PEKKA SYSTEM

AUTOMATION SUPERVISOR

JOURNEY TO THE WORLD CLASS MAINTENANCE

PARADIGMA ORGANISASI I

“ORGANISASI YANG LUAR BIASA ADALAH ORGANISASI YANG MEMBUAT ORANG BIASA

MENJADI ORANG LUAR BIASA UNTUK MENCAPAI HASIL YANG LUAR BIASA.”

PARADIGMA ORGANISASI II

“GREAT ORGANISATION IS ALWAYS CONTROLLED BY LAW & SYSTEM NOT BY

MEN.”

PEKKA MAINTENANCE

SYSTEMPERENCANAAN & EVALUASI KERANGKA

KERJA AUTOMATION

DefinisiPEKKA System adalah penyusunan dan

pengaturan aktivitas TEKNIS dan ADMINISTRASI yang terrencana dan terstruktur yang fokus

pada hal berikut :

1.Perencanaan, penjadwalan, dan prosedur aktivitas,

2.Pelaksanaan aktivitas terrencana (Corrective, Preventif, Prediktif, Gemba Walk)

3.Pengendalian/pengawasan, evaluasi dan optimalisasi aktivitas,

4.Persiapan terhadap breakdown tak terrencana.

PEKKA MAINTENANCE SYSTEM HALL

S.H.A.R.P

SYSTEM HSSE AUTOMATION RESOURCE PEOPLE

DMAIC1.MESIN : Class

82.PROBLEM :

OEE rate3.MAINTENANCE

PLAN : 4 Ways4.BENCHMARK

Health, Safety & Security

Environment- KEAMANAN- KESEHATAN- KESELAMATA

N

- OMS - Online Monitoring System

- CMS - Computerized Management System

- Tool & Part yang tepat

- Jumlah yang tepat

- Waktu yang tepat

- Continuous Flow

- Kerja sama- Pengembangan

- Pengakuan- Kepercayaan

PENGEMBANGAN BUDAYA & ETOS KERJA(6S, HORENSO, KAIZEN)

TUJUAN DAN SASARAN

CUSTOMER SATISFACTION

• Zero Downtime• Zero Defects

• Efficiency

EMPLOYEE SATISFACTION• Employee Engagement

• Zero Accident

COMPANY SATISFACTION

• High Profit, low Cost

• Production stability

• Zero WasteVISI, MISI, NILAI DASAR & PRINSIP DASAR

VISI & MISI PEKKA SYSTEMVISI :

Mewujudkan DIVISI AUTOMATION menjadi divisi yang mandiri dan unggul dalam mencapai pemeliharaan

kelas dunia.MISI

1.Menciptakan sistem pemeliharaan yang berorientasi pada Keandalan dengan Biaya Terkendali (Controlled Cost Reliability)

2.Menyelenggarakan pemeliharaan dan perbaikan dengan 3 prinsip pemeliharaan; Safety, Effective, Efficient (SEE)

3.Memiliki Personil dengan moral dan motivasi yang tinggi, keterampilan teknik yang bagus, komunikasi yang baik, berorientasi pada pencegahan dan memiliki kemampuan pemecahan masalah yang tepat dan cepat

4.Menciptakan iklim bekerja yang harmonis internal dan eksternal dalam suasana kekeluargaan

NILAI & PRINSIP DASAR PEKKA SYSTEMNILAI DASAR

1. PELAYANAN TERBAIK (BEST SERVICE)(Aktivitas perawatan, perbaikan, modifikasi dan FP3)

2. PERLINDUNGAN TERBAIK (BEST PROTECTION)(Aktivitas perlindungan pada manusia, mesin, produk dan lingkungan)

3. PENCEGAHAN TERBAIK (BEST PREVENTION)(Aktifitas pencegahan kecelakaan kerja, gangguan operasional, kerusakan mesin dan kerugian material & non material)

PRINSIP DASAR PEMELIHARAAN - SEEKESELAMATAN (SAFETY)o Meminimalisasi resiko bahaya pada manusia, mesin, produk dan

lingkungan (Zero Accident & Zero Pollution)EFEKTIFITAS (EFFECTIVE) o Pencapaian target dan tujuano Pengambilan keputusan dan eksekusi yang cepat, tepat dan berhasilo Zero Claim & Zero DeffectEFISIENSI (EFFICIENT)o Penggunaan sumber daya secara bijaksanao Melakukan hal yang tepat dengan cara yang tepat tanpa keterlambatan

waktuo Zero downtime & Zero waste

TUJUAN DAN SASARAN PEKKA SYSTEM

CUSTOMER SATISFACTION

• Zero Downtime• Zero Defects

• High Efficiency

EMPLOYEE SATISFACTION

• Employee Engagement

• Zero Accident

COMPANY SATISFACTION

• High Profit, low Cost

• Production stability

• Zero WasteKEPUASAN PELANGGAN

Pelanggan dalam hal ini adalah Proses

selanjutnya setelah proses yang kita

lakukan

Dalam PEKKA SYSTEM, pelanggan Divisi

Automation adalah SELURUH

DEPARTEMEN yang ada di Plant

KEPUASAN PEKERJA

Pekerja dalam hal ini adalah Sumber Daya Manusia yang bekerja

di perusahaan

Dalam PEKKA SYSTEM, pekerja Divisi

Automation adalah TEKNISI

AUTOMATION

KEPUASAN PERUSAHAAN

Perusahaan dalam hal ini adalah Manajer

Puncak yang menetapkan tujuan

dan strategi perusahaan

Dalam PEKKA SYSTEM, Perusahaan adalah TOP

& MIDDLE MANAGEMENT dalam hal ini HEAD DEPT. &

PLANT MANAGER

PILAR PEKKA SYSTEM - S.H.A.R.PSYSTEM HSSE AUTOMATION RESOURCE PEOPLE

DMAIC1.MESIN : K-92.PROBLEM :

OEE 6 Big Losses

3.MAINTENANCE PLAN : 5 Ways

4.BENCHMARK

- KEAMANAN- KESEHATAN- KESELAMATA

N

- OMS - Online Monitoring System

- CMS - Computerized Management System

- Tool & Part yang tepat

- Jumlah yang tepat

- Waktu yang tepat

- Continuous Flow

- Kerja sama- Pengembangan

- Pengakuan- Kepercayaan

DESKRIPSIMesin,

Problem, Prosedur aktivitas

perawatan & perbaikan,

dan Pengukuran hasil kinerja

system

Keamanan tempat kerja,

Kesehatan pekerja dan Keselamata

n dalam aktivitas

pemeliharaan dan

perbaikan

Monitoring HACCP, HMI,

PCC, Inverter,

Servo Drive, & Trend.

Pola Perencanaa

n & penjadwalan

berbasis computer

Penyediaan Peralatan,

perlengkapan dan spare part yang

tepat dengan

jumlah tepat pada saat

yang tepat.

Pemilihan, penempata

n, peningkata

n kemampua

n, komunikasi

& koordinasi tim, dan

hubungan internal & eksternal

DEFINEMendefinisika

n masalah yang terjadi dan ruang

lingkup kerja

MEASUREMengukur

proses atau kinerja saat ini dengan

mengumpulkan data-data &

fakta

ANALYZEMenganalisa proses dan kinerja saat

ini untuk menemukan solusi dari problem

IMPROVEMelakukan perbaikan

problem dan peningkatan

dengan solusi prioritas dan melakukan

validasi

CONTROLMenetapkan standarisasi, mengontrol proses yang

telah diperbaiki dan ditingkatkan dalam jangka panjang dan mencegah terjadinya kembali problem tersebut

D M A I CIMPLEMENTASI SHARP - 5 PILLAR PEKKA

SYSTEMPILLAR 1 – SHARP SYSTEM – PENGENALAN DMAIC

Theoritical Time Available

Real Time Available Company Shutdown

Actual Run Time Trial work/ Test

Production Working Time Planned Breakdown

Effective Run Time UnPlanned Breakdown

IMPLEMENTASI SHARP - 5 PILLAR PEKKA SYSTEMPILLAR 1 – SHARP SYSTEM – PENGENALAN EFFECTIVE RUN TIME

Hari libur atau OFF Produksi

Trial New Product, Trial Botol, Trial

Preform, dll

Proses End Prod, CIP-COP, QC monitoring, Changeover,

Autonomous-Cleaning+Check gripper+Arol, Preventive,

Preparation, Start Step, Routine Setup & Adjustment

Internal & Eksternal Breakdown, Setup & Adjustment after

Breakdown, Minor Stoppages, Slow Cycle, Start Up Reject, Process

Reject

IMPLEMENTASI SHARP - 5 PILLAR PEKKA SYSTEMPILLAR 1 – SHARP SYSTEM – 4 ELEMENTS

PROBLEM :OEE 6 Big

Losses

MESIN :K9 (Klasifikasi

9)MAINTENANCE PLAN :

4 WaysBENCHMARK :

5 Metrics

Availability Rate :- Unplanned BREAK DOWN- Planned Breakdown :

Setup & Adjustment, Preventive

Power Distribution Corrective Maintenance :- Repair Service- Modification

Financial Performance

PLC & I/O moduleHMI & PCC

Preventive Maintenance (Time-Based) 7 POINTS :

- Periodic Inspection- Periodic Service

- Periodic Calibration- Periodic Testing

- Periodic Alignment- Periodic Adjustment

- Periodic Replacement

Data ConnectivityCustomer

SatisfactionSensor & ActuatorMotorization

Performance Rate :

- Small Stop- Speed Reduction

Process Performance

Mechanization

Quality Rate :- Start Up reject- Process Reject

PneumaticPredictive Maintenance :

- Visual-Based- Statistical-Based

Not Moving Object

Employee PerformanceGEMBA WALK :

Area & Machine Inspection

PARADIGMA PROBLEM :“ TIDAK ADA PROBLEM DIVISI, YANG

ADA ADALAH PROBLEM MESIN.PROBLEM MESIN ADALAH PROBLEM

BERSAMA.YANG KITA HADAPI ADALAH PROBLEM,

BUKAN REKAN KERJA.”

IMPLEMENTASI SHARP - 5 PILLAR PEKKA SYSTEMPILLAR 1 – SHARP SYSTEM

KLASIFIKASI PROBLEM – OEE 6 BIG LOSSES

AVAILABILITY PERFORMANCE QUALITYUnplanned Stop

– breakdown STOP >

15minutes

Planned Stop – Setup &

Adjustment

Small StopSTOP <

15minutesSlow Cycle Process

RejectStart up reject

DOWNTIME LOSS SPEED LOSS QUALITY LOSS1.INTERNAL :- Kerusakan Part- Setup &

Adjustment ulang akibat kesalahan/kerusakan

2. EXTERNAL : - Problem Material- Problem Supply

Utility- Problem SDM

1.Setup Parameter

2.Changeovers3.Major

Adjusment4.Autonomous5.Warm up/

preparation6.Planned

maintenance7.Quality

inspection

1.Salah material2.Input material

macet/jammed

3.Jalur output produk macet/Jammed

4.Setting yang salah

5.Sensor Error

1.Spare part kotor/aus/lemah

2.Lubrikasi yang buruk

3.Material/ Part tak standar

4.Kondisi lingkungan yang buruk

1.Kesalahan setting mesin

2.Kesalahan penanganan mesin oleh Operator

3.Material Kadaluarsa

1. Changeover yang tak optimal

2. Setting yang salah saat part baru dipasang

3. Mesin yang menghasilkan limbah tetap

Power Supply DropPressure Supply DropBroken Machine PartCIP SIP COP SOP ulangNo forkliftNo operatorNo Pallet

CIP-COP & SIP-SOPPreparationAuto MaintenanceChangeoverMonitoring QCBasement washing

Salah PreformPreform stuckBotol/Cap StuckBottle undetectedConveyor FullLabel JammedMotor Overload

Mould not lockBearing sudah mulai rusakOli gearbox bocorConveyor sudah ausMotor Overload

Neck botol coak – BreakdownCoding Blur – BreakdownCap Canted – Small StopUnfilled Bottle – BreakdownUnderfilled Bottle – Small StopContamination – BreakdownBad bottle - Breakdown


KLASIFIKASI PROBLEM – OEE 6 BIG LOSSES

OEE 6 BIG LOSSES Alasan Paradigma baruMachine Failure/ BREAKDOWN

Saya sudah mengikuti Jadwal Preventive

Kaizen terhadap Preventive Program

Setup & Adjustment SOP kami sudah kami jalankan secara maksimal

Kaizen terhadap SOP. Standard work creates standard results

Idling & Minor Stoppages Mesin masih bisa running lagi

Small stop indikasi terjadinya kerusakan minor pada mesin

Reduced Speed Mesin masih bisa running Speed loss is a silent killer of profit

Defect in process Produk akan dihold oleh QA, kita harus running produksi

Produk defect adalah produk sampah yang akan dibuang

Defect in start up Kita diizinkan membuat beberapa persen loss STRIVE FOR PERFECTION!


KLASIFIKASI PROBLEM – CONTINUOUS LOSSES

PARADIGMA K 9 & PROBLEM SOLVING :

“IDENTIFIKASI DAN KLASIFIKASI ADALAH LANGKAH PERTAMA YANG

SANGAT PENTING DALAM PENANGANAN PROBLEM. ”


KLASIFIKASI MESIN K-9 (DESKRIPSI)

POWER DISTRIBUTIONMAIN POWER

(UTILITY)

POWER SUPPLY 3P

POWER CONTROL

DISTRIBUTED MCB

MAIN MCB 3P

MAIN MCB 3P

UPS

MCCB

BEBAN / LOADMOTORIZATION

BEBAN / LOAD CONTROL

DISTRIBUTED MCB

MAIN MCB 1P

BEBAN / LOADLIGHTING & 1P MACHINES

POWER SUPPLY 1P

PSU AC TO DC

PLC & I/O SYSTEMMCB 3P / 1P

SD CARDPROGRAM

CPU PLC POWER MODUL

PSU 24/12/5VDC

DIGITAL INPUT

DIGITAL OUTPUT

ANALOG OUTPUT

ANALOG INPUT

HMI & PCC SYSTEMPSU 24VDC –

1PHMI / PCC

MONITOR / TOUCH SCREEN

I/O DEVICEKEYBOARD

MOUSEMAGNETIC

KEY

CPU

MOTHERBOARD

RAMHDD

VGA CARDKABEL DATALAN CARD

DATA CONNECTIVITY SYSTEMAUTOMATION LEVEL

MACHINE CONTROL

LEVEL

ETHERNET SYSTEM

PROFIBUSSYSTEM

4-20mA HARTRS 232RS 485

KABEL ETHERNETKONEKTOR RJ45

SWITCH HUBLAN CARD

KABEL RS 485KABEL RS 232

KONEKTOR M12

SCADA MONITORING LEVEL

I/O DEVICE SYSTEM

KABEL & KONEKTO

R PROFIBUSREPEATER

CANBUSSYSTEM

I/O CONTROLLERCLOSED

RESISTORCONNECTOR Y

CLOSED SENSOR

SENSOR & ACTUATOR SYSTEM

PSU 24VDC

POWER MODUL

DIGITAL INPUT DIGITAL

OUTPUTANALOG OUTPUT

ANALOG INPUT

SENSOR DIGITAL

ACTUATOR

DIGITAL

SENSOR ANALOG

(4-20mA)

ACTUATOR

ANALOG(4-20mA)

MOTORIZATION SYSTEMMAIN MCCB 3P

DOL / STAR DELTA SYSTEM SERVO DRIVE

THERMAL OVERLOAD

RELAY

KONTAKTOR 3P

SERVO DRIVE

DISTRIBUTED MCB

MOTOR INDUKSI MOTOR SERVO

INVERTER

MOTOR INDUKSI

INVERTER

CONTROL PLC &

CONNECTIVITY

ENCODER CONTROL PLC &

CONNECTIVITY

PNEUMATIC SYSTEM

PRESSURE SUPPLY ( UTILITY )

TERMINAL VALVE

BUTTERFLY VALVE

GATE VALVE

PLUG VALVE

GLOBE VALVE

BALL VALVE

NEEDLE VALVE

DIAPHRAGM VALVE

PRESSURE REDUCING VALVE

CHECK VALVE

HOSE+HOSE KIT Compressed

Air Regulator

TRAPS

VALVE

SAFETY

VALVE

MECHANIZATION SYSTEMMOTORIZATION

ELECTRICAL RELATED

GEARBOX

BEARING

SHAFT / AS

PIN LOCK

GEAR

CHAIN

SPROKET

BELT

ROLLER

FORK

ETC

NON ELECTRICAL

RELATED

GUIDE RAIL

NOT MOVING OBJECT

CASING

BODY DOORPIPE

SEAL ETC

PARADIGMA PEMELIHARAAN:

“THE BEST WAY TO DEAL WITH THE PROBLEM IS TO PREVENT IT.

COST BREAKDOWN JAUH LEBIH BESAR DARIPADA COST PREVENTIVE

MAINTENANCE.”


KLASIFIKASI MAINTENANCE PLAN

Faktor penunjang keberhasilan perencanaan perawatan akan terkait dengan:

Ø Ruang lingkup pekerjaan.Ø Akses ke Lokasi pekerjaan.Ø Prioritas.Ø Metode Pengerjaan / SOPØ Ketersediaan Spare part.Ø Ketersediaan peralatanØ Ketersediaan tenaga kerja berkualitas dan kuantitasnya.

Kendala yang mungkin muncul dalam perencanaan perawatan dapat disebabkan berbagai aspek seperti:

Komunikasi buruk dan ketidakjelasan instruksi, Kurangnya informasi dan data, Berbagai keterlambatan / ketidakpastian spare parts dan alat, Tenaga kerja kurang pengalaman dan kurang terampil.

Basic GOAL of Planning & Scheduling is DELAY AVOIDANCE

LANGKAH-LANGKAH PERENCANAAN MAINTENANCE

NO PRIORITY APPLICATION

1 EMERGENCY Life, health, safety risk-mission critically

2 URGENT Continuous Operation of facility at risk

3 PRIORITY Mission support/ Project deadline4 ROUTINE First come first served5 DISCRETION Desired but not essential

6 DEFFERED Accomplished only when resource allowed

Spare Parts

Activities

Facilities & Utilities

ToolsTechnical

Information

Man Power

Maintenance

Requirement

MAINTENANCE PLANCORRECTIVE

(Failure Based)PREVENTIVE(Time-Based)

PREDICTIVE(Condition-

Based)

GEMBA WALK(Area Based)

Dilakukan setelah terjadinya

BREAKDOWN

Dilakukan agar mesin terus dalam kondisi layak operasi dan

mengurangi BREAKDOWN

Dilakukan berdasarkan hasil periodic inspection

dan analisa data TREND

Dilakukan untuk mengurangi resiko bahaya, kesehatan dan keselamatan

Aktivitas ini dilakukan untuk memperbaiki

mesin agar tidak terjadi lagi kerusakan yang sama di masa

depan

Aktivitas perawatan yang dilakukan untuk

mengembalikan mesin pada kondisi yang

diinginkan/ layak operasi

Aktivitas ini dilakukan untuk mencegah

terjadinya BREAKDOWN dengan

metode visual & analisa data

Aktivitas ini dilakukan untuk melindungi

mesin, produk, manusia dan

lingkungan dari potensi bahaya

apapunAktivitas yang dilakukan:1. Machine Repair

Service, pelayanan perbaikan mesin agar mesin kembali beroperasi

2. Machine Modification, pelayanan perbaikan agar kerusakan mesin dapat dikurangi dan dapat diprediksi

3. IT SUPPORT Repair & Modification

Aktivitas yang dilakukan :1. Periodic Inspection,

Pemeriksaan kondisi mesin secara berkala

2. Periodic Service, aktivitas cleaning, pengencangan dan pengisian ulang

3. Periodic Replacement aktivitas penggantian spare part berdasarkan life timenya

4. Periodic Calibration, aktivitas komparasi alat ukur konvensional dengan alat ukur standard

Aktivitas yang dilakukan :1. Visual based

Inspection pemeriksaan langsung/ visual terhadap hardware/ komponen/ spare part yang vital/ critical

2. Statistical Based Inspection, pemeriksaan dilakukan berdasar trend data.

Aktivitas yang dilakukan:1. Work Place

Inspection, pemeriksaan terhadap area kerja mesin

2. Panel Inspection, pemeriksaan terhadap panel mesin

3. Physical Machine Inspection, pemeriksaan terhadap kondisi fisik mesin

Corrective Report Maintenance Record Predictive Record Gemba Walk Report

PEKKA SYSTEM SAFETY & PROCESS RISK AUTOMATION TEKNIK

PRODUKSI PRODUKSI

POWER DISTRIBUTION High PSU 24VDC & UPS MCCB, MCB,

KONTAKTOR -

PLC & I/O MODULE High PLC CPU &

MODULE - -

HMI & PCC High HMI & PCC - -DATA

CONNECTIVITY High PROFIBUS & ETHERNET - -

MOTORIZATION High & Middle

INVERTER & SERVO DRIVE

INVERTER, KONTAKTOR, TOR, MOTOR

KONTAKTOR & TOR

MECHANIZATION Middle - GREASING & BEARING

GREASING, SETTING &

ADJUSTMENTSENSOR & ACTUATOR Middle - SENSOR & RELAY SENSOR &

RELAY

PNEUMATICS Middle - SOLENOID & VALVE

SOLENOID & VALVE

NOT MOVING OBJECT Low - - ALL

(AUTONOMOUS)


TANGGUNG JAWAB PEMELIHARAAN MESIN

IMPLEMENTASI SHARP - 5 PILLAR PEKKA SYSTEMPILLAR 1 – SHARP SYSTEMBENCHMARK

Faktor Kritis

Poin Kunci KPI Benchmark Target

Financial Performance

- Cost- Revenue

- Maintenance Cost

- FP3 Cost- PvM Cost- PdM Cost

= Actual cost/Budget

= FP3 Cost/Budget= PvM Cost/Budget= PdM Cost/Budget

> 80 %< 25 %< 50 %< 25 %

Customer Satisfaction

- Quality- Service

- FP3 Completion

- PvM Completion

- MTBF- MTTR- Breakdown %

= Completed/Total request= Completed/Scheduled= Between Failure/Total Fail= Time to Restore/Total Repair= Breakdown/Actual time

> 90 %> 90 %> 5 %> 5 %< 10 %

Process performance

- Equipment Performance

- OEE = Availability (90%) *Performance (95%) *Quality Rate (99%)

85 %

Employee/ Environment safety

- Health- Safety- Morality

- Absentee- Accident- Overtime

= Absence/Total working day= Accident/Total working day= Overtime/Total working hour

> 95 %= 0< 10 %

IMPLEMENTASI SHARP - 5 PILLAR PEKKA SYSTEMPILLAR 1 – SHARP SYSTEM – CUSTOMER SATISFACTION BENCHMARK

MTBSI (Mean Time Between Service Incidents)MTBF (Mean Time Between Failures)MTRS (Mean Time to Restore Service)

(Agreed Service Time (AST) – downtime)

Agreed Service Time (AST)X 100 %Availability (%) =

Available time in hours

Number of breaksReliability (MTBSI in hours) =

Available time in hours – Total downtime in hours

Number of breaksReliability (MTBF in hours) =

Total downtime in hours

Number of breaksMaintainability (MTRS in hours) =

Incident detectionWaktu di mana penyedia layanan TI organisasi dibuat sadar akan adanya insiden

Incident diagnosisWaktu dimana diagnosis untuk menentukan penyebab diselesaikan

Incident repairWaktu dimana kegagalan telah diperbaiki

Incident recoveryWaktu dimana pemulihan komponen telah selesai

Incident restorationWaktu dimana layanan bisnis normal kembali.

IMPLEMENTASI SHARP - 5 PILLAR PEKKA SYSTEMPILLAR 1 – SHARP SYSTEM – PROCESS PERFORMANCE BENCHMARK

1 CYCLE 92 JAM & CIP SIP+Maintenance 7 JAM

AVAILABILITY

a.Planned Runtime = (92 jam * 60 menit)+(7 jam * 60 menit) = 5.940 menit

b.Production Runtime = 92 jam * 60 menit = 5.520 menit

d.Jumlah secara teori dalam Actual runtime = 600 bpm * 4.407 menit= 2.644.200 pcs

Planned Breakdown

420’

PERFORMANCEe.Jumlah actual yang diproduksi = 550bpm * 4.407 menit = 2.423.850 pcs

SLOW SPEED 33rb bph

QUALITYf.Jumlah yang diharapkan = 2.423.850 pcs

g.Jumlah aktual yang diproduksi = 2.420.750 pcs

Scrap startup & process

OEE = c/a x e/d x g/f = 4.407/5.940 x 2.423.200/2.644.200 x

2.420.750/2.423.850= (0.742 x 0.916 x 0.9987) * 100 = 67.879

%

Breakdown VS Actual Time = 1.113/5.520 = 20.16 %

c. Actual Runtime = 5.520 menit -1.113 menit = 4.407 menit

Breakdown+ small stop

1.113 ‘

IMPLEMENTASI SHARP - 5 PILLAR PEKKA SYSTEMPILLAR 2 – SHARP HEALTH, SECURITY & SAFETY ENVIRONMENT

KEAMANAN KESELAMATAN KESEHATANWork place / Working

AreaWorking Process Worker / Employee

Keamanan terhadap lingkungan dan tempat

kerja

Keselamatan dalam proses bekerja

Kesehatan individu pekerja

- CCTV System- Fire Alarm & Fire

Extinguisher- Penerangan outdoor

dan indoor- Rambu-rambu

keselamatan

- Alat Pengaman Diri (APD)

- Metode kerja safety-based

- Kebersihan & kerapihan mesin (Aplikasi Budaya 5S)

- Manajemen beban kerja / work load

- Manajemen Overtime- Kebersihan dan

kerapihan tempat kerja (Aplikasi Budaya 5S)

Perlindungan terhadap bahaya kriminalitas, kebakaran, bencana alam, lingkungan yang tidak bisa dimonitoring langsung, dll

Perlindungan keselamatan pekerja dalam proses kerja dari kondisi mesin, metode kerja, kecerobohan pekerja, lingkungan kerja, dll

Perlindungan kesehatan pekerja dari kelelahan, penyakit akibat kerja, kondisi lingkungan kerja yang tidak higienis, dll.

IMPLEMENTASI SHARP - 5 PILLAR PEKKA SYSTEMPILLAR 3 – SHARP AUTOMATION

OMS - Online Monitoring System

CMS - Computerized Management System

Proses monitoring terhadap :1. HACCP ( Critical Sensor )2. HMI & PCC Connectivity3. Servo Drive & Inverter Program4. PLC Monitoring5. Alarm & Problem Indicator

Proses perencanaan Preventive Maintenance :1. 7 POINTS Prevention : Periodical

Inspection, Service, Calibration, Testing, Alignment, Adjustment, Replacement.

2. FP3 Request & Completion3. Report Benchmark

- Mengawasi kondisi mesin secara real time

- Melakukan persiapan predictive untuk mencegah DT jika ada indikasi abnormality

- Proses Back Up OS, Program dan Recipe/ Parameter

- Melihat trend mesin, melakukan perhitungan MTTR dan MTBF saat terjadi problem.

- Melakukan perencanaan dan penjadwalan Preventive Maintenance dengan Program / Aplikasi computer

- Memastikan PvM berjalan sesuai jadwal dan sesuai target

- Request dan Completion FP3 melalui Online Request ( Web-Based)

- Hasil PvM, PdM, CM, GW diinformasikan secara Online sebagai salah satu cara Information Sharing.

IMPLEMENTASI SHARP - 5 PILLAR PEKKA SYSTEMPILLAR 3 – SHARP AUTOMATION - OMS

OMS

COMPUTER AUTOMATION

HMI/ PCC Mesin

Servo drive /

Inverter

PLC Monitoring

PCCDATABASE

HMIMesin

Servo Motor

Program

PLC Program

HACCP Sensor

Trend

Alarm & Problem Indicator

Back UpOS

Back up OSBack up

Recipe

Back Up Program

Program Modification

Back Up Program

Tracing Problem

IMPLEMENTASI SHARP - 5 PILLAR PEKKA SYSTEMPILLAR 3 – SHARP AUTOMATION - CMS

CMS

COMPUTER AUTOMATIO

NPREVENTIVE

MAINTENANCE FP3 REQUEST &

COMPLETION

REPORT

PERIODIC SCHEDULE :- Periodic Inspection

- Periodic Service- Periodic Calibration

- Periodic Testing- Periodic Alignment- Periodic Adjustment

- Periodic Replacement

PvM Completion

VSPvM Planning

Web based FP3 :1. Form FP32. List FP33. Accepted/ Rejected

FP34. On Going FP35. Completed FP3

FP3 CompletionVS

FP3 Total Accepted Request

1. PvM Completion2. PdM Execution3. CM Execution

4. Genba Walk Report5. FP3 Completion6. Problem Record

7. Maintenance Cost / Spare Part Cost

BreakdownVS

Production Time

(AVAILABILITY)

Spare Part CostVS

Maintenance Budget

MTTRVS

MTBF

IMPLEMENTASI SHARP - 5 PILLAR PEKKA SYSTEMPILLAR 4 – SHARP RESOURCE

Right Item at the Right place and at the Right timeSHARP

RESOURCE (ITEM/ASSET)

CYCLE

Klasifikasi type

RESOURCE (ITEM/ASSET) –Aplikasi K9

Perencanaan dan

Penjadwalan Permintaan Pembelian

(PP)

Evaluasi PP dan

Budgetting Control

(MONTHLY)

Identifikasi Spare Part –

KATALOG

Klasifikasi type

RESOURCE (ITEM/ASSET) –MUSIC-3D


Klasifikasi K9 – AUTOMATION ITEM

K-9 + IT Support SPARE PART

Power Distribution

Power Supply Unit 24VDC (40A, 20A, 10A, 5A), 12VDC, 5VDC

PLC & Module I/O CPU S7 300 – S7 400, Module DI, DO, AI, AOData

ConnectivityProfibus (Konektor, Kabel, Repeater), Profinet (RJ45 Metal Plate, kabel STP,

Switch Hub)

HMI & PCC CPU (Prosesor, RAM, VGA, HDD, CF Card, Main board, Control board, I/O PCI Card, LAN card), Monitor/Touchscreen, Keyboard+Mouse

Sensor & Actuator -

Motorization Inverter & Servo driveMechanization -

Pneumatic -Not Moving

Object -

Tools for Machine Kunci Pas, Kunci L, Kunci Shock, AVO Meter, Obeng Elektrik, Obeng Elektronik, dll

IT Support Telepon (PABX, Kabel Telepon Indoor/Outdoor, RJ11), Internet (Modem, Mikrotik, Switch hub, Kabel UTP, RJ45 Standard, WIFI)

Tools for IT Crimping tool, cable tester, Phone tester, Multimeter analog, Solder standard, solder uap, dll


Klasifikasi MUSIC-3DMulti Unit Spares Inventory Control-Three Dimensional

High Consumption Value (HCV)

Low Consumption Value (LCV)

Long Lead Time (LLT)

Short Lead Time (SLT)

Long Lead Time (LLT)

Short Lead Time (SLT)

Critical (C) 1 2 3 4Non Critical

(NC)5 6 7 8

Number 20 % (small)Sales Value 80 % Large

Number 80% (large)Sales Value 20% low

MUSIC 3D

ABC

VED

SND

Consumption Value

Critically

Availability

HCV & LCV

C & NC

LLT & SLT

Nilai Part > Rp. 5 juta

Mesin Stop total

Maks LT 1 bulan


Klasifikasi MUSIC-3D – AUTOMATION ITEMMUSIC 3D Keterangan Contoh

1 C-HCV-LLT Critical Part yang mahal dan lama pengirimannya PSU 24VDC 40A, 20ACPU PLC & Module I/OInverter & Servo DriveHMI & PCC, Profibus SystemCamera InspectionMotor Servo & Induksi

2 C-HCV-SLT Critical Part yang mahal dan sebentar pengirimannya

-

3 C-LCV-LLT Critical Part yang murah dan lama pengirimannya

RJ45 Metal Plate, Sensor Proxy-Photoelectric, Valve, Soft Starter Motor

4 C-LCV-SLT Critical Part yang murah dan sebentar pengirimannya

Kontaktor, Thermal Overload Relay, Relay 24VDC

5 NC-HCV-LLT Non Critical yang mahal dan lama pengirimannya Sensor Jokab Safety System

6 NC-HCV-SLT Non Critical yang mahal dan sebentar pengirimannya

-

7 NC-LCV-LLT Non Critical yang murah dan lama pengirimannya

Ethernet System, Fuse, Baterai UPS 12V 7Ah, Kabel Serial RS232 to RS 232, Baterai CMOS

8 NC-LCV-SLT Non Critical yang murah dan sebentar pengirimannya

Kabel Power

PEOPLE- EMPLOYEE SATISFACTIONRECOGNITION

Karir, Rasa hormat,

Pendapatan, &

Penghargaan

DEVELOPMENT

Pengembangan keahlian & Kesempatan

belajar

WORKPLACESituasi,

Fasilitas, Hubungan

kerja, Perlakuan & Kerja team

FEELING VALUED & INVOLVEDPerasaan dihargai dan

keterlibatan)

TRUSTKepastian bekerja,

Jaminan hidup, kesehatan & keselamatan

EMPLOYEE ENGAGEMENTLoyalitas, Peningkatan produktivitas, Penghematan biaya

manajemen, Peningkatan Kreativitas & Inovasi, dan Kepuasan dalam bekerja

IMPLEMENTASI SHARP - 5 PILLAR PEKKA SYSTEMPILLAR 5 – SHARP PEOPLE

IMPLEMETASI PEOPLE MANAGEMENTA.WORKPLACE :

1.TEAMWORK BUILDING – Setiap Masalah Mesin adalah masalah bersama

2.PARTNERSHIP – Komunikasi yang baik dan penuh kekeluargaan3.EXAMPLE / ROLE MODEL– Kepemimpinan yang baik dan teladan4.COMPLETE WORK FACILITY – Tersedianya seluruh fasilitas dalam

bekerjaB.DEVELOPMENT :

1.GMP, ISO 22000, HCCP, K3 and Chemical Handling (Once a year)2.HARD SKILL TRAINING – Training skill yang berhubungan dengan

teknik3.SOFT SKILL TRAINING – Training yang berhubungan dengan soft skill4.COMPUTER TRAINING – Training yang berhubungan dengan

penggunaan komputer5.KNOWLEDGE & INFORMATION FACILITY – Penyediaan fasilitas ilmu

pengetahuan dan informasi yang dapat membantu pekerjaC.RECOGNITION :

1.ABSENTEE MONITORING – Absensi harian2.OVERTIME MONITORING – Pemerataan lemburan3.MAINTENANCE EXECUTION & PROBLEM HANDLING – Pelaksanaan dan

penanganan masalah4.PERFORMANCE ASSESMENT – Penilaian performance

D.TRUST : 1.HEALTH & SAFETY ASSURANCE – Jaminan kesehatan dan keselamatan2.EMPLOYMENT SECURITY – Keamanan / Kepastian dalam bekerja

PENGEMBANGAN BUDAYA & ETOS KERJA(6S, HORENSO, KAIZEN)

Dalam PEKKA SYSTEM Budaya kerja yang dikembangkan yaitu :

- 6S Sebenarnya adalah WORKPLACE MANAGEMENT, pengelolaan tempat kerja

- HORENSOSebenarnya adalah cara berKOMUNIKASI dalam team baik internal maupun eksternal

- KAIZENSebenarnya adalah PEUBAHAN/ pengembangan/ perbaikan secara BERKESINAMBUNGAN atau terus menerus.

Herb Kelleher, the former CEO of Southwest Airlines"Culture is what people do when no-one is looking".

PENGEMBANGAN BUDAYA & ETOS KERJA(6S – SEIRI SEITON SEISO SENSHU SEIKETSU SHITSUKE)

“6S - ORGANIZING WORKPLACE”

S1 = Sort = Pemilahan = SeiriAktivitas pemilahan dan menyingkirkan barang atau aktivitas yang tidak diperlukan. S2 = Set in Order = Penataan = SeitonPrinsip bahwa setiap barang memiliki tempat dan setiap barang ada di tempatnya. S3 = Shine = Pembersihan = SeisoAktivitas membersihkan sekaligus memeriksa ketidak-sesuaian sehingga mudah menemukan akar masalah dan cepat dalam penyelesaian hingga tindakan pencegahannya. Bersihkan agar penyimpangan terlihat jelas dan mudah untuk diatasi atau dicegah. S4 = Safety = Pengendalian Keselamatan Kerja (K3) = SenshuKeselamatan kerja adalah pribadi setiap pekerja dan pekerja berkewajiban untuk menjaga dan melindungi rekan (kelompok kerja) untuk bekerja nyaman dan aman, sekaligus menjaga citra perusahaan dan keamanannya. S5 = Standardize = Pemantapan = SeiketsuSistem dan prosedur untuk mempertahankan kedisiplinan pelaksanaan S1 + S2 + S3 + S4. Terlebih penting lagi adalah menyetandaran kesamaan pemikiran, pandangan dan pengertian, bahwa 6S adalah alat yang ampuh untuk menghilangkan pemborosan ditempat kerja. S6 = Sustain = Pembiasaan = ShitsukeSetelah di standardisasikan maka perlu diulang dan diulang semua kegiatan dan aktivitas tadi, sehingga benar-benar menjadi kebiasaan dan budaya kerja.

3 PILAR BUDAYA HORENSO:

Houkoku ( REPORT – melaporkan ),Renraku ( CONTACT – menginformasikan )

Soudan ( CONSULT – mengkonsultasikan ).APLIKASI HO REN SO DALAM PEKERJAAN ADALAH :

1. BRIEFING SAAT SHIFT CHANGE (5 MINUTES COMMUNICATION). BERDOA BERSAMA SEBELUM BEKERJA, BUKU KOMUNIKASI DIBACAKAN BERGANTIAN OLEH OPERATOR DIPIMPIN OLEH KEDUA SUPERVISOR.

2. PELAPORAN PROBLEM AKIBAT BREAKDOWN SECEPAT MUNGKIN ( >15MENIT ) SEHINGGA SELURUH YANG BERKEPENTINGAN MENGETAHUI (INFORMATION SHARING)

3. PRESENTASI PROBLEM BREAKDOWN/ REPETITIVE STOP YANG SUDAH SANGAT BERPENGARUH PADA PRODUKTIVITAS OLEH TEAM PRODUKSI, DILAKUKAN DISKUSI DAN ANALISA PEMECAHAN MASALAH DAN PENCEGAHANNYA.

PENGEMBANGAN BUDAYA & ETOS KERJA(HO REN SO – HOUKOKU RENKAKU SOUDAN)

“REPORT – CONTACT - CONSULT”


“REPORT – CONTACT - CONSULT”Informasi

Informasi baru ada arti, kalau sudah disebarkan Informasi ada arti dalam penyebaran Hanya mendapatkan informasi saja tidak ada arti Makin banyak menyebarkan informasi, makin tinggi nilainya

Salah pengertian tentang informasi Kalau mengeluarkan informasi secara cuma-cuma, akan rugi Dianggap bahwa informasi adalah harta kekayaan sendiri

(Kalau melihat secara jangka panjang, penilaian terhadap orang yang menyampaikan informasi lebih banyak akan meningkatkan

kepercayaannya)


“REPORT – CONTACT - CONSULT”

Tujuan HORENSO :

Membangun komunikasi yang efektif dengan menekankan

pada LAPORAN,KOMUNIKASI DAN KONSULTASI yang dapat

meningkatkan kerjasama team YANG TIDAK HANYA masalah

berkomunikasinya namun lebih dititikberatkan pada

TANGGUNGJAWAB dan KEPEDULIAN akan pekerjaan atau

tugas yang mereka hadapi.

Jika ada satu mata rantai yang rapuh dalam team akan

berdampak fatal dalam keutuhan kelompok.

Hokoku (REPORT)• Pelaporan atas progress atau perkembangan suatu pekerjaan, tugas yang diberikan atau permasalahan yang terjadi.

• Ada 3 poin utama yang ditekankan dalam Houkoku, yaitu :1.Fakta, 5W+2H+TPO2.Metode, cara yang digunakan3.Tujuan, apa yang akan didapat atau dicapai

• Karakteristik budaya Jepang lebih mementingkan progress daripada result.

• Jadi bila anda diberi tugas, jangan lupa untuk selalu memberi laporan progress

5W+2H+TPO ARTI PENGERTIANWHO SIAPA Mengandung pertanyaan-pertanyaan mengenai

pelaku atau orang lain dari sebuah peristiwa yang terjadi.

WHAT APA Berisi pertanyaan mengenai permasalahan atau hal yang terjadi pada suatu peristiwa.

WHEN KAPAN Berisi pertanyaan-pertanyaan mengenai waktu terjadinya peristiwa, berita atau cerita yang terjadi.

WHERE DIMANA Mengandung pertanyaan-pertanyaan mengenai tempat atau lokasi sebuah peristiwa terjadi.

WHY KENAPA Mengandung pertanyaan-pertanyaan mengenai alasan atau motivasi terjadinya sebuah peristiwa.

HOW BAGAIMANA Berisi pertanyaan-pertanyaan yang mengandung cara atau proses berlangsungnya suatu peristiwa.

HOW MUCH/MANY

BERAPA Berisi pertanyan-pertanyaan mengenai jumlah yang dihasilkan.

TIME WAKTU Menyatakan waktu kita memberikan laporan/ informasi

PLACE TEMPAT Menyatakan tempat kita memberikan laporan/ informasi

ORGANIZATION KEPADA SIAPA

Menyatakan kepada siapa kita memberikan laporan/ informasi

Jap’s Culture :Progress First than Result

Renraku (CONTACT)(=Memiliki informasi bersama)

Memiliki fakta dari informasi bersama

Memiliki arti dari informasi bersama

Memiliki emosi dari informasi bersama

Kontak dengan rekan kerja di internal departemen maupun lintas departemen bahkan ke departemen yang seringkali dipikir tidak ada hubungannya dengan area dan kegiatan kerja.

Progress pekerjaan anda sebaiknya diinformasikan ke departemen lain.

Di tempat kerja, biasanya hubungan antar departemen baru terjadi ketika ada permasalahan / komplain. Parahnya, yang terjadi bukan semangat mencari solusi tetapi malah saling menyudutkan, saling tuding dan saling menyalahkan

KUALITAS KOMUNIKASI DESKRIPSI

OPENNESS - Adanya keterbukaan, tidak ada yang ditutup-tutupi atau disembunyikan.

- Segala sesuatu harus apa adanya dan apa yang sebenarnya.

SUPPORTIVENESS

- Saling mendukung, saling memberikan manfaat semaksimal mungkin.

POSSITIVENESS - Bersikap positif, melihat dan menilai sesuatu dari sisi positif.

EMPHATY - Memahami perasaan orang lain. “Seandainya saya jadi dia….”

EQUALITY - Kesetaraan.- Ada kesamaan kesempatan untuk aktif

mengekspresikan / mengkomunikasikan sesuatu.

- Menciptakan suasana komunikasi yang setara dan porsi yang seimbang dalam membahas sesuatu.

Jap’s Culture : jika masalah terjadi didalam

perusahaan, walaupun terjadi dibagian lain tetapi kita tetap harus

bertanggung jawab untuk menanggung akibatnya…

SOUDAN (CONSULT)

• Konsultasi antara kita dengan atasan, terutama bila kita menemui masalah dalam pekerjaan kita. Bukan hanya masalah besar, namun baru potensi untuk salah pun layak disampaikan dan konsultasikan.

• Hal penting dalam melakukan Soudan, sebelum berkonsultasi dengan atasan kita diminta sudah mempunyai ide yang akan dilakukan. Konsultasi dalam Soudan lebih pada pengembangan ide dasar kita untuk kemudian diperbagus oleh atasan sebelum dilakukan.

Konsultasi adalah “Efek Sinergis”

Prinsip 1“Konsultasi tanpa rasa tertekan”

Prinsip 2“Memikirkan solusi dengan sendiri dulu

lalu berkonsultasi”

Prinsip 3“Harus melaporkan hasilnya”

1. Tidak ada rasa tanggungjawab2. Ingin dijadikan hasil untuk diri sendiri karena

menganggap informasi yang dimiliki adalah harta untuk diri sendiri.

3. Takut dimarahi dan disalahkan4. Malas dan malu5. Tidak tahu cara houkoku/ melaporkan6. Tidak suka terhadap orangnya7. Dapat menyelesaikan masalah dengan sendiri saja8. Mengulur waktu sehingga lupa

Faktor-faktor kegagalan Horenso

PENGEMBANGAN BUDAYA & ETOS KERJA(KAIZEN)

“CONTINUOUS IMPROVEMENT”

KAIZEN adalah sistem perbaikan berkesinambungan dalam KUALITAS, TEKNOLOGI, PROSES, BUDAYA PERUSAHAAN,

PRODUKTIVITAS, KESELAMATAN dan KEPEMIMPINAN Kaizen Berarti "improvement“ / “perbaikan”. KAI = Perubahan (Change) ZEN = Lebih baik (Better) Dalam filosofi KAIZEN mengandung 2 poin penting yaitu :1. CONTINUOUS SMALL IMPROVEMENTS ( Perbaikan

berkesinambungan terhadap hal-hal yang dianggap remeh/ kecil. )

2. INVOLVE EVERYONE (Pelibatan seluruh elemen perusahaan dari semua tingkatan dan mendorong mereka untuk membuat upaya tiada henti untuk perbaikan

“MAKE EVRYTHING AS SIMPLE AS POSSIBLE BUT NOT SIMPLER”

Albert Einstein

PENGEMBANGAN BUDAYA & ETOS KERJA(KAIZEN)

“APLIKASI KAIZEN DALAM PEKKA“

KUALITAS - DEFECT AVOIDANCE (MENGHINDARI DEFECT / CLAIM)

TEKNOLOGI - TECHNOLOGY APPLIANCE (PENERAPAN TEKNOLOGI TERKINI)

PROSES PRODUKSI - BREAKDOWN AVOIDANCE- MACHINE IMPROVEMENT- SMALL STOPPAGES ELIMINATION

BUDAYA PERUSAHAAN

- 5S IMPROVEMENT- PEOPLE DEVELOPMENT

PRODUKTIVITAS - REJECT ELIMINATION- SETUP & ADJUSTMENT MINIMIZED

KESELAMATAN - ALMOST ACCIDENT EVENT- POTENSIAL ACCIDENT / HAZARD

KEPEMIMPINAN - SYSTEM IMPROVEMENT- TIME MANAGEMENT IMPROVEMENT

DALAM BEBERAPA PERUSAHAAN, KAIZEN DIJADIKAN PERLOMBAAN DAN MENDAPAT SERTIFIKAT / REWARD DARI

PERUSAHAAN.

PEMIMPINSEBAGAI PANUTAN

[4]Pembinaan &

Pemberdayaan Lanjutan

[1]Pengajaran & Sosialisasi

[3]Penghargaan &

Hukuman

[2]Standarisasi & Penyelarasan

PENGEMBANGAN BUDAYA & ETOS KERJAProses Pengembangan Etos Kerja Profesional

ETOS 1: BEKERJA JUJUR DAN MENJUNJUNG TINGGI INTEGRITAS

Kejujuran berarti kata-katanya dapat dipegang dan benar2 melakukannya.

Integritas merupakan komitmen terhadap janji dan dapat memenuhinya.

Kejujuran menjadikan seseorang dapat dipercaya,

sedangkan integritas menjadikan seseorang dapat diandalkan dan pantas menjadi teladan.

PRIBADI JUJUR

1. Memiliki

komitmen pribadi

2. Meneladani orang

lain

3. Menunda kesenang

an

4. Menyadar

i kelemaha

n diri

Berbicara sesuai

kenyataan

Memenuhi apa yg

dijanjikan

Konsisten perkataan

dan perbuatan

Pribadi yg memiliki kualitas

LANGKAH-LANGKAH KEMBANGKAN INTEGRITAS

MENGEMBANGKAN NILAI2 KEJUJURAN

ETOS 2: BEKERJA CERDAS MEMILIKI KREATIVITAS

Bekerja cerdas artinya mampu mengoptimalkan otak kiri yang bersifat logis intelektual, sedangkan kreativitas berarti mengoptimalkan otak kanan yang bersifat

intuitif dan divergen.

Etos kerja cerdas memiliki kreativitas berarti mampu menyinergikan antara kecerdasan intelektual dengan kecerdasan emosional dan spiritual secara seimbang.

TIGA KEMAMPUAN UTAMA DALAM BEKERJAKemampuan kecerdasan emosional dan spiritualKemampuan analisis dan membuat keputusanKemampuan teknis dalam bidangnya

Hard skills

Soft skills

MENINGKATKAN KREATIVITAS BEKERJA

Meningkatkan kreativitas

bekerja

1. Bersikap proaktif

2. Terbuka terhadap masukan

3. Berani bereksperimen baru4.

Mempertajam

keterampilan hobi

5. Memperl

uas pergaula

n

6. Disiplin

yg seimban

g

MENINGKATKAN KECERDASAN DALAM BEKERJA

1.Kenali kekuatan dan kekurangan diri7 kecerdasan manusia :fisikal, ruang-waktu, penalaran, verbal, social, musical, etis-spiritual.Kecerdasan ini sebuah kombinasi, ada yg lemah ada yg kuat. Kenalilah! Lalu, beri perhatian pada yg kurang, optimalkan pada yg lebih.

2.Tetapkan tujuan menjadi pribadi cerdasTetapkanlah tujuan menjadi orang yang cerdas dan ingin dikenal sebagai pribadi cerdas yg memberikan manfaat bagi sesama.

3. Bangun kebiasaan hidup cerdas; membaca, diskusi, olah pikir, olah raga, dsb.

4. Membangun sikap terbuka dan kritis; terbukalah terhadap ide baru, ilmu baru, masukan baru, dsb.

5. Membangun sikap yg rendah hati; sikap ini akan mengalirkan ilmu yg dapat mencerdaskan dalam bekerja.

ETOS 3: BEKERJA EMPATI DAN PENUH KEPEDULIAN

Ini mendorong individu bekerja tidak hanya menggunakan akal pikiran, melainkan juga mampu menggunakan ketajaman mata hati dan terampil

memahami kerangka perasaan maupun pikiran orang lain.

Mampu menjadikan pekerjaan sebagai ladang amal kebaikan, kesempatan membantu orang lain, dan berorientasi manfaat bagi orang lain.

Tips meningkatkan kecakapan empati:1. Tumbuhkan pemahaman terhadap orang lain2. Tanamkan tekad untuk utamakan kepentingan orang

lain3. Miliki kerendahan hati4. Berbagilah kebaikan dengan orang lain5. Miliki kesediaan hati berbagi kegembiraan6. Berikan motivasi dan dorongan bagi mereka yg

sedang kesulitan

ETOS 4: BEKERJA IKHLAS PENUH KECINTAAN

Pandanglah pekerjaan sebagai bentuk pengabdian yang bernilai ibadah.

Ini akan mendorong bekerja dengan kesungguhan sepenuh hati, mengedepankan moralitas bersih, rendah hati, pandai

bersyukur.

Dan pada akhirnya akan melahirkan karya-karya besar yang berkualitas dan memberikan pengaruh besar bagi peradaban.

ETOS 5: BEKERJA BERPIKIRAN MAJU ATAU VISIONER

Ini mendorong untuk berani melangkah ke depan penuh dengan keyakinan positif akan masa depan dan siap menghadapi perubahan. Bekerja bukan

hanya berorientas keuntungan dunia, tapi juga jangka panjang.

“Bekerjalah untuk duniamu seakan-akan engkau akan hidup selama-lamanya dan beribadahlah untuk akhiratmu seakan-akan engkau akan mati esok”

ETOS 6: BEKERJA MENGUTAMAKAN KERJASAMA/SINERGISME

Dalam bekerja pandai membangun jaringan silaturahmi yang luas, memiliki sikap rendah hati, dan menghargai

orang lain, serta dapat mengembangkan komunikasi yang efektif dengan berbagai pihak.

Ini modal membangun kesuksesan pribadi karena tak ada yang akan sukses sendirian tanpa bantuan orang lain.

ETOS 7: BEKERJA DISIPLIN PENUH TANGGUNGJAWAB

Mampu menetapkan prioritas penting, pandai menghargai waktu, mengedepankan nilai-nilai

kebenaran dalam bekerja, dan berorientasi mencapai hasil terbaik

TERIMA KASIH

PEKKA SYSTEM

Leadership & Management

Transcript of PEKKA SYSTEM