penerapan Total productive maintenace

Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE UNTUK

PENINGKATAN EFISIENSI PRODUKSI DENGAN

MEGGUNAKAN METODE OVERALL EQUIPMENT

EFFECTIVENESS DI PT. PERKEBUNAN

NUSANTARA III GUNUNG PARA

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari

Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri

Oleh

HENRY JOY HUTAGAOL

080423056

PROGRAM PENDIDI KAN SARJANA E KSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2009


KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan YESUS KRISTUS, atas

segala berkat dan karunianya sehingga penulis dapat melaksanakan dan

menyelesaikan penulisan Tugas Sarjana ini.

Tugas Sarjana ini merupakan salah satu syarat akademis yang harus

diselesaikan setiap mahasiswa jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik

Universitas Sumatera Utara. Adapun judul tugas sarjana ini adalah Penerapan

Total Productive Maintenance Untuk Meningkatan Efisiensi Produksi Dengan

Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness di PT. Perkebunan

Nusantara III Gunung Para.

Dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini Penulis menyadari bahwa

teradapat kekurangan-kekurangan dalam penyelesaiannya. Untuk itu dengan

tangan terbuka Penulis menerima saran dan kritikan untuk lebih sempurnanya

Tugas Sarjana ini.

Akhir kata Penulis mengharapkan semoga Tugas Sarjana ini bermanfaat

bagi pembaca sekalian. Semoga Tuhan memberkati kita semua. Terima Kasih.

Medan, Juli 2009

Henry Joy Hutagaol


UCAPAN TERIMA KASIH

Pertama dan yang utama penulis mengucapkan terima kasih kepada Tuhan

YESUS KRISTUS karena atas kuasa Nya Tugas Sarjana ini dapat diselesaikan.

Dalam penulisan Tugas Sarjana ini Penulis juga banyak mendapatkan dotrongan

dan bantuan baik moril maupun materil dari berbagai pihak. Untuk itu pada

kesempatan ini Penulis ingin menyampaikan banyak terima kasih kepada pihak

yang telah memberikan bantuan, antara lain :

1. Teristimewa buat kedua orang tuaku yang tercinta Farel Efendy Hutagaol dan

Rosalina Eldini Siahaan yang selalu memberikan dukungan, Doa, nasehat, dan

materi yang sangat membantu dalam penyelesaian Tugas Sarjana.

2. Kedua sauadara saya Renaldy dan Artha Junita yang selalu memberi

dukungan kepada saya.

3. Bapak Ir. Nimpan S. Depari selaku Pembimbing I yang telah membimbing

Penulis dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Tugas Sarjana ini.

4. Bapak Aulia Ishak ST,MT selaku Pembimbing II yang telah membimbing

Penulis dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Tugas Sarjana ini.

5. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri yang

membantu mahsiswanya untuk menyelesaikan studinya

6. Bapak Ir. Zulaiden ST, yang telah meluangkan waktu untuk menerima dan

membantu selama melakukan penelitian dan juga seluruh staf dan karyawan

PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para.


7. Teman-temanku stambuk 2003 dan 2008, David, Wanjun, Melyana, Sri, Elly,

Wandy, Herman, Fahri, Hafis, Bobby, Acoel, Amek, Linggom, Aspri gank

dan The Gedoys Just Rock n Roll yang telah membantu penulis dalam

menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

Semoga dengan adanya Tugas Sarjana ini dapat memberikan manfaat bagi

semua pihak. Akhir kata penulis mengucapkan banyak terima kasih dan mohon

maaf yang sebesar-besarnya jika ada kekurangan maupun kesalahan dalam

penulisan Karya Akhir ini.

Medan, Juli 2009

Henry Joy Hutagaol


DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

KATA PENGANTAR .................................................................... i

UCAPAN TERIMA KASIH .......................................................... iii

DAFTAR ISI ................................................................................... iv

DAFTAR TABEL ........................................................................... x

DAFTAR GAMBAR ...................................................................... xii

DAFTAR LAMPIRAN ................................................................... xiii

I PENDAHULUAN.. I-1

1.1. Latar Belakang Permasalahan ....................................................... I-1

1.2. Pokok Permasalahan ..................................................................... I-1

1.3. Tujuan Penelitian .......................................................................... I-2

1.4. Pembatasan Masalah ..................................................................... I-2

1.5. Asumsi-asumsi yang Digunakan ................................................... I-3

1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir ............................................... I-4

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ........................................... II-1

2.1. Sejarah Perusahaan ...................................................................... II-1

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ..................................................... II-2

2.3. Lokasi Perusahaan ........................................................................ II-2


DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.4. Daerah Pemasaran ....................................................................... II-2

2.5. Dampak Sosial Ekonomi dan Lingkungan .................................... II-3

2.6. Proses Produksi ........................................................................... II-4

2.6.1. Standard Mutu Produk ....................................................... II-4

2.6.2. Bahan yang Digunakan ....................................................... II-6

2.6.2.1. Bahan Baku ............................................................ II-6

2.6.2.2. Bahan Tambahan .................................................... II-6

2.6.2.3. Bahan Penolong...................................................... II-7

2.6.3. Uraian Proses ...................................................................... II-7

2.7. Mesin dan Peralatan ..................................................................... II-11

2.7.1. Utilitas ............................................................................... II-11

2.7.2. Safety and Fire Protection ................................................. II-11

2.7.3. Waste Treatment ................................................................ II-13

2.8. Struktur Organisasi Perusahaan .................................................... II-13

2.9. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab .............................................. II-16

2.10. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja .......................................... II-16

2.10.1. Jumlah Tenaga Kerja ........................................................ II-16

2.10.2. Jam Kerja ......................................................................... II-16

2.11. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ..................... II-17



BAB HALAMAN

III LANDASAN TEORI ........................................................................ III-1

3.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance ........................................... III-1

3.1.1. Pengertian Maintenance .................................................. III-1

3.1.2. Tujuan Maintenance ........................................................ III-3

3.2. Jenis-jenis Maintenance .............................................................. III-4

3.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana) ............. III-4

3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana) .. III-5

3.2.3. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri) ........... III-6

3.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance ........................... III-7

3.4. Total Productive Maintenance (TPM) ......................................... III-8

3.4.1. Pendahuluan ..................................................................... III-8

3.4.2. Pengertian Total Productive Maintenance ........................ III-9

3.4.3. Manfaat Dari Total Productive Maintenance .................... III-10

3.5. Analisa Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar) .... III-10

3.5.1. Equipment Failur (Kerugian karena kerusakan peralatan) . III-12

3.5.2. Set-up and Adjustment Losses (Kerugian karena

pemasangan dan penyetelan) ............................................ III-12

3.5.3. Idling and Minor Stoppages Losses (Kerugian karena

beroperasi tanpa beban maupun karena berhenti sesaat) ..... III-13



BAB HALAMAN

3.5.4. Reduced Speed Losses (Kerugian karena kerusakan

peralatan) ......................................................................... III-13

3.5.5. Prosess Defect Losses (Kerugian karena produk cacat

maupun karena prodik diproses ulang) ............................. III-14

3.5.6. Reduced Yield Losses (Kerugian pada awal waktu

produksi hingga mencapai produksi yang stabil) .............. III-14

3.6. Overall Equipment Effectiveness (OEE) ...................................... III-14

3.6.1. Availability....................................................................... III-16

3.6.2. Performance Efficiency .................................................... III-17

3.6.3. Rate of Quality Product .................................................... III-19

3.7. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) .................... III-19

IV METODOLOGI PENELITIAN .................................................... IV-1

4.1. Lokasi Penelitian dan Waktu Penelitian ..................................... IV-1

4.2. Rancangan Penelitian .................................................................. IV-1

4.3. Objek Penelitian .......................................................................... IV-1

4.4. Variabel Penelitian ..................................................................... IV-2

4.5. Instrumen Penelitian .................................................................... IV-2

4.6. Pelaksanaan Penelitian ................................................................. IV-2

4.7. Pengolahan Data .......................................................................... IV-4



BAB HALAMAN

4.8. Analisa Data dan Pemecahan Masalah ......................................... IV-4

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ........................... V-1

5.1. Pengumpulan Data ...................................................................... V-1

5.2. Pengolahan Data ......................................................................... V-7

5.2.1. Perhitungan Avialibility .................................................... V-7

5.2.2. Perhitungan Performance Efficiency ................................ V-8

5.2.3. Perhitungan Rate of Quality Product ................................ V-10

5.2.4. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ....... V-11

5.2.5. Perhitungan OEE Six Big Losses ...................................... V-12

5.2.5.1. Downtime Losses .............................................. V-12

5.2.5.2. Speed Loss ........................................................ V-15

5.2.5.3. Defect Loss ....................................................... V-19

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH .......................................... VI-1

6.1. Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ....... VI-1

6.2. Analisa Perhitungan OEE Six Big Losses ...................................... VI-1

6.3. Analisa Diagram Sebab Akibat ..................................................... VI-2

6.4. Usulan Penyelesaian Masalah ...................................................... VI-5

6.4.1. Usulan Penyelesaian Masalah Six Big Losses ...................... VI-5



BAB HALAMAN

6.4.2. Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) ................ VI-8

VII KESIMPULAN DAN SARAN .......................................................... VII-1

7.1. Kesimpulan .................................................................................. VII-1

7.2. Saran .......................................................................................... VII-3

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN


DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Skema Persyaratan mutu SIR 1988 (Standar Indonesia Rubber) ............ II-6

2.2. Rincian tenaga kerja di PT. Nusantara III Gunung Para .......................... II-16

2.3. Waktu kerja karyawan kantor di PT. Nusantara III Gunung Para ............ II-17

2.4. Waktu kerja karyawan produksi di PT. Nusantara III Gunung Para ........ II-17

5.1. Data Waktu Kerusakan (Breakdown) Mesin Dryer Twind ...................... V-2

5.2. Data Waktu Pemeliharaan Mesin Dryer Twind ....................................... V-3

5.3. Data Waktu Setup Mesin Dryer .............................................................. V-4

5.4. Data Produksi Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 Jan 2009 ........... V-6

5.5. Availability mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009 .................. V-8

5.6. Performance Efficiency Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan

2009 ...................................................................................................... V-9

5.7. Rate of Quality Product Mesin Dryer Periode Feb 2008 - Jan 2009 .......... V-11

5.8. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE) Mesin Dryer Twind

Periode Feb 2008 - Jan 2009 .................................................................. V-12

5.9. Breakdown Loss pada mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 Jan

2009 ....................................................................................................... V-13

5.10. Set up and Adjustment Losses di mesin Dryer TwindPeriode Feb 2008

Jan 2009 ................................................................................................. V-15

5.11. Idling an Minor Stoppages di Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008

Jan 2009 ................................................................................................. V-16


DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.12. Reduced Speed Loss di Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan

2009 ....................................................................................................... V-18

5.13. Rework Loss Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009 ............... V-19

5.14. Yield/scrap Loss Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009 ........ V-21

6.1. Persentase Faktor Six Big Losses mesin Dryer Twind Periode

Feb 2008 - Jan 2009 ................................................................................. VI-2

6.2. Usulan Penyelesaian Masalah Reduced Speed Loss .................................. VI-6

6.3. Usulan Penyelesaian Masalah Set Up/ Adjusment Loss ............................. VI-7


DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Skema pengolahan crumb rubber ........................................................... II-10

2.2. Struktur organisasi PT. Perkebunan Nusantara III .................................. II-15

3.1. Overall Eqiupment Effectiveness and Goals ........................................... III-15

3.2. Diagram Sebab Akibat .......................................................................... III-20

4.1. Tahapan Proses Pemecahan Masalah ...................................................... IV-5

4.2. Block Diagram Perhitungan Overall Equipment Effectiveness ............... IV-6

6.1. Bar Chart Six Big Losses Mesin Dryer Twind ....................................... VI-2

6.2. Diagram Sebab Akibat Reduced Speed Loss Mesin Dryer Twind ...VI-10

6.3. Diagram Sebab Akibat Setup/Adjusment Mesin Dryer Twind VI-11


DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Daftar mesin dan peralatan produksi PT. Perkebunan Nusantara III

Gunung Para .............................................................................................. L-1

2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ............................................................. L-2

3. SK Tugas Sarjana ........................................................................................ L-3

4. Surat Balasan dari Perusahaan .................................................................... L-4

5. Lembar Asistensi Dosen Pembimbing ........................................................ L-5


ABSTRAK

PT. Perkebunan Nusantara III Gunung merupakan perusahaan yang bergerak dalam pengolahan karet yang tidak terlepas dari masalah yang berhubungan dengan efektivitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses. Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/ peralatan karena kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin dan peralatan untuk menanggulangi dan mencegah masalah tersebut.

Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu prinsip manajemen untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin secara efektif.Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin akan mengakibatkan kerugian-kerugian disebut dengan Six Big Losess yaitu breakdown losses, set-up and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages, rework losses dan yield scarp losses

Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektifitas mesin dryer twind dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada keenam faktor six big losses. Dari keenam faktor tersebut selanjutnya dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan besarnya efisiensi pada mesin dryer twind. Dengan diagram sebab akibat dapat dianalisa masalah sebenarnya yang menjadi penyebab utama tingginya kerugian yang mengakibatkan rendahnya efisiensi mesin dryer twind.

Kesimpulan yang dapat diambil pada mesin dryer twind bahwa nilai OEE untuk periode Februari 2008 Januari 2009 berkisar antara 77,15% sampai 82,72%. Kondisi ini menunjukkan bahwa kemampuan mesin dryer twind dalam mencapai target dan dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin/peralatan belum mencapai kondisi yang ideal (85%). Adapun yang mempengaruhi nilai OEE dan menjadi prioritas utama untuk dieliminasi perusahaan adalah faktor idling dan minor stoppages sebesar 83.59% dan breakdown loss sebesar 18,58%.


BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Terhentinya suatu proses pada lantai produksi sering kali disebabkan

adanya masalah dalam mesin/peralatan produksi, misalnya mesin berhenti secara

tiba-tiba, menurunnya kecepatan produksi mesin, lamanya waktu setup dan

adjusment, mesin menghasilkan produk yang cacat dan mesin beroperasi tetapi

tidak menghasilkan produk.

Hal ini akan menimbulkan kerugian pada perusahaan karena selain dapat

menurunkan tingkat efisiensi dan efektifitas mesin/ peralatan mengakibatkan

adanya biaya yang harus dikeluarkan akibat kerusakan tersebut.

PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para merupakan perusahaan

yang bergerak bergerak dalam produksi Crumb rubber yang tidak terlepas dari

masalah yang berkaitan dengan efektivitas mesin/peralatan. Oleh karena itu

diperlukan langkah-langkah untuk mencegah atau mengatasi masalah tersebut.

Total productive maintenance (TPM) merupakan pengembangan ide dari

productive maintenance adalah metode pemeliharaan mesin dan peralatan. TPM

berkembang dari sistem maintenance tradisional yang melibatkan semua

departemen dan semua orang untuk ikut berpartisipasi dan mengemban tanggung

jawab dalam pemeliharaan mesin/peralatan. Langkah untuk mencegah atau

mengatasi masalah tersebut dalam usaha peningkatan efisiensi produksi

dilakukan dengan TPM yang menggunakan metode Overall Equipment


Effectiveness (OEE) sebagai alat yang digunakan untuk mengukur dan

mengetahui kinerja mesin/peralatan.

Penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan gambaran tentang kesesuaian

faktor-faktor yang menentukan kebutuhan penerapan total productive

maintenance dengan kondisi perusahaan dan melihat faktor mana dari six big

losses tersebut yang dominan mempengaruhi terjadinya penurunan efektivitas

mesin/peralatan. Dengan demikian penulisan ini akan memberikan usulan

perbaikan efektivitas mesin/peralatan dalam usaha meningkatkan efisiensi

produksi pada perusahaan melalui penerapan total productive maintenance.

1.2. Pokok Permasalahan

Berdasarkan latar belakang permasalahan di atas masalah pokok yang

menjadi fokus pembahasan dalam penelitian ini adalah masih rendahnya efisiensi

dan efektivitas penggunaan mesin/perlatan dikarenakan ketidak mampuan dalam

pengelolaan perawatan secara tepat, sehingga perlu dilakukan pengidentifikasian

terhadap faktor-faktor dominan dari kerugian yang diakibatkan oleh kerusakan

mesin dan melakukan analisa terhadap penyebab besarnya kontribusi faktor-faktor

tersebut sehingga menjadi masukan dalam penerapan total productive

maintenance. Penelitian ini dilakukan pada bagian pengeringan di PTP-Nusantara

III yaitu pada mesin Dryer Twind. Karena mesin ini bersifat critical unit dimana

ketika terjadi kerusakan pada mesin ini akan mengakibatkan terhentinya proses

produksi dan juga sering memerlukan pemeriksaan sistem kerja, perawatan

maupun pergantian komponen mesin.


1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini terbagi atas tujuan umum dan tujuan khusus, yaitu :

1. Tujuan Umum

Secara umum penelitian dilakukan meningkatkan efisiensi dan efektivitas

produksi dengan penerapan total productive maintenance dengan menggunakan

metode overall equipment effectiveness (OEE).

2. Tujuan Khusus

a. Melakukan pengukuran efektivitas penggunaan mesin secara menyeluruh

dengan menggunakan data masa lalu perusahaan.

b. Mengetahui besarnya masing-masing faktor yang terdapat dalam six big

losses yang memberikan kontribusi terbesar dari keenam faktor six big

losses menggunakan diagram pareto.

c. Melakukan analisis terhadap faktor yang menjadi prioritas utama sebagai

dasar untuk dilakukan perbaikan menggunakan diagram cause and effect.

1.4. Pembatasan Masalah

Dalam melakukan penelitian faktor yang akan selalu menjadi penghalang

dan tidak dapat dihindarkan adalah faktor waktu, dana dan keterbatasan fasilitas.

Untuk itulah dilakukan pembatasan masalah agar hasil yang diperoleh tidak

menyimpang dari tujuan yang diinginkan sebagai berikut :

1. Penelitian yang dilakukan hanya meneliti satu lini produksi saja pada

Crumb Rubber yaitu pada bagian pengeringan dan pengamatan dilakukan

pada mesin Dryer Twind.


2. Tingkat produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan yang di ukur adalah

dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE)

sesuai dengan prinsip Total Productive Maintenance untuk mengetahui

besarnya kerugian pada mesin/peralatan yang dikenal dengan six big

losses

3. Data yang diambil adalah data bulan Februari 2008 - Januari 2009.

1.5. Asumsi-asumsi yang Digunakan

Asumsi-asumsi yang digunakan adalah sebagai berikut :

1. Metode kerja dan teknologi yang dilakukan tidak berubah.

2. Proses produksi berjalan normal selama penelitian dilakukan.

3. Pihak manajemen perusahaan setuju untuk melakukan perbaikan pada sistem

pemeliharaan.

1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir

Untuk memudahkan penulisan, pembahasan dan penilaian karya akhir ini,

maka dalam pembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dengan sistematika

sebagai berikut:

BAB I. PENDAHULUAN

Menjelaskan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan

penelitian, manfaat penelitian, asumsi yang digunakan dan sistematika

penulisan.


BAB II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Menguraikan gambaran umum perusahaan PT. Perkebunan Nusantara III

Gunung Para, jenis produk dan spesifikasinya, bahan baku, proses

produksi, mesin dan peralatan, serta organisasi dan manajemen

perusahaan.

BAB III. LANDASAN TEORI

Menyajikan teori-teori yang berhubungan dengan sistem pemeliharaan

mesin/peralatan umumnya dan khususnya Total Productive

Maintenance (TPM) dan teori lainnya.

BAB IV. METODOLOGI PENELITIAN

Mengemukakan langkah-langkah serta prosedur yang akan dilakukan

dalam melakukan penelitian, pengumpulan data, pengolahan data,

analisis dan evaluasi, serta kesimpulan dan saran.

BAB V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Mengidentifikasi keseluruhan data penelitian yang berhasil di dapat

selama penelitian, baik data primer maupun data sekunder yang

dikumpulkan serta berisi rancangan untuk melakukan penelitian. Serta

memuat tahapan-tahapan pengolahan data yang dikumpulkan hingga

digunakan untuk memecahkan masalah.

BAB IV. ANALISA PEMECAHAN MASALAH

Menjelaskan pemecahan masalah dan perencanaan langkah-langkah

yang akan dilakukan dalam memecahkan masalah, perhitungan

availability, performance efficiency dan rate of quality product yang


akan digunakan dalam perhitungan overall equipment effectivness

(OEE) untuk mengetahui seberapa besar kerugian efisiensi pada

mesin/peralatan.

BAB VII. KESIMPULAN DAN SARAN

Berisi kesimpulan dan saran yang mengemukakan kesimpulan semua

hal yang dilakukan penelitian, terutama akan hal pengolahan data yang

diperoleh pemecahannya serta langkah-langkah yang patut dilakukan

pihak perusahaan


BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah perusahaan

PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para berlokasi kecamatan Dolok

Merawan Kabupaten Serdang Bedagai Propinsi Sumatera Utara. Perusahaan ini

bergerak dalam bidang usaha perkebunan, pengolahan dan pemasaran hasil

perkebunan. Berdasarkan letak geografisnya PTP-Nusantara III ini berada pada

(0309- 0311 LU) dan (9904- 9906 BT). Dimana jarak perusahaan ini 112

km dari Medan dengan ketinggian 96 114 meter di atas permukaan laut, dengan

jenis podsolik kuning dan letak topografinya berbukit dan bergelombang.

Sejarah Perusahaan ini diawali dengan proses pengambilalihan

perusahaan-perusahaan perkebunan milik Belanda oleh pemerintah RI pada

tanggal 10 Desember 1957 yang dikenal sebagai proses nasionalisasi perusahaan

perkebunan asing menjadi Perseroan Perkebunan Negara (PPN).

PT. Perkebunan Nusantara telah mengalami beberapa pergantian nama.

Pada tahun 1957 sampai tahun 1960 bernama Perseroan Perkebunan Negara Baru

(PPN Baru), Tahun 1961 sampai 1962 bernama PPN Kesatuan Sumut VII, Tahun

1963 - 1968 bernama PPN Karet IV, Tahun 1976 - 1994 bernama PT.Perkebunan

IV, sampai dengan tahun 1996 di Sumatera terdapat tujuh PTP (PTP II- PTP VIII)

Melalui Peraturan Pemerintah No. 8 Tahun 1996, sejak tanggal 14 Februari

1996 sampai sekarang, PTP III, PTP IV, PTP V digabung dan diberi nama PT.

Perkebunan Nusantara III disingkat PTPN III.


2.2. Ruang lingkup bidang usaha

Pabrik karet kebun Gunung Para adalah pabrik yang menghasilkan crumb

rubber. Pengolahan kompo menjadi crumb rubber mulai beroperasi pada tahun

1960. Hasil produk yang diolah adalah SIR 10.

Bahan baku Crumb rubber berasal dari kebun sendiri atau kebun milik

perusahaan. Hasil olahan sebagian besar diekspor dan selebihnya dipasarkan di

dalam negeri (lokal).

2.3. Lokasi perusahaan

PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para terletak di kecamatan

Dolok Merawan Kabupaten Serdang Bedagai Propinsi Sumatera Utara.

Berdasarkan letak geografisnya PTP-Nusantara III ini berada pada (0309- 0311

LU) dan (9904- 9906 BT). Dimana jarak perusahaan ini 112 km dari Medan

dengan ketinggian 96 114 meter di atas permukaan laut, dengan jenis podsolik

kuning dan letak topografinya berbukit dan bergelombang. Sarana transportasi ke

kawasan ini cukup baik dengan kondisi jalan yang lebar yang dapat dilalui oleh

kendaraan besar dan kecil.

2.4. Daerah pemasaran

PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para menghasilkan jenis

produk untuk tujuan ekspor. Aspek pasar dan perusahaan merupakan salah satu

dari beberapa aspek yang penting dalam menjalankan dan mempertahankan


kelangsungan tujuan usaha perusahaan. Pasar merupakan tempat dimana produsen

dan konsumen melangsungkan transaksi suatu produk barang atau jasa.

Pemasaran adalah suatu aktivitas atau usaha yang digunakan untuk

menyediakan atau memindahkan produk atau jasa dari produsen ke konsumen.

Perusahaan yang lebih memperhatikan kepentingan dan kebutuhan konsumen,

dalam jangka panjang lebih berhasil dan akan tetap eksis dibandingkan dengan

perusahan yang mengabaikannya. Perusahaan yang menggunakan pola pikir

demikian akan selalu menempatkan konsumen dan kebutuhannya sebagai titik

pusat bidang usahanya, sehingga produk yang dihasilkan juga lebih berkualitas

dimata konsumen.

Menurut kebijaksanaan, hasil produksi PT. Perkebunan Nusantara III

Kebun Gunung Para dipasarkan melalui pelabuhan Belawan yang akan diekspor

keluar negeri seperti ke Jepang, Amerika Serikat, Australia, Jerman, Korea

Selatan, Italia, sebagian produk dipasarkan di dalam negeri. Perusahaan memilih

pasar di luar negeri karena pasar luar negeri lebih luas dan terbuka lebar.

2.5. Dampak terhadap sosial ekonomi dan lingkungan

Dampak terhadap sosial ekonomi dan lingkungan yaitu dengan adanya PT.

Perkebunan Nusantara III kebun Gunung Para maka masyarakat yang ada didekat

perusahaan, sosial ekonominya akan meningkat dimana mereka dapat bekerja

dengan gaji yang telah ditetapkan pemerintah. Dengan adanya pekerjaan yang

menetap maka sosial ekonomi masyarakat yang ada di dekat lingkungan dapat

terjamin. Dampak terhadap lingkungan yaitu perusahaan menghasilkan limbah


yang terdiri dari limbah padat dan cair dan limbah yang dihasilkan tidak

membahayakan terhadap lingkungan sekitar.

Fasilitas-fasilitas yang diberikan perusahaan kepada karyawan adalah

perumahan, jaminan kesehatan, pembayaran sekolah anak.

2.6. Proses produksi

2.6.1. Standar mutu produk

Spesifikasi produk jadi pada PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para

adalah sesuai dengan jenis mutunya yang disebut sebagai produk utama yaitu SIR

10. Untuk mendapatkan produk utama dibuat skema mutu SIR (Standard

Indonesia Rubber).

Spesifikasi karet alam PT. Nusantara III Gunung Para adalah sebagai

berikut :

1. Kadar kotoran (Dirt Content)

Kadar kotoran yang tidak larut dalam karet tidak dalam jumlah yang

berlebihan. Bila berlebihan menyebabkan penurunan sifat dinamik dari barang

jadi yang terbuat dari karet mengenai ketahanan lenturnya.

2. Kadar Abu (Ash Content)

Penentuan kadar abu dimaksud untuk menjamin agar karet mentah yang

dijual tidak terlalu banyak mengandung abu dari karet alam yang berisi bahan-

bahan lain yang berasal dari karet alam dan yang bukan berasal dari karet alam

yang merugikan.


3. Kadar Zat Menguap (Volatile Matter)

Kadar zat menguap adalah kadar air yang terdapat dari karet untuk

memastikan bahwa karet tersebut benar-benar sudah kering dan bila karet mentah

sudah kering sedikit kemungkinan timbulnya jamur.

4. Plastysity Retention Index (PRI)

Adalah ukuran ketahanan karet yang sudah mengalami pemanasan

dibandingkan sebelum pemanasan yang ditentukan dengan Plastimeter Walance

yaitu dari potongan uji sebelum dan sesudah dipanaskan. Dengan diketahuinya

nilai PRI, dapat diketahui ketahanan karet dan mudah tidaknya karet tersebut

menjadi lengket bila disimpan lama.

5. Po (Plastisitas awal)

Po adalah plastisitas karet sebelum diberi perlakuan panas. Karet yang

memiliki nilai Po yang memenuhi spesifikasi akan dapat mempertahankan

keelastisannya (tidak menyusut atau mengerut).

Dan untuk mendapatkan mutu produk yang utama di berlakukan syarat

mutu SIR. (Tertera pada Tabel 2.1).


Tabel 2.1. Skema persyaratan mutu SIR 1988

(Standard Indonesia Rubber)

Sumber : PT.Perkebunan Nusantara III Gunung Para

2.6.2. Bahan yang digunakan

2.6.2.1. Bahan baku

Bahan baku memiliki komposisi terbesar dari semua bahan yang

digunakan. Bahan ini merupakan bahan utama dalam proses produksi dimana sifat

dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan baku pada produk crumb

rubber adalah kompo yang terdiri dari slab dan cup Lump.

2.6.2.2. Bahan tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan ke dalam produk atau

bahan yang dibutuhkan guna menyelesaikan suatu produk.

No Jenis Uji

Satuan SIR 10 Kerakteristik

1 Kadar Kotoran % Max 0.1

2 Kadar Abu % Max 0.75

3 Kadar Zat Menguap % Max 0.80

4 PRI - Min 60

5 Po - Min 30


Bahan tambahan yang digunakan adalah:

1. Plastik pembungkus digunakan untuk membungkus bale yang sudah di press

dan sebagai alas metal box.

2. Metal box atau peti pallet digunakan untuk pengepakan atau kemasan bale.

3. Band izjer digunakan untuk mengikat produk yang sudah di pallet.

2.6.2.3. Bahan penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan sebagai penolong dalam

proses pengolahan pada kegiatan produksi. Bahan penolong yang digunakan pada

proses pengolahan crumb rubber adalah air, digunakan untuk pencucian dan

melembutkan bahan baku.

2.6.3. Uraian proses

Uraian proses produksi crumb rubber PT. Perkebunan Nusantara III adalah

sebagai berikut :

1. Penerimaan Bahan baku

Sebelum kompo dibawa ketempat penerimaan bahan baku, truck yang

membawa Kompo ditimbang. Setelah itu ditempatkan bak penerimaan bahan

baku lalu dituang ke bak penimbunan untuk disortasi bahan baku. Apabila di

dalam sortasi terdapat benda-benda non karet dikumpulkan dan dikembalikan

ke kebun pengirim.


2. Bak Makro Blending

Setelah itu kompo dimasukan ke dalam bak Makro Blending yang berfungsi

sebagai pencucian kompo agar terhindar dari kotoran-kotoran seperti:

pasir,tanah,dan dedaunan.

3. Mesin Prebreaker

Slab dan lump dimasukkan ke dalam mesin prebreker untuk pemecahan

bongkahan slab dan lump menjadi ukuran 30 mm.

4. Bak Mikro Blending

Bak mikro blending berfungsi sebagi tempat penampungan kompo yang telah

dicacah dan juga sebagai tempat pencucian. Bak mikro blending ini

berbentuk lingkaran dan di tengahnya terdapat mesin agitator yang berfungsi

sebagai pengaduk.

5. Mesin Hummer Mill

Karet dimasukkan ke dalam mesin hummer mill untuk pemecahan lanjutan

menjadi diameter 15 mm.

6. Bak Sirkulasi

Bak sirkulasi berfungsi sebagai aliran jalan kompo dari mesin hammer mill ke

mesin creffer jumbo. Alat Bantu yang digunakan sebagai aliran jalan kompo

yaitu: dengan menggunakan air.

7. Mesin Crepper

Cacahan karet dimasukkan ke dalam mesin Crepper untuk menggiling

cacahan karet menjadi lembaran blengket menjadi ketebalan 3-5 mm. Dengan

10 kali penggilingan.


8. Maturasi

Gulungan blengket dimasukkan ke dalam ruang maturasi (pemeraman) untuk

mengeringkan gulungan blangket selama 7 hari sehingga kadar air turun.

9. Mesin Schereder

Gulungan blengket dikeluarkan dari ruang maturasi dan dimasukkan ke dalam

mesin schreder untuk merajang blengket menjadi butiran karet dengan ukuran

3 mm. Hasil butiran dari mesin dimasukkan ke dalam box dryer lalu butiran

ditiriskan selama 1,5- 2 jam sebelum masuk ke mesin dryer.

10. Mesin Dryer

Butiran karet dimasukkan ke dalam mesin dryer untuk mengeringkan butiran

karet. Pengeringan dilakukan selama 4 jam dengan temperatur 110-120 0C.

11. Penimbangan

Rempahan karet selanjutnya ditimbang dengan berat sekitar 33kg sesuai

dengan permintaan pasar lalu diproses/packing.

12. Pengepresan

Sebelum dipacking butiran karet kemudian dipress untuk memadatkan butiran

karet yang sudah kering menjadi berbentuk bandela.

13. Packing

Karet yang sudah berbentuk bandela di packing. Bale disusun dalam pallet

yang berisikan 36 bale dengan berat 1260 kg/pallet.

14. Penyimpanan produk pada gudang produksi siap eksport.

Uraian proses produksi dapat dilihat pada skema pengolahan crumb

rubber seperti pada Gambar 2.1.


PENERIMAAN

BAK MAKRO BLENDING

MESIN PREBREAKER

BAK MIKRO BLENDING

MESIN HUMMER MILL

BAK SIRKULASI

MESIN CREPPER

MATURASI

MESIN SCHEREDER

MESIN DRYER

PENGEPRESAN

PACKING

PENIMBANGAN

PENYIMPANAN

Gambar 2.1. Skema pengolahan crumb rubber


2.7. Mesin dan peralatan

Mesin dan peralatan yang digunakan dalam kegiatan produksi crumb rubber

dapat dilihat pada Lampiran 1.

2.7.1. Utilitas

Sarana penunjang untuk menjalankan kegiatan produksi dari awal hingga

produk ahkir sangat penting. Utilitas merupakan unit penunjang bagi unit-unit lain

dalam suatu pabrik.

1. Air

Dalam kelangsungan proses produksi air memegang peranan penting,

digunakan dalam proses pencampuran dan pencucian. Air juga dibutuhkan

dalam keperluan lainnya seperti keperluan kamar mandi, pencucian alat-alat

dan keperluan lainnya.

2. Listrik

Sumber listrik yang digunakan berasal dari PLN, listrik digunakan untuk

bagian produksi, kantor, dan bagian lainnya. Pabrik juga menyediakan genset

bilamana terjadi pemadaman listrik dari PLN.

2.7.2. Safety and fire protection

Kenyamanan dan keselamatan kerja merupakan hal yang harus

diperhatikan oleh pabrik dalam proses produksi baik untuk karyawan maupun

pabrik itu sendiri. Dengan usaha untuk pencegahan terjadinya gangguan


keselamatan dan kesehatan kerja maka produktivitas kerja dapat ditingkatkan serta

target produksi dapat tercapai.

Bila terjadi kebakaran atau bencana alam petugas kamar mesin dan

petugas keamanan atau hansip segera membuyikan lonceng sesegera mungkin.

Tanda yang diberlakukan pada pabrik ini adalah:

1. Tanda Bahaya

a. Pemukulan lonceng dipukul satu kali dengan nada cepat minimum 2

menit.

b. Sirine, dibunyikan dengan nada bergelombang selam diperlukan minimum

1 menit.

15. Tanda berkumpul

a. Pemukulan lonceng, dipukul dua kali dengan nada biasa minimum 2

menit.

b. Sirine dibunyikan dengan nada terputus selama diperlukan minimum 1

menit

16. Tanda aman

a. Pemukulan lonceng; dipukul tiga kali dengan nada biasa minimum 2

menit.

b. Sirine dibunyikan dengan nada panjang selama 3 menit.

Tujuan dari mengenal semua tanda yang telah ditentukan adalah untuk

menjamin pengamanan atau penanggulangan keadaan darurat dengan lancar,

terkoordinir dan terlaksana dengan baik dan setiap regu tanggap darurat

mengetahui tugas dan tanggung jawabnya.


2.7.3. Waste treatment

Suatu pabrik harus memiliki waste treatment yang tidak berbahaya.

Limbah yang dihasilkan terdiri dari limbah padat berupa sisa-sisa proses dari

pengolahan crumb rubber berupa lateks yang menggumpal dan air pencucian dan

pencampuran. Limbah dialirkan menuju kolam-kolam pengolahan limbah di

dalam saluran yang berbentuk parit. Parit tersebut di beri saringan untuk

menangkap potongan kecil sisa olahan karet.

2.8. Struktur organisasi perusahaan

Sistem organisasi dan manajemen yang baik sangat diperlukan pada satu

perusahaan, terutama perusahaan industri yang berskala besar. Penyusunan sistem

organisasi dan manajemen harus disesuaikan dengan keadaan perusahaan yang

bersangkutan, sebab sistem yang baik bagi suatu perusahaan belum tentu baik

bagi perusahaan lain. Adanya sistem yang terencana dengan baik, akan menjamin

lancarnya informasi dan komunikasi di dalam organisasi sehingga dapat diperoleh

kebijaksanaan-kebijaksanaan yang tepat pada keadaan yang dibutuhkan. Struktur

organisasi adalah bagan yang menggambarkan hubungan kerja antara dua orang

atau lebih pada tugas yang saling berkaitan untuk pencapaian suatu tujuan

tertentu. Struktur organisasi memberikan gambaran mengenai pembagian tugas-

tugas serta tanggungjawab kepada individu maupun bagian-bagian pada suatu

organisasi. Struktur organisasi yang baik adalah pembagian tugas, wewenang dan

tanggung jawab yang jelas, yang memperlancar suatu proses untuk menuju suatu

keberhasilan yang maksimum dengan modal yang sekecil-kecilnya dan


menggunakan sarana yang tersedia semaksimal mungkin. Pendistribusian tugas-

tugas, wewenang dan tanggung jawab serta hubungannya satu sama lain pada

pokoknya dapat digambarkan pada suatu struktur organisasi, sehingga para

pegawai dan karyawan dapat dengan jelas mengetahui apa yang menjadi tugasnya,

darimana ia mendapatkan perintah dan kepada siapa dia harus bertanggung jawab.

Sehingga akan tercipta suasana kerja yang baik dan terhindar dari tumpang tindih

pada perintah dan tanggung jawab.

Organisasi adalah suatu kerangka hubungan kerja antara individu-individu

yang bekerja secara sadar untuk mencapai tujuan yang diinginkan sesuai dengan

wewenang, tanggung jawab dan hal-hal yang berhubungan dengan kepentingan

bersama serta untuk dilaksanakan dalam suatu kesatuan yang utuh.

Struktur organisasi biasanya digambarkan dalam bentuk bagan organisasi

(organization chart) yang memperlihatkan susunan fungsi-fungsi, departemen-

departemen dalam organisasi dan menunjukkan bagaimana hubungan kerja baik

secara horizontal maupun vertikal. Perusahaan mempunyai struktur organisasi

dalam bentuk organisasi garis atau lini, dan fungsional. Struktur organisasi

perusahaan dapat dilihat pada Gambar 2.2. dibawah ini.


Asisten Teknik

Asisten Laboratorium

Asisten Pengolahan

Asisten Tata

Usaha

Asisten Sipil/ dan Alat Berat

Asisten Personalia

Kebun

Masinis Kepala

Manajer

Fungsional

Lini

KaryawanPelaksana

KaryawanPelaksana

KaryawanPelaksana

KaryawanPelaksana

KaryawanPelaksana

KaryawanPelaksana

Keterangan Garis

Gambar 2.2. Struktur organisasi PT. Perkebunan Nusantara III

Struktur organisasi yang digunakan pada PT. Perkebunan Nusantara III

Gunung Para adalah struktur organisasi fungsional dan lini. Struktur organisasi

fungsional adalah struktur organisasi berdasarkan pembagian tugas yang

dilakukan menurut fungsinya masing-masing. Bentuk ini ditunjukkan dengan

adanya spesialisasi tugas pada setiap unit organisasi sehingga pelimpahan

wewenang dari pimpinan dalam pekerjaan tertentu sesuai dengan fungsinya. Dan

dikatakan struktur organisasi lini karena kekuasaan mengalir secara langsung dari

menejer ke kepala bagian, kemudian ke para karyawan di bawahnya dan kepala

bagian menjalankan semua pengawasan dalam jajarannya. Pada perusahaan ini

terdiri dari sejumlah afdeling dan setiap karyawan bertanggung jawab pada setiap

afdeling.


2.9. Uraian tugas dan tanggung jawab

Adapun uraian tugas dan tanggung jawab karyawan PT. Nusantara III

Gunung Para dapat dilihat pada Lampiran 2.

2.10. Jumlah tenaga kerja dan jam kerja

2.10.1. Jumlah tenaga kerja

Tenaga kerja yang terdapat di PT. Nusantara III Gunung Para dapat dilihat

pada Tabel 2.2. dibawah ini :

Tabel 2.2. Rincian tenaga kerja di PT. Nusantara III Gunung Para

Uraian

KARYAWAN

Pensiunan Total Pria

(Orang)

Wanita

(Orang)

Jumlah

(Orang)

Manajer 1 - 1 - 1

Karyawan

Pimpinan 15 - 15 - 15

Karyawan

Pelaksana 838 114 952 376 1.328

Jumlah 854 114 968 376 1.344 Sumber : PT.Perkebunan Nusantara III Gunung Para

2.10.2. Jam kerja

Jam kerja di PT. Nusantara III Gunung Para terdiri dari dua bagian yaitu

jam kerja karyawan kantor dan jam kerja karyawan produksi. Adapun pembagian

jam kerja tersebut adalah sebagai berikut:


a. Waktu kerja karyawan kantor

Tabel 2.3. Waktu kerja karyawan kantor

di PT. Nusantara III Gunung Para

NO HARI WAKTU (WIB) Istirahat

1 Senin- Jumat 08.00 16.00 12.00 13.00 2 Sabtu 08.00 12.00 -

b. Waktu kerja karyawan produksi

Untuk karyawan produksi terbagi atas 3 shift (Senin-Minggu)

Tabel 2.4. Waktu kerja karyawan produksi di

PT. Nusantara III Gunung Para

NO SHIFT WAKTU (WIB) Istirahat

1 I 07.00 15.00 12.00 13.00 2 II 15.00 22.00 18.00-19.00 3 III 22.00 07.30 -

2.11. Sistem pengupahan dan fasilitas yang digunakan

Karyawan diberikan gaji pokok sesuai dengan golongan. Disamping gaji

pokok kepada karyawan diberikan tunjangan tetap. Besarnya gaji untuk golongan

terendah disesuaikan sejalan dengan penetapan upah minimum yang berlaku.

Sistem pengupahan yang berlaku pada perusahaan adalah sebagai berikut :

1. Karyawan musiman dibayar setiap akhir minggu, besar upah yang diterima

adalah sesuai dengan UMR (Upah Minimum Regional).


2. Untuk karyawan tetap ada dua sistem penggajian yaitu :

a. Karyawan harian, gaji dibayarkan sebesar 30 hari kerja dipotong hari kerja

yang absen.

b. Karyawan bulanan, gaji dibayarkan setiap bulan tanpa potongan hari kerja

absen.

Untuk pelayanan kesehatan perusahaan memiliki unit P3K. Apabila

penyakit yang diderita tidak dapat ditanggulangi oleh P3K maka karyawan dapat

berobat ke rumah sakit yang ditunjuk oleh perusahaan.

Selain upah yang diberikan perusahaan juga memperhatikan keselamatan

karyawan dalam bentuk jaminan sosial tenaga kerja (jamsostek). Seluruh pekerja

memperoleh jaminan atas keselamatannya selama melaksanakan pekerjaan.


BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance

3.1.1. Pengertian maintenance

Maintenance merupakan suatu fungsi dalam suatu industri manufaktur

yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena

apabila kita mempunyai mesin/peralatan, maka biasanya kita selalu berusaha

untuk tetap dapat mempergunakan mesin/peralatan sehingga kegiatan produksi

dapat berjalan lancar. Dalam usaha untuk dapat menggunakan terus

mesin/peralatan agar kontinuitas produksi dapat terjamin , maka dibutuhkan

kegiatan-kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi :

a) Kegiatan pengecekan.

b) Meminyaki (lubrication).

c) Perbaikan/reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada.

d) Penyesuain/penggantian spare part atau komponen.

Ada dua jenis peneurunan kemampuan mesin/peralatan yaitu :

1. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan secara alami

akibat terjadi pemburukan/keausan pada fisik mesin/peralatan selama waktu

pemakaian walaupun penggunaan secara benar.

2. Accelerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan akibat

kesalahan manusia (human error) sehingga dapat mempercepat keausan


mesin/peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak

seharusnya dilakukan terhadap mesin/peralatan

Dalam usaha mencegah dan berusaha untuk menghilangkan kerusakan

yang timbul ketika proses produksi berjalan, dibutuhkan cara dan metode untuk

mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan.

Pemeliharaan (maintenance) adalah kegiatan untuk memelihara atau

menjaga mesi/peralatan dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian

yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan

sesuai dengan apa yang direncanakan. Jadi dengan adanya kegiatan maintenance

maka mesin/peralatan dapat dipergunakan sesuai dengan rencana dan tidak

mengalami kerusakan selama dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum

jangka waktu tertentu direncanakan tercapai.

Hasil yang diharapakan dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan

(equipment maintenance) merupakan berdasarkan dua hal sebagai berikut :

1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar

berfungsi dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat dalam

mesin juga berfungsi dengan umur ekonomisnya.

2. Replecement maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan

penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang

telah diencanakan sebelum kerusakan terjadi.


3.1.2. Tujuan maintenance

Maintenance adalah kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka

seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya rendah.

Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi dapat

digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka

waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai.

Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain:

1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan

rencana produksi

2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang

dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak

terganggu

3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar

batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama

waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai

investasi terseut.

4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien

keseluruhannya.

5. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut

6. Memaksimumkan ketersedian semua peralatan sistem produksi

(mengurangi downtime)

7. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan


3.2. Jenis-Jenis Maintenance

3.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)

Planned maintenance (pemeliharaa terencana) adalah pemeliharaan yang

terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan

pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena

itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan

pegawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui

informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan.

Konsep planned maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi masalah

yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi

dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk

mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance

antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan

perbaikan, dan lain-lain.

Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari tiga bentuk

pelaksanaan, yaitu :

a. Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan)

preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang

dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga

dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi

mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi.

Dengan demikian semua fasilitas produksi yang diberikan preventive

maintenance akan terjamin kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondisi


atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi

pada setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suaturencana dan

jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi

yang lebih tepat.

b. Corrective maintenance (Pemeliharaan Perbaikan )

Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang

dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin/peralatan

sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.

c. Predictive maintenance

Predictive maintenance adalah tindakan-tindakan maintenance yang

dilakukan pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan

evaluasi data operasi yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu

dapat berupa data getaran, temperature, vibrasi, flow rate, dan lain-lainnya.

Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari

operator di lapangan yang diajukan melalui work order ke departemen

maintenance untuk dilakuakan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan

perusahaan

3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana)

Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown/emergency

maintenance. Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah

tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada mesin peralatan yang masih

dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi


lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan

penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari

mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.

3.2.3. Autonomous maintenance (Pemeliharaan Mandiri)

Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu

kegiatan untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan

melalui kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara

mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsi yang terdapat pada

lima S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance,

yaitu :

1. Seiri (clearing up) : Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan

2. Seiton (organazing) : Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi

3. Seiso (cleaning) : Membersikan peralatan dan tempat kerja

4. Seikatsu (standarizing) : Membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi

5. Shitsuke (training and discipline) : Meningkatkan skill dan moral

Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan

membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan

apa yang harus dilakukan.

Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah :

1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect)

2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan


3. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau (eliminete

problem and anaccesible area)

4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous maintenance)

5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection)

6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance)

7. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidines)

3.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance

Semua tugas-tugas atau kegiatan daripada maintenance dapat digolongkan

kedalam salah satu dari lima tugas pokok yang berikut :

1. Inspeksi (Inspections)

Kegiatan inpeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara

berkalas (routine schedule check) terhadap mesin/peralatan sesuai dengan rencana

yang bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai fasilitas

mesin/peralatan yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi.

2.Kegiatan Teknik (Engineering)

Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru

dibeli, dan kegiatan pengembangan komponen atau peralatan yang perlu diganti,

serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan

komponen atau peralatan, juga berusaha mencegah terjadinya kerusakan.

3. Kegiatan Produksi

Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya

yaitu dengan memperbaiki seluruh mesin/peralatan produksi


4. Kegiatan Administrasi

Kegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan

pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan

kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan schedulling, yaitu rencana

kapan kegitan suatu mesin/peralatan tersebut harus diperiksa, diservice dan

diperbaiki.

5. Pemeliharaan Bangunan

Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatanyang tidak termasuk

dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance.

3.4. Total Productive Maintenance (TPM)

3.4.1 Pendahuluan

Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa

yang disebut preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi

productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat

dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di

Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan satu departemen yang

disebut maintenance departement.

Preventive maintenance mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang

kemudian berkembang seiring dengan perkembanagan teknologi yang ada dan

kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut productive maintenance.

Total productive maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada tahun 1970-an

pada perusahaan di negara jepang yang merupakan pengembang konsep


maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika

Serikat yang disebut Preventive maintenance. Seperti dapat dilihat masa periode

perkembangan PM di Jepang dimana periode tahun 1950-an juga bisa

dikatagorikan sebagai periode breakdown maintenance.

Mempertahankan kondisi mesin/peralatan yang mendukung pelaksanaan

proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan

pemeliharaan unit produksi. Tujuan pemeliharaan produktif (productive

maintenance) adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitable PM.

3.4.2 Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)

TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan

organisasi produksi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas

produksi, mengurangi weast, mengurangi biaya produksi, meningkatkan

kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada

perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari total productive

maintenance mencakup lima elemen yaitu sebagai berikut :

1. TPM bartujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM)

untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan

2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan secara

keseluruhan (overall effectiveness).

3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian

produksi, bagian maintenance)


4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertiggi hingga

para karyawan/operator lantai produksi.

5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM

melalui manajemen motivasi

3.4.3. Manfaat dari Total Produtive Maintenance (TPM)

Manfaat dari studi aplikasi TPM secara sistematik dalam rencana kerja

jangka panjang pada perusahaan khususnya menyangkut faktor-faktor berikut :

1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan

meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.

2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada

mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus

3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa

gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.

4. Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai

tambah dapat dikurangi.

5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.

6. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan

oleh setiap orang

3.5. Analisa Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar)

Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan dalam TPM tidak hanya

berfokus pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin/peralatan dan


meminimalkan downtime mesin/peralatan. Akan tetapi banyak faktor yang dapat

meyebabkan kerugian akibat rendahnya efisiensi mesin/peralatan saja. Rendahnya

produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering

diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif dan efisien

terdapat enam faktor yang disebut enam kerugian besar (six big losses). Efisiensi

adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana sebaiknya sumber-sumber daya

digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan output. Efisiensi

merupakan karakteristik proses mengukur performansi aktual dari sumber daya

relatif terhadap standar yang ditetapkan. Sedangkan efektivitas merupakan

karakteristik lain dari proses mengukur derajat pencapaian output dari sistem

produksi. Efektivitas diukur dari aktual output rasio terhadap output direncanakan.

Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi yang hanya

mengacu pada kuantitas output semata akan dapat menyesatkan, karena

pengukuran ini tidak memperhatikan karakteristik utama dari proses yaitu :

kapasitas, efisiensi dan efektivitas.

Menggunakan mesin/peralatan seefisien mungkin artinya adalah

memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan produksi dengan tepat guna

dan berdaya guna. Untuk dapt meningkatkan produktivitas mesin/peralatan yang

digunakan maka perlu dilakukan analisis produktivitas dan efisiensi

mesin/peralatan pada six big losses. Adapun enam kerugian besar (six big losses)

tersebut adalah sebagai berikut :

1. Downtime (Penurunan Waktu)

a. Equipment failur/ Breakdowns (Kerugian karena kerusakan peralatan).


b. Set-up and adjustment (Kerugian karena pemasangan dan penyetelan).

2. Speed losses (Penurunan Kecepatan)

a. Idling and minor stoppages (Kerugian karena beroperasi tanpa beban

maupun berhenti sesaat).

b. Reduced speed (Kerugian karena penurunan kecepatan produksi).

3. Defects (Cacat).

a. Process defect (Kerugian karena produk cacat maupun karena kerja

produk diproses ulang).

b. Reduced yieled losses (Kerugian pada awal waktu produksi hingga

mencapai waktu produksi yang stabil).

3.5.1. Equipment failur/ Breakdowns (Kerugian karena kerusakan peralatan)

Kerusakan mesin/peralatan (equipment failur breakdowns) akan

mengakibatkan waktu yang terbuang sia-sia yang mengakibatkan kerugian bagi

perusahaan akibat berkurangnya volume produksi atau kerugian material akibat

produk yang dihasilkan cacat.

3.5.2. Set-up and Adjustment Losses (Kerugian karena pemasangan dan

penyetelan)

Kerugian karena set-up dan adjustment adalah semua waktu set-up

termasuk waktu penyesuaian (adjustment) dan juga waktu yang dibutuhkan untuk

kegiatan-kegiatan mengganti suatu jenis produk ke jenis produk berikutnya untuk

produksi selanjutnya. Dengan kata lain total yang dibutuhkan mesin tidak


berproduksi guna menganti peralatan (dies) bagi jenis produk berikutnya sampai

dihasilkan produk yang sesuai untuk proses selanjutnya.

3.5.3. Idling and minor stoppages Losses (Kerugian karena beropersi tanpa

beban maupun karena berhenti sesaat)

Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun karena berhenti sesaat

muncul jika faktor eksternal mengakibatkan mesin/peralatan berhenti berulang-

ulang atau mesin/peralatan beroperasi tanpa menghasilkan produk.

3.5.4. Reduced Speed Losses (Kerugian karena penurunan kecepatan operasi)

Menurunnya kecepatan produksi timbul jika kecepatan operasi aktual lebih

kecil dari kecepatan mesin yang telah dirancang beroperasi dalamm kecepatan

normal. Menurunnya kecepatan produksi antaralain disebabkan oleh :

a. Kecepatan mesin yang dirancang tidak dapat dicapai karena berubahnya jenis

produk atau material yang tidak sesuai dengan mesin/peralatan yang digunakan

b. Kecepatan produksi mesin/peralatan menurun akibat operator tidak mengetahui

berapa kecepatan normal mesin/peralatan sesungguhnya.

c. Kecepatan produksi sengaja dikurangi untuk mmencegah timbulnya masalah

pada mesin/peralatan dan kualitas produk yang dihasilkan jika diproduksi pada

kecepatan produksi yang lebih tinggi.


3.5.5. Process Defect Losses (Kerugian karena produk cacat maupun karena

kerja produk diproses ulang)

Produk cacat yang dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material,

mengurangi jumlah produksi, limbah produksi meningkat dan biaya untuk

pengerjaan ulang. Kerugian akibat pengerjaan ulang termasuk biaya tenaga kerja

dan yang waktu yang dibutuhkan untuk mengolah dan mengerjakan kembali

ataupun memperbaiki cacat produk cuma sedikit akan tetapi kondisi seperti ini

bisa menimbulkan masalah yang semakin besar.

3.5.6. Reduced Yieled Losses ( Kerugian pada awal waktu produksi hingga

mecapai kondisi produksi yang stabil)

Reduced yieled losses adalah kerugian waktu dan material yang timbul

selama waktu yang dibutuhkan oleh mesin/peralatan untuk menghasilkann produk

baru dengan kualitas produk yang telah diharapkan. Kerugian yang timbul

tergantung pada faktor-faktor seperti keadaan operasi yang tidak stabil, tidak

tepatnya penanganan dan pemasangan mesin/pealatan atau cetakan (dies) ataupun

operator tidak mengerti dengan kegiatan proses produksi yang dilakukan.

3.6. Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Overall equipment effectiveness (OEE) merupakan produk dari six big

losses pada mesin/peralatan. Keenam faktor dalam six big losses dapat

dikelompokkan menjadi tiga komponen utama dalam OEE untuk dapat digunakan


dalam mengukur kinerja mesin/peralatan yakni, downtime loses, speed losses dan

defect losses seperti dapat dilihat pada gambar 3.1

EQUIPMENT

Loading Time

Operating Time

Do

wn

tim

eL

os

es

s

Nex OperatingTime

Sp

ee

d L

os

es

s

ValuableOperating

Time De

fec

t L

os

es

s

SIX BIG LOSESS

Equipment failure

2Setip and adjusment

3Idding and minor

Stoppages

4Reduced speed

5Defect in process

6Reduced yield

1

CALCULATION OFOVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

Availability = Loading time Downtime x 100 Loading time

(e.g)

Availability = 460 mins 60 mins x 100 = 87 % 460 mins

Performance = theoretical cycle time x processed amount x 100Efficiency operating time

(e.g)

Performance = 0,5 mins/unit x 400 units x 100 = 50 %Efficiency 400 mins

Rate of Quality = Processed amount Defect amount x 100Product processed amount

(e.g)

Rate of Quality = 400 units 8 units x 100 = 98 %Product 400 units

Overall Equipment = Availability x Performance Efficiency x Rate of Quality ProductEffectiveness

Gambar 3.1. Overall Equipment Effectiveness and Goals

OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengidentifikasikan tingkat

produktivitas mesin/peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat

penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitas

ataupun efisiensi mesin/peralatan dan juga dapat menunjukkan area bottleneck


yang terdapat pada lintasan poduksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk

mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk menjamin peningkatan

produktivitas penggunaan mesin/peralatan.

Formula matematis dari overall equipment effectiveness (OEE)

dirumuskan sebagai berikut :

OEE = Availability x Performance efficiency x Rate of quality product x 100%

Kondisi operasi mesin/peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan

jika hanya didasari oleh perhitungan satu faktor saja, misalnya performance

efficiency saja. Dari enam pada six big losses baru minor stoppages saja yang

dihitung pada performance efficiency mesin/peralatan. Keenam faktor dala six big

losses harus diikutkan dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari

mesin/peralatan dapat dilihat secara akurat.

3.6.1. Availability

Availability merupakan rasio operation time terdapat waktu loading time-

nya. Sehingga dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilai dari :

a. Operation time

b. Loading time

c. Downtime

Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut :

Avaibility = timeloadingtimeoperation x 100%

Avaibility = timeloading

timedowntimeloading x 100%


Loading time adalah waktu yang tersedia (availability) per hari atau per

bulan dikurang dengan waktu downtime mesin direncanakan (planned downtime)

Loading time = Total availability Planned downtime

Planned downtime adalah jumlah waktu downtime mesin untuk

pemeliharaan (scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen lainnya.

Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu

downtime mesin (non-operation time), dengan kata lain operation time adalah

waktu operasi tesedia (availability time) setelah waktu downtime mesin keluarkan

dari total availability time yang direncanakan. Downtime mesin adalah waktu

proses yang seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena adanya gangguan

pada mesin/peralatan (aquipment failures) mengakibatkan tidak ada output yang

dihasilkan. Downtime meliputi mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan

mesin/peralatan, penggantian cetakan (dies), pelaksanaan prosedur setup dan

adjesment dan lain-lainnya

3.6.2. Performance Efficiency

Performance afficiency merupakan hasil perkalian dari operation speed

rate dan net operation rate, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan

dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia yang melakuakn

proses produksi (operation time).

Operation speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal

mesin berdasarkan kapasitas mesin sebenarnya (theoretical/ideal cycle time)


dengan kecepatan aktual mesin (actual cycle time). Persamaan matematiknya

ditunjukkan sebagai berikut :

time cycle actual

time cycle ideal rate speedOperation =

time operationtime processing actual rate operation Net =

Net operation rate merupakan perbandingan antara jumlah produk yang

diproses (processes amount) dikali actual cycle time dengan operation time. Net

operation time berguna untuk menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minor

stoppages dan menurunnya kecepatan produksi (reduced speed)

Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung performance efficiency :

1. ideal cycle ( waktu siklus ideal/waktu standar)

2. Processed amount (jumlah produk yang diproses)

3. Operation time (waktu operasi mesin)

Perfomance efficiency dapat dihitung sebagai berikut :

Perfomance efficiency = net operating x operating cycle time

timecycleactualtimecycleideal

timeoperatingcycletimeactualamountprocessed xx

Performance efficiency = timeoperating

timecycleidealamountprocessed x


3.6.3. Rate of quality product

Rate of quality product adalah rasio jumlah produk yang lebih baik

terhadap jumlah total produk yang diproses. Jadi rate of quality product adalah

hasil perhitungan dengan menggunakan dua faktor berikut :

a. processed amount (jumlah produk ya

penerapan Total productive maintenace

Documents

Transcript of penerapan Total productive maintenace