PENGAWASAN PENERAPAN SANITASI DAN HIGIENITAS PADA …core.ac.uk/download/pdf/268881346.pdf ·...
Transcript of PENGAWASAN PENERAPAN SANITASI DAN HIGIENITAS PADA …core.ac.uk/download/pdf/268881346.pdf ·...
i
PENGAWASAN PENERAPAN SANITASI DAN HIGIENITAS PADA UNIT
PENGOLAHAN UDANG BEKU PT. TOXINDO PRIMA CILACAP
KERJA PRAKTEK
Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat – syarat guna memperoleh gelar
Sarjana Teknologi Pangan
Oleh :
GREGORIUS NICO ADI SETIAWAN
NIM : 16.I1.0196
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA
SEMARANG
2019
ii
iii
KATA PENGANTAR
Pertama-tama, penulis ingin mengucapkan puji dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas
berkat dan bimbinganNya, sehingga penulis dapat diberikan kesempatan untuk melaksanakan
kegiatan Kerja Praktek di PT. Toxindo Prima Cilacap, sekaligus dapat menyelesaikan
Laporan Kerja Praktek yang berjudul “Pengawasan Penerapan Sanitasi dan Higienitas pada
Unit Pengolahan Udang Beku PT. Toxindo Prima Cilacap”. Kegiatan Kerja Praktek dan laporan
ini telah dilaksanakan dan ditulis sebagai syarat untuk mencapai dan memperoleh gelar Sarjana
Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Katolik Soegijapranata
Semarang.
Penulis juga sangat bersyukur atas hal-hal baru yang didapatkan selama pelaksanaan Kerja
Praktek berlangsung. Dalam pelaksanaan kegiatan Kerja Praktek di PT. Toxindo Prima Cilacap
dan dalam proses penulisan laporan, penulis mendapat banyak dukungan dan bantuan dari
beberapa pihak yang selalu memberikan motivasi bagi penulis. Maka dari itu, pada kesempatan
kali ini penulis ingin mengucapkan rasa terimakasih kepada beberapa pihak, diantaranya:
1. Tuhan Yesus Kristus yang selalu membimbing dan menyertai penulis sehingga pembuatan
laporan Kerja Praktek ini dapat terselesaikan.
2. Bapak Dr. R. Probo Yulianto Nugrahedi, ST.P, MSc. selaku Dekan Fakultas Teknologi
Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.
3. Ibu Dr. Ir. B. Soedarini, MP selaku Dosen Pembimbing yang telah meluangkan waktu
sehingga dapat membimbing Penulis selama kegiatan kerja praktek dan memberi saran
yang membangun.
4. Ibu Ratna selaku pembimbing lapangan kami di PT. Toxindo Prima yang telah bersedia
mengarahkan dan membimbing penulis selama kegiatan Kerja Praktek berlangsung.
5. Ibu Mimin, selaku Kepala Staff Administrasi Quality Control yang bersedia membantu
penulis pada saat kegiatan Kerja Praktek berlangsung.
6. Bapak Tatut., selaku Kepala Human Research yang telah menerima penulis untuk belajar
pada divisi QC dan subdivisi Sanitasi serta membimbing dan mengarahkan penulis dalam
pelaksanaan Kerja Praktek.
iv
7. Ibu Meiliana, S.Gz., M.S. selaku koordinator Kerja Praktek yang bersedia untuk
membimbing, mengarahkan dan membantu segala keperluan penulis untuk pelaksanaan
Kerja Praktek dan pembuatan laporan Kerja Praktek.
8. Para karyawan yang tidak bisa penulis sebutkan satu-persatu yang telah mau direpotan dan
selalu membantu dan memberi wawasan baru kepada penulis dalam pelaksanaan Kerja
Praktek.
9. Kedua orang tua dan saudara kandung penulis yang selalu memberikan dukungan,doa dan
semangat sehingga dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini.
10. Berbagai pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu per satu.
Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dan keterbatasan dalam penulisan
laporan Kerja Praktek ini, maka penulis berharap dengan adanya kritik dan saran yang
membangun dari pembaca sehingga penulis dapat memperbaiki segala kekurangan yang ada.
Akhir kata, penulis juga berharap agar laporan Kerja Praktek yang ditulis ini dapat
bermanfaat bagi pembaca dan pihak lain yang membutuhkan.
Semarang, 22 Mei 2019
Penulis
v
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ……………....…………………………………………………..ii
KATA PENGANTAR ............................................................................................................. iii
Penulis ....................................................................................................................................... iv
DAFTAR ISI .............................................................................................................................. v
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................. viii
DAFTAR TABEL ..................................................................................................................... ix
DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................................................. x
BAB I PENDAHULUAN ......................................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ............................................................................................................ 1
1.2. Tujuan.......................................................................................................................... 1
1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ................................................................................. 2
BAB II PROFIL PERUSAHAAN ............................................................................................. 3
2.1. Lokasi Perusahaan ....................................................................................................... 3
2.2. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ...................................................................... 3
2.3. Struktur Oganisasi Perusahaan .................................................................................... 4
2.4. Visi dan Misi ............................................................................................................... 6
2.4.1. Visi ....................................................................................................................... 6
2.4.2. Misi ...................................................................................................................... 6
2.5. Tenaga Kerja dan Kesejahteraan Karyawan ............................................................... 6
2.6. Fasilitas Perusahaan .................................................................................................. 10
2.6.1. Fasilitas Bangunan ............................................................................................. 10
2.6.2. Harian. Fasilitas Produksi .................................................................................. 17
2.6.3. Fasilitas Penunjang ............................................................................................ 19
2.7. Dampak Keberadaan Perusahaan Terhadap Masyarakat Terkait .............................. 22
BAB III SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK .................................................................. 23
3.1. Deskripsi dan Klasifikasi Udang ............................................................................... 23
3.1.1. Klasifikasi Udang Litopenaeus vannamei ......................................................... 23
3.1.2. Morfologi ........................................................................................................... 24
3.2. Komposisi Kimia Udang ........................................................................................... 25
3.3. Persyaratan Mutu Udang ........................................................................................... 25
3.4. Kemunduran Mutu Udang ......................................................................................... 27
3.4.1. Kemunduran Mutu Secara Fisik ........................................................................ 27
3.4.2. Kemunduran Mutu Secara Autolisis (Enzimatis) .............................................. 28
3.4.3. Kemunduran Mutu Secara Bakteriologis ........................................................... 28
vi
3.4.4. Kemunduran Mutu Secara Oksidasi .................................................................. 29
BAB IV PROSES PRODUKSI DAN PENGAWASAN MUTU PRODUK ......................... 30
4.1. Bahan Baku ............................................................................................................... 30
4.2. Bahan Pembantu ........................................................................................................ 30
4.3. Tahapan Proses Pembekuan Udang .......................................................................... 31
4.4. Pengawasan Mutu Produk ......................................................................................... 44
BAB V SANITASI DAN HIGIENE ....................................................................................... 47
5.1. Penerapan Sanitation Standard Operating Procedure................................................ 47
5.2. Sanitasi Bahan Baku.................................................................................................. 47
5.3. Sanitasi Air dan Es .................................................................................................... 48
5.4. Sanitasi Peralatan dan Perlengkapan ......................................................................... 49
5.5. Sanitasi Lingkungan .................................................................................................. 50
5.5.1. Sanitasi Unit Pengolahan ................................................................................... 50
5.5.2. Sanitasi di Luar Unit Pengolahan ...................................................................... 52
5.6. Sanitasi Karyawan ..................................................................................................... 53
5.6.1. Perlengkapan Karyawan .................................................................................... 53
5.6.2. Kebersihan dan Kesehatan Karyawan ............................................................... 55
5.7. Sanitizer ..................................................................................................................... 56
5.8. Pencegahan Kontaminasi Silang ............................................................................... 56
5.9. Penanganan Limbah dan Sampah ............................................................................. 57
5.10. Pengendalian dan Pengawasan Hama (Pest Control)............................................ 58
5.11. Penyimpanan Bahan Kimia ................................................................................... 58
BAB VI TUGAS KHUSUS ..................................................................................................... 59
6.1. Latar Belakang .......................................................................................................... 59
6.2. Tujuan........................................................................................................................ 59
6.3. Metode ....................................................................................................................... 59
6.4. Pembahasan ............................................................................................................... 59
6.4.1. Sanitasi Karyawan ............................................................................................. 60
6.4.2. Sanitasi Ruang PK ............................................................................................. 62
6.4.3. Sanitasi Peralatan dan Perlengkapan ................................................................. 65
6.4.4. Sanitasi Penanganan Produk Segar .................................................................... 66
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................................ 68
7.1. Kesimpulan................................................................................................................ 68
7.2. Saran .......................................................................................................................... 68
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................................. 70
vii
LAMPIRAN ............................................................................................................................. 71
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 Morfologi udang L. vannamei ................................................................................ 24
Gambar 2. Alur proses pembekuan udang vannamei PD IQF non-obatan ….........………….33
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Jumlah Karyawan PT. Toxindo Prima ......................................................................... 6
Tabel 2. Kode warna pakaian karyawan .................................................................................... 7
Tabel 3 Jam kerja karyawan ...................................................................................................... 8
Tabel 4 Peralatan dan perlengkapan di ruang pembelian RM ................................................. 13
Tabel 5 Peralatan dan perlengkapan di ruang pembelian PK .................................................. 14
Tabel 6 Peralatan dan perlengkapan di ruang pembelian checking ......................................... 16
Tabel 7 Komposisi kimia udang .............................................................................................. 25
Tabel 8 Persyaratan mutu dan keamanan pangan udang segar ................................................ 26
Tabel 9 Standar cek size udang vannamei PD non-obat .......................................................... 39
Tabel 10 Standar cek size udang vannamei PD obat ............................................................... 39
Tabel 11 Standar obat MTR-79, garam, dan waktu perendaman ............................................ 42
Tabel 12 Persyaratan Mutu dan Keamanan Udang Kupas Mentah Beku ................................ 46
Tabel 13 Standar penggunaan klorin pada ruang sanitasi utama ............................................. 56
x
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Struktur Organisasi Perusahaan........................................................................... 71
Lampiran 2 Layout Perusahaan dan Mapping Water Control ................................................. 72
Lampiran 3 Form Sanitasi Harian ............................................................................................ 73
Lampiran 4 Form Laporan Benda Asing ................................................................................. 74
Lampiran 5 Form Laporan Suhu Ruang Proses, Air Dingin, dan Konsentrasi Klorin ............ 75
Lampiran 6 Form Laporan Perlengkapan Karyawan ............................................................... 76
Lampiran 7 Form Laporan Penerimaan Bahan Baku .............................................................. 76
Lampiran 8 Form Laporan Tes Organoleptik Harian .............................................................. 77
Lampiran 9 Form Laporan Penanggulangan Hewan Pengganggu .......................................... 78
Lampiran 10 Form Laporan Ruangan Potong Kepala ............................................................. 79
Lampiran 11 Form Hasil Uji Swab Test pada Peralatan Produksi .......................................... 80
Lampiran 12 Form Hasil Uji Mikrobiologi pada Udang selama Proses Produksi .................. 81
Lampiran 13 Form Hasil Uji Mikrobiologi pada Air............................................................... 82
Lampiran 14 Form Presensi Kerja Praktek .............................................................................. 83
Lampiran 15 Kartu Bimbingan Kerja Praktek ......................................................................... 85
Lampiran 16 Bukti Hasil Unicheck ........................................................................................ 86
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Kondisi industri pangan saat ini sudah semakin berkembang dengan pesat, berawal dari
meningkatnya kesadaran masyarakat akan nilai gizi, kesehatan, higienitas produk yang
ditunjang melalui penggunaan teknologi yang semakin canggih. Sebagai mahasiswa Program
Studi Teknologi Pangan Universitas Katolik Soegijapranata Semarang, diharapkan mampu
untuk dapat mengetahui dan mampu bersaing dari segi pengetahuan mengenai dunia industry
pangan. Kerja Praktek (KP) merupakan suatu sarana penunjang untuk meningkatkan
kemampuan praktek mahasiswa dalam menangani suatu pekerjaan dalam bidang pangan,
dengan kerja praktek mahasiswa dapat secara langsung terjun ke lapangan untuk dapat
menerapkan pengetahuan yang didapatkan selama masa perkuliahan. Dengan dilakukannya
kerja praktek, penulis berharap untuk mampu meningkatkan pengetahuan serta ilmu dari sudut
pandang praktek lapangan secara langsung.
1.2. Tujuan
Tujuan dilaksanakannya Kerja Praktek antara lain:
Mempraktekan ilmu pengetahuan dan praktek yang telah didapatkan selama masa
perkuliahan.
Meningkatkan dan mengembangkan ilmu pengetahuan, kemampuan praktek mahasiswa
melalui penerapan langsung, latihan kerja, dan pengamatan metode serta penanganan yang
diterapkan di lapangan.
Memperoleh gambaran mengenai dunia kerja, khususnya dalam lingkup industry pangan
yang belum didapatkan selama perkuliahan.
Mengetahui dan memahami proses produksi udang beku segar di PT. Toxindo Prima
Cilacap.
Mengetahui permasalahan yang ada di lapangan dan solusi penanganannya.
Mengetahui dan memahami kualitas sanitasi keseluruhan proses produksi dan khususnya
sistem sanitasi pada Ruang Produk dan Ruang Tunnel Freezing.
2
1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Kerja praktek dilaksanakan di PT. Toxindo Prima Cilacap, Jawa Tengah. Kegiatan kerja
praktek dilaksanakan dalam kurun waktu 21 hari kerja yang terhitung mulai tanggal 3 Januari
2018 sampai dengan tanggal 31 Januari 2018.
3
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1.Lokasi Perusahaan
PT. Toxindo Prima beralamat di Jalan Lingkar Timur No 5 RT 04 RW 11, Desa Tegal
Kamulyan, Kecamatan Cilacap Selatan, Kabupaten Cilacap, Provinsi Jawa Tengah.
Lokasi perusahaan ini berada pada kawasan strategis untuk perusahaan pengolahan hasil
laut, dimana terletak pada kawasan Pelabuhan Perikanan Cilacap dan berada di daerah sumber
bahan baku. PT. Toxindo Prima memiliki tanah seluas 8000 m2 dengan batas wilayah sebagai
berikut:
a) Pada sebelah barat perusahaan berbatasan dengan industri pengolahan ikan yang
dipisahkan dengan jalan lingkar
b) Sebelah timur perusahaan berbatasan dengan sungai yasa dan tempat pelelangan ikan
c) Sebelah selatan perusahaan berbatasan dengan lahan kosong
d) Sebelah utara berbatasan langsung dengan pabrik es yang sudah tidak aktif dan lahan
kosong.
Selain itu lokasi ini terhitung strategis karena dekat dengan beberapa Tempat Pelelangan
Ikan (TPI) yaitu: TPI Lengkong, TPI PPNC, TPI Sidakaya, TPI Pedalen, TPI Karang Duwur.
Kemudian dekat dengan sarana dan prasarana transportasi, fasilitas air bersih, sumber es batu,
dan dekat dengan Laboratorium Pembinaan dan Pengujian Mutu Hasil Perikanan (LPPMHP).
2.2.Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
PT. Toxindo Prima adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam usaha pembekuan
udang dan hasil laut lainnya seperti lobster, ikan, dan kerang. Perusahaan ini berdiri pada
tanggal 5 Oktober 1997 atas prakarsa Bapat Djati Kretarto yang membuat akte notaris di
Cilacap pada tanggal 6 Oktober 1997 dengan No. 6 tahun 1997 mendapatkan persetujuan dari
Menteri Kehakiman dengan nomor : C2-13.231.HT.01.01 tahun 1997 pada tanggal 6 Desember
1997 dan dimuat dalam lembaran berita Negara dengan No. 25 pada tanggal 27 Maret 1998.
PT. Toxindo Prima melakukan sistem kerja sama dengan Tokusho & co., LTD 3-15-5
Nagahama, Chuoku, Fukuoka 810-0072-Japan yang dimulai pada tanggal 1 Mei 2000. Pada
awal berdirinya perusahaan memiliki status non-fasilitas, dimana saham 100% dimiliki oleh
Bapak Djati Kretarto, namun pada tanggal 25 April 2000 status perusahaan berubah menjadi
Penanaman Modal Asing (PMA) yang disetujui oleh Badan Modal Asing dengan nomor
50/V/PMA/2000 dan disahkan oleh Menteri Kehakiman dan HAM RI dengan No. C-15066
4
HT.01.04 tahun 2001 dan dimuat dalam lembaran berita Negara dengan No 49 pada tanggal 18
Juni 2001. Kepemilikan sahamnya pun berubah menjadi 88% milik Tokuso, 8% milik Bapak
Djati Kretarto dan sisanya sebesar 4% milik Ibu Sulistyaningrum.
PT. Toxindo Prima mendapatkan Surat Izin Usaha Perikanan (SIUP) dengan No.
523.5/2002/ph/XI/2001 dari Dinas Perikanan dan Kelautan Provinsi Jawa Tengah jenis
pengolahan modern serta pengumpulan dan pengangkutan ikan pada tanggal 16 November
2001.
Berdasarkan hasil penilaian kelayakan dasar PT. Toxindo Prima mendapatkan
tingkat/rating ‘B’ dan nilai HACCP ‘B’ yang artinya peruhaan telah dianggap mampu untuk
mengembangkan dan menerapkan program Hazard Analysis and Critical Control Point
(HACCP). Keberhasilan dalam penilaian kelayakan dasar ini telah diwujudkan dengan
pemberian Sertifikat Kelayakan Dasar (SKP) No 187/PP/SKP/PB/V/9/08, simana SKP ini akan
ditinjau ulang setiap 2 tahun sekali.
2.3.Struktur Oganisasi Perusahaan
Setiap perusahaan membutuhkan struktur organisasi yang mampu mempertahankan sistem
kerja dari setiap divisinya agar perusahaan tersebut dapat bersaing dengan baik dengan
perusahaan lainnya. Setiap divisi dalam suatu struktur organisasi memiliki wewenang dan
tanggung jawab yang berbeda sesuai dengan bidangnya masing – masing.
Berikut ini adalah tugas dan tanggung jawab dari setiap divisi dalam struktur organisasi
PT. Toxindo Prima:
a) Komisaris
Mengawasi kinerja dari tim direksi, menentukan kebijakan umum perusahaan, dan
memberikan saran – saran untuk meningkatkan produktifitas perusahaan.
b) Direktur
Bertugas untuk memimpin dan bertanggung jawab sepenuhnya terhadap operasional
perusahaan, melaksanakan fungsi manajemen, bekerja sama dengan divisi – divisi
dibawahnya untuk dapat mencapai tujuan perusahaan dengan maksimal. PT. Toxindo
sendiri dipimpin oleh seorang presiden direktur berkebangsaan Jepang bernama Shoici
Shibasaki bersama dengan wakilnya 2 orang yang menjabat sebagai direktur dibawahnya.
c) Wakil Direktur
Memiliki tanggung jawab untuk membantu tugas dari direksi dan seluruh operasional
perusahaan
d) Administrasi, Keuangan, dan HRD (Human Resources Development)
5
Karyawan yang bekerja di bagian ini memiliki tanggung jawab untuk mengelola
administrasi dan keuangan perusahaan yang meliputi sistem pembukuan, anggaran,
pemberian gaji, pembiayaan operasional produksi perusahaan. Bagian ini juga
bertanggung jawab mengenai kesejahteraan pegawai, recruitment karyawan baru, absensi
karyawan, dan juga pemberian insentif bagi karyawan.
e) Bagian Pembelian
Bertanggung jawab untuk penyediaan bahan baku yang bermutu, melaksanakan fungsi
manajemen dalam penyediaan bahan baku serta kerjasama dengan supplier dan divisi
lainnya agar dapat mencapai hasil pembelian bahan baku yang bermutu dan sesuai dengan
standar serta biaya yang efektif dan efisien.
f) Bagian Produksi
Memiliki tanggung jawab atas semua proses produksi, membuat penyusunan program
kerja, memberi dan mengawai prosedur kerja sejak awal proses dengan bekerja sama
dengan divisi lainnya untuk mencapai hasil produksi sesuai dengan standar mutu yang
telah ditetapkan. Dalam pekerjaannya kepala bagian produksi dibantu dengan 16 tim
penanggung jawab yang memiliki tugas untuk membantu tugas – tugas baik dalam hal
proses produksi maupun pengawasan karyawan.
g) Bagian Pengawas (Quality Control)
Divisi ini memiliki tanggung jawab dalam pengawasan mutu hasil produksi mulai dari
awal proses hingga akhir pengemasan, pengawasan kerja laboratorium, sanitasi dan
higienitas bahan baku, peralatan, karyawan, serta sarana dan prasarana yang digunakan
dalam proses produksi. Selain itu kepala bagian pengawas juga bertanggung jawab untuk
melaksanakan fungsi – fungsi manajemen dan bekerja sama dengan divisi lainnya dalam
menghasilkan produk yang bermutu dan mempertahankan mutu agar sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan pembeli.
h) Bagian Teknik dan Mesin
Divisi ini memiliki tugas dan tanggung jawab untuk memastikan kesiapan mesin dan
peralatan penunjang produksi serta melakukan tindakan pemeliharaan dan peninjauan
berkala untuk memastikan kondisi mesin dan peralatan tersebut aman pada saat produksi.
i) Bagian Personalia, Logistik, dan Umum
Bertugas dan bertanggung jawab untuk memenuhi kebutuhan alat dan bahan penunjang
untuk kelancaran jalannya perusahaan, penerimaan pegawai baru, seleksi pegawai,
penempatan, pelatihan pegawai, dan evaluasi prestasi kerja karyawan.
6
2.4.Visi dan Misi
2.4.1. Visi
- Membangun PT. Toxindo Prima menjadi salah satu perusahaan pembekuan udang
terpercaya, terkemuka, yang tangguh dan mampu bersaing di pasar global.
2.4.2. Misi
- Menghasilkan produk yang dapat diterima serta dapat memberikan kepuasan
konsumen.
- Mendapatkan keuntungan untuk kelangsungan dan pengembangan usaha serta
kesejahteraan karyawan.
2.5.Tenaga Kerja dan Kesejahteraan Karyawan
PT. Toxindo Prima memiliki karyawan dalam beberapa golongan yaitu karyawan
borongan, harian, dan bulanan. Karyawan borongan sendiri terdiri dari 4 jenis yaitu borong
lepas, borong packing, borong potong kepala, dan borong seleksi. Pembagian karyawan
borongan dalam beberapa kelompok ini dilakukan untuk memudahkan sistem pemberian gaji
merka, karena gaji diberikan sesuai dengan jumlah bahan baku yang dapat diselesaikan oleh
satu kelompok kecil dalam kelompok tersebut per kg dan pembayaran gaji dilakukan setiap
dua minggu sekali. Karyawan harian sendiri merupakan karyawan yang memiliki status
sebagai karyawan tetap dengan gaji berdasarkan jumlah hari kerja setiap karyawan yang
dibayarkan setiap dua minggu sekali pada tanggal 1 dan 16. Sedangkan karyawan bulanan
merupakan karyawan dengan status tetap yang mendapatkan gaji setiap satu bulan sekali.
Karyawan yang masuk dalam kategori karyawan bulanan merupakan karyawan yang bekerja
di kantor dan juga kepala bagian. Berikut ini adalah pembagian karyawan berdasarkan jenis
beserta dengan jumlahnya.
Tabel 1. Jumlah Karyawan PT. Toxindo Prima
Jenis Karyawan Jumlah (orang)
Karyawan bulanan 16
Karyawan harian 57
Karyawan borongan
Borong lepas 31
Borong packing 74
Borong potong kepala 96
Borong seleksi 38
Jumlah Total 310
Sumber: PT. Toxindo Prima, 2019
7
Selain di ruang produksi ada juga karyawan yang bekerja diluar ruangan yaitu divisi
keamanan (satpam) 5 orang, pada bagian logistik 8 orang, bagian mekanik 4 orang, bagian
penanganan limbah 2 orang, bagian laundry 12 orang, HRD 3 orang, pada bagian laboratorium
5 orang, 1 orang sebagai general manager, 2 orang direktur, dan 1 orang presiden direktur.
Karyawan yang akan bekerja di dalam ruang proses wajib untuk menggunakan pakaian
khusus yang terdiri dari baju proses, celana proses, sarung tangan karet, plastik penutup lengan,
sepatu boot, masker, jaring rambut, apron, dan bagi karyawan wanita disediakan kerudung
yang berfungsi sebagai penutup kepala dan masker, sedangkan karyawan laki – laki akan
mendapatkan penutup kepala berupa topi. Pembagian dan perbedaan tugas dan tanggung jawab
setiap karyawan dapat dilihat melalui pakaian dan warna penutup kepala merka. Berikut ini
adalah ketentuan pakaian untuk setiap karyawan.
Tabel 2. Kode warna pakaian karyawan
Karyawan Warna Pakaian dan Penutup Kepala
Borongan Borong packing Kerah hijau neon dan kerudung putih
Borong seleksi Kerah abu – abu dan kerudung abu – abu
Borong potong kepala Kerah merah dan kerudung putih
Harian Kerah biru dongker
Bulanan Kerah hijau telur asin
Kepala Quality control Kerudung ungu muda
Asisten Quality control Kerudung ungu tua
Bagian Produksi Topi dan kerudung merah
Kepala ruangan di ruang potong kepala dan
checking (ruang kotor)
Kerudung hijau
Kepala ruangan di ruang PD ke depan (ruang
bersih)
Kerudung kuning
Petugas sanitasi Baju khusus berwarna oranye dan
kerudung oranye
Sumber: PT. Toxindo Prima (2019)
Waktu kerja karyawan juga berbeda sesuai dengan tanggung jawab masing – masing
kategori karyawan. Seperti pada karyawan harian dan bulanan yang memiliki jam kerja 9 jam
yang dimulai pukul 08.00 – 16.00 WIB, sedangkan karyawan borong (borong lepas, borong
potong kepala, dan borong pengemasan) memiliki jam kerja 10 jam yaitu pukul 07.00 – 16.00
WIB. Waktu kerja mereka tentu saja termasuk dikurangi dengan waktu istirahat karyawan yang
pada setiap karyawan juga berbeda – beda untuk mencegah tumpukan karyawan saat akan
8
keluar dan mampu menyelesaikan tugas di setiap divisi mereka yang berbeda. Berikut ini
adalah jam waktu istirahat untuk karyawan:
Tabel 3 Jam kerja karyawan
Karyawan Waktu
Borong lepas 11.30-12.30
Borong potong kepala 11.30-12.30
Borong pengemas 12.00-13.00
Harian 12.00-13.00
Bulanan 12.00-13.00
Sumber: PT. Toxindo (2019)
Waktu kerja karyawan PT. Toxindo Prima baik pada karyawan bulanan, harian, dan
borongan sama yaitu enam hari kerja dalam satu minggu, dengan hari minggu libur. Jam
lembur karyawan dihitung apabila karyawan bekerja diluar jam kerja seperti selesai jam kerja,
hari minggu, dan hari libur nasional.
PT. Toxindo Prima juga turut memberikan kesejahteraan bagi para karyawannya yaitu:
a. Perlengkapan Kerja Karyawan
Setiap karyawan yang bekerja di bagian proses memiliki baju khusus yang telah disediakan
oleh perusahaan berupa baju dan celana proses, masker, jaring rambut, topi dan kerudung,
sarung tangan karet, apron, dan sepatu boot. Setiap karyawan memiliki seragam dan
perlengkapan merka masing – masing sebanyak dua pasang dan akan digunakan
bergantian saat baju dan perlengkapan yang lainnya dibersihkan. Bagi karyawan yang
bekerja di ante room dan cold storage disediakan jaket dan celana tebal, sarung tangan
wool, dan sepatu boot khusus.
b. Asuransi
Karyawan di PT. Toxindo Prima memiliki jaminan kesehatan berupa asuransi yang
diikutsertakan dalam program Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK).
c. Cuti
Bagi karyawan yang akan melahirkan, menikah, dan karyawan yang memiliki musibah
dapat mengajukan cuti ke perusahaan.
d. Insentif Karyawan
Insentif karyawan yang diberikan berupa tunjangan hari raya diberikan bagi semua
karyawan (termasuk karyawan non-muslim) saat 1 minggu sebelum hari raya. Bagi
karyawan bulanan akan diberikan satu setengah kali gaji tetap (gaji pokok dan tunjangan
9
tetap lainnya), sedangkan bagi karyawan harian dan borongan akan diberikan sebanyak
satu setengah kali Upah Minimum Kabupaten (UMK). Selain itu diberikan pula THR
dalam bentuk barang berupa beras, minyak goreng, dan kecap. Kemudian bagi karyawan
yang akan melaksanakan cuti hamil selama 3 bulan akan mendapatkan pesangon sebesar
Rp 250.000.
e. Koperasi Karyawan
Perusahaan juga turut mendukung untuk berjalannya Koperasi Karyawan PT. Toxindo
Prima yang digunakan sebagai sarana untuk simpan pinjam karyawan. Bagi karyawan
yang meminjam uang di koperasi karyawan dapat dibayarkan dengan cara angsuran selama
12 bulan dengan bunga 10%.
f. Mess Karyawan
Mess karyawan disediakan perusahaan bagi karyawan yang berasal dari luar daerah dan
termasuk dalam karyawan bulanan. Mess karyawan ini dilengkapi dengan sarana berupa
listrik, air, dan tempat tidur.
g. Fasilitas Istirahat Karyawan
Karyawan PT. Toxindo Prima memiliki kantin dan juga saung untuk tempat beristirahat
karyawan pada saat jam istirahat sudah tiba. Kemudian bagi karyawan yang merokok juga
telah disediakan smoking area atau tempat untuk merokok yang jauh dari tempat produksi.
Lalu bagi karyawan muslim yang akan melaksanakan sholat juga telah disediakan tempat
wudhu dan mushola. Selain itu juga disediakan ruangan P3K yang didalamnya juga
terdapat beberapa tikar yang dapat digunakan karyawan untuk tidur siang sejenak saat jam
istirahat.
h. Beasiswa Bagi Anak Karyawan yang Berprestasi
PT. Toxindo Prima juga memberikan beasiswa bagi anak – anak karyawan yang
memiliki prestasi berupa peringkat 1 (satu) dikelasnya. Beasiswa ini dibagikan bagi anak
– anak yang masih duduk di bangku SD, SMP, dan SMA. Bagi siswa yang masih duduk
di Sekolah Dasar (SD) akan diberikan beasiswa sebesar Rp 50.000 per bulan, lalu untuk
siswa yang duduk di bangku Sekolah Menengah Pertama (SMP) akan diberikan beasiswa
sebesar Rp 75.000 per bulan, dan untuk siswa yang duduk di bangku Sekolah Menengah
Atas (SMA) akan diberikan beasiswa sebesar Rp 100.000 per bulan. Semua beasiswa ini
tadi akan berlaku selama satu tahun.
10
2.6.Fasilitas Perusahaan
Fasilitas dari PT. Toxindo Prima sendiri dibagi menjadi tiga bagian, yaitu fasilitas
bangunan, fasilitas produksi, dan fasilitas penunjang. Adapun peta dari unit pengolahan PT.
Toxindo Prima dan keterangannya dapat dilihat pada Lampiran…..
2.6.1. Fasilitas Bangunan
PT. Toxindo Prima memiliki cukup banyak bagian bangunan yang digunakan untuk fungsi
yang berbeda – beda.
a) Tempat Parkir
PT. Toxindo Prima memiliki 4 tempat parkir yang cukup luas bagi seluruh kendaraan
bermotor karyawan yang sebagian besar adalah motor dan sepeda. Tempat parkir bagi
sepeda memliki ukuran 10 x 3 meter dengan kapasitas mencapai 30 buah sepeda dan 3
parkir motor yang masing – masing memiliki ukuran 20 x 3 meter, 18 x 3 meter, dan 7 x
3 meter dengan kapasitas mencapai 120 buah motor. Sedangkan bagi area parkir mobil
berukuran 10 x 6 meter dengan kapasitas mencapai 4 mobil.
b) Toilet
PT. Toxindo Prima memiliki 5 titik yang digunakan sebagai toilet, dimana terbanyak
adalah di bagian samping ruang loker pekerja yaitu 4 buah toilet perempuan dan 2 buah
toilet pria. Kemudian pada bagian kantor terdapat 2 buah toilet pria dan perempuan. Pada
bagian smoking area dibelakang terdapat 2 toilet wanita dan 1 toilet pria. Lalu pada bagian
mess karyawan dan ruang satpam terdapat masing – masing 1 buah toilet. Pada semua
toilet terdapat bak air dan perlengkapan mencuci tangan, namun tidak semuanya memiliki
closet.
c) Pos Satpam
Jumlah dari pos satpam yaitu sebanyak dua ruangan pada bagian depan untuk jalur masuk
pegawai, tamu, dan jalur ekspor produk, serta pada bagian belakang yaitu jalur masuk
bahan baku. Pos satpam ini berukuran 2 x 3 meter yang memiliki fasilitas berupa telepon,
kursi, meja, buku tamu, dispenser, kunci ruangan, dan juga televise.
d) Ruang Loker Karyawan
Setiap karyawan memiliki loker yang digunakan bersama untuk setiap dua karyawan
mendapatkan 1 buah loker. Loker ini memiliki 2 titik area yaitu didekat ruang laundry
yang digunakan untuk pekerja harian dan bulanan, lalu yang satunya bagi karyawan
borong lepas yang berada didekat pintu masuk pegawai borong lepas.
e) Mushola
11
PT. Toxindo Prima juga memfasilitasi bagi karyawan muslim untuk beribadah saat
waktunya tiba. Terdapat dua bangunan mushola di area pabrik, dimana yang pertama
berada di sebelah ruang kesehatan (P3K) dekat pintu masuk utama bagi karyawan dan
yang kedua berada di samping gudang garam yang terletak pada smoking area dibelakang
pabrik.
f) Ruang Istirahat Karyawan
PT. Toxindo Prima menyediakan dua titik utama bagi karyawan untuk beristirahat sejenak
yaitu pada ruang terbuka hijau yang terletak diantara tempat parkir dan gudang logistik di
sisi selatan bangunan produksi. Kemudian tempat istirahat yang lain berada di bagian
belakang pabrik pada smoking area dekat pintu masuk borong lepas.
g) Mess Karyawan
Bagi karyawan yang bertempat tinggal jauh dari lokasi perusahaan, telah disediakan
tempat tinggal sementara (mess) untuk memudahkan karyawan apabila terdapat lembur
atau kegiatan yang berkaitan dengan perusahaan diluar jam kerja.
h) Laundry
Salah satu fasilitas yang diberikan oleh PT. Toxindo Prima agar semua seragam dan
perlengkapan kerja karyawan dapat terjamin kebersihan dan kenyamanannya setiap saat.
Lokasi laundry sendiri berada dibagian belakang ruang produksi.
i) Ruang Mesin dan Mekanik
Ruangan ini berada dibagian belakang jalur ekspor yaitu sisi timur area bangunan produksi.
Ruangan bagi para mekanik ini berdekatan dengan lokasi mesin pendingin ruangan, genset,
dan pendingin air (chiller). Dengan demikian apabila terdapat masalah, perbaikan, ataupun
pemeliharaan mesin – mesin dapat dikontrol dan dilakukan dengan lebih baik.
j) Laboratorium
Laboratorium PT. Toxindo Prima terletak pada bagian depan bangunan produksi dan
dipisahkan dengan tembok yang memiliki sekat kaca dengan ruang utama (ruang sanitasi
karyawan) yang ditujukan agar memudahkan laborat dalam proses mengambil dan
meletakan sampel dari dalam ruang produksi. Pada laboratorium sendiri terdapat ruang
pengujian kimia dan pengujian mikrobiologi dengan fasilitas yang memadai seperti
incubator, bag mixer, alat destilasi, waterbath shaker, dan lain – lain.
k) Kantor
Ruangan kantor dari PT. Toxindo Prima berada di lantai 2 yang memiliki empat ruangan
kantor yaitu kantor direktur, kantor staff produksi, kantor HRD, dan ruang rapat. Pada
bagian depan kantor terdapat ruang tamu.
12
l) Gudang Non Bahan Baku
Gudang ini digunakan untuk menyimpan bahan yang bersifat non-baku yang berhubungan
dengan proses produksi. Gudang ini terdiri dari beberapa ruangan yang terpisah, seperti
pada bagian luar belakang dekat tempat istirahat karyawan borong lepas terdapat gudang
garam, gudang obat MTR-79, gudang bahan kimia, gudang peralatan sanitasi, dan gudang
sparepart mobil. Lalu pada sisi selatan bangunan produksi terdapat gudang logistik yang
berdekatan dengan area parkir. Kemudian pada bagian dalam ruang produksi terdapat
gudang yang bersebelahan dengan ruang PD yaitu gudang master carton yang berfungsi
untuk menyimpan bahan – bahan pengemas primer, sekunder, dan tersier. Peletakan
gudang master carton dibagian dalam ruang produksi sendiri berfungsi untuk
memudahkan pengiriman bahan pengemas ke ante room.
m) Ruang Produksi
Ruangan ini merupakan area utama atau bagunan pabrik yang digunakan untuk proses
produksi mulai dari penerimaan bahan baku hingga penyimpanan dalam kondisi beku.
Denah perusahaan yang mencakup semua ruangan dapat dilihat pada Lampiran… . Berikut
ini adalah ruangan – ruangan yang terdapat dalam bangunan pabrik:
i. Ruang Penerimaan Bahan Baku (Raw Material / RM)
Ruangan ini digunakan sebagai masuknya bahan baku udang dan es balok. Ruangan ini
memiliki luas 5 x 10 meter dengan fasilitas sanitasi seperti kolam dangkal yang berisi air
klorin 200 ppm dibagian luar tempat mobil melakukan bongkar muat, sehingga kotoran
pada mobil box tidak ikut masuk kedalam ruangan. Kemudian adanya plastic curtain
sebagai sekat antara bagian luar dan ruang penerimaan RM dan juga antara ruang PK dan
ruang penerimaan RM. Sekat ini berguna untuk meminimalisir kontaminasi silang antara
produk udang setelah dikupas dengan udang utuh.
Selain itu terdapat ruang pembelian dibagian belakang ruang penerimaan RM yang
berfungsi untuk melakukan pembayaran kepada supplier, rencana panen yang akan
dilakukan oleh beberapa supplier dalam beberapa hari kedepan, dan pencatatan hasil
pembelian RM yang dilakukan pada hari tersebut. Ada pula sarana dan prasarana
penunjang untuk ruang penerimaan RM yang dapat dilihat pada tabel berikut.
13
Tabel 4 Peralatan dan perlengkapan di ruang pembelian RM
No Alat Fungsi Keterangan
1 Box seaplast Penampungan udang
sementara setelah bongkar
muat dan sebelum masuk
ruang PK
Menggunakan bahan fiber
dengan 3 ukuran yaitu kapasitas 1
ton (3 unit), 500 kg (8 unit), dan
250 kg (10 unit)
2 Timbangan Pengukuran massa udang
yang dibeli dan melakukan
proses sampling ukuran
udang yang dibeli
Terdapat 2 jenis timbangan yaitu
timbangan duduk untuk
pengukuran massa udang yang
dibeli dan timbangan digital
untuk melakukan sampling
3 Air PAM Mencuci alat, lantai, dan
dinding, serta pemisahan
udang dari es saat bongkar
muat
Terdapat dua keran air dan
dilengkapi dengan selang yang
menyalurkan air PAM secara
langsung
4 Keranjang
plastik
Wadah untuk udang saat
bongkar muat dan
pengangkutan ke ruang PK
Berbahan plastik dan memiliki
warna biru khusus untuk ruang
penerimaan RM dan berkapasitas
30 kg
5 Air Chiller Mencuci dan merendam
udang saat proses resting
dalam box seaplast
Memiliki 3 keran dengan selang
air yang berada diatas bak
penampungan air chiller
6 Bangku alas Sebagai alas untuk
mencegah kontak langsung
antara keranjang dengan
lantai
Berjumlah 7 unit dan terbuat dari
stainless steel dan dibentuk
miring untuk meniriskan udang
7 Bak Penampung
Air Chiller
Mempermudah pengecekan
suhu air chiller dan
mempercepat pencucian
udang
Berukuran 2 x 1,5 x 1 meter dan
berbahan stainless steel serta
disediakan ember untuk
mempermudah mengambil air
8 Lampu UV Sebagai upaya pest control
untuk mencegah lalat
masuk lebih jauh ke ruang
produksi
Berjumlah 2 unit didekat pintu
masuk dan juga dekat sekat
menuju ruang PK
9 Meja Meletakan timbangan
digital beserta buku untuk
dokumentasi hasil
pengukuran massa dan
sampling
Berbahan dasar stainless steel
dan berjumlah 1 buah
10 Exhaust fan Berguna sebagai alat
pengatur ventilasi udara
Berjumlah 2 buah pada bagian
dinding
14
No Alat Fungsi Keterangan
11 Bak cuci tangan,
shower air, dan
bak cuci kaki
Untuk menjamin
kebersihan karyawan maka
diwajibkan untuk mencuci
tangan dan kaki setiap 30
menit
Berbahan dasar plastik dan fiber.
Bak cuci tangan terdiri dari bak
air klorin dan bak bialasan, dan
bak cuci kaki yang berisi air
klorin
Sumber: PT. Toxindo Prima, 2019
ii. Ruang PK (Pemotongan Kepala)
Ruangan ini terbagi menjadi tiga ruangan utama yaitu ruang PK borong lepas, ruang
PK luar, dan ruang PK dalam. Ruang PK borong lepas ditempatkan terpisah dan berada
dibelakang ruang pembelian, sedangkan ruang PK luar adalah ruang PK utama yang dibagi
lagi menjadi ruang PK dalam yang bersebelahan langsung dengan jalur pembuangan
limbah padat. Ruangan PK luar dan PK dalam dilapisi dengan dinding kedap air, lantai
yang mudah dibersihkan dan tidak licin serta terdapat kaca pemisah antara ruang PK luar
dengan ruang checking, namun pada ruang PK borong lepas lantai berbahan keramik dan
terasa licin. Berikut ini adalah sarana dan prasarana penunjang yang ada di ruang PK.
Tabel 5 Peralatan dan perlengkapan di ruang pembelian PK
No Alat Fungsi Keterangan
1 Meja Kerja Sebagai tempat meletakan bahan
baku dan mengupas udang serta
melakukan kegiatan seleksi
Terbuat dari bahan stainless
steel yang berjumlah 6 buah
pada ruang PK luar, 2 buah meja
seleksi, 4 buah pada ruang PK
dalam, dan 8 buah pada ruang
PK borong lepas
2 Timbangan
duduk
Menghitung massa udang udang
yang akan dikupas dan yang
sudah dikupas serta diseleksi
Berjumlah 2 unit timbangan
pada ruang PK luar dan 1 buah
timbangan digital pada ruang PK
borong lepas
3 Air Chiller Berfungsi untuk mencuci udang
dan suhunya harus dijaga dibawah
10oC
Memiliki 2 keran penyalur pada
ruang PK luar, PK dalam, dan
PK borong lepas
Selain itu terdapat bak
penampung yang diberi es dan
disalurkan air chiller sebanyak 1
buah di ruang PK dalam dan PK
borong lepas
15
No Alat Fungsi Keterangan
4 Bak
sanitasi alat
1 set bak cuci alat terdiri dari bak
cuci, bak bilas, dan bak rendam
yang berfungsi untuk mencuci
peralatan yang berbahan dasar
stainless steel. Keranjang platik
akan dicui di bak klorin dan bak
bilas
Bak cuci alat berjumlah 3 set
dalam ruang PK dalam, PK luar,
dan PK borong lepas.
Sedangkan untuk bak cuci
keranjang terdapat 2 pasang di
ruang PK dalam dan di ruang
penerimaan RM
5 Bak rest
udang
Digunakan sebagai tempat rest
sementara udang sebelum dikupas
dengan air chiller dan es yang
bersuhu dibawah 5oC. Bagi rest
udang setelah kupas hanya
menggunakan es curai
Bagi bak rest udang sebelum
kupas berjumlah 8 buah dan 4
buah untuk bak rest udang
setelah kupas pada ruang PK
luar, sedangkan pada ruang PK
borong lepas terdapat 2 buah bak
rest udang setelah kupas
6 Bangku
alas
Sebagai alas untuk mencegah
kontak langsung antara
keranjang dengan lantai
Berjumlah 7 unit dan terbuat
dari stainless steel dan dibentuk
miring untuk meniriskan udang
7 Keranjang Berfungsi untuk mengangkut
udang hasil pengupasan menuju
ruang checking dan sorting
Bak terbuat dari bahan plastik,
berwarna merah, dan berlubang
agar air dapat tiris dengan baik
8 Kuku
kupas
Digunakan untuk mempermudah
proses pengupasan kulit dan
pemotongan kepala udang
Setiap karyawan yang mengupas
udang memiliki alat bantu ini
dan dibuat dari bahan stainless
steel dan digunakan pada bagian
ibu jari
9
Air PAM Berfungsi sebagai mencuci tangan
dalam bak celup saat proses
pengupasan kulit udang
Disalurkan melalui keran yang
menggantung pada setiap meja
kerja
10 Tempat
sampah
padat
Sebagai tempat untuk
menampung sementara limbah
padat berupa kulit dan kepala
udang
Tersedia pada setiap meja
sebanyak 1 ember berkapasitas
60 liter
11 Tempat
sampah
cair
Untuk membuang air cuci tangan
pada bak celup
Tersedia dalam bentuk tempat
sampah pijakan yang diberi
saringan pada bagian dalamnya
dan setiap meja diberi sebanyak
1 buah
12 Exhaust
fan
Berguna sebagai alat pengatur
ventilasi udara
Berjumlah 2 buah pada bagian
dinding ruang PK dalam, Pk
luar, dan PK borong lepas
13 Air
Conditon
Memiliki fungsi untuk
mendinginkan udara dalam ruang
produksi
Terdapat 1 unit pada setiap
ruang PK luar, PK dalam, dan
PK borong lepas
14 Trolley Mengangkut keranjang es dalam
jumlah banyak
Berjumlah 1 unit
16
No Alat Fungsi Keterangan
15 Bak cuci
tangan, shower
air, bak cuci
apron, dan bak
cuci kaki
Untuk menjamin kebersihan
karyawan maka diwajibkan
untuk mencuci apron,
tangan dan kaki setiap 30
menit
Berbahan dasar plastik dan
fiber. Bak cuci tangan terdiri
dari bak air klorin dan bak
bialasan, dan bak cuci kaki dan
cuci apron yang berisi air klorin
Sumber: PT. Toxindo Prima, 2019
iii. Ruang Checking dan Sorting
Kegiatan utama di ruang ini adalah untuk mengelompokan udang berdasarkan size dan
mutu udang. Ruangan ini berada disebelah ruang treatment obatan yang merupakan alur
proses lanjutin setelah checking dan sorting. Ruangan ini dilapisi dengan dinding kedap
air dan lantai yang mudah dibersihkan dan tidak licin. Ruangan ini memiliki luas 9 x 10
m2 dan untuk sarana serta prasarana yang ada dalam ruang checking dapat dilihat pada
tabel berikut.
Tabel 6 Peralatan dan perlengkapan di ruang pembelian checking
No Alat Fungsi Keterangan
1 Meja Proses checking Berbahan stainless steel
berjumlah 9 unit, 6 unit meja
checking size, 2 meja sampling,
dan 1 meja pencatatan
2 Timbangan Mengukur massa udang
keluar yang telah dibedakan
sesuai size dan sampling
kesesuaian checking size
1 unit timbangan besar untuk
menghitung massa keluar, 2 unit
timbangan kecil perhitungan
sampling kesesuaian checking
size
4 Bangku Alas tempat rest sesudah
dikelompokan tiap size, alas
transport menuju ruang obat
dan alas timbangan
8 unit bangku berbentuk jeruji
berbahan baku stainless steel
5 Bak sanitasi
alat
Mencuci loyang tempat
udang kupasan di tiap meja
kupas keranjang angkut
Berjumlah 4 unit berbahan fiber
6 Bak rest
udang
Tempat rest udang berisi es
batu untuk rest udang hasil
checking
9 unit bak di rest udang dari
plastik
7 Keranjang Proses angkut menuju ruang
PD dan proses angkut dari
meja ke tempat produk hasil
kupasan
Berwarna merah terbuat dari
plastik dan berlubang agar air
mudah tiris
8
Air PAM Pencucian Alat Berbetuk kran 2 unit
Sumber: PT. Toxindo Prima, 2019
17
2.6.2. Harian. Fasilitas Produksi
Fasilitas produksi merupakan sarana utama yang digunakan untuk melakukan proses
produksi produk. Berikut ini adalah fasilitas produksi yang dimiliki oleh PT. Toxindo Prima:
a) Air
Air yang digunakan oleh PT. Toxindo Prima berasal dari dua sumber yaitu air PAM
dan juga air sumur dengan kedalaman 13 m. Air dingin (chilled water) dan air steril
didapatkan melalui treatment dari air PAM. Air PAM yang masuk ke water treatment akan
melalui proses penyaringan, ultraviolet dan yang terakhir adalah ozonisasi. Air dingin yang
diproduksi akan digunakan untuk mencuci udang, membuat ice flake, dan juga untuk air
rendaman alat stainless steel. Penggunaan air sumur digunakan untuk mencuci dinding dan
juga lantai dari ruangan produksi, sedangkan air PAM digunakan untuk mencuci alat – alat
yang digunakan selama proses produksi. Suplai air yang digunakan oleh PT. Toxindo
Prima dapat mencapai 2000 – 3000 m3/bulan. Air PAM akan ditampung sementara di
dalam tangki yang berada di bawah tanah yang berkapasitas 32 m3 dengan ukuran (4x4x2)
m3. Kemudian untuk air PAM yang telah melalui proses treatment akan memasuki mesin
kompresor untuk menurunkan suhu air sehingga menjadi air chiller yang kemudian akan
ditampung di dalam tangki dengan kapasitas 10.000 liter sebanyak dua buah dan juga
kapasitas 4.000 liter sebanyak empat buah. Air yang digunakan oleh PT. Toxindo Prima
akan diuji setiap enam bulan sekali di Laboratorium Kesehatan Daerah, Cilacap untuk
menjamin kualitasnya dan semua hasil uji kualitas air telah didokumentasikan dengan baik
dan dapat dilihat pada Lampiran…
b) Listrik
Penggunaan listrik di PT. Toxindo Prima disuplai oleh PLN dengan transformeter merk
unindo berkapasitas 650 KVA dan sebagai cadangan sumber listrik apabila terjadi
pemadaman menggunakan generator merk Daewo DW 400 tipe P158 LE berkapasitas 450
KVA dengan ukuran (3.200x1.460x1.700) mm3.
c) Es
PT. Toxindo Prima memproduksi es untuk kebutuhan produksinya secara mandiri
dengan mesin pembuat ice flakes. Es yang diproduksi sendiri ini berasal dari air PAM yang
telah melalui proses filtrasi, sinar UV, dan ozonisasi, yang kemudian dicampur dengan
larutan garam yang telah melalui dua kali penyaringan dan kemudian dialirkan ke mesin
ice flakes. Apabila proses produksi membutuhkan banyak es dan produksi ice flakes tidak
dapat memenuhi permintaan maka perusahaan akan membeli es balok yang akan digiling
menggunakan mesin untuk mendapatkan es curai. Es balok yang dibeli biasanya mampu
18
mencapai jumlah sebanyak 8 ton dan berasal dari perusahaan pembuat es terdekat yang
menggunakan air dengan standar air minum dan telah memenuhi kualifikasi perusahaan
sebelumnya, pabrik es tersebut adalah PT. Sari Petoedjo, PT. Andalan Mino Saroyo, PT.
Sumber Asrep, PT. Rias Nusantara.
d) Keranjang
Keranjang digunakan untuk berbagai fungsi seperti wadah udang, es, dan produk
lainnya. Keranjang yang digunakan memiliki berbagai ukuran yaitu nomor 302, 401, 402,
dan 500 dengan kapasitas 25 – 50 kg. Keranjang yang digunakan juga dibedakan
berdasarkan warnanya untuk menghindari kontaminasi silang, seperti keranjang warna
biru muda untuk bahan baku yang baru tiba, warna merah untuk hasil pemotongan kepala
dan pencucian produk, warna hijau untuk hasil sortasi, warna kuning untuk penampung es
dan produk yang sudah dibekukan.
e) Talenan
Talenan khusus yang digunakan untuk pembuatan produk PTO sebagai alas untuk
dilakukan perajangan dan pemijatan udang. Talenan ini memiliki berbagai ukuran lubang
udang dengan standar L, 2L, 3L, S, 2S, dan M.
f) Meja Kerja
Meja kerja digunakan untuk proses pemotongan kepala, pengupasan kulit, sortasi,
pengecekan, penimbangan, penyusunan, dan pengemasan. Meja yang digunakan terbuat
dari stainless steel dengan ukuran 210 cm x 133 cm x 90 cm dan 80 cm x 180 cm x 87 cm
dengan ketebalan rangka 1,5 – 5 mm. Meja dengan bahan stainless steel dipilih karena
untuk menghindari terbentuknya karat pada meja dan agar lebih mudah untuk dibersihkan
dengan sabun dan air.
g) Bak fiber glass
Bak ini memiliki fungsi untuk menampung udang sementara, air pencucian bahan baku
dan peralatan, dan juga untuk menampung es dengan kapasitas 200 L, 500 L, dan 1000 L
yang mampu menampung bahan baku sebanyak 100 kg, 200 kg, dan 500 kg.
h) Timbangan
PT. Toxindo memiliki beberapa jenis timbangan dengan kapasitas berat yang berbeda
– beda yaitu timbangan Nagata dengan kapasitas 50 kg, timbangan elektronik dengan
kapasitas maksimal 3 kg, dan timbangan digital dengan kapasitas maksimal 1,2 kg.
i) Lori (load transfer trolley)
Lori yang digunakan menggunakan bahan stainless steel yang terdiri dari dau macam,
yaitu lori dengan bak dan tanpa bak. Lori yang menggunakan bak biasanya digunakan
19
untuk mengangkut peralatan seperti pan pembekuan, sedangkan lori tanpa bak akan
digunakan untuk mengangkut bahan baku dan es. Kapasitas lori yang digunakan adalah
200 kg hingga 500 kg.
j) Pan Pembeku
Pan pembeku digunakan untuk wadah udang yang akan dibekukan dengan mesin CPF
(Contact Plate Freezer). Pan pembeku memiliki dua ukuran yaitu pan pembeku kecil
(inner pan) yang dibuat dengan bahan alumunium dengan ukuran (36x26x6) cm3 yang
digunakan untuk blok udang beku dan pan pembeku panjang (long pan) dengan ukuran
(127x33x4) cm3 yang digunakan untuk menyususn produk IQF (Individual Quick Freezer).
k) Bahan Pengemas
Bahan pengemas yang digunakan terdiri dari 3 macam, yaitu:
1. Kemasan primer yang terbuat dari plastik polyethylene berukuran (0,7x26x10) cm3 dan
berwarna putih bening
2. Kemasan sekunder atau inner carton yang dibuat dari karton berlapis lilin pada kedua
permukaannya yang memiliki ukuran (29,8x19,8x5,8) cm3 berwarna biru dan putih
dengan logo ‘TOX Brand’
3. Kemasan tersier atau master carton dengan ukuran (35,7x30,5x21,5) cm3 berwarna
putih dengan logo ‘TOX Brand’ dan ‘Kiwame Brand’
l) Mesin Vakum
Mesin ini akan bekerja dengan cara menghilangkan udara yang berada didalam
kemasan dan menyegel kemasan secara langsung. Mesin vakum yang dimiliki oleh PT.
Toxindo Prima sebanyak 4 buah dengan merk Shindaigo model N32-p40 seri nomor 8700
yang memiliki tekanan 76 cmHg selama 60 detik, dan setiap mesin memiliki 4 buah tray
pack.
2.6.3. Fasilitas Penunjang
Fasilitas penunjang untuk proses produksi yang dimiliki oleh PT. Toxindo Prima adalah
sebagai berikut:
a. Sarana Pembekuan
Sarana pembekuan yang digunakan oleh PT. Toxindo Prima terdiri dari dua jenis alat yaitu:
1) Contact Plate Freezer (CPF)
PT. Toxindo Prima memiliki tiga alat CPF yang digunakan, dimana yang dua alat
pertama berkapasitas 900 kg (360 inner pan) dan 500 kg (240 inner pan) dan terbagi
dalam tiga bagian utama yaitu: a) kondensor dengan merk Sabroe, tipe PFP, dan
Refrigerant Ammoniac; unit cooler dengan merk Liangchi, tipe LBC 50, dan sistem
20
water cooling; cabinet dengan ukuran (2.420x2.100x1.500) mm3, suhu pembekuan
mencapai -40oC selama 3 jam. Lalu untuk mesin CPF yang ketiga dengan kapasitas 250
kg atau 98 inner pan menggunakan kondensor merk Stal Samifi tipe CF75R dengan
suhu pembekuan mencapai -40oC dan waktu pembekuan selama 3 jam.
2) Tunnel Freezer
Mesin ini bekerja dengan cara menghembuskan udara dingin dengan kapasitas 550
kg/jam dan mesin ini memiliki kemampuan instalasi sebesar 18,35 KW. Mesin ini
diproduksi oleh Nantong Freezing Factory dengan merk Square, tipe SWD 550 Net belt
quick freezing plant, insulate polyurethane berukuran (12x2,4x2,2) m3 dan ketebalan
13 cm. Suhu pembekuan dari alat ini mencapai -38oC dengan durasi waktu pembekuan
mencapai 35 – 40 menit. Kondensor yang digunakan bermerk Dorin dengan tipe 25-
3500 dan refrigerant R22.
b. Penyimpanan Produk
Fasilitas penyimpanan produk PT. Toxindo Prima memiliki 3 unit yaitu:
1) Unit Permesinan dengan kondensor bermerk Bitzer, tipe Bitzer VII dengan kekuatan
2x20HP dan menggunakan refrigerant R22. Unit pendingin bermerk Searle tipe SM161
dan evaporator bermerk Frigabohn dan Searle.
2) Unit cold storage yang menggunakan merk Porkka dengan ukuran ruangan (8x6x4) m3
dan ketebalan 15 cm. Unit ini memiliki memiliki kapasitas 50 ton untuk setiap ruang (2
ruangan) dengan suhu didalam yang mampu mencapai -25oC.
3) Unit ante room yang terdiri dari dua ruangan yaitu packing dan ruang bahan baku yang
menggunakan mesin air condition bermerk Porkka tipe fabricated walkin 10 cm dengan
insulate polyurethane dengan ukuran ruangan (16x5x4) m3.
c. Mesin Pembuat Es Curai (Ice Flakes Machine)
Mesin pembuat es curai terdiri dari: a) mesin dengan kondensor bermerk Bitzer dengan
tipe 6F-40, refrigerant R22. Unit cooler dengan mesin bermerk Liangchi tipe LBC dan
evaporator; b) mesin dengan drum bermerk Nantong tipe TBA-8 dengan kapasitas 8 ton/24
jam dengan ukuran (2.200x2.060x3.445) mm3; gudang es dengan merk Porkka tipe
fabricated walkin, insulate polyurethane dengan ukuran luar (3.700x3.700x2.100) mm3 dan
ukuran dalam (3.500x3.500x1.750) mm3.
d. Mesin Penghancur Es
Mesin ini digunakan untuk menghancurkan es balok yang dibeli dari perusahaan
pembuat es menjadi es curai. Mesin ini tidak memiliki merk dengan tipe horizontal.
e. Mesin Pendeteksi Logam (Metal Detector)
21
Mesin ini digunakan untuk mendeteksi ada tidaknya logam berat dalam produk yang
telah dibekukan dan telah dikemas. Mesin yang dimiliki oleh PT. Toxindo Prima ini
bermerk Anritsu dengan tipe KD 10 BAW, berkekuatan 30 Watt, berat maksimal 5 kg, dan
temperature 0-40oC
f. Strapping Machine
Alat ini digunakan untuk mengikat kemasan master carton secara otomatis dengan
merk Meiwa pack model MTX 450 HS dan berkekuatan 450 W.
g. Electric Belt Conveyor
Mesin ini digunakan untuk mempermudah pemindahan produk yang akan diekspor dari
cold storage menuju ke truk container. Mesin ini bermerk Hadi Kreasindo dengan tipe
curved modular dan berukuran (11.000x1.000x1.250/1.400) mm3.
h. Hand dryer
Mesin ini digunakan untuk mengeringkan tangan secara otomatis dengan cara
menghembuskan angin bertekanan langsung ke tangan. Mesin ini bermerk Hanato dengan
tipe NW-40.
i. Plastic Sealer Machine
Mesin yang digunakan untuk menyegel plastik kemasan. Mesin yang digunakan
memiliki merk Everbest dengan tipe IC electric dan berkekuatan 200 W.
j. Instalasi Unit Pendingin Ruangan (Refrigerated Air Conditioning)
Mesin pendingin ruangan yang digunakan memiliki dua tipe yang berbeda yaitu: a) tipe
control air conditioning yang menggunakan kondensor dengan merk Dorin tipe Frigabohn.
Unit cooler dan evaporator merk Searle; b) tipe untuk bangunan KUD lama menggunakan
merk Tecumseh tipe TAG-4501-THR5HP. Evaporator merk Searle dengan tipe KS45 dan
untuk tipe bangunan KUD baru menggunakan kondensor merk Bristol.
k. Exhaust Fan
Alat ini digunakan untuk mengatur sirkulasi udara di ruang produksi pada saat
pendingin ruangan mati atau tidak berfungsi.
l. Perlengkapan Anti Serangga dan Hama
Perusahaan PT. Toxindo Prima bekerja sama dengan perusahaan pengendali hama
Rentokill dan menggunakan lampu penarik serangga atau insect killer yang ditempatkan
pada ruang pembelian, ruang borong lepas, ruang ganti baju, dan ruang utama. Selain itu
setiap saluran pembuangan juga dilengkapi dengan saringan yang mencegah masuknya
hama berupa tikus untuk memasuki ruang produksi.
m. Fasilitas Quality Control
22
Fasilitas yang digunakan untuk quality control terdiri dari: a) laboratorium kecil dengan
fasilitas autoclave, incubator, drying oven, laminar air flow, water bath, timbangan analitik,
blender, pH meter, hot plate, dan lain – lain; b) water treatment dengan merk Aquatech tipe
Ozone dan UV dengan kapasitas 2.500 l/jam dan 30 l/menit; c) water chiller menggunakan
mesin dengan merk Bitzer tipe 6F-40, unit cooler merk Liangchi tipe LBC, evaporator merk
Dorin tipe K3000CS-01 dan tangki air merk Exel berkapasitas 4.000 l dengan suhu 5oC.
n. Fire Protection
Alat ini menggunakan merk Helita tipe Pulsar 7.
o. Pemadam api (Fire Extinguisher)
Pemadam api yang digunakan dengan merk Yamato tipe NA-10L dan 20L.
p. Fasilitas Penunjang Lain
Fasilitas penunjang lain yang dimiliki oleh PT. Toxindo Prima antara lain adalah alat
tulis, pisau, sekop stainless steel, pallet, sapu, tempat sampah, gunting, sprayer, selang air,
dan lain – lain.
2.7.Dampak Keberadaan Perusahaan Terhadap Masyarakat Terkait
Perusahan ini memiliki kawasan yang dekat dengan pemukiman warga sekitar yang mata
pencariannya adalah sebagai nelayan. Dengan adanya PT. Toxindo Prima turut membantu
meningkatkan perekonomian warga yang berada disekitarnya dengan cara memberikan
peluang pekerjaan baru. Kemudian dengan mayoritas masyarakat yang memiliki status
ekonomi menengah kebawah dan mayoritas berpendidikan SD hingga SMA membuat cukup
bayak warga yang menganggur, namun dengan adanya PT. Toxindo Prima mampu menekan
angka pengangguran pada masyarakat sekitar. Limbah padat yang dihasilkan berupa karapas
udang dapat dimanfaatkan masyarakat sekitar sebagai pakan bebek dimana limbah padat yang
diperoleh juga tidak gratis, melainkan setiap kelompok peternak bebek memberikan iuran
kepada perusahaan sebesar Rp 2.500.000 setiap bulan.
23
BAB III
SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK
3.1. Deskripsi dan Klasifikasi Udang
3.1.1. Klasifikasi Udang Litopenaeus vannamei
Udang sendiri merupakan salah satu biota laut dengan nilai ekonomis dan nilai komersial
yang cukup tinggi apabila dibandingkan dengan biota laut lainnya. Morfologi dari tubuh udang
sendiri sebenernya hanya terdiri dari bagian kepala dan dada yang menyatu sehingga disebut
kepala-dada (cephalothorax). Kemudian terdapat bagian lainnya yaitu bagian perut (abdomen)
yang merupakan tempat melekatnya ekor pada bagian belakangnya. Pada perusahaan PT.
Toxindo Prima, menggunakan udang vannamei sebagai produk utama yang paling banyak
diproduksi setiap harinya. Berikut ini adalah klasifikasi dari udang vannamei menurut
Suwignyo et al. (2005):
Kingdom : Animalia
Sub kingdom : Metazoa
Filum : Arthropoda
Sub Filum : Crustacea
Kelas : Malacostraca
Sub kelas : Eumalacostraca
Superordo : Eucarida
Ordo : Decapoda
Sub ordo : Dendrobranchiata
Family : Penaeidae
Sub family : Penaeinae
Genus : Litopenaus
Spesies : Litopenaeus vannamei
Adapun beberapa jenis udang yang digunakan dalam produksi PT. Toxindo Prima yaitu udang
Sea Tiger, White Tiger, Black Tiger.
24
3.1.2. Morfologi
Secara morfologi udang vannamei dibentuk dengan dua cabang (biramous), yaitu
exopodite dan endopodite. Sedangkan bentuk struktur tubuhnya yaitu berbuku – buku dan
melakukan aktifitas pergantian kulit secara periodik. Kemudian beberapa bagian tubuhnya
tumbuh dengan bentuk yang menyesuaikan dengan fungsinya, yaitu:
a. Makan, bergerak dan membenamkan diri ke dalam lumpur
b. Menopang insang dengan struktur insang yang mirip dengan bulu ungags
c. Organ sensor yang berbentuk antenna dan antenula
Kepala udang vannamei memiliki komponen berupa antenula, antenna, mandibular, dan 2
pasang maxillae. Selain itu bagian kepalanya juga dilengkapi dengan 3 pasang maxilliped dan
5 pasang kaki berjalan. Beberapa bagian tubuh yang telah mengalami modifikasi bentuk untuk
menyesuaikan dengan fungsinya yaitu: maxilliped yang memiliki fungsi sebagai organ yang
membantu memasukan makanan kedalam mulut, endopodite yang memiliki fungsi untuk
berjalan berada pada bagian cephalothorax dihubungkan dengan coxa. Kemudian memiliki
bentuk peripoda yang beruas – ruas dengan ujung pada bagian dactylus. Dactylus sendiri ada
yang berbentuk capit (kaki 1, 2, dan 3) dan tidak berbentuk capit (kaki 4 dan 5). Lalu diantara
bagian coxa dan dactylus terdapat bagian yang beruas secara berturut – turut disebut basis,
ischium, merus, carpus. Dimana pada bagian ischium memiliki duri yang dapat digunakan
sebagai alat identifikasi beberapa spesies yang berbeda. Pada bagian abdomen memiliki 6 ruas
yang melekat 5 pasang kaki renang dan sepasang uropods (mirip ekor) yang memiliki bentuk
kipas sama seperti bagian telson.
Gambar 1 Morfologi udang L. vannamei
Sumber: www.dunia-perairan.com
25
3.2. Komposisi Kimia Udang
Sebagai salah satu komoditas perikanan yang cukup banyak diminati oleh masyarakat, tentunya
tak lepas dari kandungan gizi yang terkandung di dalemnya yang sudah cukup banyak diketahui
oleh masyarakat. Lalu berikut ini adalah komposisi kimia dari udang yang bersumber dari
(National Nutrient Database for Standard Reference Release 1 April , 2018 Basic Report
15270 , Crustaceans , shrimp , raw, 2018).
Tabel 7 Komposisi kimia udang
Komposisi Kimia Unit Per 100 g
Kadar air g 78.45
Lemak g 0.51
Karbohidrat g 0.00
Protein g 20.10
Kalsium mg 64
Fosfor mg 214
Besi mg 0.52
Natrium mg 119
Sumber: USDA (2018).
3.3. Persyaratan Mutu Udang
Udang memiliki umur simpan yang pendek dalam artian akan cepat busuk setelah proses
pemanenan berlangsung (highly perisable food), sehingga diperlukan adanya perlakuan setelah
panen (post harvest treatment) sehingga mutu udang dapat terjaga dengan baik. Mutu udang
dapat ditentukan dari keadaan fisik dan organoleptik seperti penampakan, bau, rasa, dan tekstur.
Berikut ini tabel persyaratan mutu dan keamanan pangan untuk udang segar sesuai dengan SNI
01-2728.1-2006 (Badan Standarisasi Nasional, 2006).
26
Tabel 8 Persyaratan mutu dan keamanan pangan udang segar Jenis uji Satuan Persyaratan
i. Organoleptik Angka (1-9)
ii. Cemaran Mikroba
- ALT
- Escherichia coli
- Salmonella
- Vibrio cholera
Koloni/g
APM/g
APM/25 g
APM/ 25 g
Maksimal 5,0 x 105
Maksimal <2
Negatif
Negatif
iii. Cemaran kimia*
- Kloramfenikol
- Nitrofuran
- Tetrasiklin
µg/kg
µg/kg
µg/kg
Maksimal 0
Maksimal 0
Maksimal 100
iv. Filth - Maksimal 0
CATATAN* Bila diperlukan
Sumber: SNI 01-2728.1-2006
PT. Toxindo Prima mengelompokkan udang berdasarkan tingkat kesegarannya, dimana
menurut kelasnya dibagi dalam empat kelas mutu, yaitu:
a. Kelas pertama yaitu untuk udang yang memiliki mutu prima (prime) atau kategori baik
sekali. Dengan demikian udang harus masih benar – benar segar dan belum menunjukan
adanya perubahan warna, transparan, serta tidak terdapat kotoran atau noda – noda.
b. Kelas kedua yaitu untuk udang yang memiliki mutu baik (fancy) yang dikategorikan
dalam kelompok ini adalah udang yang memiliki penampakan kulit yang sudah nampak
pecah – pecah atau retak, tubuh udang mengalami pelunakan namun memiliki warna
yang masih baik dan tidak memiliki kotoran atau noda pada tubuh udang.
c. Kelas ketiga adalah udang yang memiliki mutu sedang (medium, black spot) yang
termasuk didalamnya adalah udang yang nampak cukup banyak pecah – pecah pada
kulitnya dibandingkan udang yang memiliki mutu baik, bentuk udang yang sudah tidak
27
utuh (kaki patah, ekor hilang, sebagian tubuh putus), daging sudah tidak lentur, pada
permukaan tubuh sudah tampak banyak noda hitam atau merah gelap.
d. Kelas keempat adalah yang memiliki mutu rendah yaitu udang yang banyak kulit
mengelupas atau pecah, ruas tubuhnya banyak yang putus dan kondisi tubuh udang
sudah tidak utuh lagi.
3.4. Kemunduran Mutu Udang
Udang sendiri termasuk bahan makanan yang sangat mudah rusak sehingga proses yang pasti
terjadi secara bertahap setelah proses penangkapan udang adalah proses penurunan mutu udang
yang ditangkap. Proses penurunan mutu ini diakibatkan karena adanya perubahan susunan
kimia yang terkandung didalam udang. Menurut Azizah (2015), proses penurunan mutu udang
dapat disebabkan oleh faktor yang berasal dari internal udang tersebut dan juga faktor eksternal.
Selain itu proses kemunduran mutu ini dapat terjadi melalui tahap autolysis, bakteriologis, dan
oksidasi.
Terdapat beberapa ciri – ciri yang dapat diamati apabila udang telah mengalami kerusakan
secara organoleptik, seperti:
a. Rupa dan warna : berwarna kemerahan atau kusam, adanya bercak – bercak hitam
(black spot) pada daging udang, dan sambungan antar ruasnya
mulai longgar.
b. Bau : bau busuk yang ditandai dengan aroma busuk (H2S)
c. Daging : teksturnya lunak, berlendir, rasa daging alkalis (seperti sabun).
Pada udang yang baru ditangkap biasanya akan berwarna cerah dan akan mengalami perubahan
warna (diskolorasi) apabila telah memasuki tahapan penurunan mutu. Selain itu daging udang
yang tadinya beraroma segar akan menjadi berbau busuk serta teksturnya dari kenyal menjadi
lembek. Hal yang cukup besar dalam mempengaruhi daya simpan udang yaitu ada tidaknya
kepala udang saat penyimpanan, karena pada kepala udang memiliki bakteri pembusuk yang
cukup banyak serta berbagai macam enzim pencernaan.
3.4.1. Kemunduran Mutu Secara Fisik
Kerusakan fisik dapat terjadi pada udang baik selama proses pemanenan maupun saat
proses distribusi hingga proses pengolahan sebelum dapat dikonsumsi. Kerusakan fisik yang
mungkin terjadi selama proses pemanenan adalah proses penangkapan udang yang tidak hati -
hati akan menyebabkan udang yang ditangkap banyak bergerak dan akan cepat mengalami
rigor mortis sehingga akan berefek pada umur simpannya yang semakin pendek.
28
Kerusakan fisik yang terjadi selama distribusi adalah luka dan memar pada tubuh udang
yang diakibatkan udang yang terinjak – injak, terlempar, atau disimpan dan ditindih dengan
bongkahan es yang besar. Segala macam kerusakan fisik yang timbul akan memudahkan
bakteri yang secara alami ada pada kulit udang masuk kedalam tubuh udang.
Kerusakan fisik yang dapat terjadi selama pengolahan adalah robek atau putusnya
bagian tubuh udang yang disebabkan perlakuan yang kasar terhadap udang seperti
melemparkan udang yang telah dicuci ke dalam palka, penggunaan sekop atau garpu selama
proses pembongkaran udang.
3.4.2. Kemunduran Mutu Secara Autolisis (Enzimatis)
Menurut penjelasan dari Suwetja (2013) dalam Azizah (2015) proses penurunan mutu
yang terjadi melalui tahapan autolisis ini dapat terjadi karena tubuh makhluk hidup yang
tadinya memiliki enzim untuk mengatur metabolisme menjadi tidak teratur dan bereaksi
berdasarkan fungsinya sehingga organ dan jaringan akan mengalami perusakan secara perlahan.
Proses perusakan secara enzimatis ini akan mengurai komponen kimia penyusun tubuh udang
sehingga akan secara perlahan berubah dari segi tekstur, warna, rasa, dan penampakan.
Salah satu jenis enzim yang berperan dalam proses autolisis adalah enzim pencerna
protein atau enzim proteolitik (tripsin, chymotrypsin, dan pepsin). Menurut Mendes et al
(2002) dalam Azizah (2015) kandungan tubuh udang yang kaya akan kandungan protein dan
rendah karbohidrat menjadikan udang akan sangat mudah mengalami kemunduran mutu secara
enzimatis oleh enzim – enzim proteolitik tersebut.
Salah satu tanda kemunduran mutu udang adalah adanya bercak – bercak hitam (black
spot) atau garis hitam pada bagian kulit-ruas atau melintang pada ekor udang serta pada bagian
ujung kulit yang menutupi kulit ruas tulang belakang. Hal ini terjadi diakibatkan karena adanya
enzim polyphenoloxidase yang mengoksidasi fenol menjadi quinon sehingga membentuk
blackspot atau proses melanosis (Montero et al., 2001 dalam Azizah, 2015)
3.4.3. Kemunduran Mutu Secara Bakteriologis
Kerusakan pada dagin udang akan diawali dengan kerusakan enzimatis yang akan
menguraikan komponen gizi yang terkandung dalam tubuh udang, hal ini akan menghasilkan
produk berupa komponen gizi yang lebih sederhana. Komponen gizi hasil penguraian tersebut
merupakan media yang baik untuk pertumbuhan bakteri baik yang sudah ada dalam rongga
perut maupun bakteri dari lingkungan Azizah (2015). Komponen gizi seperti lemak dan protein
akan mudah terurai oleh bakteri dan akan membentuk senyawa sederhana seperti air, ammonia
(NH3), karbondioksida (CO2), trimethylamin (TMA), gas hidrogen belerang (H2S), berbagai
macam asam serta senyawa lain yang akan menimbulkan bau busuk dan tengik.
29
Mejholm et al (2008) dalam Azizah (2015) mengatakan bahwa sebagian besar bakteri
penyebab pebusukan udang adalah Pseudomonas fluorescens Enterococcus malodoratus,
Carnobacterium maltaromaticum, koagulase negative Staphilococcus spp dan Lactobacllus
sakei.
Beberapa cara yang dilakukan PT. Toxindo Prima untuk mengurangi laju pertumbuhan
bakteri pada udang adalah dengan metode pencuian dengan air klorin (klorinasi), penggunaan
rantai dingin pada proses pengolahan, penggunaan es dengan anti bakteri. Penggunaan rantai
dingin, pembekuan udang, penyimpanan udang pada suhu dingin ini dimaksudkan untuk
menghambat pertumbuhan bakteri sehingga umur simpannya dapat lebih panjang. Udang yang
disimpan pada suhu 00C dapat bertahan hingga sepekan, sedangkan udang yang dibekukan dan
disimpan dalam kondisi beku pada suhu -180C mampu bertahan hingga beberapa bulan hingga
satu tahun.
3.4.4. Kemunduran Mutu Secara Oksidasi
Proses oksidasi ini dapat terjadi karena dalam tubuh udang memiliki komponen gizi berupa
lemak dan asam lemak yang cukup banyak, sehingga apabila senyawa lemak ini bereaksi
dengan oksigen maka akan menimbulkan bau tengik dan juga perubahan warna daging dan
kulit udang.
30
BAB IV
PROSES PRODUKSI DAN PENGAWASAN MUTU PRODUK
4.1. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan sebagian besar adalah udang tambak, karena populasi
udang yang tumbuh di laut sudah sangat sedikit jumlahnya. Sebagai perusahaan dengan
konsumen paling banyak di Jepang, maka pemilihan bahan baku merupakan hal yang serius
untuk menentukan mutu produk yang akan dihasilkan. PT. Toxindo Prima selalu mendapatkan
bahan bakunya dari supplier yang telah dipercaya melalui sistem seleksi bahan baku yang
dilakukan oleh perusahaan kepada pemilik tambak udang agar dapat memenuhi standar kriteria
bahan baku yang telah ditetapkan perusahaan. Lokasi sumber bahan baku pun tidak berasal
dari satu wilayah yang sama, namun berasal dari bagian pantai selatan dan pantai utara, dimana
yang berasal dari pantai selatan berasal dari wilayah Cilacap, Gombong, Pangandaran,
Majingklak, Cianjur, Congot, Baron, dan Pacitan. Lalu yang berasal dari pantai utara yaitu
wilayah Indramayu, Cirebon, Pemalang, Jepara, Pati, dan Parigi. Tambak sumber bahan baku
yang tersebar luas seperti ini memungkinkan PT. Toxindo Prima dapat terus memenuhi
kebutuhan pasar dengan baik, dimana kapasitas penerimaan rata – rata untuk bahan baku per
hari mencapai 1 – 2 ton dan kapasitas produksi mencapai 1,5 ton setiap harinya. Bahan baku
produksi yang berasal dari laut biasa diperoleh melalui Tempat Pelelangan Ikan (TPI) yang
berada di kawasan Pelabuhan Perikanan Cilacap (PPC).
4.2. Bahan Pembantu
Bahan pembantu sendiri merupakan bahan yang digunakan sebagai media untuk
kelancaran proses produksi.
a. Air
PT. Toxindo Prima memiliki empat jenis air yang digunakan dalam kegiatan sehari – hari
seperti air PAM, air dingin, air steril (kualitas air minum), dan air sumur. Lalu air dingin
(chilled water) dan air steril berasal dari air PAM yang melalui tahapan treatment dengan
proses filtrasi dan dilanjutkan dengan penyinaran ultraviolet dan proses ozonisasi. Air dingin
(chilled water) akan digunakan untuk proses pencucian udang selama proses pengolahan dari
awal hingga akhir. Air steril digunakan untuk mengisi bak cuci udang, pembuatan es curah,
hingga proses pengobatan udang. Kemudian air sumur akan digunakan untuk proses pencucian
lantai dan dinding ruangan, pencucian baju dan kelengkapan baju kerja karyawan, dan yang
31
terakhir adalah air PAM yang digunakan untuk proses pencucian alat yang digunakan selama
proses produksi.
b. Es
Terdapat dua jenis es batu yang digunakan oleh PT Toxindo Prima yaitu es curah (ice flakes)
dan es balok yang dihancurkan. Es curah sendiri digunakan untuk proses yang bersentuhan
langsung dengan produk seperti proses pendinginan air yang akan digunakan untuk cuci udang,
pendinginan udang secara langsung (kontak langsung dengan udang). Sedangkan untuk es
balok yang dihancurkan digunakan untuk proses pendinginan udang yang tidak kontak
langsung dengan udang (dialasi pelat stainless steel). Es balok ini didapatkan dari perusahaan
es batu yang telah melakukan kerjasama dengan PT. Toxindo Prima dan tentunya telah
memenuhi persyaratan sebagai pemasok es batu, seperti PT. Sari Petoedjo Cilacap.
c. Klorin
Klorin sendiri memiliki fungsi sebagai desinfektan yang digunakan dalam mekanisme sanitasi
dan higienitas. Pada prakteknya klorin ini akan dilarutkan dalam air untuk memperoleh
konsentrasi larutan yang berbeda dengan fungsi yang berbeda – beda pula. Konsentrasi larutan
klorin pada bak cuci tangan sebesar 50 ppm, pada bak cuci kaki sebesar 100 ppm, dan untuk
pencucian lantai pada akhir produksi menggunakan larutan berkonsentrasi 300 ppm.
4.3. Tahapan Proses Pembekuan Udang
PT. Toxindo Prima memiliki berbagai macam metode olahan untuk produk udang, yaitu
metode Head On (HO), Head Less (HL), Peeled Tail On (PTO), Peeled Tail Deveined (PD),
dan Peeled Undeveined (PUD). Pemilihan metode pembekuan juga tidak dapat diterapkan pada
semua jenis udang, seperti contohnya pada produk HO dan HL jenis udang yang lazim
digunakan adalah jenis udang Sea Tiger seperti White Tiger atau Black Tiger. Sedangkan pada
metode PTO, PD, dan PUD jenis udang yang sering diguanakan adalah udang vannamei.
Metode PD sendiri adalah metode pengolahan udang yang menghilangkan bagian kepala,
vena, seluruh kulit, dan bagian ekornya dikupas. Sedangkan metode pembekuan IQF yaitu
membekukan udang secara individu dalam waktu yang cepat yaitu kisaran 30 – 45 menit.
Produk udang beku PD IQF ini juga memiliki dua jenis kategori yang dibedakan
berdasarkan ada tidaknya perlakuan pengobatan yang diberikan sebelum proses pembekuan.
Proses pengobatan ini berfungsi untuk menjaga kekenyalan daging serta menambah massa dan
volume dari daging udang. Berikut ini merupakan salah satu alur produksi dari salah satu
produk unggulan yang diproduksi oleh PT. Toxindo Prima yaitu olahan udang beku dengan
32
tipe peeled deveined (PD) non-obatan dengan metode pembekuan Individually Quick Freezer
(IQF).
33
Penerimaan bahan baku:
Cek kualitas, ukuran, kesegaran, suhu, bau, tekstur, dan warna
Penimbangan kotor (I)
Pencucian I:
Menggunakan air dingin bersuhu ≤ 5C
Penimbangan II
Pemotongan kepala dan ekor serta pengupasan kulit
Pencucian II:
Menggunakan air dingin bersuhu ≤ 5C
Seleksi I:
Sortir berdasarkan kualitas, ukuran, dan warna
Cek kotoran dan benda asing
Checking:
Cek hasil sortir berdasarkan ukuran dan mutu untuk menghindari mix kualitas,
ukuran, dan warna
Penimbangan III
Pencucian III:
Menggunakan air dingin bersuhu ≤ 5C
Pembuangan vena
Seleksi II:
Cek hasil buang usus, kotoran, dan benda asing
Penimbangan IV
Sortir:
Pengelompokan berdasarkan kualitas, ukuran, dan warna
Checking:
Pengecekan kesesuaian kualitas, ukuran dan warna
Penimbangan V
Pencucian IV
Menggunakan air dingin bersuhu ≤ 5C
34
Gambar 2 Alur proses pembekuan udang vannamei PD IQF non-obatan
Penirisan selama 5 menit
Produk direndam dalam larutan garam 2%, suhu ≤50C selama 45 menit
Final Check
Produk dicek kembali dengan kesesuaian size dan kualitas
Seleksi III
Cek kotoran dan benda asing
Penyusunan dalam long pan
Proses pembekuan dengan Tunnel Freezer
Seleksi IV
Cek benda asing, kotoran, dan broken
Penimbangan VI
Berat bersih akhir 1000 g
Proses glazing
Menggunakan air dingin dan dijaga suhunya ≤ 1 - 30C
Pengemasan dalam polybag
Penyegelan polybag
Deteksi logam (Fe: 1.5 ; SS: 2.5 ; Non Fe: 2.0)
Pengemasan dan pelabelan
(cek kesesuaian produk dengan MC)
Cool Storage
35
a. Penerimaan Bahan Baku
Bahan baku udang vannamei yang diterima dari penyuplai dalam kondisi Head On (HO)
yang berada dalam box dengan pendingin es. Ketika bahan baku datang maka akan dilakukan
pengecekan oleh staf QC mengenai kesesuaian suhu dan pengujian organoleptik dari bahan
baku. Suhu udang yang datang harus berkisar 0 – 50C dan juga dari segi organoleptik udang
harus menunjukan kriteria udang segar seperti yang tercantum pada SNI 01-2728.2-2006
mengenai standar mutu udang sebagai bahan baku. Kemudian dilakukan pula pengujian secara
mikrobiologis yaitu untuk menguji keberadaan mikroorganisme seperti Escherichia coli,
Coliform, Staphylococcus aureus, Vibrio cholerae, dan Salmonella yang dapat dilihat hasil
pengujiannya pada lampiran.
Kemudian setelah dinilai layak oleh staf QC maka akan dilakukan pembongkaran untuk
memisahkan udang dan es batu, dan udang ditampung dalam keranjang plastik besar yang
kemudian akan ditimbang. Proses pembongkaran udang ini dilakukan dengan cepat dan hati –
hati agar mencegah adanya kenaikan suhu dan kerusakan fisik pada udang.
b. Penimbangan I
Pada proses ini dilakukan sampling secara acak oleh staf QC dengan cara mengambil ± 1
kg secara acak dari beberapa keranjang untuk mengetahui ukuran dan mutu udang secara fisik
yang dikategorikan dalam First Quality (FQ), Second Quality (SQ), Below Standard dan
Broken. Proses sampling ini selain bertujuan untuk mengecek mutu dan ukuran udang, juga
menentukan berapa besaran harga yang harus dibayarkan kepada supplier. Cara untuk
sampling dilakukan dengan menimbang sampel yang diambil acak kemudian dihitung
jumlahnya dalam satu populasi sampel tersebut, lalu hasil penimbangan sampel dibagi dengan
jumlah udang yang ditimbang untuk mengetahui kisaran ukuran udang yang dibeli.
Dalam tahapan ini akan diperoleh berat udang pada setiap keranjangnya dan diberikan
label ukuran, asal supplier, tanggal penerimaan, dan jenis udang. Sebagai contoh kode
penamaan adalaha PPC/Dod Van 26 13.01.19 yang artinya udang berasal dari PPC dengan
pemilik atas nama Bapak Dodi, jenis udang vannamei ukuran 26 dan diterima pada tanggal 13
Januari 2019.
c. Pencucian I
Proses ini dilakukan dengan menggunakan air chiller yang dicampur dengan ice flakes
dalam bak penampungan air, hingga air yang mengalir tidak kotor dengan cara menyiramkan
air dingin ke dalam keranjang berisi udang dan menggoyang – goyang keranjang lalu ditiriskan
diatas rak pallet besi. Hal ini dilakukan untuk mengurangi jumlah kotoran yang mungkin ikut
melekat pada tubuh udang.
36
d. Penimbangan II
Penimbangan ini berfungsi untuk menentukan porsi atau volume udang yang nantinya
mampu dikerjakan oleh satu kelompok karyawan kupas. Sehingga setiap keranjang akan
diketahui bertanya dan dikerjakan oleh kelompok karyawan kupas yang mana, sehingga dapat
diketahui berapa volume udang yang berhasil dikerjakan setiap harinya, dimana nantinya akan
menentukan jumlah gaji yang diterima.
e. Pemotongan kepala
Proses pemotongan kepala dan pengupasan kulit udang dilakukan di ruang PK (Potong
Kepala) yang berisi hingga kurang lebih 100 karyawan yang terbagi dalam 6 kelompok. Pada
proses pengerjaanya udang diletakan diatas meja stainless steel yang ditaburi dengan ice flakes
pada bagian atas tumpukan udang. Tumpukan udang dijaga agar tidak terlalu tinggi dan disebar
merata, sehingga tidak menimbulkan panas pada bagian tengah tumpukan udang. Penaburan
ice flakes ini berfungsi untuk menjaga rantai dingin selama proses tetap terjaga sehingga
mampu mempertahankan mutu udang dengan baik.
Proses pengupasan kulit dan pemotongan kepala menggunakan alat bantu yang
menyerupai cincin berbentuk kuku dan terbuat dari stainless steel serta digunakan pada bagian
ibu jari. Alat ini berfungsi mempermudah proses pemotongan kepala dan pengupasan kulit,
sehingga tidak menciderai tubuh udang. Kemudian setelah selesai dilakukan pencucian dengan
menyiramkan air chiller ke keranjang dan digoyang – goyang, dimana proses ini dilakukan
beberapa kali hingga air buangan yang dihasilkan bersih. Udang yang telah selesai dicuci akan
dilakukan penimbangan sebanyak maksimal 15 kg untuk mencegah adanya penumpukan
berlebih yang mengakibatkan adanya panas yang berlebih di tengah tumpukan.
Limbah yang dihasilkan berupa kepala dan kulit udang selanjutnya ditampung dalam
ember penampung dan jika sudah penuh maka akan dibuang ke tempat penampungan limbah
kepala dan kulit udang yang nantinya akan digunakan kembali oleh para peternak bebek
setempat.
f. Seleksi I
Tahapan ini berfungsi untuk mengecek ada tidaknya kotoran, benda asing, pengupasan udang
yang kurang sempurna, udang broken, udang black spot, dan kerusakan lainnya pada udang.
Pada tahapan ini tetap dipertahankan rantai dingin agar mutunya tetap terjaga, yaitu dengan
meletakan udang yang sudah terseleksi dalam pan stainless steel yang dibawanya terdapat es
batu.
g. Checking I
37
Proses checking disini dimaksudkan sebagai validasi hasil yang didapatkan oleh tim seleksi
memang sesuai. Sehingga dilakukan pengecekan ulang mengenai hasil seleksi dan kembali
dikelompokan berdasarkan ukuran dan kelas masing – masing.
h. Penimbangan III
Penimbangan ini berfungsi untuk mengetahui jumlah udang yang akan dilanjutkan untuk
proses produksi setelah melalui tahap seleksi dan pensortiran awal, sehingga dapat diketahui
berapa banyak produk yang tergolong sebagai defect.
i. Pencucian III
Proses pencucian dilakukan dengan menggunakan air dingin bersuhu ≤ 50C yang berfungsi
untuk membersihkan udang dari kotoran dan juga tetap menjaga kualitas udang melalui sistem
rantai dingin yang terjaga dengan baik. Proses pencucian dilakukan dengan sistem cuci goyang,
yaitu dengan diletakan dalam ember ganda yang terdapat lubang – lubang pada ember,
kemudian disiram langsung dengan air dingin yang disalurkan melalui keran dan bak
penampungan. Kemudian proses pencuciannya dengan cara digoyang – goyang agar udang
dapat saling bertubukan dan bergesekan, sambil sesekali diaduk dengan tangan dengan hati –
hati. Setelah air yang keluar tidak kotor lagi maka proses pencucian sudah selesai.
j. Pembuangan Vena
Proses pembuangan vena ini dilakukan didalam ruang PD (Peeled and Deveined) yang
didalamnya terdapat sekitar 150 pekerja yang terbagi dalam 8 – 10 kelompok. Tahapan
sebelum dilakukan pembuangan vena yaitu dilakukan penimbangan, dengan tujuan untuk
mengetahui jumlah yang dikerjakan setiap kelompoknya. Kemudian udang ditaburkan diatas
meja stainless steel yang telah dialasi dengan lempengan stailess steel yang dibawahnya berisi
es batu, dan juga ditaburkan ice flakes pada bagian atas tumpukan udang.
Proses pembuangan vena dilakukan dengan bantuan alat seperti jarum yang terbuat dari
stainless steel untuk menusuk bagian punggung udang pada ruas daging ke-2 dan ditarik
venanya. Vena pada udang vannamei tidak terlalu kedalam, sehingga penusukan jarum tidak
boleh terlalu dalam untuk menghindari kerusakan daging. Selain itu posisi jarum harus dalam
posisi sedikit menyerong pada saat menusuk dan menarik vena, hal ini bertujuan untuk
mencegah adanya pelebaran luka sobekan. Gerakan yang dilakukan untuk membuang vena ini
mirip dengan gerakan tangan saat sedang menyulam. Udang yang telah dibersihkan dari vena
kemudian dimasukan dalam pan stainless steel yang dibawahnya terdapat lapisan ice flakes.
k. Seleksi II
Tahap seleksi ini berfungsi untuk mengecek apakah udang telah dibersihkan dengan baik dari
bagian venanya, ada atau tidaknya udang yang rusak, selain itu mengecek ada tidaknya benda
38
asing yang idak sengaja menempel pada udang. Bagi udang yang masih terdapat kotoran vena
atau kotoran lainnya akan dikelompokan dalam kategori PD kotor dan akan dikembalikan ke
kelompok yang mengerjakan bagian tersebut untuk dibersihkan kembali.
l. Penimbangan III
Udang yang telah dinyatakan lolos oleh tim seleksi maka akan ditimbang beratnya untuk masuk
ketahap berikutnya didalam ruang sortir dan checking.
m. Sortir
Sortir disini dimaksudkan untuk mengelompokan udang berdasarkan ukuran dan berat
setiap udangnya, dengan begitu maka dapat dikelompokan berdasarkan kelas – kelas mutunya.
Kelas – kelas tersebut akan menentukan mana yang termasuk produk broken dan unggul, yang
akan menentukan bahwa produk akan diekspor ke perusahaan mana, karena setiap perusahaan
memiliki range kriteria ukuran udang dan kualitas udang yang bisa diterima.
Pengecekan ukuran ini dilakukan dengan menggunakan sistem per 1 pound dengan
menggunakan timbangan dan dicek kembali apakah jumlah udang yang didapat sesuai dengan
standar yang sudah ada pada daftar panduan sortir atau tidak. Kemudian udang yang sudah
ditimbang disortir dengan cara diletakan pada meja stainless steel yang telah dialasi dengan
papan akrilik yang dibawahnya terdapat lapisan es. Lalu udang disortir dengan cara diletakan
pada pan stainless steel yang suda terdapat ukuran masing – masing dan terdapat lapisan es
dibawahnya.
Penyortiran ini dilakukan dengan panduan standar cek size yang telah ditentukan
perusahaan berdasarkan permintaan konsumen. Standar ukuran yang ditetapkan untuk produk
vannamei terdapat 2 jenis yaitu untuk perlakuan vannamei yang diberi obat atau tidak ada
perlakuan obat.
39
Tabel 9 Standar cek size udang vannamei PD non-obat
Size RM Cek Size (Pcs/lbs)
26 – 30 33 – 38
31 – 40 43 – 48
41 – 50 53 – 58
51 – 60 63 – 68
61 – 70 75 – 78
71 – 80 85 – 95
91 – 100 96 – 100
101 – 200 110 – 115
Berikut ini adalah standar cek size untuk udang vannamei PD dengan perlakuan obat
berupa perendaman dengan menggunakan larutan MTR-79 dan garam, dimana MTR-79 yang
berfungsi untuk menjaga warna dan tekstur, terlebih lagi mampu meningkatkan massa dari
udang.
Tabel 10 Standar cek size udang vannamei PD obat
Size RM Size produk Cek size (pcs/lbs) Berat per pcs
(g) setelah obat Sebelum obat Setelah obat
16-20 13-15 P 23-24 19-22 20,1-24,0
21-25 16-20 P 26-27 23-25 16,6-20,0
26-30 21-25 P 33-35 30-32 13,1-16,5
31-40 26-30 P / 31-40 LP 43-48 38-40 10,1-13,0
41-50 31-40 P / 41-50 LP 53-58 48-50 8,1-10,0
51-60 41-50 P 63-68 58-60 7,1-8,0
61-70 51-60 P 75-78 68-70 6,1-7,0
71-90 61-70 P 85-95 80-82 5,0-6,0
91-100 71-90 P 95-100 90-95
100-200 91-100 P 110-115 100-105
Sumber: PT. Toxindo Prima, 2019
Sumber: PT. Toxindo Prima, 2019
40
n. Checking
Proses checking ini berfungsi untuk memvalidasi kembali bahwa ukuran yang berada
didalam pan stainless steel yang akan menuju ke tahap berikutnya sudah benar dan sesuai
dengan standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Proses ini dilakukan dengan cara men-
sampling beberapa udang yang berada dalam pan stainless steel dan menimbang berat serta
menghitung jumlah udang yang ada di dalamnya.
o. Penimbangan V
Proses penimbangan ini untuk mengetahui batasan volume udang yang akan masuk ke
proses pengobatan, karena pada setiap box memiliki batasan volume masing – masing. Setelah
dilakukan penimbangan maka akan melalui tahap pencucian IV sebelum berlanjut ke proses
berikutnya.
p. Pencucian IV
Proses pencucian yang dilakukan sama seperti proses pencucian sebelumnya yaitu metode
cuci goyang. Udang akan dimasukan dalam ember yang memiliki lubang dengan diameter ± 1
cm di setiap jarak ± 2 cm di seluruh bagian ember. Kemudian ember ini terdapat ember lagi
dibagian bawahnya dengan bentuk yang sama, hal ini dimaksudkan agar ember yang berada
diatasnya dapat diputar atau digoyang – goyang selama proses pencucian berlangsung. Proses
pencucian menggunakan air dingin yang bersuhu ≤ 50C dan kemudian ditiriskan selama ± 5 –
10 menit.
q. Perendaman larutan garam atau perendaman dengan larutan obat
Proses perendaman ini ada dua macam yaitu untuk vannamei PD non-obat akan direndam
dengan larutan garam 2% dengan suhu ≤50C selama 45 menit, dan untuk vannamei PD obat
yang akan direndam dengan larutan MTR-79 dan larutan garam sebanyak 3% : 2% untuk “TOX”
brand dan 2% : 2% untuk “Tokusui” brand. Proses pembuatan larutan garam dilakukan dengan
langkah – langkah sebagai berikut:
i. Garam dimasukkan ke dalam box seaplast sebanyak 15 kg/52 liter air.
ii. Garam dilarutkan dengan menggunakan air berstandar air minum yang berasal dari air
chiller (diaduk dengan menggunakan sekop stainless steel hingga semua garam larut).
iii. Larutan disaring dan larutan garam dipindahkan dalam box seaplast.
iv. Larutan garam diendapkan kemudian disaring kembali dan ditempatkan dalam box
yang akan digunakan merendam udang.
Setelah membuat larutan garam, maka selanjutkan adalah pembuatan larutan MTR-79
bagi udang yang diberi perlakuan obat. Untuk pembuatan larutan bagi “Tox” brand maka
41
menggunakan perbandingan air dan es sebanyak 80% : 20% dengan perbandingan obat dan
garam 3% : 2% untuk 290 kg udang dan dilakukan dengan langkah berikut:
i. Air PAM sebanyak 80 liter disiapkan dalam box
ii. Garam dimasukkan sebanyak 3,75 kg dengan cara dilarutkan di baskom dan disaring
dan diaduk hingga rata
iii. MTR-79 sebanyak 7,5 kg dimasukkan sedikit demi sedikit hingga larut
iv. Air dingin sebanyak 120 liter ditambahkan dan dikombinasikan dengan ice flakes
hingga mencapai suhu ≤ 5C sambil diaduk agar mengenai seluruh bagian udang
secara merata
v. Untuk menjaga suhu dapat menggunakan es dalam botol
Kemudian untuk proses pembuatan larutan obat bagi vannamei PD “Tokusui” brand maka
menggunakan perbandingan air dan es sebanyak 90% : 10% dengan perbandingan obat dan
garam 2% : 2% untuk 200 kg udang dan dilakukan dengan langkah berikut:
i. Air PAM sebanyak 45 liter disiapkan dalam box
ii. Garam sebanyak 4 kg ditambahkan dengan cara dilarutkan di baskom dan disaring
dan diaduk hingga rata.
iii. MTR-79 sebanyak 4 kg ditambahkan sedikit demi sedikit hingga larut
iv. Air dingin sebanyak 135 liter ditambahkan dan dikombinasikan dengan ice flakes
hingga mencapai suhu ≤ 5C sambil diaduk agar mengenai seluruh bagian udang
secara merata
v. Untuk menjaga suhu dapat menggunakan es di dalam botol
Setelah tahapan pembuatan larutan obat selesai maka udang yang akan diberi perlakuan
obat atau hanya larutan garam diletakan dalam box seaplast dan diberi es batu yang ada di
dalam botol, kemudian dimasukkan larutan obat atau larutan garam ke dalam box dengan
dituangkan melalui saringan agar apabila terdapat benda asing atau endapan dapat tersaring.
Kemudian proses perendaman dilakukan selama waktu yang telah ditentukan, seperti pada
tabel berikut.
42
Tabel 11 Standar obat MTR-79, garam, dan waktu perendaman
Jenis Produk Waktu
Pengobatan
Komposisi Keterangan
Obat Garam
VA PD 2 jam 3% 2%
VA PD 4 jam 2% 2%
VA PD dan PTO Semalam 3,5% 1,5%
VA PD 45 menit 2% S.A, ACT, Chrystal White
VA HL 45 menit 2,5%
Sumber: PT. Toxindo Prima, 2019
Setelah dilakukan perendaman maka udang akan dicuci dengan menggunakan air mengalir
dan dilakukan proses cuci goyang, kemudian udang yang bersih akan masuk kedalam ruang
produksi untuk tahap pengecekan akhir dan seleksi.
r. Final Check
Tahapan pengecekan akhir dilakukan dalam dua tahap yaitu di ruang produksi 1 dan di
ruang produksi 2. Pada ruang produksi 1 akan dilakukan pengecekan berdasarkan standar
ukuran setelah pengobatan dan dilakukan penimbangan. Kemudian setelah selesai maka udang
akan dimasukkan dalam pan stainless steel yang telah diberi label ukuran dan akan masuk ke
dalam ruang produksi 2 untuk proses seleksi.
s. Seleksi III’
Tahap ini berfungsi untuk mengecek kembali kesesuaian ukuran dengan label ukuran yang
tertera, pengecekan kotoran dan benda asing yang tidak sengaja ada bersama produk.
Kemudian setelah selesai tahap seleksi maka produk akan masuk ke dalam ruang Tunnel untuk
menyusun udang ke dalam long pan sebelum memasuki tunnel freezing.
t. Penyusunan dalam long pan
Udang yang telah melalui tahap seleksi akhir akan disusun secara sejajar dan tidak saling
bersentuhan pada long pan. Penyusunan ini akan dilakukan berdasarkan kelompok ukuran
udang dan dilakukan hingga long pan penuh dan terdiri dari dua tumpukan susunan udang yang
dibatasi dengan menggunakan plastik khusus untuk IQF. Kemudian setelah udang selesai
disusun maka akan diberi label penanda untuk mengetahui ukuran dan siapa yang menyususun
sebagai kebutuhan untuk mempermudah proses traceability dari produk tersebut.
u. Pembekuan dengan Tunnel Freezer
Long pan yang sudah berisi penuh udang akan diletakkan pada conveyor dan dimasukkan
dalam posisi horizontal ke dalam mesin tunnel freezer. Mesin ini memiliki kapasitas produksi
43
mencapai 550 kg/jam dengan suhu pembekuan dari alat ini mencapai -38oC dan durasi waktu
pembekuan mencapai 35 – 40 menit. Pada bagian ujung mesin telah berjaga dua orang yang
bertugas untuk melepaskan udang yang menempel pada plastik IQF dengan menggunakan
scrapper dan ditampung dalam keranjang yang telah dilapisi plastik bersih dan disusun hingga
penuh.
v. Seleksi IV (beku)
Proses seleksi ini dilakukan pada ante room yang dikondisikan pada suhu 8 – 100C untuk
menjaga udang tetap beku. Proses ini dilakukan dengan manual untuk mengecek apakah
terdapat udang yang rusak dan terdapat benda asing atau kotoran yang menempel, sekaligus
memisahkan udang yang tidak sesuai dengan ukurannya.
w. Penimbangan V
Penimbangan ini berfungsi untuk mengukur takaran setiap polybag yang akan digunakan
sebagai pengemas primer pada produk ini. Untuk setiap polybag akan berisi 1 kg produk
vannamei PD beku, yang nantinya akan dikemas dalam karton. Proses penimbangan ini tidak
dilakukan langsung dalam kemasan, namun menggunakan pan stainless steel yang nantinya
akan membantu saat dilakukan proses glazing.
x. Glazing
Proses ini merupakan proses pelapisan yang dilakukan dengan cara mencelupkan produk
beku ke dalam air dingin bersuhu 0 – 30C selama ± 5 detik. Tujuan dari proses glazing menurut
(Zulfikar, 2016) merupakan proses untuk mencegah terjadinya oksidasi, dehidrasi, dan
memperbaiki penampilan dari udang beku karena adanya lapisan tipis es yang seragam satu
dengan yang lainnya. Kemudian setelah dilakukan glazing maka produk akan dikemas dengan
kemasan polybag berukuran 34x23,5 cm untuk kemasan “Tox” brand, 38x22,8 cm untuk
produk “Tokusui” brand. Setelah dikemas kemudian kemasan disegel dengan menggunakan
mesin sealer.
y. Deteksi logam
Produk yang telah dikemas dengan rapi maka akan dilewatkan melalui alat pendeteksi
metal untuk mendeteksi ada tidaknya kandungan logam yang mungkin ikut terangkut selama
proses produksi. Sebelum proses ini dilakukan maka dilakukan penyetelan ulang produk
pendeteksi metal dengan menggunakan logam besi seukuran ujung ballpoint untuk mengeter
kepekaan sensor. Kemudian apabila terdapat produk yang terdapat kandungan logam, maka
mesin akan berhenti dan mengeluarkan bunyi alarm. Apabila terdapat produk yang
mengandung logam, maka akan dilihat penyuplai udang dan orang yang bertanggung jawab
44
selama proses produksi, kemudian produk yang berasal dari sumber dan proses yang sama akan
dikarantina sementara untuk dilakukan proses pemeriksaan yang lebih teliti oleh tim QC.
z. Pengemasan dalam karton dan pelabelan
Produk yang telah melewati pendeteksi metal maka akan dikemas menggunakan master
carton yang berukuran 55,5x27x18 cm untuk “Tox” brand dan 39x32,5x23,5 cm untuk
“Tokusui” brand. Isi dari setiap karton berbeda berdasarkan brand masing – masing, untuk
udang vannamei IQF obatan maka akan berisi 10 kemasan polybag untuk “Tox” brand dan
“Tokusui” brand. Kemudian vannamei IQF non-obat akan digunakan untuk merek “ACT”
dengan isi 8 polybag dan merek “Osaka” dengan isi 10 polybag.
Kemudian setelah dimasukan dalam kemasan karton maka akan dilakukan pengecekan
untuk kesesuaian isi polybag dengan karton dan jumlah polybag yang ada dalam setiap
kartonnya. Setelah dilakukan pemeriksaan maka produk yang lolos akan diberi cap stampel
pada bagian dalam karton, dan dilakukan pengikatan karton dengan menggunakan strapping
band. Selain sebagai pengikat karton, strapping band juga berfungsi untuk dijadikan pembeda
antar produk yang dihasilkan, yaitu warna kuning untuk produk yang dilakukan pengobatan
dan warna biru untuk produk yang tidak diberikan obat.
aa. Penyimpanan dalam Cool Storage
Produk yang sudah dikemas dengan baik akan dimasukkan dalam cool storage yang dijaga
suhu penyimpanannya sekitar -250C yang dapat diketahui melalui layar display pengatur suhu
pada bagian luar ruangan. Sistem penyimpanan yang digunakan adalah metode FIFO (First In
First Out) dengan tujuan untuk mendistribusikan produk yang pertama kali diproduksi dan
tidak ada penumpukan barang yang terlalu lama dalam cold storage.
bb. ‘Distribusi
Proses distribusi ini dilakukan dengan menggunakan coveyor sebagai penghubung antara
cold storage dengan truk peti kemas berpendingin untuk menjaga produk akan tetap beku
selama perjalanan menuju pelabuhan. Produk ini akan diekspor menuju Jepang, sehingga
produk akan dikirimkan melalui jalur darat menuju ke Semarang untuk nantinya dikirimkan
melalui jalur laut menuju ke Jepang.
4.4. Pengawasan Mutu Produk
Pengawasan mutu produk tidak hanya dilakukan pada produk jadi saja, namun dari
mulai bahan pendukung produksi dan bahan baku diterima hingga menjadi produk jadi, akan
selalu dilakukan pengawasan terhadap mutu bahan. Hal ini bertujuan untuk menjaga keamanan
produk yang dihasilkan dari berbagai ancaman baik mikroba, kimia, dan fisik.
45
a. Sistem Penjaminan Mutu
Sistem penjaminan mutu yang diterapkan oleh PT. Toxindo Prima adalah Program
Manajemen Mutu Terpadu (PMMT) yang didasarkan pada konsep HACCP (Hazard Analysis
Critical Control Point). Sistem ini dilaksanakan dengan memastikan pengawasan mutu yang
sistematis mulai dari awal penerimaan bahan baku, proses pengolahan, hingga menjadi produk
akhir yang siap dipasarkan.
PT. Toxindo Prima sendiri telah mendapatkan beberapa sertifikasi terkait dengan
penjaminan keamanan pangan seperti sertifikat GMP yang dikeluarkan oleh Departemen
Kelautan dan Perikanan, Direktorat Jenderal Pengolahan dan Pemasaran Hasil Perikanan dan
sertifikat HACCP yang dikeluarkan oleh Kementrian Kelautan dan Perikanan. Kedua sertifikat
tersebut bersifat rahasia perusahaan sehingga tidak dapat dilampirkan dalam laporan ini.
Selain kedua sertifikat terkait penjaminan mutu, PT. Toxindo Prima juga telah memiliki
sertifikat yang terkait dengan perizinan tempat usaha. Sertifikat Izin Usaha Perdagangan
(SIUP) Besar dikeluarkan oleh pemerintah Kabupaten Cilacap, dimana sertifikat tersebut
merupakan dasar perizinan atas berdirinya perusahaan PT. Toxindo Prima secara resmi.
b. Penjaminan Mutu Sumber Air
Air yang digunakan dalam proses produksi PT. Toxindo Prima berasal dari air PDAM
Kabupaten Cilacap dan juga berasal dari air sumur. Sistem penjaminan mutu yang dilakukan
oleh PT. Toxindo Prima terkait dengan air yang digunakan adalah adanya pengecekan
mikrobiologi setiap harinya untuk air yang ditampung dalam ruang treatment, tangki
penyimpanan air, dan ice flakes yang diproduksi. Mengenai hasil pengujian mikrobiologi dapat
dilihat pada lampiran.
c. Penjaminan Mutu Bahan Baku
Bahan baku berupa udang akan selalu dikontrol untuk kadar pertumbuhan bakterinya pada
setiap langkah proses yang ada dengan dilakukan pengambilan sampel secara berkala dari
pihak laboratorium. Data terkait uji mikrobiologi pada udang dapat dilihat pada lampiran.
Selain penjaminan secara mikrobiologi, udang juga diuji secara organoleptik dengan cara
merebus beberapa sampel udang yang akan dibeli dan diuji dari segi warna, bau, tekstur, dan
rasa oleh panelis yang merupakan gabungan dari tim QC, Produksi, dan Pembelian. Tabel uji
organoleptik dapat dilihat pada lampiran.
d. Penjaminan Mutu selama Proses Produksi
Selama proses produksi juga dilakukan pengujian terhadap kadar mikrobiologi yang
mungkin terdapat pada bagian tertenty di alat – alat yang digunakan pada saat produksi. Hal
ini dilakukan dengan cara swab test pada bagian alat yang dicurigai masih terlihat kotor
46
ataupun dicurigai sebagai tempat yang memungkinkan pertumbuhan bakteri yang pesat dan
beresiko mengkontaminasi produk. Hasil pengujian swab test dapat dilihat pada lampiran.
Apabila terdapat bagian alat yang menghasilkan kandungan mikroba yang tinggi, maka
akan dilakukan sidak dan evaluasi pada ruangan tersebut terkait dengan alat dan karyawan yang
bekerja. Selain itu juga berlaku sanksi bagi karyawan yang bekerja pada bagian piket dan
sanitasi.
e. Persyaratan Mutu Udang Beku Menurut SNI (Badan Standarisasi Nasional, 2014)
Tabel 12 Persyaratan Mutu dan Keamanan Udang Kupas Mentah Beku Jenis uji Satuan Persyaratan
v. Sensori - Min. 7 (skor 1 – 9)
vi. Cemaran Mikroba
- ALT
- Escherichia coli
- Salmonella sp
- Vibrio cholera*
- Vibrio parahaemolyticus
Koloni/g
APM/g
APM/25 g
APM/ 25 g
APM/g
Maksimal 5,0 x 105
<3
Negatif
Negatif
<3
vii. Cemaran logam*
- Arsen (As)
- Kadmium (Cd)
- Merkuri (Hg)
- Timbal (Pb)
- Timah (Sn)
mg/kg
mg/kg
mg/kg
mg/kg
mg/kg
Maksimal 1,0
Maksimal 0,5
Maksimal 0,5
Maksimal 0,5
Maksimal 40,0
viii. Fisika
- Suhu pusat
0C
Maks -18
ix. Cemaran Fisik*
- Filth
- Benda asing
-
Maksimal 0
Tidak terdeteksi
CATATAN* Bila diperlukan
Sumber: SNI 3457:2014
47
BAB V
SANITASI DAN HIGIENE
5.1. Penerapan Sanitation Standard Operating Procedure
Sanitasi pada suatu perusahaan makanan merupakan hal yang sangat penting untuk
menjamin mutu produk yang dihasilkan aman dari bahan – bahan pencemar lainnya. Sanitation
Standard Operating Procedure (SSOP) merupakan panduan yang dijadikan prosedur standar
yang mencakup seluruh bagian dalam pabrik dalam usahanya memproduksi produk makanan,
mulai dari kebijakan perusahaan, tahap kegiatan sanitasi, petugas yang bertanggung jawab
mengawasi dan menjalankan sanitasi, langkah – langkah pemantauan, hingga ke langkah
pendokumentasiannya.
Kemudian pengertian SSOP menurut Surat Keputusan Menteri Kelautan dan Perikanan
Republik Indonesia Nomor 52A/KEPMEN-KP/2013 adalah pedoman yang digunakan sebagai
persyaratan sanitasi unit pengolahan ikan. Selain itu dalam surat tersebut juga diterangkan
mengenai pengertian dari GMP yang artinya pedoman persyaratan dan tata cara untuk
bereproduksi yang baik bagi sebuat unit pengolahan ikan dan pengertian HACCP yaitu sistem
manajemen keamanan pangan yang didasarkan atas kesadaran bahwa bahaya dapat timbul pada
setiap tahapan proses, namun dapat dikendalikan dengan tindakan pencegahan dan
pengendalian titik kritis.
Pada surat keputusan tersebut juga diatur mengenai persyaratan UPI (Unit Pengolahan
Ikan) mengenai persyaratan administrasi hingga aturan higienitas yang didasarkan pada bentuk
dan aturan bangunan dan lokasi, serta barang – barang pembantu proses produksi lainnya.
5.2. Sanitasi Bahan Baku
Sanitasi bahan baku merupakan salah satu hal yang akan menentukan kualitas dari produk
akhir, sehingga bahan baku yang telah diterima dari pemasok akan diterima di ruang pembelian
dan dilakukan penyortiran dengan pengaplikasian rantai dingin. Pengiriman RM udang
menggunakan bak fiber yang diberikan es curai 1:1 sebagai usaha untuk melindungi bahan
baku dari sinar matahari dan suhu yang tinggi.
Pengujian secara mikrobiologi juga dilakukan untuk menjamin kualitas bahan baku yang
diterima, pengujian tersebut meliputi uji TPC, E. coli, Colliform, Salmonella sp., Vibrio
parahaemolyticus, Vibrio cholera, dan Staphylococcus aureus. Selain itu dilakukan juga
penilaian secara organoleptik dengan menggunakan panduan form uji organoleptik yang telah
disusun oleh perusahaan, bahan baku dapat diterima apabila hasil uji organoleptik
48
menunjukkan penilaian minimal 7 (range 1-9). Apabila secara organoleptik dan uji
mikrobiologi tidak didapatkan hasil yang sesuai maka bahan baku akan ditolak oleh perusahaan.
Bahan baku yang datang diperlakukan sesuai prosedur penanganan bahan baku untuk
menghilangkan kotoran, lendir, dan kemungkinan adanya bakteri yang menempel pada kulit
udang. Apabila udang yang didapatkan tidak akan digunakan secara langsung, maka udang
akan di rest dalam box seaplast yang berisi air dan es untuk menjaga mutunya dengan baik.
5.3. Sanitasi Air dan Es
Air yang digunakan sebagai bahan pembantu utama selama proses produksi dapat
sangat menentukan kualitas mutu udang beku yang akan dihasilkan. PT. Toxindo Prima
menggunakan dua sumber air yaitu air PDAM dan air sumur, dimana nantinya air PDAM akan
melalui proses treatment kembali melalui penyaringan, penyinaran UV, dan ozonisasi untuk
memastikan kebersihan dan kelayakan air berstandar air minum.
Penggunaan sumber air yang berbeda dilakukan dengan menggunakan warna selang
yang berbeda untuk menghindari kesalahan penggunaan air pada saat proses produksi. Air
sumur yang diperoleh akan digunakan untuk mencuci lantai dan dinding, sedangkan pencucian
alat akan menggunakan air PAM yang telah melalui tahapan treatment.
Penggunaan air untuk proses sanitasi seperti cuci tangan, cuci kaki, cuci celemek,
membersihkan lantai, dan mencuci peralatan (non-stainless stell) akan ditambahkan klorin
sesuai dengan kebutuhan. Kadar klorin untuk mencuci kaki menggunakan kadar 100 ppm,
untuk cuci tangan berkadar 50 ppm, untuk membersihkan lantai sebesar 300 ppm, dan untuk
mencuci alat sebesar 100 ppm.
Es yang digunakan oleh perusahaan terdiri dari dua jenis yaitu es balok dan ice flakes,
dimana es balok diperoleh dari perusahaan lain yang memproduksi yaitu PT. Sari Petoedjo
Cilacap karena tidak terdapat fasilitas untuk membuat sendiri, sedangkan ice flakes diperoleh
dari produksi dua mesin pembuat ice flakes yang dimiliki oleh perusahaan. Penggunaan air
yang digunakan untuk proses pembuatan es baik dari es balok dan ice flakes menggunakan air
yang telah memenuhi standar air minum (potable), sehingga tidak mengandung banyak
kontaminan yang dapat berpindah ke udang.
Pengujian mikrobiologi selalu dilakukan secara berkala untuk memastikan kebersihan
dari air yang digunakan, dimana hasil pengujian dapat dilihat pada Lampiran X. Pengujian ini
meliputi uji TPC, E. coli, Colliform, Salmonella sp., Vibrio parahaemolyticus, Vibrio cholera,
dan Staphylococcus aureus. Pengujian terhadap coliform dan E. coli dilakukan karena sebagian
49
besar pencemaran air secara mikrobiologis ditandai dengan keberadaan dari kedua bakteri
tersebut.
5.4. Sanitasi Peralatan dan Perlengkapan
Alat bantu yang digunakan sebagai penunjang proses produksi biasanya merupakan tempat
yang paling mudah terdapat akumulasi bakteri karena adanya residu yang tidak dibersihkan
dengan baik. Adanya mikroorganisme yang tumbuh di peralatan produksi akan menakibatkan
adanya kontaminasi silang ke produk yang sedang diolah, sehingga proses pembersihan alat
tersebut dilakukan sebelum, selama, dan sesudah proses produksi dengan secara kontinu
melakukan desinfektan pada alat yang digunakan dengan klorin dan sanitasi dengan air panas.
Perlakukan sanitasi dengan air panas dilakukan dua kali seminggu yang dibagi berdasarkan
ruangan yang dilakukan sanitasi, yaitu setiap hari Selasa untuk ruang bagian depan (R.
Produksi, R. PTO, R. Tunnel, R. Ante, R. PD, R. Obat) dan hari Rabu untuk ruang belakang
(R. Pembelian, R PK (borong lepas & tetap), R. Checking). Proses sanitasi dengan air panas
ini dilakukan pada pukul 05.30 sebelum proses produksi berlangsung, suhu yang digunakan
untuk air panas adalah di kisaran 850C dan akan diganti yang baru apabila suhu sudah turun
hingga 800C. Selama proses berlangsung diawasi oleh tim QC dan Sanitasi yang bekerja untuk
memastikan bahwa semua alat dan bagian ruangan terkena perlakuan air panas dan mengontrol
suhu air yang digunakan.
Selama proses produksi berlangsung mekanisme sanitasi alat menggunakan klorin sebesar
100 ppm untuk merendam alat yang digunakan, kemudian setelah beberapa menit dibilas
menggunakan air chiller. Untuk alat dengan bahan stainless steel akan dilakukan pencucian
dengan sabun dan dibilas kemudian direndam air dingin, karena apabila terkena klorin maka
peralatan stainless steel akan memicu pembentukan karat. Proses sanitasi meja kerja dilakukan
dengan cara membilas meja dengan air chiller kemudian menyemprotkan alkohol ke meja kerja
sebelum dan sesudah digunakan. Selain itu apabila terdapat sisa – sisa residu yang menempel
pada peralatan berat dan berukuran besar seperti lori pengangkut, bak fiberglass, alat
pembekuan udang, meja pada bagian kaki dan bagian yang tidak terjangkau akan dibersihkan
dengan cara disikat dengan intensif oleh karyawan yang bertanggung jawab di bagian sanitasi
dan karyawan yang bertugas piket untuk membersihkan peralatan setelah proses produksi
selesai.
Alat – alat penunjang kebersihan seperti sapu air, sikat, selang air, ember, dan
perlengkapan lain telah tersedia denga baik dan kondisinya kebersihannya selalu terjaga karena
setelah selesai digunakan untuk pembersihan maka akan dicuci dengan larutan klorin lalu
50
dibilas dan digantungkan. Peralatan penunjang untuk penyimpanan bahan baku dan es juga
tersedia dengan baik dan dalam kondisi yang bersih, karena pengecekan ada tidaknya
kebocoran selalu dilakukan sebelum digunakan, dan pembersihan alat selalu dilakukan
sebelum dan sesudah digunakan, apabila alat dalam jangka waktu 2 hari tidak digunakan maka
akan tetap dilakukan pembersihan ulang untuk mencegah akumulasi kotoran.
5.5. Sanitasi Lingkungan
5.5.1. Sanitasi Unit Pengolahan
Sanitasi ini difokuskan pada sanitasi bangunan dan perlengkapan lain sebagai penunjang
berjalannya proses produksi yang terdapat dalam unit pengolahan. Berikut ini adalah bagian
dari sanitasi unit pengolahan:
a.) Lantai
Lantai yang digunakan terbuat dari keramik berwarna putih, keras, dan tahan beban yang
berat, serta beberapa permukaan yang halus, kedap air dan mudah untuk dibersihkan. Warna
keramik yang putih memudahkan untuk menjamin kebersihannya secara visual, namun
keramik ini digunakan pada semua ruang kecuali pada ruang PK dan ruang Checking yang
merupakan bangunan lama sehingga masih menggunakan batu marmer yang permukaannya
tidak rata dan bergelombang dan berwarna coklat sedikit gelap. Selain itu kemiringan lantai
juga diperhatikan agar air dapat langsung mengalir ke saluran air yang berada dibagian tengah
atau bagian samping ruangan. Hal ini bertujuan untuk menhindari adanya genangan air yang
berpotensi mengakumulasi pertumbuhan mikroorganisme dan mengkontaminasi produk.
Selain itu pertemuan antara lantai dengan dinding bersudut siku – siku (900).
b.) Dinding
Dinding memiliki permukaan berwarna terang dengan cat warna putih, beberapa ruangan
dinding yang berupa sekat pemisah antar ruangan dibatasi dengan dinding berbahan
alumunium. Kabel penghubung antar ruang proses sudah terdapat dalam pipa yang ditanamkan
dalam dinding, namun terdapat beberapa pipa yang mencuat keluar atau pipa bekas saluran
yang sudah tidak digunakan dibiarkan terbuka ujungnya. Bahan dasar dari dinding adalah batu
bata yang dilapisi cat anti air, namun dibeberapa tempat terpantau adanya retak pada dinding.
c.) Langit – langit
Langit – langit pada ruang proses sudah terbuat dari bahan asbes dan dilapisi dengan triplek
dengan cara dilapisi dengan melamin berwarna putih dan mudah untuk dikontrol kebersihannya,
namun pada ruang PK dalam dan ruang checking bagian langit – langit terbuat dari besi dan
tidak dilapisi dengan cat anti air. Permukaan langit – langit halus namun memiliki lekukan
51
yang merupakan desain dari bahan tersebut, pada ruang PK dan cheking ditemui adanya retak
dan celah kecil pada langit – langit karena adanya korosi dari karat. Jarak antar langit – langit
dengan lantai memiliki jarak 4 meter pada ruang pembelian, namun di ruangan lain memiliki
jarak lebih dari 4 meter. Pada beberapa langit – langit juga ditemui adanya saluran pipa yang
sudah tidak digunakan dengan ujung yang terbuka.
d.) Ventilasi
Pada setiap ruangan proses memiliki exhaust fan dengan jumlah 2 – 4 tergantung dari
besarnya ruangan, yang berfungsi untuk mengurangi kelembaban yang ada didalam dengan
cara mengalirkan keluar. Kemudian pada ruangan proses mulai dari ruang PK hingga ruang
pengemasan akhir terdapat Air Conditioner (AC) yang berfungsi untuk menjaga suhu ruangan
tetap dingin pada suhu 16 – 180C. Walaupun terdapat exhaust fan pada setiap ruangan
kondensasi yang terjadi pada AC tidak dapat dicegah, oleh karena itu karyawan bagian sanitasi
bertugas untuk mengontrol adanya kondensasi yang terjadi dengan cara mengelap dengan kain
yang dihubungkan dengan tongkat panjang.
e.) Penerangan
Keberadaan lampu sebagai penerangan sudah tersedia dengan jumlah yang mencukupi
untuk setiap tahapan proses dan ruangan proses, sehingga tidak mengganggu keberlangsungan
proses produksi. Lampu yang digunakan adalah lampu TL 40 watt dengan lapisan penutup
berupa akrilik dan ditanamkan pada langit – langit serta digantung dengan menggunakan
bantuan pipa pada setiap meja proses.
f.) Pintu
Pintu yang terdapat pada ruangan proses hanya ada pada Ruang Utama yaitu sebagai pintu
masuk karyawan, terbuat dari bahan alumunium dengan cat warna hitam. Sebagai penghubung
antar ruang proses menggunakan tirai plastik tebal (plastic curtain) yang saling menindih pada
bagian sisinya. Tirai plastik selalu dibersihkan setiap hari setelah akhir proses, dan disiram
dengan air klorin 300 ppm pada akhir pembersihan.
g.) Jendela
Jendela yang dapat dibuka tidak terdapat pada ruang proses dan digantikan fungsinya
dengan exhaust fan. Pada setiap ruang proses hanya terdapat sekat kaca yang tidak dapat diubah
posisinya.
h.) Bak cuci tangan, kaki, dan apron
Bak ini digunakan untuk menampung air dengan kadar klorin 50 ppm (cuci tangan), 100
ppm (cuci kaki), dan 100 ppm (cuci apron) yang berfungsi untuk karyawan melakukan
kegiatan sanitasi secara berkala. Penggantian air dilakukan jika sudah terlihat keruh atau kadar
52
klorin sudah turun yang dicek menggunakan alat Hydrion Chlorine, untuk penggantian bak
cuci bagi ruangan dimana karyawan melakukan kontak langsung dengan produk maka
penggantian air cuci akan dilakukan setiap selesai kegiatan sanitasi yang dilakukan karyawan
setiap 15 atau 30 menit sekali.
i.) Saluran pembuangan air
Saluran pembuangan air pada ruangan memiliki fungsi untuk menyalurkan limbah cair
berupa air kotor hasil sampingan dari proses produksi menuju ke penampungan limbah cair
untuk dilakukan pengolahan limbah sebelum dibuang ke lingkungan. Dinding dari saluran air
dilapisi dengan keramik berwarna putih sehingga mudah dipantau kebersihannya, halus, kedap
air dan dilengkapi penutup besi bagi saluran air yang besar pada bagian tengah ruangan, namun
bagi saluran air kecil disamping tidak diberi tutup agar mudah dibersihkan. Selain itu diberikan
penyaring berupa saringan alumunium, keranjang kawat, dan keranjang kain pada setiap ujung
saluran air. Untuk pembuangan dari kotoran yang tersaring dilakukan setiap akan istirahat
makan siang dan juga saat akhir proses produksi.
5.5.2. Sanitasi di Luar Unit Pengolahan
Bagian ini mencakup seluruh bagian pabrik diluar area produksi yang meliputi bangunan
kantor, gudang logistik, dan bagian lain didalam area perusahaan. Berikut ini adalah sistem
sanitasi yang berada di luar area produksi:
a.) Toilet
Toliet yang disediakan oleh PT. Toxindo Prima sebanyak 6 toilet wanita dan 2 toilet pria
disamping ruang laundry, 3 toilet karyawan dekat ruang borong lepas, 1 toilet satpam, 1 toilet
mess karyawan, dan 2 toilet kantor. Pada bagian depan toilet telah disediakan sandal khusus
untuk memasuki toilet dan tidak diperbolehkan menggunakan sepatu kerja dan pakaian kerja
saat memasuki toilet. Kemudian pekerja wajib mencuci tangan setelah keluar dari toilet dan
akan melalui prosedur cuci tangan dengan klorin saat memasuki ruang utama. Kegiatan
pembersihan toilet dilakukan dua kali sehari oleh karyawan bagian sanitasi dengan
menggunakan air dan sabun, kemudian pada tahap akhir disiram dengan menggunakan klorin
300 ppm.
b.) Tempat cuci tangan/wastafel
Tempat cuci tangan pada ruang utama yaitu sebanyak 10 buah dan terdapat sabun cair food
grade dan sikat untuk pembersih kuku. Wastafel dioperasikan dengan menggunakan sistem
pedal kaki, sehingga tidak terjadi kontak antara tangan yang bersih dengan keran air. Kemudian
dilanjutkan dengan pencucian dalam bak cuci tangan yang berisi air klorin 50 ppm sebanyak 3
buah untuk 3 kali ulangan, lalu dibilas dengan menggunakan handuk kecil dalam bak bilas
53
yang berisi air chiller. Kemudian fasilitas cuci tangan tersedia pada setiap ruangan proses yang
terdiri dari keran shower dengan pedal, bak klorin 50 ppm dan bak bilas.
c.) Bak cuci kaki (foot bath)
Karyawan akan memasuki ruang produksi dengan menggunakan sepatu kerja berupa
sepatu boot, sehingga saat memasuki ruang utama untuk mencuci tangan maka karyawan akan
melewati genangan air setinggi ± 10 cm dengan kandungan klorin sebesar 100 ppm.
Pengurasan bak cuci kaki dilakukan setiap pagi sebelum adanya kegiatan produksi dan
masuknya karyawan, dan dilakukan oleh karyawan divisi sanitasi.
d.) Ruang istirahat
Ruang istirahat karyawan berada di lingkungan pabrik area luar ruang produksi. Area
untuk istirahat terdapat 2 lokasi yaitu didekat loker karyawan dan mushallah, kemudian satu
lagi berada didekat parkiran belakang dekat gudang logistik. Setiap harinya karyawan bagian
sanitasi membersihkan area istirahat karyawan untuk menjaga kebersihan dan kenyamanan dari
para karyawan.
5.6. Sanitasi Karyawan
Higienitas dari karyawan dalam industri pangan merupakan faktor yang sangat penting
untuk menjaga keamanan bahan pangan, karena karyawan akan berhubungan langsung dengan
produk mulai dari awal RM hingga menjadi produk jadi dan dikemas.
5.6.1. Perlengkapan Karyawan
a) Kuku buatan
Alat ini disediakan untuk memudahkan karyawan saat mengupas kulit dan memotong
kepala udang.
b) Jaring rambut
Jarring rambut berfungsi sebagai penutup seluruh bagian rambut hingga ke bagian telinga.
Hal tersebut untuk mencegah adanya kontaminasi produk yang disebabkan oleh rambut
karyawan.
c) Masker/Jilbab
Masker/jilbab difungsikan untuk menutup area hidung dan mulut, untuk mencegah potensi
penyebaran bakteri dari karyawan ke produk. Masker digunakan untuk karyawan laki –
laki, dan jilbab sekaligus penutup wajah digunakan oleh perempuan.
d) Baju proses
Baju proses ini disediakan sepasan antara baju dan celana, yang berfungsi untuk menutupi
pakaian yang digunakan dari rumah. Baju proses hanya diperbolehkan digunakan dalam
54
ruangan produksi dan tidak diperbolehkan keluar dari ruang produksi. Setiap karyawan
diberikan dua pasang baju produksi agar dapat digunakan bergantian, kemudian setiap baju
produksi diberi nama untuk mencegah tertukar dengan orang lain.
e) Sepatu boot
Sepatu ini khusus digunakan untuk didalam area ruangan produksi dan tidak diperbolehkan
keluar dari ruang produksi. Bahannya terbuat dari karet dan memiliki sifat anti selip untuk
mencegah karyawan terpeleset di dalam ruang produksi yang terdapat banyak air. Sepatu
ini diberi nama untuk mencegah tertukar dengan orang lain, dan setiap karyawan diberikan
dua pasang untuk digunakan saat sepatu yang lain dicuci.
f) Apron
Alat ini berfungsi sebagai celemek untuk mencegah kotoran menempel pada baju proses
dan diberi nama agar tidak saling tertukar satu dengan yang lain.
g) Sarung tangan
Sarung tangan yang digunakan dari bahan latex yang cukup tebal dan berfungsi untuk
melindungi produk dari kemungkinan kontaminasi. Penggunaan sarung tangan ini akan
dicuci ulang dengan larutan klorin untuk mencegah adanya kontaminasi saat digunakan
dikemudian hari.
h) Lengan plastik
Alat ini berfungsi untuk melapisi baju kerja bagian lengan agar tidak basah dan kotor
selama proses produksi. Lengan plastik akan diganti setiap istirahat dan selesai proses
untuk menjaga kebersihannya, kemudian akan dicuci dengan larutan klorin untuk siap
digunakan pada hari berikutnya.
i) Gelang
Gelang karet ini berfungsi untuk merekatkan antara sarung tangan dengan lengan plastik
sehingga tidak lepas dan dapat mencegah air masuk dengan baik.
Semua peralatan ini kecuali kuku buatan, sarung tangan, dan lengan plastik wajib
digunakan dan dicek penggunaannya oleh staf QC dan sanitasi ketika memasuki ruang sanitasi
utama. Sarung tangan dan lengan plastik akan digunakan setelah melalui tahapan mencuci
tangan pada ruang sanitasi utama, dan akan dicek kebersihan tangan dan kuku sebelum
mencuci tangan. Kemudian untuk kuku buatan digunakan hanya oleh karyawan PK yang
bertugas untuk pemotongan kepala dan pengupasan kulit, dan kuku berada dalam kotak kecil
yang berisi air klorin sebagai rendaman.
55
5.6.2. Kebersihan dan Kesehatan Karyawan
Karyawan selalu diperiksa kebersihan tubuh dan pakaiannya setiap hari untuk
memastikan bahwa karyawan menjaga kebersihan dan kesehatannya dengan baik. Karyawan
yang masuk melalui pintu utama karyawan akan diperiksa aromanya apakah menggunakan
wewangian yang dilarang seperti minyak kayu putih, balsem otot dan sejenisnya. Kemudian
sebelum mencuci tangan akan diperiksa kerapian kuku dan rambut untuk memastikan bahwa
karyawan tidak berpotensi mencemari produk dengan kontaminan yang dibawa dari luar.
Selain itu karyawan yang diketahui sedang sakit akan diberikan izin untuk dapat beristirahat di
rumah hingga pulih kembali, terutama jika yang diderita adalah penyakit yang memiliki resiko
kontaminasi yang besar seperti flu dan diare.
Karyawan akan selalu diawasi saat melakukan tahap mencuci tangan di ruang sanitasi
utama demi menjamin kebersihan karyawan. Karyawan baru akan diberitahu bagaimana cara
mencuci tangan yang benar berdasarkan urutan yang telah ditetapkan oleh perusahaan, berikut
ini adalah urutan tahap pencucian tangan:
a. Bagian tangan mulai dari ujung jari hingga setengah bagian lengandibasahi dengan air
keran shower (air akan keluar dengan cara menginjak pedal)
b. Cuci tangan dengan sabun khusus yang telah disediakan.
c. Kuku jari dibersihkan dengan menggunakan sikat kuku, gosokan menyeluruh pada
permukaan kuku dan sela-sela kuku.
d. Bilas tangan dengan air mengalir melalui keran shower
e. Cuci tangan dengan menggunakan air yang telah diberi klorin dengan konsenterasi
sebesar 50 ppm sebanyak 3 kali pengulangan. Pencucian di bak cuci pertama dilakukan
dengan cara merendam tangan selama ± 15 detik, kemudian dilanjutkan dengan
mengusap handuk hingga setengah bagian dari lengan.
f. Bilas dengan menggunakan air PDAM yang berada di bak cuci bilas dan keringkan
dengan menggunakan handuk bilasan yang telah diperas.
g. Keringkan tangan dengan menggunakan hand dryer
h. Semprot tangan dengan menggunakan alkohol 70%, semprotan pertama usapkan pada
setengah bagian lengan secara menyeluruh lalu semprotan kedua usapkan pada telapak
tangan, punggung tangan, dan sela-sela jari tangan.
i. Pakai lengan plastik pada kedua tangan kemudian dilanjutkan dengan memasangkan
sarung tangan hingga menutupi ujung lengan plastik dekat pergelangan tangan dan
kemudian dijepit dengan menggunakan gelang.
56
Selain itu, karyawan juga akan mencuci tangan setiap 30 menit sekali bagi karyawan yang
bekerja di ruang PK, ruang pembelian, ruang pengobatan, ruang PD, dan ruang checking.
Kemudian karyawan yang bekerja di ruang produksi, anteroom dan ruang tunnel akan mencuci
tangan setiap 15 menit sekali, hal ini karena karyawan yang bekerja di ruangan tersebut
melakukan kontak dengan produk akhir sehingga perlu lebih dijaga untuk kebersihannya.
Kebersihan dari baju kerja dan apron juga dijaga oleh perusahaan dengan cara dicuci setiap
2 hari sekali oleh karyawan yang bekerja dibagian laundry. Selain itu sepatu boot yang
digunakan juga akan dicuci setiap satu bulan sekali untuk menjaga kebersihannya. Untuk
masker, topi, dan jarring rambut akan dibawa oleh karyawan dan harus dibawa kembali setiap
harinya untuk bekerja, kemudian jaring rambut akan diganti setiap minggu pada hari Senin
pagi dan masker sendiri diberikan dua buah untuk digunakan secara bergantian.
5.7. Sanitizer
Sanitizer disini berfungsi sebagai media untuk dapat mengurangi jumlah media yang ada
baik di fsilitas kerja ataupun karyawan. PT. Toxindo Prima menggunakan beberapa jenis
desinfektan, seperti klorin cair, alkohol 70%, dan sabun cuci. Penggunaan klorin juga berbeda
– beda jumlahnya tergantung dari fungsinya, berikut ini adalah contoh tabel penggunaan klorin
pada ruang sanitasi utama:
Tabel 13 Standar penggunaan klorin pada ruang sanitasi utama Cuci Tangan
Alat Fungsi Konsentrasi
Klorin (ppm)
Volume Air
(L)
Volume Klorin
(NaOCl) (ml)
Baskom Cuci tangan 50 6 3
Box container Stok cuci
tangan
50 60 25
Cuci Kaki
Bak keramik
besar
Cuci kaki 100 450 375
Bak fiber kecil Cuci kaki 100 25 21
Ember Rendaman
sarung tangan
bekas
100 6 5
Sumber: PT. Toxindo Prima, 2019
5.8. Pencegahan Kontaminasi Silang
Terdapat beberapa cara yang dilakukan oleh PT. Toxindo Pima dalam meminimalkan
adanya kontaminasi silang antara RM ke produk, karyawan ke produk, dan lingkungan ke
produk. Penggunaan wadah yang terpisah untuk mengelompokkan produk dengan RM yang
57
masih belum diproses menjadi salah satu upaya untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang,
selain itu limbah padat berupa kulit dan kepala udang juga dipisahkan serta diberi tutup pada
ember penampungnya, agar tidak beresiko terjadi kontaminasi kotoran ke udang. Kemudian
karyawan diwajibkan untuk mencuci tangan dan kaki ketika ingin berpindah dari satu ruangan
ke ruang lainnya, dengan demikian maka kotoran udang dari ruang pengolahan kotor tidak
terbawa ke ruang pengolahan bersih.
Adanya sekat pemisah antar ruangan dan plastic curtain dapat membantu mengurangi
terjadinya kontaminasi silang antar ruang proses, sehingga bagi ruangan pengolahan kotor
tidak akan mengkontaminasi ruang pengolahan bersih. Selain itu penggunaan keranjang
penampung udang yang dibedakan berdasarkan warna menurut ruang proses dan jenis udang
mencegah adanya kontaminasi silang atau tertukarnya keranjang dan udang dengan proses
yang berbeda.
5.9. Penanganan Limbah dan Sampah
Permasalahan limbah dan sampah merupakan hal yang harus diperhatikan, karena secara
umum industri pengolahan pangan akan menghasilkan limbah yang cukup banyak. PT.
Toxindo Prima menggolongkan tiga kategori limbah, yaitu limbah padat, limbah cair, dan
limbah B3. Limbah padat dari PT. Toxindo Prima berupa limbah kerapas udang atau kepala
dan kulit udang, secangkan limbah cair sendiri merupakan limbah yang berasal dari air
pencucian udang, pencucian baju kerja, pencucian alat, proses pengobatan, dan proses lainnya.
Limbah cair ini akan dialirkan melalui saluran air menuju ke tempat pengolahan limbah cair
dibagian belakang pabrik, dimana limbah ini nantinya akan dilakukan penyaringan dan juga
pemberian obat untuk treatment limbah. Proses waste water treatment dilakukan dengan
metode aerasi dan penyaringan bertingkat pada 5 bak tampung yang terbagi dalam 2 bagian
proses, yaitu kedua bak tampung pertama berfungsi untuk penyaringan awal dan treatment
dengan obat kemudian pada ketiga bak tampung terakhir berfungsi untuk water treatment
dengan sistem aerasi.
Limbah padat yang dihasilkan tidak diolah oleh perusahaan namun akan dikumpulkan
pada bagian belakang pabrik yang nantinya akan dibeli oleh koperasi peternak bebek, dimana
limbah padat tersebut akan dijadikan makanan tambahan pada bebek mereka. Dengan melalui
sistem tersebut perusahaan juga turut mendapatkan untung sebesar Rp 2.500.000 rupiah untuk
iuran bulanan yang nantinya akan dimasukkan sebagai dana koperasi karyawan.
58
5.10. Pengendalian dan Pengawasan Hama (Pest Control)
Hama yang cukup rawan bagi proses produksi pembekuan udang di PT. Toxindo Prima
adalah serangga khususnya lalat dan tikus. Perusahaan bekerjasama dengan perusahaan
penyedia layanan pest control yaitu Rentokil, yang secara rutin membasmi dan mencegah
keberadaan hama dalam lingkungan produksi. Mekanisme yang dilakukan oleh Rentokil tidak
dikhawatirkan akan menjadi sumber kontaminasi pada produk karena metode pembasmiannya
sudah diawasi dan mendapat izin. Langkah yang dilakukan adalah dengan menggunakan insect
killer yang diletakkan di bagian ruang sanitasi utama, ruang pembelian dan ruang PK yang
dekat dengan ruang pembelian. Hal ini karena ruang pembelian memungkinkan serangga untuk
masuk ke dalam karena pada saat proses pembelian pintu akses belakang terbuka, dan apabila
serangga masih dapat lolos maka akan diatasi lagi dengan insect killer yang berada di ruang
PK. Selain menggunakan insect killer pengendalian serangga juga menggunakan ‘pohon lalat’
yang terbuat dari besi yang bercabang menyerupai pohon dan diberikan sedotan plastik yang
permukaannya dilumuri dengan lem lalat.
Pengendalian yang dilakukan untuk hama tikus yaitu dengan menggunakan perangkap
tikus berperekat yang diletakkan disemua ruangan produksi dan beberapa tempat diluar ruang
produksi. Proses penempatan dari perangkap tikus ini dilakukan pada sore hari saat proses
produksi selesai oleh karyawan divisi sanitasi.
5.11. Penyimpanan Bahan Kimia
Ruangan untuk menyimpan bahan kimia yang digunakan dalam proses produksi terletak
dibagian belakang pabrik dan cukup jauh dari ruang produksi. Terdapat 3 ruangan yang
berbeda yaitu ruang bahan kimia yang berfungsi untuk menyimpan bahan kimia berupa sabun,
asam sitrat, dan klorin, ruang garam untuk menyimpan garam, dan ruang obatan untuk
menyimpan MTR-79. Pengambilan dan penggunaan bahan kimia selalu dicatat dan diawasi
oleh divisi QC dan Sanitasi untuk memastikan tidak ada bahan kimia yang berlebih
penggunaannya dan terjadi penyalahgunaan bahan kimia.
59
BAB VI
TUGAS KHUSUS
6.1. Latar Belakang
Sebagai mahasiswa teknologi pangan diwajibkan mengerti mengenai sistem sanitasi yang
dijalankan oleh industri pangan agar kedepannya mampu memproduksi makanan atau bahan
pangan dengan tetap menjaga kebersihan dan menghasilkan produk yang bersih dan berkualitas.
Dasar – dasar mengenai sanitasi industri yang telah didapatkan selama perkuliahan ada baiknya
agar diterapkan agar mengerti mengenai berbagai macam masalah sanitasi yang nyata dalam
industri pangan. Dengan demikian maka saya mendapatkan tugas khusus untuk mengamati
sistem sanitasi dan higienitas pada ruang PK, yang merupakan tahapan pertama dalam proses
pengolahan udang setelah udang dibeli oleh perusahaan.
6.2. Tujuan
Tugas khusus ini memiliki beberapa tujuan yaitu:
a. Mengetahui dan mengerti langkah sanitasi karyawan yang baik dan benar di ruang PK
Surat Keputusan Menteri Kelautan dan Perikanan Republik Indonesia Nomor
52A/KEPMEN-KP/2013.
b. Mampu membandingkan struktur ruangan dengan ketentuan yang sudah ditetapkan oleh
Surat Keputusan Menteri Kelautan dan Perikanan Republik Indonesia Nomor
52A/KEPMEN-KP/2013.
c. Mengetahui usaha yang dilakukan untuk menjaga sanitasi dari segi peralatan dan
perlengkapan yang digunakan berdasarkan Surat Keputusan Menteri Kelautan dan
Perikanan Republik Indonesia Nomor 52A/KEPMEN-KP/2013.
d. Mengetahui mengenai sistem sanitasi pada penanganan hasil perikanan menurut Surat
Keputusan Menteri Kelautan dan Perikanan Republik Indonesia Nomor 52A/KEPMEN-
KP/2013.
6.3. Metode
Metode pengumpulan data dilakukan dengan cara observasi, studi pustaka, dan wawancara
terhadap karyawan.
6.4. Pembahasan
Ruang PK yang dimiliki oleh PT. Toxindo Prima teradapat ruang PK luar untuk karyawan
borong lepas dan ruang PK dalam untuk karyawan borong tetap dimana ruang PK luar terdiri
kurang lebih 60 karyawan dan ruang PK dalam berisi kurang lebih 100 karyawan.
60
6.4.1. Sanitasi Karyawan
Karyawan yang bekerja untuk memotong kepala dan mengupas kulit semua adalah kaum
wanita yang didominasi oleh ibu – ibu dan wajib menggunakan alat kelengkapan kerja yang
khusus digunakan bagi karyawan yang melakukan kontak langsung dengan udang seperti
lengan plastik, sarung tangan, apron, dan kuku buatan untuk memudahkan proses kerja.
Ditinjau dari segi kebersihan karyawan diharuskan untuk melakukan standar sanitasi dengan
cara mencuci tangan, kaki, apron, dan dibersihkan kotoran yang menempel di pakaian dengan
rol berperekat setiap 30 menit sekali.
Ditinjau dari persyaratan yang terdapat pada SK Menteri Kelautan dan Perikanan Nomor
52A/KEPMEN-KP/2013 (Menteri Kelautan dan Perikanan Republik Indonesia, 2013), maka
terdapat beberapa persyaratan pekerja yang harus dipenuhi, yaitu:
a. Harus dalam kondisi sehat, tidak mengalami luka, tidak menderita penyakit menular
atau menyebarkan kuman penyakit menular, dilakukan pemeriksaan 1 kali dalam
setahun.
Persyaratan ini cukup terpenuhi karena pekerja yang masuk akan dicek mengenai
kesehatan fisiknya diawal sebelum memasuki area produksi dan memastikan bahwa
pekerja tidak sedang memiliki penyakit menular seperti flu atau diare. Kemudian bagi
pekerja yang bekerja kontak langsung dengan udang tidak diperbolehkan memiliki luka
terbuka khususnya di area telapak tangan hingga ke lengan. Apabila terdapat luka terbuka
dan ditutup dengan perban luka juga tidak diperbolehkan karena dikhawatirkan dapat
menyebabkan kontaminasi pada produk. Namun perusahaan tidak melakukan pemeriksaan
kesehatan karyawan secara rutin minimal 1 tahun sekali, sehingga status kesetan karyawan
pun tidak dapat diketahui dengan pasti. Hal ini menyebabkan perusahaan tidak dapat
melakukan tindak pencegahan kontaminasi karena penyakit yang mungkin tidak nampak
ciri – cirinya secara tampilan fisik.
b. Menggunakan pakaian kerja yang bersih dan tutup kepala sehingga menutupi
rambut secara sempurna.
Persyaratan ini telah terpenuhi dengan cukup baik karena semua karyawan diberikan baju
kerja dan kelengkapannya apabila ingin memasuki ruang proses produksi. Kemudian
semua karyawan memiliki dua set pakaian kerjanya sendiri dan diberi nama agar tidak
tertukar antar pegawai, sehingga mencegah kontaminasi silang antar pegawai. Namun
sayangnya untuk baju kerja dicuci dan diganti setiap dua hari sekali berikut beserta apron,
hal tersebut dinilai masih kurang untuk menjamin kebersihan pakaian kerja karyawan
apalagi jika karyawan tersebut akan melakukan kontak langsung dengan produk. Karena
61
apabila karyawan yang bekerja di proses potong kepala, seleksi, checking, buang vena, dan
proses lainnya yang kontak langsung dengan produk maka dimungkinkan bahwa
pakaiannya akan kotor pada hari pertama apabila tidak sengaja terkena produk, meja kerja
atau lainnya. Dengan begitu resiko kontaminasi akan mikroba meningkat pada hari kedua,
karena baju kerja yang digunakan sudah dalam kondisi kotor dan dibiarkan selama 24 jam.
c. Mencuci tangan sebelum memulai pekerjaan
Sistem sanitasi ini telah dijalankan dengan baik yaitu dengan mewajibkan karyawan yang
akan memasuki ruang produksi untuk mencuci tangan dengan air sabun dan air klorin
sebanyak tiga kali pengulangan pada ruang sanitasi utama. Kemudian pencuian tangan
juga dilakukan setiap perpindahan antar satu ruangan proses ke ruangan proses lainnya
dengan diawasi oleh karyawan sanitasi, walaupun beberapa karyawan masih terlihat lalu
lalang tanpa mencuci tangan terlebih dahulu. Selain itu karyawan akan mencuci tangan,
apron, dan kaki setiap 30 menit dengan larutan klorin sebesar 50 ppm untuk tangan dan
100 ppm untuk kaki dan apron untuk menjamin kebersihan agar tidak mengkontaminasi
produk.
d. Karyawan tidak diperbolehkan merokok, meludah, makan dan minum di area
penanganan dan pengolahan produk
Peraturan ini juga diberlakukan di PT. Toxindo Prima sebagai langkah pencegahan
terjadinya kontaminasi silang terhadap produk dengan benda yang dibawa oleh karyawan
dari luar. Setiap satu bulan selalu diadakan sidak mendadak untuk melihat apakah
karyawan membawa makanan atau barang yang dilarang secara sembunyi – sembunyi di
dalam baju kerja, barang yang biasanya ditemukan adalah jepit rambut, cincin, permen,
dan benda – benda kecil lainnya. Terdapat area khusus bagi karyawan yang ingin merokok
yaitu berada di bagian belakang pabrik di area istirahat karyawan.
e. Pekerja yang menangani produk tidak diperbolehkan menggunakan aksesoris,
kosmetik, obat – obat luar atau melakukan tindakan yang dapat mengkontaminasi
produk
Karyawan yang akan memasuki ruangan produksi akan dicek mengenai penggunaan
aksesoris yang dilarang seperti kalung, cincin, anting – anting, gelang, jam tangan, peniti
untuk hijab, jarum pentul, dan benda lain yang beresiko untuk terjatuh dan terproses
bersama produk. Selain itu penggunaan ballpoint dengan tutup dilarang untuk mencegah
jatuhnya tutup ballpoint ke dalam produk.
62
6.4.2. Sanitasi Ruang PK
Kondisi sanitasi dari suatu ruang proses produksi juga turut menentukan kualitas akhir dari
suatu produk yang dihasilkan dan juga mempengaruhi kelancaran dan kenyamanan proses
produksi. Kebersihan dari ruang proses ditunjang pula dengan konstruksi dari ruangan tersebut
apakah mudah untuk dibersihkan atau memerlukan usaha lebih untuk membersihkannya.
Kementrian Kelautan dan Perikanan Republik Indonesia telah menentukan kriteria dasar baik
dari segi bangunan, pekerja, metode penangananyang harus dipenuhi bagi Unit Pengolahan
Ikan agar dapat beroperasi sebagai bagan usaha melalui SK Nomor 52A/KEPMEN-KP/2013.
Berikut ini adalah kriteria yang ditentukan oleh SK Nomor 52A/KEPMEN-KP/2013 yang
terkait dengan standar struktur bangunan yang digunakan untuk proses pengolahan:
a. Harus mampu menghindari kontaminasi terhadap hasil perikanan dan terpisah
antara ruang penanganan hasil yang bersih dan ruang penanganan hasil perikanan
yang kotor.
Ketentuan tersebut telah dipenuhi dengan cara diberikan sekat dinding dari alumunium
dan terdapat sekat kaca agar dapat saling mengontrol kegiatan antar ruangan, selain itu
juga terdapat sekat berupa plastic curtain sebagai pembatas antar ruangan yang dapat
dilewati oleh karyawan. Kemudian untuk ruangan yang termasuk dalam ruang pengolahan
kotor adalah ruang pembelian, ruang PK, ruang checking awal, ruang PD, dan ruang obatan.
Ruangan – ruangan tersebut dikatergorikan sebagai ruang pengolahan kotor karena masih
berkaitan dengan pengolahan udang yang menghasilkan limbah yang masih kotor seperti
karkas, vena udang, air sisa perendaman udang, dan lain – lain. Kemudian untuk ruangan
yang termasuk ruang pengolahan bersih terdapat bagian depan, yaitu ruang produksi, ruang
CPF, ruang Tunnel, dan anteroom karena limbah dan metode pengolahannya lebih bersih
dibandingkan ruang pengolahan kotor.
b. Harus dirawat, dibersihkan, dan dipelihara secara sanitizer
Lantai dan dinding secara rutin dibersihkan sehingga tidak menimbulkan penumpukan
kerak dan lumut. Namun pada bagian atap masih cukup sulit untuk dibersihkan karena
ketinggiannya yang tinggi selain itu ruangan ini termasuk ruangan yang harus dan selalu
digunakan hampir setiap hari termasuk hari minggu, sehingga untuk membersihkan atap
diperlukan waktu dimana ruangan tersebut tidak melakukan proses produksi. Pada akhir
proses produksi dilakukan penyiraman dengan larutan klorin dengan kadar 300 ppm untuk
mematikan mikroorganisme yang mungkin dapat tumbuh, selain itu juga dilakukan
pembersihan dengan air panas untuk menghilangkan kotoran berupa kerak lemak yang
menempel. Kemudian apabila ditemukan lantai dan dinding yang berlumut dan memiliki
63
kerak yang sulit dibersihkan maka akan ditaburkan asam sitrat serbuk dan disikat dengan
bantuan air biasa dan air klorin.
c. Lantai harus memiliki kontruksi kemiringan yang cukup, kedap air, mudah
dibersihkan dan disanitasi, serta dirancang sedemikian rupa sehingga memudahkan
pembuangan air.
Beberapa aspek yang ditentukan telah dipenuhi dengan baik yaitu penggunaan lantai yang
kedap air karena lantai pada ruang PK terbuat dari batu marmer yang padat dan sambungan
antar marmer yang rapat. Namun pemilihan lantai marmer ini menjadi kurang tepat karena
permukaannya yang bergelombang sehingga mengakibatkan air dapat membentuk
genangan dan dalam kurun waktu tertentu memungkinkan terbentuknya lumut dan kerak
kotoran yang mengakibatkan lantai menjadi licin. Sebagai langkah tindak lanjut atas
adanya genangan tersebut maka karyawan divisi sanitasi selalu menyapu air dengan
menggunakan sapu air. Disamping itu, kebersihan lantai selalu dijaga dengan cara lantai
selalu disikat setiap harinya selama proses produksi dan setelah proses produksi,
pembersihan lantai selama proses hanya disikat dengan menggunakan air sumur saja
namun pada saat akhir proses lantai disikat dengan menggunakan cairan pembersih seperti
larutan klorin 300 ppm. Sistem pembuangan air telah tersedia dengan baik, karena pada
bagian tengah ruangan terdapat saluran air besar yang ditutup dengan pelat besi besar yang
dapat dibuka pada saat ingin membersihkan saluran air setiap selesai proses produksi dan
pengambilan keranjang penampung kotoran setiap istirahat makan siang dan selesi proses
produksi.
Kekurangan lain dari konstruksi yang dirancang pada lantai adalah sudut pertemuan antara
dinding dengan lantai berbentuk siku – siku yang cukup menyulitkan untuk dilakukan
pembersihan. Hal tersebut juga ditemui di semua ruangan pada ruang produksi dimana
pertemuan antara lantai dan dinding bersudut siku – siku, selain itu juga ditemui pada sudut
pertemuan antara dinding dengan sekat antar ruangan proses.
d. Dinding harus rata permukaannya, mudah dibersihkan, kuat, dan kedap air
Dinding pada ruang PK terbuat dari batu bata yang diberi lapisan cat anti air untuk
mencegah merembesnya air kedalam tembok dan memicu pertumbuhan jamur. Namun
terdapat beberapa kekurangan yaitu dinding tidak rata dan halus permukaannya karena ada
beberapa tonjolan dari sisa cat yang kering saat menetes. Kemudian terdapat retakan di
beberapa bagian sehingga masih memungkinkan adanya rembesan air pada dinding dan
memicu pertumbuhan jamur. Disamping keadaannya yang cukup bagus, dinding selalu
64
dibersihkan setiap hari selama proses apabila terdapat temuan dinding yang kotor dan pada
saat selesai proses yang kemudian akan disiram dengan air klorin 300 ppm.
e. Pintu terbuat dari bahan yang kuat dan mudah dibersihkan
Pintu yang terdapat pada ruang PK terbuat dari bahan plastik tebal (plastic curtain) yang
saling bertindih pada bagian pinggirnya sehingga mampu memberi sekat yang baik untuk
mencegah kontaminasi antar ruangan proses. Tirai plastik ini bersifat mudah dibersihkan
karena dapat disikat dan disiram dengan larutan klorin untuk menjaga kebersihannya.
f. Langit – langit atau sambungan atap mudah dibersihkan
Langit – langit dengan dinding memiliki sudut siku – siku sehingga cukup sulit untuk
dibersihkan dengan teliti, selain itu karena posisinya yang sangat tinggi penggunaan sapu
untuk langit – langit terkadang kurang efektif karena karyawan yang mayoritas perempuan
tidak dapat menggapai bagian ujung atap, sehingga terkadang dibersihkan dengan cara
menyemprotkan air melalui selang untuk menggapai bagian atap. Atap yang digunakan
pada ruang PK terbuat dari konstruksi besi yang tidak diberi lapisan cat anti air, sehingga
terdapat temuan serpihan karat yang berasal dari atap yang berada tepat diatas meja kerja
untuk potong kepala dan pengupasan kulit udang. Selain itu masih ditemui beberapa pipa
yang ujungnya terbuka dan dalam kondisi yang sudah tidak digunakan lagi, hal ini akan
beresiko sebagai tempat pertumbuhan mikroba yang dapat mengkontaminasi produk.
g. Ventilasi dan sirkulasi udara yang cukup untuk menghindari kondensasi
Keberadaan ventilasi digantikan dengan menggunakan exhaust fan yang akan mengatur
sirkulasi udara dari dalam ruangan proses keluar agar dapat mengurangi kelembaban udara
yang ada di dalam ruangan proses. Selain itu sistem sirkulasi udara diatur dengan
menggunakan AC yang selalu dijaga suhunya 16 – 180C agar kondisi di dalam ruangan
proses tetap dingin. Namun kondensasi tetap terjadi di bagian bawah AC sehingga
dilakukan penganggulangan dengan cara dilap menggunakan pel yang telah diperpanjang
gagangnya, dan dilakukan secara berkala oleh karyawan divisi sanitasi.
h. Penerangan yang cukup, baik lampu maupun cahaya alami
Keberadaan lampu dalam ruangan proses sudah memadai karena selain lampu yang
ditanam diatas atap, ada juga lampu yang digantungkan diatas setiap meja kerja untuk
membantu kegiatan produksi. Lampu yang berada diatas atap adalah lampu neon berwarna
putih sebanyak dua buah pada setiap kotak lampu yang diberi pelindung berupa akrilik
bening. Kemudian lampu yang digunakan sebagai lampu gantung pada setiap meja adalah
lampu TL 40 watt yang diberi penutup pelindung berupa akrilik bening. Penggunaan
65
pelindung ini sudah sesuai dengan peraturan yang ada karena difungsikan sebagai langkah
pencegahan apabila lampu yang digunakan pecah.
6.4.3. Sanitasi Peralatan dan Perlengkapan
Peralatan yang digunakan selama proses produksi juga wajib untuk selalu dipantau dan dijaga
kebersihannya karena apabila peralatan yang digunakan kotor maka akan memiliki peluang
yang besar untuk terjadinya kontaminasi dengan produk yang diolah. Selain peralatan yang
bersentuhan langsung dengan produk, perlengkapan penunjang seperti mesin pembeku, boiler,
mesin pengemas, dan lain – lain juga wajib dijaga kebersihannya agar tidak memberikan
kontaminasi silang ke produk yang dihasilkan. Terdapat beberapa syarat peralatan dan
perlengkapan yang wajib dipatuhi oleh UPI saat menjalankan proses produksinya berdasarkan
SK Nomor 52A/KEPMEN-KP/2013 yaitu:
a. Peralatan dan perlengkapan yang digunakan berhubungan langsung dengan ikan
yang diolah harus dirancang dan terbuat dari bahan tahan karat, tidak beracun,
tidak menyerap air, mudah dibersihkan dan tidak menyebabkan kontaminasi
terhadap hasil perikanan
Persyaratan ini telah dipenuhi perusahaan dengan baik yaitu dengan cara menggunakan
peralatan yang terbuat dari stainless steel untuk mencegah terbentuknya karat pada
peralatan yang dapat menyebabkan kontaminasi silang terhadap produk yang sedang
diproses. Selain itu alat yang digunakan merupakan alat yang mudah untuk dibersihkan
dan tidak menyebabkan kontaminasi selama cara memperlakukan alat tersebut benar,
dalam artian apabila bahan dari alat tersebut adalah stainless steel maka tidak dapat
dilakukan pencucian dengan air klorin karena dapat memicu terbentuknya karat pada alat
tersebut.
Penggunaan peralatan lain
b. Peralatan dan perlengkapan harus ditata sedemikian rupa pada setiap tahapan
proses untuk menjamin kelancaran pengolahan, mencegah kontaminasi silang dan
mudah dibersihkan
Peralatan yang sudah selesai digunakan akan langsung dicuci dengan perlakuan
berdasarkan jenis bahan penyusun alat tersebut, apabila terbuat dari stainless steel maka
akan dicuci dengan air sabun, dibilas, dan dilanjutkan dengan direndam air dingin. Jika
bahan alat tersebut tidak terbuat dari stainless steel seperti keranjang plastik maka akan
dilakukan pembilasan dengan air menalir dari selang dan direndam dalam bak berisi air
klorin 100 ppm selama ± 15 detik kemudian dilanjutkan dengan direndam air dingin.
Selain itu bak pencucian untuk peralatan kotor akan disendirikan dengan peralatan bersih
66
sehingga tidak terjadi kontaminasi silang antar alat yang digunakan. Penataan alat seperti
pan stainless steel akan ditumpuk dengan susunan miring dan memanjang ke belakang.
c. Peralatan dan perlengkapan yang digunakan untuk menangani limbah yang dapat
menyebabkan kontaminasi, harus diberi tanda dan dipisahkan dengan jelas supaya
tidak dipergunakan untuk menangani ikan, bahan penolong, bahan tambahan
pangan serta produk akhir.
Ember penampung kepala dan kulit udang akan diletakkan dibagian bawah meja kerja dan
diberi penutup untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang ke udang yang berada di
atas meja kerja. Selain itu untuk meletakkan kotoran berupa vena udang digunakan
mangkok yang berisi air untuk mencuci tangan dan sekaligus melarutkan kotoran udang,
kemudian nantinya akan dibuang ke tempat sampah pijakan yang telah diberi penyaring
dibagian dalamnya.
6.4.4. Sanitasi Penanganan Produk Segar
Produk segar yang datang di ruang pembelian akan mengalami pembersihan dan cek kualitas
terlebih dahulu sebelum memasuki ruang PK kemudian akan dipilih makna yang akan diolah
langsung dan makna yang akan disimpan untuk diproses pada batch berikutnya. Sistem
penanganan udang segar harus dilakukan dengan cepat dan hati – hati, agar mutunya dapat
terjaga dengan baik. Oleh karena itu, disusunlah sistem penanganan produk segar pada SK
Nomor 52A/KEPMEN-KP/2013 untuk menjaga konsistensi mutu dari produk yang dihasilkan
perusahaan. Berikut ini adalah ketentuannya:
a. Produk segar yang sedang atau masih menunggu untuk ditangani, dikemas dan/atau
dikirim, harus diberi es atau disimpan di ruang dingin yang mampu mempertahankan
suhu produk pada titik leleh es
b. Penyiangan, pemfiletan dan/atau pemotongan harus dilakukan sedemikian rupa
sehingga mencegah kontaminasi atau penurunan mutu
c. Filet dan potongan ikan harus segera diberi es atau disimpan di ruang dingin atau
apabila perlu dikemas dan diberi label sesuai persyaratan;
d. Isi perut dan/atau bagian-bagian yang dapat membahayakan kesehatan manusia harus
dipisahkan dari produk yang akan dikonsumsi manusia; dan
e. Tempat penampungan sampah harus tertutup dan selalu dibersihkan dan disanitasi
sebagaimana mestinya, sehingga tidak menjadi sumber kontaminasi terhadap UPI atau
lingkungan.
Hal tersebut telah berhasil dilakukan dengan baik karena produk yang disalurkan dari ruang
pembelian dan siap untuk diolah potong kepala dan pengupasan akan dicuci dan direndam air
67
es terlebih dahulu saat menunggu antrian untuk pengolahan. Pemberian es selalu dijaga untuk
setiap tahapan proses baik di penerimaan awal, pengolahan produk, dan pengiriman produk ke
tahah pengolahan berikutnya. Hal tersebut dilakukan sebagai upaya untuk menjaga rantai
dingin tetap berlangsung dari awal proses hingga berbentuk produk akhir yang siap dipasarkan.
Proses pembelian, pemotongan kepala, pengupasan kulit, dan proses yang lainnya selalu
dialasi atau ditaburi dengan ice flakes untuk mencegah adanya penurunan mutu yang
diakibatkan pertumbuhan mikroorganisme yang tinggi karena suhu udang melebihi 50C. Selain
itu penggunaan wadah penampung udang yang berbeda berfungsi untuk membedakan antara
produk setelah pengolahan dan sebelum pengolahan, serta memisahkan limbah padat yang
dihasilkan selama proses di tempat yang berbeda dan tertutup dan tidak berada dekat dengan
produk.
68
BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
PT. Toxindo Prima yang bergerak di proses pengolahan hasil laut, dengan fokus utama
adalah menghasilkan produk udang beku ekspor yang siap diolah menjadi masakan. Perusahaan
ini sendiri telah mendapatkan sertifikasi SIUP sebagai surat izin untuk perusahaan dapat
beroperasi sebagai Unit Pengolahan Ikan (UPI). Selain itu perusahaan ini juga mendapatkan
sertifikasi HACCP dan GMP sebagai komitmen atas penjaminan mutu produk yang dihasilkan
melalui prosedur pengolahan dan distribusi yang baik hingga ke tangan konsumen.
Penerapan sanitasi dan higienitas pada proses produksi pembekuan udang sendiri telah
diterapkan dengan baik, meskipun terdapat ketidaksesuaian kecil dengan standar yang
ditetapkan oleh Surat Keputusan Menteri Kelautan dan Perikanan Republik Indonesia Nomor
52A/KEPMEN-KP/2013. Pada ruang pemotongan kepala (PK) terdapat beberapa
ketidaksesuaian dari segi konstruksi ruang terutama bagian sudut pertemuan antara dinding
dengan lantai, dinding dengan atap, dan dinding dengan sekat ruangan. Selain itu lantai yang
digunakan yang cukup sulit diawasi kebersihannya karena tidak berwarna putih terang. Namun
dari segi penerapan sanitasi dari para karyawannya sudah sesuai dengan yang ditetapkan dan
penerapannya selalu diawasi.
7.2. Saran
Dari sedi penerapan sanitasi di PT. Toxindo Prima sudah tergolong baik, namun masih terdapat
beberapa hal yang perlu diberi perhatian lebih agar perusahaan dapat meningkatkan mutu
perusahaan, hal – hal tersebut antara lain:
a. Karyawan yang bekerja perlu diberi pelatihan dan penyuluhan mengenai pentingnya
sanitasi dan higienitas saat bekerja dalam ruangan produksi, dan memberi tahukan bahwa
penerapan sanitasi bukanlah sesuatu yang dapat ditoleransi karena dapat mengakibatkan
kontaminasi terhadap produk. Hal tersebut diperlukan karena masih ada karyawan yang
tidak mencuci tangan dan mencelupkan kaki dalam bak air ketika berpindah dari ruangan
satu ke ruang lainnya, selain itu masker yang digunakan untuk menutup hidung masih
sering dibuka sehingga terlihat bagian hidung dan terkadang hingga bagian mulut untuk
memudahkan komunikasi.
b. Perlu diadakan perbaikan dan perawatan pada beberapa bagian ruang produksi, terutama
ruang Potong Kepala (PK)yang memiliki karat yang beresiko menjadi serpihan pada bagian
atapnya, kemudian pipa yang tidak digunakan dengan ujung terbuka terlihat menggantung
69
diatap, selain itu penggunaan lantai marmer dianggap kurang bagus untuk mengontrol
kebersihannya karena memiliki warna yang gelap.
70
DAFTAR PUSTAKA
Azizah, L. H. (2015). Analisis Kemunduran Mutu Udang Naname (Litopenaeus vannamei)
Secara Kimiawi dan Mikrobiologis. Institut Pertanian Bogor. Retrieved from
https://pdfs.semanticscholar.org/bb6e/3717470accd853f3fd5448e9686cc3e9ef99.pdf
Badan Standarisasi Nasional. (2006). SNI - Udang segar - Bagian 1 : Spesifikasi. Indonesia.
Retrieved from https://suhirmantphpi.files.wordpress.com/2012/05/sni-udang-segar-
spesifikasi.pdf
Badan Standarisasi Nasional. (2014). SNI - Udang kupas mentah beku. Indonesia. Retrieved
from https://kupdf.net/download/sni-3457-2014-udang-kupas-mentah-
bekupdf_5b01a2dbe2b6f5917fe43b3d_pdf
Menteri Kelautan dan Perikanan Republik Indonesia. (2013). Keputusan Menteri Kelautan
dan Perikanan Republik Indonesia Nomor 52A/KEPMEN-KP/2013. Indonesia. Retrieved
from https://peraturan.bkpm.go.id/jdih/front/form/18002
National Nutrient Database for Standard Reference Release 1 April , 2018 Basic Report
15270 , Crustaceans , shrimp , raw. (2018). United States. Retrieved from
https://ndb.nal.usda.gov/ndb/foods/show/15270?fgcd=&manu=&format=&count=&max
=25&offset=&sort=default&order=asc&qlookup=raw+shrimp&ds=SR&qt=&qp=&qa=
&qn=&q=&ing=
Zulfikar, R. (2016). Cara Penanganan yang Baik Pengolahan Produk Hasil Perikanan Berupa
Udang. Jurnal Aplikasi Teknologi Pangan, 5(2), 29–30. Retrieved from
http://jatp.ift.or.id/index.php/jatp/article/download/168/130
https://www.dunia-perairan.com/2012/12/udang-putih-vannamei-litopenaeus.html (diakses
pada 24 Juni 2019)
71
LAMPIRAN
Lampiran 1. Struktur Organisasi Perusahaan
72
Lampiran 2 Layout Perusahaan dan Mapping Water Control
73
Lampiran 3 Form Sanitasi Harian
74
Lampiran 4 Form Laporan Benda Asing
75
Lampiran 5 Form Laporan Suhu Ruang Proses, Air Dingin, dan Konsentrasi Klorin
76
Lampiran 6 Form Laporan Perlengkapan Karyawan
Lampiran 7 Form Laporan Penerimaan Bahan Baku
77
Lampiran 8 Form Laporan Tes Organoleptik Harian
78
Lampiran 9 Form Laporan Penanggulangan Hewan Pengganggu
79
Lampiran 10 Form Laporan Ruangan Potong Kepala
80
Lampiran 11 Form Hasil Uji Swab Test pada Peralatan Produksi
81
Lampiran 12 Form Hasil Uji Mikrobiologi pada Udang selama Proses Produksi
82
Lampiran 13 Form Hasil Uji Mikrobiologi pada Air
83
Lampiran 14 Form Presensi Kerja Praktek
84
85
Lampiran 15 Kartu Bimbingan Kerja Praktek
86
Lampiran 16 Bukti Hasil Unicheck