Poka Yoke y Kanban

5/11/2018 Poka Yoke y Kanban - slidepdf.com

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Poka-yoke y Kanban

-Cinthya Castrejón

-Mónica Moreno

-Claudia Pardo

-Andrea Pietrogiovanna



Poka-yoke

¿Qué es?

Técnica de calidad que significa “a prueba de errores.” Es crear unproceso o dispositivo que evite errores o accidentes de cualquier tipo.

Fue desarrollado por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los 60’s.



Propósito

Eliminar los defectos de un producto previniendo o corrigiendo loserrores que se presenten lo antes posible.



¿En qué etapa se sugiere aplicarlos?

Diseño delSistema

Diseño delProducto/Servicio

Poka-yoke

ClienteDiseño delProceso

Poka-yoke



Poka-yoke y otras herramientas

Los Poka-yoke se combinan con el uso de otras herramientas de

calidad, tales como:

- El AMFE (Análisis de Modos de Falla y sus Efectos), metodología quepermite, en cada etapa del Diseño del Producto / Servicio o Proceso,decir qué índice de riesgo existe. Es la herramienta que indica dóndese justifica o no la aplicación de Poka-yoke.

- Los estudios de Confiabilidad para conocer qué probabilidades deerrores pueden conocerse.



Conveniencia de su uso

ProcesoHombre

Dependiente

Si No Si No

Proceso MuyRepetitivo

Si Si No No

Convenienciade uso dePoka-yokes

Muy Alta Media Alta Media Baja Baja



Ejemplo

Situación: En una empresa alimenticia, había un gran y pesado

portón que se usaba para retirar el producto terminado.

Problema: Era bastante común, encontrar el portón abierto de par enpar, con los consiguientes inconvenientes de cara a la obtención de laadecuada barrera sanitaria.



Solución siguiendo la lógica convencional: Se realizó una

campaña de concientización del personal a fin de que prestara másatención, y se colocaron carteles advirtiendo sobre la necesidad demantener cerrado el portón. Los resultados obtenidos no variaronsustancialmente con respecto a la situación original.



Solución basada en el concepto de CERO DEFECTO / POKA-

YOKE: Ya se habían tratado en el pasado de poner cierra puertasautomáticas. El problema era que el portón era muy pesado, y enpoco tiempo los modelos convencionales se rompían. El tema sesolucionó, modificando el portón de manera tal que en vez de abrirrotando sobre un gozne, se deslizara sobre un riel. Ese riel tenía unligero desnivel, y un contrapeso atado al portón, de manera tal que

cuando la persona soltaba el portón el mismo se cerraba solo. A partirde esta modificación no se encontró nunca más la puerta abierta,logrando de esta manera el CERO ABSOLUTO.



Kanban

¿Qué es?

Sistema de producción que determina el flujo de materiales a travésde señales que indican cuando debe producirse un bien o productoy cuando debe reabastecerse de materias primas entre dos centrosde trabajo que son consecutivos.

A través de tarjetas que indican: abastecimiento de material oproducción de piezas.



Propósito

comunicar que piezas deben producirse, cuando iniciar la producción,cuando finalizar la producción, cuantas piezas es necesario producir y

donde entregarlas.



Objetivos

Incrementar la fuerza de trabajo

Minimizar el stock de inventario

Recortar tiempos muertos

Incrementar el nivel de servicio al cliente

Incrementar productividad

Reducción de desperdicios de materia prima Reducción de desperdicio de tiempo

Reducción de Inventario en Proceso



¿Cómo se implementa?

Se necesitan conocer losprocesos subsecuentes

y precedentes.



Variantes

KANBAN dual: No son consecutivos los

procesosKANBAN Retiro: Es una tarjeta de señalación

que autoriza el movimiento en partes entreun centro de trabajo y otro. El kanban de

retiro siempre debe acompañar al flujo demateriales de un centro a otro.



KANBAN Retiro



KANBAN de Producción

El Kanban de producción, tiene como objetivo

enviar la orden de producción al procesoprecedente para que se inicie la producciónde más partes o el surtimiento de materiasprimas, algunas veces se incluye a los

proveedores externos en este proceso.



KANBAN de Producción



Implementación

Establecer reglas de operación: total de partesenviadas, acompañar productos físicos, no enviar

partes defectuosas, seguir un orden estricto.

Escenarios: no aplica para solucionar problemas detodas las líneas de producción.

Requerimientos: Definir componentes, objetivos,

monitoreo y ajsutes, definir sistema kanban.



Beneficios

Reduce inventarios y obsolescencia de

productos Reduce desperdicios y basura

Provee flexibilidad en la producción

Reduce el costo total

Puede obtener una cuantificación de valor.

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