Presentación de Tesis

“IMPLEMENTACION DE LA METODOLOGIA DE

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (MPT) PARA EL MANEJO

EFICIENTE DE UN DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO”

CAPÍTULO 1: DEFINICION DEL PROBLEMA

CAPÍTULO 2: METODOLOGIA DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

CAPÍTULO 3: DINAMICA ENTRE EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

CAPÍTULO 4: INDICES Y OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL EN MANTENIMIENTO

CAPÍTULO 5: ANALISIS DE RESULTADOS

CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• Ineficiente Metodología empleada

• Falta de Recurso Humano calificado

• Falta de una estrategia de Mantenimiento

• Entrega tardía de Planta

CUAL ES EL PROBLEMA?

Es un conjunto de actividades orientadas a la identificación de pérdidas en procesos empresariales de modo a identificar pérdidas y transformarlas en oportunidades, a través de acciones de recuperación y mejoras continuas ejecutadas por todas las personas de una organización.

PérdidaCero

Árbol de Pérdidas

Utilizar potencial existente de los activos

Maximizar la confiabilidad de los procesos

OBJETIVOS BASICOS DE MPT

DEFINICION DE MPT

EVOLUCION HISTORICA DE LA METODOLOGIA MPT

1945: Bomba Atómica (Hiroshima y Nagasaki)1867: Modernización Japón - 2da Fase Revolución IndustrialSiglo XVIII: Revolución Industrial

Mantenimiento Basado en el Tiempo (TBM)

1960: Prevención del Mantenimiento1957: Mantenimiento por Mejoras1951: Mantenimiento Preventivo (EUA)

Mantenimiento Basado en las Condiciones (CBM)

Mantenimiento Correctivo (BM)

1997: Gestión de la Productividad1989: Aplicación MPT1986: MPT en América Latina1971 : MPT (NIPPON DENSO – Premio Excelencia)

2001: Gestión de Alto Rendimiento

CLASE MUNDIAL

(Estructura de la

implementación de la

Metodología con Interface a los otros

Programas de la Empresa)

(Establecimiento de las Metas y Directrices)

(Aplicación Práctica)

(Implementación)

(Priorización)

(Coordinación del Programa)

Colaboradores

Facilitadores

Supervisores

Gerentes

Desafíos

Gerente General

Grupo Ejecutivo

Grupos Autónomos

Grupo Operacional

Grupo Gerencial

Secretaría MPT

Mantenimiento Autónomo

Mejora Enfocada

Mantenimiento Planificado

Mantenimiento de la Calidad

Gestión Temprana

Capacitación y Entrenamiento

Seguridad e Higiene Ambiental

Gestión Administrativa

Sub Comité Pilares

HerramientasMétodosModelos

MODELO DE GESTION DE ALTO RENDIMIENTO

PILARES DEL

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

PILARES DEL MPTM

ANTE

NIM

IENT

O AU

TONO

MO

MAN

TENI

MIE

NTO

PLA

NIFI

CADO

MEJ

ORA ENF

OCAD

A

CAPA

CITA

CIÓN

&EN

TREN

AMIE

NTO

SEGU

RIDA

D E HU

GIEN

E

MAN

TENI

MIE

NTO

DE LA

CALIDA

D

GEST

IÓN

ADM

INIS

TRAT

IVA

GEST

IÓN

TEM

PRAN

A

5 SAM

BIEN

TAL

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE DETERGENTES

Almacenamiento de MP en Bodegas

Soplado de MP

Almacenamiento de MP en Silos

Preparación, Homogenización y Maduración de Slurry

Secado de Slurry

Almacenamiento de Polvo Base en Silos

Almacenamiento de Polvo Terminado en Silos

Adicionamiento de MP y Perfume

Mezclado de Polvo Base, MP y Perfume

Envasado de Polvo Terminado

Sellado y Palletizado de Fundones

Almacenamiento de Producto Terminado en Bodegas

AUTOEVALUACION DE LA PLANTA

0

20

40

60

80

100

120

140

Política y Estrategia

Seguridad e Higiene Ambiental

Mantenimiento Planificado

Gestión Temprana

Mejora Enfocada

Mantenimiento de la Calidad

5S

Entrenamiento y Capacitación

Gestión Administrativa

Mantenimiento AutónomoEtapa 1-3

Actual

Especial

Excelencia

Consistencia

Mantenimiento AutónomoEtapa 4 y 5

Mantenimiento AutónomoEtapa 6 y 7

ASISTENTE MECANICOSERVICIOS COMUNES

OPERADOR DE CALDEROS

OPERADOR DECALDEROS

ASISTENTE DE MTTO.PREDICTIVO

COORD. MTTO.PLANIFICADO

ASISTENTE MECANICODE SOPLADO DE

MATERIAS PRIMAS

ASISTENTE MECANICODE PREPARACIÓN Y

SECADO

ASISTENTE MECANICODE POST DOSING

ASISTENTE MECANICODE ENVASE

COORD. MTTO.MECANICO

ASISTENTEELECTRICO

ASISTENTE ELECTRICO

ASISTENTE ELECTRICO

ASISTENTE ELECTRICO

ASISTENTE ELECTRONICO

ASISTENTEELECTRONICO

COORD. MTTO.ELECTRICO

COORDINADOR MPT

ASISTENTE MECÁNICO DESULFANACIÓN Y

AUTOCLAVE

TORNERO

GERENTE DEMANTENIMIENTO Y MPT

NUEVA ESTRUCTURA DEL

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

Objetivo: Avería Cero, aumentar la eficiencia y eficacia de los equipos a bajo cotos.

Mantenimiento

Planificado

No Planificado

Preventivo

Después de Avería

Mejoramiento

Correctivo

Basado en Tiempo

Basado Condición

Análisis de Falla

Clase C

TIPOS DE MANTENIMIENTO

NO

SI

SI

NO

SI

TécnicoOperador

BREAKDOWN PREVENTIVO PREDICTIVO CORRECTIVO

FALLA DE

EQUIPOS

Master Plan de Mantenimiento

Anual

Master Plan de Mantenimiento

Anual

Breakdown

Parada mÁs de 10 min. o cambio componente.

Coordinar con Producción el Master Plan

Ruta de Seguimiento Repeti

tiva?

Reparación

Preparación de lista de reemplazo

de partes

-Análisis de Aceite-Análisis de Vibración-Análisis Termográfico

Histórico del Equipo

Breakdown

Acción Correctiva

Apertura Reporte

Récord de Análisis de Fallas

5W-1H

5 Por qués

Plan de Acción para

evitar repetición

Archivo de registro

Descripción Falla

Chokotei

Pilar Mejora

Enfocada

Check-list

Hacer

Histórico del Equipo

Control/ UpdateMaster Plan de Mantenimiento

Planeado

Está OK? Reporte de

los trabajos de

Mantenimiento

CAP-DO

Causa ruptur

a?

Mejora

Récord de Mejora

STD/MPInformación

Reparación

Modificación Ruta de Frecuencia

Análisis de Falla

Análisis de Resultados

Feedback

NO

SI

NO

Tarjeta de Seguridad

para Máquinas

AnálisisPlanificación la Parada de Equipos

FLUJOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LOGRAR CERO FALLAS

1

2

3

4

5

6

Evaluar el equipo y comprender la situación actual

Restaurar la deterioración y corregir las debilidades.

Crear un sistema de gestión de las informaciones.

Crear un sistema de mantenimiento periódico.

Crear un sistema de mantenimiento predictivo

(condiciones)

Evaluar el sistema de Mantenimiento Planiificado

Concepto del Mantenimiento Planificado:Ingeniería de Mantenimiento especializada para mantener –

Avería Cero

ETAPAS DEL

MANTENIMIENTO PLANIFICADO

ETAPA 1: EVALUAR EL EQUIPO Y COMPRENDER LA SITUACION ACTUAL

A) Estudio de la Situación Actual

B) Estructuración del Mantenimiento

C) Entrenamiento y Capacitación

D) Plan Maestro

E) Registro de Equipos

F) Criticidad A, B, C

G) Establecimiento de Prioridades de las Averías / Fallos - Niveles de Avería

H) Indicadores de Mantenimiento

ESTRUCTURA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO

Víctor AbadLíder

José PérezFacilitador

Autoclave

Soplado Materias Primas

Photobleach

Slurrymaking

Wilson Chávez

Cirilo Cedeño

Alex Pérez

Efraín Dañin

Edgar Vivanco

Walter Jarrin

Dario Villo

n

Post Dosing

Spraydrying

Luis Crespo

Raúl Quintero

Sulforex

CALDEROSLuis Romero

Desechos-Potabilizador

Efluentes

Hugo Ortiz

Bodega Mat. Primas y

Repuestos

Jabones Miguel Molina

Francisco Campoverd

e

Servicios Comunes

Nelson Chala

Barras Xavier Cedeño

EQUIPO PILOTO BOSCH

Envasadoras Triangles

EnvasadorasHamac

AntonioMatute

(Mecánico)

MarceloVicuña

(Eléctrico) Octavio Páez

Xavier González

Frank López

Luis Sánchez

ENTRENAMIENTO Y CAPACITACION

• Políticas de la Empresa

• Introducción al MPT

• Beneficios del MPT

• Estructura de los Pilares del MPT

• Misión, Visión y Objetivos del Mantenimiento Planificado

• Uso de la Matriz de Criticidad

• Uso de Herramientas Básicas

• Uso de Indicadores de Gestión

INDICES DE MANTENIMIENTO

Número de Fallas

Tiempo Total de Operación Tiempo Medio entre Fallas (Horas/Fallas)

Tiempo de reparación de las fallas

Tiempo Total de Operación Tiempo Medio entre Reparación

Costo de MOE + Costo de Repuestos + Suministros Industriales

Costo de Mantenimiento

PLAN MAESTRO

HOJA DE REGISTRO DE CONTROL

DE EQUIPOSTAG Nº Elaborado en:

/ /Aprobación Elaboración

Nombre del equipo Local de la instalación Nivel del equipo A B C

Fabricación Nombre del fabricante Fecha de fabricación / /

Número de fabricación Valor de la adquisiciónUS$

Adquisición Nombre delsuministrador

Fecha de adquisición / /

Número del activo fijo Valor de la adquisiciónUS$

Instalación Nombre de lainstaladora

Fecha de adquisición / /

Número del activo fijo Valor de la adquisiciónUS$

Item Fecha de elaboración Local de almacenaje Archivo Nº Responsable NotaDibujo

Especialización

Manual deOperaciónDiagrama de lainstrumentación

Modelo Velocidad-Rotación

Capacidad Tipo de Motor

Especificación delequipo

Dimensiones-Peso Largo x Alto x Ancho x Kg Capacidad del motor Polos KW

Nombre Código Fabricante Modelo Dimensiones Cantidad Local deAlmacenaje

Piezas principalesde repuesto

Fecha Clasificación delMantenimiento

Contenido de la provisión Responsable Tiempo Valor

/ / / / / / / /

Registro deprovisiones

/ /

MATRIZ DE CRITICIDAD

CRITICIDAD DE PLANTA

PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN HORAS POR SISTEMA DE DOSIFICACIÓN

PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN HORASPOR SISTEMA DE DOSIFICACION

111,293,2

109,684

234,8

840

147,2

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

TIE

MP

O P

ER

DID

O (

hr)

TIEMPO 111,2 93,2 109,6 84 234,8 840 147,2

HAMAC 1 HAMAC 2 HAMAC 3 HAMAC 4 HAMAC 5 HAMAC 6 HAMAC 7

8067,2

78,860,4

169,2

504

106

0

100

200

300

400

500

600

TON

ELA

DA

S P

ER

DID

AS

(Ton

)

TONELADAS 80 67,2 78,8 60,4 169,2 504 106


PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN TONELADAS POR SISTEMA DE DOSIFICACIÓN

63645336

62724808

13440

48048

8424

0

10000

20000

30000

40000

50000

60000D

OL

AR

ES

PE

RD

IDO

S (

US

D)

DOLARES 6364 5336 6272 4808 13440 48048 8424


PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN DÓLARES POR SISTEMA DE DOSIFICACIÓN

RESUMEN DE PERDIDAS POR FALLASEN ENVASADORAS HAMAC

ARBOL DE PERDIDAS

SIST. DEDOSIFI-CACION

SOPLADOM P

AUTOCLAVE

SULFONACIÓN

PREP. YSECADO

POST DOSING

SERVICIOS GENERALES

ENVASADO HAMAC

BOSCH

TRIANGLE

SISTEMAHIDRAULICO

SIST DE TRANSMISION

SISTEMANEUMATICO

CADENA

RESORTES

BRAZOS

CHAPALETAS

TOLVA

SISTEMAREGUL.AC.DE PESO

LEVA

SEGUIDOR

VINCHAS

AREAS ENVASADORAS SISTEMAS

COMPONENTES

T I E M P O P E R D I D O

COMPONENTES DEL SISTEMA DE DOSIFICACION

(1)

(11)(10)

(7)(8)

(9)(2)

(3)

(4)(5)

(6)

(12)

(1) Chapaleta

(2) Resortes de Chapaleta

(3) Brazos Articulados

(4) Sistema Regulador de Peso

(5) Leva

(6) Seguidores de Leva

(7) Plato dosificador macho

(8) Plato dosificador hembra

(9) Plato soporte con articulaciones

(10) Vasos fijos

(11) Tolva dosificadora

(12) Cadena

DIAGRAMA DE PARETO

ACCESORIOS DEL SISTEMA DE DOSIFICACION

Tiempo Perdido (hr)

Fracción Porcentual

(%)

Porcentaje Acum.(%)

LEVA 672,3 42% 42%SISTEMA REGULADOR DE PESO 573,5 35% 77%TOLVA 137,7 9% 85%CHAPALETAS 132,8 8% 94%BRAZOS ARTICULADOS 55,1 3% 97%RESORTES DE CHAPALETAS 34,0 2% 99%CADENA 8,1 1% 100%VINCHAS DE SUJECION 6,5 0% 100%SEGUIDORES DE LEVA 0,0 0% 100%

TOTAL 1620

0,0

100,0

200,0

300,0

400,0

500,0

600,0

700,0

800,0

0%

20%

40%

60%

80%

100%

Tiempo Perdido (hr) 672,3 573,5 137,7 132,8 55,1 34,0 8,1 6,5 0,0

Porcentaje Acum.(%) 42% 77% 85% 94% 97% 99% 100% 100% 100%

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Chapaletas

Sist Reg de Peso

Cadena

Vinchas deSujeción

Seguidores deLeva

Brazos A.Tolva

Leva

Resortes de Ch.

ETAPA 2: RESTAURAR LAS CONDICIONES IDEALES

A) Registro del Tema

B) Descripción del Problema

C) Análisis del Problema

D) Elaboración del Plan de Contramedidas

E) Implantación de las Contramedidas

F) Monitoreo de Resultados

G) Estandarización de la Solución

H) Implantación de las Acciones de Mantenimiento Planificado

REGISTRO DEL TEMA

REGISTRO DE TEMA Nº.PLANTA: DETERGENTES LINEA: HAMAC FECHA INICIO: DIA MES AÑO

01 09 03

GRUPO: LOS POLVEROS LIDER: VICTOR ABAD FECHA FIN: DIA MES AÑO

SUBLIDER: JOSE PEREZ 29 11 03

TEMA:

TIPO DE PERDIDA:

OBJETIVO:

META:

INTEGRANTES: VICTOR ABAD FRANCISCO CAMPOVERDE

J OSE PEREZ HUGO ORTIZ

MIGUEL MOLINA LUIS ROMERO

XAVIER CEDEÑO NELSON CHALA

SI xAPROBADO

NO

JUSTIFICACION COMITE TPM:

OFICINA TPM

AUTONOMO, POR LO TANTO EL PROYECTO ES APROBADO.

* REDUCIR AL 0% DE DEFECTOS DE LA CALIDAD DEL SELLADO; Y,

ESTA MEJORA ESTA ENFOCADA A ELIMINAR LOS TIEMPOS

DE PARADA POR DAÑOS EN EL DOSIFICADOR, A OPTIMIZAR EL MANTENIMIENTO DEL SISTEMA

DOSIFICADOR Y A ELIMINAR EL DEFECTO DE CALIDAD EN EL ENVASADO DE LAS FUNDAS DE

HAMAC.

OPTIMIZACION DEL SISTEMA DE DOSIFICACION DE LAS MAQUINAS ENVASADORAS

MEJORA ORIENTADA


BREAKDOWN (FALLA DE EQUIPO)

001

REVISADO POR COMITE TPM

* ELEVAR LA EFICIENCIA DE LOS EQUIPOS EN UN 20%.

* DISMINUIR LA COMPLEJIDAD DEL MANTENIMIENTO EN EL SISTEMA DOSIFICADOR.

* AUMENTAR LA CONFIBILIDAD EN EL SELLADO HORIZONTAL DE LA FUNDA DE DETERGENTE; Y,

* DISMINUIR PERDIDAS DE TIEMPO POR DAÑOS EN EL SISTEMA DOSIFICADOR.

* REDUCIR LOS TIEMPOS DE PARADA EN UN 100%.

DETERGENTE, DONDE PARTICIPA EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y EL EQUIPO

LAY OUT DE LA ZONA DE MEJORA

SILO A SILO B SILO DSILO C

HAMAC TRIANGLEBOSCH

SILODISTRIBUIDOR

AREA DE ENVASE

AREA DE DISTRIBUCION

ZONA DE MEJORA

TECNICA 5 POR QUÉS Y 1 CÓMO

Y 1 COMO (1H)GERENTE NOMBRE

C. Coloma Los Polveros

LINEA: HAMAC PROBLEMA:

M/C No. 6

FECHA DE APARICION: 25/08/03 TIEMPO PERDIDO: CLASE ESPORADICO (PUNTUAL)

FECHA DE RESTAURACIÓN: 15/11/03 68 Horas CRONICO (REPETITIVA)

QUE (WHAT) EN QUE COSA?

CUANDO (WHEN) CUANDO OCURRIO?

DONDE (WHERE) LINEA/MAQUINA/LOCAL?

QUIÉN (WHO) DEPENDIENTE O INDEPENDIENTE DE HABILIDAD?

CUAL (WHICH) EXISTE TENDENCIA ALEATORIA O HAY PATRON?

COMO (HOW) CON RESPECTO AL OPTIMO?

CUANTOS (HOW MANY) QUE CANTIDAD EN EL TIEMPO, PRODUCCION?

RESUMEN DEL FENOMENO

OFICINA TPM

Variación de peso en 5 gr. y mal sellado de fundas.


HOJA DE ANALISIS DE LOS 5 PORQUES (5W)

En el envasado de Detergente Toronja

No depende de la habilidad del operador

V. Abad

LIDER

Variación de peso y sellado defectuoso.

En aproximadamente el 20% de la producción.

Durante el envasado de Detergente Toronja en las fundas de 200 gr. existe variación de peso en 5gr. y mal sellado horizontal de las fundas en aprox. el 20% de la producción, siguiendo un patrón,no dependiendo de la habilidad del operador.

En el sello horizontal

En las fundas de 200 gr.

Existe patrón

X

TÉCNICA POR QUÉ - POR QUÉ

PLANTA: DETERGENTES LINEA: HAMAC GRUPO: LOS POLVEROS LIDER: VICTOR ABAD FECHA: 15/09/2003

* DISMINUIR LA COMPLEJIDAD DEL MANTENIMIENTO EN EL SISTEMA DOSIFICADOR.

OBJETIVOS: * AUMENTAR LA CONFIBILIDAD EN EL SELLADO HORIZONTAL DE LA FUNDA DE DETERGENTE; Y,

* DISMINUIR PERDIDAS DE TIEMPO POR DAÑOS EN EL SISTEMA DOSIFICADOR.

1a. RONDA 2a. RONDA 3a. RONDA 4a. RONDA 5a. RONDA IDEAS DE MEJORA:

PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE

EXISTE VARIACION DE PESO Y LA TAPA NO ABRE LOS PINES DE ARTICULACIONES EXISTE UNA FUERZA ADICIONAL FALTA LIMPIEZA Y ELABORAR UN SISTEMA DE

SELLADO ? TOTAMENTE ? ESTAN FLEXADOS ? DE LA TAPA SOBRE EL PIN ? LUBRICACION ? LUBRICACION INCLUYENDO

A PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE RUTAS, FRECUENCIAS, TIPOS

LA TAPA NO ABRE LOS PINES DE ARTICULACIONES EXISTE UNA FUERZA ADICIONAL FALTA LIMPIEZA Y NO EXISTEN RUTAS DE DE LUCRICANTES, RESPONSABLES.

TOTALMENTE ESTAN FLEXADOS DE LA TAPA SOBRE EL PIN LUBRICACION LUBRICACION


LOS PINES DE ARTICULACIONES LA LEVA POSEE UN DESGASTE DISEÑAR Y FABRICAR UNA

? ? ESTAN FLEXADOS ? ? ? LEVA MAS RESISTENTE AL

B PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE DESGASTE.

LA LEVA POSEE UN DESGASTE CUMPLIO SU TIEMPO DE VIDA

UTIL


LOS PINES DE ARTICULACIONES FALTA ESTANDARIZAR LOS IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE

? ? ESTAN FLEXADOS ? RESORTES ? ? MAXIMOS Y MINIMOS EN LA

C PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE BODEGA DE REPUESTOS.

FALTA ESTANDARIZAR LOS FALTA STOCK EN LA BODEGA

RESORTES DE REPUESTOS


LA TAPA NO ABRE EL DETERGENTE SE DESBORDA LA DENSIDAD DEL POLVO ES IMPLEMENTAR DIVERSAS ETAPAS

? TOTAMENTE ? DEL VASO ? MUY BAJA ? ? DE CONTROL A LO LARGO DE TODO

D PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE EL PROCESO DE PRODUCCION.

EL DETERGENTE SE DESBORDA LA DENSIDAD DEL POLVO ES FALTAN ETAPAS DE CONTROL

DEL VASO MUY BAJA EN EL AREA DE PROCESOS.


EL DETERGENTE SE DESBORDA EXISTE MALA REGULACION FALTA CONOCIMIENTO DE ELABORAR JUNTO A RR HH UN

? ? DEL VASO ? ? LOS NUEVOS OPERADORES ? PLAN DE CAPACITACION Y

E PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE ENTRENAMIENTO.

EXISTE MALA REGULACION FALTA CONOCIMIENTO DE NO EXISTE UN PLAN DE

LOS NUEVOS OPERADORES ENTRENAMIENTO


EL DETERGENTE SE DESBORDA LOS RASPADORES DE POLVO NO EXISTE UNA FRECUENCIA ELABORAR UN PLAN DE

? ? DEL VASO ? ESTAN DESGASTADOS ? DE CAMBIO ? MANTENIMIENTO JUNTO CON

F PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE LOS INTEGRANTES DEL PILAR

LOS RASPADORES DE POLVO NO EXISTE UNA FRECUENCIA NO EXISTE UN PLAN DE MTO. PLANEADO.

ESTAN DESGASTADOS DE CAMBIO MANTENIMIENTO

ANALISIS FINALIZA ANALISIS CONTINUA MARCAR CON

OFICINA DE TPM


ANALISIS "PORQUE - PORQUE"

PLAN DE ACCION ESPECIFICO

INFORME DE EJECUCION

DE LAS CONTRAMEDIDAS

ORDEN DE TRABAJO

HOJA DE VERIFICACION DE RESULTADOS

DE MEJORA IMPLEMENTADA

ANTES Y DESPUES DE LA MEJORA

ANTES DESPUES

TIEMPO PERDIDO (hr)

PRODUCTO PERDIDO (Ton)

DINERO PERDIDO

(USD)TIEMPO

PERDIDO (hr)PRODUCTO

PERDIDO (Ton)

DINERO PERDIDO

(USD)

HAMAC 1 111,2 80 6364 27,8 20 1591HAMAC 2 93,2 67,2 5336 23,3 16,8 1334HAMAC 3 109,6 78,8 6272 27,4 19,7 1568HAMAC 4 84 60,4 4808 21 15,1 1202HAMAC 5 234,8 169,2 13440 58,7 42,3 3360HAMAC 6 840 504 48048 52,5 31,5 3003HAMAC 7 147,2 106 8424 36,8 26,5 2106TOTAL 1620 1065,6 92692 247,5 171,9 14164

MAQUINA

DETALLE DE LA IMPLEMENTACION

DE LA MEJORA

TIEMPO PERDIDO (hr)

PRODUCTO PERDIDO (Ton)

DINERO PERDIDO (USD)

ANTES 1620 1066 92692DESPUES 248 172 14164

1373 894 7852885 84 85

REAL (*) 3360 2211 192250

* Durante los 3 meses que dura la implementación de la mejora.

COSTO DE LA FALLA 4900COSTO DE LA INVERSION 8280COSTO TOTAL DE LA MEJORA 13180RECUPERACION DE LA INVERSION 2 SEMANAS

RECUPERACION% %%

COMPARACION DE GASTOS DE

REPARACION vs. INVERSION

PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN HORAS

DESPUES DE LA MEJORA

PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN HORAS DESPUES

DE LA MEJORA POR SISTEMA DE DOSIFICACION

111,293,2

109,684

234,8

840

147,2

27,8 23,3 27,4 21

58,7 52,536,8

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

ANTES 111,2 93,2 109,6 84 234,8 840 147,2

DESPUES 27,8 23,3 27,4 21 58,7 52,5 36,8


REDUCCION DEL

TIEMPO PERDIDO EN

85%

TIE

MP

O P

ER

DID

O (

hr)

PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN TONELADAS


PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN DOLARES


PLAN DE ESTANDARIZACION

Int.

Ex

t.

Inspeccionar

Inspeccionar el grado de desgaste de las barras de unión de las mordazas de los selladores x x

Inspeccionar que la cuchilla en la mordaza horizontal se encuentre limpia x x

Inspeccionar que la cuchilla se encuentre bien sujeta al sellador x x

Inspeccionar del funcionamiento de extractores de aire y el dispositivo de desalojo de empaque x x

Inspeccionar el desgaste de los ejes de deslizamiento vertical y horizontal x x

Inspeccionar el estado de la tira de teflón en el tubo formador del traslape del PVC x x

Inspeccionar que la bobina de plástico se encuentre bien montada x x

Inspeccionar el funcionamiento de las protecciones y micros de seguridad x x

Inspeccionar el grado de desgaste de platillos del plato x x

Inspeccionar el grado de deficiencia del polietileno x x

Inspeccionar el grado de desgaste de piñones o cadenas x x

Inspeccionar el grado de desgaste de la carrera mecánica x x

Inspeccionar el grado de desgaste de vasos volumétricos x x

Inspeccionar el grado de desgaste de la leva x

Inspeccionar el estado de la correa de transmisión principal por si presenta desgaste o fisuras x x

Inspeccionar el nivel de aceite y si es necesario llenar hasta la parte superior del depósito hidráulico x x

Inspeccionar el funcionamiento de la resistencia eléctrica para el sistema de sellado vertical x x

Inspeccionar la deformación de todos los resortes visibles en el mecanismo de la barra de unión x x

Calibrar la máquina x x

Lubricar

Lubricar ligeramente los ejes de deslizamiento con un paño con aceite de baja viscocidad x x

Limpieza de la lente del cabezal de exploración x x

Cambio de aceite del accionamiento hidráulico x xCambio de aceite del reductor x x

x x

Revisar el accionamiento de la bomba del sistema hidráulico x x

Revisar el desgaste de la carrera mecánica del sistema de sellado x x

Revisar el sistema eléctrico

x x

Revizar el estado del aislamiento y borneras del motor eléctrico x x

Lista de seguridad

Verificar que estén libres de obstaculos las rutas de acceso al equipo x x

x x

x x

Verificar que estén actualizadas las tarjetas de identificación de los intrumentos x x

x x

Inspeccionar

Inspeccionar

Inspeccionar

Inspeccionar

Inspeccionar

Inspeccionar

Inspeccionar

Inspeccionar

Inspeccionar

Inspeccionar

Inspeccionar

Inspeccionar

Inspeccionar

Inspeccionar

Inspeccionar

Inspeccionar

Inspeccionar

Inspeccionar

Inspeccionar

Inspeccionar

RESPONSABLE

Inspeccionar

Inspeccionar

Inspeccionar

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVOPLANTA DE DETERGENTES

SECCION ENVASADOENVASADORA HAMAC Nº 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7

ACTIVIDADES

OBSERVACIO

NES

DIA

RIO

ME

NS

UA

L

AN

UA

L

INDICADORES DE CUMPLIMIENTODE LA MEJORA

100%totales sprogramada Horas

terminadas sprogramada Horas ) % ( plan del toCumplimien

%100sdisponible Horas

tareas las todas en utilizadas reales Horas ) % ( M.O. nUtilizació

100%terminadas tareas para empleadas reales H.

terminadas tareas para previstas H. ) % ( M.O. Eficiencia

)% ( Utlización ) % ( Eficiencia ) % ( M.O. dadProductivi

100%Operación de Horas

reparación de Horas - Operación de Horas ) % ( dadConfiabili

1

2

3

4

5

6

Evaluar el equipo y comprender la situación actual

Restaurar la deterioración y corregir las debilidades.

Crear un sistema de gestión de las informaciones.

Crear un sistema de mantenimiento periódico.

Crear un sistema de mantenimiento predictivo

(condiciones)

Evaluar el sistema de Mantenimiento Planificado

Una vez cumplida estas 2 primeras etapas básicas en un periodo de 3 meses con los resultados descritos, se deberá continuar con el cumplimiento de las siguientes para complementar la estrategia del Pilar Mantenimiento Planificado.

ETAPAS DEL

MANTENIMIENTO PLANIFICADO

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• El Mantenimiento Productivo Total permite asegurar el normal funcionamiento de los sistemas, máquinas, equipos y auxiliares de planta, maximizando su eficiencia dentro del proceso para el cual han sido diseñados, aumentando el tiempo de su vida útil.

• La implantación del programa se lo dividió en tres fases ágiles: La fase Funcional, dirigida a los sistemas, máquinas y equipos de planta, la fase de Recursos Humanos enfocada al entrenamiento y capacitación del personal y, la fase Técnica, que es la Gestión del Mantenimiento Productivo Total propiamente dicho.


• La fase funcional de implantación del programa de Mantenimiento Productivo Total es la más importante porque permitió conocer los sistemas, máquinas, equipos y auxiliares de planta involucrados en el proceso productivo, y de esta forma se logró definir e identificar los sistemas críticos y a su vez planificar el mantenimiento dando prioridad a los mismos.

• En la fase relacionada al Recurso Humano, se desarrolló un plan de entrenamiento y capacitación intensiva a los grupos ocupacionales de mantenimiento, producción, comercialización y administrativo de planta, logrando optimizar al recurso humano mediante el desarrollo de sus habilidades y de trabajo conjunto de los grupos ocupacionales.


• En la fase Técnica, se dio un importante paso al implantar las órdenes de trabajo, reflejándose los buenos resultados obtenidos en el caso prototipo: Optimización del Sistema de Dosificación de las Máquinas Envasadoras HAMAC, aplicando un mantenimiento dirigido, planificado y controlado involucrando al personal de producción y mantenimiento, aumentando la eficiencia y eficacia de las acciones. De estas órdenes de trabajo se derivó el Historial de Mantenimiento que es un paso base para iniciar la Etapa 3 del Mantenimiento Planificado.

• Mediante la elaboración del Master Plan, se logró obtener un mantenimiento organizado y planificado, puesto que aquí se identifican las necesidades de recursos, optimizando los esfuerzos de mantenimiento.


• Con la implantación de los estándares y especificaciones de trabajos preventivos para el caso piloto, se logró implantar un sistema de mantenimiento preventivo planificado. Con éstos elementos, las paradas emergentes y los trabajos de mantenimiento correctivo se han minimizado de manera considerable, siendo ésto sustentable por medio de los indicadores claves de mantenimiento.

• Con el desarrollo del programa de mantenimiento se incrementó la confiabilidad de los sistemas, máquinas y equipos en un 85%, y por ende se incrementó la productividad y la seguridad de funcionamiento de los mismos.


• Se logró estandarizar las actividades de mantenimiento en el área de envase, es decir, especificar el tiempo que se requiere para realizar dichas actividades, los recursos que se necesitan y frecuencia para realizarlas, situación que permitió tener un mantenimiento planificado, organizado, dirigido y controlado, pretendiendo en los próximos periodos extenderlos hacia las otras áreas del proceso de producción.

• El tiempo que tomó realizar el presente trabajo fue de tres meses, considerando que ya se había implantado este mismo programa en otras plantas de detergentes del grupo.


• El Mantenimiento Productivo Total puede implantarse como una Política en cualquier industria o empresa, bajo la experiencia de implementación en una planta de producción de detergentes, debido a las mejoras observadas en los niveles cuantitativos y cualitativos de productividad y costos de mantenimiento.

• La alta Gerencia de la empresa debe comprometerse de forma directa con la Metodología MPT y establecer canales eficientes de comunicación con todos los grupos ocupacionales de la empresa; y,

• Para tener éxito en la implementación del MPT, es de suma importancia la participación de todo el personal involucrado en el proceso productivo: ejecutivo, gerencial, operacional y autónomo.

Presentación de Tesis

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