PLASTIFICADO DE PISOS DE MADERA: PATOLOGIAS

1. PUNTOS/ GRUMOS: Polvillo, partículas secas de producto, suciedad

Realizando una buena aspiración de acuerdo a las técnicas del arte, eliminando corrientes de aire,

utilizando indumentaria acorde (por ejemplo no usar ropa de algodón), lavando bien los pinceles,

cerrando los envases correctamente nos ayudan a evitar los puntos y grumos.

Para corregir esta patología: lijar hasta llegar a brillo mate y aplicar una mano más de plastificado.

2. FALTA DE MOJADO se produce por la contaminación de lacas y/o pisos con ceras,

parafinas, solventes siliconas, limpiadores, etc..

Otra causa es la aplicación de una mano de Poliuretano al solvente pasadas 24 horas sin lijar o con

deficiente lijado. .

Correción: lijar hasta la eliminación total de la imperfección, toda la superficie debe quedar con un

brillo mate. Aplicar una o dos manos para emparejar la terminación

3.

¿Por qué se producen burbujas en los plastificados y como solucionarlo?

Al reaccionar el poliuretano con la humedad ambiente libera dióxido de carbono en forma de gas. En combinaciones de situaciones adversas; como ser: humedad relativa ambiente superior a 85%, temperaturas inferiores a 10ºC, espesores de película relativamente altos, el uso de acelerante en estas condiciones; el gas carbónico forma pequeñas burbujas que quedan encapsuladas en el interior del film, por rápido secado superficial. Agregaríamos como causas: calefacción elevada o área muy ventilada y mucho cuidado sobre todo con la corriente de aire por debajo de las puertas, pues es habitual que corra mucho aire y se formen burbujas. En general se minimiza buscando condiciones climatológicas favorables, y/o diluyendo hasta un 30% con Diluyente para Poliuretanos Petrilac y aplicando en espesores más finos, para reparar se deberá lijar hasta eliminar las mismas, aspirar bien y aplicar las manos necesarias tomando los recaudos anteriormente descriptos.

4. NIVELACIÓN: La utilización de herramientas inadecuadas o en mal estado de

conservación, escasa dilución, temperaturas y humedad relativa ambiente desfavorables,

secado rápido, tiempo escaso de secado entre manos, entre otros causan nivelación escasa

o nula

5. ADHERENCIA/DESPRENDIMIENTOS:

Contaminación del piso, lijado y/o limpieza defectuosa, exudación de extractivos de la madera,

sellado defectuoso. Tiempo de aplicación prolongado entre manos sin lijado son las causas

más comunes de esta patología

Asegurarse de retirar todos los sectores con baja adherencia a través de un pulido general del piso

para poder plastificar nuevamente.

6. SECADO RÁPIDO: Es causado en los poliuretanos la humedad relativa ambiente elevada

y/o adición de acelerante. El secado rápido superficial genera que el interior del

recubrimiento permanezca más blando que la superficie dando lugar a retención de

solvente. Ver Marcas por Retención de Solvente. Otros defectos causados son la falta de

nivelación o burbujas.

7. SECADO LENTO: En plastificados poliuretánicos y ureicos, la contaminación con ceras,

parafinas o mala elección de productos para teñir pueden demorar el secado. Hay casos de

hasta 7 días sin secar los plastificados ureicos en presencia de cera en la superficie de la

madera a plastificar.

En poliuretánicos también la escasa humedad relativa ambiente (menor a 35%) puede

atrasar el secado, se puede humidificar el ambiente un poco para subir la humedad relativa

y acelerar el secado.

Esperar que seque correctamente antes de empezar la siguiente mano de aplicación, el

correcto secado se comprueba si la lija no se empasta al lijar.

8. SANGRADOS: aparición de manchas en herramientas de aplicación y en pisos.

Exudaciones de extractivos de maderas, resinas y esencias con alto contenido de tanino,

deficiente sellado.

Se corrigen usando diferentes selladores según correspondan. El Sellador Vinilico es el indicado

para los sistemas al solvente.

9. Humedad ascendente

Si la humedad pasa por algún motivo la barrera de vapor, es denominada Húmeda Ascendente y

perjudica notablemente al piso de madera; aún en altura como este ejemplo en el 8vo Piso (foto

derecha) rotura de cañería de calefacción.

Reconstituir la barrera de vapor antes de colocar la madera y plastificar nuevamente

10. Humedad (agua)

ingresada por la

ventana

Sellar toda posible entrada de agua desde el exterior para evitar que el agua (humedad) ingrese

desde la superficie de la madera hacia la carpeta cementicia.

11. MARCAS Y/O RAYAS SOBRE PISO PLASTIFICADO

Pueden ser por arrastre de muebles, uñas de perro, sillas con ruedas de plástico, aplicación en

sentido contrario a las vetas, etc

12 - HIDROPLASTIFICADO SOBRE IGNIFUGO

13.- Marcas por Retención de Solvente: causas y soluciones

La retención de solventes se produce por un secado rápido y superficial del plastificado, el que impide el correcto curado, dejando solvente retenido en su interior y por consecuencia éste queda más blando que la superficie, y ante la presión al caminar queda marcado y esta marca no es posible borrarla/eliminarla por frote porque no se encuentra en la superficie. La utilización de acelerante en condiciones de humedad relativa ambiente altas (mayor a 80%) acentúan aún más este defecto, ya que los sistemas poliuretánicos necesitan humedad para secar, y con el agregado de acelerante el secado de la superficie es acelerado aún más. Se forma una superficie “dura” y un interior “blando”. Para evitar las retenciones de solvente es necesario respetar los tiempos de secado según la época del año, evitar el uso de acelerante en la última mano y no plastificar con humedades superiores a 80%, ni con temperatura ambiente superior a 30ºC ni inferior a 10º C. Dejar secar libremente el film, estos tienen un proceso de secado y otro de curado, que es cuando la película comienza a tomar su dureza total eliminando el solvente.

No cubrir con film de plástico, lonas, cartones, cartones corrugados, papeles, etc. En la etapa de secado/curado porque estos pueden marcar al plastificado o quedar adheridos al mismo.

Las marcas por retención de solventes se corrigen a través de un nuevo pulido y plastificado ó

esperar hasta la eliminación de los solventes retenidos (2 a 4 meses según condiciones varias:

espesor aplicado, temperatura y humedad ambiente, tiempo entre manos al aplicar, etc) y realizar

un “service” que significa lijado y plastificado nuevamente.

14 Porque se “abre” al plastificar ó hidroplastificar?

Es común una cierta separación entre las tablas de madera, debido a que en invierno las

calefacciones secan el aire y la madera transfiere parte de su humedad hacia el mismo, por lo tanto

se contrae generando las separaciones. En verano el fenómeno es inverso, ya que al apagarse las

calefacciones el ambiente interior y la madera recuperan la humedad; y las juntas se cerrarán en su

mayoría.

Por lo tanto al plastificar parte del producto que utilizamos rellena estas juntas migrando a su

interior durante el secado formando la depresión lógica.

Otra causa es cuando quedan restos contaminantes, ceras, suciedad entre las tablas de madera y

cambian la tensión superficial entre al borde y el centro de la madera produciendo defectos, tales

como falta de brillo u opacidad producido por absorción diferencial.

Se recomienda la aplicación uniforme del plastificado en toda la superficie para evitar diferencias

en el aspecto o terminación y una mano de Sellador poliuretánico o al agua según el tipo de

plastificado.

15 DESPRENDIMIENTO DE PISOS DE MADERA: dos ejemplos