OPERACION A PRUEBA DE ERRORES - POKA YOKE

Todo tipo de industria o empresa que se origina en estos días, e incluso las ya existentes se enfrentan al plano de la competencia, por lo que cada día, se especializan en cuanto a calidad se refiere, ya que las demandas del mercado, debido a la existencia de tantas ofertas se ha vuelto cada vez más exigente y siempre busca lo mejor y de mayor calidad, no solo en productos, sino también en servicios. Por tales motivos existen programas y dispositivos que evitan que se produzcan errores y por ende defectos en los productos y/o servicios, como Poka Yoke.

Estos dispositivos del poka yoke fueron introducidos en Toyota en la década de los 60, por el ingeniero Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce como Sistema de Producción Toyota. Aunque con anterioridad ya existían poka yokes, pero no fue hasta su introducción en Toyota cuando se convirtieron en una técnica, hoy común, de calidad.

DEFINICION

La palabra poka yoke, proviene de Japón y está formada por palabras como:

Poka = error inadvertido - Yokeru= prevenir. La versión occidental de la misma es denominada como a prueba de errores.

Es un mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que se dé cuenta y lo corrija a tiempo. Por ejemplo, el conector de un USB es un poka-yoke puesto que no permite conectarlo al revés

El Objetivo del Poka yoke es aumentar la satisfacción del cliente eliminando o disminuyendo defectos.

DIFERENCIAS ENTRE DEFECTO Y ERROR DEFECTO: Carencia o falta, por la que un producto no cumple con las expectativas del cliente. (Se da en los resultados). Existen dos tipos de defectos:

- Defectos aislados (condición de error única)- Defectos seriados (condición de error recurrente)

ERROR: Inexactitud, es cualquier desviación de un proceso de fabricación (Son las causas de los resultados).

Por lo tanto, los defectos de un producto o servicio son causados por los errores. Ejemplo:

ERROR DEFECTONo seleccionar el tiempo adecuado de la tostadora

Pan quemado

Colocar al revés una hoja en la impresora

Páginas en blanco

ERRORES HUMANOSDentro de cualquier fábrica el principal factor es la gente. Como dice la frase errar es humano, somos nosotros quienes cometemos equivocaciones que pueden producir defectos, no importa cuánto nos esforcemos en evitarlos, porque tarde o temprano cometeremos uno. Y la más comunes son dadas por:

ERROR: EJEMPLOSOlvido Un trabajador puede olvidar ensamblar una

piezaMal entendimiento Se puede ensamblar mal una pieza porque

la interpretación de la instrucción es incorrecta.

Falta de identificación

Se puede ensamblar de manera incorrecta por no distinguir una pieza.

Desapercibidos Errores pequeños, mismos que puede ser que no se vean con facilidad.

Inexperiencia Se puede utilizar mal una maquinaErrores a propósito El operario puede ignorar reglas o

procedimienros pensando que no pasara nada

Lentitud El operador tarda demasiado en realizar un producto.

Falta de estándar No está claro que hay que hacer y determina las tareas según su propio juicio.

Sorpresa A veces una maquina puede funcionar

defectuosamente sin dar muestras de anomalías

intencionales Algunos operarios pueden cometer errores por sabotaje

DIFERENTES TIPOS DE DEFECTOS

Proceso omitido Procesos defectuosos Montaje de piezas defectuoso Piezas omitidas Piezas equivocadas Proceso equivocado (proceso para otro producto) Operación defectuosa Ajuste defectuoso Montaje del equipo defectuoso Herramientas y / o útiles mal preparados

LAS 3 REGLAS DE ORO

FINALIDAD

PROVEEDOR NO ACEPTAR UN DEFECTO

CLIENTE

FABRICANTE

NO PASAR UN DEFECTO

NO HACER UN DEFECTO

Es la de eliminar, lo antes posible, los defectos en un producto, ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten.

El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el re-trabajo poco. Normalmente las herramientas y/o dispositivos, son también simples

FUNCIONES:

Levar a cabo la inspección del 100% Si ocurren anormalidades dar retroalimentación y acción

correctiva

SISTEMAS DE POKA YOKE

Un sistema Poka yoke posee dos funciones: Es la de hacer la inspección del 100% de las partes producidas y si ocurre alguna anormalidad, puede realizar inmediatamente una acción de aviso correctiva.

Los sistemas Poka Yoke son métodos para reducir defectos, estos varían dependiendo de los sistemas de inspección.

Tipos de inspección Para tener éxito en la reducción de defectos dentro de las actividades de producción, debemos entender que los defectos son generado por el trabajo, y que toda inspección puede descubrir los defectos. Por lo que existen lo siguientes:

Inspección de criterio. Es la Inspección para separar lo bueno de lo malo.

Inspección informativa. Inspección para obtener datos y tomar acciones correctivas. La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una acción correctiva inmediata.

Inspección subsecuente . El descubrimiento es removido de la causa raíz. Se hace una Inspección de arriba hacia abajo

Inspección en la fuente. Este tipo de inspección está basada en el descubrimiento de errores y condiciones que aumentan los defectos. Se toma acción en la etapa de error.

CLASIFICACIÓN DE LOS METODOSEL Poka Yoke son métodos para reducir defectos, estos varían dependiendo de los sistemas de inspección los cuales pueden ser: fuentes de inspección, auto chequeos, o chequeos sucesivos y tenemos los siguientes métodos.

Métodos de advertencia o Alerta Estos métodos llaman la atención de los trabajadores activando alguna alarma o luz cuando ocurre alguna anormalidad.

El riesgo de estos métodos es que en ocasiones los trabajadores no detecten la luz o el sonido de las alarmas o sea confundido con otros sonidos.

Para minimizar estos riesgos se puede utilizar luz intermitente que sea más fácil de detectar y sonidos con timbres particulares en diferentes escalas.

Los métodos de alerta pueden ser utilizados cuando el impacto de una anormalidad no es demasiado critica en el proceso o cuando los métodos de control resultan económica y técnicamente poco viables.

Métodos de Control Los sistemas de control se caracterizan por tener una eficacia máxima para obtener cero defectos. Cuando ocurre alguna anormalidad los métodos de control, funcionan de tal manera que se apagan las maquinas o se bloquea algún mecanismo para detener la operación, así mismo existe la posibilidad de que estos sistemas separen alguna pieza defectuosa al momento de ser detectada.

Métodos de Contacto Son métodos en los que por medio de mecanismos sensibles o dispositivos, se detectan anormalidades en la dimensión o la forma del producto.

Por ejemplo en un sistema de frenos se ensambla una pieza que puede ser izquierda o derecha, al momento del ensamble se puede cometer el error de colocar una parte derecha cuando se debería de colocar una izquierda, para evitar este defecto se instala un tope que impide el error.

Métodos de valor fijo: Con estos métodos, las anormalidades son detectadas verificando el número específico de movimientos en los casos en que las operaciones se repiten un número determinado de veces.Por ejemplo, las empresas grandes que producen cajas de chocolate, sabe que en cada caja contener 12 chocolates entonces se aplica el sistema Poka Yoke que sabe que tiene que repetir 12 movimientos.

Métodos de movimientos de paso Estos son métodos en los cuales las anormalidades son detectadas al verificar los errores en movimientos estándar, cuando las operaciones tienen que ser realizadas con movimientos predeterminados. Estos sistemas son extremadamente efectivos y tienen un amplio rango de aplicación.En un proceso de etiquetado los operadores algunas veces fallan al aplicar las etiquetas, este defecto puede ser evitado antes de la inspección mediante un dispositivo que consta de un tubo fotoeléctrico que detecta la falta de una etiqueta, parando inmediatamente la línea, para corregir el defecto.

FUNCIONES REGULADORASLos sistemas Poka Yoke se utilizan, en un tipo de categoría reguladora de funciones dependiendo de: su propósito, su función, o de acuerdo a las técnicas que se utilicen.

Estas funciones reguladoras son con el propósito de poder tomar acciones correctivas dependiendo del tipo de error que se cometa.

ETAPA EN QUE SE APLICA

METODOS PARA DESARROLLAR DISPOSITIVOS.

Paso 1: describe el defecto muestra la tasa de defectos forme un equipo para la prevención de defectos

paso2: identifique los lugares donde se descubren los defectos (las

zonas donde hay un gran número de errores o cuando el error es muy costoso)

Paso 3: Detalle los procedimientos y Elementos estándar de la

operación donde se producen los defectos. Tanto en el producto como en el o los factores

Paso 4: Identifique los errores o desviaciones de los estándares en la

operación donde producen los defectos.Paso 5:

Identifique las condiciones de Bandera Roja donde ocurren defectos.

Investigue las causas de cada error

Pregunte porque sucede el error hasta identificar la fuente de raíz.

Paso 6: Identifique el tipo de dispositivo Poka Yoke que se requiere para

prevenir el error o defecto. Analice las alternativas, métodos, ideas, para eliminar o

detectar el error.Paso 7:

Elabore un dispositivo Poka Yoke.Paso 8:

Capacitar a todo el mundo a utilizarlo

Paso 9: Después de que ha estado en operación por un tiempo (el

período de tiempo dependerá de la frecuencia de la actividad) el examen de rendimiento para asegurar los errores se han eliminado.

EJEMPLOS

Situación: como toda empresa grande al generar un producto para el mercado y diferenciarse de las otras, se debía colocar un logotipo de la compañía

Problema: El logo insertado se podía colocar en cualquier posición, lo cual no afectaba en absoluto el Producto, pero dejaba una “imagen”.

Solución Se modificó el molde de inyección del logo colocándolo frente del Producto y un dispositivo con previa modificación de los

moldes que indica la posición (agujero) frente del Producto, generando un método de contacto. A partir de estas modificaciones, la probabilidad de colocar el logo en forma inadecuada era CERO ABSOLUTO