PENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI CUTTING TOOLS BRAZING ...
Transcript of PENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI CUTTING TOOLS BRAZING ...
PENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI CUTTING
TOOLS BRAZING TIPPED DENGAN PENDEKATAN
LEAN DI PT. SGI TOOLS MANUFACTURING
Oleh :
Eko Darmawan Wicaksono
NIM. 004201205037
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademi
Mencapai Gelar Strata Satu
pada Fakultas Teknik
Program Studi Teknik Industri
2018
ABSTRAK
Meningkatnya pertumbuhan pada sektor industri otomotif di Indonesia yang
pertumbuhan rata-rata mencapai 8% pertahun berdampak pada naiknya permintaan
cutting tools. Dengan sistem produksi job order salah satu dari produk utama yang
diproduksi di PT SGI Tools Manufacturing adalah cutting tool tipe brazing tipped.
Dari data aktual yang diketahui dari divisi produksi dan PPIC rata-rata permintaan
perbulan dari bulan Oktober 2016 hingga Maret 2017 mencapai 398 unit sedangkan
untuk kapasitas produksi perbulan untuk produksi tipe brazing tipped adalah 354
unit. Untuk memetakan aliran informasi dan mengidentifikasi waste yang terjadi
dalam aliran menggunakan value stream mapping (VSM), selanjutnya informasi
yang sudah diperoleh akan dibuat dalam peta diagram aliran current state mapping
untuk dilakukan identifikasi masalah. Hasil identifikasi waste diketahui tingginya
waktu proses cylindrical grinding finishing yang mengakibatkan waktu tunggu
(delay) selama 32 menit pada proses CNC ANCA. Perbaikan dilakukan dengan
mengubah setting parameter permesinan mesin cylindrical grinding finishing
mempunyai pengaruh terhadap menurunkan waktu proses dan mampu menaikkan
kapasitas produksi. Penelitian yang telah dilakukan meminimasi waktu proses
berhasil diturunkan hingga 28,55 %. Perbaikan yang dilakukan cukup efektif karena
dapat meningkatkan kapasitas produksi dari 380 unit menjadi 506 unit perbulan.
Kata Kunci : Brazing Tipped, Cylindrical Grinding, Value Stream Mapping, Lean
Manufacturing.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Meningkatnya pertumbuhan pada industri otomotif di Indonesia dengan rata-rata
kenaikan 8% pertahun berdampak pada meningkatnya permintaan akan cutting
tools dalam proses permesinan. Permintaan dari pelanggan yang semakin
bertambah perlu dijaga pula kelancaran dalam aliran proses produksi. Kelancaran
aliran proses produksi merupakan faktor utama yang sangat berpengaruh terhadap
efisiensi dan produktifitas produksi perusahaan (Fauzan, dkk.,2013).
Dalam dunia industri manufaktur maupun permesinan, cutting tools menjadi
kebutuhan yang sangat penting dalam setiap proses yang terkait akan proses
machinning, sehingga tidak hanya semata-mata menjadi pelengkap dalam sebuah
mesin. Kualitas yang dimiliki akan mempengaruhi terhadap hasil dari proses yang
dihasilkan terutama dalam machinning. Kualitas yang dimiliki akan sebuah cutting
tool menjadi nilai kunci dari meningkatnya permintaan namun hal ini harus sesuai
dengan kuantiti yang dihasilkan. Tingginya permintaan akan permintaan pasar
memicu tidak hanya dalam teknologi namun juga bagaimana menghasilkan produk
dengan seefisien mungkin namun tetap menjaga kualitas produk yang dihasilkan.
PT SGI Tools Manufacturing selaku perusahaan manufaktur cutting tolls asing asal
Singapura mengimplementasikan metode dan etos kerja dari perusahan-perusahan
manufaktur Jepang agar dapat bersaing dalam dunia industri saat ini yang setiap
hari mengalami perkembangan tiada henti. Target utama penjualan di wilayah
Pulau Jawa, khususunya di wilayah Jabodetabek, Bandung, Semarang dan
Surabaya namun untuk waktu yang akan datang PT SGI Tools Manufacturing akan
melakukan ekspor cutting tools hingga ke luar negeri sesuai permintaan pelanggan.
Pengerjaan produksi yang dilakukan di PT SGI Tools Manufacturing adalah tipe
job order dengan wilayah terbesar permintaan cutting tools berada di wilayah
Jabodetabek terutama tipe brazing tipped yang akan dibahas dalam penelitian ini.
Bertambahnya tingkat permintaan dari pelanggan serta bertambahnya produk-
produk baru, menjadikan kualitas barang yang diproduksi PT SGI Tools
Manufacturing unggul dan bersaing dengan kompetitor lain khususnya di daerah
Jabodetabek. Salah satu dari produk utama yang diproduksi di PT SGI Tools
Manufacturing adalah cutting tool tipe brazing tipped. Dari data aktual yang
diketahui dari divisi produksi dan PPIC rata-rata permintaan perbulan mencapai
398 unit sedangkan untuk kapasitas produksi perbulan adalah 354 unit.
Permasalahan operasional produksi yang dihadapi adalah jumlah permintaan yang
tinggi dari pelanggan tidak sesuainya dengan jumlah input terhadap output yang
diproduksi oleh lini produksi. Masalah yang timbul perlu dilakukan evaluasi dengan
melakukan penelitian tentang penyebab dari faktor-faktor keterlambatan
pengiriman
Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk meningkatkan kapasitas produksi
dengan mengidentifikasi kondisi aktual pada lini produksi terkait, proses produksi
hingga barang siap untuk dikirim ke pelanggan. Penelitian berlangsung dari tanggal
15 Februari 2017 hingga 15 Mei 2017 di PT SGI Tools Manufacturing, Bekasi.
Identifikasi dari seluruh aliran informasi proses analisis produksi menggunakan
metode value stream mapping (VSM) selanjutnya di identifikasi seluruh aliran
informasi produksi menggunakan diagram Current State Mapping (CSM) serta
pendekatan lean manufacturing.
1.2 Rumusan Masalah
Latar belakang yang telah diuraikan di atas menjadi dasar dalam perumusan
masalah yang dihadapi pada penelitian ini adalah permasalahan yang terjadi di area
produksi cutting tool brazing tipped yaitu kapasitas produksi belum mencukupi dari
permintaan pelanggan. Hal-hal yang menjadi pokok-pokok penelitian pada
permasalahan tersebut adalah
1. Bagaimana program perbaikan (improvement) yang akan dilakukan untuk
meningkatkan kapasitas produksi ?
1.3 Tujuan
Tujuan dari masalah ini berdasarkan rumusan masalah diatas adalah:
1. Meningkatkan kapasitas produksi pada lini produksi cutting tools tipe
brazing tipped.
1.4 Batasan Masalah
Batasan masalah dari penelitian ini adalah
1. Jenis produk yang diamati adalah cutting tool tipe brazing tipped
2. Penelitian dilakukan pada bulan Februari – Mei 2017.
1.5 Asumsi
Beberapa asumsi dalam penelitian ini adalah
1. Mesin dalam kondisi baik selama proses produksi.
2. Tidak terjadi pergantian batu gerinda selama penelitian berlangsung.
3. Proses produksi dari pukul 07.00-15.00 dari hari senin hingga jumat dan
proses produksi dari pukul 07.00-13.00 pada hari sabtu, sedangkan untuk
hari minggu seperti hari biasa.
4. Jenis produk yang akan diproduksi adalah brazing tipped model reamer.
Karena ada banyak variasi dari jumlah brazing tipped pada produk cutting
tools maka akan dipakai dengan jumlah 6 mata pisau sebagai titik tengah.
5. Semua data yang diperoleh dalam skripsi diasumsikan mencukupi.
1.6 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan Laporan Skripsi ini dibagi menjadi 5 bagian pembahasan,
yaitu:
BAB I PENDAHULUAN
Bab pendahuluan menguraikan hal-hal yang menjadi latar belakang
dalam melakukan pengamatan proses serta penelitian di PT. SGI
Tools Manufacturing dengan rumusan masalah, tujuan penelitian,
serta batasan masalah dan asumsi guna mempermudah dalam proses
penelitian.
BAB II KAJIAN PUSTAKA
Dasar teori dijelaskan dalam bab ini untuk dipergunakan sebagai
dasar dalam proses pengolahan data serta pemecahan masalah yang
teridentifikasi di PT. SGI Tools Manufacturing. Landasan teori yang
digunakan adalah Value Stream Mapping (VSM) untuk identifikasi
dari seluruh aliran informasi produksi, sedangkan untuk
mengidentifikasi 7 pemborosan.
BAB III METODE PENELITIAN
Tahpan dalam melakukan penelitian akan dijelaskan pada bab ini
dengan tahap awal identifikasi permasalahan dilanjutkan dengan
perumusan masalah, penetapan dari tujuan penelitian dengan
pembatasan terhadap permasalahan yang diteliti. Tahapan terakhir
dengan mengumpulkan data dan diolah kemudian dianalisis
terhadap permasalahan yang teridentifiksi disertai dengan simpulan
dan saran
BAB IV DATA DAN ANALISIS
Pengumpulan data dari penelitian yang dilakukan diawali pada bab
ini, selanjutnya data yang diperoleh akan dipergunakan untuk
dilakukan pengolahan.
BAB V SIMPULAN DAN SARAN
Bab terakhir menguraikan dari hasil penelitian dan pengolahan data
dalam simpulan dan pemecahan masalah penelitian yang dilakukan
penulis selanjutnya memberikan saran-saran sebagai dasar
pertimbangan untuk memperbaiki permasalahan di PT. SGI Tools
Manufacturing penelitian dan perbaikan pada yang akan datang.
BAB II
KAJIAN PUSTAKA
1.1 Lean Manufacturing
1.1.1 Sejarah Lean Manufacturing
Agar sebuah produk sempurna serta memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan
dalam dunia manufaktur merupakan tantangan besar yang harus diambil. Perbaikan
yang dilakukan secara terus – menerus serta melakukan standarisasi yang tinggi
dilakukan oleh berbagai dunia manufaktur guna mencapai kesempurnaan produk
maupun jasa yang mereka hasilkan tanpa ada barang cacat. Kata “Lean” dalam
dunia manufaktur saat ini dikenal luas dengan berbagai nama yang berbeda
diantaranya seperti Lean Production, Lean Manufacturing, Toyota Production
System, dan sebagainya.
Ketika era PD II telah selesai, untuk bangkit dari keterpurukan perusahan lokal
jepang mulai berusaha kembali untuk membangun dunia industri yang sempat
hancur. Kondisi ini berbanding terbalik dengan masalah yang dialami dibenua
eropa. Pada waktu itu, dunia industri di benua eropa mengalami kekurangan tenaga
kerja manusia, material hingga finansial, mereka memiliki banyak sumber daya.
Hal ini memaksa mereka untuk melakukan pengembangan terhadap teori dan
prektik manufaktur dengan biaya rendah. Pemimpin perushaan-perusahaan Jepang
terdahulu seperti Eiji Toyoda, Taiichi Ohno, dan Shingeo Shingo dari perusaaan
mobil Toyota, pada akhirnya mengembangkan sebuah sistem produksi baru yang
kita kenal saat ini sebagai “Toyota Production System” atau “Lean Production”
yang fokus pada proses dan disiplin kerja. Sistem yang sudah dirumuskan ini
bertujuan untuk meminimasi penggunaan sumber daya yang tidak memberi nilai
tambah pada produk.
Konsep “Lean Manufacuring” di negara Amerika dipopulerkan oleh
Massachusetts Institute of Technology dalam studi mengenai pergerakan dari
produksi masal kearah produksi seperti yang dijabarkan dalam The Machine that
Changed the World (Womack, Jones & Roos, 1990). Di dalam buku tersebut
dijelaskan tentang perbedaan besar kinerja perusahaan otomotif di Amerika dengan
di Jepang serta elemen-elemen penting yang menyebabkan lean production dapat
mewujudkan hasil kinerja yang tinggi.
Di Jepang, istilah “Lean” digunakan karena menggunakan sedikit sumber daya
manusia, investasi, tata letak, material dan waktu dalam semua aspek operasional.
Pada akhirnya selama tiga dekade ini persaingan antar perusahaan otomotif Jepang
dan Amerika, prinsip lean diterapkan keseluruh bisnis manufaktur di Amerika.
Lean manufacturing dapat dikatan sebagai metode pendekatan yang dipergunakan
untuk menemukan permasalahan yang ditemui diperusahaan seperti pemborosan
(waste) dihilangkan atau mengurangi kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah
(non value added) melalui tindakan perbaikan secara terus-menerus dengan
menglirkan produk beserta informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari
pelanggan internal dan eksternal guna mengejar keunggulan dan kesempurnaan
(Gaspersz, 2011).
1.2 Tujuh Pemborosan
Lean manufacturingfokus terhadap pengurangan atau menghilangkan pemborosan
(muda) serta peningkatan total terhadap aktivitas penambah nilai dilihat dari sudut
pandang konsumen(Ohno, 1988). Nilai memiliki arti susuatu yang dapat dibayar
untuk suatu produk atau jasa yang dihasilkan dilihat dari sudut pandang konsumen.
Dibawah ini adalah semua kegiatan diatas yang dapat diuraikan sebagai berikut:
1. Value Added Activities adalah kegiatan untuk merubah material dari bahan
dasarsesuai informasi dari keinginan konsumen.
2. Necessary non value added atau tiak dapat menciptakan nilai serta tidak
dapat dihindari menggunakan teknologi ataupun sumberdaya yang dimiliki
untuk mengubah bahan baku menjadi sebuah produk.
3. Tidak memberi nilai tambah (Non Value Added Activities)
Ohno (1988) dalam Toyota Production System menguraikan pemborosan atau muda
menjadi tujuh jenis:
1. Over Production
Barang yang belumdipesan dan dilakukan produksi,akan menimbulkan
pemborosan dalam aspek tenaga kerja, penyimpanan serta biaya transportasi
yang disebabkan berlebihnya tingkat persediaan.
2. Waiting Time
Kegiatan yang dilakukan operator dengan mengamati mesin otomatis,
menunggu proses, alat ataupun komponen berikutnya, atau material habis
yang menimbulkan waktu luang, mesin terjadi masalah, bottleneck
kapasitas produksi.
3. Transportation
Membuat alat angkutan yang tidak efisien serta berjalan dengan mambawa
komponen WIP ke proses berikutnya dengan jaak yang jauh.
4. Processing
Melakukan proses produksi dengan metode yang tidak sesuai serta tidak
efisien dikarenakan buruknya alat bantu hingga desain produk yang buruk
menimbulkan output produksi yang tidak seimbang gerakan yang tidak peru
hingga timbulnya produk cacat. Membuat produk dengan kualitas tinggi
namun dengan perangkat atau alat yang tidak sesuai hanya akan
menimbulkan pemborosan.
5. Inventory
Bahan baku dan WIP yang berlebih menimbulkan waktu proses yang pajang
, kadaluarsanya produk serta rusak,
6. Motion
Gerakan yang tidak diperlukan seperti mencari, meraih, menumpuk alat,
berjalan, dan lain sebagainya.
7. Defect
Produk cacat yang dihasilkan selama proses produksi atau part yang perlu
ditinjak lanjuti dengan perbaikan part akan menimbulkan pengerjaan ulang,
membuat produk pengganti, penanganan tambahan seperti inspeksi pada
produk yang dudah diproduksi, waktu yang hilang serta upaya yang sia-sia.
2.3 Value Stream Mapping (VSM)
Value Stream Mapping merupakan salah satu metode dalam konsep Lean
Manufacturing. Dalam penerapannya, Lean Manufacturing dapat membantu
perusahaan mencapai target yang mereka inginkan. Metode ini dipergunakan untuk
memetakan berkaitan dengan aliran produk maupun informasi yang diawali dari
supplaier hingga barang sampai ke pelanggan dalam pemetaan utuh termasuk
semua sistem dalam proses. Value Stream Mapping dikembangkan oleh
Hines&Rich (1997) untuk membuat arah perbaikan dalam penanganan pemborosan
serta mempermudah dalam memahami aliran informasi beserta proses.
Pembuatan Value Stream Mapping (VSM) dibuat dalam bentuk aliran flowchart
yang menggambarkan kondisi sesungguhnya dari suatu aktivitas produksi serta
mengidentifikasi dari perancangan aliran material dan informasi dari pemesanan
material ke supplier hingga barang tiba ke pelanggan dengan.. Alat ini hampir dapat
diaplikasikan ke semua aliran informasi dalam perusahaan.
Ada beberapa hal yang harus diperhatikan dalam value strem mapping, diantaranya
adalah sebagai berikut:
1. Current state map hanya digunakan sebagai dasar untuk future state
map. Jangan sampai terjebak untuk memperbaiki current state map
hanya pada satu proses yang paling bermasalah namun value stream
mapping digunaka untuk memahami semua proses.
2. Future map merupakan representasi dari tujuan yang ingin dicapai.
3. Pemetakan ini bertujuan untuk melaksanakan suatu tindakan.
4. Jangan memetakan sebelum waktunya.Petakan satu jenis produk
kemudian implementasikan pada produk tersebut selanjutnya beralih ke
peta yang lain.
5. Seseorang dari manajemen harus memimpin.
6. Pada saat melakukan perencanaan (plan) dan pelaksanaan (do) harus
diiringi dengan pengecekan (chek) dan tindakan (act).
Kegiatan lean tidak akan ada hentinya, disaat futurestate map selesai
diimplentasikan, sebenarnya pekerjaan baru dimulai pada sasat itu. Kegiatan dan
proses yang telah dirubah akan kembali pasa kondisi semula apabila tidak ada
peninjauan. Pada saat future VSM sebagian besar telah tercapai, maka future VSM
tersebut akan menjadi current VSM dan kemudian berlanjut kembali ke pembuatan
future VSM selanjutnya.
2.4 Tujuan Value Stream Mapping (VSM)
Pemataan yang telah dilakukan akan dihasilkan gambaran secara menyeluruh yang
berisikan cycele time proses, sehingga Value Adding (VA)dan Non Value Adding
(NVA) dapat diidentifikasi. Banyak orang di dunia menganalogikan value stream
mapping sebagai big picture mapping. Dibawah ini adalah tujuan dibuatnya Value
Stream Mapping:
a) Mengurangi kebutuhan produksi seperti penyimpanan dan lantai
produksi.
b) Meningkatkan output produksi.
c) Minimasi dari penggunaan biaya dalam aliran produksi dan informasi.
d) Meningkatkan fleksibilitas aliran informasi dan produksi.
e) Mengurangi waktu lead time dari produksi sebuah produk.
f) Meningkatkan kualitas produk dan jasa ke pelanggan
g) Meningkatkan kepuasan pelanggan
VSM yang telah dibuat dapat digunakan untuk mengetahui pemborosan yang
terdapat pada rantai aliran informasi atau proses produksi di perusahaan. Pada
kondisi actual dapat dilihat pada diagram VSM dapat digunakan dasar dalam
melakukan perbaikan
2.5 Tahapan Penyusunan Value Stream Mapping (VSM)
Berikut ini merupakan urutan dalam pembuatan diagram VSM:
1. Menentukan famili dari part yang akan dianalisis.
Suatu produk yang menghasilkan produk harus dikelompokkan dalam
sebuah family berdasarkan material, ukuran, proses atau berdasarkan
pertimbangan lain sesuai dari produk yang dihasilkan dalam suatu
perusahaan. Indentifikasi yang dilakukan memiliki tujuan agar proses
pemetakan pada proses suatu produk yang buruk dan menyederhankan
proses agar proses pengumpulan data lebih cepat.
2. Buat VSM pada kondisi aktual (Current State Mapping).
Current State Mapping merupakan peta besar dari keseluruhan aktifitas
perusahaan dan munculnya usulan-usulan untuk tindakan perbaikan.
Gambar 2. 1 Contoh Diagram Current State Mapping (CSM)
Mengembangkan keadaan masa depan juga dimulai dengan analisis
situasi produksi saat ini (Rother & Shook, 2003). CSM digunakan untuk
memudahkan dalam memahami rantai aliran dari suatu proses yang
telah ditentukan.
CSM pada gambar 2.1 akan dijadikan sebagai dasar dalam pembuatan
peta masa depan.. Langkah-langkah dari prosedur pembuatan CSM
adalah sebagai berikut:
a) Mulai dengan menggambar pelanggan eksternal (atau internal)
dan pemasok dan daftar kebutuhan mereka perbulan.
b) Langkah selanjutnya adalah menggambar proses-proses dasar
dalam urutan pesanan dalam value stream dengan Gambar
atribut proses, yaitu cyle time, changeover time, jumlah
operator, waktu kerja yang tersedia, dan lain-lain.
c) Kemudian untuk mengGambar waktu antri antar proses yang
lain, misalkan berapa hari atau berapa jam komponen
menunggu sampai proses selanjutnya.
d) Langkah selanjutnya untuk mengGambar semua komunikasi
yang terjadi dalam aliran informasi value stream.
e) Langkah terakhir menGambar ikon push atau pull untuk
mengidentifikasi tipe aliran kerja, yaitu aliran fisik.
3. Identifikasi VSM untuk kondisi aktual
Data yang telah diperoleh dan diolah selanjutnya pemetakan diagram
CSM dapat dilakukan berdasarkan data yang ada.. Bentuk diagram
CSM berbeda dari satu ke yang lainnya hal ini berdasarkan kondisi
aktual disetiap aliran produksi suatu perusahaan. Contoh Gambar
current state mapping ditampilkan pada Gambar 2.1 dibawah ini.
4. Buat VSM untuk perencanaan yang akan datang
Tujuan dari VSM adalah untuk mengidentifikasi dan menghilangkan
dari pemborosan dengan penerapan FSM yang dapat direalisasikan
pada waktu yang akan datang. Rothet and Shock (1999) menyatakan
bahwa tujuan dari future state mapping adalah untuk merancang aliran
rantai produksi yang berdasar pad konsep lean dimana permintaan dari
pelangan terhubung pada setiap proses produksi secara terus-menerus
atau pull system. Selanjutnya pengoptimalan dari setiap proses untuk
memproduksi apa yang pelanggan atau kustomer inginkan dengan
waktu dan jumah yang tepat.
Gambar 2. 2 Contoh Diagram Future State Mapping
Dari gambar 2.2 diatas merupakan cerminan dari tujuan suatuperusahaan.
Dibawah ini adalah arahan untuk penerapan konsep lean ke dalam VSM
berdasaran metode Toyota Production System (TPS) diantaranya sebagai
berikut:
a) Produk yang dibuat sesuai dengan takt time.
b) Membuat aliran secara terus menerus dimanapun kemungkinan
berada.
c) Inventory digunakan sebagai kontrol produksi jika tidak
memungkinkannya aliran secara terus-menerus.
d) Merancang level produksi.
e) Melakukan pengembangan terhadap kemampuan untuk
produksi setiap part perharinya.
Future state map perlu dibuat setelah mengGambar current sate mapping
untuk melihat perbaikan yang akan dilakukan.
5. Membuat rencana perbaikan
Setelah future state dibuat maka langkah selanjutnya adalah membuat
rencana perbaikan yang akan dilakukan. Usulan program / rencana
perbaikan dibagi ke dalam beberapa tahapan yang ada dalam proses
tersebut.
Perbaikan secara terus menerus perlu dilakukan guna meminimasi atau
menghilangkan waste, meminimasi ukuran lot produksi, meminimasi tingkat
inventory pada area penyimpanan juga continuous flow yang harus diperhatikan
dalam value stream mapping pada setiap proses.
2.6 Simbol yang Digunakan Dalam Pembuatan VSM
Simbol-simbol yang dipergunakan dalam pembuatan Value Stream Mapping adalah
sebagai berikut:
Tabel 2. 1 Simbol Dalam Value Stream Mapping
Simbol Nama Deskripsi
Supplier/
Customer
Saat berada diposisi kiri atas sebagai awal dari
aliran bahan baku. Konsumen akan diwakili
dengan simbol ketika berada diposisi kanan
sebelah atas sebagai akhir dari aliran bahan.
Process Informasi yang terjadi pada bahan baku yang
diproses akan ditampilkan dlam box ini dimana
proses yang dilakukan, nama proses, nama mesin
hingga hal lainnya yang menjelaskan apa yang
terjadi pada material tersebut diproses hingga
jumlah operator yang melakukan pekerjaan
tersebut untuk melakukan proses ini ditilis dam
box tersebut.
Data box Berisikan informasi darikebutuhan elanggandan
kemampuan pengiriman dari supplaier. Peletakan
data box di bawah customer box untuk
menjelaskan informasi dari masing-masing
keduanya
Tabel 2. 2 Simbol Dalam Value Stream Mapping
Simbol Nama Deskripsi
Inventory Tanda disamping merupakan symbol dari
inventory material baik berupabarang jadi. Barang
dalam proses ataupun barang cacat produksi
Supermarket Supermarket sedikit mirip deganpenyimpanan
hanya saja untuk suppermarketdisimbolkan dalam
bentuk rak. Kapasitas penyimpanannya pun juga
terkontrol dengan tepat serta terdapat stock level
pada setiap rak.
See Proses perlu melkukan dengan pengecekan visual
pada benda kerja. Pengecekan ini untuk
menghitung dari penyimpanan dan kapan harus
diisi kembali
Dorong Symbol disampingmenandakan bahwa proses
tersebut terindikasi adanya aktifitas mendorong
part FG ke next process begitu juga pos kerja
berikutnya.
Flow Symbol disamping menandakan bahwa aliran
proses berada pada kondisi lancer tidak terdapat
kendala ataupun bottle neck dalam aliran
pengiriman.
Tarik Proses hanya akan mengambil benda kerja jika
membutuhkan saja dengan benda kerja yang
diambil berasal dari proses sebelumnya.
Pengambilan dari benda kerja ini adalah pada area
FG yang penyimpanannya terkontrol.
Kaizen Blitz Symbol ini untuk menandai bahwa area yang
ditandai perlu dilakukan perbaikan agar FSM dapat
dicapai.
Time Line Time line (Garis waktu) menunjukkan aktifitas
bernilai dan tidak bernilai.sebagai dasar untuk
mengukur waktu siklus dan waktu lead time dari
sebual aliran proses produksi
2.7 Mesin Cylindrical Grinding
Diantara beberapa mesin yang digunakan PT. SGI Tools Manufacturing untuk
proses produksi adalah mesin Cylindrical Grinding. Fungsi utamanya untuk
menggerida permukaan luar dari sebuah benda agar didapatkan diameter tertentu
sesuai desain permintaan dengan tingkat kepresisian yang sangat tinggi dalam
ukuran mikron (0.001 mm).
Gambar 2. 3 Mesin Cylindrical Grinding Tampak Depan
Gambar 2. 4 Area Bidang Kerja Mesin Cylindrical Grinding
Gambar 2. 5 Mesin Cylindrical Grinding Dengan Sumbu Center
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
1.1 Langkah – Langkah Penelitian
Untuk memecahkan permasalahan pada penelitian ini maka perlu dilakukan
langkah-langkah dengan urutan sebagai berikut:
Gambar 3. 1 Flow Chart Metodologi Penelitian
1.1.1 Identifikasi Masalah
Penetapan permasalahan yang dialami PT. SGI Tools Manufacturing dilakukan
setelah obeservasi dilakukan. Kemudian penentuan perumusan masalah dari latar
belakang yang sudah diuraikan maka jawaban dari penelitian akan \menjawab
rumusan masalah. Dalam batasan yang telah ditentukan juga perlu ditetapkan agar
penelitian tidak keluar dari area permasalahan yang sudah ditetapkan. Dalam
penentuan asumsi dilakukan agar dapat mempermudah dalam penyelasaian yang
telah dirumuskan.
1.1.2 Studi Literatur
Studi literatur dilakukan dengan maksud sebagai penunjang penelitian atau sebagai
data sekunder dengan menambah teori-teori untuk landasan penelitian dan
berfungsi sebagai sumber informasi dalam menyelesaikan masalah. Sumber yang
diambil untuk penelitian ini berasal dari laporan perusahaan, artikel jurnal, buku-
buku referensi, yang berkaitan dengan permasalahan yang diteliti.
1.1.3 Observasi Awal
Obeservasi perusahaan adalah tahap pertama tindakan penelitian di PT. SGI Tools
Manufacturing. Dimana pada tahap ini, observasi langsung ke area produksi serta
wawancara dengan Manajer produksi PT. SGI Tools Manufacturing agar
mendapatkan Gambaran perusahaan secara keseluruhan.
1.1.4 Pengumpulan Data
Obeservasi dilapangan dilakukan untuk mengumpulkan data agar perumusan
masalah yang telah dijabarkan dapat diselesaikan.data data yang berhasil
dikumpulkan adalah sebagai berikut :
1 Variasi item produk perusahaan.
2 Rekapitulasi produksi Cutting tools tipe brazing tip periode Oktober 2016 –
Maret 2017.
3 Data rekapitulasi cacat produksi.
4 Data produksi bulanan.
5 Data parameter trial seting lama
6 Data parameter seting saat ini
7 Data Cycle time dan mesin pada lini produksi Cutting tools tipe brazing tip
8 Data hasil percobaan dengan parameter seting lama.
9 Data kapasitas produksi setelah dilakukan perbaikan
1.1.5 Pengolahan Data
Pengolahan data perlu dilakukan setelah seluruh data yang dibutuhkan telah selesai.
Pengolahan data dilakukan guna mengolah data primer yang didapatkan dari
perusahaan kemudian dibuat Gambar Value Stream Mapping untuk saat ini
(Current State Mapping) atau kondisi pada masa yang akan datang dengan
mengidentifikasi semua jenis pemborosan (Waste) dan tindakan perbaikan
(improvement) yang perlu dilakukan.
1.2 Kerangka Penelitian
Gambar 3. 2 Research Framework
Pada bagian hasil dan analisis data akan dibahas tentang deskripsi objek yang
dijadikan penelitian yang terdiri dari Gambaran umun sampel dan hasil dari data
dan disertai dengan pembahasan tentang hasil dari penelitian yang telah dilakukan.
1.3 Simpulan dan Saran
Pada sub bab ini berisi hasil dari penelitian serta implementasi perbaikan yang
sudah dilakukan guna menjawab rumusan masalah dari penelitianserta saran yang
diberikan berkaitan dengan penelitian yang sudah dilakukan.
1. Output produksi tidak mampu memenuhi
jumlah permintaan
2. Jam overtime operator sudak maksimal
3. 11.6% dari PO dalam status outstanding
1. Identifikasi VSM pada kondisi aktual
2. Identifikasi pemborosan dengan VALSAT
3. Mengubah parameter seting mesin CGF
4. Pengambilan sampel waktu proses
5. Uji kecukupan dan uji keseragaman data
6. perhitungan kapasitas produksi
1. Peningkatan kapasitas produksi dari hasil
perubahan parameter Seting
Research Framework
Input
Proses
Output
BAB IV
DATA DAN ANALISIS
1.1 Ringkasan Proses Produksi
PT. SGI Tools Manufacturing bergerak pada bidang mata pisau permesinan dengan
banyak variasi produk yang untuk memenuhi permintaan dari PT. Somagede
Indonesia sebagai induk perusahaan. Pada tanggal 1 Juni 2015 PT. SGI Tools
Manufacturing berdiri sebagai anak perusahaan PT. Somagede Indonesia yang
berlokasi di Jakarta dengan bidang usaha yang dilakukan adalah trading dan
manufacturing untuk memenuhi kebutuhan Cutting Tools, Machinery Tools, dan
Maintenance Tools.
Produk yang dihasilkan oleh perusahaan memiliki tingkat keakuratan yang sangat
tinggi karena dipergunakan dalam permesinan manufaktur atau industri otomotif
baik motor maupun mobil. Agar dapat memuaskan pelanggan juga mendukung PT.
Somagede Indonesia dalam mensuplai kebutuhan cutting tools ke pelanggan, maka
perusahaan selalu berupaya untuk melakukan perbaikan dan inovasi untuk menjaga
kualitas dan kuantitas yang dihasilkan.
Jumlah permintaan atau pesanan yang diterima oleh PT. Somagede Indonesia
sangatlah bervariasi seperti permintaan untuk pembuatan reamer dengan
tingkat kepresisian tinggi dengan proses brazing tipped yang akan dibahas lebih
lanjut, serta beberapa variasi produk yang sudah di pesan oleh PT. Somagede
Indonesia. Berikut rangkuman data dari variasi produk yang sudah di pesan oleh
PT. Somagede Indonesia dan bisa dirangkum seperti yang tertera di dalam Tabel
4.1.
Tabel 4. 1 Variasi Produk
PT. SGI TOOL
MANUFACTURING
Type
Material (%)
Steel
Hardened HSS Carbide
Brazing
Tipped
Drill 13.65 6.3 - 1.05
Step Drill - 1.92 6.08 -
Reamer - 1.92 - 22.08
Step Reamer - 2.38 - 14.62
Holder 1.4 0.8 - 1.8
Endmill - 1.68 18.24 4.08
Etc - - 2 -
Total (%) 15.05 15 26.32 43.63
Tabel 4.1 menjelaskan produk Reamer dan Step Reamer dengan prosentase
perintaan sebesar 36% dari semua produk dengan bahan brazing tipped, produk
dengan bahan baku ini akan dijadikan sampel untuk dianalisis aliran informasi
produksi.
1.2 Produk Cutting Tools
Cutting tools memiliki banyak variasi bentuk dan fungsi sesuai bentuk benda kerja
yang akan dibuat. Dalam dunia industri manufaktur cutting tools banyak digunakan
pada mesin-mesin automatis seperti CNC (Computer Numerical Control). Jenis
bahan baku yang akan digunakan menyesuaikan dengan jenis benda kerja yang
akan diproses baik dari pisau maupun benda kerja memiliki kriteria yang
berbeda.Diameter cutting tools memiliki range ukuran mulai dari 0,5-50 mm dan
jumlah flute dan mata pisau yang berbeda-beda. Cutting tools yang diproduksi di
PT. SGI Tools Manufacturing ada 4 jenis diantaranya sebagai berikut:
1. Brazing Tipped
2. Carbide
3. Steel Hardening
4. Coating
Dari keempat jenis bahan baku yang digunakan untuk membuat cutting tools, lini
produksi Brazing tipped akan dijadikan sebagai objek penelitian untuk mengetahui
kondisi aliran produksi dan kapasitas produksi yang dapat diproduksi pada kondisi
normal dan lembur untuk dibandingkan dengan jumlah permintaan dalam satu
bulan.
1.3 Produk Reamer Tipe Brazing Tipped
Saat ini produk yang cukup tinggi tingkat pesanan atau permintaan dari pelanggan
adalah Cutting Tools tipe cylindrical dengan insert brazing tipped di PT. SGI Tools
Manufacturing.
Gambar 4. 1 Reamer
Gambar 4.1 untuk sampel produk brazing tipped merupakan alat potong untuk
menambah diameter lubang benda kerja setelah proses drilling dalam bentuk akhir
cylindrical dengan tingkat kepresisian dan kehalusan yang akurat.
Material insert berbahan carbide adalah jenis bahan utama yang digunakan sebagai
mata pisau yang diproduksi saat ini dan memiliki tingkatan kekerasan berbeda yang
akan disesuaikan terhadap benda kerja yang akan diproses oleh pelanggan di
perusahaan mereka.
(sumber: hannibalcarbide.com)
Gambar 4. 2 Reamer tipe Brazing Tipped
Reamer secara umun memiliki bagian-bagian yang ditunjukkan dalam Gambar 4.1
namun saat ini perusahaan lebih banyak memproduksi tipe brazing tipped yang
ditampilkan pada Gambar 4.2. Reamer dengan jenis brazing tipped mampu bekerja
untuk proses material dengan non kandungan besi hingga material steel hardned.
Karena luasnya ruang lingkup pemakaian sehingga banyak pelanggan yang
memesan tipe ini.
1.4 Proses Produksi Cutting Tools Tipe Brazing Tipped
Dalam proses produksi masih terdapat proses dengan menggunakan mesin manual
dan beberapa mesin CNC (Computer Numerical Control). Berikut ini adalah urutan
proses yang dilalui untuk memproduksi cutting tools tipe Brazing tipped di PT. SGI
Tools Manufacturing:
1. Potong Material
Material dipotong dengan menggunakan mesin band saw berdasar pada
spesifikasi pesanan pelanggan.
2. Bubut
Proses bubut untuk pemakanan awal untuk mendapatkan diameter tertentu
sebelum proses grinding.
3. Milling
Proses milling bertujuan untuk membuat flutting dan dudukan carbide
4. Hardening
Proses hardening bertujuan untuk memperkeras struktur partikel dalam
material agar lebih keras dan solid dari material sebelumnya.
5. Brazing
Proses brazing bertujuan untuk menyatukan antara carbide dan shank.
6. Sand Blasting
Sand blasting dilakukan untuk merontokkan flux atau kerak yang terjadi
selama proses brazing dan membuat permukaan benda kerja lebih
mengkilat.
7. Proses Cylindrical Grinding Roughing
Proses grinding bertujuan untuk pembuatan land atau margin (body
cleareance), selanjutnya proses pembuatan, dan point angle
8. Proses Cylindrical Grinding Finishing
Porses ini bertujuan untuk finishing diameter shank, body dengan feeding
maksimal sebesar 0,015 mm atau 15 micron dan proses run out diameter
dengan nilai maksimal sebesar 0,02 mm. Dapat dilihat dari hasil proses yang
akurat hingga mencapai micron maka pada proses ini membutuhkan
operator dengan keahlian khusus.
9. Proses CNC ANCA
Pada proses berikutnya dimesin CNC ANCA, sampai pada proses di mesin
ini bentuk dari geometri alat potong hingga desain akan diproses secara
otomatis berdasarkan permintaan dari pelanggan.
10. Universal Grinding Finishing
Proses Universal Grinding Finishing merupakan proses finishing untuk
beberapa bagian seperti champer, proses akhir pada angle juga finishing run
out radial dan axial diameter benda kerja.
11. Proses QC
Proses ini dilakukan untuk mengecek keseluruhan dari poin penting
pengecekanberdasarkan drawing dari pelanggan. Pengecekan dilakukan
dengan melakukan pengecekan kesemua bagian berdasarkan drawing.
12. Proses Marking
Pada proses marking dilakukan untuk memberikan nomor identitas dan
nama produk pada benda kerja agar dapat dikenali ketika akan digunakan
sesuai dengan identitasnya.
Dari penjelasan aliran proses produksi diatas dapat divisualisasikan sebagai berikut.
Gambar 4. 3 Flow Chart Aliran Proses Produksi produksi tipe Brazing Tipped
1.5 Pengumpulan Data
Pengumpulan data diperlukan agar sebuah penelitian dapat terus berlangsung.
Analisis akan dilakukan pada data tersebut guna penelitan lebih lanjut agar dapat
mendapatkan hasil penelitian yang lebih baik dari sebelum dilakukannya penelitian.
Analisis dari penelitian ini dapat dijadikan sebagai tolak ukur perbaikan yang
dilakukan untuk waktu yang akan datang, berikut adalah pengumpulan data yang
dapat dilakukan.
1.5.1 Pengumpulan Data Proses Produksi (Kondisi Awal)
Pada tahap pengumpulan data, setiap proses work station dibagi kedalam elemen-
elemen kerja untuk dilakukan pengambilan data sebanyak lima kali dan rekapitulasi
sebanyak enam kali agar mendapatkan data yang akurat. Mengelompokkan Data ke
dalam Enam Sub Grup (Wignyosoebroto, 1995) setiap elemen kerja yang diamati.
Test kecukupan data yang akan dilakukan pada setiap elemen kerja yang diamati
dengan derajat ketelitian sebesar 5% serta tingkat kepercayaan 95%. Waktu
pengambilan Data ini dilakukan dari tanggal 10 April 2017 hingga 15 April 2017
pada work station lini produksi cutting tools tipe brazing tipped.
1.5.2 Data Cycle Time Proses Produksi Tipe Brazing Tipped
Berikut ini adalah tabel 4.2 menunjukkan data yang diperoleh dari bagian
Engineering PT. SGI Tools Manufacturing untuk proses brazing tipped sebagai
berikut:
Tabel 4. 2 Data Waktu Siklus Produksi Cutting Tools tipe Brazing Tipped
Workstation (WS) Cycle time
(Menit)
Cutting 2.5
Bubut 23.9
Milling 22.0
Hardening 22.0
Brazing 17.7
Sand Blasting 5.6
CGR 25.6
CGF 45.48
ANCA 13.6
UGF 26.4
QC 9.8
Marking & Packaging 0.7
Gambar 4. 4 Waktu Siklus
Jika dilihat dari Gambar 4.4 mengenai grafik waktu siklus proses produksi, waktu
proses paling tinggi terjadi pada mesin CGF (Cylindrical Grinding Finishing)
sebesar 41.8 menit. Lamanya waktu proses dikerenakan tingkat akurasi yang tinggi
dalam pengerjaan benda kerja.
1.5.3 Pembuatan Diagram Current State Map (CSM)
Setelah semua data terkumpul, langkah berikutnya yang perlu dilakukan adalah
membuat diagram Current State Value Stream Map untuk melihat lebih jelas aliran
informasi perusahaan dan identifikasi pemborosan dalam proses produksi pada
perusahaan (Hines & Taylor, 2000) .
Dari Gambar 4.5 dibawah ditunjukkan aliran produk dari suppliers hingga ke
pelanggan. Dibawah diagram current state map terdapat garis waktu (timeline)
yang menunjukkan VA dan NVA dari waktu proses yang dimulai dari bahan
setengah jadi yang kemudian diproses hinga menjadi barang jadi dan dikirim ke
pelanggan. Analisis pada diagram current state map difokuskan pada area produksi.
Waktu yang terdapat pada current state map adalah kalkulasi dari waktu siklus.
2.49
23.94 21.98 21.9817.71
5.58
25.59
45.48
13.60
26.42
9.76
0.730.005.00
10.0015.0020.0025.0030.0035.0040.0045.0050.00
Waktu Siklus Proses Tipe Brazing Tipped
Gambar 4. 5 Diagram Current State Map (CSM) Tipe Brazing Tipped
Finish
Good
Inventory
CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit
Material Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit
Inventory AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit
= 213.4 menit
2.5 menit 23.9 menit 22 menit 22 menit 17.7 menit 5.6 menit 25.6 menit 41.8 menit 13.6 menit 26.4 menit 9.8 menit 0.7 menit = 211.6 menit
24s 7.5s 6.6s 7.1s 7.5s 12s 7.3s 32.2m 12.4s 8.7s 5.4s = 33.8 menit
Production Control
Lead Time
Total Value Added Time
Total Non Value Added Time
Production Manager
LatheBubut Milling Hardenin Brazing Sand Blasting
CGR CGF CNC ANCA UGF QC Marking & Packaging
Supplier Customer
I
I
I
KAIZEN
27
Dapat diketahui dari gambar 4.5 bahwa proses Cylindrical Grinding Finishing
(CGF) membutuhkan waktu proses yang paling lama diantara proses-proses yang
berjalan di lini produksi brazing tipped yakni sebesar 45.4 menit. Lamanya waktu
proses yang terjadi menimbulkan inventory yang tidak perlu yang ditunjukkan pada
lingkaran berwarna merah, namun belum mengganggu proses produksi mesin
Cylindrical GrindingRoughing (CGR) pada proses. Selain itu diketahui juga NVA
(Non Value Added) yang teridentifikasi di proses selanjutnya pada proses CNC
ANCA yaitu waktu tunggu yang mencapai 32 menit yang ditandai pada area
lingkaran berwana biru pada gambar4.5.
Dari diagram pemetaan saat ini waktu tunggu pada mesin CNC ANCA yang
menyebabkan buruknya aliran kerja dan aliran benda kerja pada proses produksi
dan berpotensi menimbulkan keterlambatan pengiriman. Diaram pemetaan saat ini
menggambarkan bagaimana aliran rantai suplai saat ini sebelum dilakukan
perbaikan serta pemetaan ini akan dijadikan dasar untuk membuat peta masa masa
depan (Future State Map) yang nantinya dapat digunakan sebagai tolak ukur dari
tindakan minimasi pemborosan
1.5.4 Kapasitas Produksi Saat Ini
Tingkat kapasitas produksi perhari yang dapat dihasilkan oleh PT. SGI Tools
Manufacturing untuk tipe Brazing Tipped adalah 9 unit, sehingga dalam satu bulan
mampu untuk memproduksi 9 dikali dengan jumlah hari kerja selama satu bulan, 9
X 22 = 198 unit. Sedangkan untuk waktu lembur harian perusahaan memberi batas
sebanyak 4 jam perhari dengan output rata-rata 5 unit maka dalam satu bulan, 5 X
24 = 120 unit dan satu hari kerja di hari minggu selama satu bulan, 9 X 4 = 36 unit.
Jika jumlah kapasitas produksi harian ditambah dengan kapasitas produksi kerja
lembur selama satu bulan sebanyak 354 unit. Dalam periode bulan Oktober hingga
bulan Maret perusahaan dapat menghasilkan 2213 unit akan tetapi 290 unit dalam
status outstanding produksi atau 11.6% dari PO. Peningkatan jumlah permintaan
ini tetap harus dijaga kualitas produk yang dibuat agar pelanggan tetap percaya akan
kualitas dari hasil produk yang dihasilkan perusahaan.
Tabel 4. 3 Rekapitulasi Produksi Tipe Brazing Tipped periode Oktober-Maret 2017
Bulan PO
Output Produksi Out
standing
Produksi
NG
RasioProduk
Jadi
terhadap
Demand
(%)
Kapasitas
Produksi Aktual FG
Oktober 405 354 336 334 69 2 83.0
November 392 354 354 354 38 0 90.3
Desember 385 354 342 342 43 0 88.8
Januari 415 354 350 349 65 1 84.3
Februari 398 354 351 351 47 0 88.2
Maret 395 354 345 345 50 0 87.3
Total 2390 2124 2078 2075 315 3 86.8
Gambar 4. 6 Rekapitulasi produksi Oktober-Maret 2017
Produk yang diproses oleh PT. SGI Tools Manufacturing mengalami peningkatan
permintaan dari pelanggan yang dapat dilihat pada Tabel 4.3, namun pencapaian
hasil produk jadi hanya dapat dicapai sebesar 88.4% dalam peridode bulan Oktober
hingga bulan Maret yang dapat dilihat pada Gambar 4.6 prosentase rekapitulasi
hasil produksi. Dari Gambar 4.6 dapat dilihat bahwa 310 unit produk atau kurang
lebih 11.6% dari total permintaan belum dapat diproduksi.
88.4%
11.6% 0.1%
Prosentase Rekapitulasi Hasil Produksi
FG Outstanding Produksi NG
1.6 Usulan Perbaikan
1.6.1 Identifikasi Pemborosan
Waktu tunggu yang timbul pada proses CNC ANCA ternyata juga menimbulkan
waktu hilang akibat menunggu. Waktu menunggu ini menjadi lost time
dikarenakan tidak adanya aktifitas atau mesin melakukan proses produksi saat
terjadi waktu menunggu. Dari 420 menit waktu yang tersedia hanya 132 menit
waktu yang efektif ditunjukkan pada gambar 4.7. Hal ini terjadi karena lamanya
waktu proses mesin cylindrical grinding fiishing yang mencapai micron, untuk hasil
waktu proses produksi dapat dilihat pada gambar 4.4.
Gambar 4. 7 Perbandingan Lost Time Mesin Terhadap Available Time
Dampak lain yang terjadi karena lamanya waktu proses mesin cylindrical grinding
finishing adalah di area mesin cylindrical grinding roughing terjadi penumpukan
WIP data dari bulan Januari – Maret 2017 . Penumpukan yang terjadi tidak
menganggu aliran proses produksi karena batas tumpukan tidak melebihi dari
standar tumpukan WIP yang telah ditetapkan yakni 16 box per minggu.
Gambar 4. 8 Penumpukan box WIP area CGR Bulan Januari – Maret 2017
02468
1012
Wee
k1
Wee
k 2
Wee
k 3
Wee
k 4
Wee
k1
Wee
k 2
Wee
k 3
Wee
k 4
Wee
k1
Wee
k 2
Wee
k 3
Wee
k 4
Januari February Maret
Penumpukan yang terjadi di line produksi yang ditunjukkan pada gambar 4.8 tidak
dapat hilang karena waktu proses pada proses berikutnya lebih lama dari waktu
proses di mesin CGR. Material yang tidak diproses hingga tumpukan box tidal
berkurang dikhatirkan akan terjadi masalah dengan kualitas produk yang berstatus
WIP tersebut. Dari data tabel 4.1 berkaitan dengan gambar grafik 4.8 dan dianalisa
dibawah ini untuk lebih mendalam mengenai hasil rekapitulasi produksi selama
enam bulan.
Gambar 4. 9 Rekapitulasi hasil produksi bulanan dari Oktober 2016 –Maret 2017
Hasil output produksi yang sudah direkapitulasi dalam grafik gambar 4.9 diatas
terlihat bahwa product defect yang dihasilkan 0.125% dari total PO yang diterima.
Namun meski produksi sudah maksimal masih belum dapat untuk memenuhi dari
jumlah permintaan pelanggan yang cukup tinggi meski sudah dilakukan lembur di
bagian produksi. Untuk melihat keseluruhan rantai aliran informasi pada lini
produksi cutting tools tipe brazing tipped secara penuh maka dapat digunakan
diagram Future State Map pada gambar 4.10 pada halaman selanjutnnya. Perubahan
Parameter Seting Mesin
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
Oktober November Desember Januari Februari Maret
405392 385
415398 395
334354 342 349 351 345
2 0 0 1 0 0
PO FG NG
Dibawah ini adalah form parameter seting untuk mesin CGF lama sebagai data
pendukung dari penelitian yang penulis lakukan. Dari Gambar 4.11 berikut dapat
diketahui ukuran parameter seting mesin yang telah distandarkan dalam proses
produksi
Gambar 4. 10 Parameter Seting Sebelum Perbaikan
Sebelum dilakukan tindakan perbaikan hal utama yang perlu diketahui adalah
kondisi awal suatu proses. Hal ini diperlukan untuk mengukur seberapa besar
pengaruh yang dihasilkan setelah dilakukan perbaikan pada suatu proses nantinya.
Data parameter seting diperoleh dari Departemen Engineering dengan persetujuan
dari pihak manager produksi untuk dilampirkan dalam data dan analisis yang
penulis kerjakan.
1.6.2 Rencana Usulan Perbaikan
Dengan menggunakan process activity mapping (PAM) waktu tunggu yang telah
diidentifikasi harus segera diminimasi agar pengiriman produk ke pelanggan dapat
terpenuhi. Telah dijelaskan dalam PAM bahwa aktifitas yang paling banyak
menyebakan pemborosan juga memakan waktu lama adalah kegiatan atau aktifitas
yang berkaitan dengan proses produksi. Dalam penelitian ini aktifitas yang paling
lama dalam proses produksi adalah proses cylindrical grinding finishing (CGF)
No. Dokumen : FRM/0-MANSET/15
No. Revisi : 02 (19.09.15)
Lathe Universal Grinding Milling Hardening
Cylindrical Grinding Super Drill Coborn CNC Cutting
M A C H I N E : Cylindrical Grinding Finishing No. Revisi Setting : : FRM/0-MANSET/10/REV-02
PRODUCT NAME : BRAZING TPD
STANDARD PACKING :
C U S T O M E R :
LENGTH : mm
Cycle Time / Speed : pieces/hour
Length size = ± mm
Carbide Diameter = ± mm
Flute = mm
VC
Face 1 = m/min
FAce 2 = m/min
Feed (t)
Face 1 = mm/tooth
Face 2 = mm/tooth
Over Running = mm
Order setting = pcs
Current amount = pcs
FILE : FRMMANSET_15.XLS
15/9/2015 15/9/2015 15/9/2015
(Sign, Date) (Sign, Date) (Sign, Date)
5
ISSUED BY : APPROVED BY :SETTER / COORDINATOR TRIAL H PRODUCTION H PRODUCT DEVELOPMENT
2
3
4
10
REMARK
1
120
0.001
0.001
±
PARAMETER SETTING
120
PT .SGI TOOL M FG
PARAMETER SETTING
GENERAL SETTING
dengan usulan perbaikan merubah parameter seting mesin untuk mereduksi waktu
proses benda kerja. Perubahan parameter seting mesin dilakukan oleh tim
engineering dengan prioritas utama adalah daya tahan mesin dan juga batu gerinda
yang dipergunakan. Setelah identifikasi masalah, langkah selanjutnya yang harus
penulis lakukan adalah melakukan perancangan usulan perbaikan untuk menangani
dari setiap permasalahan yang timbul. Pada tabel 4.6 dibawah ini akan ditampilkan
permasalahan yang dihadapi beserta usulan-usulan perbaikan yang perlu dilakukan.
Gambar 4. 11 Rencana Usulan Perbaikan
NO Permasalahan No Usulan Perbaikan
1
Timbulnya persediaan yang tidak
perlu pada proses CGR 1 Perubahan parameter seting mesin
CGF
2
Timbulnya waktu tunggu di mesin
CNC ANCA yang menyebabkan
buruknya aliran produksi dan material 2
Perubahan parameter seting mesin
CGF
3 NVA Waiting time mesin CNC
ANCA 3
Dialihkan proses ke produk lain
yang masih satu family bentuk
cylindrical
1.7 Proses Perbaikan
Setelah dilakukan beberapa tahapan diantaranya pengamatan proses, pengumpulan
data, pembuatan diagram current state map dan analisis, maka langkah selanjutnya
yang perlu dilakukan agar kegiatan penelitian dapat dilanjutkan adalah perbaikan.
Perbaikan yang akan dilakukan ini akan diproyeksikan dalam diagram future state
map (FSM) dengan metode yang sudah ditentukan pada hasil survey sebelumnya.
Watu tunggu yang telah diidentifikasi dengan menggunakan metode process
activity mapping (PAM) harus dilakukan tindakan minimasi agar dapat memenuhi
dari jumlah permintaan pelanggan.
1.7.1 Implementasi Perubahan Parameter Seting Mesin CGF
Tindakan perbaikan yang dilakukan selanjutnya implementasi terhadap perubahan
parameter seting terhadap mesin CGF. Tindakan implementasi dilakukan oleh tim
engineering karena mereka yang mengetahui seting mesin dan proses yang berjalan
dalam perusahaan. Perubahan pada kecepatan potong atau VC (velocity cutting)
mesin terhadap benda kerja dan tingkat pemakanan dalam satu kali langkah
pemakanan (feeding). Pada parameter seting setelah perbaikan, pada face 2 terdapat
2 langkah pemakanan dengan kecepatan dan besarnya pemakanan berbeda. Data
paremeter yang diberikan hanya satu oleh tim internal engineering dengan melihat
hasil dari ketahanan operasi mesin produksi dan keawetan batu gerinda dari uji coba
yang pernah dilakukan juga waktu yang terbatas yang dimiliki tim engineering dan
penulis dalam penelitian ini. Dibawah ini adalah form parameter seting baru dari
tim internal engineering untuk mesin CGF sebagai data pendukung tambahan dari
penelitian yang penulis lakukan. Dari Gambar 4.12 berikut dapat diketahui ukuran
parameter seting mesin yang akan distandarkan dalam proses produksi.
Gambar 4. 12 Parameter Seting Setelah Perbaikan
Untuk hasil pemetaan kondisi pada masa depan setelah dilakukan implementasi
perbaikan ditunjukkan pada gambar dibawah ini dengan keterangan pada area
tertentu yang dilakukan perbaikan setelah ditemukan pemborosan sebelumnya.
No. Dokumen : FRM/0-MANSET/15
No. Revisi : 03 (19.05.17)
PT .SGI TOOL M FG
Lathe Universal Grinding Milling Hardening
Cylindrical Grinding Super Drill Coborn CNC Cutting
M A C H I N E : Cylindrical Grinding Finishing No. Revisi Setting : : FRM/0-MANSET/16/REV-03
PRODUCT NAME : BRAZING TPD
STANDARD PACKING :
C U S T O M E R :
LENGTH : mm
Cycle Time / Speed : pieces/hour
Length size = ± mm
Carbide Diameter = ± mm
Flute = mm
VC
Face 1
Step 1 = m/min
Step2 = m/min
FAce 2
Step1 = m/min
Step2 = m/min
Feed (t)
Face 1
Feed1 = mm/tooth
Feed2 = mm/tooth
FAce 2
Feed1 = mm/tooth
Feed2 = mm/tooth
Over Running = mm
Order setting = pcs
Current amount = pcs
FILE : FRMMANSET_15.XLS
120
120
0.001
0.001
PARAMETER SETTING
GENERAL SETTING
±
PARAMETER SETTING
100
100
0.002
0.002
10
REMARK
1
2
3
4
5
ISSUED BY : APPROVED BY :
(Sign, Date) (Sign, Date) (Sign, Date)
SETTER / COORDINATOR TRIAL H PRODUCTION H PRODUCT DEVELOPMENT
09/09/2015 09/09/2015 09/09/2015
Gambar 4. 13 Diagram Future State Map (FSM)
Finish
Good
Inventory
CT =2.5 menit CT =23.9 menit CT =22 menit CT =22 menit CT =17.7 menit CT =5.6 menit CT =25.6 menit CT = 32.5menit CT =13.6 menit CT =26.4 menit CT = 9.8 menit CT = 0.7menit
Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit
AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit
Before After
= 213.4 menit
2.5 menit 23.9 menit 22 menit 22 menit 17.7 menit 5.6 menit 25.6 menit 32.5 menit 13.6 menit 26.4 menit 9.8 menit 0.7 menit = 211.6 menit
24s 7.5s 6.6s 7.1s 7.5s 12s 7.3s 12.6s 12.4s 8.7s 5.4s = 1.8 menit
Production Control
Production Manager
Lead Time
Total Value Added Time
Total Non Value Added Time
LatheBubut Milling Hardenin Brazing Sand Blasting
CGR CGF CNC ANCAUGF QC Marking &
Packaging
Supplier Customer
I
I
I
minimasiChange proses
35
1.8 Analisis Data Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Data yang diperoleh dari pengumpulan data awal apabila dianalisis terhadap
perubahan paremeter seting mesin cylindrical grinding finishing dapat meminimasi
waktu proses dan meningkatkan output produksi perharinya atau dapat dikatakan
lebih bagus dari segi produktifitasnya. Pada parameter seting awal sebelum
dilakukan perbaikan hanya menggunakan satu tahap pemakanan dengan kedalaman
pemakanan sebesar 1 micron, sedangkan pada parameter seting baru terdapat dua
tahap pemakanan yang berbeda dan kecepatan pemakanan (VC) yang berbeda.
Dengan hasil output sebanyak 13 unit perharinya dibandingkan dengan hasil output
parameter lama, atau naik sebesar 44% dari jumlah target produksi harian. Dari
perbaikan awal yang sudah dilakukan sudah terlihat hasil positif dan membantu
dalam hal produktifitas dari perubahan parameter seting mesin cylindrical grinding
finishing. Selanjutnya untuk lebih mendalam dapat dilihat perbandingan data
parameter seting sebelum dan sesudah pada Tabel berikut ini.
Tabel 4. 4 Data Perbandingan Parameter Seting
Area Parameter Before After
Face 1
Facing 0.001 mm 1st Step 0.002 mm
2nd Step 0.001 mm
VC 120 m/min 1st Step 100 m/min
2nd Step 120 m/min
Lenght 85 mm 85 mm
Over.Run 10 mm 10 mm
Face 2
Facing 0.001 mm 1st Step 0,002 mm
2nd Step 0,001 mm
VC 120 m/min 1st Step 100 m/min
2nd Step 120 m/min
Lenght 30 30 mm
Over.Run 10 mm 10 mm
Cut. Time 2713.46 s 1949.86 s
Dapat dilihat dari Tabel 4.19 diatas perubahan dari paremeter seting mesin
cylindrical grinding finishing dapat meminimasi dari waktu proses produksi
28.55% dari waktu proses sebelum dilakukan.
1.9 Evaluasi Perbaikan
1.9.1 Evaluasi Waktu Proses Produksi
Perbaikan yang telah dilakukan perlu dievaluasi agar perbaikan yang telah
dilakukan dapat mengevalluasi dari pemborosan yang terjasi dalam aliran proses
produksi. Dari hasil evaluasi diketahui bahwa waktu proses telah berhasil
diminimasi sebesar 28.55% dari waktu sebelum dilakukan perbaikan dapat dilihat
pada gambar berikut ini.
Gambar 4. 14 Grafik Penurunan Waktu Proses
Data yang diperlukan telah diketahui, maka perlu untuk membandingkan hasil
waktu standar agar jelas terliat perbedaan sebelum dan sesudah dilakukan
perbaikan. Pada Tabel 4.20 dibawah ini akan mendeskripsikan perbedaan waktu
proses pada mesin CGF dengan merubah parameter seting mesin.
Tabel 4. 5 Perbandingan Waktu siklus Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Work Station Elemen Kerja
Waktu (detik)
Sebelum
Perbaikan
Setelah
Perbaikan
Selisih
Waktu
Proses
Cylindrical
Grinding
Finishing
Serah Terima Barang 12.97 12.82 0.14
Pasang Benda Kerja 8.69 8.54 0.15
Proses CGF 2673.56 1895.02 778.54
Ambil Material FG 7.85 7.55 0.29
Cek QC 26.26 25.93 0.33
Total 2729.32 1949.86 779.46
2729.32
1949.86
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
Sebelum Sesudah
1.9.2 Evaluasi Process Activity Mapping (PAM)
Dari evaluasi PAM waktu proses berhasil diminimasi,. Penurunan waktu tungu
(delay) dapat dilihat padadibawah ini.
Tabel 4. 6 Perbandingan Waiting Time implementasi Perbaikan
NVA Sebelum Sesudah
waiting time 32 18
Waktu tunggu yang sedang diupayakan untuk dieliminasi belum dapat dihilangkan
namun berhasil direduksi hampir mencapai 56.25% dari waktu tunggu sebelum
dilakukan perbaikan. Besarnya penurunan dapat dilihat pada gambar 4.14 grafik
penurunan waiting time pada proses permesinan CNC ANCA.
Gambar 4. 15 Penurunan Waktu Tunggu Proses CNC ANCA
Dapat dilihat pada Tabel 4.18 masih terdapat waktu tunggu sebesar 18 menit. Dari
masalah waktu tunggu yang yang belum dapat dihilangkan maka dilakukan evaluasi
terhadap proses CNC ANCA. Dikarenakan proses CNC ANCA masih terdapat
waktu tunggu maka penulis mengusulkan untuk pergantian proses ke produk lain.
Pergantian proses ini dapat dilakukan karena mesin CNC ANCA sangat fleksibel
untuk deprogram dan dapat menyimpan data program untuk produk-produk yang
akan diproses dengan banyak varian. Dengan adanya pergantian proses maka waktu
32
18
0
5
10
15
20
25
30
35
Sebelum Sesudah
tunggu diganti ke proses lain sehingga tidak terjadi aktifitas operator atau mesin
menganggur. Sedangkan waktu tungu pada proses laser marking digunakan untuk
membantu dari kegiatan operator QC dan untuk waktu tunggu pada proses
heattreatment dialihkan ke kegiatan Kontrol elemen pemanas dan persiapan proses.
1.9.3 Evaluasi Hasil Output Produksi
Setelah dilakukan perbaikan untuk menurunkan waktu proses pada proses mesin
CGF perlu dilakukan perbandingan juga tentang kapasitas produksi selain
perbandingan waktu proses. Hal ini dimaksudkan agar diketahui seberapa besar
peningkatan hasil produksi sebelum perbaikan dan sesudah perbaikan.
Perbandingan kapasitas produksi sebelum dan sesudah perbaikan dapat dilihat
dalam Gambar 4.16.
Setelah dilakukan perbaikan, perusahaan dalam satu hari mampu memproduksi 13
unit dari sebelumnya 9 unit per hari, maka dalam satu bulan mampu untuk
memproduksi 13 dikali dengan jumlah hari kerja selama satu bulan, 13 X 22 = 286
unit. Sedangkan untuk waktu lembur harian perusahaan memberi batas sebanyak 4
jam perhari dengan output rata-rata 9 unit maka dalam satu bulan, 7 X 24 = 168 unit
. Jika jumlah kapasitas produksi ditambah dengan kapasitas produksi kerja lembur
harian selama satu bulan adalah sebanya 454 unit. Jika PO (Part Order) permintaan
rata-rata 398 unit perbulan, maka perusahaan tidak perlu melakukan perintah kerja
lembur pada hari minggu untuk memenuhi target permintaan. Namun jika
dilakukan lembur pada hari minggu selama satu bulan dapat menambah kapasitas
produksi sebanyak, 4 X 13= 52 unit. Sehingga jika dalam 1 bulan line produksi
dilaksanakan overtime maka dalam satu bulan dapat memproduksi cutting tools
sebanyak 506 unit.
Gambar 4. 16 Perbandingan Kapasitas Produksi Dengan Rata-Rata Permintaan
Hasil dari perbandingan kapasitas produksi setelah dilakukan perbaikan dapat
dilihat pada gambar 4.15. perbaikan yang telah dilakukan pada parameter
permesinan mesin CGF berdampak pada peningkatan kapasitas produksi sebesar
42.93%.
1.9.4 Penghematan Biaya Overtime Karyawan
Untuk menghitung penghematan biaya overtime perlu kalkulasi biaya overtime
penuh selama satu bulan. Untuk biaya overtime antara leader dan operator berbeda
baik di overtime harian maupun di hari minggu atau hari libur. Pada tabel 4.22
dibawah ini akan dijelaskan biaya overtime secara detail.
Tabel 4. 7 Biaya Overtime Karyawan
Status Hari Libur Harian 4H/hari
Leader Rp. 250.000 Rp. 75.000
Operator Rp. 165.000 Rp. 45.000
.
Tabel 4.22 menjelaskan biaya upah karyawan perhari untuk digunakan dalam
perhitungan biaya upah overtime. Setelah biaya overtime diketahui, maka langkah
selanjutnya adalah menghitung biaya overtime perbulan dengan jumlah karyawan
12 orang dan satu orang sebagai leader produksi yang perusahaan harus keluarkan
untuk membayar karyawan dapat.
506454
354398 398 398
Sesudah perbaikan denganlembur hari minggu
Sesudah perbaikan tanpalembur hari minggu
Sebelum Perbaikan
Kapasitas produksi Rata-rata permintaan
Tabel 4. 8 Upah Overtime Karyawan
Status Overtime Harian 4 Minggu Upah Overtime
Leader Rp. 1.800.000 Rp. 1.000.000 Rp. 2.800.000
Operator RP. 12.960.000 Rp. 7.920.000. Rp. 20.880.000
Total Rp. 23.680.000
Dari upah overtime yang harus dibayar telah diketahui yaitu sebesar Rp.
23.680.000,- maka selanjutnya dapat ditentukan seberapa besar penghematan dari
perbaikan yang telah dilakukan. Penghematan yang dapat dilakukan jika overtime
tidak dilakukan dihari minggu adalah Rp. 23.680.000 – (Rp. 1.800.000.00 + Rp.
12.960.000.00) = Rp.8.920.000,-.
Penghematan dari penurunan biaya overtime apabila hari minggu tidak ada lembur
produksi adalah sebesar 37,66 % dari anggaran biaya pembayaran upah lembur karyawan
perbulan untuk produksi cutting tools tipe brazing tipped.
Jika penghematan biaya dari lembur produksi dilakukan selama satu tahun kalender kerja
adalah Rp. 1,000,000.00+Rp. 7,920,000.00 = Rp. 8,920,000.00 kemudian dikalikan
dengan satu tahun kalender kerja sehingga total penghematan biaya pertahun perusahaan
dari upah overtime karyawan adalah sebesar Rp. 107,040,000,- (Seratus Tujuh Juta Empat
Puluh Ribu Rupiah) setelah dilakukan perbaikan..
1.9.5 Perbandingan Diagram CSM dan Diagram FSM
Untuk mengetahui lebih jauh seberapa signifikan perbedaan dari perbaikan yang
telah dilakukan, maka penulis perlu untuk membandingkan dari dua diagram yang
telah dibuat yaitu diagram pemetaan saat ini yang memetakan kondisi perusahaan
saat ini dengan diagram pemetaan masa depan yang memetakan kondisi perusahaan
pada masa yang akan datang. Perbedaan dari kedua aliran diagram ini dapat dilihat
pada gambar dibawah ini.
Gambar 4. 17 Perbandingan Diagram Current State Map dengan Diagram Future
State Map
Dari gambar 4.16 diatas dapat dilihat untuk gambar diagram bagian atas
menggambarkan kondisi aliran informasi perusahaan pada saat ini dan gambar
diagram bagian bawah menggambarkan kondisi aliran informasi perusahaan untuk
masa yang akan datang. Untuk perbedaanya dapat dilihat pada lingkaran merah
yang ditandai dalam gambar 4.16. Pada kondisi diagram peta masa depan, untuk
meminimasi atau menghilangkan pemborosan yaitu “menunggu” pada proses CNC
ANCA makan di usulkan untuk alih proses ke tipe lain sehingga dari waktu
menunggu yang sebelumnya ada, diganti atau dialihkan proses ke proses lain. Hal
demikian memungkinkan karena mesin CNC ANCA dapat menyimpan data seting
Finish
Good
Inventory
CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit
Material Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit
Inventory AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit
= 213.4 menit
2.5 menit 23.9 menit 22 menit 22 menit 17.7 menit 5.6 menit 25.6 menit 41.8 menit 13.6 menit 26.4 menit 9.8 menit 0.7 menit = 211.6 menit
24s 7.5s 6.6s 7.1s 7.5s 12s 7.3s 32.2m 12.4s 8.7s 5.4s = 33.8 menit
Finish
Good
Inventory
CT =2.5 menit CT =23.9 menit CT =22 menit CT =22 menit CT =17.7 menit CT =5.6 menit CT =25.6 menit CT = 32.5menit CT =13.6 menit CT =26.4 menit CT = 9.8 menit CT = 0.7menit
Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit
AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit
Before After
= 213.4 menit
2.5 menit 23.9 menit 22 menit 22 menit 17.7 menit 5.6 menit 25.6 menit 32.5 menit 13.6 menit 26.4 menit 9.8 menit 0.7 menit = 211.6 menit
24s 7.5s 6.6s 7.1s 7.5s 12s 7.3s 12.6s 12.4s 8.7s 5.4s = 1.8 menit
Lead Time
Total Value Added Time
Total Non Value Added Time
Diagram Current State Map
Diagram Future State Map
Production Control
Production Manager
Production Control
Lead Time
Total Value Added Time
Total Non Value Added Time
Production Manager
LatheBubut Milling Hardenin Brazing Sand Blasting
CGR CGF CNC ANCA UGF QC Marking & Packaging
Supplier Customer
I
I
I
KAIZEN
LatheBubut Milling Hardenin Brazing Sand Blasting
CGR CGF CNC ANCAUGF QC Marking &
Packaging
Supplier Customer
I
I
I
minimasiChange proses
untuk beberapa proses part berbeda. Pergantian proses hanya terjadi ketika mesin
CNC ANCA sudah selesai memproses barang utama namun barang yang akan
diproses belum selesai diproses pada proses sebelumnya yakni proses cylindrical
grinding. Dibawah ini adalah perbedaan secara detail dari peta aliran diagram
sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan
Gambar 4. 18 Perbedaan aliran informasi sebelum dan setelah perbaikan
Dari gambar 4.18 diatas dapat dilihat bahwa terdapat penambahan kegiatan setelah
dilakukan perbaikan yang dapat dilihat pada gambar 4.17 sebelah kanan.
Penambahan kegiatan ini untuk mengeliminasi adanya pemborosan yang ada pada
proses mesin CNC ANCA yaitu menunggu (waste).
Finish
Good
Inventory
CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit CT =2.5 menit
Material Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit
Inventory AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit
= 213.4 menit
2.5 menit 23.9 menit 22 menit 22 menit 17.7 menit 5.6 menit 25.6 menit 41.8 menit 13.6 menit 26.4 menit 9.8 menit 0.7 menit = 211.6 menit
24s 7.5s 6.6s 7.1s 7.5s 12s 7.3s 32.2m 12.4s 8.7s 5.4s = 33.8 menit
Diagram Current State Map
Production Control
Lead Time
Total Value Added Time
Total Non Value Added Time
Production Manager
LatheBubut Milling Hardenin Brazing Sand Blasting
CGR CGF CNC ANCA UGF QC Marking & Packaging
Supplier Customer
I
I
I
KAIZEN
Finish
Good
Inventory
CT =2.5 menit CT =23.9 menit CT =22 menit CT =22 menit CT =17.7 menit CT =5.6 menit CT =25.6 menit CT = 32.5menit CT =13.6 menit CT =26.4 menit CT = 9.8 menit CT = 0.7menit
Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit Setup = 12 menit
AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit AT = 420 menit
Before After
= 213.4 menit
2.5 menit 23.9 menit 22 menit 22 menit 17.7 menit 5.6 menit 25.6 menit 32.5 menit 13.6 menit 26.4 menit 9.8 menit 0.7 menit = 211.6 menit
24s 7.5s 6.6s 7.1s 7.5s 12s 7.3s 12.6s 12.4s 8.7s 5.4s = 1.8 menit
Lead Time
Total Value Added Time
Total Non Value Added Time
Diagram Future State Map
Production Control
Production Manager
LatheBubut Milling Hardenin Brazing Sand Blasting
CGR CGF CNC ANCAUGF QC Marking &
Packaging
Supplier Customer
I
I
I
minimasiChange proses
a. Sebelum
Perbaikan
b. Setelah
Perbaikan
BAB V
SIMPULAN DAN SARAN
5.1 Simpulan
Kesimpulan dari penelitian mengenai kondisi current state mapping saat ini adalah
tingginya waktu proses yang terjadi pada proses cylindrical grinding finishing yang
berdampak pada timbulnya waktu tunggu (delay) selama 32 menit pada proses CNC
ANCA dan dilakukan perbaikan dengan mengubah setting parameter permesinan
mesin pada mesin cylindrical grinding finishing mempunyai pengaruh terhadap
menurunkan waktu proses mesin dan mampu menaikkan kapasitas produksi. Dari
hasil penelitian yang telah dilakukan minimasi waktu proses berhasil diturunkan
hingga 28.55%. Perbaikan yang telah dilakukan cukup efektif karena dapat
meningkatkan kapasitas produksi dari 380 unit menjadi 506 unit perbulan.
5.2 Saran
Berikut adalah saran dari penelitian ini:
1. Dilakukan pengontrolan lebih lanjut dari mesin CGF setelah perubahan
parameter dilakukan.
2. Membuat jadwal pengecekan dan perbaikan berkala dan dikelola oleh
departemen terkait.
DAFTAR PUSTAKA
Gaspersz, V.; dan Fontana, A. 2011. Lean Six Sigma for Manufacturing and
Engineering. Proceedings of International Conference on IndustrialEngineering
and Operations Management 2011. Kuala Lumpur.
Hines, Peter., jones, Lamming R., Cousins, Drich., (2000). Value Stream
Management. London: Prentice Hall.
Intifada, Goldie Salamah dan Witantyo. Minimasi waste (Pemborosan)
Menggunakan value Stream Analysis Toll untuk Meningkatkan Efisiensi waktu
Produksi. Jurusan Teknik Mesin, Institute Teknologi Sepuluh November.
Surabaya, 2012.
Jakfar, dkk. 2014. Pengurangan Waste Menggunakan Pendekatan Lean
Manufacturing. Jurusan Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Malang.
Malang, 2014.
Rother & Shook, Learning To see: Value Stream Mapping to Create Value and
Eliminate Muda, Massachusetts, The learning Enterprise Institue,1998.