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Società Cooperativa Agricola a r.l.Via Cadriano 3640127 BolognaTel. 051.4170711Fax 051.505191e-mail: [email protected]

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Gli allevamentidei Soci

GranlatteIndagine e considerazioni

sulle tecniche di mungiturae di allevamento

per produrre latte di qualità

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Gli allevamentidei Soci Granlatte

Manuale per la produzione di latte certificato alta qualità e biologico

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Ind ice

Prefazione 4Presentazione 5Introduzione 7

Analisi delle tecniche di allevamento 9Scheda rilevamento 10Scheda autocontrollo 11Attività svolta 12Caratteristiche degli allevamenti 15Considerazioni gestionali 15La produzione 19Le razze allevate 22Mungitura 25 Sale di mungitura a tandem 27Sale di mungitura a spina di pesce 27Sale di mungitura a pettine o parallele 29Sale di mungitura a giostra 29Robot 30Mungitura alla posta 30Il livello tecnologico 31Il risparmio energetico 33L'organizzazione della mungitura e produttività impianti 33Serbatoi refrigeranti stoccaggio latte in azienda 41Fornitori degli impianti 41Manutenzione e assistenza alle macchine mungitrici 45I componenti delle macchine mungitrici 47I programmatori di lavaggio 54Nozioni sui prodotti di pulizia 56Caratteristiche prodotti detergenti 57La procedura di pulizia 62Il lavaggio 63Sistema di verifica della corretta sanificazione 64Controllo batterico 65Locali di mungitura 66Il risparmio idrico 67Procedura di mungitura 69Le regole per una corretta mungitura 71Commento alla routine di mungitura 75Ambiente 77La stabulazione fissa 78La stabulazione libera 79Suggerimenti pratici 80La mastite 82

Prefazione

Conoscere l'insieme dei nostri allevamenti, attraverso un'analisi statistica quantita-tiva e qualitativa, rappresenta un fattore di miglioramento dell'efficacia ed efficienza peril nostro lavoro quotidiano.

In questo lavoro, è sintetizzata una interessante ed utile indagine sulle conduzioni digestione dei nostri allevamenti che evidenza anche il diverso livello tecnologico e profes-sionale presente nelle diverse aree del nostro Paese.

Da queste analisi e rilevazioni, spesso quantitative, si capiscono anche gli spazi direcupero e di efficienza competitiva che i nostri allevatori possono esprimere fra le diver-se regione del Centro e Sud, rispetto al Nord del Paese.

E' un materiale di studio e riflessione molto utile per i nostri soci, i nostri tecnici, chedebbono, sempre più, formarsi delle opinioni, non sul sentito dire, ma attraverso anali-si oggettive della situazione produttiva e tecnologica dei nostri allevamenti.

Ringrazio il dott. Mauro Codeluppi, per l'impegnativo lavoro svolto in questa inda-gine e che da diversi anni collabora con Granlatte ed il dott. Eugenio Melotti per averdedicato la sua esperienza lavorativa per accrescere il livello professionale dei nostri tec-nici e soci.

Anche attraverso l'attenta lettura di questo lavoro, si può produrre un miglioramen-to del reddito per i nostri Soci.

E' appunto con questa convinzione che abbiamo ritenuto questa pubblicazione uninvestimento, in conoscenza, profittevole.

Il Direttore GeneraleDott. Valerio Orlandini

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Presentazione

Nati per l’Alta Qualità

L'allevamento bovino da sempre è stato considerato come un vero e proprio sistemaper convertire foraggi non altrimenti utilizzati in alimenti ad un alto valore biologico,principalmente latte e carne ed è soprattutto la produzione del latte che ha caratterizza-to lo sviluppo della zootecnia nel corso dei secoli essendo, in passato, marginale il consu-mo della carne per l'alimentazione umana.

Oggi però produrre latte non ha più lo stesso significato che aveva in passato perchéè cambiata la situazione nella quale avviene il processo produttivo.

Quella situazione è andata, soprattutto nell'ultimo secolo, modificandosi radical-mente e oggi si tende a produrre un latte di qualità con caratteristici standard, buonoper essere destinato a qualunque produzione e lavorato anche a gran distanza dal luogodi produzione.

L'ampliamento del mercato che ne è derivato ha esposto quindi i produttori alla con-correnza nazionale e internazionale obbligandoli alla riduzione dei costi di produzione,attraverso l'incremento della produzione per capo, la diminuzione dei fabbisogni dimanodopera, l'aumento della consistenza dell'allevamento.

In conseguenza a ciò ed anche per salvaguardare la nostra zootecnia, viene d'obbligopensare che è diventato indispensabile valorizzare maggiormente la qualità del latte diproduzione italiana.

In questa ottica di miglioramento della qualità del latte alla stalla, Granlatte, nelcorso dell'anno 2005, per aiutare in tal senso i propri soci conferenti latte di alta quali-tà e biologico, ha fatto eseguire sopralluoghi ed interventi di assistenza tecnica presso leloro stalle, allo specialista in sistemi di mungitura e ambiente Dr. Mauro Codeluppi giàcomponente della Commissione dell'UNI TC/23 atta all'elaborazione delle norme UNIISO degli impianti per la mungitura meccanica.

I Dirigenti, i Tecnici, prima di CERPL poi di Granlatte, sono sempre stati convintiche la mungitura, intesa come macchina e sistema di mungitura, come la tecnica di stoc-caggio del latte in azienda (serbatoi refrigeranti) sono aspetti chiave per produrre lattedi qualità.

Infatti dopo il convegno di Carpi (MO) del 1974 sulla mastite bovina, dove ricer-catori di fama mondiale evidenziavano con forza l'importanza del corretto sistema dimungitura, sia dal punto di vista della mac-china sia della tecnica di mungitura, fuorganizzato dall'ora CERPL un piano per la lotta alle “mastiti da streptococco agalac-tiae” esteso alle province della Regione Emilia Romagna dove erano ubicati i propri soci.Nell'attività del progetto del piano venne inserita la verifica meccanica ed igienica ditutti gli impianti di mungitura delle aziende zootecniche.

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Da allora i controlli sia meccanici che igienici sulle macchine mungitrici si sussegui-rono con regolarità.

La continua organizzazione di quelle verifiche in allevamento, dimostra come è sem-pre stata grande la sensibilità di Granlatte ad impostare programmi di autocontrollo econtrollo di filiera per un continuo miglioramento della qualità del latte e per soddisfa-re sempre più le esigenze del consumatore.

Sensibilizzare e responsabilizzare i produttori di latte a consegnare latte di alta qua-lità, non è stata e continuerà a non essere una opera facile. Solo la formazione, il conti-nuo aggiornamento, le continue visite in allevamento dei tecnici veterinari, hanno por-tato a risultati che visti nell'ambito nazionale sono da considerare soddisfacenti.

Bisogna però continuare a migliorare ed il lavoro svolto, riportato nel presentemanuale, oltre alla raccolta di dati, unici nel loro genere e di grande interesse zootecni-co, evidenziano le diverse realtà produttive nelle regioni italiane.

L'interesse particolare è la ricerca di conferme o meno, di scelte tecniche operate negliallevamenti.

I dati, le informazioni non devono essere e non vogliamo che siano delle conclusioniin assoluto, ma argomenti di discussione con tecnici qualificati ed allevatori interessati,per cercare di migliorare costantemente le caratteristiche costruttive e ambientali degliallevamenti e di conseguenza, la qualità del latte.

Assistenza Tecnica e Controllo QualitàDr. Eugenio Melotti

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Introduzione

Negli sviluppi degli alimenti di origine animale, il latte di qualità, ed i suoi deriva-ti, avranno sempre maggiore diffusione. Questa “ convinzione” deriva dall'economicitàdi produzione per un alimento completo, dalla mancanza di seri elementi culturali con-trari al suo utilizzo, ma anche dalla “innovazione e dall'ingegneria alimentare “ che dasempre utilizza il latte come materia di base. Il presente opuscolo, riporta i dati tecnicielaborati, delle realtà di allevamento, presenti nelle diverse regioni italiane, conferenti aGranlatte. Le informazioni riguardano in particolar modo, la mungitura, lo stoccaggiodel latte in azienda, oltre a diversi aspetti organizzativi e della gestione degli alleva-menti. Le elaborazioni, come la presentazione dei dati è stata fatta in modo semplice econ i commenti pratici essenziali, per invitare gli allevatori a “ valutare” alcune situa-zioni, e, di stimolarli al confronto con le realtà del proprio allevamento. I risultati dialcune elaborazioni hanno evidenziato aspetti legati a scelte non sempre felici e, aspettidella gestione organizzativi diversi che incidono notevolmente sul costo di produzione dellatte.

Il confronto e il commento ai dati devono essere di stimolo per migliorarsi e fare scel-te appropriate. L'allevamento della vacca da latte, è difficile e complesso. Le scelte impor-tanti devono essere fatte dopo attente valutazioni e considerazioni proiettate al futurocon l'introduzione di nuove tecnologie.

A tutti gli Allevatori, ai Mungitori, che svolgono la loro attività con passione, capa-cità, e attenzione, incontrati negli allevamenti della penisola, vada, la mia massimastima.

L'AutoreMauro Codeluppi

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Analisi delle tecniche di allevamento dei produttoridi alta qualità di Granlatte

Per valorizzare maggiormente la qualità del latte di produzione italiana e permigliorare la qualità del latte alla stalla, Granlatte, nel corso dell’anno 2005 ha fattoeseguire sopralluoghi nelle aziende dei propri soci conferenti di latte d’alta qualità ebiologico ad uno Specialista in sistemi di mungitura e ambiente, per aiutarli amigliorare la qualità.

L’intervento d’assistenza tecnica di verifica del sistema mungitura e ambiente, diseguito descritto, è servito per un rilevamento di alcuni dati riguardanti le caratte-ristiche ambientali e organizzative dell’allevamento, per meglio conoscerne il poten-ziale, ed eventuali problematiche esistenti. La conoscenza di tali informazioni, rile-vate con unico metodo, effettuate da un unico specialista su tutto il territorio nazio-nale, ha permesso ai veterinari di Granlatte, incaricati, all’assistenza tecnica ed aicontrolli di filiera, di intervenire con indicazioni precise presso i produttori. Ai diri-genti invece permetterà interventi preposti per poter indicare ai politici linee guidaper un futuro migliore, in particolare per l’allevatore.

L’intervento d’assistenza tecnica specialistica presso i produttori latte di“Granlatte”, d’alta qualità e biologico, è stato effettuato presso tutti i soci presentisul territorio italiano. L’uniformità del rilevamento permette di confrontare realtàdiverse con la conseguenza di far emergere i diversi aspetti organizzativi, ambienta-li ed economici delle diverse realtà nazionali. I dati raccolti, opportunamente ela-borati, dovrebbero stimolare discussioni sui diversi argomenti per identificare lasoluzione tecnica adatta alle diverse realtà della zootecnia da latte presente sul terri-torio italiano.

Le visite in allevamento sono state compiute previo comunicazione in quanto sigradiva la presenza dell’allevatore durante il sopralluogo di verifica e controllo.

Per le aziende con particolari problemi di qualità del latte il sopralluogo è statoeffettuato durante la mungitura. La visita in orario diverso dalla mungitura, per ilcontrollo della macchina mungitrice a secco, oltre alla rilevazione delle caratteristi-che dei parametri della medesima, è stata una visita all’interno dell’allevamento perconstatarne le condizioni igieniche, ambientali e di benessere animale.

Le visite effettuate in mungitura, oltre alle verifiche sopra citate, con strumenta-zione elettronica (pulsotest V) hanno comportato prove dinamiche per verificare lastabilità di vuoto nell’impianto e test con lattometro “Lactocorder” per verificare lacorretta routine di mungitura e l’adeguata taratura dei dispositivi di stacco automa-tico dei gruppi.

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Scheda utilizzata per il rilevamento dati e riconsegnata al produttore da inserire nel manuale

AUTOCONTROLLO CONFERENTI LATTEVERIFICA MACCHINA MUNGITRICE e SISTEMA STOCCAGGIO LATTE

Visita del Rapporto tecnico n° Provincia Codice

Azienda

Vacche / CapiIn Lattazione Asciutte Rimonta Razza

Produzione Kg/g/V N. medio Lattazioni N° mungitori Tempo mungitura

Macchina mungitriceMarca Tipo

Gruppi mungitura Stacco automatico Anno installazione

Tipo stabulazione Condizione Lattometri

Caratteristiche macchina mungitrice e contenitore refrigerante latteComponenti Modello Tipo Verifiche effettuate/dati EsitoPompa vuoto Portata a 50 KPa l/min

Riserva utile A meno 2 KPa operativo

Regolatore vuoto Stabilità vuoto

Inverter Recupero

Livello di vuoto KPa

Conduttura dell’aria Pulizia, perdite, diametri

Valore di drenaggio Stato efficienza

Pulsatori Rapporto……Cicli…….

Porta guaine Efficienza

Guaine Usura adattabilità

Collettore Efficienza pulizia

Ingresso aria Stato pulizia

Componenti in gomma Stato, condizioni igieniche

Flussometro/Stacco Stato funzionalità

Linea del latte Pendenza diametri pulizia

Vaso terminale Dimensione stato

Pompa latte Efficienza

Linea trasferimento latte Efficienza pulizia

Programmatore lavaggio Efficienza

Serbatoio latte Efficienza

Esterno componenti Pulizia

Prodotti pulizia Specificità

Programma assistenza

Giudizio impianto

Verifiche sistema mungituraTipi di prova Considerazioni NoteDinamica

Lactocorder

Routine di mungitura

Scivolamento guaine

Condizione mammelle

Stato agitazione vacche

Tempo macchina

Sistema di messa in asciutta

Pre dipping Post dipping

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Per sensibilizzare e educare il produttore di latte a mantenere la macchina mun-gitrice efficiente si sono rilevati i parametri necessari per poter elaborare un pro-gramma di manutenzione secondo i canoni indicati dai costruttori e fornitori del-l’impianto di mungitura. Si è messo in pratica quanto previsto nel manuale per laproduzione di latte certificato alta qualità e biologico riportato nel “Il manuale dellaprevenzione 3” realizzato da Granlatte nel 2003 per i propri soci. Per ottenere l’altaqualità e la salubrità del latte è essenziale un severo autocontrollo in allevamentomantenendo monitorato la corretta manutenzione della macchina mungitrice e delserbatoio refrigerante. Per ogni macchina mungitrice verificata è stata predisposta econsegnata all’allevatore una scheda contenente il programma di manutenzione diogni singolo componente considerando l’utilizzo dell’impianto e le indicazioni delleditte costruttrici (vedi schede ditte nel “Il manuale della prevenzione” 2003Granlatte).

Le schede riportanti il programma di manutenzione dell’impianto di mungiturasono un valido e ottimo strumento per l’allevatore in quanto, seguendo le indica-zioni, ha certezza di avere sempre l’impianto efficiente e per il veterinario addetto alpiano di autocontrollo per avere garanzia della funzionalità.

AUTOCONTROLLO CONFERENTI LATTEVisita del 25/02/05 Rapporto tecnico n° 1311/05 Provincia RE Codice 210448

Azienda Ronchi dell’Olma Via del Lambrusco

Programma di manutenzione preventiva macchina mungitriceSostituzione Componente Data ultima Frequenza Sostituito Firma

Sostituzione consigliata data IncaricatoCinghie e parti di gomma Pompa vuoto Novembre 2004 12 mesi

Kit materiale usura Pulsatori Gennaio 2005 4000 ore

Guaine Gennaio 2005 750 ore

Parti di gomma a contatto

con il latte Gennaio 2005 12 mesi

Kit ricambi Lattometri MR 2000 Gennaio 2005 Annuale

Kit ricambi Cilindri stacco Gennaio 2005 Semestrale

Parti di gomma / vuoto Gennaio 2005 18 mesi

Parti di gomma Collettori Gennaio 2005 Annuale

Parti di gomma Acquastar Gennaio 2005 Annuale

Manutenzione ComponenteLavaggio palette- pulizia silenziatore Pompa vuoto Annuale

Lubrificazione Cilindri Trimestrale

Pulizia Filtri regolatore del vuoto Mensile

Pulizia Filtri pulsatori Trimestrale

Lavaggio Conduttura dell’aria Semestrale

Pulizia esterna Componenti macchina

mungitrice con specifici prodotti Settimanale

Tirare Guaine Trimestrale

Pulire Iniettori aria Trimestrale

Lubrificare Pistoni stacco Semestrale

Lubrificare Cancelli Bimensile

Pulire manualmente Stazione lavaggio Bimensile

Il Tecnico M. Codeluppi Facsimile scheda rilasciata all’azienda dove è riportata la manutenzione preventiva della macchina mungitrice

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Con questa scheda l’allevatore può decidere chi incaricare ad effettuare i variinterventi in base alla complessità dell’impianto. Con frequenza si rileva che certiinterventi banali sulla macchina mungitrice non sono effettuati solo per il fatto chenon è responsabilizzato nessun operatore in azienda con notevole incidenza sui costidi manutenzione e scarsa qualità del latte.

Attività svolta

Sono stati visitati 249 allevamenti di cui a 247 è stato verificato ed eseguito ilprogramma di manutenzione preventiva alla macchina mungitrice e al sistema distoccaggio refrigerato. Gli allevamenti oggetto delle visite, suddivisi per regionesono riportati nel grafico n° 1. I dati raccolti sono stati opportunamente elaboratinei grafici e tabelle che seguono per essere argomento di discussione e di medita-zione d’ogni produttore di latte per identificare nella propria azienda gli errori chepossono essere commessi sulla qualità del latte prodotto e di costi di produzione piùelevati.

Grafico 1 - Allevamenti visitati

Le regioni con il maggior numero d’allevamenti che consegnano latte d’alta qua-lità, sono la Lombardia e l’Emilia Romagna con il 49%, seguono Puglia, Basilicatae Lazio con il 37%. Gli allevamenti con indirizzo alla produzione latte biologicosono localizzati in Lombardia, Emilia Romagna e Veneto.

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Grafico 2 - Vacche in lattazione

La regione con il maggior numero di vacche in lattazione, oltre il 40%, del cam-pione d’allevamenti visitati, è la Lombardia, seguita dall’Emilia Romagna (18%) edalla Basilicata (15%) (grafico n° 2).

Grafico 3 - Vacche in asciutta

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Il Campione degli allevamenti visitati ha una consistenza di oltre 25000 vaccheda latte presenti di cui 21241 in lattazione. Questi dati visti nell’ottica del patrimo-nio vacche da latte nazionale rappresenta un campione dell’1,5% (tabella 1, graficon° 3).

Tabella 1

Regione Aziende Vacche in Vacche in Totale Totale Totale lattazione Asciutta Vacche Rimonta Mandrie

Lombardia 61 8504 1598 10102 8386 18488

Veneto 11 586 92 678 558 1236

Friuli V.G. 8 718 141 860 717 1577

Emilia R. 60 3992 900 4892 3629 8521

Marche 7 878 164 1042 880 1922

Lazio 23 1304 321 1625 1345 2970

Campania 5 83 15 98 35 133

Molise 15 298 64 361 253 614

Basilicata 27 3309 745 4054 3393 7447

Puglia 28 1110 205 1315 823 2138

Altre 2 459 81 540 409 949

Totali 247 21241 4326 25567 20428 45995

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Grafico 4 - Numero medio capi per allevamento suddivisi per regione

Caratteristiche degli allevamenti

Il campione d’aziende visitato ha caratteristiche completamente diverse. Lediversità possono derivare da fattori di carattere geografico-ambientale (Nord /Sud),dalla presenza di foraggi, senza sottovalutare aspetti legati al tipo d’allevamento,dalla gestione e dalla organizzazione della mandria. Le diversità possono derivare dafattori sociali, dal tipo di conduzione (familiare o con dipendenti), dalla priorità omeno, nell’impresa agricola di produrre latte. E’ convinzione generale che per con-tenere e ridurre i costi di produzione del latte alla stalla, al fine di aumentare il red-dito all’allevatore, bisogna gradualmente realizzare delle unità produttive più gran-di che possano competere con gli altri paesi.

I dati rilevati negli allevamenti visitati indicano forti diversità tra le varie regio-ni come numero di vacche per allevamento (grafico n° 4). Superano le 100 vacchein lattazione gli allevamenti della Lombardia (61), delle Marche (7) e della Basilicata(27) mentre in Veneto, Friuli V.G., Emilia Romagna e Lazio sono presenti preva-lentemente allevamenti da 50 a 100 vacche in lattazione e nelle restanti regioni(Puglia, Molise, Campania) si trovano solo piccoli allevamenti.

Le dimensioni di questi ultimi allevamenti, se rimangono tali, non possono infuturo essere competitivi per i costi di produzione del latte. Con queste dimensionidiventa difficile e antieconomico investire in nuove tecnologie migliorative e diven-tare competitivi con allevatori di dimensioni maggiori.

Utilizzando informazioni di fonte Agea degli ultimi anni, il numero delle impre-se di produzione di latte è in netta diminuzione, mentre è in aumento il numero divacche per azienda con conseguente aumento della produzione per allevamentonella campagna lattiera (nelle aziende di pianura da 268 a 328 tonnellate, nelleaziende di montagna da 61 a 74 tonnellate, aree svantaggiate da 90 a 114 tonnella-te). Questo evidenzia come continui ad accrescersi in modo piuttosto drastico ildivario dimensionale tra le aziende di pianura, di montagna e delle altre aree svan-taggiate.

Considerazioni gestionali

Nel corso delle visite i dati produttivi sono stati rilevati, dove erano presenti, daitabulati dei controlli della produttività effettuati dall’Associazione Allevatori localementre per le aziende prive di tale servizio si sono ricavati dai registri aziendali.

I titolari delle aziende, o i loro tecnici responsabili, in diverse occasioni hannopartecipato ad incontri per affrontare le problematiche della gestione.

Dall’analisi dei grafici 5 e 6 emerge come esista ancora spazio per i produttori dilatte d’alcune regioni rispetto ad altre per migliorarsi. E’ risaputo che l’allevamentodella vacca da latte è senza dubbio una delle attività più difficili che si possano intra-prendere. L’allevatore deve avere una profonda passione per il proprio lavoro e senon unisce la volontà a migliorare, applicando le tecniche di gestione più corrette

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difficilmente riuscirà ad ottenere un’impresa zootecnica da latte veramente valida, alpasso con i tempi e in grado di permettere un utile economico. L’allevamento di vac-che da latte è costituito da animali dove ognuno di loro ha una propria biologia, unapropria genetica, una propria morfologia, una propria fisiologia, compito dell’alle-vatore è di ottenere il massimo da ognuna delle sue vacche, in altre parole ottenerele maggiori produzioni di qualità, nella sua realtà aziendale con il minor sforzo eco-nomico.

Osservando quanto riportato nei grafici 5 e 6 , dal punto di vista teorico gestio-nale gli allevatori del Veneto mungono nell’arco dell’anno oltre 6 giorni in più leloro vacche rispetto agli allevatori della regione Lazio. Per rendere il confronto com-prensibile in termini economici si può cosi esemplificare.

Ipotizzando una produzione di 20 Kg per vacca giorno, gli allevatori del Venetoottengono dalle loro vacche 120 Kg di latte a lattazione in più rispetto agli alleva-tori del Lazio. Ogni azienda del Veneto ha una media di 53 vacche ad allevamento,significa che mungono 6360 Kg di latte in più, senza nessun nuovo investimentoma solo per corretta gestione della mandria. Diversi allevatori del Veneto, con i pro-pri tecnici di fiducia, stanno adottando tecniche alimentari e gestionali dove è pre-vista un periodo di asciutta delle vacche più breve rispetto alle indicazioni canoni-che. Sarebbe interessante poterne valutare i benefici economici di produzione e qua-litative del latte per prenderlo come esempio in altre zone d’Italia. Il ciclo biologicoteorico ottimale della vacca specializzata alla produzione di latte deve avere comeobiettivo un parto ogni 12-13 mesi al massimo. Si possono indicare, come riferi-mento, (è importante valutare all’interno dell’azienda la singola vacca) queste tappe:

a) Il concepimento entro 85 giorni dal parto (perciò è opportuno iniziare adinseminare al calore rilevato attorno ai 60 giorni dal parto);

b) Il periodo d’asciutta per allevamenti normali, deve essere di circa 60 giorni.Un riferimento tecnico è che l’84% delle vacche dovrebbe sempre essere in lat-

tazione mentre solo il 16% in asciutta. Questo dato deriva dal seguente calcolo: 305i giorni di lattazione di riferimento diviso 365 giorni anno. L’allevatore attento aicalori e all’andamento delle situazioni riproduttive non mancherà di ottenere risul-tati.

I grafici 5 e 6 indicano ottima attenzione alla gestione della mandria per gli alle-vatori delle regioni Veneto, Lombardia, Marche, Campania e Puglia, mentre hannospazio di miglioramento gli allevatori di Lazio, Emilia Romagna, Basilicata.

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Grafico 5 - Percentuale vacche in lattazione per regione

Grafico 6 - Percentuale vacche in asciutta per regione

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Altro aspetto analizzato dai dati raccolti è la presenza del giovane bestiame all’in-terno dell’allevamento. Gli allevatori del nord, tranne quelli dell'Emilia Romagna,hanno una percentuale di rimonta superiore all'80% del totale vacche, mentre al sudgli allevatori della Campania hanno il 35% e quelli della Puglia il 62%. La scarsapresenza di giovane bestiame renderà maggiormente difficile nei prossimi anni ilricambio delle vacche e l’aumento di capi per allevamento. Le cause della mancanzadi rimonta potrebbero derivare da diversi fattori: da problemi legati alla fertilità dellevacche, alla morte di vitelli o al morbo della febbre catarrale (blue tongue) oppurepotrebbero essere anche dovute a scelte aziendali (tabella 2). Importante che gli alle-vatori siano coscienti della non normalità a non poter sostituire una vacca vecchiacon problemi con una manza giovane.

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Grafico 7 - Percentuale di rimonta su totale vacca

Tabella 2

Numero di manze necessario per mantenere 100 bovine in lattazione

Età al primo parto (mesi)

20 22 24 26 28 30 32

Quota Rimonta %

20 37 40 44 48 51 55 59

22 40 44 48 52 56 61 65

24 44 48 53 57 62 66 70

26 48 52 57 62 67 72 76

28 51 56 62 67 72 77 82

30 55 61 66 72 77 83 88

32 59 65 70 76 82 88 94

34 62 69 75 81 87 94 100

36 66 73 79 86 92 99 106

Grafico 8 - Percentuale rimonta sul totale mandria per regione

La produzione

Il livello produttivo medio ( kg 24,4 vacca /giorno) degi allevamenti visitati evi-denzia differenze sostanziali tra i circa 30 Kg giorno della Lombardia e le produzio-ni inferiori a 25 Kg/giorno degli allevamenti delle regioni Marche, Molise,Basilicata, Puglia (grafico n° 9). Un discorso a parte meritano gli allevatori dellaCampania con circa 18 Kg giorno/vacca. Le cause di queste differenze sono molte-plici e identificarle in questa sede diventa difficile. L'area geografica, pianura, mon-tagna e zona svantaggiate condiziona il tipo di alimentazione delle vacche ma èaltrettanto vero che se analizziamo con attenzione i dati riportati nei grafici di que-sto opuscolo possiamo trovare la chiave per iniziare un miglioramento tecnico nellagestione delle vacche delle zone meno produttive.

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Grafico 9 - Sono comprese allevamento con tre mungiture giornaliere.

Dai dati raccolti si è cercato di identificare tecniche di allevamento e di gestioneche portassero a migliorare la produzione e la qualità del latte. Dall'elaborazione deidati si evidenzia che le aziende con le vacche più giovani producono di più rispettoalle aziende con vacche con un numero di lattazione elevato e che la qualità del lattemigliora notevolmente (grafico n° 12). Infatti negli allevamenti con un numero

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Grafico 10 - Cellule nel latte di massa rispetto al numero di lattazione negli allevamenti oggetto della visita.

medio di lattazione inferiore e uguale a 2,4 si ha una conteggio medio di cellulesomatiche, nel periodo considerato, di 139.000/ml mentre nelle aziende con unnumero medio di lattazioni superiore a 2,4 il conteggio cellulare aumenta (graficon° 10). Analizzando nel dettaglio i dati emerge come sia importante la gestione del-l'allevamento da parte dell'allevatore (grafico n° 11).

Grafico 11 - Media giornaliera per vacca

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Regioni Nord Regioni Centro-Sud

Grafico 12 - Cellule nel latte di massa e produzione di latte negli allevamenti oggetto della visita.

Le razze allevate

La razza frisona, come noto, è quella maggiormente diffusa e nel 20% dei nostriallevamenti vi è la presenza contemporanea delle razze frisona e jersey. Gli allevamen-ti con solo vacche di razza bruna sono il 4,5% e con solo jersey il 1,5%. Le stalle conla presenza di vacche meticce sono il 7% del campione (grafico n° 13).

Grafico 13 - Le razze allevate

Grafico 14 - Produzione media giornaliera per razza

Le produzioni medie giornaliere di latte si attestano a circa a 28 Kg/gg/capo per lerazze da latte ma si scende a valori nettamente inferiori per quanto riguarda la razzapezzata rossa. Dall'analisi dei dati si nota che la razza pezzata rossa, come la metic-cia, viene allevata in zone svantaggiate e di montagna. Con interesse vanno analiz-zati i dati produttivi delle razza bruna e jersey in quanto le caratteristiche qualita-

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tive della seconda razza (elevata % di grasso e proteine) incrementano sensibil-mente il prezzo medio di tutto il latte consegnato. Gli allevamenti di vacche dirazza frisona con la presenza contemporanea di almeno il 10% di vacche di razzajersey riescono a mantenere mediamente buoni livelli produttivi associati ad unottimo livello qualitativo.

Grafico 15 - Numero medio lattazioni suddivisi per razza.

Le indicazioni che emergono analizzando il grafico numero 14 e 15 evidenzianoche le vacche più produttive sono quelle con un numero medio di lattazioni piùbasso. Questi dati paragonati con la percentuale di rimonta (grafico n° 16) indica-no che per produrre un buon latte di qualità bisogna sostituire le vacche anziane eimproduttive e quelle con problemi con primipare sane cercando di non oltrepassa-re il 32-33% di rimonta annua mantenendo inalterato il numero delle vacche. E'fondamentale, per ottenere quanto sopra indicato, impostare una attenta gestionedell' allevamento della rimonta. Bisogna ridurre la % di mortalità dei vitelli (infe-riore all’8%), migliorare l'alimentazione e la gestione della fertilità delle manze inmodo da ottenere primipare che partoriscono a circa 24 mesi con un ottimo svi-luppo morfologico.

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Numero Lattazioni

Grafico 16 - Numero medio lattazioni per regione

I dati riportati analizzano alcuni aspetti dell'allevamento della vacca da latte.Ogni produttore, con l'eventuale aiuto di tecnici di fiducia, deve mettere in discus-sione le scelte fatte e la realtà dell'allevamento e identificare la strada del continuomiglioramento sia tecnico che economico.

La presenza dell'allevatore diventa di basilare importanza per la gestione del-l'impresa zootecnica. Tale presenza si può definire attiva quando l'allevatore ha unavisione partecipata a 360° degli eventi e delle scelte del proprio allevamento e chequindi impone le sue scelte alla mandria e riesce ad anticipare gli eventi mentre èpassiva quando viene trascinato ad eseguire quello che la mandria chiede e si accor-ge in ritardo degli eventi negativi.

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Mungitura

Nel 79% degli allevamenti visitati la mungitura è effettuata in sala mentre nelrestante 21% alla posta.

Una delle tante differenze tra la mungitura in sala e alla posta è che in sala le vac-che vanno a farsi mungere in un locale appositamente progettato e costruito men-tre alla posta è l'operatore che va a fianco della vacca con il gruppo di mungitura eportandosi con le mani all'altezza della mammella si curva e si inginocchia per potereseguire la routine di mungitura. Non vi sono dubbi sul futuro. La mungitura deveavvenire in un locale appositamente progettato e costruito con i dettami delle leggivigenti riguardanti il benessere animale, le condizioni igieniche e operative dei mun-gitori. Detto locale così semplicemente descritto si definisce sala di mungitura conannesso il locale d'attesa.

Grafico 17 - Sistemi di mungitura

La mungitura alla posta gradatamente è abbandonata a vantaggio della mungi-tura in sala (grafico n° 17) e potrà ancora esistere per quei piccolissimi allevamentiin zone particolarmente svantaggiate dove la produzione del latte non rappresental'attività principale dell'impresa agricola.

Negli allevamenti visitati, principalmente al nord, si sono riscontrate sale dimungitura progettate e costruite con criteri accettabili mentre al centro sud si sonorilevate molte strutture o soluzioni inadeguate. Per limitare tali gli errori sarebbeutile istituire un tavolo permanente d'esperti per poter identificare soluzioni ade-guate per la realizzazione di stalle e impianti proiettati al futuro con costi di realiz-zazione adeguati. Attorno a questo tavolo dovrebbero essere presenti gli enti che ero-

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gano contributi, i progettisti, le ditte del luogo che realizzano le strutture e gliimpianti assieme ad esperti specialisti di istituti universitari o enti di ricerca, specia-listi nel settore dell'edilizia e impianti per la zootecnica.

La sala di mungitura rappresenta il più importante settore tra quelli che costi-tuiscono l' allevamento sia per il delicato lavoro che in lei si svolge 365 giorni all'an-no che condiziona fortemente la redditività di un allevamento da latte , sia per gliimpianti ad elevata tecnologia che in essa sono installati. Le tipologie di sale di mun-gitura oggi più diffuse , o suscettibili di futura diffusione, sono sicuramente le salea spina di pesce con o senza uscita rapida (grafico n° 18 e tabella n. 3).

Grafico 18 - Sistemi di mungitura in sala

Tabella 3 - Le sale di mungitura

CARATTERISTICHE

Tipo Allevamenti numero % Tunnel

Tandem automatizzato 18 9,2

Spina di pesce standard 147 75,4 2

Mungitura posteriore 27 13,9 3

Giostra 1 0,5

Robot 2 1

Totale campione 195 100 5

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Produttori di latte che hanno realizzato di recente sale di mungitura hanno intro-dotto le sale a tunnel o a due piani. In pratica dove sono posizionate le poste di mun-gitura sono presenti solo i gruppi prendicapezzoli, i tasti comando e i display di visua-lizzazione dati mentre sotto è installata tutta l'impiantistica e la parte elettronica. Ilvantaggio di questo tipo di sala è limitare di bagnare e sporcare le parti elettronichee i pulsatori ed evitare di insudiciare le componenti a contatto con il latte.

Sale a Tandem

Può essere considerata una sala con caratteristiche ancora valide. Questa è carat-terizzata dal fatto che la conduzione delle operazioni di mungitura delle vaccheavviene in modo individuale. Ciascuna vacca infatti è alloggiata in uno stallo sin-golo delle dimensioni medie di 2,5 x 0,9 m. dotato di ingresso e uscita autonomi edisposto parallelamente al bordo della fossa del mungitore. Una tale disposizionecomporta una considerevole lunghezza della sala con conseguente maggiore ingom-bro in senso longitudinale rispetto ad altre tipologie di poste in linea. L'ingombrotrasversale è condizionato dalla presenza del corridoio di smistamento-sorpassoposto a fianco di ciascuna fila di stalli.

Principali vantaggi del tandem automatico o semi automatico:– conduzione operazioni di mungitura per singola vacca;– routine di lavoro abbastanza elastica;– buona adattabilità a mandrie non omogenee per il tempo di mungitura;– ottima visione delle mammella nello stallo.

Principali svantaggi:– maggior spostamento a carico degli operatori– maggiore superficie coperta a parità di poste;– maggiori investimenti e manutenzione a parità di poste;– difficoltà nell'adottare una routine di mungitura corretta.Il tandem automatico o semi automatico può essere preso in considerazione in

allevamenti medi che non superano le 50-60 vacche in mungitura e dove gli opera-tori di mungitura sono affidabili.

Sale a spina di pesce

Caratteristica principale della sala a spina di pesce è la conduzione collettiva delleoperazioni di mungitura. La routine di mungitura è ben applicata per gruppi dimungitura sottomultipli del numero di animali per gruppo. Le operazioni e gliinterventi della routine di mungitura sono eseguite in modo regolare e sequenziale.Ciò rende i tempi delle diverse operazioni più rigidi e di conseguenza implica unpreciso dimensionamento della sala in funzione del livello di automazione, del

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numero degli operatori e della uniformità nei tempi di mungitura delle vacche alle-vate.

Il dimensionamento delle sale di mungitura a spina di pesce ha evidenziato, incerte regioni, aspetti molto discutibili in merito al numero dei gruppi di mungitu-ra rispetto al numero degli operatori e al numero delle vacche da mungere.

Le caratteristiche progettuali e costruttive delle sale di mungitura a spina dipesce sono riportate nel “Manuale dell'Allevatore n° 2” edito da Granlatte 2003.

I principali vantaggi della sala di mungitura a spina di pesce rispetto al tandemsono:

- minore superficie coperta;- minori costi d'investimento;- minori spostamenti degli operatori; - minore complessità delle attrezzature;- possibilità di una routine di lavoro organizzata.I principali svantaggi sono:- necessità di mandrie con tempi di mungitura omogenei;- poca visione della vacca se l'inclinazione delle poste non è corretta;- difficoltà movimentazione vacche nelle sale con poste poco agevoli;- vacche meno tranquille durante la mungitura in quanto sono a diretto contatto.In questi ultimi anni sono stati proposti impianti a spina di pesce con mungitu-

ra da dietro. Questi impianti sono caratterizzati da un'angolazione degli animalinelle poste variabili da 50 a 70° rispetto all'asse longitudinale della fossa. Tali solu-zioni si pongono a metà strada fra la sala a spina con mungitura laterale e la sala apettine o parallele (gli americani le definiscono parabone, metà parallele e metà her-ringbone). Queste tipologie di sala possono essere interessanti per le ristrutturazio-ni di sale di mungitura esistenti ma non sempre garantiscono la corretta posizionedella parte posteriore della mammella e di conseguenza del gruppo di mungitura.

Altro aspetto da non sottovalutare è la movimentazione delle vacche. Se è effet-tuata su un’unica fila non bisogna eccedere con il numero delle poste (max 6-8);infatti se si va oltre aumentano i tempi di carico e scarico e bisogna prevedere deisistemi automatizzati di movimentazione (frontale ribaltabile).

Tabella 4 - Le macchine mungitrici installate in sala

Lattodotto alto Lattodotto basso Con vasi

Tandem automatizzato 14 4

Spina di pesce 2 111 34

Mungitura posteriore 27

Giostra 1

Robot 1 1

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Sala di mungitura a pettine o parallela

Rappresenta la tipologia più recente delle sale di mungitura introdotte in Italia.La caratteristica principale è caratterizzata dal fatto che le vacche sono disposte per-pendicolarmente al bordo della fossa per cui l'addetto opera posteriormente allavacca. In questa tipologia di sala le vacche entrano in gruppo e si auto catturano sin-golarmente in successione all'interno delle poste di mungitura. In merito agli aspet-ti costruttivi si rimanda al “Il manuale dell'Allevatore n° 2” edito da Granlatte 2003.

I principali vantaggi della sala a pettine o parallela sono:- spostamenti degli addetti molto limitati;- movimentazione delle vacche abbastanza rapida;- minori rischi per gli operatori;- vacche più tranquille (con poste progettate correttamente);- possibilità di applicare una routine di mungitura organizzata.I principali svantaggi sono:

- difficoltà dell'operatore ad identificare le vacche;- costo d'investimento elevato;- maggiore superficie coperta a parità di poste.

Sala di mungitura a giostra

Recentemente sono comparse sul mercato tipologie di sale a giostra di nuovaconcezione nelle quali sarebbero stati risolti i problemi di durata e di affidabilitàdelle parti meccaniche sottoposte a forti sollecitazioni. Si tratta delle sala a giostraradiale. Dove le vacche sono disposte perpendicolarmente al bordo della fossa eradialmente rispetto al centro del cerchio della giostra. L'addetto opera posterior-mente alla vacca e all'esterno della giostra stessa. La piattaforma rotativa è dotata diposte di mungitura fisse nelle quali gli animali entrano direttamente e dalle qualiescono retrocedendo una volta completata la mungitura e il giro della giostra. Lagiostra di tipo radiale è da prendere in considerazione per le aziende medio grandiin quanto necessità almeno di due operatori. Il numero delle poste non dovrebbemai essere inferiori alle 32.

Esistono le sale a giostra con la mungitura dall'interno dove è possibile dimen-sionarle anche per un solo operatore. Possono essere adatte anche per medi alleva-menti con un numero di 22 poste.

La sala di mungitura a giostra sia radiale che con mungitura interna necessita diun operatore esterno che movimenti i gruppi di vacche e che ne agevoli l'ingresso inposta. Con la sala a giostra è indispensabile avere lo spingi vacche in sala di attesa.

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Robot di mungitura

In alcune aziende si stanno installando robot di mungitura. Per quanto riguardale caratteristiche e le tecniche operative consultare il “Manuale del Mungitore n° 1”edito da Granlatte 2001 (pagine 54 -57). Sono apparecchiature in continua evolu-zione. Sono in corso diverse prove in allevamenti della Lombardia per verificarnel'efficienza e la convenienza da parte dell'allevatore. Un aspetto importante che devecomprendere l'allevatore è che questo è un nuovo modo di condurre l'allevamentotecnologico di vacche da latte. In Italia i robot di mungitura sono ancora moltocostosi e non in tutto il territorio nazionale è garantita l'assistenza da parte delleditte fornitrici. Per il futuro, a condizione che migliori il livello tecnologico di talesistema, il robot di mungitura potrà essere di utilità per ridurre i costi di produzio-ne ed aumentare il livello produttivo della mandria.

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Grafico 19 - Mungitura alla posta

Mungitura alla posta

Come è possibile osservare dai grafici n° 19 e 20 in zone svantaggiate e con pic-coli allevamenti da latte è presente la mungitura alla posta.

Grafico 20 - Impianti di mungitura alla posta suddivisa per area geografica

Il livello tecnologico delle macchine mungitrici

La progressiva riduzione della disponibilità della manodopera specializzata, l'au-mento del numero delle vacche per allevamento collegato alle oggettive difficoltà dievidenziare calori e agli stati patologici delle bovine, obbliga gli allevatori ad orien-tarsi verso sistemi automatici e computerizzati sia per la mungitura che sia per lagestione della mandria. La possibilità di poter usufruire delle numerose applicazio-ni dell'informatica per sofisticate identificazioni individuali può essere di notevoleaiuto nel monitorare e ottimizzare il controllo della gestione della mandria, in par-ticolare negli allevamenti di medie e grosse dimensioni. Queste nuove tecnologie, incontinua fase di sviluppo, riguardano la mungitura, il monitoraggio in continuodegli animali, il controllo delle produzioni sia quantitative che qualitative. Questeinformazioni possono essere utilizzate con scopi gestionali, selettivi e di controlloigienico sanitario e, se ben elaborate, possono aiutare a migliorare la qualità del lattema soprattutto la gestione aziendale e, di conseguenza, il reddito dell'allevatore.

Mediante questi sistemi elettronici è possibile una veloce e attendibile cono-scenza della produzione della mandria. Per qualsiasi allevatore è basilare che sia pre-sente in sala di mungitura un sistema di misurazione del latte individuale, volume-trico (vasi), od elettronico (lattometri). Sul campione di allevamenti visitati (graficon° 21) per il controllo del sistema di mungitura e dei serbatoi refrigeranti del latte,il 32% di macchine mungitrici erano dotate di misuratori (lattometri) individuali eil 7% di vasi misuratori. Il restante 61% di produttori di latte non misura la pro-duzione se non con periodicità di 4 o 6 settimane (in qualche caso su una sola mun-

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gitura giornaliera) in occasione del controllo della produttività da parte dellaAssociazione Allevatori. La minor presenza di misurazione del latte individuale insala di mungitura è negli allevamenti del centro sud Italia.

Grafico 21 - I lattometri

Per migliorare la qualità del latte ed avere maggiore sicurezza di evitare sur mun-gitura, vista in molti casi la non adeguata professionalità dei mungitori, è impor-tante avere la presenza in sala di mungitura di una tecnologia che eviti la mungitu-ra in assenza di latte. Questa tecnologia, ormai collaudata, è lo stacco automaticodel gruppo di mungitura. Nelle aziende visitate dell'area centro sud solo il 9,8% dimacchine mungitrici è dotata di tale tecnologia in sala di mungitura mentre in quel-le dell'area nord oltre l'80% di sale sono dotate di stacchi automatici (grafico n° 22).Nel centro sud d'Italia, sono minimi (18,9%) gli impianti di mungitura dotati diprogrammatore di lavaggio dell'impianto di mungitura. E' una tecnologia di validoaiuto per garantire la pulizia e disinfezione a fine di ogni mungitura. Analizzando ilgrafico n° 22 si può osservare come negli allevamenti del nord Italia ci sia una mag-giore propensione per dispositivi e tecnologie che mirano a migliorare la mungitu-ra, personalizzandola alla mandria e curare maggiormente l'igiene sia delle macchi-ne mungitrici, sia dei locali per la mungitura. Tra le nuove tecnologie da applicarealle macchine mungitrici, oltre a quelle già menzionate, possono essere di validoaiuto alla gestione e alle scelte, per gli allevamenti medio grandi, le seguenti:• L’individuazione elettronica delle vacche• La produzione di latte individuale• La temperatura del latte• La conducibilità elettrica del latte• L’analisi % grasso e % proteine

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• L’attività motoria con Attivometri o Pedometro • Adeguato software di gestione

Non meno importante delle tecnologie sopra elencate è la presenza dell’allevato-re o persona di fiducia in allevamento, adeguatamente formato a tali nuove tecno-logie, che quotidianamente verifichi i dati produttivi, aggiorni gli eventi, prendadecisioni adeguate con rapidità.

Grafico 22 - La presenza di nuove tecnologie a confronto

Il risparmio energetico

Tra le nuove tecnologie che in questi ultimi anni hanno trovato il consenso degliallevatori, in particolare quelli del nord Italia, è da menzionare l'inverter o variato-re dei giri motore della pompa. Questa tecnologia ha rivoluzionato il concetto diriserva di vuoto dell'impianto di mungitura ed ha incontrato qualche difficoltà ini-ziale su diversi impianti di mungitura (solo il 25% degli inverter installati fino al2005 garantiva stabilità di vuoto in mungitura) mentre nelle installazioni recentisembra che siano stati risolti i problemi di programmazione e funzionalità garan-tendo stabilità di vuoto durante la mungitura. Nelle aziende con tempi di mungi-tura tendenzialmente lunghi, ed in particolare su nuovi impianti, l'installazione del-l'inverter o variatore giri motore è un valido investimento che può portare ad unrisparmio del 50% del consumo energetico per la mungitura.

L’ organizzazione della mungiturae la produttività degli impianti

Le operazioni di mungitura meccanica si attuano mediante il coinvolgimento ela reciproca interazione di tre entità fondamentali: la vacca, l’impianto di mungitu-ra e il mungitore. La miglior sala di mungitura è quella che permette la massimasinergia fra le tre entità coinvolte massimizzando la produzione per unità di tempomacchina con il minor impiego di manodopera ma garantendo la salute, il benesse-re degli animali, la qualità del latte e la sicurezza degli addetti.

La scelta del tipo e della dimensione della sala di mungitura comporta la valuta-

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La tecnologia applicata sulle macchine mungitrici

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Su tutti gli impianti % Area geografica Nord Area geografica sud

Variatore giri motore (inverter)

Pulsazione variabile

Interruzione pulsazione

Leveraggi posizionamento gruppi

Stacco automatico gruppi

Sistema di stacco "Programmabile"

Misurazione individuale latte

Lavaggio gruppo controcorrente

Lavaggio pavimento in automatico

Programmatore di lavaggio

zione di una serie di parametri tecnici ed economici ottenibili dalle numerose atti-vità di ricerca e di sperimentazione svolte in questo settore (grafico n° 23).

Grafico 23 - Tipologia di sala per regione

La scelta del tipo e della dimensione della sala di mungitura va fatta guardandoal futuro. L’allevamento della vacca da latte è in continua evoluzione con il conti-nuo aumento del numero dei capi per allevamento. Nella scelta della sala di mun-gitura bisogna tenerne conto e diventa d’obbligo creare strutture con la possibilitàdi modifiche senza dover ricostruire tutto di nuovo.

Le considerazioni da farsi per scegliere il numero di poste di mungitura necessa-rie, ipotizzando un gruppo di mungitura per posta, deve considerare i seguenti para-metri:

Il numero massimo di vacche in lattazione (nei prossimi 5 anni)Il numero di vacche munte per posta di mungitura (vedi tabella 4) Il tempo entro il quale si vuole svolgere la mungituraCon questi parametri si può applicare la seguente semplice formula

Vacche in lattazione Numero poste di mungitura = —————————————————–––––––––––––––

Vacche munte in un’ora per postax tempo in cui si vuole mungere

Tabella 5 (elaborazione Codeluppi)

Tipo di sala Numero medio vacche “normali” munte in un’ora per posta Tandem automatico 6,2 - 6,4Spina di pesce su fila 3,8 – 4,2Spina di pesce uscita frontale 4,5 – 4,8Parabone 4,2 – 4,5Parallelo 5, 4 - 5,6Giostra 5,6 – 6,0

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Visto che le operazione di mungitura sono considerate ripetitive, un po' come inuna catena di montaggio, per mantenere l'attenzione necessaria dei mungitori, con-tenerne e limitarne lo stress e l'affaticamento, i tempi di mungitura non dovrebbe-ro superare i 150-180 minuti dall'ingresso della prima vacca all'uscita dell'ultima.L'attività degli addetti alla mungitura dovrebbe prevedere le seguenti attività: attivi-tà preparatorie alla mungitura come attivazione impianto, controllo del suo funzio-namento, installazione filtro latte, interventi di rapida manutenzione (sostituzionetubetti forati, olio pompa vuoto, pulizia filtri regolatore), convogliamento vacchenella zona di attesa, a fine mungitura i lavori di completamento, pulizia lavaggiolocali di mungitura, dell'impianto, la sistemazione in ordine delle attrezzature.

Nel calcolo di scelta del numero delle poste di mungitura è importante nondimenticare la routine di mungitura. Il numero delle poste deve essere tale da garan-tire agli operatori di poter eseguire la corretta routine di mungitura. Esistono diver-se realtà di sale con un numero di poste inadeguato al numero degli operatori.Questo concetto vale principalmente per le sale con pochi numeri di gruppi dovecapita che l'operatore di mungitura avendo tempo disponibile vada ad effettuare de-terminate operazioni in momenti errati.

La routine di mungitura è stata già ampiamente analizzata nel manuale del mun-gitore n° 1 di Granlatte 2001. E’ importante ricordare alcuni aspetti e operazioni diessenziale importanza per ottenere latte di qualità. • Le vacche in zona di attesa per la mungitura non dovrebbero rimanere oltre i 60

minuti• In zona di attesa non stressare le vacche con dispositivi spingi vacche inadeguati

La routine di mungitura consigliata prevede:• Ingresso delle vacche in sala• Eliminazione dei primi getti di latte controllandoli e raccogliendoli con movi-

mento completo di mungitura e senza bagnarsi le mani• Pre dipping (se previsto)• Pulizia dei capezzoli con tovagliolo di carta a perdere (uno per vacca)• Attacco del gruppo limitando gli ingressi di aria sistemando correttamente il

gruppo distribuendone il peso sui quattro quarti.Queste operazioni si compiono preparando un numero di vacche che consenta

l’attacco del prendicapezzoli entro circa 60 secondi dall’avvio delle operazioni. Ilnumero varia dalla velocità del mungitore e dal numero dei gruppi di mungitura.

Al termine dell’attacco dei gruppi si controlla visivamente la corretta posizionedei prendicapezzoli e, se la sala è con un’unica fila, si attende la fine della mungitu-ra. Se invece è su due file si continua la routine sull’altra e/o successivamente si ese-guono le seguenti operazioni:• Se non è presente lo stacco automatico, effettuare lo stacco manuale dei gruppi• Eseguire, se prevista, la disinfezione dei capezzoli• Far uscire le vacche munte• Prima dell'ingresso delle successive vacche da mungere lavare pavimento calpe-

stio vacche e l'esterno dei gruppi con acqua.

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I mungitori dovrebbero sempre essere dotati di guanti mono uso. Ogni qualvol-ta il mungitore si bagna le mani di latte dovrebbe disinfettarle con corretta soluzio-ne o sapone. Nella fossa del mungitore la presenza di un piccolo lavabo con puntoacqua a pedali e dosatore per soluzione disinfettante sarebbe di valido aiuto all’ope-ratore. Per la pulizia dei capezzoli l’uso dell’acqua è prevista solo in casi eccezionalie qualora ciò avvenga è necessario asciugare con cura.

I sopralluoghi effettuati in allevamento per il controllo degli impianti ci ha per-messo di rilevare informazioni di estremo interesse per quanto riguarda l’organizza-zione della mungitura.

Esistono realtà completamente diverse sia dal punto di vista tecnico che econo-mico nelle diverse regioni d’Italia. Ogni allevatore ha elementi per confrontare lapropria realtà e identificare la soluzione più adatta alle proprie necessità.

Grafico 24 - Gruppi di mungitura gestiti per addetto

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Grafico 25 - Vacche munte per gruppo

Grafico 26 - Vacche munte per addetto

A commento del grafico 24, emerge con chiarezza dove è presente una zootecniada latte specializzata I gruppi di mungitura gestiti per operatore sono in numerosuperiore nelle zone dove la zootecnia da latte non è attività principale.

Nel campione di allevamenti visitati (grafici n° 25 e 26) mediamente le vacchemunte per gruppo sono state 8, ogni mungitore gestisce 8 gruppi mungendo 63 vac-che a mungitura. L’utilizzo ottimale della macchina mungitrice permette all’alleva-tore di poter sostenere le spese per mantenerla sempre efficiente incontrando costidi gestione più bassi e con la possibilità di poterla mantenere aggiornata con le

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nuove tecnologie. Un parametro che sempre più dovrà essere considerato dai pro-duttori di latte è il costo della mungitura delle vacche. Per trattare questo aspetto èimportante considerare il numero delle vacche munte uomo ora e la quantità di lattemunta per operatore al giorno (tabella 6). L’analisi di questi dati fa emergere, incerte realtà organizzative, scelte sbagliate con costi elevati senza riuscire ad identifi-care l’origine dell’errore. Il numero delle poste e dei gruppi inadeguato di una saladi mungitura per un allevamento porta ad un incremento dei costi di manutenzio-ne, di ricambi, di energia, di detergenti e disinfettanti che, in diversi allevamenti, siripercuote su costo di produzione del latte (tabella 7). Nelle zone dove la zootecniada latte non è attività principale e un addetto munge poche decine di vacche a mun-gitura, i costi di manodopera e di gestione impianto sono elevati.

Il tempo di utilizzo medio delle macchine mungitrici è risultato di poco supe-riore ai 100 minuti a mungitura. In pratica poco più di tre ore al giorno più i tempidi lavaggio degli impianti. Si sono ricercate correlazioni tra il tempo di utilizzo del-l’impianto di mungitura e la qualità del latte. Non sono emersi dati significativinelle aziende oggetto dell’indagine. Sarebbe interessante poter rilevare nelle aziendecon un numero di vacche superiori a cento i dati relativi ai flussi di emissione lattee i tempi reali di mungitura, in pratica le curve di emissione caratteristiche del latte.Questo potrebbe essere un primo dato per approfondire su grandi numeri le routi-ne di mungitura corrette correlandole alla qualità del latte e al benessere delle vac-che.

Tabella 6 - Produttività (vacche / ora) di sale di mungitura a Spina di pescee a pettine con uscita rapida(Armstrong, 1993 modificata Codeluppi 2002).

Sala a Spina di pesce

Operatori (n°) 2x6 2x10 2x14 2x20 2x28 2x40

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2 56 94 129 160 210 280

3 - - - 188 247 330

Sala a Parallelo o Pettine

Operatori (n°) 2x6 2x10 2x16 2x20 2x28 2x40

1 55 87 119 125 - -

2 - - 140 160 230 -

3 - - - 200 270 380

Tabella 7 - Fabbisogno di lavoro per una mungitura (min/uomo)per tipo di salae per consistenza della mandria(Benninger, 1993 modificata Codeluppi 2002).

Consistenza della mandria (capi n.)

Tipo di sala 30 40 50 70 100 120 160

Tandem

3 105 131 158

2 + 2 85 104 124

Auto tandem

3 + 3 91 116 142

4 + 4 102 129 167 187

5 +5 97 138 156 173

Spina di pesce

4 100 125 150

3 + 3 98 116

4 + 4 85 100 128 152

5 + 5 89 113 135

6 + 6 85 103 125 168 208

Parallelo

4 94 118 142

5 88 108 130 165

3 +3 80 95 113 148

4 + 4 92 118 131

5 + 5 86 97 107 162 202

Grafico 27 - Età degli impianti

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Le tecnologie evolvono, le caratteristiche e il numero delle vacche all’interno diun allevamento cambiano e aumentano e di conseguenza anche l’impianto di mun-gitura deve essere costantemente aggiornato. L’impianto di mungitura al momentodel progetto iniziale dovrebbe essere pensato per i successivi 15 anni (grafico n° 27)e di conseguenza pensare alla possibilità di poterlo ampliare e adeguare alle esigen-ze dell’allevamento. Gli aggiornamenti dei componenti o l’introduzione di nuovetecnologie dovrebbe essere fatta con periodicità quinquennali. In Italia rispetto adaltri paesi a vocazione lattiera gli impianti di mungitura sono sostituiti con maggiorefrequenza. Rispetto agli altri paesi però investiamo meno in manutenzione speciali-stica e ricambi originali (fonte fornitori macchine mungitrice multinazionali). Soloil 24% del campione supera i 12 anni di età. Si può affermare che in Italia esistonoimpianti di mungitura di recente installazione ma molti di questi con tecnologiesuperate e dove si è fatta una scarsa manutenzione. Si rileva con frequenza che indiversi allevamenti la sala di mungitura è ricavata in locali di superficie, forme epavimentazioni inadeguati. Ci si dimentica che i componenti della macchina mun-gitrice hanno costi elevati e diventa difficile riadattarli ad altri locali. Ne consegueche per adeguare la sala bisogna rifarla di nuovo.

Come già osservato nell’applicazione delle nuove tecnologie, anche per gliimpianti di mungitura sarebbe opportuno effettuare un programma per aggiornarli(grafico n° 28). Esiste un 21% di macchine mungitrici che sono completamente darifare mentre il 28% necessita di una manutenzione straordinaria per adeguarli allerecenti tecnologie. L'aggiornamento degli impianti di mungitura, se coordinato eorganizzato a livello centrale con apporti di tecnici qualificati, potrebbe essere svi-luppato identificando fornitori rispondenti alle esigenze degli allevatori e tali dagarantire costantemente l'assistenza con il contenimento dei costi.

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Grafico 28 - Efficienza delle macchine mungitrici

I serbatoi refrigeranti

I serbatoi refrigerati di stoccaggio del latte in azienda sono il 98% ad espansio-ne diretta e solo il 2% è ad acqua gelida. I fornitori dei serbatoi refrigerati sononell’87% identificabili in marchi noti del mercato nazionale e internazionale e ilrestante 13% sono assemblaggi o modifiche fatti da frigoristi locali. Per questi ulti-mi difficile risalire alle caratteristiche di rispondenza alle norme ISO 5708.

Fornitori degli impianti di mungitura

La mappa dei fornitori delle macchine mungitrici in questi ultimi anni è note-volmente cambiata. Le cause sono diverse, le principali sono continuo: il diminuiredel numero di allevamenti, le nuove tecnologie, le nuove strategia di vendita, il prez-zo del latte e alla riorganizzazione di alcune multinazionali (grafico n° 29).

Fino al 1995 sul mercato Italiano le ditte che installavano impianti di mungitu-ra, erano presenti 3-4 con marchi multinazionali 1-2 nazionali e poi alcuni assem-blatori di piccoli impianti, in particolare carrelli con mercati locali.

Grafico 29 - Numero macchine mungitrici

L’accorpamento di alcuni marchi sotto la stessa ditta, il fiorire di ditte con la pro-duzione e commercializzazione di componenti adattabili a diversi marchi di mac-chine mungitrici ha permesso a diversi assistenti addetti alla manutenzione diassemblarsi impianti in proprio. Questo fenomeno ha portato a contenere i prezzidei nuovi impianti di mungitura ma ha dato la possibilità di realizzare delle sale dimungitura nuove o trasformate non sempre all’altezza delle attese del produttore di

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latte. Il progetto di dettaglio della sala di mungitura con installato l’impianto è sem-pre più cosa rara. Molte sale nascono con le idee del muratore di zona o dell’idrau-lico impiantista e alla fine sono adottate soluzioni che compromettono la funziona-lità della sala per tutto il tempo della sua esistenza. Va inoltre detto che in Italia itecnici qualificati con reali conoscenze del sistema di mungitura, in Italia sonomolto pochi. Negli anni scorsi enti che finanziavano nuove strutture e nuoviimpianti di mungitura pretendevano, prima di concedere mutui o altro, collaudifunzionali da parte di professionisti specializzati in materia e al di sopra delle parti.Questi collaudi analizzavano tutte le problematiche previste dalle diverse leggi eregolamenti vigenti sul territorio e garantivano le caratteristiche della macchina.Oggi questi collaudi così dettagliati non sono più eseguiti e questo permette molteinstallazioni che solo dopo qualche mese sono già obsolete.

Sempre per la maggiore chiarezza verso il produttore di latte di alta qualità e bio-logico sarebbe utile creare un albo di installatori e manutentori di impianti di mun-gitura e serbatoi refrigerati. Dopo opportuna formazione il tecnico manutentore,con abilitazione specifica, potrebbe essere un valido partner sia per il controllo difiliera, sia per mantenere l’impianto sempre efficiente con ricambi adeguati, inquanto è coinvolto.

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Grafico 30 - Numero impianti

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Gli allevamenti visitati hanno portato ad identificare i fornitori degli impiantiriportati nei grafici dal 30 al 38.

Dall’analisi dei dati si osserva come alcune ditte siano presenti solo in certe areecon particolari tipologie d’impianti di mungitura. La presenza o meno di un certomarchio di macchina mungitrice non è dato dalla validità o meno della macchinama dalla forza, abilità e attendibilità commerciale che in quella zona è riuscita adottenere. Tra i marchi identificati tutti sono in grado di progettare, realizzare, salecon macchine mungitrici ben funzionanti ma è importante realizzare i progetti degliimpianti e discuterli con tecnici esterni alle ditte. Il grafico 33 evidenzia in numeroelevato gli impianti di mungitura assemblati da diversi fornitori. Questa tipologiad’impianti non garantisce una corretta funzionalità nel tempo. Per di più questiimpianti sono presenti solo in certe zone dell’Italia. Un fornitore che assembla e non

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ha una linea d’elementi costante nel tempo, ma tende continuamente a sceglierecose di marchi diversi, in molti casi, significa che la sperimentazione la fa sulletasche dell’allevatore. Il produttore di latte d’alta qualità e biologico certificatodovrebbe indirizzarsi su marchi di macchine mungitrici dove esistono procedureoperative e di installazione previste dalle norme ISO 3918, 5707, 5708; 6690.

Manutenzione e assistenza

La macchina mungitrice è utilizzata 365 giorni l’anno e diverse ore al giorno.Come in tutte le macchine vi sono dei componenti che si logorano dopo un certonumero di ore di lavoro che vanno sostituiti, altri che necessitano di pulizia e lubri-ficazione. Per un impianto di mungitura, anche il più piccolo, diventa essenziale sti-lare e applicare, secondo le caratteristiche tecniche dei componenti, un programmapreventivo di assistenza e manutenzione. Nel manuale n° 3 edito da Granlatte 2003“Il manuale della prevenzione” sono stati riportate le schede di tutti i marchi dicomponenti di macchine mungitrici per permettere ai produttori di latte di potereffettuare una corretta manutenzione al proprio impianto di mungitura secondo leindicazioni delle ditte. In occasione della visita effettuata per la verifica del sistemadi mungitura è stata predisposta apposita scheda di previsione manutenzione in baseal tipo d’impianto e all’utilizzo.

In molti allevamenti si fa confusione tra controllo dell’impianto di mungitura eassistenza ai componenti della macchina mungitrice. Il controllo è effettuato da per-sonale esterno alla ditta fornitrice dell’impianto e rileva parametri e usura dei com-ponenti. L’assistenza è fornita da un tecnico specializzato dotato di tutti componenti

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Grafico 39 Tipo di assistenza

di ricambio (meglio se originali) in grado di fare interventi di riparazione e manu-tenzione (pulizia lubrificazione eccetera) (grafico n° 39). Nel 75% dei produttoril’assistenza all’impianto di mungitura è fatta direttamente oppure a chiamata, inpratica in occasione di qualche guasto. Il 25% di allevatori con periodicità variabi-li, in funzione dell’utilizzo e delle tecnologie applicate, ha un contratto di assisten-za con l’agente del marchio locale. La disponibilità di tempo dell’allevatore è sem-pre meno, le tecnologie costantemente evolvono e diventa difficile avere conoscen-za di tutto. Un programma di assistenza semestrale o in occasione cambio guaineaffidato a un tecnico specializzato del marchio che ha fornito l’impianto diventa unottimo investimento che da garanzia dell’efficienza della macchina mungitrice. Ilproduttore di latte, oggi, sempre più è visitato da personale commerciale in gradodi proporre e fornire materiali di ricambio di consumo per macchine mungitricinon sempre all’altezza delle necessità aziendali. Dalle visite fatte si sono rilevatesostituzioni di componenti principali su impianti nuovi, efficienti e funzionali, conaltri scadenti e mal funzionanti. I ricambi per macchine mungitrici devono esseresempre accompagnati da documentazione che ne attesta le caratteristiche tecniche ela compatibilità (grafico n° 40).

Grafico 40 - Giudizio sugli impianti

I componenti delle macchine mungitrici

Sulle caratteristiche dei diversi impianti di mungitura e dei loro componenti si ègià ampiamente parlato nei manuali 1,2,3, editi da Granlatte per i soci dal 2001 al2003. Il 92% degli impianti controllati (grafico 41) utilizza pompe del vuoto apalette lubrificate ad olio. Sono ancora limitati gli impianti con pompe del vuoto ditipo innovativo a bassa rumorosità e inquinamento e adatte per essere abbinate aivariatori di giri (pompe a lobi). A titolo di curiosità la portata media delle pompe

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Grafico 41 - Pompe per vuoto

La riserva di vuoto è risultata insufficiente nel 2% degli impianti verificatirispetto ai controlli effettuati negli anni 90 dove il 32% delle macchine mungitriciaveva la riserva di vuoto insufficiente. Si può quindi affermare che sotto questopunto di vista gli impianti sono migliorati notevolmente. Le cause principali che

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Il sistema di regolazione del vuoto, dove non è presente l’inverter, è regolato davalvole servo assistite. Solo alcuni impianti mobili a secchi e carrelli hanno regolatoria molla. Dal regolatore del vuoto entra la quasi totalità (meno i consumi dei compo-nenti) di aria della portata della pompa. La polvere, il pulviscolo, le micro gocciolinedi olio vanno ad ostruire i filtri e la funzionalità risulta quindi anomala. Un regolato-re su 7 è risultato sporco nei filtri e malfunzionante. Nel 1990 i regolatori sporchi emalfunzionanti erano uno su due (grafico n° 42). Si è constatato un buon migliora-mento anche se c'è ancora molto da lavorare. Sui regolatori vi sono dei componentiche con il tempo e il funzionamento si deteriorano e si logorano, si tratta dei com-ponenti in gomma di facile sostituzione dove le ditte fornitrici detengono il kit diricambio, ma sono pochi i tecnici che effettuano tali interventi di assistenza prefe-rendo sostituire il regolatore con uno nuovo semmai di caratteristiche meno valide.

Il 13% dei variatori di giri della pompa o inverter, dove erano presenti, nongarantiva la stabilità ed il recupero del vuoto in tempi adeguati e diversi risultavanoinstallati ma non funzionanti. Come già detto è una tecnologia nuova, in continuaevoluzione, e le installazioni più recenti indicano progressi in tal senso. Nelle azien-de specializzate da latte americane sono presenti nel 90% degli impianti. Nellenuove installazioni dove il tempo di mungitura è su valori normali si è riscontratache questa è una tecnologia che porta risparmio energetico e abbassamento dellarumorosità degli impianti.

Grafico 42 - Livelli di vuoto rilevati sugli impianti oggetto dei controlli

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Il livello del vuoto medio degli impianti di mungitura è stato rilevato anomalonel 14% degli impianti controllati. Rispetto al '90 in cui il vuoto era consideratoanomalo nel 48% degli impianti si sono ottenuti risultati positivi. Le anomalie delvuoto principalmente dipendono dal corretto funzionamento e taratura del sistemadi regolazione del vuoto oltre ad accoppiamenti errati tra tipi e forme di guaine conportaguaina di peso e forma inadeguata al tipo di mandria. Causa errori di impian-tistica o di dimensione errata dei sistemi di regolazione del vuoto, si sono rilevatedifferenze non previste tra il vuoto di mungitura e la conduttura di pulsazione.Questo inconveniente come indicato dai test previsti dalle norme ISO 3918 è peri-coloso e porta a movimenti irregolari delle guaine. Il peso del gruppo prendicapez-zoli ha un ruolo determinante nella scelta del vuoto di mungitura. I livelli di vuotoanomali derivano da errori di posizionamento dei gruppi di mungitura in partico-lare nelle sale a spina di pesce, parabone e parallelo.

La conduttura dell'aria in pochi casi è risultata sottodimensionata rispetto al23% degli impianti controllati nel '90 mentre sono aumentate le anomalie legate aiconsumi. Fino al 1990 le condutture dell'aria erano tutte in ferro zincato a tenuta,successivamente sono state realizzate in pvc e non sempre con tubi di materiali adat-ti a tale scopo e molte volte incollati creando difficoltà alle ispezioni e ai lavaggiperiodici. Poco presenti sono le condutture del vuoto provviste di attacchi rapidi pergli strumenti di controllo e molto spesso prive di rubinetti e valvole di connessione.Gli ingressi di aria indesiderati e lo stato di pulizia delle condutture come delle val-vole di drenaggio sono tra i principali difetti. Esistono impianti privi di valvole didrenaggio e con questi diventa difficile ottenere una buona qualità del latte. Permolti allevatori la pulizia e il lavaggio della conduttura dell'aria non è ancora diven-tata una operazione standard di manutenzione e infatti la presenza di latte nella con-duttura dell'aria aumenta la carica microbica sia nel latte che nell'ambiente.

I pulsatori, identificati negli impianti controllati avevano le caratteristiche illustra-te nei grafici 43-44-45.

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Grafico 43 – Tipo di pulsatori

Grafico 44 – Rapporto e cicli dei pulsatori

Grafico 45 – Presenza conduttura aria filtrata

In diversi impianti (12%) si sono rilevate anomalie di funzionamento in parti-colar modo scarsa fase di massaggio e cicli di pulsazione elevati. I pulsatori pneu-matici e meccanici (grafici n° 43 e 44) sono risultati con il maggior numero di ano-malie rispetto a quelli elettronici. In diversi impianti le anomalie dei pulsatori eranodovute principalmente a errori di installazione in quanto posizionati in zone non

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protette dai getti di acqua. I pulsatori di tutte le ditte necessitano di una manuten-zione programmata specializzata infatti il pulsatore è il “cuore” della macchina mun-gitrice ed è opportuno effettuare la pulizia dei filtri dell’aria e la manutenzionerichiesta per garantire una corretta mungitura.

L’introduzione dell’aria filtrata centralizzata aiuta a ridurre il tempo di manu-tenzione (grafico n° 45) ed è pertanto opportuno prevederne l'installazione.L'introduzione di dispositivi che fermano i pulsatori in attesa del cambio vacca sonovantaggiosi per la riduzione sia del rumore che dei movimenti della guaina e perlimitare il consumo di aria.

Grafico 46 - Principali difetti in percentuale rilevati sui 247 impianti di mungitura verificati

Grafico 47 - Anomalie rilevate sistema di pulizia

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Grafico 48 - Anomalie rilevate sui gruppi di mungitura e flussometri

Le anomalie dei gruppi prendicapezzoli identificati riguardavano principalmen-te impianti di mungitura assemblati dove non erano uniformi come dimensioni,misure e peso. Questo porta a mungere le vacche ad ogni mungitura con gruppiprendicapezzoli diversi con conseguenza di stress da mungitura. Al 19% degliimpianti controllati sono state identificate anomalie alle guaine (grafico n° 49) le cuiprincipali cause sono dovute all’usura eccessiva, alla non compatibilità con il porta-guaina per materiale e forma. Delle guaine e della loro importanza di efficienza si èparlato nel manuale del mungitore (n° 1 Granlatte 2001). La guaina è il punto dicontatto tra la macchina e la vacca. E’ un componente in gomma che compie 120movimenti al minuto ed è a contatto con latte, grasso, detergenti disinfettanti, ster-co, luce e gas. Il tempo e l’utilizzo le porta a logorarsi. Le guaine devono essere usateper un massimo di sei mesi se non si superano prima le 2300 mungiture. Per calco-lare la durata delle guaine in giorni si usa la seguente formula:

durata delle guaine = 2300 : x numero mungiture giornaliere

Il 99% degli impianti utilizzava guaine di gomma nitrilica solo il restante 1% uti-lizzava guaine al silicone o materiali simili.

Grafico 49 - La scelta delle guaine non originali

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Totale campione Area nord Area centro sud

Percentuale

(vacche in lattazione)

numero gruppi di mungitura

L’utilizzo di guaine non originali è molto più frequente nelle aziende del centrosud che al nord. Nelle aziende dove è prassi l’utilizzo delle guaine adattabili diven-ta significativo la variazione del numero delle cellule al momento della sostituzione.Una causa a questo fenomeno potrebbe essere l’utilizzo di dette guaine oltre il limi-te dell’usura. Con probabilità visivamente si presentano ancora in condizioni di nor-malità ma le loro caratteristiche fisiche e il comportamento con il vuoto risultano discarsa efficienza.

Le principali anomalie rilevate nei collettori degli impianti controllati eranodovute a scarsa manutenzione e sostituzione delle parti in gomma mentre nel 1990i difetti principali erano la capacità, il peso, la forma. Presso gli allevamenti a noneccessiva produzione di latte sono ancora presenti collettori pesanti e con nippli didiametro ridotto. Il foro ingresso aria del collettore viene troppo spesso dimentica-to da parte dei mungitori questo deve essere sempre pulito ed efficiente. Il 12%degli impianti controllati ha evidenziato una scarsa sensibilità alla sostituzione delleparti di gomma sia a contatto con il latte che quelle dove passa solo aria. Gommescrepolate e rugose difficili da pulire e con diametri incompatibili con i raccordiaumentano le fluttuazioni di vuoto e gli ingressi d'aria e possono compromettere labuona mungitura. Tra i componenti di gomma bisogna ricordare anche i manicot-ti e le curve sui vasi terminali. Rispetto ai controlli effettuati sugli impianti di mun-gitura nel 1990 da AIA vi è stato un notevole miglioramento in quanto le anoma-lie sulle parti di gomma risultavano sul 33% degli impianti controllati. Le princi-pali cause di mal funzionamento dei flussometri erano legate alla mancata sostitu-zione di materiale in gomma (membrane e guarnizioni), a problemi di fissaggio allastruttura della sala (verticalità) e a scarsa pulizia. Per i componenti dove passa il latte(lattodotto e terminale) l'inconveniente principale è la presenza di giunzioni delleverghe in raccordi di pvc. Sarebbe opportuno che dette giunzioni fossero tutte conraccordi d'acciaio mandarinati visto che sono adibite al trasporto di un prodotto aduso alimentare.

I programmatori di lavaggio

Il programmatore di lavaggio dovrebbe essere presente in tutti gli impianti dimungitura in quanto dà garanzia che tutte le mungiture e le procedure di pulizia edisinfezione sono effettuate con le stesse metodiche (grafico n° 50). Dal campionedi allevamenti visitato il 38% degli allevamenti è sprovvisto del programmatore dilavaggio sull’impianto di mungitura e di conseguenza la corretta pulizia dell’im-pianto è affidata alla responsabilità dei mungitori.

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Grafico 50 - Percentuale programmatori di lavaggio sugli impianti verificati

Grafico 51 La presenza del programmatore di lavaggio nelle diverse aree

Si tratta nella maggior parte di piccoli impianti ed in particolar modo quellisituati al centro sud in zone svantaggiate e di montagna. La presenza del program-matore di lavaggio sia sull’impianto di mungitura (grafico n° 51) sia sul serbatoiorefrigerante di stoccaggio del latte è una garanzia per ottenere un latte di qualitàmaggiore e con bassa carica microbica.

Le problematiche rilevate sui programmatori di lavaggio principalmente eranolegate alla scarsa manutenzione dei filtri acqua, delle elettro valvole (che spessoerano sporche) e delle pompe di dosaggio del detersivo (fuori taratura). Poco fre-quenti sono i controlli sul programmatore e sul sistema di lavaggio. In particolare èbasilare verificare almeno con periodicità semestrale sia la quantità di acqua sia laquantità di prodotto utilizzata oltre alla temperatura della soluzione.

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Alcune nozioni sui prodotti per la pulizia

La qualità del latte e dei prodotti caseari inizia in allevamento e in particolare insala di mungitura. I comportamenti adottati in sala di mungitura, le tecniche, imetodi di pulizia e di disinfezione, come la routine di mungitura, possono modifi-care le caratteristiche qualitative del latte. I batteri sono tra le cause più importantiche possono influenzare le caratteristiche qualitative del latte.

Sono organismi mono-cellulari che si moltiplicano dividendosi in due cellule edin condizioni ottimali si duplicano in meno di 20 minuti. Ciò significa che da unsingolo batterio si può arrivare a 16 milioni di batteri in appena otto ore. Sonocosì piccoli che in una goccia d’acqua proveniente dalla mammella di una vacca nepossono essere contenuti fino a 30 miliardi.

I batteri fanno parte del nostro mondo di tutti i giorni ed in base ai loro geni sene identificano migliaia di ceppi e specie. Molti sono necessari e benefici, giocanoruoli importantissimi nelle fermentazioni e, in molti processi vitali, altri che sonopatogeni, anche se presenti in numero limitato, possono causare malattie o danniirreparabili alla salute oltre che compromettere la qualità dei prodotti.

I batteri patogeni sono comunemente presenti sulla pelle, nelle mammelle dellevacche con mastite, nelle ferite, negli ambienti, nelle attrezzature e quindi anche insala di mungitura.

L’aumento dei batteri nel latte causa un deterioramento della qualità perché letrasformazioni che compiono si accumulano e trasferiscono al latte perdita di sapo-re, producono enzimi che distruggono i componenti primari con la conseguenza diminore resa e di scarsa qualità dei formaggi.

La crescita di molti tipi di batteri nel latte può essere rallentata o addirittura fer-mata con la refrigerazione anche se questi non vengono però uccisi e pertanto rima-ne la necessità dei trattamenti termici prima del consumo che garantiscono il con-sumatore dell’assenza di patogeni nel latte.

La prima misura da adottare per produrre un latte di qualità a basso contenutobatterico è rimuovere la loro sorgente di cibo e quindi eliminare i residui di lattedalle superfici, dalle attrezzature e dall'impianto di mungitura attraverso un'accura-ta e appropriata pulizia.

Il secondo passo è la disinfezione che uccide i batteri residui e può essere attua-ta con utilizzo d'acqua bollente e con speciali prodotti chimici per i locali dove vivo-no le vacche, per i locali di mungitura, per le attrezzature di mungitura, per gli uten-sili utilizzati per la manipolazione del latte e per i contenitori refrigeranti.

Il terzo passo per produrre latte di qualità è adottare procedure della gestionedell'allevamento e di mungitura che prevedano l'utilizzo corretto di prodotti disin-fettanti adeguati sia per il locale stalla (lettiera o cuccette ) sia per la mammella (pree post dipping).

I segnali di mancanza di pulizia sono evidenziati con residui chiamati sedimen-ti rilevabili come macchie di mosche, letame, polvere, rifiuti di diversi generi, spor-

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co presente nei componenti dell'impianto, nei locali di mungitura e nelle aree adia-centi possono essere classificati in:• Organico

Appartengono a questa classe le proteine, i grassi, gli zuccheri, il letame, le mac-chioline di mosche, i pezzi d'insetto, i peli, le ragnatele, la polvere e le pellicole. Larimozione diventa molto difficile se questi sedimenti non sono eliminati con rapi-dità ma gli si permette di asciugarsi sulle superfici. • Inorganico

Sono chiamati sedimenti inorganici i depositi di minerali come il ferro, il calcioo il magnesio dell'acqua, il latte o i prodotti chimici per la pulizia. All'inizio sullesuperfici dei componenti dell'impianto è difficile identificare tali depositi mineralimentre con il passare del tempo avviene un accumulo che li rende visibili. Il termi-ne utilizzato per identificare detti sedimenti è “pietra del latte” mentre il termine“calcare” è riferito ai depositi minerali dell'acqua.

Entrambi i tipi di sedimento servono come nutrimento per la crescita dei batte-ri e forniscono agli stessi la protezione verso gli agenti chimici utilizzati per la puli-zia e la disinfezione.

Alcune caratteristiche dei prodotti detergenti

Detergenti alcalini• Forma liquida o in polvere• pH – soluzione all’1%• contenuto di cloro attivo• Capacità schiumogena - nessuna schiuma - bassa schiuma - schiuma elevata• Punto di congelamento (solo per i detergenti liquidi)• Bagnabilità (solo per i detergenti in polvere una scarsa bagnabilità causerà diffi-

coltà durante la miscelazione con acqua)• Contenuto di fosforo• Dose d’impiego• Quantità di soluzione necessaria• Temperatura della soluzione richiesta• Caratteristiche durezza acqua• Tempo di contatto con le superfici• Natura corrosiva (acciaio inox, alluminio)• Costo per lavaggioDetergenti acidi• pH - soluzione all’1%• Capacità schiumogena - nessuna schiuma - bassa schiuma - schiuma elevata• Colore tipico• Dose d’impiego

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• Quantità di soluzione necessaria• Temperatura e durezza dell’acqua richiesta• Natura corrosiva• Costo per lavaggio

Diverse informazioni sopra elencate sono riportate nelle schede tecniche chedevono essere fornite dal fornitore assieme ai prodotti. Le aziende che produconolatte in filiera controllata devono conservarle assieme alle schede di sicurezza.

Sono ancora molti gli allevatori che acquistano i prodotti per la pulizia e la di-sinfezione dell’impianto di mungitura solo per il prezzo che pagano al Kg. Quasimai vanno a valutare il costo del lavaggio e le quantità che devono essere impiega-te, lo smaltimento oltre alle altre diverse caratteristiche tecniche in particolare l’ac-celerazione dell’usura della parti di gomma.

I detergenti alcalini sono formulati per rimuovere i sedimenti organici e sonouna miscela di diverse sostanze dove ognuna ha un preciso scopo nelle operazioni dipulizia. Le principali sostanze sono: alcali, fosfato, tensioattivi, agenti chelanti. Idetergenti alcalini contengono idrossido di sodio, carbonato di sodio e metasilicatodi sodio. E’ tipico dei detergenti alcalini avere un pH di 12,0 in soluzione all’1%.

I polifosfati funzionano come agenti emulsionanti e dispersivi, trattengono igrassi e le proteine nell’acqua in modo da essere trasportate all’esterno dell’impian-to di mungitura.

Gli agenti tensioattivi forniscono un’azione di bagnabilità, in altre parole l’acquapenetra nello sporco da rimuovere.

Gli agenti chelatogeni interagiscono con i sali minerali di calcio e magnesio aiu-tando a prevenire la precipitazione dei sedimenti inorganici.

Il cloro è utilizzato frequentemente nei detergenti alcalini. Un alcalino clorato èutilizzato per la rimozione di materiale organico. Alcuni composti del cloro accele-rano l’usura del materiale di gomma della macchina mungitrice.

I prodotti detergenti d’acidi inorganici, normalmente sono soluzioni d’acidofosforico, nitrico, solforico e acido sulfamminico. Tra i preparati con acidi organicitroviamo l’acido acetico e propionico.

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Tabella 9 – Agenti chimici utilizzati nella detersione e disinfezione componentiMacchine mungitrici

Agente chimico Efficacia

Acidi inorganici Azione antibatterica energica

Acidi organici Debole azione disinfettante

Alcali Ottimi detergenti

Aldeidi Attività battericida, viruscida, fungicida, sporicida

Alcoli Azione battericida sulle forme vegetative e fungicidaevapora rapidamente

Alogeni Elevato potere di penetrazione ma corrosivi sui metalli

Ammonio quaternari Detergenti cationici attivi nei confronti dei Gram +, azionebatteriostatica sui batteri acido resistenti

Fenolo derivati A concentrazione elevate (> 10%) sono attivi nella maggiorparte dei germi , micro batteri, virus

Anfoliti Attività detergente disinfettante, no corrosivi

Un buon prodotto per la pulizia e disinfezione degli impianti di mungitura deve:• Garantire sicuri risultati• Essere pratico• Non attaccare le superfici d’acciaio inox perché nettamente alcalino• Impiegabile sulla plastica, vetro, resine, gomme, neoprene• Facilmente sciacquabile

Per avere certezza che ciò avvenga, un buon prodotto dovrebbe essere formulato(dovrebbe comparire sull’etichetta del fustino), in modo tale da contenere:• Agenti emulsionanti – disperdenti - sequestranti (esempio polifosfati)• Agenti tensioattivi, permettono la penetrazione dell’acqua nello sporco• Il cloro da ipoclorito• Silicati che impediscono la corrosione e stabilizzano il pH• Brillantanti• Deodoranti.

Per motivi legati all’inquinamento diversi di questi principi non sono più inse-riti nelle formulazioni dei prodotti. Questo ha portato ad avere prodotti meno effi-caci. Nei prodotti dove è presente il cloro è decisivo il ruolo della temperatura del-l’acqua in quanto questa deve garantirne l’attività. Le temperature troppo elevateriducono il tempo d’attività del cloro mentre quelle troppo basse ostacolano l’a-sportazione dello sporco.

L’ottimale per molti prodotti è la temperatura di ricircolo intorno ai 55° C par-tendo quindi con acqua ad una iniziale temperatura di 65° C con un ciclo di 12/15minuti tale da garantire l’attività del cloro di almeno 10 minuti.

Alcune ditte in alternativa ai prodotti con presenza di cloro per avere un mino-re impatto sull’ambiente stanno studiando prodotti e metodi di lavaggio diversi conrisultati soddisfacenti. Uno di questi prodotti in polvere ha come principio attivosanitizzante una base combinata con ossigeno attivo e acido peracetico. Il prodottosciolto in acqua dà origine ad una reazione tra il “persale” e “l’attivatore” che svi-

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luppa il principio sanitizzante.Sempre per ridurre l’utilizzo di prodotti a base di cloro una ditta fornitrice di

impianti di mungitura, sia in Italia sia in altri paesi europei, propone, con risultatisoddisfacenti, per la pulizia e la disinfezione dell’impianto di mungitura, dopo ilprelavaggio con acqua a perdere ad una temperatura di 35° C, un passaggio di circa12 litri di acqua a 95° C per gruppo di mungitura, con una soluzione di acido sul-fammico all’1,5%. Almeno 1-2 volte alla settimana è necessario un lavaggio alcali-no normale.

Gli utilizzatori di prodotti alcalini, almeno una volta la settimana, devono ese-guire il lavaggio acido che va fatto dopo quello alcalino e che serve per eliminare idepositi di pietra del latte e le macchie di sostanze inorganiche. Gli acidi comune-mente usati sono il fosforico, nitrico, solforico che non devono formare schiuma. Ilnitrico è il più efficace ma è anche il più corrosivo (le parti di gomma e plasticadevono essere sostituite più di frequente). Tali acidi dovrebbero essere addizionaticon prodotti anticorrosivi nei confronti della gomma. Il pH di prodotti formulaticorrettamente in soluzione all’1% dovrebbe essere inferiore al 2%.

Per la pulizia dei contenitori refrigeranti che sono di acciaio è possibile utilizza-re prodotti più aggressivi e con formulazioni più approssimative in quanto la super-ficie lavabile è solo l’acciaio.

La pulizia e disinfezione dell’impianto di mungitura è l’operazione più impor-tante per eliminare completamente ogni traccia di sporco o residuo di latte all’in-terno dei componenti. Le superfici devono ritornare come erano prima di essere uti-lizzate. Qualora un’attenta ispezione dell’intero dei componenti della macchinamungitrice e delle attrezzature utilizzate per la mungitura porti ad identificare diver-se pellicole o depositi indica che non è avvenuta una corretta pulizia e disinfezione.Tali depositi sono solitamente causati da pulizia e risciacquo inadeguati, acqua trop-po calda o prodotti incompatibili.

Per il materiale plastico: tubi, guarnizioni, raccordi è necessaria invece una sosti-tuzione periodica.

La tabella 10 elenca alcuni tipi di deposito di sporco e i rimedi da adottare perprevenirli.

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Tabella 10 - Alcuni tipi di sporco e i rimedi da adottare

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Identificazionedel tipo di sporco

Pellicola

sui componenti

di mungitura

Deposito

da bianco a giallo

Trattenimento

di goccioline

d'acqua

Deposito

da gessoso

(calcificazione)

a grigio

Deposito da rosso

a marrone/nero

Aspetto lucido

da bianco a grigio

sulla superficie

dei componenti

A. Nero sulle parti

di gomma

B. Deposito

di residuo nero

Aspetto bluastro

sulle parti

di plastica **

Causa*

Residuo Proteico

1. Utilizzo di prodotti inadeguati

2. Risciacquo inadeguato

3. Pulizia inadeguata (sporadica

o periodica)

4. Pulizia iniziale inadeguata

Calcare / calcio

1. Deposito minerale del latte

2. Deposito minerale dell'acqua

Pellicola di Grasso/Unto

1. Come per le proteine

2. Temperatura bassa o deter-

gente inadeguato.

3. Uso irregolare di acidi nel

lavaggio

4. Spruzzi d'olio sulla superficie

componenti a contatto con il

latte

Accumulo di Calcio o Magnesio

1. Risciacquo inadeguato

2. Fuoriuscita di minerali dalla

fornitura d'acqua

3. Scarsi lavaggi acidi

4. Lavaggio alcalino non corretto

5. Detergenti acidi di scarsa

qualità

Deposito di ruggine o ferro

1. Fornitura d'acqua

2. Procedure inadeguate

3. Fornitura aggressiva di ferro

dai componenti del sistema

Deposito di ruggine o ferro

1. Fornitura d'acqua

2. Procedure inadeguate

3. Forte presenza di ferro dai

componenti del sistema

1. Reazione con cloro o compo-

nente al cloro

1. Componenti di gomma logori

2. Contatto con prodotti inade-

guati

Residuo da agente bagnante

1. Risciacquo inadeguato/scarso

Rimozione

Pulizia di base con

un detergente alca-

lino acqua calda

(65° C).

E' richiesta

un'azione manuale

o meccanica.

Procedura di pulizia

base.

Lavaggio acido

Pulizia di base

usando un

detergente alcalino

con temperatura

dell'acqua da 65°C

Lavaggio acido

Lavaggio acido

Lavaggio acido

Lavaggio acido

Rivedere

la procedura

di pulizia di base

Prevenzione

1. Adeguato pre-risciacquo

con acqua da 35° C.

2. Uso di detergente alcalino

al cloro.

3. Adeguata tecnica di puli-

zia con adeguata diluizione

chimica e risciacquo dopo

ogni uso.

Procedure di pulizia regolari

e lavaggi acidi.

1. Risciacquo con acqua

calda da 35° C

2.Procedure di pulizia rego-

lari e adeguate unite a

risciacquo acidificato.

1. Lavaggio acido regolare

2. Trattamento dell'acqua

3. Adeguata selezione dei

prodotti

1. Lavaggio acido regolare


3. Adeguata selezione dei

prodotti

1. Risciacquo completo

2 Lavaggio acido regolare


4. Pulizia manuale delle

superfici esterne

1. Risciacquo acido

2. Asciugare correttamente

componenti

3. Sostituire i componenti di

gomma

1. Sostituire il materiale di

plastica

2. Adeguato risciacquo finale

dopo la pulizia

La procedura di pulizia e disinfezione

Le metodiche e i sistemi di pulizia e disinfezione corrette dell’impianto di mun-gitura devono essere indicate per iscritto dal fornitore dell’impianto al momento delcollaudo iniziale come previsto dalle norme I.S.O. 3918:01. L’impianto di mungi-tura è formato da diversi materiali (vetro, plastica, gomma, acciaio, alluminio, ecce-tera) e perciò richiede dei prodotti specifici da utilizzare che devono pulire e disin-fettare bene senza intaccarli.

Per avere certezza che le operazioni di pulizia e disinfezione avvengano conmetodo è importante avere installato il programmatore di lavaggio, produrre suffi-ciente acqua calda e pretendere dal fornitore dei prodotti di pulizia e dell’impiantodi mungitura che siano conosciuti i parametri sotto riportati. Non bisogna dimen-ticare che i componenti della macchina mungitrice devono essere puliti (detersi edisinfettati e disincrostati) anche all’esterno.

Ogni impianto di mungitura dovrebbe essere dotato di documentazione dovesono riportate le caratteristiche minime dei parametri della pulizia e disinfezione. Inparticolare i seguenti parametri:- il potere lavante della soluzione espressa > 250 ppm- il potere disinfettante della soluzione espressa > 350 ppm- pH del lavaggio alcalino - pH del lavaggio acido- formazione dei cuscinetti numero 23 al minuto- temperatura acqua in partenza 70° C- quantità acqua calda in caricamento litri- quantità prodotto detergente disinfettante g- temperatura acqua in ricircolo 50° C- tempo del ricircolo 12 minuti- temperatura acqua in scarico 40° C- temperatura acqua di risciacquo 20° C- quantità acqua risciacquo litri

Caratteristiche di durezza dell’acqua utilizzata per il lavaggio, oltre alla potabilitàAcqua dh fh°Poco dura 0 < > 10 0 < > 15Dura 11 < > 20 16 < > 29 Molto dura 21< > 25 30< > 45Presenza di metalli < 3ppm - buono > 3ppm - alto

La conoscenza dei parametri sopra esposti mette in condizione l’allevatore di sce-gliere tecnicamente ed in modo corretto i prodotti che garantiscono pulizia e disin-fezione all’impianto di mungitura e di utilizzarli nella dose corretta.

La pulizia e disinfezione classica sulla maggior parte degli impianti di mungitu-ra adottata in Italia è l’utilizzo di prodotti alcalini come, idrossidi, carbonati o meta

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silicati di sodio combinato con il cloro che ha potere disinfettante, tali prodotti sononormalmente utilizzati in soluzione all’1%. Un buon prodotto dovrebbe avere alme-no 500/600 ppm di cloro attivo in soluzione durante l’impiego. Cause legate aisistemi e luoghi di stoccaggio non sempre corretti, a tempi d’utilizzo molto lunghidovuti ad acquisti di quantità elevate, a mancanza di una legislazione che obblighidi apporre sui fustini la data di preparazione e di scadenza del prodotto, portano aun frequente utilizzo di prodotti con scarso potere pulente e disinfettante.

Il lavaggio

Per un corretto lavaggio dell’impianto di mungitura entrano in gioco i seguentifattori fra loro combinabili in diverso modo:

- Energia meccanica (legata alla turbolenza della soluzione circolante o alla forzaesercitata con una spazzola) (almeno 20/25 tappi il minuto);

- Energia chimica (per portare in soluzione le particelle rimosse 500/600 ppm);- Energia termica (facilita lo scioglimento e l’emulsione dei diversi materiali che

costituiscono il deposito) 60° C;- Tempo di contatto (consente all’acqua, ai prodotti chimici e al calore di espli-

care la loro azione) 15 minuti primi;- Acqua (esercita l’azione meccanica e trasporta gli agenti chimici e il materiale

rimosso) 12-15 litri gruppo.E’ obbligatorio lavare l’impianto di mungitura immediatamente dopo la mungi-

tura; a tale scopo è necessario:• Svuotare completamente dal latte le condutture dell’impianto di mungitura.• Togliere il filtro latte e verificarne lo stato. Il filtro è lo “specchio nascosto” che

indica le operazioni di mungitura.• Collegare i prendicapezzoli alle coppette di lavaggio e controllarne la posizione.• Togliere il lattodotto di trasferimento dal serbatoio refrigerante e sistemarlo in

posizione di lavaggio.• E’ raccomandabile far funzionare il sistema di pulsazione durante il lavaggio.• Accertarsi del funzionamento dell’iniettore d’aria (serve per aumentare la turbo-

lenza della soluzione di lavaggio).• Effettuare manualmente, indossando appositi guanti, la pulizia esterna dei grup-

pi di mungitura, dei vasi, dei lattometri e dei lunghi tubi latte utilizzando unasoluzione detergente disinfettante.

• Dopo la detersione e disinfezione effettuare abbondante risciacquo con acquapotabile a temperatura ambiente. Se l’acqua utilizzata è tendenzialmente duraeffettuare settimanalmente la pulizia esterna con un prodotto a base acida.

Nessun prodotto da solo riesce ad esplicare le diverse funzioni sopra riportate perdetergere disinfettare e disincrostare un impianto di mungitura. Di conseguenzadiventa importante leggere attentamente le indicazioni delle case produttrici didetergenti e disinfettanti, consultando quanto riportato sia nelle schede tecniche siain quelle di sicurezza in merito alle modalità d’impiego dei vari prodotti. Le opera-

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zioni di lavaggio dell’impianto di mungitura, come quelle del contenitore refrige-rante, devono essere fatte esclusivamente con acqua potabile. Le modalità possonoessere così riepilogate:• Prelavaggio con acqua a perdere ad una temperatura di 35° C per asportare la

parte di residui lasciati dal latte (evitare acqua troppo calda);• Detersione con prodotto a base alcalina e disinfezione (prodotto combinato) con

ricircolo da eseguirsi alla temperatura consigliata per il prodotto impiegato peralmeno 12-15 minuti. Se i prodotti utilizzati non esplicano l’azione combinata(detersione e disinfezione) è necessario effettuare due cicli. Il primo ciclo deter-sione con prodotto alcalino successivamente con un prodotto con potere disinfet-tante;

• Risciacquo con acqua potabile, meglio con acqua tiepida;• Una o due volte la settimana, in base al tipo di prodotto utilizzato e alle caratte-

ristiche di durezza dell’acqua, effettuare il lavaggio con prodotto acido per elimi-nare la pietra da latte;

• Dopo il lavaggio è necessario drenare completamente l’impianto e asciugarlo.Negli impianti di mungitura progettati e installati da personale qualificato e pre-parato, al termine del ciclo di lavaggio e disinfezione, automaticamente avvienel’asciugatura e il drenaggio dei componenti.

• Per abbattere la carica microbica, in particolare nei mesi caldi e negli impianti alattodotto in stalla, effettuare un risciacquo e asciugatura prima dell’inizio dellamungitura. Meglio se fatto precedere da un passaggio di una soluzione disinfet-tante, acido organico (acido acetico).

L’elemento principale per la pulizia delle macchine mungitrici come dei serbatoidi stoccaggio latte in stalla, è l’acqua. L’allevatore deve sapere che tutte le superficiche entrano in contatto con gli alimenti, dopo la sanificazione, devono essererisciacquate con acqua potabile (circolare Ministero della Sanità n° 10 del 5 maggio1991). Si definisce potabile un’acqua le cui caratteristiche siano quelle espresse nelD.P.R. 236 del 24 maggio 1991. Acqua non potabile non deve essere utilizzata enon deve entrare all’interno di attrezzature utilizzate a contatto con il latte.

Sistemi di verifica della corretta sanificazionedella macchina mungitrice

I sistemi che normalmente sono utilizzati per verificare la corretta sanificazionedi una superficie sono:• Il metodo microbiologico. E’ il più sicuro perché consente l’individuazione speci-

fica degli agenti patogeni e di altri microrganismi. Richiede tempi lunghi perciò irisultati sono disponibili quando il latte ha già lasciato l’impianto. E’ strumentoin ogni caso valido per garantire la salubrità, la qualità e la sicurezza del prodottofinito.

• Il metodo organolettico. E’ il controllo più immediato ed è eseguito dall’operato-re. Comporta la verifica visiva e la valutazione dell’assenza di odori anomali e diresidui al tatto.

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• Il metodo della bioluminescenza. Questo metodo consente di determinare laquantità di adenosina trifosfato (ATP) su una superficie lavata e disinfettata.

L’ATP è presente in tutte le cellule degli organismi viventi, inclusi microrgani-smi, animali, piante e alimenti. La presenza ad alti livelli è indice di scarsa pulizia esanificazione. E’ un metodo rapido che, in pochi minuti, ancora prima di contami-nare il latte, può definire se una superficie è pulita.

Diventa importante che i prodotti utilizzati per la detersione sanificazione e dis-incrostazione garantiscano sicurezza anche per gli operatori. Devono essere munitidi schede di sicurezza e di scheda tecnica. E’ buona norma che gli stabilimenti, dovesono fabbricati detti prodotti, posseggano la Certificazione di Qualità e anche cer-tificazione per l’ambiente.

Il controllo batterico

Il latte di qualità sia per il consumo diretto che per la trasformazione in formag-gi deve essere prodotto da vacche sane, senza infezioni alla mammella e in buonostato di salute con bassi conteggi di cellule e di batteri. La qualità del latte non puòessere migliorata dopo la mungitura. Le operazioni di mungitura se non sono svol-te in modo corretto, come la pulizia e disinfezione dei locali, delle attrezzature dimungitura e di stoccaggio del latte, peggiorano notevolmente le caratteristiche dellatte oltre a favorire una maggiore frequenza di casi di mastite.

L’influenza sui livelli batterici di varie pratiche di pre-mungitura applicate sia aicapezzoli sia alle mammelle è riportata nella Tabella 11.

I dati mostrano chiaramente l’importanza di tenere le mammelle asciutte primadella mungitura.

Tabella 11 - Conteggi batterici nel latte associati all’uso di lavaggio con acquasia sui capezzoli sia sulle mammelle prima della mungitura.(Fonte: Galton e Merrill)

Lavaggio con acqua Pulizia con panno umido Asciugatura Manuale Variazione % dicon disinfettante Batteri nel Latte *

X +13

X X -10

X X X -68

* Variazione percentuale di batteri nel latte confrontata contro nessuna preparazione.

I principali inconvenienti rilevati sui serbatoi refrigeranti di stoccaggio del lattein azienda sono stati la mancata pulizia della griglia del condensatore ed in qualchecaso l’installazione in locali inadeguati. Frequenti i produttori con più unità di ser-batoi e con tecnologie non recenti. La nuova generazione di serbatoi refrigeranti dellatte alla stalla prevede sistemi per il monitoraggio in continuo sia della temperatu-

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ra del latte sia delle tecniche di lavaggio. Queste nuove tecnologie possono aiutare iproduttori che intendono verificare costantemente la filiera produttiva.

Oltre il 22% di produttori non ha compreso l'importanza della pulizia esterna deigruppi di mungitura, delle gomme, delle pareti, della fossa mungitore e delle poste.La presenza di mancata igiene e disinfezione provoca, con il tempo, lo sviluppo dicerti ceppi di microrganismi che possono creare problemi alla qualità del latte.

Il 5% di produttori, prevalentemente situati in zone svantaggiate, utilizza pro-dotti per la pulizia (grafico n° 52) dell’impianto di mungitura di aziende locali doveè difficile identificarne le caratteristiche e la corrispondente scheda tecnica non èsempre presente.

Grafico 52 - Percentuale macchine mungitrice con scarsa pulizia dei componenti esterni.

I locali di mungitura

I locali di mungitura, sala latte, sala d'attesa, devono essere puliti (lavati) dopoogni mungitura. Almeno una volta la settimana in condizioni ambientali normali,due volte se caldo umido, sarebbe necessario intervenire con idropulitrice dotata dilancia schiumogena per pulire e disinfettare pareti, esterno componenti macchinamungitrice, pavimenti, griglie. Utilizzando una comune idropulitrice, corredata dilancia schiumogena che aspira direttamente dal canestro il prodotto, si può genera-re una schiuma molto consistente che si aggrappa alle superfici da pulire. Il prodot-to adatto a questo tipo di pulizia e disinfezione dell'ambiente deve essere compati-bile con i materiali della struttura che nella maggior parte dei casi può essere un pro-dotto acido-sanificante schiumogeno. E' necessario attendere 15-30 minuti, il

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Esterno componenti Prodotti di pulizia

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tempo d'azione del prodotto, prima di eseguire il risciacquo con una normale lan-cia dell'idropulitrice ad alta pressione. Il prodotto schiumogeno può essere sostitui-to con acqua molto calda (>75°), sempre utilizzando l'idropulitrice, se fatto di fre-quente, ottenendo lo stesso risultato. Durante la pulizia dei locali di mungitura, inparticolare la sala di mungitura e sala latte è necessario porre molta attenzione a nonindirizzare acqua o soluzioni detergenti disinfettanti verso quadri elettrici, tastiere ecentraline elettriche o e elettroniche.

Per mantenere i locali di mungitura e stoccaggio latte puliti i mungitori, primadell'inizio d'ogni mungitura, dovrebbero bagnare le superfici in modo che non ade-risca lo sporco.

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Figura 1 - Visione lavaggio corsie sala di mungitura in automatico

Il risparmio idrico

Per la pulizia dei locali di mungitura, in particolar modo i pavimenti della saladi attesa, della sala di mungitura e dei camminamenti potrebbe essere riutilizzatal'acqua di risciacquo dell'impianto di mungitura e del serbatoio stoccaggio latte(grafico n° 53). A tal scopo, in fase di progettazione della sala di mungitura, biso-gna definire gli scarichi delle lavatrici per raccoglierli in un contenitore. Da questocontenitore una pompa idropulitrice con necessaria conduttura di gomma avvolgi-bile permetterà il riutilizzo dell'acqua. Oggi gli allevamenti di vacche da latte ten-dono ad aumentare il numero dei capi in mungitura e di conseguenza aumentanoil numero dei gruppi di mungitura ed il consumo di acqua. Dal punto di vista eco-nomico, con tale accorgimento, oltre al risparmio dell'acqua vi è anche un rispar-mio nel costo per lo smaltimento di tali acque reflue.

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Figura 2 - Tunnel di una sala di mungitura

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Grafico 53 - Caratteristiche fornitori prodotti di pulizia

Procedure di mungitura

In tutto il mondo si parla della qualità del latte. Il consumatore chiede semprepiù una migliore qualità del latte e obbliga i produttori a soddisfare queste esigen-ze.

La procedura di mungitura è l'aspetto più importante per produrre latte di qua-lità. La ricerca ha indicato chiaramente che le mandrie con minor contenuto di cel-lule somatiche realizzano più profitto nella produzione del latte. Per la mandria èimportante che la procedura di mungitura sia corretta, costante e sincronizzata inmodo da rispettare i tempi definiti tra un'operazione e l'altra. Se non si rispettano itempi indicati dai tecnici si rischia di applicare i prendicapezzoli quando ancora levacche non sono preparate a tale operazione con il rischio di una surmungitura ini-ziale che provoca notevoli danni alla salute dei capezzoli. L'attacco del gruppo deveessere fatto quando i capezzoli sono pieni e gonfi di latte. Investire qualche secon-do in più per preparare i capezzoli non significa impiegare più tempo per mungereanzi, si riduce il tempo totale di mungitura. Così facendo le curve di emissione latteevidenzieranno, per la maggior parte di vacche, plateau importanti, con fase didiscesa flusso molto brevi. Anche la presenza di più operatori in mungitura devegarantire che il metodo operativo sia identico e costante.

E' frequente incontrare diverse procedure di mungitura non corrette. Diventadifficile far recepire agli operatori di mungitura la procedura corretta per la loromandria e per il tipo di sala di mungitura. La procedura di mungitura in ogni alle-vamento dovrebbe essere definita da un tecnico specialista e sottoscritta dai mungi-tori. L'operatore di mungitura deve sempre utilizzare i guanti in quanto le manisono una fonte di trasmissione di batteri. I guanti vanno mantenuti puliti e disin-fettati. Dovrebbe essere d’obbligo, in sala di mungitura, la presenza di un recipien-te contenente soluzione disinfettante per i guanti e per le mani del mungitore.Purtroppo solo in qualche regione italiana viene imposto, nelle nuove sale di mun-gitura, l'installazione di un lavabo lavamani con comandi a pedali all'interno dellafossa del mungitore.

Le procedure preliminari di mungitura devono garantire la igienizzazione dellacute del capezzolo ed in particolare dell'estremità dove è presente lo sfintere.

Per verificare se le procedure di mungitura sono corrette, è opportuno farsi con-servare i filtri del latte utilizzati nell'impianto di mungitura. Dall'analisi del filtrodel latte è possibile risalire alla procedura di mungitura adottata dagli operatori nellemungiture effettuate in assenza di osservatori.

La qualità del latte dipende principalmente da tre fattori essenziali:• La procedura di mungitura• L’ambiente dove vivono le vacche e la loro sanità• La macchina mungitrice

Questi tre fattori sono anche considerati i fattori predisponenti l’infiammazionedelle mammelle (mastite). Durante la mungitura bisogna essere concentrati, pre-senti e attenti.

Il cambiamento della procedura di mungitura per molti operatori può essere un

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momento difficile ma una volta adottata quella adeguata all’allevamento, alla mac-china mungitrice, al tipo di sala, diventa tutto più rapido ed economico.

Ogni produttore di latte, sia che munga direttamente, sia che faccia mungere adipendenti, deve, con l'aiuto di tecnici specialisti, dopo test strumentali sull'emis-sione latte delle vacche presenti in allevamento, scrivere le procedure di mungitura.Le condizioni ai capezzoli riportate nelle figure sottostanti, sono il risultato di unascorretta procedura di mungitura.

Figura 3 - Alterazione dello sfintere del capezzolo

Grafico 54 - Allevamenti che effettuano il pre e post dipping nel campione osservato

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10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

Pre dipping Post dipping

Percentuale

Le regole per una corretta mungitura

Ci sono molti fattori che influenzano la qualità del latte. Il rischio di nuovi casidi mastite diventa significativamente ridotto se si adotta una buona routine di mun-gitura e si utilizza una adeguata e efficiente attrezzatura.

PRIMA DELLA MUNGITURA:

1. Monitorare regolarmente la salute delle mammelleOsservare con regolarità la salute di tutte le mammelle e la qualità dellatte prodotto mediante analisi ufficiali, cliniche veterinarie, e perun’analisi istantanea fare uso del conta cellule o del test per la masti-

te CMT. Monitorare ogni vacca per poter decidere i cambiamenti che potrebberorivelarsi necessari.

2. Ordine di mungituraSenza riferimento al sistema di stabulazione o alle dimensione dellamandria mungere per prime le primipare, poi le vacche fresche equindi il resto della mandria. Le vacche identificate problema o mala-

te vanno munte per ultime, poi lavare e disinfettare l’impianto di mungitura.

3. I primi spruzziRimuovere i primi 3 getti di latte ed esaminarli senza bagnarsi lemani di latte. Lavare sempre il pavimento della sala prima che il pros-simo gruppo faccia il suo ingresso. I primi spruzzi forniscono un

importante segnale di caduta di produzione e costituiscono l’opportunità di indivi-duare e prevenire latte anomalo prima del suo ingresso nella vasca refrigerante.

Eliminare i primi tre getti di latte per individuare eventuali segni di latte ano-malo o mastite, per pulire canale e sfintere per ottimizzare la scarica di ossitocina edottenere una miglior messa a latte. Utilizzare sempre i guanti mono uso ed evitaredi bagnarsi di latte. Se succede, immediatamente disinfettarsi con una soluzioneopportunamente preparata in un contenitore.

4. Pre dippingCon prodotto specifico, appositamente formulato, immergere com-pletamente il capezzolo in modo da staccare la sporcizia, le impurità,e batteri presenti sul capezzolo riducendo il rischio di mastite da

impatto. E’ consigliato quando esistono casi infiammatori della mammella damicrorganismi ambientali.

Le operazioni sopra descritte si eseguono con unico passaggio vicino alla vacca.

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5. Asciugatura, pulizia dei capezzoliTrascorsi almeno 30 secondi asciugare e pulire accu-ratamente i capezzoli con carta mono uso asportan-do fisicamente lo sporco e accertarsi che il capezzolo

sia perfettamente asciutto per ridurre lo scivolamento delle guaine.

6. L’attacco del gruppo di mungitura al tempogiustoAttaccare il gruppo di mungitura entro 60-90 secon-di dall’operazione n. 3, prestando attenzione di limi-

tare gli ingressi di aria piegando il tubo corto del latte. Porre correttamente il grup-po di mungitura distribuendo il peso sui quattro quarti. Evitare l’attorcigliamentodei tubi di gomma

DURANTE LA MUNGITURA:

7. Verificare i corretti parametri della macchinamungitriceMettere correttamente il gruppo di mungitura, senon è previsto dispositivo automatico. Controllare

sempre il livello del vuoto operativo dell’impianto.

8. Evitare la sovra mungituraLa sovra mungitura è considerata la prima causa di ipercheratosi delcapezzolo. Quando la mammella è stata svuotata il gruppo di mun-gitura deve essere staccato. L’identificazione del momento esatto può

essere visiva da parte del mungitore (coppetta trasparente collettore) oppure dovesono presenti, da parte di dispositivi di stacco o indicatori dove automaticamentequesti intervengono ad interrompere il vuoto ed allontanare il gruppo dai capezzo-li. Almeno una volta l’anno per la verifica sia dei mungitori che della funzionalitàdegli stacchi sarebbe opportuno eseguire un test con lactocorder per la verifica deitempi di mungitura e delle curve emissione latte.

9. Assicurare una rimozione corretta del gruppo Quando la mungitura è completata il vuoto sul gruppo di mungiturapuò essere fermato manualmente o automaticamente. Permettere allaforza del vuoto di fermarsi completamente prima di rimuovere il

gruppo. Non strappare il gruppo dalla mammella quando il vuoto è ancora attivo.Questo permetterebbe ingressi di aria attraverso l’imboccatura delle guaine e favori-rebbe nuovi casi di mastite. Lo stacco dei prendicapezzoli va fatto contemporanea-mente.

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Nota bene. L’organizzazione della routine di mungitura deve essere adattata datecnici specialisti per ogni azienda e per ogni mungitore. I fattori da consideraresono diversi, dalla velocità operativa del mungitore, alla tipologia della sala, al livel-lo produttivo, morfologico e di stress delle vacche. Questi sono solo alcuni dei fat-tori che permettono di identificare la sequenza delle operazioni e il numero di vac-che da coinvolgere nella routine. Persone commerciali (di seme, medicinali, mangi-mi, detersivi, eccetera) che visitano gli allevamenti di vacche da latte danno consiglial personale sul metodo migliore di mungitura trascurando in molti casi le opera-zioni più importanti impedendo in questo modo di ottenere dei risultati.

DOPO LA MUNGITURA:

10. Sanitizzare i capezzoli delle vacche dopo la mungituraDopo che il gruppo è stato rimosso, sanitizzare ciascun capezzolomediante l’utilizzo di un sistema approvato e con prodotti specifici eregistrati. Questa operazione deve essere compiuta al più presto dopo

l’avvenuto stacco. Il capezzolo deve essere coperto dal prodotto almeno per 3/4 dellasua lunghezza. I prodotti non devono arrecare danni ai tessuti dei capezzoli nélasciare residui nel latte. Farsi sempre consegnare la scheda tecnica e di sicurezza.

11. Pulire le attrezzature di mungitura Pulire correttamente le superfici esterne dei componenti del sistemadi mungitura. Adottare un corretto sistema. Al termine di ogni mun-gitura procedere con un risciacquo manuale o automatico e lavare

tutti i componenti del sistema utilizzando prodotti appropriati e alle giuste tempe-rature. Permettere all’impianto di mungitura un corretto drenaggio e asciugatura.Quando richiesto sanitizzare l’impianto prima dell’inizio della mungitura successi-va utilizzando prodotti formulati appositamente e alla corretta diluizione.

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Tabella 12 - Possibili fattori che influenzano la diffusione dei batteri a livellodi capezzolo(FIL-IDF, 1987 modificato)

Fattore Meccanismi favorenti

Dall’ambiente ai capezzoli Tipo, concentrazione e modalità di disinfezione del capezzolo

Frequenza di caduta dei gruppi di mungitura

Modalità di preparazione della mammella(lavaggio, asciugatura,

disinfezione …)

Da animale ad animale Numero dei gruppi di mungitura

Lavaggio/disinfezione del gruppo di mungitura

Modalità di preparazione della mammella

Lavaggio e disinfezione dell’impianto

Separazione degli animali in base allo stato sanitario

Da capezzolo a capezzolo Presenza / assenza di pulsazione

(entro l’animale) Tipo di gruppo di mungitura

Tipo materiali e forma guaina

Fluttuazioni di vuoto

Lesioni a livello di cute e Livello di vuoto

sfintere del capezzolo Pulsazione

Sovramungitura

Trazione

Posizione e sbilanciamento gruppo

Tempo di stacco del gruppo (automatico o manuale)

Tipo di guaina

Tipo, concentrazione e modalità di disinfezione del capezzolo

Modalità di preparazione della mammella

Tabella 13 - Potenziali meccanismi di infezione correlati alla macchina mungitrice(FIL-IDF 1987, modificato)

Via di infezione Meccanismo

Aumento del contenuto della carica batterica Trasferimento dei batteri:all’apice del capezzolo dall’ambiente alla mammella

dalla vacca a vaccada capezzolo a capezzolo (intra- mammella)

Riduzione delle difese a livello di tessuto Integrità del canale e dell’apice del capezzolodel capezzolo Congestione e edema del tessuto del capezzolo

Modificazione e riduzione cheratina nel canaledel capezzolo

Applicazione di forze che permettono Impatto di latte contaminato sul canale del capezzolola penetrazione dei batteri all’interno Fluttuazioni di vuoto durante la mungituradel capezzolo e della mammella

Diffusione dei patogeni all’interno Contaminazione del canale del capezzolodella mammella Fluttuazioni di vuoto durante la mungitura

Frequenza e grado di svuotamento Modificazione della sensibilità della ghiandoladella mammella ai patogeni

Concentrazione batterica nella mammellaDurata dell’esposizione della mammella ai patogeni

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Figura 4 - Protezione capezzoli al momento della messa in asciutta

Tabella 14 - Le principali difese del capezzolo

Tipo Difesa Funzione

Anatomiche e fisiche Sfintere Barriera fisica alla penetrazione dei batteri

Flusso latte Asporta i batteri presenti che non hanno aderito al tessuto o che sono adesi alla cheratina

Chimico - fisiche Cheratina Formazione di uno strato “adesivo” che intrappolai batteriAzione antibatterica di alcune sue componenti

Cellulari Cellule leucocitarie Attività fagocitarie e battericida delle cellule(neutrofili, macrofagi presenti nel tessuto del capezzolo o nel lattee linfociti) presente nel suo canale

Sostanze prodotte da Azione battericida diretta ed indiretta dovuta aleucociti (lattoferrina, sostanze prodotte dai leucociti come risposta lisozima, citochine..) all’invasione batterica

Commento alla routine di mungitura

La procedura che permette di mantenere il conteggio più basso dei batteri nellatte è l’utilizzo di un tovagliolo perfettamente pulito (panno o carta) uno per vaccainumidito in una soluzione con disinfettante. L’introduzione del pre dipping conprodotti specifici e ben formulati porta vantaggi sia sulla salute delle mammelle chesulle caratteristiche qualitative del latte

I prodotti che possono essere utilizzati per quest’operazione sono diversi, daiderivati del cloro, iodio, acqua ossigenata, clorexidina, acido lattico, acidi grassi(caprilico e caprinico). E’ importante che detti prodotti, oltre ad avere la registra-zione presso il Ministero della Salute poiché identificati come disinfettanti, sianoprovvisti di schede tecniche e di sicurezza oltre a documentazione concernente leprove di campo fatte per verificarne l’efficacia e la rimanenza d’eventuali residui chepossano passare al latte e derivati.

Nelle stalle è frequente incontrare prodotti non ben identificabili privi d’infor-mazioni e documentazione tecnica, distribuiti da personale non sempre sufficiente-mente preparato con conseguente uso non corretto che può compromettere le carat-teristiche qualitative del latte e la salute delle mammelle.

Analogo concetto vale per i prodotti post dipping con particolare riferimento ai

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cosiddetti filmanti. E’ frequente che detti prodotti siano utilizzati in stalle con mun-gitura alla posta oppure con mungitura in sala ma con la pulizia del capezzolo asecco. La pellicola del film, per diversi prodotti, rimane sulle pareti del capezzolo esi scioglie a contatto con il latte durante la mungitura. Le particelle del film con-tengono microrganismi che sono raccolti dalla lettiera e dall’ambiente e che passa-no al latte. Oltre ad arricchire la carica microbica del latte, la maggior parte di que-sti microrganismi sono anti caseari e di conseguenza vanno a compromettere la salu-brità del prodotto finale. L’utilizzo dei prodotti per l’igiene della mammella sia inpre mungitura che post mungitura dovrebbe essere regolato con la richiesta di mag-giori prove di campo fatte da centri di ricerca specializzati che diano maggiori infor-mazioni riportate sui cartellini apposti sulle confezioni. In modo tale che le normed’impiego corrette possono essere vigilate sia dal veterinario aziendale che dai tecni-ci che si occupano della trasformazione del latte.

Pochi sono i prodotti post dipping commercializzati in Italia e registrati presso ilMinistero della Salute. Su diversi prodotti, dalla lettura delle schede tecniche, è dif-ficile identificare le caratteristiche del prodotto e le norme d'impiego corrette.

I principi attivi utilizzati con diverse formulazioni per i prodotti comunementeutilizzati per il post dipping possono essere cosi identificati:• Iodio P.V.P.• Clorexidina da Gluconato • Alcol Benzilico• Alcol Etilico• Acido Dodecibenzensolfonico• Ammonio Quaternari• Sali dell’Acido Lattico• Acido Caprinico Caprilico• Fito-derivati e Propoli

L'utilizzo dei prodotti sia in pre mungitura che in post mungitura deve far riflet-tere su alcuni aspetti:1. utilizzare un prodotto approvato e testato da Istituti di ricerca riconosciuti2. in molti prodotti il potere disinfettante è velocemente disattivato dalla sostanza

organica quindi prima di utilizzare i disinfettanti bisogna creare le condizioniigieniche adeguate

3. evitare prodotti che portano nel tempo ad irritare il capezzolo.

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Tabella 15 - Conteggi batterici nel latte associati con varie tecnichedi preparazione del capezzolo (Fonte: Galton e Merrill, modificato).

Procedure sui capezzoli

Lavaggio Panno Pre immersione Panno umido Asciugatura Variazione di

con acqua umido con con manuale Batteri

disinfettante disinfettante con carta nel Latte* %

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X X - 24

X X -39

X X X -49

x x -71

X X -68

X X -33

X X X -68

X X -54

* Variazione percentuale di batteri nel latte confrontata contro nessuna preparazione.

Ambiente

Le visite effettuate in allevamento per la verifica del sistema di mungitura hannopermesso di identificare le diverse realtà di stabulazione delle vacche. La stabulazio-ne libera è presente nell'85% degli allevamenti visitati. Di questi allevamenti un15%, in particolar modo nelle aree del sud, sono privi di aree destinate al riposodelle vacche. Sono presenti grandi paddoc che molte volte sono privi di protezionedal sole e dalla pioggia, con pavimenti sconnessi difficili da pulire e la rastrelliera perl' alimentazione è priva di sistemi di autocattura.

Anche se il clima di quelle zone per diversi mesi l’anno può essere di aiuto permantenere le condizioni ambientali accettabili, quando piove si creano condizioniambientali e igieniche difficili per allevare correttamente vacche da latte. Nei perio-di delle piogge è frequente osservare mammelle molto sporche con difficoltà di puli-zia per la mungitura.

In estate, in questi paddoc, sono limitate o assenti le zone d’ombra, di conse-guenza le vacche sono costrette a sopportare il caldo del sole. Come già accennatoin precedenza, sarebbe opportuno effettuare incontri specialistici con progettisti eallevatori per identificare soluzioni costruttive di stalle adeguate a quelle zone dovesia possibile creare le condizioni per il massimo benessere delle vacche.

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Grafico 55 – Tipo di stabulazione

La stabulazione fissa

In molte regioni d'Italia la stabulazione fissa rimane quella preferita negli alleva-menti di piccole dimensioni. All'aumentare del numero delle vacche in allevamen-to l'interesse della stabulazione fissa tende a scemare rapidamente. La stabulazionefissa può rappresentare una valida soluzione per allevamenti in zone particolari dovesi vuole contenere l'impatto ambientale fino ad un massimo di circa 30 lattifere.Infatti la stabulazione fissa ha i seguenti svantaggi:• Minore produttività della manodopera e peggiori condizioni di lavoro per le ope-

razioni di mungitura.• Maggiori problemi alle vacche (difficoltà al parto, problemi nella evidenziazione

calori, stato generale salute animale, problema ai piedi e arti).• Condizioni di vita disagevole per le vacche.• Maggiori difficoltà a mantenere un'elevata qualità del latte sia per l'identificazio-

ne del luogo di mungitura con quello di vita della vacca (vicinanze della lettiera edelle deiezioni al gruppo di mungitura), sia per il sistema di mungitura a latto-dotto, per la maggiore lunghezza delle condutture del latte (turbolenze e difficol-tà alla pulizia), sia per la eventuale mungitura a secchio, dove il latte può venire acontatto con l'ambiente stalla prima di essere introdotto nel serbatoio refrigeran-te. In effetti la normativa di riferimento (DPR 54/97) fa intendere che con lamungitura in stalla è più difficile l'adeguamento della qualità igienico-sanitariadel latte agli standard in materia.

Lo schema di stalla maggiormente diffuso è quello che prevede la posta corta.Questa tipologia garantisce un minor consumo di paglia e la mammella rimane piùpulita e asciutta.

Il maggior problema delle stalle visitate a stabulazione fissa era l'utilizzo scarso dipaglia e di conseguenza la zona della posta dove la vacca appoggiava la mammella

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Stabulazione fissa alla posta

Stabulazione libera con cuccette

Stabulazione libera su lettiera

Paddoc con zone riposo indefinite

era bagnata. In diverse stalle è frequente che terminati i lavori nessun operatoreripassa per pareggiare e ricambiare la paglia sotto le vacche con conseguenti proble-mi di salute delle mammelle. In diverse stalle, di questa tipologia di stabulazione, siè riscontrata la mancanza di circolazione di aria con conseguente presenza di umi-dità e temperature elevate.

Grafico 56 - Tipo di lettiera in stabulazione fissa negli allevamenti visitati

La stabulazione libera

La stabulazione libera è la tipologia di allevamento della vacca da latte di piùrecente introduzione e si può considerare una scelta praticamente obbligata per alle-vamenti con più di 25-30 vacche (grafico n° 55). I parametri di tipo economico chedevono essere tenuti presenti nella scelta fra stalla fissa e stabulazione libera sono ilcosto d’investimento per capo e il fabbisogno di manodopera. Si calcola che nellastalla a stabulazione fissa un addetto può accudire fino a 40-45 capi mentre in quel-la a stabulazione libera il numero dei capi per unità lavorativa sale a 90-100 e oltrenel caso di stalle ad elevata meccanizzazione e razionalmente gestite. Oltre ai van-taggi di tipo economico ne presenta alcuni di ordine tecnico-organizzativo.• Migliori condizioni di lavoro per le operazioni di mungitura• Libertà di movimento per le vacche e possibilità di scelta del microclima più adatto• Migliore evidenza dei calori• Maggiore facilità al parto• Migliore qualità del latte.

I principali difetti rilevati nelle visite effettuate possono essere così identificati:• Carico eccessivo di vacche superiore ai posti in rastrelliera e al numero di cuccet-

te o alla superficie della lettiera• Corsie di alimentazione con presenza in eccesso di liquame causa larghezza ridot-

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ta e scarsa frequenza del passaggio della ruspa per la pulizia• Zone di riposo sotto dimensionate per il numero vacche• Mancata distribuzione di lettime sia nelle cuccette sia nelle lettiere permanenti

Suggerimenti pratici

Nel manuale n° 2 “Il Manuale dell’Allevatore” edito da Granlatte sono riporta-te tutte le indicazioni per un corretto progetto e realizzazione della stalla libera conindicazione pratiche di gestione. A tale proposito è opportuno applicare alcune indi-cazioni nella gestione della stalla.

Nelle lettiere permanenti:• Distribuire 4-6 kg di paglia capo al giorno (con una superficie di riposo di 6-8

m2/capo.• Due volte al giorno pareggiare la lettiera• Gestire lo svuotamento della lettiera in modo da limitare fermentazioni microbi-

che indesiderate• Effettuare disinfezioni con prodotti specifici e che non vengano a contatto con i

capezzoliNelle cuccette:

• Devono rimanere sempre piene di lettime, paglia o altro distribuendo tale mate-riale almeno 3 volte settimana

• Tutti i giorni (meglio se ad ogni mungitura) passare per togliere eventuale lettimebagnato o sporco e pareggiare il lettime

• Se presente “tubo educatore” verificarne la funzionalità• Se sono presenti i materassini distribuire segatura almeno due volte settimana• Effettuare disinfezione periodica con prodotti specifici e con modalità corrette

In questi ultimi periodi vi è l’interesse da parte degli allevatori, di trasformare leproprie stalle con la stabulazione a cuccette prevedendo l’uso di materassini. E’ bennoto infatti che il comfort è fondamentale per la salute e la produttività delle vac-che e quindi anche per il rendimento economico dell’allevamento. Il materiale costi-tuente la superficie della cuccetta ha una influenza decisiva poiché la qualità delriposo della bovina determina l’uso della cuccetta stessa e quindi il tempo in cui lavacca resta coricata. Non va dimenticato che il flusso sanguigno che giunge allamammella aumenta durante il decubito(del 25-28% secondo vari autori)per cui,quanto più la vacca resta in posizione sdraiata, tanto più migliora l’efficienza nutri-zionale e di conseguenza la produzione di latte. L’allevatore prima di scegliere ilmaterasso deve fare una attenta analisi delle superfici di riposo e dei relativi mate-riali. Esistono test comparativi fatti dall’Università del Wisconsin (USA) dove è evi-denziato il materiale maggiormente gradito dalle vacche. Altra caratteristica chedeve avere il materasso è la “sofficità” che deve permanere nel tempo. I diversi tipidi materiali utilizzati per i materassi hanno dato valori diversi di sofficità con la con-seguenza di un diverso gradimento da parte delle vacche.

Una indagine effettuata dalla Stazione Federale per la ricerca sul latte in Svizzera

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ha valutato l’influenza di 5 tipi di superficie di riposo sulla carica batterica sia dellatte individuale sia sulla superficie dei capezzoli. Il risultato dell’indagine ha porta-to ad evidenziare che esiste una diretta correlazione tra la carica batterica superficiedi riposo e quella sia dei capezzoli sia del latte, per gli anaerobi sporigeni. Sono statefatte osservazioni sulla carica batterica di diversi tipi di materiale per lettiera: sabbia,segatura, truciolo di legno naturale o trattato, paglia lunga o trinciata. Il CentroFederale per Alimenti in Germania ha riscontrato la più bassa carica microbica tota-le con l’uso del truciolo trattato seguito dall’uso della sabbia e poi dall’uso del tru-ciolo naturale. Gli alti materiali mostravano cariche microbiche significative.

Per verificare se la superfice dei materassi utilizzati è idonea è importante tenermonitorato le lesioni a livello di garretto, di carpo (impropriamente detto ginoc-chio) e la presenza di piaghe e croste.

Grafico 57 - Materiali utilizzati per il riempimento cuccette negli allevamenti visitati

Grafico 58 - Gestione inadeguata zona di riposo negli allevamenti visitati

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(N. 65 allevamenti sul totale)

Figura 5 - Cuccette con materassi Figura 6 - comfort

La mastite

La mastite è il problema sanitario per eccellenza dell’allevamento della vacca dalatte. Lo era nel lontano passato quando la vacca “malata” era curata ed accudita conunguenti diete e pozioni; lo è stato nell’era della penicillina nonostante i miracolo-si risultati dovuti all’introduzione dell’uso dell’antibiotico, lo è ancora oggi nell’eradelle biotecnologie, dell’automazione e dell’informatica.

Il motivo del perdurare del problema sta nel fatto che la vacca da latte, e la suamammella in particolare, deve funzionare e spesso fornire grandi prestazioni in unambiente come quello della stalla che, anche nelle migliori condizioni, è per forzadi cose un’inesauribile fonte di batteri. La causa principale della mastite è dunquesempre la stessa da decenni e forse da secoli: la penetrazione di batteri in mammel-la. Il significato della mastite, il suo peso economico, le modalità per affrontarlasono invece cambiate profondamente man mano che l’allevamento della vacca dalatte è passato da attività familiare ad impresa, da tradizionale ad intensivo. Lamastite continua ad essere un problema molto rilevante per il bilancio economicodell’azienda. La quantificazione del costo della mastite clinica è più facile e diretta(costo farmaci, latte non consegnato, latte non prodotto, eventuali cronicizzazioni emancate guarigioni), mentre quello delle forme subcliniche è in genere più “nasco-sta” ed indiretta.

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Figura 7 - Schema riassuntivo degli eventi che portano allo svilulppo di un’infezione mammaria

Il parametro utile per valutare lo stato di benessere delle vacche ed in particola-re della salute della mammella, sempre che sia correttamente interpretato in funzio-ne della singola realtà aziendale, è il parametro “cellule somatiche”.

Il conteggio delle cellule somatiche è uno dei parametri normati per valutare laqualità del latte (DPR 54/97), di conseguenza conoscendo le caratteristiche, i para-metri e l'efficienza degli impianti di mungitura e delle strutture di allevamento, si ècercato di indagare per verificare se esistono correlazioni tra mungitura, ambiente ecellule nel latte.

Per avere dati indicativi in merito, si sono considerati i valori di media geome-trica delle cellule somatiche dei tre mesi antecedenti e dei 3 mesi successivi alla datadella verifica del sistema di mungitura e ambiente. I tre mesi successivi sono stativalutati dopo un mese dalla visita per permettere ai produttori di applicare quantoconsigliato. Va ricordato che il maggior numero di visite negli allevamenti è statoeffettuato prima dell'estate e di conseguenza la media trimestrale delle cellule primadella verifica del sistema di mungitura proviene da un periodo stagionale favorevo-le. Il trimestre di confronto nella maggior parte degli allevamenti ha coinciso con ilperiodo di fine estate dove nella maggior parte degli allevamenti l'effetto del caldopotrebbe aver fatto aumentare il numero delle cellule.

Dall'analisi dei dati emerge che la professionalità dell'allevatore è determinantenel risolvere i problemi. Vi sono aree dove l'allevamento della vacca da latte non èattività principale ed in queste spesso si denota una scarsa professionalità dell'alle-vatore. Gli allevatori che incontrano difficoltà a mantenere ed eventualmente com-piere interventi per abbassare le cellule coincidono con quelli che non ascoltano iconsigli dei tecnici e che purtroppo rimanendo nelle loro convinzioni non riusci-ranno mai a migliorarsi nel produrre latte di qualità.

Tali produttori sono stati riscontrati soprattutto in Emilia Romagna e Basilicata(grafici n° 59 e 60) e rappresentano circa il 16% del totale degli allevamenti visitati.

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Figura 8 - Alterazione dello sfintere del capezzolo pre – o – post mungitura.

Grafico 59 - Percentuale produttori che incontrano difficoltà per regione a rimanere con le cellule a para-metri di alta qualità relativi ai 247 visitate

Dall'analisi dei dati riguardante le cellule prima e dopo il controllo dell'impian-to di mungitura, nonostante le considerazioni sopra esposte, nel 51% dei produtto-ri con problemi di cellule somatiche si è avuta una diminuzione del conteggio di taleparametro (-77.000 cellule somatiche/ml).

Grafico 60 - Numero di produttori che incontrano difficoltà a rispettare il parametro cellule somatiche persingola regione

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Nelle stalle con difficoltà a contenere le cellule (40 allevamenti), i problemi evi-denziati erano imputabili soprattutto (71%) a problemi di dimensionamento e tipodi gestione della zona di riposo. E' da tener presente che il sovraffollamento è unapiaga di molti allevamenti, che causa lettiere bagnate, cuccette e corsie sporchequindi vacche sporche dovuto anche a mancanza di ventilazione.

I singoli produttori sono stati raggruppati in gruppi uniformi per dimensione esi sono confrontati i conteggi cellulari, all'interno dello stesso gruppo, a secondadella tipologia di anomalia riscontrata o di pratica attuata.

L’elaborazione e successiva analisi di questi dati ha portato alle indicazioni ripor-tate nella seguente tabella:

Tab. 16 - Influenza del malfunzionamento componenti macchina mungitricee numero cellule nel latte di massa

Anomalia componente Stalle Incremento ina confronto % cellule

Livello di vuoto: stabilità vuoto

livello di vuoto anomalo

inverter mal funzionante 48 +18%

regolatori sottodimensionati

presenza di fluttuazioni

Guaine : logore

inadatte al porta guaina 65 +12%

non identificabili

porta guaina pesanti

Pulsatori : zoppicamenti > al normale

scarsa fase D

cicli anomali

rapporti variabili 39 +9%

rapporti spinti

gemellari logori

mancata manutenzione

Mancata

riserva di vuoto: condutture sporche e con ingressi di aria

pompe vuoto con scarsa portata

inverter e regolatori mal funzionanti 19 + 8 %

Collettore: foro ingresso aria

scarsa capacità 42 +14%

nippli diametro ridotto

guarnizioni logore ingressi di aria indesiderati

Assistenza programmata qualificata 78 - 11 %

Adozione Pre dipping 43 - 8 %

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Grafico 61 - Stalle a confronto - Mungitrice/Cellule

I dati emersi dovrebbero richiamare l'attenzione di tutti i produttori ma in par-ticolar modo di chi incontra difficoltà a rimanere con le cellule di sotto i valori pre-visti per il latte alta qualità.

Nel programma proposto ai produttori dai tecnici di Granlatte era previsto nonsolo il controllo statico della macchina mungitrice ma anche la prova dinamicadurante la mungitura, per verificare il comportamento dell'impianto in funzionedelle vacche, ed inoltre la verifica della routine e della taratura stacchi con con illactocorder.

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Igiene delle mammelle. Come valutarle

Score 1Mammelle

senza sporco

Score 2Lievemente sporche

Superficie2 - 10%

Score 3Sporche

moderatamentecon immondizia

10 - 30%della superficie

Score 4 Molto sporca Coperta conagglomerati

> 30%della superficie

I produttori che hanno aderito alla verifica del sistema di mungitura sono stati19. Una percentuale molto bassa per poter elaborare le anormalità rilevate.

Si può comunque affermare che in tutte le aziende sono stati identificati pro-blemi di gestione delle zone di riposo vacche, sia in latte sia in asciutta, la non cor-retta taratura dei dispositivi di stacco gruppo, e per ultimo, ma non meno impor-tante, la corretta routine di mungitura.

In questi ultimi anni, diverse sono state le iniziative intraprese da parte diGranlatte, in particolare dai Responsabili Qualità, per sensibilizzare i produttori amigliorare la qualità del proprio latte e il proprio reddito. Tali iniziative e attivitàerano finalizzate per sensibilizzare i produttori ad operare con tecniche di preven-zione.

Sono trascorsi alcuni anni dai corsi per mungitori, le possibilità tecnologiche adisposizione oggi sono superiori a quelle del passato (vedi Lactocorder), le cono-scenze sulle strutture delle stalle sono maggiori. Per continuare a migliorare e per farcrescere quei produttori che credono nella vacca da latte è opportuno continuare asviluppare incontri ed infatti solo dalla discussione e dal confronto sulla validitàdelle nuove tecniche gli allevatori possono crescere e migliorarsi. I dati ottenuti daquesto lavoro portano ad indirizzare gli allevatori a scelte tecniche che meritano di-scussioni al fine di migliorare la gestione dell'allevamento e la qualità del latte.

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Figura 9 - I benessere delle vacche

Finito di stampare nel mese di marzo 2007presso la Tipografia Altedo

Via del Palazzino 4 - Tel. 051.871205 - Altedo (Bologna)

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