PANDUAN PRAKTIKUM PENANGANAN BAHAN DAN … · Menghitung jumlah mesin yang diperlukan 2. ......
Transcript of PANDUAN PRAKTIKUM PENANGANAN BAHAN DAN … · Menghitung jumlah mesin yang diperlukan 2. ......
1
PANDUAN PRAKTIKUM
PENANGANAN BAHAN DAN PERENCANAAN
TATA LETAK FASILITAS
Disusun Oleh
Tim Dosen dan Asisten PLO 2017
LABORATORIUM KOMPUTASI DAN ANALISIS SISTEM
JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
MALANG
2017
2
PRAKTIKUM I
PERANCANGAN PRODUK
Dalam perencanaan pengaturan penanganan/perpindahan bahan dalam suatu
sistem produksi pada perusahaan baik barang maupun jasa maka terlebih dahulu harus
dilakukan suatu tahapan yang disebut dengan perancangan produk. Pada tahapan ini
informasi dari pasar sangat diperlukan mengingat bahwa keberhasilan usaha sangat
ditentukan oleh permintaan pasar. Oleh karena itu, perancangan produk harus
didasarkan atas apa yang diinginkan dan dibutuhkan oleh pasar/konsumen.
Perencanaan produk harus memperhatikan beberapa aspek yaitu:
1. Aspek fungsional
2. Aspek kualitas
3. Aspek kenampakan
4. Aspek kemudahan produksi
Untuk melakukan perancangan maka perlu dilakukan analisis dan sintesis
terhadap produk. Dalam hal ini perlu dilakukan dengan pembuatan gambar produk,
daftar komponen/bagian dalam produk, daftar kebutuhan bahan dan spesifikasinya
dan kemungkinan informasi lain yang dibutuhkan.
Tahap perancangan produk memiliki beberapa bagian yang bertujuan untuk
memudahkan proses perancangan. Bagian-bagian dalam tahap perancangan ini adalah
penentuan aspek-aspek desain, penentuan konsep rancangan, dan pemodelan produk.
Perancangan terdiri atas 3 (tiga) tahap.
1. Penentuan Aspek-Aspek Desain
2. Penentuan Konsep Rancangan
3. Pemodelan Wujud produk , Penentuan Jenis Material dan Perhitungan Biaya
Perancangan produk adalah suatu aktivitas yang mempertimbangkan
portofolio dari proyek-proyek komponen modular suatu organisasi dan menentukan
sub paket apa dari proyek-proyek tersebut yang akan dikejar dalam suatu periode
waktu.
3
PRAKTIKUM II
PEMBUATAN PETA PROSES OPERASI DAN PETA PERAKITAN
Sesudah perancangan produk dilakukan, tahap selanjutnya adalah melakukan
pemilihan metode produksi yang akan dilakukan yaitu apakah produksi dilakukan
berdasarkan pesanan atau produksi dibuat untuk membuat persediaan. Dari kedua
metode dasar tersebut akan menentukan tata letak fasilitas produksi yang digunakan
dan tentunya akan mempengaruhi aliran bahannya.
Untuk itu maka terlebih dahulu perlu dilakukan analisis terhadap aliran bahan
dalam proses produksi. Teknik konvensional yang dapat memberikan informasi
lengkap adalah peta proses operasi dan peta perakitan.
Peta perakitan adalah gambaran grafis dari urutan-urutan aliran komponen dan
rakitan bagian (sub assembly) ke rakitan suatu produk. Tujuan utama dari peta
perakitan adalah untuk menunjukkan keterkaitan antara komponen, yang dapat juga
digambarkan oleh sebuah „gambar terurai‟. Teknik-teknik ini dapat juga digunakan
untuk mengajar pekerja yang tidak ahli untuk mengetahui urutan suatu rakitan yang
rumit.
Dari peta proses operasi tersebut dapat diperoleh informasi tentang tahapan
operasi, fasilitas dan peralatan yang digunakan untuk produksi per satuan produk.
Peta perakitan dapat digambarkan sebagai bahan tahapan aliran bagian dan sub
perakitan untuk menjadi produk rakitan atau campuran. Dalam peta perakitan, kita
dapat mengetahui bagaimana komponen penyusun diproduksi dan dirakit di tempat
berbeda dengan tahap yang berbeda pula, sehingga dapat menjadi barang jadi di tahap
akhir. Peta perakitan juga untuk mengetahui aliran bahan material dalam sebuah
pabrik, sehingga dapat mengetahui analisis lay out yang menggunakan bervariasi
diagram dan chart. Peta perakitan juga digunakan dalam penyusunan jadwal aktivitas
produksi. Jika waktu yang telah ditentukan untuk penyelesaian produk akhir dan
waktu yang dibutuhkan untuk proses manufaktur sebuah komponen telah dapat
diketahui, analisis dapat dikerjakan dari waktu yang telah ditentukan untuk
menyelesaikan produk ketika permintaan untuk produksi harus segera dilakukan
untuk setiap komponen.
Informasi-informasi yang diperoleh dari peta proses operasi memiliki
beberapa manfaat antara lain:
1. Mengetahui kebutuhan terhadap mesin dan anggarannya.
4
2. Memperkirakan kebutuhan terhadap bahan baku dengan memperhitungkan
efisiensi tiap operasi dan pemeriksaan.
3. Menentukan tata letak pabrik.
4. Melakukan perbaikan cara kerja yang sedang digunakan.
5. Melatih cara kerja.
Beberapa keuntungan dan kegunaan dari Peta Proses Operasi ini adalah:
1. Mengkombinasikan lintasan produksi dan peta perakitan sehingga memberikan
informasi yang lebih lengkap
2. Menunjukkan operasi yang harus dilakukan untuk tiap komponen
3. Menunjukkan urutan operasi pada tiap komponen
4. Menunjukkan urutan fabrikasi dan rakitan dari tiap komponen
5. Menunjukkan kerumitan nisbi dari fabrikasi tiap komponen
6. Menunjukkan hubungan antar komponen
7. Menunjukkan panjang nisbi dari lintas fabrikasi dan ruang yang dibutuhkannya
8. Menunjukkan titik tempat komponen memasuki proses
9. Menunjukkan tingkat kebutuhan sebuah rakitan bagian
10. Membedakan antara komponen yang dibuat dan dibeli
11. Membantu perencanaan tempat kerja mandiri
12. Menunjukkan jumlah pekerja yang dibutuhkan
13. Menunjukkan secara nisbi konsentrasi mesin, peralatan dan pekerja
14. Menujukkan sifat pola aliran bahan
15. Menunjukkan sifat masalah penanganan bahan
16. Menunjukkan kesulitan-kesulitan yang mungkin timbul dalam aliran produksi
17. Mencatat proses pembuatan untuk diperlihatkan pada orang lain.
Kedua peta tersebut digambarkan secara grafis dan menggunakan beberapa notasi
simbol sebagai berikut:
: Simbol operasi : Simbol penyimpanan
: Simbol pemeriksaan/inspeksi : Simbol kegiatan kombinasi operasi dan
inspeksi
5
PRAKTIKUM III
PEMBUATAN ROUTING SHEET DAN MULTIPLE PRODUCT PROCESS
CHART
Routing sheet adalah lembar isian yang akan menjelaskan kebutuhan
sumberdaya bahan baku dan fasilitas untuk pembuatan bagian/ komponen penyusun
produk. Dalam daftar ini akan dapat dilihat baik kapasitas teoritis maupun aktual,
kebutuhan bahan yang diharapkan dan diperhitungkan serta kebutuhan fasilitas/ mesin
secara teoritis. Selanjutnya daftar yang diperoleh dari routing sheet akan
dipergunakan untuk menentukan kebutuhan fasilitas secara aktual untuk proses
produksi dan selanjutnya dapat dipergunakan untuk menyusun rencana kebutuhan
tenaga langsung yang diperlukan untuk kegiatan produksi tersebut.
Setelah didapatkan peta proses operasi dan peta perakitan maka tahap
selanjutnya adalah menentukan kebutuhan sumberdaya bahan dan fasilitas yang
digunakan untuk memproduksi sejumlah produk tertentu dalam satuan waktu tertentu.
Untuk ini pembuatan routing sheet dan multiple product process chart perlu
dilakukan.
Routing sheet sering disebut dengan bagan proses operasi-operasi. Routing
sheet mirip dengan perakitan, dengan perbedaan bahwa bagan proses operasi
mencakup spesifikasi-spesifikasi untuk bagian-bagian dan waktu-waktu
pengoperasian dan pemeriksaan. Routing sheet adalah lebih terperinci daripada bagan
perakitan karena menunjukkan operasi-operasi dan routing yang diperlukan untuk
suatu bagian proses individual. Setiap operasi mesin atau karyawan didaftar, begitu
juga dengan berbagai peralatan dan perkakas yang diperlukan, maka routing sheet
akan memberikan petunjuk-petunjuk yang lebih lengkap tentang cara untuk
memproduksi suatu barang dengan mengidentifikasikan peralatan dan perkakas yang
digunakan, operasi-operasi dan urutan yang harus diikuti, serta estimasi waktu
penyiapan dan waktu beroperasinya mesin. Routing sheet ini digunakan untuk :
1. Menghitung jumlah mesin yang diperlukan
2. Menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha memperoleh
sejumlah produk jadi yang diinginkan.
Dengan membuat Multiple Product Process Chart maka akan bisa diperoleh
gambaran umum mengenai layout mesin atau fasilitas produksi yang seharusnya
dirancang. Berdasarkan peta tersebut akan dapat dipelajari dan dianalisis dua hal yang
memiliki pengaruh yang cukup siginifikasi dalam perancangan layout seperti:
6
1. Aliran Balik (backtracking), dimana hal ini ditunjukkan dengan adanya “aliran
balik” akibat fasilitas produksi tidak ditempatkan sesuai dengan urutan
prosesnya.
2. Pengelompokan pola aliran (flow pattern) yaitu pengelompokan komponen
(item) yang memiliki urutan proses pengerjaan dan menggunakan mesin yang
sama.
Berdasarkan dua hal tersebut, maka tampak jelas pembuatan Multiple Product
Process Chart akan dapat memberikan semacam petunjuk pengaturan tata letak
fasilitas produksi yang mestinya akan menghasilkan pola aliran yang efisien. Lima
langkah pembentukan Multiple Product Process Chart yaitu:
1. Menuruni sisi kiri atas, tulis daftar departemen atau bagian, kegiatan, proses
dan mesin yang harus dilalui unsur-unsur atau komponen.
2. Sepanjang baris atas, tulislah komponen, produk dan sebagaimana yang
sedang dikaji.
3. Dari lintasan produksi catatlah operasi pada tiap barang, berhadapan dengan
nama departemen, proses atau mesin yang sesuai, dibawah barang yang sesuai,
dengan lingkaran yang mengandung nomor operasi lintasan produksi.
4. Hubungkan lingkaran menurut urutannya, meskipun mungkin saja tejadi garis
balik (mundur).
5. Kaji peta yang dihasilkan untuk:
a. Langkah balik yang menunjukkan kemungkinan penyusunan ulang
departemen dan sebagainya
b. Kesamaan pola aliran yang menunjukkan kebutuhan akan proses yang
akan sama pada wilayah yang sama dan sebagainya
c. Pedoman penyusunan yang akan menghasilkan pola aliran yang efisien
7
PRAKTIKUM IV
STRUKTUR ORGANISASI, PERENCANAAN TENAGA KERJA LANGSUNG
DAN TAK LANGSUNG
Struktur organisasi perusahaan diperlukan untuk mengetahui kebutuhan tenaga
kerja tidak langsung yang dibutuhkan untuk mendukung kegiatan produksi dan
kebutuhan fasilitas ruang kantor serta fasilitas pendukung yang lain. Struktur
organisasi bisa bersifat sederhana atau kompleks tergantung dari kebutuhan. Dalam
menyusun struktur organisasi dapat disertakan sistem komando, staff, kombinasi
keduanya dan matriks.
Setelah struktur organisasi tersusun maka selanjutnya dapat direncanakan
kebutuhan tenaga kerja tidak langsung yang menduduki pada setiap jenjang struktur
dan tenaga kerja pendukung yang dibutuhkan sehubungan dengan tugas dan
kewajiban. Disamping itu kebutuhan tenaga kerja langsung dapat direncanakan
berdasarkan fasilitas/mesin produksi yang digunakan dalam proses konversi.
Berikut adalah beberapa tipe struktur organisasi:
1. Organisasi Garis: Bentuk struktur organisasi garis biasa digunakan di
perusahaan skala kecil. Masing-masing bagian yang ada merupakan unit yang
berdiri sendiri, kekuasaan mengalir langsung dari direktur ke kepala bagian, dan
kepala bagian menjalankan semua fungsi pengawasan dalam bagiannya.
2. Organisasi Staff: Struktur organisasi yang didasarkan pada keahlian khusus dan
biasanya berupa tugas memberikan penyuluhan dan nasihat kepada para
manajer.
3. Organisasi Garis dan Staff: Tipe ini kebanyakan dipakai pada perusahaan
sedang dan besar. Tugas kepala-kepala bagian yang semakin berat, memerlukan
bantuan para ahli yang dapat memberikan saran dalam beberapa fungsi, untuk
itu dapat dibentuk staf.
4. Organisasi Fungsional: Masing-masing manajer dalam organisasi fungsional
adalah seorang spesialis atau ahli. Masing-masing bawahan atau pekerja
mempunyai beberapa pimpinan.
5. Organisasi Matrik: disebut juga organisasi manajemen proyek, atau dapat
didefinisikan sebagai struktur organisasi dimana para spesialis dari bagian-
bagian yang berbeda disatukan untuk mengerjakan proyek khusus.
Tenaga kerja terbagi dua, yaitu langsung dan tak langsung. Tenaga kerja
langsung adalah tenaga kerja yang terlibat langsung dalam proses produksi sedangkan
8
tenaga kerja tidak langsung adalah tenaga kerja yang tidak secara langsung terlibat
dalam proses produksi, misalnya tenaga kerja bagian administrasi.
9
PRAKTIKUM V
PERHITUNGAN LUAS LANTAI
Setelah perencanaan kebutuhan fasilitas produksi, tenaga kerja baik langsung
maupun tidak langsung, kemudian dapat direncanakan kebutuhan luas lantai yang
diperlukan untuk kebutuhan proses produksi. Luasan yang diperlukan meliputi
kebutuhan untuk:
1. Produksi berdasarkan pada ukuran fasilitas/mesin produksi yang digunakan
serta kelonggarannya.
2. Penyimpanan yang meliputi penyimpanan bahan baku dan produk jadi.
3. Penerimaan bahan baku dan pengiriman produk jadi.
4. Kantor untuk kegiatan administrasi.
5. Fasilitas pelayanan pabrik seperti gudang sekrap, gudang alat, bengkel, dan
ruang daya.
6. Fasilitas pelayanan tenaga kerja seperti kamar mandi, ruang ganti, kantin,
dapur, tempat ibadah, dan poliklinik.
7. Fasilitas transportasi seperti jalan dan tempat parkir.
8. Fasilitas lain seperti taman, tempat sampah, dan tempat pengolahan limbah.
Dalam perencanaan kebutuhan tersebut harus memperhatikan juga tentang
kondisi bila kegiatan produksi berlangsung, artinya bahwa fasilitas/mesin yang
digunakan maupun alat penanganan bahan dapat berfungsi sebagaimana mestinya
tanpa mendapatkan rintangan, sehingga kelancaran aliran material dapat terjamin.
10
PRAKTIKUM VI
PETA DARI-KE ONGKOS PENANGANAN BAHAN
Ongkos penanganan bahan mempunyai pengaruh yang besar terhadap biaya
produksi, oleh karena itu agar biaya produksi dapat ditekan maka ongkos penanganan
bahan ini harus diminimasikan. Ongkos penanganan bahan dipengaruhi oleh jumlah
load bahan yang dipindahkan dan biaya untuk berpindahnya suatu load, dimana kedua
hal tersebut akan mempengaruhi pemilihan penggunaan alat penanganan bahan.
Disamping itu jarak perpindahannya juga akan mempengaruhi terhadap ongkos.
Untuk menghitung ongkos penanganan bahan maka informasi yang diperlukan
adalah informasi tentang berat bahan dan jarak perpindahan. Kedua hal ini akan
menentukan besarnya ongkos perpindahan bahan. Untuk tahap pertama maka
penyusunan besarnya ongkos didasarkan pada asumsi bahwa luas lantai setiap fasilitas
yang ditempatkan berbentuk bujur sangkar dan kedudukannya berdampingan. Setelah
diperoleh nilai ongkos pemindahan material kemudian dipetakan dengan
menggunakan peta dari-ke. Dengan demikian kemudian akan didapatkan peta yang
menggambarkan besarnya ongkos perpindahan bahan dari satu tahapan operasi ke
tahapan operasi berikutnya.
Beberapa kegunaan dan keuntungan Peta dari-ke, antara lain:
1. Menganalisis perpindahan bahan
2. Perencanaan pola aliran
3. Penentuan lokasi kegiatan
4. Pembandingan pola aliran atau tata letak pengganti
5. Pengukuran efisiensi pola aliran
6. Menunjukkan ketergantungan satu kegiatan dengan kegiatan lainnya
7. Menunjukkan volume perpindahan antar kegiatan
8. Menunjukkan keterkaitan lintas produksi
9. Menunjukkan masalah kemungkinan pengendalian produksi
10. Perencanaan keterkaitan antara beberapa produk, komponen, barang, bahan dsb
11. Menunjukkan hubungan kuantitatif antara kegiatan dan perpindahannya
12. Pemendekan jarak perjalanan selama proses.
11
PRAKTIKUM VII
PERHITUNGAN DAN PEMBUATAN PETA INFLOW & OUTFLOW
Setelah didapatkan peta dari-ke ongkos pemindahan bahan, maka selanjutnya
diperhitungkan nilai inflow dan outflow berdasarkan dari nilai ongkos penanganan
bahan. Inflow dan Outflow digunakan untuk menggambarkan besarnya frekuensi
hubungan aliran antar mesin yang terjadi. Untuk perhitungan inflow dan outflow dapat
digunakan persamaan dibawah ini ;
Inflow =
Outflow =
Metode layout in-out flow mencoba untuk meletakkan mesin, fasilitas dan
departemen secara berdekatan (berjajar) bagi yang mempunyai alian produk yang
berat. Metode ini secara matematik dapat dinyatakan sebagai minimasi Nij Dij
dimana i dan j menunjukkan “ke” dan “dari” departemen-departemen, Nij adalah
jumlah yang mengalir dari satu departemen ke departemen dan Dij adalah jarak antara
departemen i dan j. Untuk masalah layout yang rumit komputer dapat melakukan
perhitungan berbagai interaksi yang diperlukan.
Metode in-out flow tidak mempertimbangkan semua masalah yang dihadapi
para ahli teknik didalam analisa layout dan hanya memperhatikan aliran produk antar
departemen dan bukan transportasi dalam departemen. Begitu juga dengan
pertimbangan perbedaan biaya, besarnya dan kerapuhan bahan, kebutuhan akan
koordinasi atau isolasi suara dan operasi-operasi berbahaya tidak dimasukkan dalam
metode ini.
Inflow digunakan untuk mencari koefisien ongkos yang masuk dari suatu
departemen ke departemen lainnya. Outflow digunakan untuk mencari koefisien
ongkos yang keluar dari suatu departemen ke departemen lainnya. Referensi
perhitungan inflow-outflow dari OMH dan Peta Dari-Ke, yaitu ongkos yang
dibutuhkan untuk material handling dari satu mesin ke mesin lainnya dan sebaliknya.
12
Peta Inflow-Outflow
Out
In
REC STO TMB Dst Total
REC a1
b1
a2 an d
STO
TMB b 2
Dst... bn
Total C
Keterangan :
1. Angka a,b, c, dan d didapat dari Peta Dari-Ke.
2. Rumus :
d
a1
c
b1
E = a1 x a2 x a3 x an atau b1 x b2 x b3 x bn
3. Total pada garis horizontal dan vertikal harus sama.
e
e
13
PRAKTIKUM VIII
SKALA PRIORITAS DAN ACTIVITY RELATION DIAGRAM
Setelah didapatkan nilai outflow dan inflow, selanjutnya nilai outflow tersebut
digunakan untuk menyusun skala prioritas dalam penetapan fasilitas yang digunakan
dalam proses produksi. Penentuan skala prioritas bertujuan untuk menunjukkan
stasiun tujuan manakah yang harus terlebih dahulu dilayani dari sekian banyak stasiun
tujuan. Penetapan urutan prioritas berdasarkan pada nilai outflow. Pada bagian paling
kiri ditempatkan nilai outflow yang paling kecil, makin ke kanan semakin besar
nilainya. Dalam satu kelompok prioritas terdapat empat bagian. Urutan prosesnya
sendiri sama seperti pada MPPC dan peta outflow-inflow, yaitu dimulai dengan
receiving dan diakhiri dengan shipping.
Setelah diperoleh skala prioritas kemudian dicoba untuk menempatkan
fasilitas berdasarkan dari skala prioritas yang diperoleh. Activity Relationship
Diagram merupakan diagram yang menggambarkan hubungan antar fasilitas
(departemen/mesin) berdasarkan tingkat prioritas kedekatan, sehingga diharapkan
ongkos pemindahan bahan minimum. Dasar untuk membuat ARD yaitu tabel skala
prioritas, jadi yang menempati prioritas pertama pada skala prioritas harus didekatkan
letaknya lalu diikuti prioritas berikutnya. Pada penempatan berdasarkan ARD ini,
luasan lantai yang ditempati fasilitas digambarkan pada bentuk bujur sangkar dengan
ukuran yang sama. Fasilitas-fasilitas tersebut ditempatkan berdasarkan urutan proses
dan fasilitas yang saling berhubungan ditempatkan berdekatan sehingga ongkos
pemindahan bahan dapat diminimalisir. Dengan cara ini kemudian akan didapatkan
pola dasar dalam penempatan fasilitas. Perlu diingat bahwa hasil dari Activity
Relationship Diagram adalah belum tentu yang terbaik, untuk itu sebagai
kelanjutannya adalah melakukan revisi kembali sehingga akan didapat tata letak
fasilitas yang menghasilkan ongkos transportasi yang rendah.
14
PRAKTIKUM IX
PERBAIKAN PETA DARI-KE ONGKOS PENANGANAN BAHAN, PETA
OUTFLOW/INFLOW, DAN SKALA PRIORITAS YANG DIPERBAIKI
Berdasarkan ARD yang diperoleh maka kemudian dapat diperhitungkan
ongkos penanganan bahan yang baru. Selanjutnya ongkos baru tersebut digunakan
untuk membuat peta dari-ke ongkos penanganan bahan, peta outflow/inflow dan skala
prioritas yang baru. Pada perhitungan ongkos penanganan bahan ini tidak lagi
didasarkan pada tempat yang sebenarnya seperti yang terdapat pada ARD.
Pada pembuatan peta dari-ke ini, asumsi-asumsi yang digunakan dalam
perhitungan ongkos perpindahan bahan adalah:
1. Fasilitas berdampingan
2. Bentuk bujur sangkar
3. Tergantung jarak tempuh karena bentuk ukuran lantai bujur sangkar, maka
barang berpindah dari pusat fasilitas yang satu ke fasilitas yang lain, sehingga
jarak tempuh = ½ √ + ½ √
4. Tergantung berat bahan, makin berat bahan maka makin berat ongkosnya.
Ongkos perhitungan bahan ini dibuat setelah perhitungan luas lantai dan
pembuatan peta dari-ke. Pada perhitungan ongkos perpindahan bahan yang telah
diperbaiki, ongkos perpindahan juga mengalami perubahan akibat dari berubahnya
jarak antar fasilitas pada peta dari-ke. Setelah didapatkan peta dari-ke ongkos
penanganan bahan, maka selanjutnya diperhitungkan nilai inflow dan outflow
berdasarkan dari nilai ongkos penanganan bahan. Setelah diperoleh skala prioritas
kemudian dicoba untuk menempatkan fasilitas berdasarkan skala prioritas yang
diperoleh.
15
PRAKTIKUM X
PEMBUATAN ACTIVITY RELATION CHART
Untuk membantu dalam penempatan fasilitas selain fasilitas produksi, yaitu
kantor, fasilitas pelayanan baik untuk tenaga kerja dan pabrik dan pendukung yang
lain, maka dapat dibantu dengan membuat peta yang lebih bersifat kualitatif yaitu
ARC. Peta ini disusun berdasarkan atas tingkat kepentingan hubungan antara fasilitas
satu dengan yang lain. Untuk menentukan tingkat ini didasarkan pada hubungan kerja
yang terdapat diantara keduanya. Dalam penentuan hubungan perlu juga dinyatakan
alasan-alasan yang digunakan untuk menentukan tingkatan kepentingan hubungan.
ARC, serupa dengan peta dari-ke, tetapi hanya satu perangkat lokasi saja yang
ditunjukkan. Kenyataannya peta ini serupa dengan tabel jarak sebuah peta jalan,
jaraknya digantikan dengan huruf sandi kualitatif, dan angka menunjukkan alasan
bagi huruf sandi tadi. Sandi keterkaitan menunjukkan keterkaitan satu kegiatan
dengan yang lainnya dan seberapa penting setiap kedekatan hubungan yang ada.
Huruf-huruf (A, E, I, O, U, dan X) diletakkan pada bagian atas kotak. Kadang-kadang
digunakan juga warna, untuk menunjukkan alasan yang mendukung setiap kedekatan
hubungan. Pada bagian bawah diisikan angka yang menerangkan alasan hubungan
antar fasilitas.
Sandi warna kedekatan :
Kode Warna Derajat Kedekatan
A Merah mutlak perlu
E Jingga sangat penting
I Hijau penting
O Biru kedekatan biasa
U Tidak berwarna tidak perlu
X Coklat tidak diharapkan
Alasan untuk menyatakan hubungan antar fasilitas tersebut adalah sebagai
berikut
1. Aliran Kerja
2. Penggunaan peralatan yang sama
3. Penggunaan catatan yang sama
4. Dalam ruang yang sama
5. Kebisingan, kotoran, asap, getaran, dll
6. Memfasilitasi penanganan material
16
7. Dilakukan oleh operator yang sama
8. Kontak darurat
9. Tidak membutuhkan banyak personil
10. Lintasan normal perpindahan
11. Kemudahan pengawasan
12. Melakukan pekerjaan yang sama
13. Personil preferensi
14. Gerakan personil (arus lalu lintas)
15. Gangguan personil
16. Penggunan catatan umum
17. Tingkat kontak dokumen
18. Menggunakan peralatan komunikasi yang sama
17
Berikut ini adalah contoh pembuatan ARC:
Activity Relation Chart
Objek :
Pabrik :
Dibuat Oleh :
Tanggal :
Derajat Kedekatan Keterangan Alasan
Derajat Kedekatan Warna
A- Mutlak perlu Merah
E - Sangat penting Jingga
I - Penting Hijau
O - Kedekatan biasa Biru
U - Tidak perlu Tdk berwarna
X - Tidak diharapkan Cokelat
No Keterangan Alasan
1 Banyak Informasi
2 Banayk koordinasi
3 Aliran barang
4 Suara bising
5 Bau
18
PRAKTIKUM XI
PEMBUATAN ARD DAN AREA ALOCATION DIAGRAM
Berdasarkan skala prioritas yang telah diperbaiki dan ARC yang telah dibuat,
maka kemudian dibuat ARD. ARD yang akan dibuat adalah ARD gabungan, yaitu
ARD antara pabrik dan kantor. Ada dua langkah yang dapat digunakan untuk
membuat ARD yakni:
1. Membuat template block diagram dan dengan menggunakan kombinasi-kombinasi
garis dan pemakaian kode warna yang telah distandarkan untuk setiap hubungan
aktivitas yang ada. Template block diagram menjelaskan aktivitas yang
bersangkutan dihubungkan dengan aktivitas yang lainnya. Semua derajat
keterkaitan yang telah dianalisa menggunakan ARC dimasukkan ke dalam diagram
block ini, kecuali derajat keterkaitan U karena tidak memberi pengaruh apa-apa
tehadap aktivitas lainnya.
2. Dari hasil yang diperoleh dari template diagram aktivitas, kemudian disusun ulang
dengan melihat simbol-simbol dan angka yang merupakan pasangan departemen.
Hasil penyusunan ulang berdasar derajat keterkaitan aktivitas tersebut merupakan
diagram keterkaitan aktivitas (ARD).
Setelah itu, langkah yang harus dibuat adalah membuat Area Allocation
Diagram (AAD). AAD pada prinsipnya merupakan area template yang dibuat
berdasarkan ARD. AAD merupakan gambaran tata letak akhir, namun setiap pusat
kegiatannya belum berisi fasilitas karena AAD hanya akan memperlihatkan formasi
akhir tata letak pabrik yang akan dibangun. Berikut contoh dari Area Allocation
Diagram (AAD) :
AAD memberikan kemungkinan penyesuaian tata letak apabila ARD masih
kurang tepat. Namun, penyesuaian tersebut tidak boleh melanggar tingkat hubungan
RECEIVING &
SHIPPING
LOCKER ROOM
STOCK ROOM
OFFICE
PRODUCTION
FOOD SERVICE
MAINTENANCE
TOOL ROOM
19
yang telah ditetapkan, artinya pusat kegiatan yang harusnya berjauhan tidak
diperkenankan untuk berdekatan, begitu pula sebaliknya. Pada AAD, akan dapat
diketahui pula bentuk umum dari aliran bahan yang akan berlaku. Untuk melakukan
proses alokasi, ada beberapa landasan yang harus diingat yaitu:
Aliran produksi yang menyangkut bahan dan peralatan
Bagan keterkaitan kegiatan yang menggambarkan aliran informasi, personil dan
hubungan secara fisik antar kegiatan
Diagram keterkaitan antar kegiatan (ARD).
PRAKTIKUM XII
TAMPAK ATAS DAN ALIRAN BAHAN DALAM PROSES PRODUKSI
Berdasarkan AAD yang diperoleh, maka kemudian dilakukan penataan dari
fasilitas-fasilitas produksi yang digunakan untuk memproduksi produk. Setelah tata
letak fasilitas tertata, selanjutnya dilakukan penentuan aliran bahan yang akan terjadi
dan kemungkinan pemanfaatan fasilitas penanganan bahan.