois o mesmo não se encontrava em condições

adequadas para laminação, e algumas apresentavam medula descentralizada e

excesso de nós, como pode ser observado na figura (9).

FIGURA 9 – TORAS UTILIZADAS PARA TESTE NA EMPRESA OMECO


Já as toras utilizadas pelo cliente (Itamarati) também de Pinus ellioti,

provenientes de Palmas, Paraná, com idade de 12 a 15 anos e diâmetros de até 400

mm, encontravam-se em condições adequadas de laminação.

Tanto as toras utilizadas nos testes da Omeco como as utilizadas pelo

cliente passaram pelo processo de aquecimento a vapor coberto por lona, com

temperatura final de aquecimento variando de 60 a 90 º C.

21

3.2 METODOLOGIA EMPREGADA NO PROCESSO DE REGULAGEM DO TORNO

O torno foi montado com uma faca antiga, somente para definição dos

conjuntos estruturais.

Para dar início aos testes, a faca foi retirada e substituída por outra. Esse

processo foi realizado através do afrouxamento dos parafusos prisioneiros,

constituídos de uma porca (M24) e uma arruela. Esses parafusos são posicionados

de forma a encaixarem-se na faca, passando pelos rasgos da mesma, permitindo

seu deslizamento para a regulagem da altura. A faca foi levantada com um apoio e

retirada com a ajuda de cabos recartilhados, num sistema manual mostrado na

figura (10), e da mesma forma é colocada a nova faca. Os parafusos prisioneiros são

apertados às sapatas de fixação, que são travadas pelas arruelas e porcas.

FIGURA 10 – PROCESSO DE RETIRADA DA FACA


A faca foi regulada paralelamente ao contra rolo acionado e aos rolos

recartilhados, para que a espessura da lâmina se mantivesse constante em toda a

largura da lâmina.

22

A 1º regulagem da abertura horizontal é feita para a espessura nominal de 2

milímetros, situação em que as marcas ficam alinhadas. Esta é considerada a

posição zero.

Para isso utiliza-se um gabarito especial, confeccionado em inox, com

espessura de 2 milímetros que serve para aferir a distância da faca até a tangente

do contra rolo, conforme a figura (11).

FIGURA 11 – REGULAGEM DA ABERTURA HORIZONTAL UTILIZANDO GABARITO


Para aferir a posição do fio de corte em relação ao centro do rolo, o gabarito

deve encostar perfeitamente na face de corte da faca e no contra rolo, resultando

em 10 milímetros para a abertura vertical e 2 milimetros para a abertura horizontal,

conforme a figura (12).

23

FIGURA 12 – REGULAGEM DA ABERTURA VERTICAL UTILIZANDO UM GABARITO


Depois de definido o ajuste na posição do ponto zero é realizada um ajuste

mais fino, através de dois parafusos que controlam o ajuste do cabeçote. Sendo que

o da direita trava e o da esquerda regula a abertura horizontal.

O cabeçote é constituído por um parafuso interligado a um eixo excêntrico,

que está ligado ao contra rolo acionado, ou seja, quando o parafuso é girado, o eixo

excêntrico faz com que o contra rolo sofra um avanço ou retrocesso, diminuindo ou

aumentando a abertura horizontal, e conseqüentemente definindo o grau de

compressão da madeira e a espessura nominal da largura da lâmina, portanto ao

girar o parafuso para direita a espessura da lâmina é aumentada e para a esquerda,

a espessura diminui.

Esse cabeçote é apresentado na figura (13).

Uma vez obtida a regulagem desejada, deve-se travar o suporte do contra

rolos apertando os parafusos das cunhas de fixação.

Depois desse processo de regulagem foram iniciados os testes de

laminação.

24

FIGURA 13 – CABEÇOTE

Fonte: Omeco (2008)

Parafusos para regulagem

Contra rolo

25

3.3 METODOLOGIA EMPREGADA PARA AVALIAR OS PARÂMETROS DE

QUALIDADE DAS LÂMINAS NOS TESTES OMECO

3.3.1 Grau de fendilhamento e Suavidade da superfície

Os tapetes de laminados foram avaliados conforme a escala de valores

estabelecida na tabela (1). A análise subjetiva das lâminas foi realizada a olho nú,

curvando a lâmina em algumas regiões formando um semi-círculo para verificar se

possuía fendas ou “reveso” causado pelo arrancamento das fibras.

A lâmina será considerada de boa qualidade quando for uniformemente lisa

e razoavelmente fechada.

TABELA 1 – ESCALA DE VALORES PARA AVALIAÇÃO SUBJETIVA DO FENDILHAMENTO E DA

SUAVIDADE DE SUPERFÍCIE DAS LÂMINAS

Características da lâmina Valor atribuído

Fendas de laminação Suavidade de superfície

1 Fechada Uniformemente lisa

2 Razoavelmente fechada Sem rugosidade

3 Razoavelmente aberta Pouca rugosidade

4 Aberta Rugosidade acentuada

3.3.2 Uniformidade da espessura

O controle de qualidade da Omeco admite que a espessura da lâmina varie

num intervalo de até ± 10 % da espessura nominal para aprovar o torno para

expedição. Apesar deste percentual de variação ser diferente do aceitável pela

norma do Produto Nacional de Qualidade da Madeira (PNQM), que recomenda

variação da espessura de até ± 7 %, o processo de cálculo pode ser considerado

rígido, pois é baseado somente nos picos extremos de variação da espessura.

O cálculo é feito da seguinte forma: são coletados vários dados, dentre eles

são selecionados o maior e o menor resultado, e com base nestes extremos é

calculada a média. A Partir desta média é calculado o coeficiente de variação até os

picos extremos, através de uma regra de três simples.

26

Porém, neste estudo os dados serão avaliados através do cálculo da média,

desvio padrão e coeficiente de variação baseados na estatística, com auxílio do

programa Excel, conforme as fórmulas (1), (2) e (3) respectivamente, apresentadas

a seguir:

Média = µ = media (a1,an) (1)

Desvio Padrão = σ = desvpad (a1, an) (2)

Coeficiente de Variação = Cυ = (σ / µ) * 100 (3)

Sendo que quanto menor o coeficiente de variação Cυ mais homogêneo é o

conjunto de dados.

3.3.2.1 Procedimento para coleta das espessuras das lâminas

Como as toras foram numeradas, foi dado início aos testes, respeitando

essa seqüência numérica. Esses testes têm a finalidade de ajustar o torno, ou seja,

a cada tora laminada são feitos novos ajustes até obter a qualidade desejada do

torno e conseqüentemente das lâminas.

Depois da laminação de cada tora foram coletadas, com auxílio de um

espessímetro, cerca de 30 a 40 pontos de medições de espessura nos lados direito

e esquerdo do comprimento de todos os laminados. Essa diferença de pontos

coletados entre uma tora e outra é justificada devido aos diferentes diâmetros das

toras, e conseqüentemente diferentes comprimentos dos laminados obtidos através

delas. Foi utilizado um intervalo variando de 100 a 150 milímetros de distância entre

esses pontos.

Foram coletados também cerca de 12 pontos de medições na largura do

laminado resultante do final da laminação da tora, pelo fato de apresentar maior

variação devido a densidade da madeira diminuir no sentido da casca para a

medula.

Esses dados coletados estão apresentados no Anexo I.

27

3.4 INTERCÂMBIO COM O CLIENTE

A empresa Itamarati utiliza tornos antigos para descascar e deixar a tora

com forma cilíndrica, e depois essa toras são laminadas em outros três tornos,

sendo dois deles da Omeco, um o novo em questão.

As toras possuem diâmetro de aproximadamente 400 milímetros e não são

de reaproveitamento, portanto saem diretamente do aquecimento e são direcionadas

para esse descascamento e em seguida para o processo de laminação.

A equipe de montagem da Omeco instala o torno e acompanha as primeiras

laminações no cliente.

Com o intuito de criar um intercâmbio entre o fornecedor e o cliente e para

para confirmar a veracidade dos testes realizados na Omeco, foi solicitado à

empresa Itamarati, o fornecimento dos dados coletados pelo controle de qualidade

nos primeiros 12 dias de uso do torno laminador. O procedimento adotado pela

empresa é a coleta de 6 pontos de espessura no comprimento da lâmina a cada

meia hora, com auxílio de um paquímetro. Porém, alguns dias apresentavam mais

pontos de medições do que em outros, devido a paradas na linha de produção para

manutenção dos equipamentos.

Com base nestes dados cedidos, apresentados no Anexo II, foram

calculados os coeficientes de variação utilizando o mesmo processo dos cálculos da

Omeco, usando como critério de avaliação a média do coeficiente de variação de

cada dia.

28

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1 TORNO LAMINADOR SEM FUSOS

A velocidade de laminação do torno foi medida em 51,34 m/min. A

velocidade recomendada na literatura consultada é de 30 a 50 m/min. Porém,

acredita-se que esta velocidade é recomendada para tornos com fusos, pois no

torno sem fusos observou-se que apesar de estar fora deste intervalo, essa

velocidade oferece maior produção sem interferir na qualidade das lâminas,

podendo até ser aumentada, pois o avanço da tora é realizado através dos rolos

recartilhados atuando em todo o comprimento da tora, impedindo sua flambagem,

diferente do torno com fusos, onde a tora é tracionada somente nos topos.

4.1.1 Faca

A literatura recomenda espessura de 15 milímetros, dureza de 56 a 62 na

escala Rockwell, ângulo de afiação próximo de 21º constante por todo o

comprimento da faca, e confeccionada em aço.

A faca utilizada no torno sem fusos Omeco tem espessura de 16 milímetros,

porém essa diferença de 1 milímetro não apresenta influência podendo ser

desconsiderada, sua dureza é de (59 ± 2) HRc e e o ângulo de afiação para madeira

de pinus é de 21 º. Além de ser confeccionada em aço, apresenta também têmpera

por indução que consiste no aquecimento do aço, seguido de maior velocidade de

resfriamento, ou seja, resfriado na velocidade crítica da têmpera, visando a obtenção

do constituinte estrutural chamado martensita, que visa o aumento do limite de

resistência à tração e da dureza do aço.

Portanto está de acordo com o recomendado.

4.1.2 Contra rolo

De acordo com as recomendações, o contra rolo deve ter ângulo de

compressão entre 12 à 16º, e ser confeccionado em material resistente.

29

O ângulo do contra rolo foi calculado por trigonometria, baseando-se no

triângulo retângulo formado entre o plano do gume da faca e o centro do contra rolo,

resultando em 13,77º, e é confeccionado em aço temperado e cromado,

apresentando alta rigidez e resistência a corrosão e ao desgaste, portanto está de

acordo com as recomendações.

4.1.3 Rolo recartilhado

Os rolos recartilhados também são confeccionados em aço temperado e

cromado, apresentando alta rigidez e resistência à corrosão e ao desgaste,

atendendo também as especificações citadas na revisão bibliográfica.

Também apresentam discos dentados confeccionados em aço inox que

auxiliam no avanço da tora, impedindo seu deslizamento ou flambagem, pois com a

diminuição do diâmetro da tora, a área de contato entre a faca e a tora torna-se cada

vez menor, reduzindo a estabilidade da faca.

Recomenda-se a instalação de uma válvula proporcional para comandar a

pressão hidráulica dos rolos recartilhados mantendo a velocidade do laminado

uniforme desde o diâmetro inicial até o diâmetro final da tora, sem precisar que

operador regule o curso do cilindro hidráulico estabelecendo em quais pressões o

torno irá atuar para determinado diâmetro, porém este sistema apresentaria alto

custo de instalação.

4.2 AQUECIMENTO DAS TORAS

Apesar das toras terem passado pelo processo de aquecimento, elas

chegam na Omeco frias, pois a temperatura de aquecimento é perdida durante o

transporte de Contenda até Curitiba e no armazenamento, pois nem sempre os

testes são efetuados no mesmo instante do recebimento das toras.

Já as toras utilizadas na empresa Itamarati saem diretamente do

aquecimento para o descascamento e em seguida para a laminação, diminuindo

muito pouco a temperatura final de aquecimento da tora.

30

O descascamento é um fator muito importante no processo, pois a casca da

madeira tem alto índice de isolante térmico.

De acordo com o gráfico da figura (1), a melhor temperatura de cozimento é

de 53 a 70º, e as toras estudadas, tanto dos testes da Omeco quanto as da

Itamarati, variam de 60 a 90º, além de serem aquecidas pelo processo de

aquecimento por lona, que também não é o mais indicado, pois a distribuição da

energia gerada não é homogênea, ou seja, a temperatura não é uniforme em toda a

tora, oferecendo desvantagens com elevado consumo de vapor, custo com

reposições freqüentes de lonas e necessidade de tratamento físico-químico e

biológico.

Para a Itamarati, recomenda-se um sistema de aquecimento de toras que

não gere tantos desperdícios, pois apesar do custo da implantação de um novo

sistema de aquecimento, este agregaria mais qualidade a matéria prima e

conseqüentemente também ao produto final.

Para a Omeco, tratando-se de uma metalúrgica, não seria viável implantar

um tanque de aquecimento somente para ser utilizado nos testes do torno. Portanto

o ideal seria ter as toras nas condições mais próximas da realidade do cliente,

iniciando os testes sem interrupções já quando as toras recém aquecidas chegam à

empresa, para obter um melhor aproveitamento do produto evitando assim o

desgaste prematuro do fio da faca. Para isso seria necessária uma equipe com

dedicação exclusiva aos ajustes e testes, pois atualmente as pessoas envolvidas

dividem seu tempo com outras atividades.

4.3 AJUSTES DO TORNO E AVALIAÇÃO DOS PARÂMETROS DE QUALIDADE

DAS LÂMINAS PARA APROVAÇÃO DO TORNO

Depois do processo de regulagem inicial do torno, foram feitos os ajustes

finais juntamente com os testes de laminação.

Para cada tora laminada, foram medidas as espessuras no comprimento

total do laminado e na largura proveniente do final da laminação, ou seja, do miolo

da tora.

31

A tabela (2) apresenta a média, mínimo, máximo e coeficientes de variação

das espessuras de cada tora, calculados a partir das equações (1), (2) e (3)

respectivamente.

Na tabela “LD” significa os pontos de medição no comprimento do lado

direito, “LE” os pontos de medição no comprimento do lado esquerdo e “L” os pontos

de medição na largura final do tapete laminado.

TABELA 2 – ESPESSURAS DAS LÂMINAS DOS TESTES OMECO

Nº DA TORA

PONTO DE MEDIÇÃO

MÍNIMO (mm)

MÁXIMO (mm)

MÉDIA (mm)

COEFICIENTE DE VARIAÇÃO (%)

LD 2,3 2,8 2,46 5,65 LE 2,0 2,9 2,38 8,51 1

L 2,2 2,4 2,31 4,56 LD 2,7 3,0 2,81 3,18 LE 2,6 3,0 2,79 3,86 2

L 2,7 2,9 2,84 2,55 LD 3,1 3,5 3,33 3,40 LE 3,0 3,5 3,26 4,32 3

L 3,1 3,3 3,19 2,20 LD 2,7 3,1 2,84 4,10 LE 2,7 3,1 2,84 3,68 4

L 2,8 3,1 2,91 3,73 LD 2,7 3,1 2,93 3,72 LE 2,6 3,1 2,85 4,82 5

L 2,9 3,1 2,99 2,93 LD 2,5 2,8 2,66 2,77 LE 2,5 2,7 2,61 2,94 6

L 2,6 2,8 2,70 2,87 LD 2,6 2,8 2,74 2,58 LE 2,6 2,8 2,75 2,73 7

L 2,6 2,8 2,68 2,82 LD 2,7 3,0 2,84 2,78 LE 2,7 3,0 2,85 2,79 8

L 2,8 3,0 2,92 2,57

Esses dados coletados foram avaliados também através do gráfico da figura

(14), que apresenta os coeficientes de variação nos lados direito e esquerdo do

comprimento do laminado e na largura versus o número da tora avaliada.

32

FIGURA 14 - GRÁFICO PARA AVALIAÇÃO DAS ESPESSURAS DAS LÂMINAS OMECO

A cada tora laminada eram feitas modificações nas regulagens e ajustes do

torno, até obter lâminas com a qualidade desejada, conforme a seqüência

apresentada abaixo:

• Tora número 1

O torno apresentou velocidade de 51, 24 m/min e pressão de rede de 84

bar, a 2ª pressão de 54 bar e a terceira de 44 bar.

O resultado obtido para as espessuras não foi satisfatório, pois o coeficiente

de variação de espessura da lâmina foi considerado alto. As espessuras do lado

direito da lâmina apresentaram coeficiente de variação menor que o do lado

esquerdo em quase 3 % no comprimento do laminado.

O coeficiente de variação das espessuras coletadas na largura do laminado,

proveniente do final da laminação, ou seja, do miolo da tora, foi de 4,56%

33

diferenciando-se dos valores encontrados ao longo do comprimento do tapete

laminado.

As lâminas apresentavam-se razoavelmente abertas e com rugosidade

acentuada, enquadrando-se no valor atribuído 3 e 4, respectivamente da tabela (1).

A figura (15) apresenta estes defeitos.

FIGURA 15 – DEFEITOS DE LAMINAÇÃO


• Tora número 2

Foram feitas variações nas pressões de trabalho, 1º, 2º e 3º, com objetivo

de modificar a velocidade do rolo recartilhado, para melhorar a qualidade das

lâminas, mas preocupando-se em evitar a deformação e/ou esmagamento das fibras

da madeira.

Obteve-se melhoras nos coeficientes de variação da espessura das

lâminas, e estas se apresentavam razoavelmente fechadas e ainda com rugosidade

acentuada, enquadrando-se no valor atribuído 2 e 4, respectivamente da tabela 1.

• Tora número 3

Buscando ainda diminuir a variação na espessura, foram feitos ajustes no

cabeçote do torno, para modificar a abertura horizontal e acertar o melhor raio de

incidência para a passagem do laminado. O objetivo era de aumentar a espessura

nominal da lâmina para aproximadamente 3,2 mm.

34

A espessura nominal desejada foi atingida, e está de acordo com o padrão

estabelecido pelo PNQM, ou seja, até ± 7%, porém o ideal seria diminuir ainda mais

esse coeficiente de variação. A avaliação do fendilhamento e suavidade de

superfície continuam iguais.

• Tora número 4 e 5

Como o torno ainda não estava totalmente pinado poderia sofrer oscilações

se continuasse trabalhando com espessuras maiores como no caso da tora 3.

Portanto o cabeçote foi ajustado novamente, diminuindo a abertura horizontal e

conseqüentemente a espessura nominal do laminado.

Foram observadas melhorias nos coeficientes de variação da espessura,

porém as espessuras do lado direito e esquerdo do comprimento e as espessuras

coletadas na largura do laminado apresentaram diferenças no coeficiente de

variação em aproximadamente 1%. Se o torno fosse aprovado e utilizado nestas

condições de operações certamente iria agregar mais custos na manufatura do

compensado, precisando de mais operações de lixamento para nivelar a espessura,

aumentando conseqüentemente o consumo de lixas e utilizando um tempo maior de

mão de obra empregada. A avaliação do fendilhamento e suavidade de superfície

continuam iguais.

• Tora número 6

As mesmas regulagens foram mantidas e foi colocada uma corrente

tracionadora do eixo que faz a rotação dos rolos recartilhados estendida até o contra

rolo, apresentada na figura (16), com o intuito de evitar atrito entre a tora e o contra

rolo, facilitando a passagem do laminado na abertura horizontal e ajudando a evitar

o desgaste dos roletes que constituem o contra rolo, aumentando sua vida útil.

A avaliação do fendilhamento e suavidade de superfície continuam iguais,

porém os resultados dos coeficientes de variação da espessura no comprimento e

na largura do laminado foram satisfatórios.

35

FIGURA 16 – CORRENTE TRACIONADORA


• Tora número 7 e 8

Com o torno já regulado, deu-se continuidade aos testes em mais 2 toras

para comprovar os resultados dos coeficientes de variação das espessuras.

Analisando o conjunto de dados das 8 toras, apresentados na tabela (2) e

no gráfico da figura (14), observou-se que a espessura da lâmina sempre aumentava

no final da laminação tanto no comprimento como na largura do tapete laminado.

Isso se explica devido a diminuição do diâmetro da tora durante a laminação, pois

quanto mais próximo do miolo da tora menos densa é a madeira, pois a densidade

diminui no sentido da casca para a medula.

As toras utilizadas também não eram de boa qualidade, interferindo nos

testes. Os topos das mesmas tiveram que ser cortado, pois estavam muito

danificados, visto que eram toras de reaproveitamento do torno de fusos. Também

apresentavam excesso de nós e medula descentralizada, que ocasionou a variação

de espessura devido a variação da densidade a cada volta laminada.

36

Os defeitos de fendilhamento e suavidade da superfície foram ocasionados

principalmente pelo uso de toras sem cozimento.

A rugosidade excessiva provoca um aumento no consumo de adesivos,

prejudica a linha de colagem, e condiciona a quantidade de madeira que será

retirada das faces do painel durante o lixamento.

Uma com fendas de laminação poderá romper-se quando manipulada e sob

variações bruscas de umidade pode provocar a relaminação do painel compensado

ou ainda ocasionar o aparecimento das rachaduras de superfície, indesejáveis em

painéis cujas faces irão receber um acabamento mais aprimorado.

No geral as lâminas apresentavam fendas de topo ocasionadas devido ao

uso de facas usadas. A Omeco somente instala a faca nova para entregar o torno

para o cliente. As facas utilizadas para teste, apesar de serem afiadas, podem

apresentar dentes que atrapalham a qualidade da laminação.

Se essas lâminas fossem usadas para confecção de compensados, trariam

como conseqüência para a indústria uma baixa qualidade dos produtos e um

excesso no consumo de matéria-prima secundária, material que tem influência

considerável no custo final do compensado, mas como foram utilizadas somente

para critério de avaliação e aprovação do torno estes fatores podem ser

desconsiderados.

Porém, recomenda-se que estes testes realizados estejam o mais perto

possível da realidade do cliente.

Portanto, com base nestas avaliações e nos coeficientes de variação de

espessura, o torno foi aprovado para ser entregue ao cliente.

4.4 INTERCÂMBIO COM O CLIENTE

Com base nos dados cedidos pela empresa Itamarati foram calculados os

coeficientes de variação utilizando o mesmo processo dos cálculos da Omeco,

usando como critério de avaliação a média do coeficiente de variação de cada dia.

Esses resultados são apresentados de forma resumida na tabela (3).

37

TABELA 3 – ESPESSURAS DAS LÂMINAS DA EMPRESA ITAMARATI

DIA ESP. NOMINAL DESEJADA (mm)

MÍNIMO (mm)

MÁXIMO (mm)

MÉDIA (mm)

COEFICIENTE DE VARIAÇÃO (%)

1º 3,80 3,66 4,00 3,84 2,11 2º 3,80 3,65 4,11 3,89 2,26

3,80 3,76 4,03 3,87 1,60 3º 2,70 2,61 2,96 2,77 1,93

4º 3,80 3,61 4,08 3,88 2,26 2,70 2,66 2,92 2,8 1,95 5º 3,80 3,75 4,06 3,87 1,78

6º 3,80 3,65 4,06 3,86 2,05 7º 3,80 3,74 4,21 3,86 1,96 8º 3,80 3,66 4,06 3,86 1,99 9º 3,80 3,66 3,98 3,85 2,14

10º 3,80 3,66 4,08 3,85 1,80 11º 3,80 3,68 4,08 3,84 1,84 12º 3,80 3,66 4,16 3,85 1,69

Esses coeficientes de variação se referem a média de todos os coeficientes

calculados a cada dia, variando a espessura de 1,60 à 2,26 % nos 12 dias

estudados.

Esses dados também foram avaliados através do gráfico da figura (17), que

apresenta a variação dos coeficientes de espessura das lâminas versus o dia da

avaliação, sendo que o 3º e 5º dia foram traçados através da média dos coeficientes,

pois apresentam 2 valores devido a mudança na espessura nominal desejada.

FIGURA 17 – GRÁFICO PARA AVALIAÇÃO DAS ESPESSURAS DAS LÂMINAS ITAMARATI

38

Observou-se que os coeficientes de variação de espessura dos dados da

Itamarati foram melhores do que os da Omeco. Isso se explica devido a qualidade

da tora e ao aquecimento das mesmas, pois as toras testadas na Omeco não

estavam na temperatura adequada para laminação.

O fendilhamento e a suavidade da superfície não foram avaliados na

Itamarati, devido à falta de informações e acesso as lâminas, pórem com base nesse

estudo, acredita-se que apresentem resultados bem melhores do que nos testes da

Omeco, devido novamente ao aquecimento e a qualidade das toras e também ao

uso de uma faca nova.

Recomenda-se a todos os clientes a afiação da faca, e manutenção

preventiva de todo o equipamento. Sendo necessário que o operador tenha sido

treinado para operar e regular a máquina antes de colocá-la em funcionamento.

39

5. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES Com base nas avaliações realizadas neste estudo, as seguintes conclusões

e recomendações podem ser apresentadas:

- A Omeco entregou o torno ao cliente em perfeitas condições de uso,

regulado e ajustado para obter lâminas de boa qualidade;

- A velocidade de laminação do torno foi medida em 51,34 m/min

oferecendo maior produção sem interferir na qualidade das lâminas;

- A faca, contra rolo e rolo recartilhado estão de acordo com o

recomendado na revisão bibliográfica, somente recomenda-se a instalação de uma

válvula proporcional para que o operador não precise regular o curso do cilindro

hidráulico estabelecendo em quais pressões o torno irá atuar para determinado

diâmetro, porém este sistema apresentaria um custo elevado;

- A temperatura de aquecimento tanto das toras utilizadas nos testes da

Omeco quanto às da Itamarati varia de 60 a 90º, sendo que para madeira de Pinus

ellioti o recomendado é de 53 a 70 º;

- O percentual aceitável de variação das espessuras das lâminas nos

testes da Omeco é de ± 10%, diferenciando-se da norma do Produto Nacional de

Qualidade da Madeira (PNQM) que estabelece uma variação de ± 7%;

- O aquecimento e a qualidade das toras tem grande influência na

qualidade das lâminas, portanto recomenda-se que os testes realizados na Omeco

estejam o mais próximo possível da realidade do cliente, ou seja, usar toras de

melhor qualidade, facas bem afiadas e iniciar os testes sem interrupções já quando

as toras recém aquecidas chegam à empresa;

- Para a empresa Itamarati, recomenda-se um sistema de aquecimento de

toras que não gere tantos desperdícios como o sistema de aquecimento por lona,

pois apesar do custo da implantação de um novo sistema, este agregaria mais

qualidade à matéria prima e conseqüentemente também ao produto final.

- Recomenda-se a todos os clientes a afiação da faca, manutenção

preventiva de todo o torno, e treinamento para operar e regular o equipamento antes

de colocá-la em funcionamento.

40

REFERÊNCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DA INDÚSTRIA DA MADEIRA PROCESSADA

MECANICAMENTE (ABIMCI). Programa Nacional da Qualidade da madeira para Compensados de madeira Tropical e Pinus. Revisão 4. Curitiba. 2004, disponível

em http://www.abimci.com.br/projetos/arquivos/Par_do_PNQM_rev04.pdf, acesso

em 03/03/2008

IWAKIRI, Setsuo. Painéis de Madeira reconstituída. FUPEF. Curitiba. 2005.

JANKOWSKY, Ivaldo P.; SUCHSLAND, Otto. A Produção de lâminas de madeira por desenrolamento. IPEF. Circular técnica nº 33. Março/1978

JANKOWSKY, Ivaldo P. Qualidade das lâminas de Pinus strobus var. chiapensis obtids por desenrolamento. IPEF. Circular técnica nº16. 1978.

KNOPKI, Roberto. Cozimento de Toras. Curitba. 2006.

Manual do torno laminador Omeco. Revisão 2007.

PEREIRA, Laura S.; PERDIGÃO, Noemi H. B. (tradução). Tecnologia de Laminação de Madeiras. Editora Optima (001). Curitiba, 1996.

REMADE. Cozimento da madeira altera qualidade das lâminas. Nº 78.

Fevereiro/2004.

REMADE. Madeiras. Disponível em

http://www.remade.com.br/pt/mad_exotica.php?num=231. Acesso em 15/03/2008

41

ANEXOS

42

ANEXO I

Tora nº 1 - Diâmetro de 155 mm

Pontos de Medição no LD do Comprimento (mm)

Pontos de Medição no LE do Comprimento (mm)

Pontos de Medição na L (mm)

1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15 2,3 2,4 2,7 2,2 2,2 2,3 2,2

2,3 2,5 2,8 2,2 2,5 2,7 2,2 2,5 2,5 2,8 2,5 2,3 2,3 2,2 2,3 2,4 2,2 2,3 2,3 2,3 2,4 2,5 2,1 2,4 2,7 2,3 2,5 2,5 2,5 2,0 2,3 2,3 2,3 2,6 2,1 2,4 2,5 2,4 2,3 2,5 2,3 2,5 2,5 2,4 2,5 2,6 2,3 2,3 2,8 2,5 2,3 2,6 2,4 2,3 2,8 2,5 2,4 2,2 2,6 2,9 2,3 2,3 2,5 2,4 2,5 2,4 2,4 2,2 2,4 2,5 2,1 2,3 2,3 2,5 2,3 2,3

Media (mm) 2,46 2,38 2,31

D. Padrão 0,14 0,20 0,11

Coef. Var. (%) 5,65 8,51 4,56

43

Tora nº 2 - Diâmetro 160 de mm




1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15 2,8 2,9 2,9 2,7 2,9 2,9 2,9 2,9 2,8 3,0 2,7 2,6 2,8 2,9 2,7 2,9 2,6 2,8 2,7 2,9 2,9 2,9 2,8 2,8 2,8 2,9 2,7 2,7 2,7 2,8 2,7 2,8 2,9 2,9 2,7 2,9 2,7 2,8 2,7 2,8 2,6 2,8 2,8 2,8 2,9 2,8 2,9 2,8 2,9 2,9 2,7 2,7 2,6 2,9 2,9 2,7 2,9 2,8 2,9 2,8 2,8 2,7 2,7 2,6 2,9 3,0 2,8 2,7 2,6 2,9 2,8 2,8 2,8 2,9 2,8 2,7 2,8 2,8 2,8 2,9 2,8 2,9

Media (mm) 2,81 2,79 2,84

D. Padrão 0,09 0,11 0,07

Coef. Var. (%) 3,18 3,86 2,55

44





1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15 3,4 3,3 3,2 3,4 3,3 3,2 3,4 3,5 3,2 3,4 3,3 3,2 3,1 3,3 3,1 3,4 3,3 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,4 3,3 3,3 3,2 3 3,4 3,4 3,3 3,4 3,3 3,2 3,2 3,5 3,2 3,5 3,3 3,1 3,4 3,5 3,1 3,2 3,2 3,0 3,3 3,5 3,1 3,2 3,3 3,1 3,3 3,4 3,1 3,3 3,4 3,1 3,2 3,2 3,2 3,5 3,2 3,3 3,2 3,3 3,4 3,2 3,2 3,4 3,4 3,0 3,3 3,3 3,5 3,4 3,1 3,5 3,1 3,3

Media (mm) 3,33 3,26 3,19

D. Padrão 0,11 0,14 0,07

Coef. Var. (%) 3,40 4,32 2,20

45





1 a 25 66 a 50 51 a 75 1 a 25 66 a 50 51 a 75 1 a 15 3,0 2,8 2,8 3,0 2,8 2,9 2,9 3,1 3,0 2,7 3,1 2,8 2,8 2,8 3,0 3,1 2,7 2,8 2,9 2,8 2,8 3,0 2,7 3,0 2,8 2,9 2,9 2,9 2,9 2,8 2,8 2,8 3,0 2,8 3,0 2,8 2,9 2,9 3,0 2,8 2,7 2,8 3,1 2,7 2,7 2,8 2,9 2,8 2,9 2,8 2,9 2,7 2,7 3,0 2,9 2,9 2,8 2,7 2,8 2,9 2,7 2,8 2,9 3,0 2,7 2,7 2,7 3,0 2,7 3,1 2,9 2,9 2,7 2,7 2,9 3,0 3,1 3,0 2,8 2,9 3,0 2,8 2,8 2,8 2,8 2,7 3,0 2,8 2,8 3,0 2,8 3,0 2,8 2,8 2,9 2,8 2,9 2,7 2,8 2,9 2,9 2,7 2,8 2,9 2,9 2,9 2,7 2,7 3,0 2,8 3,0 2,8 3,0 2,9 2,8 2,7 3,0 2,7 2,8 2,9 2,8 2,9 2,7 2,9 2,7 2,7 3,0 2,7 2,8 2,9 2,7 2,8 2,7 2,7 2,7 2,8 2,8 2,7 2,8 2,9 2,8 2,9 2,9 2,8 3,0 2,9 2,8 3,0 2,8 2,7 2,8 2,8 2,8 2,9 2,9 2,7

Media (mm) 2,84 2,84 2,91

D. Padrão 0,12 0,10 0,11

Coef. Var. (%) 4,10 3,68 3,73

46





1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15

2,9 3,0 3,0 2,9 2,7 2,9 3,1 3,0 2,8 2,7 2,8 2,9 2,7 3,0 2,8 2,8 2,9 2,9 3,0 3,0 2,9 3,0 3,0 3,0 2,9 3,0 2,8 3,1 3,0 3,1 3,0 2,6 2,8 2,7 3,1 2,8 3,0 2,9 2,7 2,8 2,8 3,0 2,8 3,0 2,9 2,7 3,1 2,7 2,9 2,9 2,7 3,0 2,9 3,0 3,1 2,9 3,0 2,9 3,1 3,0 2,8 2,8 2,9 3,0 3,0 3,1 2,7 2,7 3,0 3,0 3,0 3,0 2,8 2,7 3,0 2,9 2,8 2,7 2,7 3,0 2,9 2,8 3,0 3,0 2,8 2,7 3,0 2,8 2,8 3,1 3,0 3,0 2,7 2,7

Media (mm) 2,93 2,85 2,99

D. Padrão 0,11 0,14 0,09

Coef. Var. (%) 3,72 4,82 2,93

47





1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15 2,7 2,7 2,6 2,7 2,7 2,5 2,7 2,7 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,8 2,7 2,7 2,7 2,6 2,6 2,6 2,7 2,6 2,7 2,7 2,6 2,7 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,5 2,5 2,6 2,7 2,6 2,5 2,7 2,5 2,6 2,7 2,7 2,7 2,6 2,7 2,6 2,7 2,6 2,7 2,7 2,6 2,5 2,7 2,6 2,8 2,5 2,6 2,7 2,7 2,8 2,7 2,7 2,5 2,5 2,7 2,8 2,7 2,6 2,7 2,5 2,6 2,7 2,7 2,6 2,7 2,5 2,8 2,5 2,7 2,6 2,7 2,6 2,6 2,5 2,7 2,7 2,6 2,7

Media (mm) 2,66 2,61 2,70

D. Padrão 0,07 0,08 0,08

Coef. Var. (%) 2,77 2,94 2,87

48





1 a 20 21 a 40 41 a 60 1 a 20 21 a 40 41 a 60 1 a 15 2,7 2,8 2,8 2,8 2,9 2,8 2,7 2,8 2,8 2,8 2,6 2,7 2,9 2,6 2,7 2,8 2,7 2,6 2,8 2,7 2,6 2,8 2,7 2,8 2,8 2,8 2,8 2,6 2,8 2,6 2,8 2,6 2,7 2,8 2,6 2,7 2,7 2,7 2,7 2,8 2,9 2,7 2,6 2,7 2,8 2,7 2,8 2,8 2,8 2,8 2,7 2,8 2,7 2,8 2,7 2,7 2,8 2,8 2,8 2,7 2,8 2,8 2,7 2,7 2,6 2,7 2,7 2,8 2,7 2,7 2,7 2,8 2,6 2,8 2,7 2,6 2,8 2,7 2,8 2,8 2,7 2,8 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 2,9 2,8 2,8 2,8 2,9 2,8 2,7 2,8 2,6 2,7 2,7 2,8 2,8 2,7 2,8 2,8 2,7 2,7 2,8 2,7

Media (mm) 2,74 2,75 2,68

D. Padrão 0,07 0,08 0,08

Coef. Var. (%) 2,58 2,73 2,82

49





1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15 3,0 2,9 2,8 2,7 2,9 2,8 2,9 2,8 2,9 2,9 2,8 2,8 2,9 3,0 2,9 2,8 2,8 2,8 2,9 3,0 2,9 2,8 2,8 2,9 2,7 2,8 3,0 2,7 2,9 2,9 2,9 2,9 2,9 2,9 2,8 2,8 2,8 2,9 2,9 2,7 2,9 2,9 2,8 3,0 2,8 2,9 2,8 2,9 2,8 2,9 2,9 2,8 2,9 2,8 2,8 2,8 2,8 2,9 2,8 2,9 3,0 3,0 2,7 2,8 2,8 3,0 2,8 2,9 2,8 2,8 2,8 2,7 3,0 3,0 2,9 2,8 2,9 2,9 2,7 2,8 2,9 2,8

Media (mm) 2,84 2,85 2,92

D. Padrão 0,08 0,08 0,08

Coef. Var. (%) 2,78 2,79 2,57

50

ANEXO II

OP 984 - ESPESSURA NOMINAL: 3,8 - 28/03/08 E1 (mm) E2 (mm) E3 (mm) E4 (mm) E5 (mm) E6 (mm) Média (mm) D. Padrão Coef. Var. (%)

3,77 3,75 3,81 3,80 3,79 3,90 3,80 0,05 1,37 3,90 3,88 3,93 3,84 3,90 3,94 3,90 0,04 0,92 3,79 3,90 3,94 3,86 3,91 3,85 3,88 0,05 1,37 3,85 3,75 3,70 3,85 3,85 3,90 3,82 0,08 1,97 3,75 4,00 3,90 3,73 3,91 3,82 3,85 0,10 2,70 3,90 3,74 3,96 3,74 3,88 4,00 3,87 0,11 2,83 3,75 3,84 3,91 3,69 3,70 3,66 3,76 0,10 2,59 3,89 3,79 3,95 3,78 3,90 3,75 3,84 0,08 2,09 3,95 3,87 3,90 3,75 3,83 3,79 3,85 0,07 1,91 3,70 3,75 3,84 3,93 3,75 3,91 3,81 0,09 2,47 3,91 3,99 4,00 3,85 3,94 3,77 3,91 0,09 2,25 3,76 3,91 3,73 4,00 3,93 3,87 3,87 0,10 2,68 3,86 3,94 3,84 3,75 3,80 3,69 3,81 0,09 2,30

3,84 0,08 2,11


3,91 3,85 3,76 3,84 3,91 4,00 3,88 0,08 2,10 3,76 3,91 4,03 3,90 3,71 3,90 3,87 0,12 2,99 3,96 4,00 3,92 3,77 3,91 3,65 3,87 0,13 3,42 3,83 3,92 3,76 3,92 3,80 3,74 3,83 0,08 2,03 3,94 3,75 3,96 4,01 3,96 3,91 3,92 0,09 2,30 3,83 3,96 3,94 3,81 4,03 3,91 3,91 0,08 2,11 3,91 4,00 4,08 3,94 3,90 3,83 3,94 0,09 2,20 3,96 3,87 3,84 3,78 3,86 4,03 3,89 0,09 2,31 3,97 3,88 4,05 3,96 3,87 3,78 3,92 0,09 2,41 3,91 3,88 3,96 3,93 3,88 3,97 3,92 0,04 0,99 3,76 3,92 4,04 3,96 3,97 3,91 3,93 0,09 2,39 3,84 3,96 3,87 3,73 3,78 3,84 3,84 0,08 2,05 3,98 4,06 3,97 4,03 3,85 4,11 4,00 0,09 2,25 3,86 3,83 3,72 3,97 3,74 3,84 3,83 0,09 2,36 3,91 3,87 3,96 3,78 3,84 3,76 3,85 0,08 1,98

3,89 0,09 2,26

51


3,83 3,78 3,87 3,77 3,83 3,90 3,83 0,05 1,31 3,98 4,03 3,78 3,91 3,98 3,86 3,92 0,09 2,35 3,78 3,86 3,92 3,88 3,80 3,76 3,83 0,06 1,64 3,87 3,96 3,87 3,86 3,94 3,78 3,88 0,06 1,65 3,93 3,85 3,83 3,94 3,96 3,92 3,91 0,05 1,34 3,81 3,86 3,90 3,78 3,86 3,78 3,83 0,05 1,28

3,87 0,06 1,60


2,76 2,86 2,77 2,81 2,84 2,78 2,80 0,04 1,44 2,78 2,80 2,96 2,87 2,70 2,77 2,81 0,09 3,21 2,71 2,73 2,80 2,78 2,83 2,78 2,77 0,04 1,60 2,74 2,78 2,83 2,75 2,77 2,82 2,78 0,04 1,31 2,78 2,71 2,66 2,68 2,71 2,77 2,72 0,05 1,76 2,78 2,84 2,75 2,83 2,74 2,78 2,79 0,04 1,47 2,61 2,67 2,70 2,73 2,78 2,81 2,72 0,07 2,69

2,77 0,05 1,93


3,73 3,94 3,88 3,79 4,01 3,93 3,88 0,10 2,67 3,91 3,77 3,98 3,79 3,94 3,99 3,90 0,10 2,44 3,98 4,03 4,01 3,98 4,07 3,95 4,00 0,04 1,07 3,76 3,92 3,95 4,03 3,97 3,88 3,92 0,09 2,36 3,94 4,08 3,93 3,94 3,90 3,78 3,93 0,10 2,44 3,79 3,75 3,90 3,79 3,86 3,91 3,83 0,07 1,72 3,96 4,01 3,90 3,98 3,76 3,94 3,93 0,09 2,27 3,74 3,91 3,88 3,73 3,69 3,71 3,78 0,09 2,48 3,90 3,88 3,74 3,66 3,61 3,64 3,74 0,13 3,35 3,99 4,00 3,96 3,87 3,75 3,94 3,92 0,09 2,41 3,91 3,78 3,94 3,88 3,79 3,85 3,86 0,06 1,67

3,88 0,09 2,26

52


2,76 2,85 2,87 2,73 2,84 2,83 2,81 0,06 1,97 2,82 2,87 2,78 2,75 2,77 2,86 2,81 0,05 1,76 2,74 2,92 2,87 2,76 2,81 2,77 2,81 0,07 2,50 2,78 2,83 2,71 2,77 2,78 2,76 2,77 0,04 1,40 2,84 2,86 2,84 2,73 2,84 2,80 2,82 0,05 1,69 2,86 2,92 2,74 2,87 2,78 2,83 2,83 0,07 2,29 2,74 2,86 2,87 2,81 2,78 2,78 2,81 0,05 1,80 2,66 2,79 2,81 2,83 2,75 2,78 2,77 0,06 2,18

2,80 0,05 1,95


3,88 3,96 3,82 3,89 3,96 3,81 3,89 0,07 1,67 3,86 3,84 3,78 3,97 3,88 4,06 3,90 0,10 2,58 3,95 3,87 3,78 3,86 3,98 3,97 3,90 0,08 2,01 3,82 3,87 3,86 3,93 3,91 3,75 3,86 0,07 1,69 3,78 3,76 3,84 3,81 3,76 3,75 3,78 0,04 0,93

3,87 0,07 1,78

OP 989 - ESPESSURA NOMINAL: 3,8 - 02/04/08 E1 (mm) E2 (mm) E3 (mm) E4 (mm) E5 (mm) E6 (mm) Media (mm) D. Padrão Coef. Var. (%)

3,91 3,97 4,06 3,85 3,87 3,93 3,93 0,08 1,93 3,86 3,74 3,67 3,86 3,75 3,72 3,77 0,08 2,05 3,83 3,76 3,92 3,96 3,84 3,86 3,86 0,07 1,83 3,95 3,83 3,96 3,84 3,75 3,90 3,87 0,08 2,08 3,76 3,84 3,75 3,87 3,93 3,87 3,84 0,07 1,82 3,89 3,81 3,84 3,76 3,84 3,86 3,83 0,04 1,16 3,98 4,05 4,03 4,00 3,96 3,82 3,97 0,08 2,06 3,84 3,78 3,96 3,65 3,87 3,96 3,84 0,12 3,06 3,87 3,78 3,86 3,90 3,85 4,06 3,89 0,09 2,41 3,74 3,85 3,91 3,87 3,74 3,73 3,81 0,08 2,08

3,86 0,08 2,05

53

OP 990 - ESPESSURA NOMINAL: 3,8 - 03/04/08 E1 (mm) E2 (mm) E3 (mm) E4 (mm) E5 (mm) E6 (mm) Media (mm) D. Padrão Coef. Var. (%)

3,86 3,81 3,78 3,93 4,05 3,87 3,88 0,10 2,49 3,91 3,78 3,83 3,90 3,87 3,76 3,84 0,06 1,62 3,84 3,95 3,99 3,86 3,94 4,03 3,94 0,07 1,87 4,03 4,08 4,21 3,84 3,87 3,82 3,98 0,16 3,94 3,88 3,96 3,84 3,78 3,83 3,78 3,85 0,07 1,77 3,92 4,06 3,88 3,93 3,78 3,84 3,90 0,10 2,44 3,83 3,78 3,86 3,75 3,87 3,96 3,84 0,07 1,93 3,78 3,83 3,74 3,86 3,74 3,83 3,80 0,05 1,34 3,92 3,87 3,76 3,82 3,85 3,94 3,86 0,07 1,71 3,78 3,83 3,77 3,86 3,92 3,83 3,83 0,05 1,43 3,84 3,77 3,83 3,79 3,84 3,78 3,81 0,03 0,84 3,77 3,80 3,75 3,87 3,96 3,82 3,83 0,08 2,01

3,86 0,08 1,96


3,86 3,75 3,87 3,78 3,83 3,90 3,83 0,06 1,49 3,95 4,03 3,92 3,89 3,98 4,06 3,97 0,06 1,63 3,82 3,78 3,83 3,69 3,75 3,67 3,76 0,07 1,76 3,95 4,03 3,86 3,78 3,77 3,95 3,89 0,10 2,68 3,81 3,78 3,83 3,96 3,88 3,93 3,87 0,07 1,83 3,78 3,86 3,81 3,94 3,87 3,75 3,84 0,07 1,80 3,83 3,75 3,87 3,92 3,66 3,72 3,79 0,10 2,59 3,86 3,92 3,69 3,73 3,68 3,75 3,77 0,10 2,57 3,96 3,92 3,87 3,85 4,06 3,97 3,94 0,08 1,94 3,73 3,68 3,78 3,83 3,90 3,68 3,77 0,09 2,32 3,86 4,02 3,98 3,97 4,01 3,97 3,97 0,06 1,44 3,92 4,06 4,03 3,98 3,87 3,78 3,94 0,10 2,66 3,82 3,90 3,77 3,85 3,88 3,83 3,84 0,05 1,20 3,93 3,87 3,75 3,86 3,74 3,80 3,83 0,07 1,95

3,86 0,08 1,99

54


3,86 3,78 3,94 3,92 3,88 3,96 3,89 0,07 1,68 3,92 3,96 3,73 3,74 3,82 3,91 3,85 0,10 2,55 3,83 3,66 3,81 3,89 3,96 3,83 3,83 0,10 2,61 3,96 3,98 3,87 3,78 3,92 3,75 3,88 0,09 2,45 3,82 3,96 3,75 3,83 3,88 3,76 3,83 0,08 2,05 3,87 3,78 3,86 3,90 3,85 3,96 3,87 0,06 1,53 3,96 3,82 3,75 3,86 3,74 3,82 3,83 0,08 2,10

3,85 0,08 2,14


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3,85 0,07 1,80

55


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3,85 0,06 1,69

Princípios de regulagem do torno laminador sem fusos e Avaliação ...

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