Presentacion de Mcc a Motoboma

5/12/2018 Presentacion de Mcc a Motoboma - slidepdf.com

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República Bolivariana De VenezuelaMinisterio Del Poder Popular Para La Educación Superior

Instituto Universitario Experimental De Tecnología La Victoria´Programa Barbacoasµ

Barbacoas - Estado Aragua5to. Semestre. Mantenimiento.´Gestión de Mantenimientoµ

PROFESOR:ING. GUSTAVO, LOPEZ.

INTEGRANTES:BR. DARLYN PEREZ.BR. LUIS SOLANO.BR. MARIA LOPEZ.

BR. ANDRES AVILA.BR. JOSE RUIZ.

BR. JORGE ARCILES.BR. AMURAVY ACOSTA.FEBRERO, 2010

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD A UNA MOTOBOMBA



E

STRU

CTUR

ADE

L

TR

ABAJO

Descripción y Caracterizacióndel Equipo.

Explicación de los Aspectosteóricos de MCC:

Aplicación del Análisis deCriticidad al equipo en estudio

Aplicación del AMEF; ÁrbolLógico de Decisiones



BOMBASQUE SON?

Es un dispositivo empleadopara elevar, transferir o

comprimir líquidos y gases.

TIPOSBOMBASCENTRIFUGAS

BOMBASALTERNATIVAS

BOMBAS

ROTODINAMICAS

BOMBAS DE

CHORRO

MOTOBOMBA AUTOCEBANTE; MARCA TOYOMA;

MODELO TAE4



ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LABOMBA

PARTE DESCRIPCIÓN UNIDAD VALORES

MOTOR

Mono-cilíndrico, inyección directa de Combustible, 4 tiempos

Modelo T100F

Cilindrada cc 406

Potencia Máxima Hp/rpm 10,0/3600

Combustible diesel

Tanque de Combustible Litro 5,5

Carter de Aceite. Litro 1.65

Partida. Manual Retráctil.

Sistema de Enfriamiento Enfriado por Aire.

Sistema de Lubricación Bomba de Aceite.

Peso Kg 69Dimensiones Externas. mm 645 x 480 x 602

BOMBA

Modelo de la Bomba TAE4

Diámetro de Succión Pulgadas

Diámetro de Impulsión Pulgadas

Caudal Máximo m³/h 96Succión Máxima Pulgadas 8



Explicación y Síntesis de los Aspectos teóricos

que sustentan lo relacionado con la aplicacióndel Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.



RESEÑA HISTORICA DEL MANTENIMIENTOCENTRADO EN CONFIABILIDAD

Al final de 1950, la aviación comercial mundial estaba sufriendo más de

60 accidentes por millón de despegues

MCC tiene sus inicios a principios de 1960. El trabajo del desarrollo inicial

fue hecho por la Industria de la Aviación Civil NorteamericanaEl MCC es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la

finalidad de ayudar a determinar las políticas para mejorar las funciones

de los activos físicos y manejar las consecuencias de sus fallas.

El MCC en Venezuela se comenzó a aplicar en las empresas petroleras

líderes, como Shell y Maraven. En 1994 se comenzó a implantar el MCC en

la Refinería Cardón. En el año 1996 en la empresas de Producción -

Lagunillas y Pequiven. El año 1999 en todas las áreas de PDVSA

(Refinación, Exploración, Producción, Gas y Suministros).



DEFINICION DE MCC

Es una metodología que procura determinar los requerimientos de

mantenimiento de los activos en su contexto de operación. Consiste en analizar

las funciones de los activos, ver cuáles son sus posibles fallas, y detectar los

modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus

consecuencias.

A partir de la evaluación de las consecuencias es que se determinan las

estrategias más adecuadas al contexto de operación, siendo exigido que no

sólo sean técnicamente factibles, sino económicamente viables.



OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTOCENTRADO EN CONFIABILIDAD

Mejorar la confiabilidad, disponibilidad y productividad de la

unidad de procesos, a través de la optimización del esfuerzo

y los costos de mantenimiento, disminuyendo las tareas de

mantenimiento correctivo y aumentando las tareas demantenimiento preventivo y predictivo.



VENTAJAS DEL M.C.C

1

2

3

Si el MCC se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya

existente en las empresas, puede reducir la cantidad de

mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.

Si el MCC se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento

Preventivo en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo

programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado

por métodos convencionales.

Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los

empleados vinculados al proceso del MCC, permitiendo al personal

involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de

ésta aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo.



b). Generan gran cantidad

de costos por acciones de

mantenimiento preventivo o

correctivo.

c). Si no es

confiable elmantenimiento que

se las ha aplicado

a)- Que sean

indispensables para la

producción, y que al

fallar generen un

impacto considerable

sobre la seguridad y el

ambiente.

APLICACIONES DELMCC

d). Sean genéricos con

un alto coste colectivo

de mantenimiento.



BEN

EFICIOS

D

EL

MC

C

(4)

Mayor protección y seguridad en elentorno

Se logra aumentar los rendimientosoperativos

Optimización de los costos demantenimiento.

Se extiende el período de vida útil de losequipos y maquinarias.

Se genera una amplia base de datos demantenimiento.

Motivación en el personal.

Mayor eficiencia en el trabajo deequipo



1

2

LIMITACIONES

DEL MCC

El tiempo requerido para obtenerresultados es relativamente largo.

Si bien es cierto que a largo plazo

aumenta la relación costo / beneficio,en un principio, requiere una alta

inversión en recursos.

7 PREGUNTAS QUE

RESPONDE UNA

METODOLOGÍAMCC

1

2

3

45

6

7

¿Cuáles son las funciones de los sistemas?

¿Cómo pueden fallar los sistemas?

¿Por qué pueden fallar los sistemas?

¿Qué pasa cuando fallan los sistemas?






TAREAS PRINCIPALES DEL MCC

1)- Estudios y preparación

2)- Definición y selección desistemas

3)- Análisis funcional de la falla

4)- Selección de ítems críticos

5)- Tratamiento de los ítemsno críticos6)- Colección y análisis de

los datos

7)- Análisis de los modos defallo y sus efectos

8)- Selección de las tareasde mantenimiento

9)- Determinación de los

intervalos de mantenimiento

10)- Análisis y comparación delas estrategias de

mantenimiento11)- Implantación de

recomendaciones

12)- Seguimiento de resultados



INDICADORES DE

MANTENIMIENTO

CONFIABILIDAD R(t)= e- x t

M(t) = T.F.S

T.F.S + T.OD(t) =

T.P.E.F

1 + T.P.F.S

1



ANALISIS DE CRITICIDAD

QUE ES?COMO

REALIZARLO?

Es la herramienta que permite

establecer niveles jerárquicos en

sistemas, equipos y componentes en

función del impacto global que

generan, con el objetivo de facilitar la

toma de decisiones

1)- Definiendo el alcance y objetivo para

el estudio.2)- Estableciendo criterios de

importancia.

3)- Seleccionando o diseñando un método

de evaluación que permita jerarquizar los

sistemas objetos de estudio.



¿CUÁNDO SE DEBE APLICAR ANÁLISIS DE CRITICIDAD?

Un Análisis de Criticidad se debe aplicar cuando estén presentes los

siguientes requerimientos:

Establecer líneas de acciones prioritarias en sistemas complejos.

Solventar problemas con pocos recursos.

Determinar el impacto global de cada uno de los sistemas, equipos y

componentes presentes en el negocio.

Aplicar las metodologías de Confiabilidad Operacional.

Crear valor.



FORMULAS PARA DETERMINAR LA CRITICIDAD TOTAL

Criticidad total = Frecuencia de Mantto. x Consecuencia de fallas

Frecuencia: Rango de fallas en un tiempo determinado (fallas/años).

CONSECUENCIA = (Impacto operacional x Flexibilidad) + Costo de

Mantenimiento + Impacto Seguridad Ambiente e Higiene).

MC MC C C C

MC MC MC C C

NC NC MC C C

NC NC NC MC C

10 20 30 40 50

4

3

2

1

MATRIZ GENERAL DE CRITICIDAD



Aplicación del Análisis de Criticidad al

Equipo en estudio



1 Calculo de la criticidad Total del Equipo.

En vista de que la Frecuencia de fallas es mayor a 2 veces anuales, tendremos

como Frecuencia de Fallas: 4.Entre tanto las Consecuencia de Fallas, serán determinadas de la siguiente

forma: Impacto Operacional: 10, ya que hay Perdida de todo el despacho.

Flexibilidad Operacional: 1, debido a hay repuestos disponibles. Costo de Mantenimiento: 1, porque son relativamente bajos.

Seguridad Ambiental e Higiene: 3, en función de que genera daños menores

a la seguridad y ambiente.

Consecuencias: [10 x 1] + (1) + (3) = Consecuencias = 14

FRECUENCIA CONSECUENCIA

4 14

Total = 56

SISTEMA MEDIANAMENTE CRÍTICO



2 REGISTRO DE LAS FALLAS

Teniendo presente que la Motobomba Diesel Autocebante Marca TOYOMA Modelo

TAE4, se encuentra en un período de infancia, por lo cual el registro de paradas aestudiar es bajo

FECHA DELREGISTRO DE

FALLAS

T.O(DÍAS)

T.F.S(DÍAS)

T.E.F( DÍAS)

T.P.O 78,2

07 / 01 /08 1 2 ------ T.P.F.S 13,8

20 / 03 / 08 70 61 72 T.P.E.F 114,25

05 / 10 / 08 138 1 199 S 69,83

01 / 04 / 09 176 3 177 S / µ 17 % 89,29 %

10 / 04 / 09 6 2 9 0,0128

H ISTORIAL DE FALLAS



3PRUEBA DE KOLMOGOROV-SMIRNOV A LA MOTOBOMBA DIESEL

AUTOCEBANTE MARCA TOYOMA MODELO TAE4.

H ISTOGRAMA DE FRECUENCIA

Datos Ordenados: 1, 6, 70, 138, 176

R = Tmax - Tmin K = 1 + 3,332 x Log(10)N W = R / K Error

5 R = 176 - 1 K = 1 + 3,332 x Log(5) W = 175 / 3 1 día

R = 175 K = 3,328 K = 3 W = 58

VALOR INICIAL DE LA CLASE = VALOR ANTERIOR DE LA CLASE + W

CLASE VALOR ANTERIOR DE LA

CLASE

W VALOR INICIAL DE LA

CLASE1 ----------- ------ 12 1 58 593 59 58 1174 117 58 1755 175 58 233



VALOR MEDIO DE LA CLASE = VALOR INICIAL DE LA CLASE + (W ± E / 2)

CLASE VALOR INICIAL DE LA

CLASE

(W ± E) / 2 VALOR MEDIO DE LA

CLASE1 1 (58 ± 1) / 2 = 28,5 29,5

2 59 (58 ± 1) / 2 = 28,5 87,5

3 117 (58 ± 1) / 2 = 28,5 145,5

4 175 (58 ± 1) / 2 = 28,5 203,5

5 233 (58 ± 1) / 2 = 28,5 261,5

VALOR FINAL DE LA CLASE = VALOR INICIAL DE LA CLASE + (W - E)


CLASE

(W ± E) VALOR FINAL DE LA

CLASE1 1 (58 ± 1) = 57 582 59 (58 ± 1) = 57 1163 117 (58 ± 1) = 57 1744 175 (58 ± 1) = 57 2325 233 (58 ± 1) = 57 290



CALCULO DEL LIMITE INFERIOR = VALOR INICIAL DE LA CLASE - (E / 2)


CLASE

E / 2 LIMITE INFERIOR DE LA

CLASE1 1 1 / 2 = 0,5 0,5

2 59 1 / 2 = 0,5 58,5

3 117 1 / 2 = 0,5 116,5

4 175 1 / 2 = 0,5 174,5

5 233 1 / 2 = 0,5 232,5

CALCULO DEL LIMITE SUPERIOR = VALOR FINAL DE LA CLASE + (E / 2)

CLASE VALOR FINAL DE LA

CLASE

E / 2 LIMITE SUPERIOR DE LA

CLASE1 58 1 / 2 = 0,5 58,5

2 116 1 / 2 = 0,5 116,5

3 174 1 / 2 = 0,5 174,5

4 232 1 / 2 = 0,5 232,5

5 290 1 / 2 = 0 5 290 5



PASOS PARA REALIZAR LA PRUEBA DE KOLGOMOROV-SMIRNOV

1)- Obtener los datos de los eventos requeridos para la realización del estudio.

2)- Ordenar los datos de los eventos de forma creciente.

3)- Determinar el número total de eventos (N).

4)- Calcular el Cociente entre cada dato independiente y (N) Qo(ti).

5)- Determinar la Probabilidad de evento a través de la distribución seleccionada para del

test F(ti), probabilidad de falla esperada.

6)- Calcular las diferencias absolutas entre Qo(ti) y F(ti).=> Di = Qo(ti) ± F(ti)

7)- Buscar el valor máximo de las diferencias absolutas. => Dmax= máximo del Di.

8)- Seleccionar el nivel de significancia con el cual se desea hacer el test, usualmente

(0.05).

9)- Determinar el valor critico de Kolgomorov. (Dcr).

10)- Determinar el Valor de la diferencia máxima Dmax con el Valor Critico de Kolgomorov.



EXPONENCIAL

DATOS Qo(ti) Di = Qo(ti) ± F(ti). Dmax Dcrt.

1 1 / 5 = 0,2 0,01269868 0,18730132 0,9380988 0,454

2 2 / 5 = 0,4 0,02523611 0,37476389

3 3 / 5 = 0,6 0,03761433 0,56238567

4 4 / 5 = 0,8 0,04983536 0,75016464

5 5 / 5 = 1 0,0619012 0,9380988

F(t) = 1 - e- x t

N 5 0,0128

Dmax 0,9380988

Dcr 0,454

Condición No Rechazada

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS POR LA DISTRIBUCIÓN EXPONENCIAL



CALCULO DE LA CONFIABILIDAD A LA MOTOBOMBA DIESEL AUTOCEBANTE

MARCA TOYOMA MODELO TAE4.

(t)Días F(t) = 1 - R(t)

1 0,01269868 0,98730132

2 0,02523611 0,97476389

3 0,03761433 0,96238567

4 0,04983536 0,95016464

5 0,0619012 0,9380988

6 0,07381381 0,92618619

7 0,08557516 0,91442484

8 0,09718715 0,90281285

9 0,10865168 0,89134832

10 0,11997063 0,88002937

15 0,1744455 0,8255545

25 0,2734878 0,7265122

35 0,36064793 0,63935207

45 0,4373514 0,5626486

60 0,53550292 0,46449708

70 0,59122893 0,40877107

90 0,68342655 0,31657345

100 0,72140607 0,27859393130 0,81012703 0,18987297

R(t) = e(- x t)



CALCULO DE LA MANTENIBILIDAD

= 1 / T.P.F.S = 1 / 13,8

= 0,072463

(t)Días F(t) = 1 - M(t)

1 0,9301 0,06992 0,8650 0,1350

3 0,8045 0,1945

4 0,7483 0,2517

5 0,6959 0,3041

6 0,6475 0,3525

7 0,6022 0,3978

8 0,5601 0,4399

9 0,521 0,4790

10 0,4846 0,5154

15 0,3373 0,6627

25 0,1634 0,8366

35 0,0792 0,9208

45 0,0384 0,9616

60 0,013 0,9870

70 0,0063 0,9937

90 0,0015 0,9985

100 0,000713 0,999287

130 0,000082 0,999918

150 0,00002 0,999980

M(t) = 1 - e

(- x t)



CALCULO DE LA DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO

D(t) =

T.P.E.F1 + T.P.F.S

1

CUADRO RESUMEN DE LA SITUACION ACTUAL DE LA MOTOBOMBA

EQUIPO TPO TPFS S K-S R(t) D(t) M(t)

MOTOBOMBA 78,2 13,8 0,0128 69,83 Exponencial 0,3675 0,8922 100%

LEYENDA:

TPO: TIEMPO PROMEDIO OPERATIVO

TPFS: TIEMPO PROMEDIO FUERA DE SERVICIO

P: PROBABILID AD DE FALLA

S: DESVIACION ESTAND AR

K-S: KOLMOGOROV SMIRNOV

R(t): CONFIABILID AD

D(t): DISPONIBILID AD

M(t): M ANTENIBILID AD



Aplicación del AMEF (Análisis del Modo y Efecto de Fallas).

Estructuración del árbol Lógico de Decisiones



OBJETIVOS

AMEF

El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un

proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del

diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran-

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas

asociadas con el diseño y manufactura de un producto

Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del

sistema Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad

de que ocurra la falla potencial

Analizar la confiabilidad del sistema

Documentar el proceso



SISTEMA: MOTOBOMBA AUTOCEBANTE TOYOM A MOD. TAE4

Subsistema: Bomba Centrifuga.

FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA

SUMINISTRAR

CAUDAL Y

PRESION DE

AGUA AL

SISTEMA DE

RIEGO.

Caudal o Presión de

descarga insuficiente

1)- Presión de descarga muy baja. 1)- Poco caudal suministrado.

2)- Cabeza neta de succión insuficiente.

3)- Pérdida de cebado de la motobomba. 3)- No extrae agua del pozo.

4)- Tubería de succión de diámetro

incorrecto.

4)- No entrega caudal estipulado.

5)- Tubería con agujero en la succión. 5)- No entrega caudal ni presionestipulada.

6)- Altura de succión excesiva. 6)- Caída de presión de succión.

7)- Bomba operando a velocidad incorrecta

8)- Tubería de succión averiada. 8)- No entrega caudal estipulado

9)- Empaquetaduras averiadas 9)- Caída de presión se succión.

10)- Válvulas de succión y/o descarga

cerradas u obstruidas.

10)- No entrega caudal ni estipulada.

11)- Excesivo aire atrapado en el fluido. 11)- No entrega presión estipulada.

12)- Velocidad (rpm) de Rotación muy baja. 12)- No extrae agua del pozo.



La Bomba Cavita

1)- Filtro en la tubería de succión obstruido

o demasiado pequeño.

1)- No entrega presión estipulada.

2)- Línea de succión muy larga o con

muchos codos.

2)- Caída de presión de succión.

Vibraciones de la

Bomba exceden losniveles normales.

1)- Válvulas de succión y/o descarga

cerradas u obstruidas.

1)- Caída de presión de succión.

2)- Excesivo desalineamiento del eje 2)- Desajuste de piezas del sistema.

3)- Rodamientos instalados

incorrectamente.

4)- Deflexión excesiva de los sellos

Rodamientos y sellos

mecánicos fallan

regularmente

1)- Excesivo desalineamiento del eje 1)- Recalentamiento de los rodamientos, fallas

por fatiga térmica.

2)- Lubricación inadecuada

3)- Presión de succión muy alta

4)- Rodamientos instalados

incorrectamente.

5)- Deflexión excesiva de los sellos

Subsistema: Motor Diesel.

FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA

E l motor no logra

arrancar

1)- El combustible no es suficiente. 1)- El motor no suministra par rotor ni potencia

de giro.

2)- La bomba de alta presión y la boquilla

de inyección no logran inyectar

combustible, o bien, la cantidad de

combustible no es suficiente.

2)-Motor encenderá con poca fuerza y con

fallas de combustión.

3)- Está sucia la boquilla del inyector diesel 4)- No entrega caudal y presión requerida para

el inyector, combustión incompleta, fallas en el

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