Presentacion Mantenimiento~Mixtos

Mantenimiento 1

Mantenimiento

Mantenimiento 2

Que es Mantenimiento?

Es la función empresarial a la que se encomienda el control

del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las

auxiliares y de servicios, en un contexto operacional dado.

Mantenimiento 3

Historia de Mantenimiento

.REPARAR AVERÍAS

.MANTENIMIENTO CORRECTIVO

.RELACIÓN ENTRE PROBABILIDAD DE FALLO Y EDAD.

.MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO.

.SISTEMAS DE PLANIFICACIÓN.

.MANTENIMIENTO

PREVENTIVO CONDICIONAL

.ANÁLISIS CAUSA EFECTO

.PARTICIPACIÓN DE PRODUCCIÓN (TPM)

.PROCESO DE MANTENIMIENTO

.CALIDAD TOTAL

.MANTENIMIENTO FUENTE DE BENEFICIOS

.COMPROMISO DE TODOS LOS DEPARTAMENTOS

.MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO (RBM)

1ªGENERACIÓN

2ªGENERACIÓN

3ªGENERACIÓN

4ªGENERACIÓN

HASTA 1945 1945-1980 1980+1990 1990+

Mantenimiento 4

Que hace Mantenimiento?

Incrementar la disponibilidad de los activos

Bajar costosPersigue el funcionamiento

confiable y eficienteConserva la seguridad de

operaciónRespeta al medio ambienteCumple Normas y prescripciones

legales

Mantenimiento 5

Misión de Mantenimiento

“Mantener los activos en un estado de funcionamiento total

de manera que sea posible cumplir con los objetivos fijados por la empresa, preservando el capital invertido y controlando el deterioro, en un ambiente de operación seguro y de respeto

por el medio ambiente”

Mantenimiento 6

Filosofía de Mantenimiento

Anticiparse a las fallas, trabajar para evitarlas o preverlas, de

forma de eliminar, minimizar o mitigar sus consecuencias, mejorar la seguridad y el rendimiento operacional.

Fallas en los Equipos

Mantenimiento 7

Curvas típicas de probabilidad de falla en función del tiempo

Mantenimiento 8

Mantenimiento 9

Dónde localizar la anomalía

Mantenimiento 10

Confiabilidad

Habilidad de un equipo o sistema para ejecutar una función requerida, bajo determinadas condiciones, durante un período de tiempo establecido.

Se mide como la probabilidad de que un determinado equipo este operativo, sin falla funcional, durante el tiempo de su misión.

De aquí, entonces, podemos definir el Tiempo Medio Entre Fallas MTBF.

Mantenimiento 11

Mantenibilidad

Habilidad de un equipo o sistema, para ser restablecido a un estado en el cual puede ejecutar su función original y donde la operación sea realizada bajo características normales .

De aquí podemos definir el Tiempo Medio Para Reparar MTTR.

Mantenimiento 12

DisponibilidadHabilidad de un equipo o sistema, bajo

ciertas condiciones de confiabilidad y mantenibilidad, para estar operativo todo el tiempo en condiciones normales de operación.

Tasa De Falla Probabilidad de falla

0<t<1,313*MTBF

t=0 U=0 t=0,5*MTBF U=0,24

t=0,86*MTBF U=0,5 t=MTBF U=0,63

t=1,3*MTBF U=0,98

11 eeU tMTBF

1

Probabilidad de Falla

Mantenimiento 14

Tipos de Mantenimiento

Reactivo Correctivo

Preventivo

Proactivo

Predictivo

Mantenimiento 15

Reactivo Correctivo

La falla ya ocurrió, se debe actuar

Se trabaja con certeza

Generalmente es una urgencia

Tiempo improductivo, alto costo

Mucha gente y buen taller

No puede asegurar confiabilidad

Mantenimiento 16

Mantenimiento Correctivo típico

Reposición de Iluminación

Pinchaduras de Neumáticos

Roturas de correas y rodamientos

Roturas de actuadores y sensores

Mantenimiento 17

Mantenimiento PreventivoReemplazo de partes en función

del tiempo o el uso y el soporte estadístico

Muchas piezas aún están en condiciones de seguir operando

Actúa antes del fin de la vida útil

Revisa y cambia partes

Puede dar confiabilidad

Puede ser muy costoso

Mantenimiento 18

Preventivo ejemplosMantenimiento del automotor

Rodamientos

Contactores

Fitros

Correas

Acoplamientos

Lubricantes

Mantenimiento 19

Mantenimiento ProactivoDetección y corrección de las

causas que llevan a la falla

Mantenimiento mejorativo

Rediseños

Refuncionalización

Generalmente requiere de inversiones

Mantenimiento 20

Proactivo ejemplosAnálisis del modo de fallaTribologíaAnálisis de causa RaízAlineaciónBalanceoDinámica estructural

Mantenimiento 21

Mantenimiento Predictivo

Indica cuando la pieza esta próxima a la falla

Control y monitoreo de la condición

Mide, chequea, registra, controlaHistoria de cada partePuede ser muy costoso, decisión

técnico-económica

Mantenimiento 22

Predictivo EjemplosAnálisis de vibracionesAnálisis de espectro por

transformada rápida de FourierTermografíaAnálisis de lubricantes y

fluidosAnálisis de espesores y fugas

por ultrasonidoTintas Penetrantes

Mantenimiento 23

Predictivo EjemplosFFT

Mantenimiento 24

Predictivo EjemplosTermografía

Mantenimiento 25

Función de equipos

Productivo crítico vital

Productivo no crítico

No productivo vital

No productivo no crítico

Mantenimiento 26

Diferenciación de las máquinas , Categoría A:

Objetivo: Lograr la máxima productividad del equipo.

1- Máxima utilización del mantenimiento predictivo.

2- Amplia utilización del mantenimiento Preventivo con periodicidad frecuente para reducir posibilidad de fallo.

3- Mantenimiento Correctivo como vía para reducir el tiempo medio de rotura

Mantenimiento 27

Diferenciación de las máquinas , Categoría B:

Objetivo: Reducir los costos de mantenimiento sin que esto implique una catástrofe.

1- Poca utilización del mantenimiento Predictivo.

2- Empleo de cálculos técnicos estadísticos para el mantenimiento Preventivo.

3- Empleo del mantenimiento Correctivo sólo en la ocurrencia aleatoria de fallos

Mantenimiento 28

Diferenciación de las máquinas , Categoría C:Objetivo: Reducir al mínimo los

costos de mantenimiento.1- Mantenimiento Predictivo

anulado.2- Mantenimiento Preventivo

sólo el que indique el fabricante.

3- Mantenimiento Correctivo a la ocurrencia de fallos

Mantenimiento 29

La casilla que se acepta toma el valor de 1 y cero las otras; de esta forma al valorarse los 11 criterios, la categoría seleccionada será la

que alcance mayor puntuación.

Identificación de CategoríasN° CRITERIO A B C

1 Intercambiabilidad :

Irremplazable Remplazable Intercambiable

2 Importancia Productiva:

Imprescindible Limitante Convencional

3 Régimen de operación:

Prod. Continua Prod. De Series Prod. Alternativa

4 Nivel de Utilización:

Muy Utilizable Medio Utilizable Esporádica

5 Precision: Alta Mediana Baja

6 Mantenibilidad: Alta Complejidad

Media Complejidad

Baja Complejidad

7 Conservabilidad: Cond. Especiales

Estar Protegido Cond. Normales

8 Automatización: Muy Automático Semi Automático Mecánico

9 Valor de la Máquina:

Alto Medio Bajo

10

Aprovisionamiento:

Malo Regular Bueno

11

Seguridad: Muy Peligrosa Medio Peligrosa Sin peligro

Mantenimiento 30

Planeamiento del Mantenimiento

Confiabilidad

Mantenibilidad

Disponibilidad

Función de equipos

Criterios de mantenimiento

Mantenimiento 31

Estableciendo Políticas de MantenimientoTipo de mantenimiento a efectuarNivel de correctivo, preventivo,

predictivoReformas necesariasRecursos humanos necesarios,

estructuraNivel de subcontrataciónStock de repuestosCentralización / Descentralización

Mantenimiento 32

En que pensar al establecer Criterios de Mantenimiento

Es diagnosticable. El nivel del personal es alto. Hay posibilidad de análisis estadístico de

fallas. Alto costo de estadía por reparación. Existen sistemas de repuestos Existen máquinas sustitutas. El arme, desarme y ajuste es complejo. Necesidad sistemática de lubricación y

ajuste. El tiempo medio de reparación es grande. El mantenimiento Programado eleva la

eficiencia del equipo.

Mantenimiento 33

Mantenimiento en la Empresa

Orientación a los negocios Aporte a la competitividad Asegura la confiabilidad de los activos

físicos Construye calidad Cuida la seguridad y el medio

ambiente Mejoras técnicas Nuevas instalaciones Mejora continua

Mantenimiento 34

Dependencia Jerárquica

DIRECCIÓN

PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO

FABRICACIÓN

MANTENIMIENTO OPERACIONES

Mantenimiento 35

Centralización jerárquicaOptimización de medios

Mejor dominio de los costos

Procedimientos homogéneos

Implementación de mejores prácticas

Seguimiento homogéneo de máquinas y averías

Mejor gestión del personal

Mantenimiento 36

Descentralización geográfica

Delegación de actividades a los jefes de áreas

Mejora de las relaciones con producción

Eficiencia y rapidez

Mejora de la comunicación

Integración de equipos polivalentes interdisciplinarios

Mantenimiento 37

Descentralización Geográfica Centralización Jerárquica

DIRECTOR DE FÁBRICA

ADMINISTRACIÓN TÉCNICO COMERCIAL

PRODUCCIÓN MANTENIMIENTOPLANIFICACIÓN/

ESTUDIOS

EJECUCIÓNINGENIERÍA DE

MANTENIMIENTO

TALLER CENTRALPLANTASUNIDAD 1

PLANTASUNIDAD2

PLANTASUNIDAD 3

ZONA1

(Incompleto)

ZONA3

ZONA2

Fig. 5

Mantenimiento 38

Devenir del Mantenimientoen Argentina.

Mercado cerrado Proteccionismo Falta de competencia Clientes cautivos Mantenimiento a la rotura Falta de tiempo Presión para cumplir plan de

producción Reparaciones defectuosas Repuestos no apropiados

Mantenimiento 39


Planificación

Planes de lubricación

Inspecciones programadas

Registros

No aparecía claramente la inversión en mantenimiento como productiva

Mantenimiento 40

Devenir del Mantenimientoen Argentina.Apertura de mercados

Cambio de cultura

Mayor valor económico del Cliente

Empiezan a perderse negocios por demoras en las entregas

Procesos complejos

Calidad

Mantenimiento 41


Calidad

Procesos automatizados y complejos

Aseguramiento de la producción

Líneas de mayor costo inicial, complejidad y confiabilidad

Mantenimiento 42

Devenir del Mantenimientoen Argentina.Mantenimiento Preventivo

Evita paradas no programadas

Aumenta la Confiabilidad

Rutinas derivadas de planes de lubricación

Mantenimiento de ocasión

Mantenimiento 43


Eficiencia

Cumplimiento de entregas

Calidad

Preservación del medio ambiente

Ahorro energético

Mantenimiento 44


Evolución del Preventivo

Mediciones de estado y condición

Mantenimiento Predictivo

Calidad

Eficiencia

Mantenimiento 45


Globalización

Empresas de clase mundial

Mantenimiento de clase Mundial

Producción y Mantenimiento Juntos

Herramientas de gestión

Mantenimiento 46

Devenir del Mantenimientoen Argentina.Fluctuaciones de los mercados

Dificultades financieras

Disminución de recursos de mantenimiento

Peligro de la Calidad

Producto y Cliente

Desconocimiento del alto costo del Mal Mantenimiento

Mantenimiento 47

Conclusión:Mantenimiento PlanificadoHerramientas de MantenimientoPolíticas de MantenimientoPolíticas de stockRecursos HumanosHerramientas de gestión Indicadores, gestión por

indicadores

Mantenimiento 48

Herramientas de GestiónTPM Mantenimiento Productivo TotalRCM Mantenimiento Basado en la

ConfiabilidadBCM Mantenimiento Basado en el

NegocioPCM Mantenimiento Basado en la

GenteRBM Mantenimiento Basado en el

Riesgo

ProducciónCalidadClienteSeguridadMedio AmbienteRentabilidad

Mejora Continua

Mantenimiento 50

MANTENIMIENTOPLANIFICADO

Mantenimiento 51

Mantenimiento Planificado

ModelizaciónPlanProgramaRegistrosRevisión

Mantenimiento 52

ModelizaciónLocalizacionesObjetos de MantenimientoTareasSolicitudes de ServicioOrdenes de trabajoRequisicionesRecursos Humanos

Mantenimiento 53

LocalizacionesEstructura de árbolEdificio

CuerpoPiso

LocalSublocalización

Mantenimiento 54

Objetos De Mantenimiento

Todo aquello que involucre, consuma o modifique algún tipo de recurso de mantenimiento.

LógicosFísicos

ComponentesPartesRepuestos

Relación de equipos

Mantenimiento 55

TareasProcedimientos e InstructivosNotas de SeguridadLímites y RestriccionesPuntos de ControlCriterios de Aceptación y

RechazoFrecuencia

Mantenimiento 56

Solicitud De ServicioSolicitud de ejecución de acción

Clientes internos → Mantenimiento

Mantenimiento → Servicios de Terceros

Mantenimiento 57

Ordenes De Trabajo Compromiso contraído para la

ejecución de un trabajo Tipo:

Preventiva Correctiva Predictiva

Origen: Orden de Servicio Tareas

Objeto:LocalizaciónObjeto De Mantenimiento

Mantenimiento 58

Orden De Trabajo InstructivoDatos del momento de ejecuciónResponsableLímites y RestriccionesClienteNotas de seguridadAvisos, atención, varios

Mantenimiento 59

Orden De TrabajoMateriales y Suministros

(Previstos/Usados)

Personal (Previsto/Empleado)

Horas (Previstas/Usadas)

HerramientasDispositivos InstrumentosCoordinación

Mantenimiento 60

Orden De Trabajo Conclusiones:

Reflejo de la realidadActualización de MedidoresNecesidadesInconvenientesPropuestas de MejoraQue destacar para que la próxima

vez sea mejor, mas sencillo, menos tiempo, etc.

Mantenimiento 61

Registros

Evidencia objetiva de que algo se realizo, en un momento dado, de acuerdo a un procedimiento.

Mantenimiento 62

RevisiónGeneración de RequisicionesModificación de ProcedimientosModificación de InstructivosModificación de FrecuenciasModificación de NecesidadesNuevos Límites y RestriccionesNecesidades de coordinaciónNotas de seguridad

Mantenimiento 63

MantenimientoCentrado en la Confiabilidad MCC

Mantenimiento 64

Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad MCCMetodología para determinar

sistemáticamente que debe hacerse para asegurar que los activos continúen haciendo lo requerido por el usuario en el contexto operacional presente. Valor Standard de funcionamiento. Capacidad y confiabilidad de diseño

inherentes.

Mantenimiento 65

Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad MCCAnálisis enfocados en las

funcionesCalidad inherente al procesoEquipos naturales de trabajo

Operaciones Mantenimiento Especialistas Técnicos Facilitador

MCCEquipos naturales de trabajoRuptura de los esquemas tradicionales de

trabajo de mantenimientoFacilitadores:

Aplicar MCC Correctamente Lograr consenso general en el grupo No ignorar componentes o equipos críticos Progreso razonable de las reuniones Documentación y registro de las actividades

Auditores: Revisión Evaluación

Mantenimiento 66

MCC, el equipo de trabajo

Alineación, Compromiso, misión y visión compartidas

Coordinación, roles y responsabilidades claras. Desempeño de equipo.

Comprensión, objetivos metas e hitos claros y compartidos

Respeto, verdadero aprecio por el otro Apertura, Quién necesita participar?, a quién se

debe informar? Confianza, Los demás van a desempeñar sus

responsabilidades de manera óptima

Mantenimiento 67

Las 7 preguntas del MCC

Cuál es la función del Activo?

De qué manera puede fallar?

Qué origina la falla?

Que pasa cuando falla?

Importa si falla?

Puede hacerse algo para prevenir la falla?

Que pasa si no podemos prevenir la falla?

Mantenimiento 68

MCC Herramientas Clave

AMEF Análisis de los Modos y Efectos de Falla Permite identificar los modos y efectos de fallas de cada activo dentro de su contexto operacional.

Árbol lógico de decisión Permite seleccionar de forma óptima las

actividades de mantenimiento, según la filosofía del MCC.

Análisis de Causa Raíz Permite identificar las verdaderas causas que

originan los problemas, corregidas las cuales, se evitarán las apariciones de los mismos.

Mantenimiento 69

Mantenimiento 70

Administración del EquipoLos métodos de análisis más

comunes para encontrar las causas de una falla son:5 por qués ?Espina de Pescado8 D's

Después del análisis el grupo define quién hace qué y para cuándo.

Mantenimiento 71

Metodo de los 5 por quésConsiste en definir la falla.Preguntarse por qué ? sucede.Continuar preguntandose por qué

? hasta encontrar respuesta claraNo detenerse antes de 5 por quésSi después de 5 por qués no se

encuentra solución, se recomienda usar otro método.

Mantenimiento 72

Método de espina de Pescado

Primero se debe definir el problema.

Mediante una “lluvia de ideas” se agregan las posibles causas al diagrama.

Se descartan una a una, hasta sólo dejar las más probables y se hacen pruebas para encontrar la causa real.

Mantenimiento 73

Método de espina de Pescado

Mantenimiento 74

Método de las 8 Disciplinas Método de las 8 Disciplinas.

Discútalo en equipo. Describa la falla Implemente y verifique las acciones

de contención. Definir y verificar TODAS las causas

de fondo. Elija y verifique las acciones

correctivas permanentes. Implemente acciones correctivas

permanentes. Prevenga la repetición del problema.

Felicite a su equipo.

Mantenimiento 75

MantenimientoProductivo

Total

Mantenimiento 76

TPM El papel del Mantenimiento Productivo

no es simplemente mantener el equipo operando; sino mejorarlo.

Esto significa reducir el tiempo de ciclo, paros, simplificar cambios de herramienta, reducir rechazos etc.

A este Mantenimiento se le llama Total porque involucra a todas las personas que trabajan con el equipo (tecnicos, operadores, supervisores, ingenieros, etc.) en un grupo que se dedica a mejorarlo

Mantenimiento 77

TPM :

“ Grupos de trabajo autónomos y multidisciplinarios que trabajan juntos para mejorar la efectividad de los equipos y de los procesos dentro de su Area de trabajo”

Mantenimiento 78

Estado Básico del Equipo

Observación Limpieza es Inspección Lubricación Fuentes de Contaminación Fábrica Visual

Mantenimiento 79

Los tres primeros pasos del TPM en todos los equipos del área

1 Limpieza es inspección

2 Estándares de limpieza y lubricación

3 Eliminar fuentes de contaminación

Mantenimiento 80

La limpieza es inspecciónPrimero debemos limpiar bien

el equipo.

Limpiar es inspeccionar, implica ponerle más atención al equipo y nos puede revelar problemas que no se detectarían con una simple inspección visual.

Mantenimiento 81

Limpiar sirve para:Reducir el índice de accidentes.Mejorar la calidad de vida en el

trabajo. Identificar los lugares de difícil

acceso, lubricación e inspección.Mejorar la calidad de las inspecciones

y reparaciones

Mantenimiento 82

Organización y limpieza

Las claves para lograr estas condiciones son conocidas como las 5 “S” :

Organizar (SEIRI) : clasificar lo que no sirve (tarjeta roja)

Ordenar (SEITON) : establecer un lugar para cada cosa

Limpiar (SEISO) : limpiar el area de basura, racks inútiles, tambores, etc.

Estandarizar (SEIKETSU) : respetar los estandares fijados en los carteles de maximo-minimo, colores, etc.

Mantener (SHITSUKE) : Disciplina, mantener al area en condiciones y mejorarla.

Mantenimiento 83

Eliminacion de fuentes de contaminación Eliminando las pérdidas evitamos accidentes y no

contaminamos el entorno. No se acumula ni se adhiere el polvo y la suciedad

por lo que se reduce el tiempo de limpieza requerido..

Las pérdidas (aire, gas, agua, aceite, granalla, polvo, arena,etc.) no son la única fuente de contaminación, un rack mal colocado “contamina” la zona de movimiento, basura fuera de lugar, dispositivos fuera de posición “contaminan” no solo el tránsito sino también dan mal aspecto al área.

Si no podemos eliminarlas pongamos medios para su control como: Canales Protecciones Recipientes

Lugares difíciles de alcanzar

Mantenimiento 84

Inspección general Todos los miembros del grupo deberán

conocer los componentes fundamentales de sus equipo.

También es importante que sepan como detectar los deterioros y fallas potenciales antes de que sean graves.

Estándares conocidos y uniformes de aceptación y rechazo

Mantenimiento 85

Procedimiento de Inspección En este paso el objetivo es encontrar y

corregir problemas menores por medio de inspecciones diarias.

El grupo desarrolla una lista de verificación diaria, en la que incluye los puntos claves a revisar de la máquina.

Una herramienta que nos ayuda a efectuar estas revisiones es el concepto de Manejo Visual.

Mantenimiento 86

Manejo Visual

Es un sistema de información rápida y eficiente.

Nos ayuda a distinguir claramente entre lo que es normal y lo anormal.

Promueve la prevención de problemas.

Generalmente usa: colores, límites, flechas, marcas, letreros etc.

Mantenimiento 87

Procedimiento de Inspección

Actualización del Listado de Inspecciones del Mantenimiento Preventivo.

El grupo deberá revisar las inspecciones y sus frecuencias para modificarlas de acuerdo a la experiencia de trabajo.

Las modificaciones se deberán dar de alta en el Depto. de Mantenimiento Preventivo.

Mantenimiento 88

Gráfico de Paradas Semanal

Las fallas contenidas en los registros se deberán pasar al gráfico de parada semanal.

Usando el gráfico será más fácil identificar las fallas que contribuyen a un mayor tiempo de parada del equipo.

Este gráfico se deberá hacer cada semana y se revisará en las reuniones del grupo.

Se deberá hacer una lista de refacciones más comunes de la máquina y tenerla a la mano.

Esto nos ayudará a reducir los tiempos de parada del equipo.

Mantenimiento 89

Las 7 Grandes Pérdidas que descubre el TPM

Paradas de Equipos Ajustes, Preparación y set up Defectos de Calidad Fallas en dispositivos Fallas en el arranque Velocidad reducida Paradas Menores

Mantenimiento 90

OEE : Sistema de Medición del TPM

Paradas M enoresIdentificables

Averías delEquipo

Pérdidas por arranquepuesta a punto y ajustes

Pérdidas porherram ientas/dispositivos

D isponibi l idad

Pérdidas porvelocidad reducida

Pérdidas porparadas m enores

V e loc idad de l equipo

Pérdidas por defectosde calidad en procesos

Pérdidas por arranque

C alidad

O . E . E .(E ficac ia T ota l de l E quipo)

Mantenimiento 91

Administración del EquipoUsos del O. E. E.

Análisis de TendenciasAnálisis de ProblemasFocalizar las activades de los

Grupos de TrabajoAplicar el Concepto de las 7

Grandes Pérdidas que descubre el TPM.

Mantenimiento 92

Administración del Equipo

Eliminación de fallas.Primero, utilizando un gráfico de

paradas vamos a escoger la falla que provoca más tiempo perdido.

Después empieza el análisis de las causas de falla.

Mantenimiento 93

Gracias.Lic. Pablo D.

[email protected]

Bibliografía:•Modelos mixtos de confiabilidad

José Luis Améndola

•Administración moderna de mantenimiento.

Lourival Augusto Tavares

•Mantenimiento, su implementación y gestión.

Leandro Daniel Torres

•Técnicas de mantenimiento industrial.

Juan Díaz Navarrowww.mantenimientomundial.com

www.ceroaverias.com

Presentacion Mantenimiento~Mixtos

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