OPTIMASI PENURUNAN KADAR AIR SELAMA PROSES …repository.unika.ac.id/14541/1/14.I1.0015 Ivana...
49
OPTIMASI PENURUNAN KADAR AIR SELAMA PROSES STALING DI PRODUKSI BREADCRUMB PT. CHAROEN POKPHAND INDONESIA FOOD DIVISION UNIT SALATIGA LAPORAN KERJA PRAKTEK Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat – syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan Oleh : IVANA SUPRAYOGI 14.I1.0015 PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA SEMARANG 2017
Transcript of OPTIMASI PENURUNAN KADAR AIR SELAMA PROSES …repository.unika.ac.id/14541/1/14.I1.0015 Ivana...
OPTIMASI PENURUNAN KADAR AIR SELAMA
PROSES STALING DI PRODUKSI BREADCRUMB
PT. CHAROEN POKPHAND INDONESIA FOOD
DIVISION UNIT SALATIGA
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat – syarat guna
memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan
Oleh :
IVANA SUPRAYOGI
14.I1.0015
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA
SEMARANG
2017
ii
OPTIMASI PENURUNAN KADAR AIR PROSES STALING
PRODUKSI BREADCRUMB DI PT. CHAROEN POKPHAND
INDONESIA FOOD DIVISION UNIT SALATIGA
Oleh :
Ivana Suprayogi
NIM : 14.I1.0015
Program Studi : Teknologi Pangan
Laporan Kerja Praktek ini telah disetujui dan dipertahankan
di hadapan sidang penguji pada tanggal : 17 April 2017
Semarang, 22 Juni 2017
Fakultas Teknologi Pangan Universitas Katolik Soegijapranata
Pembimbing Lapangan 1
Angga Dwika Kumala Putra, S.Si (Foreman Produksi Breadcrumb)
Pembimbing Lapangan 2
Frahma Safitri, S.Si (Forelady Produksi Breadcrumb)
Pembimbing Lapangan 3
Mochamad Nur Arifin, S.T. (Foreman Produksi Breadcrumb)
Pembimbing Perusahaan
Joko Nugroho (Section Head)
Pembimbing Akademik
Novita Ika Putri, S.TP., M.S.
Dekan
Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., M.Sc.
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atasanugerah-Nya sehingga penulis dapat
menyelesaikanLaporan Kerja Praktek dengan judul “Optimasi Penurunan Kadar Air
Proses Staling Produksi Breadcrumb di PT. Charoen Pokphand Indonesia Food
Division Unit Salatiga”. Kerja Praktek ini bertujuan untuk memenuhi salah satu mata
kuliah Program S1 Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian agar dapat
memenuhi syarat memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan Universitas Katolik
Soegijapranata Semarang.
Tanpa dukungan dari berbagai pihak telah sangat membantu dalam kelancaran Kerja
Praktek danpenulisan Laporan Kerja Praktek ini tidak akan selesai. Dalam kesempatan
ini penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Tuhan Yesus Kristus yang telah memberikan berkat dan penyertaan-Nya sehingga
penulis dapat menyelesaikan laporan dan presentasi kerja praktek dengan baik.
2. Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc., selaku Dekan Fakultas Teknologi
Pertanian yang memeberikan ijin bagi penulis untuk melaksanakan kerja praktek.
3. Albertus Adrian S., ST, MT, MSc selaku koordinator kerja praktek Fakultas
Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.
4. Novita Ika Putri, STP., M.S. selaku dosen pembimbing yang telah membantu
penulis dalam menyelesaikan kerja praktek ini.
5. Bapak Tridadi Ismu Nugroho selaku Manager P&GA dari PT. Charoen Pokphand
Indonesia Food Division Plant Salatiga yang mengijinkan penulis untuk melakukan
kerja praktek di perusahaan tersebut.
6. Ibu Shanty Junita selaku Staff P&GA dari PT. Charoen Pokphand Indonesia Food
Division Plant Salatiga yang telah membantu dalam proses penerimaan proposal.
7. Bapak Aditya Taufiq Wibowo, Deputy General Manager PT. Charoen Pokphand
Indonesia Food Division Plant Salatiga yang telah mengijinkan penulis untuk
melakukan kerja praktek di perusahaan tersebut.
8. Bapak Joko Nugroho, selaku Kepala Produksi Plant Breadcrumb di PT. Charoen
Pokphand Indonesia Food Division Plant Salatiga yang mengijinkan penulis untuk
melakukan kerja praktek di perusahaan tersebut.
iv
9. Bapak Mochammad Lasti Andry, Staff QC di PT. Charoen Pokphand Indonesia
Food Division Plant Salatiga yang telah membantu, mengarahkan dan memberikan
informasi.
10. Kak Frahma Safitri, Kak Angga Dwika Kumala Putra dan Kak Mochamad Nur
Arifin selaku forelady dan foreman bagian produksi breadcrumbyang telah
mendukung serta membimbing penulis dalam pengambilan tema, memberikan
pengarahan selama kerja praktek dan penulisan laporan.
11. Mas Dwi, Mas Badai, Mas Bagas selaku QC lapangan dan Mas Aji, Mas Bayu
selaku KR juga Mbak Evi, Mbak Catur, Mbak Lilis, Mbak Itoh, Mbak Asri, Mas
Agus, Mas Jack, Mas Gobang, Mas Santoso, Mas Dika serta para pekerja di bagian
produksi breadcrumb dan premix lainnya yang telah membantu dalam
pengumpulan informasi di lapangan, memberikan motivasi sekaligus menjadi
teman selama pelaksanaan kerja praktek.
12. Orang tua dan adik-adik yang selalu memberikan doa, semangat, serta dukungan
dalam pelaksanaan kerja praktek dan penyusunan laporan kerja praktek.
13. Sandra Meliana dan Lupita Simajuntak selaku rekan dalam pelaksanaan kerja
praktek yang telah memberikan bantuan dan motivasi bagi penulis.
14. Kak Arief, Kak Sherly dan semua pihak yang telah membantu penulis selama
pelaksanaan kerja praktek dan penyelesaian laporan.
Penulis menyadari selama pelaksanaan kerja praktek dan penulisan laporan kerja
praktek ini tentunya terdapat banyak kekurangan. Oleh karena itu, Penulis memohon
maaf jika selama kerja praktek dan penulisan laporan kerja praktek terdapat hal-hal
yang kurang berkenan. Penulis berharap laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat bagi
pihak yang membutuhkan dan dapat memberikan pengetahuan bagi para pembaca.
Semarang, 21 Juni 2017 Penulis,
Ivana Suprayogi
v
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ..................................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ..................................................................................................iii
DAFTAR ISI ................................................................................................................ v
DAFTAR TABEL ...................................................................................................... viii
DAFTAR GRAFIK ..................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... xi
BAB 1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ..................................................................................... 1
1.2. Tujuan .................................................................................................. 1
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan .......................................................... 2
1.4. Metode Kerja Praktek........................................................................... 2
BAB 2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN............................................................ 3
2.1. Profil Perusahaan ................................................................................. 3
2.2. Visi dan Misi Perusahaan..................................................................... 4
2.3. Kebijakan Mutu dan Keamanan Pangan .............................................. 4
2.4. Lokasi dan Tata Letak Perusahaan....................................................... 4
2.5. Struktur dan Sistem Organisasi............................................................ 5
2.6. Ketenagakerjaan................................................................................... 7
BAB 3. SPESIFIKASI PRODUK ............................................................................... 8
BAB 4. PRODUKSI BREADCRUMB....................................................................... 10
4.1. Bahan Baku ........................................................................................ 10
4.2. Diagram Alir Proses Produksi Breadcrumb ...................................... 12
4.2.1. Preparing Raw Material Area .............................................. 12
4.2.2. Mixing Area........................................................................... 13
4.2.3. Proofing and Baking Area .................................................... 13
vi
4.2.4. Cutting and Grinding Area ................................................... 13
4.2.5. Packaging Area..................................................................... 14
4.3. Proses Produksi Breadcrumb ............................................................. 14
4.3.1. Persiapan Bahan Baku .......................................................... 14
4.3.2. Mixing ................................................................................... 15
4.3.3. Dough cutting........................................................................ 16
4.3.4. Sheeting and Moulding ......................................................... 16
4.3.5. Proofing ................................................................................ 17
4.3.6. Baking ................................................................................... 17
4.3.7. Cutting................................................................................... 18
4.3.8. Staling ................................................................................... 19
4.3.9. Grinding ................................................................................ 21
4.3.10. Drying ................................................................................... 21
4.3.11. Sieving ................................................................................... 22
4.3.12. Packaging.............................................................................. 22
4.3.13. Pengecekan Metal Detector .................................................. 23
BAB 5. OPTIMASI PENURUNAN KADAR AIR PROSES STALING
PRODUKSI BREADCRUMB DI PT. CHAROEN POKPHAND INDONESIA
FOOD DIVISION UNIT SALATIGA .......................................................... 24
5.1. Latar Belakang Projek........................................................................ 24
5.2. Tujuan Penelitian ............................................................................... 24
5.3. Metodologi Penelitian ........................................................................ 25
5.4. Hasil Pengamatan............................................................................... 26
5.5. Pembahasan........................................................................................ 28
5.5.1. Mekanisme Proses Staling .................................................... 28
5.5.2. Faktor yang Mempengaruhi Kecepatan Staling.................... 29
5.5.3. Penurunan Kadar Air Selama Staling ................................... 30
5.5.3.1. Optimasi Penurunan Kadar Air Selama Proses
Staling ..................................................................... 31
5.5.3.2.Pengaruh Kondisi Exhaust Terhadap Penurunan Kadar
Air Selama Proses Staling....................................... 32
vii
5.6. Kesimpulan Projek ............................................................................. 34
5.7. Saran Projek ....................................................................................... 34
BAB 6. KESIMPULAN ............................................................................................ 35
BAB 7. DAFTAR PUSTAKA................................................................................... 36
BAB 8. LAMPIRAN ................................................................................................. 38
8.1. Data Kadar Air Pada Staling di Daerah Exhaust Benar ..................... 38
8.2. Data Kadar Air Pada Staling di Daerah Exhaust Rusak .................... 39
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Pembagian Waktu Kerja Karyawan PT Charoen Pokphand Food
Division Unit Salatiga .....................................................................................7
Tabel 2. Produk yang Dihasilkan Setiap Plant di PT. Charoen Pokphand Food
Division Unit Salatiga ....................................................................................8
Tabel 3. Data Kadar Air Pada Staling di Daerah Exhaust Benar................................ 38
Tabel 4. Data Kadar Air Pada Staling di Daerah Exhaust Rusak ............................... 39
ix
DAFTAR GRAFIK
Grafik 1. Hasil Penelitian Penurunan Kadar Air Pada Roti Tawar Staling di
Daerah Exhaust Baik ......................................................................................26
Grafik 2. Hasil Penelitian Penurunan Kadar Air Pada Roti Tawar Staling di
Daerah Exhaust Rusak ....................................................................................27
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Struktur Organisasi di PT Charoen pokphand Food Division Unit
Salatiga...........................................................................................................7
Gambar 2. Produk Further PT Charoen pokphand Food Division Unit Salatiga ........... 8
Gambar 3. Produk Sosis PT Charoen pokphand Food Division Unit Salatiga ............... 8
Gambar 4. FP Breadcrumb Orange ................................................................................ 9
Gambar 5. FP Breadcrumb Mix ...................................................................................... 9
Gambar 6. FP Diagram Alir Proses Produksi Breadcrumb di PT. Charoen Pokphand
Food Divison Unit Salatiga ........................................................................... 12
Gambar 7. Penampakan Roti Setelah Staling ................................................................. 28
1
1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Industri pangan merupakan aspek yang sangat krusial bagi mahluk hidup sebab setiap
hari makanan selalu dibutuhkan manusia sebagai sumber energi. Di lain sisi seiring
berkembangnya teknologi yang semakin modern mendorong industri pangan juga turut
berkembang dalam proses pengolahan pangannya. Menilik hal tersebut, sebagai calon
sarjana Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata Semarang penulis
dituntut untuk memiliki pengetahuan, pengalaman, keterampilan, dan wawasan yang
luas untuk mampu memenuhi tuntutan pasar dalam industri pangan yang semakin
berkembang. Program Kerja Praktek (KP) sebagai mata kuliah wajib di Program Studi
Teknologi Pangan Universitas Katolik Soegijapranata menjawab tuntutan tersebut.
Selama satu bulan Kerja Praktek mahasiswa dapat mengamati secara langsung dunia
kerja dalam bidang industri pangan. Disamping itu penulis juga dapat mempelajari
proses pengolahan dari bahan baku hingga menghasilkan produk yang siap dipasarkan.
Penulis memilih PT. Charoen Pokphand Indonesia sebagai tempat KP sebab perusahaan
ini memiliki teknologi yang modern dengan didukung sumber daya manusia yang
berkualitas. Perusahaan ini bergerak di bidang pangan, khususnya daging ayam. Daging
ayam disini diolah menjadi produk nugget dan sosis dengan merk dagang Fiesta, Champ
dan Okey. Disamping itu perusahaan juga memproduksi breadcrumb. Breadcrumb yang
telah diproduksi tidak dijual secara langsung untuk kalangan konsumen, melainkan
digunakan sebagai bahan pelapis (coating) produk nugget.
1.2. Tujuan
Tujuan dilaksanakannya Kerja Praktek di PT. Charoen Pokphand Unit Salatiga yaitu:
a. Mendapat gambaran yang nyata mengenai dunia kerja di industri pangan.
b. Mampu menerapkan dan membandingkan dasar-dasar teori yang didapat dalam
perkuliahan dengan praktek di lapangan.
c. Menganalisis proses produksi dalam pembuatan breadcrumb.
2
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan
Kerja Praktek ini dilaksanakan di PT. Charoen Pokphand Food Division Plant Salatiga
selama 30 hari dimulai dari tanggal 2 Januari 2017 sampai tanggal 31 Januari 2017.
Kerja Praktek dilakukan pada hari Senin-Jumat. Mahasiswa ditempatkan di bidang
produksi produk breadcrumb.
1.4. Metode Kerja Praktek
Metode yang dilakukan selama kerja praktek dimulai dari tanggal 2 Januari 2017 hingga
tanggal 31 Januari 2017 difokuskan pada bagian produksi breadcrumb. Pelaksanaan
praktek kerja lapangan dilakukan dengan cara:
a. Pengenalan pabrik dan pengamatan di lapangan secara langsung proses produksi,
diskusi dan wawancara dengan QC dan Koordinator Regu (KR) lapangan produksi
breadcrumb, diskusi dengan forelady dan foreman serta QC dalam produksi
breadcrumb dari 23 hari kerja, 6 hari kerja digunakan untuk melakukan penelitian.
b. Studi pustaka yang berkaitan dengan praktek kerja lapangan sebagai literatur
pembanding dan pelengkap data yang didapat di lapangan.
3
2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Profil Perusahaan
PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division Unit Salatiga adalah salah satu
perusahaan yang tergabung dalam Charoen Pokphand Group (CP Group). Charoen
Pokphand Group (CP Group) merupakan perusahaan asal Thailand yang tersebar di
beberapa negara Asia, salah satunya Indonesia. Charoen Pokphand Group masuk ke
Indonesia dan mendirikan pabrik dengan nama Charoen Pokphand Indonesia Tbk. pada
tanggal 7 Januari 1972 di Jl. Ancol VIII No. 1, Jakarta. Sementara PT. Charoen
Pokphand Indonesia Food Division Unit Salatiga berdiri pada tanggal 22 September
2007 (Anonim,2012). Perusahaan ini terletak di Jl. Patimura KM.1, Salatiga, Jawa
Tengah dengan luas area sebesar 4,6 hektar.Dengan kemampuan produksi sebesar 4.000
ekor per jam dengan jumlah karyawan sekitar 1200 orang. PT. Charoen Pokphand
Indonesia Food Division Unit Salatiga terkonsentrasi bergerak dalam bidang industri
pemotongan dan manufakturing daging ayam olahan sedangkan untuk pemasaran serta
pendistribusian produk kepada konsumen dilakukan oleh PT. Prima Food International
yang masih termasuk dalam bagian CP Group.
PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division Unit Salatiga memiliki 5 plant, yaitu
Slaughterhouse Plant, Sausage Processing Plant, Further Processing Plant,
Breadcrumb Plant, dan Premix Plant. Plant pertama yang berdiri adalah
Slaughterhouse Plant pada tahun 2007. Kemudian pada tahun 2011 Sausage dan
Further Processing Plant berdiri. Pada tahun 2014 Premix Plant dan Breadcrumb Plant
berdiri sebagai plant pendukung. Produk perusahaan ini yang dipasarkan merupakan
hasil daging olahan antara lain yaitu daging ayam beku, sosis, dan nugget, karage, dan
kulit ayam goreng. Untuk produk sosis perusahaan ini memproduksi tiga merk yaitu
Okey, Champ dan Fiesta. Untuk produk nugget perusahaan ini memproduksi lima merk
dagang, yaitu Golden Fiesta, Fiesta, Champ, Akumo, dan Okey PT. Charoen Pokphand
Indonesia Food Division Unit Salatiga ini sudah menerapkan standar produksi berlevel
internasional seperti GMP (Good Manufacturing Practice), SSOP (Sanitation Standard
Operating Procedure), HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), dan ISO
(International Organization for Standarization) 9001.
4
2.2. Visi dan Misi Perusahaan
Visi yang dari PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division Unit Salatiga adalah:
a. Menjadi produsen kelas dunia dalam bidang makanan olahan daging ayam
khususnya dan bahan lain umumnya.
b. Menjadi perusahaan yang bertanggung jawab, peduli terhadap dampak sosial dan
lingkungan di dalam menjalankan kegiatan kami.
Misi dari PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division Unit Salatiga yaitu:
a. Membantu meningkatkan kualitas bangsa Indonesia dan dunia serta memuaskan
pelanggan dan pemegang saham dengan memproduksi makanan olahan bermutu
tinggi, halal, dan aman untuk dikonsumsi dengan menerapkan GMP (Good
Manufacturing Practice), SSOP (Sanitation Standart Operating Procedure), Sistem
Jaminan Halal, HACCP, dan ISO 9001:2008.
b. Menjaga dan menerapkan prinsip-prinsip kelestarian lingkungan hidup sesuai
peraturan perundangan yang berlaku.
2.3. Kebijakan Mutu dan Keamanan Pangan
Kebijakan mutu dan keamanan pangan disesuaikan dengan motto perusahaan ini yaitu
“A Tradition of Quality” yang dikeluarkan PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food
Division yaitu :
1. Senantiasa menghasilkan produk yang bermutu tinggi, halal dan aman untuk
dikonsumsi dalam rangka untuk dikonsumsi dalam rangka pencapaian visi dan misi
perusahaan sehingga dapat memberikan jaminan kepuasan kepada pelanggan.
2. Menggalang kerjasama, partisipasi aktif dan positif semua karyawan dalam
mengembangkan dan meningkatkan mutu kerja secara terus menerus.
2.4. Lokasi dan Tata Letak Perusahaan
PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Divison Salatiga terletak di Jl. Patimura KM. 1,
Salatiga, Jawa Tengah, dimana menempati area seluas 4,6 hektar. Industri ini memiliki
5 plant, yaitu Slaughter house Plant, Sausage Processing Plant, Further Processing
Plant, Breadcrumb Plant, dan Premix Plant. Fasilitas - fasilitas pendukung antara lain
gudang penyimpanan bahan baku, gudang bahan kimia, gudang finished good meliputi
5
cold storage dan chillroom, gudang kemasan, instalasi pengolahan air limbah atau
Waste Water Treatment Plan (WWTP), laboratorium internal, office, klinik, mushola
dan kantin pegawai.
2.5. Struktur dan Sistem Organisasi
Sistem dan struktur organisasi merupakan hal penting yang harus diperhatikan sebab
berkaitan dengan kebijakan dan peraturan untuk memperoleh hasil produksi yang baik
dan efektif. PT. Charoen Pokphand Indonesia - Food Division Plant Salatiga memiliki
struktur organisasi yang rapi, efektif dan efisien. Struktur organisasi berbentuk linier
dimana wewenang pimpinan tertinggi secara langsung turun kepada kepala bagian yang
berada di bawahnya dengan pembagian kerja yang sesuai bidang-bidang yang telah
terstruktur dan setiap bidang bertanggung jawab pada kinerja bidangnya.
Penjelasan struktur organisasi PT. Charoen Pokphand Indonesia, Food Division Plant
Salatiga berdasarkan setiap plant:
a. Head Production
Pimpinan tertinggi dari PT Charoen Pokphand Indonesia Food Division Plant,
Salatiga yang bertugas untuk memimpin, mengawasi, dan mengkoordinir
pelaksanaan tugas seluruh plant, merencanakan dan menerapkan kebijkasanaan
perusahaan mengenai perbaikan dan perkembangan umum perusahaan.
b. Sausage Production
Divisi ini bertanggung jawab dalam pelaksanaan produksi pengolahan ayam menjadi
sosis.
c. Breadcrumb Production
Divisi ini bertanggung jawab dalam pelaksanaan produksi breadcrumb.
d. Further Production
Divisi ini bertanggung jawab dalam pelaksanaan produksi olahan ayam, dalam
bentuk forming dan non-forming.
e. Premix Production
Divisi ini bertanggung jawab dalam pelaksanaan produksi premix. Premix yang telah
dibuat selanjutnya digunakan untuk memproduksi nugget dan sosis.
6
f. Slaughter House
Divisi ini bertanggung jawab dalam pelaksanaan proses pemotongan ayam. Produk
daging ayam yang telah dipotong akan digunakan sebagai bahan baku nugget, sosis,
dan dijual ke industri pengolahan pangan lainnya.
g. Planning Production
Divisi ini bertanggung jawab dan bertugas untuk membuat perencanaan produksi
setiap plant dalam 1 minggu dan mengontrol ketersediaan jumlah barang dalam
gudang sehingga divisi ini akan bekerjasama dengan divisi warehouse .
h. Warehouse
Divisi ini yang bertanggung jawab atas penyimpan bahan baku, bahan penunjang
maupun produk olahan setelah hasil produksi. Divisi ini mengatur penerimaan dan
pengeluaran bahan-bahan di gudang.
i. QC (Quality Control) / Lab
Divisi ini memiliki tugas dan tanggung jawab mengkontrol produk yang dihasilkan
agar selalu sesuai standar yang telah ditetapkan. Bagian ini juga bertugas melakukan
pengujian berbagai kandungan yang ada dalam bahan baku hingga produk yang akan
dipasarkan. Bagian QC ini terdiri atas QC produksi dan QC laboratorium.
j. Personnel and General Affair (P&GA)
Divisi ini bertugas melakukan tugas personalia antara lain seperti melayani masalah
sumber daya manusia dalam seluruh departemen dan pelatihan kerja lapangan, dan
bertanggung jawab terhadap proses penerimaan karyawan baru.
k. Utility and Maintance
Divisi ini bertanggung jawab untuk melakukan pengawasan pada semua peralatan
dan mesin-mesin yang digunakan selama proses produksi sehingga dapat digunakan
dalam kondisi siap pakai sehingga proses produksi lancar.
l. Purchasing
Divisi ini bertanggung jawab dalam melakukan pembelian bahan baku, bahan
penunjang produksi, dan pengadaan barang.
7
Gambar 1. Struktur Organisasi di PT. Charoen Pokphand Food Divison Unit Salatiga
2.6. Ketenagakerjaan
Seluruh karyawan PT. Charoen Pokphand Salatiga memiliki jam kerja yang disesuaikan
dengan aktivitas produksi.
Tabel 1. Pembagian Waktu Kerja Karyawan PT Charoen Pokphand Food
Division Unit Salatiga
Jenis Karyawan Hari Jam Kerja
Non shift Senin – Jumat 08.00-16.00
Sabtu 08.00-13.00
Shift 1 Senin – Sabtu 07.00-15.00
Shift 2 Senin – Sabtu 15.00-23.00
Shift 3 Senin – Sabtu 23.00-07.00
Keterangan :Karyawan di masing - masing area memiliki jam istirahat yang berbeda-beda, disesuaikan
dengan aktivitas produksi, dengan waktu istirahat 1 jam
Semua karyawan mendapatkan jaminan sosial berupa Badan Penyelenggara Jaminan
Sosial (BPJS kesehatan) dan asuransi keselamatan kerja. Seluruh karyawan harus
mengikuti dan mematuhi peraturan-peraturan yang ada di dalam pabrik. Peraturan
perusahaan yang telah disosialisasikan harus dilaksanakan dengan baik oleh seluruh
karyawan maupun manajemen perusahaan. Perusahaan menerapkan sistem reward and
punishment. Reward tersebut dapat berupa kenaikan pangkat ataupun training khusus.
Punishment berupa SP 1, SP 2, dan SP 3 berdasarkan pelanggaran kerja yang dilakukan.
Head Production
Slaughter House Supervisor
Further Production Supervisor
Sausage Production Supervisor
Breadcrumb Production Supervisor
Premix Production Supervisor
Production Planning Supervisor
QC/ Lab Supervisor
Warehouse Supervisor
P&GA Supervisor
Utility and Maintance Supervisor
Sales Fresh and Frozeen Supervisor
Purchasing Supervisor
Expedition and Logistic Supervisor
8
3. SPESIFIKASI PRODUK
Setiap area produksi atau yang juga dapat disebut plant di PT. Charoen Pokphand
Indonesia Food Division Plant Unit Salatiga menghasilkan berbagai macam
produk,dijelaskan pada Tabel 2.
Tabel 2. Produk yang dihasilkan Setiap Plant di PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division Plant Unit Salatiga
Jenis Plant Produk yang Dihasilkan
Slaughter House Plant Daging ayam fresh danDaging Ayam frozen
Further Processing Plant Forming Product (Nugget) dan Non Forming Product
(spicy wing, crispy crunch, karage) dengan Merk
Dagang Golden Fiesta, Fiesta, Champ dan Okey
(Gambar 2.)
Sausage Processing Plant Sosis Ayam dan Sapi dengan Merk Dagang Fiesta,
Champ, Okey (Gambar 3.)
Breascrumb Plant Breadcrumb
Premix Plant Batter dan Major Premix
Gambar 2. Produk Further di PT. Charoen Pokphand Indonesia
Food Division Plant Salatiga (Sumber : https://cpfood.co.id/)
Gambar 3. Produk Sosis di PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division Plant Salatiga (Sumber : https://cpfood.co.id/)
9
phand Indonesia Food Division Plant Unit Salatiga terdapat 2 jenis breadcrumb yaitu
FP Breadcrumb Mix dan FP Breadcrumb Orange. Kedua produk ini sama-sama terbuat
dari roti tawar yang melalui proses pengeringan dan penghancuran. Hal yang
membedakan dari kedua produk ini adalah warnanya, jika Finish Product (FP) Orange
Breadcrumb (Gambar 4.) merupakan breadcrumb yang terbuat dari 100% roti tawar
berwarna oranye, sedangkan Finish Product (FP) Mix Breadcrumb (Gambar 5.)
merupakan breadcrumb yang terbuat dari roti tawar berwarna kuning dan oranye
dengan jumlah perbandingan roti tawar kuning lebih banyak dibandingkan roti tawar
oranye.
Gambar 4. FP Breadcrumb Orange Gambar 5. FP Breadcrumb Mix
10
4. PRODUKSI BREADCRUMB
Untuk menunjang produksi nugget, PT. Charoen Pokphand Food Division Unit Salatiga
juga memproduksi breadcrumb. Produk ini diproduksi oleh perusahaan sebab untuk
meningkatkan tekstur nugget agar memiliki tekstur crispy yang lebih baik. Disamping
itu juga untuk membantu memenuhi permintaan breadcrumb dari PT. Charoen
Pokphand di daerah lainnya. Berikut akan dijelaskan bahan baku dan proses produksi
breadcrumb dalam skala industri.
4.1. Bahan Baku
Bahan baku atau raw material yang digunakan dalam pembuatan roti tawar yang akan
diolah menjadi breadcrumb antara lain:
1. Tepung Terigu Protein Sedang
Untuk membuat roti tawar sebagai produk antara dalam produksi breadcrumb tepung
terigu yang digunakan adalah tepung terigu protein sedang. Menurut Husin (2013)
tepung terigu protein sedang ini mengandung protein gluten sebanyak 10-11,5%.
Umumnya menurut Husin (2010) dalam pembuatan roti tawar menggunakan tepung
terigu protein tinggi yang mengandung protein 12-14%. Penggunaan tepung terigu
protein tinggi akan menghasilkan roti tawar dengan serat-serat roti lebih panjang, lebih
empuk dan mengembang. Akan tetapi roti berbahan dasar tepung terigu protein tinggi
bila diolah menjadi breadcrumb maka yield produk akhir yang dihasilkan lebih sedikit
dan kualitasnya kurang bagus. Hal ini terkait teori Cauvain (2015) yang mengatakan
semakin tinggi kandungan protein pada tepung yang digunakan, maka tekstur roti yang
dihasilkan lebih elastis. Cauvain (2015) menjelaskan bahwa kandungan protein gluten
membuat adonan mampu menahan pengembangan gas CO2 lebih banyak. Hal ini
membuat ruang-ruang pada roti lebih banyak, namun bila roti tersebut diolah menjadi
breadcrumb maka yield dan kualitas breadcrumb rendah. Bila menggunakan tepung
terigu berprotein sedang bagian dalam roti (crumb) menjadi lebih padat sehingga ketika
diolah menjadi breadcrumb yield yang dihasilkan lebih banyak dan kualitasnya lebih
baik.
11
2. Tepung Tapioka
Tepung tapioka terbuat dari umbi tanaman ketela pohon sehingga tinggi akan
kandungan pati. Menurut Pongsawatmanit, et al. (2001) pati dapat membantu
pengembangan roti menjadi lebih baik, sebab pati memiliki kemampuan berasosiasi
dengan air.
3. Ragi
Menurut Husin (2013) ragi atau yeast merupakan mikroorganisme sel tunggal,
berbentuk oval, tidak berwarna. Peran ragi dalam proses pembuatan roti adalah saat
fermentasi berlangsung, ragi akan aktif menghasilkan gas CO2 dan C6H5OH selama
proses fermentasi yang mengakibatkan adonan menjadi mengembang, mematangkan
dan mengempukkan gluten, dan membantu terbentuknya flavor roti selama
pengembangan adonan berlangsung (Matz, 1992).
4. Air Dingin
Peran air dalam pembuatan roti adalah melarutkan bahan-bahan (Husin, 2013). Jumlah
air yang ditambahkan juga harus diatur agar memenuhi standar konsistensi adonan
untuk dapat melalui proses selanjutnya (Cauvain, 2015). Air yang ditambahkan harus
dalam keadaan dingin agar adonan memiliki suhu yang tetap sehingga yeast tetap aktif
(Bent et al, 2013).
5. Premix
Premix yang merupakan bubuk yang terdiri dari campuran aneka bahan pangan dengan
formulasi khusus. Premix telah dibuat oleh PT. Charoen Pokphand Unit Cikande.
6. Bread Improver
Menurut Husin (2013) bread improver dapat meningkatkan toleransi, elastisitas,
kekuatan adonan, meningkatkan volume roti, menimbulkan softness pada roti,
meningkatkan flavour. Bread Shortening improver mengandung bahan penguat gluten,
bahan memperbaiki adonan, bahan makanan yeast, enzim, dan tepung carrier.
12
7. Shortening
Menurut Cauvain (2015) penambahan shortening berfungsi untuk meningkatkan
elastisitas adonan sehingga meningkatkan perbaikan kelekatan setelah adonan melalui
pemotongan. Jenis shortening yang dapat ditambahkan pada roti antara lain mentega,
margarin, minyak sayur, minyak salad (Meyer, 1982). Bila penambahan shortening
terlalu banyak akan menghambat kinerja yeast (Cauvain, 2015).
8. Garam dan Gula
Menurut Husin (2013) peran garam dalam pembuatan roti adalah untuk meningkatkan
aroma dan rasa, meningkatkan kekuatan gluten, dan menghambat aktivitas ragi yang
berlebihan. Garam juga dapat membantu pengembangan adonan saat dipanggang
(Cauvain,2015). Sedangkan fungsi gula yaitu memberikan rasa manis, warna kulit roti,
melunakkan gluten. Bila penambahan gula terlalu banyak akan menyebabkan adonan
menjadi lengket dan warna crust pada roti menjadi terlalu gelap (Husin,2013).
9. Verdad
Untuk meningkatkan kualitas roti tawar sebagai produk antara perlu ditambahkan bahan
pangan berupa pengatur keasaman dan pengawet terutama untuk menghambat
pertumbuhan kapang (Cauvain, 2015). Verdad merupakan fermentasi dari gula tebu,
beet, jagung, tapioka. Verdad mampu berperan sebagai menghambat dan agen
fungisidal bagi kapang tertentu (corbion.com/verdad, 2013).
4.2. Diagram Alir Produksi Breadcrumb
(a)
Penerimaan Raw Material
Tepung Terigu
Premix, Bread
Improver,
Shortening, Ragi
Padat
PREPARING RAW
MATERIAL AREA
Diayak
Raw material Ditimbang
Tepung
Tapioka
13
(b)
(c)
(d)
MIXING AREA Bahan Baku
Mixing Dough
Dough Cutting
Sheeting and Moulding
Transfer to Baking Cart
CUTTING AND
GRINDING AREA
Cutting
Cooling
Stalling
Grinding
PROOFINGAND
BAKING AREA
Fermentasi
Electric Baking
Roti Tawar
14
(e) Gambar 6. Diagram Alir Proses Produksi Breadcrumb di PT. Charoen Pokphand
Indonesia Food Divison Salatiga (a) Preparing Raw Material Area; (b) Mixing Area; (c) Proofing and Baking Area; (d) Cutting and Grinding Area; (e)Packaging Area
.
4.3. Proses Produksi Breadcrumb
Dalam pembuatan breadcrumb diawali dengan pembuatan roti tawar sebagai produk
antara. Roti tawar adalah roti yang terbuat dari adonan tanpa telur dan sedikit gula
(Krisnawati & Indrawati, 2014). Tahap paling krusial dan signifikan dalam pembuatan
roti adalah proses berkembangnya gluten. Tahap pengembangan gluten bertujuan
membentuk struktur seluler remahan (crumb) dan memberi kualitas tekstur yang
berbeda dari produk bakery lain (Cauvain, 2015).
4.3.1. Persiapan Bahan Baku
Persiapan bahan baku dengan diawali dari penerimaan barang dari gudang pusat
penyimpanan bahan baku, pengecekan jumlah dan memastikan bahan baku dalam
kondisi baik. Kemudian untuk tepung terigu melalui proses pengayakan. Pengayakan
Drying PACKING AREA
Sieving
Finish Good ditampung sementaradalam Hopper
Weighting
Packing
Pengecekan Logam denganMetal Detector
Finished Good Product dihasilkan
Penyimpanan
15
tepung dilakukan dengan sieving machine dengan screen ukuran tertentu untuk
menyaring kotoran dan tepung yang menggumpal. Sementara untuk shortening, ragi,
tepung tapioka, bread improver, premix dapat langsung ditimbang.
4.3.2. Mixing
Mixing mendorong tercampurnya bahan yang tidak larut air menjadi kesatuan adonan.
Lebih lanjut, mixing bertujuan untuk menghidrasi partikel protein tepung dan
membentuk gelembung udara pada adonan untuk menyediakan nuklei gas CO2. Hal ini
membuat mixing menentukan pembentukan crumb roti. Disini mixing dilakukan dengan
cara menguleni adonan hingga gluten yang terkandung didalamnya mengembang
sehingga dapat menahan CO2 (Cauvain, 2015).
Mixing mula-mula dilakukan pada kecepatan rendah lalu dilanjutkan mixing kecepatan
tinggi hingga membentuk adonan yang kalis. Saat mixing dilakukan pada kecepatan
rendah bahan yang dimasukkan antara lain tepung terigu, tepung tapioka, ragi, premix,
chilled water. Alasan mixing mula-mula dilakukan pada kecepatan rendah agar benar-
benar tercampur sebab sebagian besar bahan yang ditambahkan adalah bahan padat
yang perlu dorongan lebih besar agar bercampur. Kemudian ketika mixing dengan
kecepatan tinggi dengan durasi waktu yang lebih lama shortening, campuran garam dan
gula serta verdad dimasukkan. Kecepatan tinggi selama mixing diperlukan sebab
penambahan bahan disini terjadi dilakukan pada adonan dan salah satu bahan yang
ditambahkan adalah shortening yang merupakan lemak sehingga sulit larut air karena
porlaritasnya berbeda.Kecepatan mixing tinggi ini akan menimbulkan tumbukan yang
lebih banyak dan cepat sehingga adonan dapat kalis (Cauvain, 2015). Mixer yang
digunakan berbentuk spiral yang berputar berlawanan arah dengan putaran wadah
adonan. Hal tersebut sesuai dengan teori Cauvain (2015) bahwa dalam mixing
pembuatan roti, adonan perlu diuleni atau kneading dan untuk melakukannya
dibutuhkan alat pengaduk berbentuk spiral.
Penambahan shortening, campuran garam dan gula, verdad dilakukan saat mixing cepat
atau tidak bersama penambahan ragi. Hal ini dilakukan berkaitan dengan teori Cauvain
(2015) bahwa garam dan pengawet bersifat antimikrobia sehingga bila ditambahkan saat
16
mixing lambat atau bersamaan dengan penambahan yeast maka akan membunuh yeast.
Sementara shortening menurut beliau juga merupakan bahan yang menghambat kinerja
yeast. Air yang digunakan disini berupa air dingin, menurut Mandasari (2010) air dingin
selama mixing akan membantu menjaga suhu adonan terjaga rendah sehingga yeast
dalam adonan tidak mati. Utami (2016) menambahkan, penggunaan air dingin juga
bertujuan menjaga konsistensi adonan. Cauvain (2015) menjelaskan, ketika mixing
dengan mixer spiral maka gesekan-gesekan antar partikel semakin besar karena
pengaduk ini juga memberikan tekanan yang lebih besar pada adonan. Menurut beliau
hal tersebut yang menyebabkan panas yang menghambat kinerja yeast.
4.3.3. Dough Cutting
Setelah adonan kalis terbentuk, adonan dibagi dan dimasukkan ke dalam dough divider.
Dough divider merupakan mesin yang dapat membagi adonan sama besar. Prinsip kerja
mesin ini adalah menggunakan pompa hidrolik sehingga bentuk adonan menjadi teratur
dan dibagi sama besar dengan pisau pemotong yang terdapat didalam mesin. Alat
tersebut sesuai teori Cauvain (2015) bahwa alat dough divider yang digunakan untuk
adonan yang bersifat kuat. Prinsip cara kerja alat ini mengandalkan tekanan dengan
menerapkan hukum pascal yaitu ketika benda ditekan maka tekanan akan merambat ke
segala arah. Hal ini membuat adonan yang semula tidak berbentuk menjadi berbentuk
teratur dengan begitu dapat dipotong sama besar.
4.3.4. Sheeting and Moulding
Adonan yang telah terbagi-bagi sama besar kemudian dimasukkan ke dalam mesin
sheetmoulding. Setiap potong adonan dimasukkan ke dalam feed hopper dari mesin ini,
lalu adonan akan melalui 2 plat berbentuk lingkaran yang bergerak berlawanan sehingga
adonan menjadi pipih memanjang (sheeting). Adonan pipih tersebut lalu melalui sebuah
plat dan berputar sehingga adonan yang keluar membentuk silinder atau gulungan kecil
(moulding). Setiap gulungan adonan kemudian dilipat menjadi 2 atau dibentuk menjadi
huruf U terbalik, kemudian dimasukkan ke dalam chamber pada baking cart yang telah
diberi olesan minyak goreng agar adonan tidak menempel pada dinding-dinding
titaniumnya. Sebuah baking cart berisi 12 chamber dengan 2 plat titanium sebagai
17
dinding di setiap chamber nya. Setiap baking cart dapat diisi beberapa potong adonan
disesuaikan dengan panjang chamber pada baking cart.
Menurut Cauvain (2015) tahap moulding dilakukan agar saat proofing yang terjadi akan
menghasilkan bentuk serat-serat roti tertentu. Pada pembuatan breadcrumb yang
diinginkan adalah terbentuk serat-serat roti memanjang agar nantinya breadcrumb yang
dihasilkan dapat berbentuk parutan kelapa oleh sebab itu dilakukan moulding dengan
membentuk adonan menjadi silinder. Sementara alasan adonan silinder tersebut harus
ditekuk menjadi U terbalik adalah untuk memberi tekanan sehingga roti akan
mengembang ke atas lebih maksimal.
4.3.5. Proofing
Proofing atau fermentasi dilakukan di suatu ruangan dengan kelembapan dan suhu yang
telah diatur menjadi lebih hangat dan lebih lembab menggunakan uap basah. Hal
tersebut dilakukan untuk mendukung kinerja ragi dalam melakukan fermentasi pada
adonan. Fermentasi menurut Cauvain (2015) adalah kondisi dimana yeast dalam adonan
bekerja dengan memanfaatkan gula sebagai sumber energi. Kinerja yeast akan merubah
pati menjadi gula sederhana (C6H12O6) yang kemudian dipecah menjadi CO2 dan etil
alkohol (C2H5OH) (Matz, 1992). CO2 yang diproduksi ditahan oleh nuklei yang
terbentuk dari matrix protein selama mixing setelah proofing akan mengembang
sehingga volume adonan bertambah.
4.3.6. Baking
Selama baking gelatinasi pada pati serta koagulasi protein reaksi ini menciptakan crust
di permukaan roti dan crumb di bagian dalam roti (Cauvain, 2015). Gelatinasi diawali
dengan granula pati menyerap air lalu mengalami pembengkakan terbatas sehingga
pecah kembali ke kondisi semula namun bentuk granula tidak dapat kembali sama lagi
(Chinachoti and Yael, 2000). Gelatinasi tersebut membuat struktur adonan menjadi kuat
(Krisnawati & Indrawati, 2014). Gelatinasi akan membuat struktur roti yang terbentuk
secara makroskopis padat, namun elastis dengan rongga-rongga udara terperangkap
pada bagian padat (Utami, 2016).
18
Baking dilakukan secara elektris menggunakan tegangan listrik dengan alat electric
baking oven yang menghasilkan listrik. Disini roti dipanggang dalam chamber dengan
posisi adonan berada diantara 2 plat titanium sebagai dinding. Spriano et al (2005)
mendefinisikan titanium sebagai logam transisi bersifat konduktor yang mengandung
kation dan anion, bila diberi tegangan listrik maka tercipta panas yang menyebar
diantara 2 dinding plat sehingga adonan matang. Disamping itu plat titanium juga
dipilih sebab bersifat ringan, kuat, dan tidak mudah berkarat. Mula-mula proses
pemanggangan dilakukan dengan tegangan atau voltase tinggi kemudian dilanjutkan
dengan tegangan yang lebih rendah. Tegangan tinggi menghasilkan panas yang lebih
tinggi diperlukan terkait untuk membentuk crust yang merupakan kulit luar pada bagian
permukaan roti dengan cepat sementara tegangan rendah menghasilkan panas yang
lebih rendah dengan waktu lebih lama bertujuan untuk mematangkan bagian tengah roti
(crumb) yang berupa remah-remah. Hal tersebut terkait dengan teori Cauvain (2015)
bahwa roti memliki 2 elemen utama yaitu crust dan crumb.
Setelah pemanggangan terjadi perbedaan warna pada crust yang lebih gelap
dibandingkan crumb. Akan tetapi warna crumb dan crust disini tidak terlalu berbeda
jauh sehingga ketika menjadi breadcrumb, crumb dan crust tidak terlihat berbeda.
Warna yang tidak berbeda ini diduga dikarenakan sistem pemanggangan yang
menggunakan listrik bertegangan yang memicu panas yang hanya mengalir dengan
pengantara ion-ion bermuatan. Ion bermuatan tersebut hanya ada pada dinding plat
dalam bentuk anion-kation dan adonan yang mengandung garam, sehingga dalam
adonan juga terdapat ion-ion. Jadi pemanggangan disini hanya terjadi diantara kedua
dinding plat bila didalamnya berisi adonan roti yang mengandung garam, tanpa adanya
garam maka proses pemanggangan akan gagal sebab panas tidak dapat mengalir pada
adonan.
4.3.7. Cutting
Bila suhu roti telah turun maka roti dapat cutting dengan mesin pemotong. Roti yang
semula berukuran besar dipotong menjadi berukuran lebih kecil. Menurut Cauvain dan
Young dalam Cauvain (2015) cutting akan membuat luas permukaan roti yang terpapar
udara semakin besar. Hal tersebut membantu penguapan air yang pada roti selama
19
staling lebih efisien. Setiap potong roti kemudian ditata dan diletakkan kembali di
cooling rack. Cooling rack yang telah penuh dengan potongan dipindahkan ke ruang
staling.
4.3.8. Staling
Roti yang ada di dalam ruang staling mengalami penurunan kadar air sehingga tekstur
roti lambat laun mengalami pengerasan. Pengerasan tekstur roti dan penurunan kadar air
roti ini diinginkan untuk membantu mengoptimalkan proses grinding dan drying.
Setelah roti keluar dari pemanggang maka mulai terjadi staling yang mengakibatkan
perubahan fisiko-kimia. Sifat fisiko-kimia dipengaruhi amilase pada fraksi pati dari roti
tersebut (Hug-Iten, 2000). Setelah pemanggangan menurut beliau kadar air roti berada
di kisaran 46-47g/100g berat basah disini pati dalam keadaan tergelatinasi dan belum
mengalami rekristalisasi, namun setelah proses penyimpanan akan terjadi sedikit
penurunan kadar air. Akan tetapi selama penyimpanan dapat pula terjadi kenaikan kadar
air terutama pada bagian crust diikuti perubahan glass transition sehingga crust
menjaadi lebih lembek, alot dan pada crumb perubahan kadar air meningkatkan
perubahan fraksi pati akibat tingginya mobilitas polimer.
Perubahan partikel roti selama staling juga mengakibatkan roti menjadi semakin keras,
elastisitas berkurang dan crust kehilangan kerenyahan. Hal tersebut dipengaruhi amilase
(Hug-Iten, 2000). Semakin banyak amilase maka dapat menghambat pengerasan roti,
jenis amilase yang paling mempengaruhi staling sehingga menjadi lambat adalah alfa
amilase. Alfa amilase akan membuat pori-pori crumb lebih rapat. Perubahan mekanis
juga dipengaruhi oleh kandungan amilase dalam roti. Sifat mekanis pati pada roti dapat
diukur dengan memberikan tekanan. Selama staling breaking stress akan meningkat.
Breaking stress sendiri adalah tekanan maksimal yang dapat diberikan pada suatu benda
hingga terbelah. Ketika breaking stress roti meningkat artinya kekerasan roti
meningkat. Hal tersebut terjadi karena terjadi pembentukan jaringan yang semakin kuat
dan kaku antar granula pati akibat granula pati yang mengembang. Gel tepung dan pati
yang mengandung amilase jenis novamil menunjukan breaking stress awal yang paling
tinggi diduga akibat gelasi patinya mengalami percepatan, namun laju pengerasan
setelahnya yang paling lambat (Hug-Iten, 2000). Akan tetapi novamil tidak dapat
20
dijadikan anti staling sepenuhnya sebab akan terinaktivasi pada pemanasan suhu 120°C
saat pemanggangan, namun amilase jenis ini dapat mendegradasi cukup banyak pati
selama pemanggangan.
Lebih lanjut, Hug-Iten (2000) menjelaskan bahwa selama staling terjadi pula perubahan
pati. Fraksi pati berubah ketika roti mengalami staling. Perubahan pati ini dikarenakan
adanya terjadinya retrogradasi pada pati. Atwell (1988) dalam Hug-Iten (2000)
mendefinisikan retrogradasi pati sebagai proses molekul pati yang sudah tergelatinasi
mulai berasosiasi kembali membentuk struktur teratur. Awalnya, dua atau lebih rantai
pati berasosiasi membentuk ikatan yang disebut “juncture points” kemudian
berkembang semakin luas, oleh sebab itu kristalisasi kembali juga terjadi disini. Akan
tetapi bukan berarti kristalisasi dan retrogradasi sama, sebab hasil proses retrogradasi
tidak perlu langsung segera dalam bentuk kristal teratur berdimensi tiga. Oleh sebab itu
yang termasuk retrogradasi tidak hanya kristalisasi, namun juga gelasi. Pada kristalisasi,
kristal yang teratur terbentuk dari kumpulan dobel helix. Dobel helix merupakan
asosiasi interchain yang memiliki banyak ikatan “juncture points”. Retrogradasi
melibatkan amilosa dan amilopektin bersamaan. Kedua polimer pati tersebut cenderung
bergelasi, terutama amilosa yang paling cepat. Akan tetapi tidak ada perbedaan anyata
amilosa dan amilopektin bila dilihat dari pola kristalnya setelah retrogradasi. Selama
staling amilopektin membentuk struktur dobel helix dan daerah kristal sehingga granula
yang membengkak dapat berbentuk rigid. Sementara ikatan silang yang terbentuk antara
amilosa dan sisa granula membentuk struktur jaringan yang meningkatkan rigiditas.
Semakin lama proses staling, ikatan silang yang terbentuk semakin banyak. Ikatan
silang ini berperan lebih besar untuk membuat roti menjadi lebih keras dibandingkan
perluasan daerah kristalisasi. Tekstur keras di akhir staling juga bergantung pada luas
jaringan plasticization dengan air. Selama staling air teretribusi pada gluten dan pati
yang ada di crumb maupun crust (Hug-Iten, 2000).
Ruang staling adalah ruangan dimana suhu dan kelembapannya dimodifikasi dengan
heater, blower dan exhaust sehingga memiliki suhu lebih tinggi dan kelembapan
tertentu agar penguapan air dari roti dapat terjadi lebih maksimal. Prinsip kerja ruang
staling secara keseluruhan melibatkan dumper, heater, blower, exhaust. Udara masuk
21
ke dalam ruangan melalui dumper yang berbentuk seperti jendela, kemudian udara
panas atau uap panas kering dihasilkan oleh heater. Udara panas lalu dialirkan ke
seluruh ruangan oleh blower sehingga ruangan berada pada suhu lebih tinggi sehingga
kelembapan di lingkungan (Relative Humidity) lebih rendah dibandingkan kadar air di
roti. Hal tersebut membuat air di permukaan roti akan menguap berpindah ke udara
lebih cepat dengan menganggu kesetimbangan air bagian dalam (crumb) dan luar
(crust) sehingga mempercepat staling (Syamsir, 2011). Uap air yang terkandung dalam
udara pada ruang staling akan terakumulasi oleh sebab itu exhaust diperlukan. Exhaust
akan menyedot uap air yang terkandung dalam udara sehingga kelembapan relatif udara
dalam ruangan terjaga.
4.3.9. Grinding
Tahapan penghancuran roti tawar dilakukan dengan grinding machine. Menurut teori
Taylor (1987) mesin ini dirancang untuk menghancurkan bahan padat hingga berbentuk
granula dengan ukuran seragam yang dapat diatur, dalam hal ini berbentuk serabut pipih
lonjong seperti parutan kelapa. Di dalam mesin grinder terdapat tabung dengan pisau
yang permukaannya menyerupai gergaji. Ketika roti melalui pisau tersebut dengan
kecepatan putaran tertentu maka roti akan digiling hingga menjadi bentuk remahan. Bila
orange breadcrumb yang ingin dibuat, maka roti yang dimasukkan ke dalam mesin
grinding adalah roti oranye. Bila mix breadcrumb yang ingin dibuat, maka roti yang
dimasukkan ke dalam mesin grinding adalah roti oranye dan kuning dengan
perbandingan roti kuning lebih banyak.
4.3.10. Drying
Rotary dryer adalah pengering yang digunakan pada bahan padat yang berfungsi untuk
mengurangi kadar air dengan membuat terjadinya kontak antara produk dengan udara
panas kering (Lisboa et al, 2007). Beliau mendeskripsikan alat tersebut dengan bentuk
selongsong berupa silinder panjang dan besar yang berputar. Mesin rotary dryer
berprinsip mengeringkan serpihan roti dengan menggunakan kompor berbahan bakar
CNG (Compressed Natural Gas) di satu titik ujung silider berputar dan semburan udara
luar yang masuk dengan bantuan pompa angin untuk menambah tekanan. Udara
tersebut mengandung oksigen masuk untuk membantu nyala api tetap terjaga, kemudian
22
terjadi perpindahan panas dari nyala api kompor tersebut ke seluruh ruangan silinder
dan roti secara radiasi. Penentuan suhu dan kecepatan putar tergantung dari beban kadar
air roti setelah staling jika kadar air masih terlalu tinggi maka suhu dinaikan, kecepatan
putaran disesuaikan dan feeding berupa roti yang masuk dari mesin grinding
diperlambat. Semakin lama mesin rotary dryer beroperasi suhu didalam silinder
semakin panas maka kecepatan putar harus ditingkatkan untuk mencegah kegosongan.
Komponen umum yang ada pada rotary dryer antara lain burner sebagai titik daerah
dimana api dinyalakan, combustor yang merupakan daerah dimana selama rotary dryer
berputar nyala api yang dihasilkan burner dipertahankan, blower yang berfungsi
membantu tersebarnya aliran udara panas dan mengurangi serbuk yang berukuran
terlalu kecil supaya terbuang, rotator yang merupakan penggerak dari tabung rotary,
rotary valve berupa katup yang mengatur produk hasil rotary dryer keluar dan akan
berpindah ke tempat pengayakan.
4.3.11. Sieving
Pengayakan dengan sieving machine bertujuan menseleksi ukuran finish product dari
breadcrumb agar seragam dan sesuai standar. Ayakan yang digunakan pada produk
terdiri dari beberapa screen dengan ukuran berbeda. Selanjutnya breadcrumb melalui
cooling conveyor. Saat melalui cooling conveyor dilakukan penyortiran manual untuk
mengeliminasi breadcrumb yang tidak sesuai dengan standar kualitas. Cooling
conveyor akan membawa breadcrumb ke penampungan sementara yaitu hopper.
4.3.12. Packing
Pengemasan dilakukan secara manual dengan menimbang breadcrumb dalam plastik
Poly Ethylen (PE) kemudian dijahit pada bagian atasnya menggunakan sewing machine.
Menurut Fellows (2000) PE (Poly Ethylen) memiliki pori-pori plastik jenis ini lebih
kecil dibandingkan polyprophylen. Dengan begitu plastik akan menjadi barrier gas atau
uap air yang baik sebab gas dan uap air lebih sulit untuk masuk dan dapat menunjang
umur simpan breadcrumb (Susilawati, 2011). Pada kemasan tertera jenis dan tipe
breadcrumb. Berdasarkan warnanya terdapat 2 jenis breadcrumb yang diproduksi di
oleh perusahaan ini yaitu mix (campuran breadcrumb kuning dan oranye) dan orange
(breadcrumb oranye). Tipe breadcrumb berdasarkan ukurannya dibedakan menjadi 3
23
yaitu Coarse (C), Normal (N) dan Fine (F). Namun seluruh breadcrumb yang
diproduksi PT Charoen Pokphand Unit Salatiga bertipe ukuran Normal (N).
Pada setiap karung tertera kode produksi dan expired date yang dicetak menggunakan
mesin printing. Prinsip kerja mesin printing dengan menembakan tinta cair sesuai
dengan tulisan yang sudah diatur. Jadi sebelum menjalankan mesin printing perlu
dilakukan pengaturan angka dan kode yang harus dicetak. Proses printing dilakukan
dengan melewatkan kemasan plastik pada conveyor, kemudian printhead akan
menembakan tinta sehingga kemasan memiliki kode produksi dan tanggal expired.
4.3.13. Pengecekan Logam dengan Metal Detector
Setiap karung berisi breadcrumb dilewakan di metal detector untuk memastikan produk
tidak mengandung logam. Pada metal detector terdapat tiga komponen utama, yaitu
transmitter coil, receiver coil, dan standard wave analyzer (Fellows, 2000). Transmitter
coil berperan untuk menghasilkan medan elektromagnetik yang konstan. Saat terdapat
logam yang melewati detector, maka medan elektromagnet akan terganggu. Gangguan
tadi diterima receiver coil dan dianggap sebagai sinyal. Data dari receiver coil
kemudian dideteksi oleh metal detector. Kemudian data tadi dilewatkan pada standar
wave analyzer berupa gelombang elektromagnetik yang berada di antara transmitter coil
dan receiver coil. Standar wave analyzer akan bekerja dengan memicu bunyi alarm,
mengaktifkan lampu indikator dan barang yang mengandung logam secara otomatis
didorong rejector sehingga dapat terpisah.
24
5. OPTIMASI PENURUNAN KADAR AIR SELAMA PROSES STALING PADA
PRODUKSI BREADCRUMB DI PT. CHAROEN POKPHAND INDONESIA
FOOD DIVISION UNIT SALATIGA
5.1. Latar Belakang Projek
Penulis berkesempatan untuk mendalami salah satu produk PT. Charoen Pokphand
Indonesia Food Division Plant Salatiga yaitu breadcrumb. Breadcrumb merupakan
tepung yang terbuat dari olahan roti tawar yang di grinding kemudian dikeringkan.
Sebelum roti tawar di grinding pada pembuatan breadcrumb terdapat tahap staling atau
aging. Selama staling terjadi perubahan fisiko-kimia komponen dalam roti selama
penyimpanan (Syamsir, 2011). Staling umumnya tidak diinginkan terjadi pada roti
karena membuat kesegaran dari produk bakery tersebut berkurang. Walau begitu staling
diperlukan dalam proses membuat breadcrumb. Staling pada roti tawar yang akan
diolah menjad breadcrumb bertujuan untuk membentuk kristal pati yang membuat
dinding roti mengeras dan membantu migrasi air dari roti menguap ke udara sehingga
kadar air roti berkurang. Roti yang keras dan kadar air yang lebih rendah akan
membantu tahapan grinding dan drying menjadi lebih efisien.
Standar waktu staling yang diterapkan perusahaan cukup lama, yaitu pada kisaran 10
jam. Disamping itu didalam ruang staling dari 2 exhaust yang terletak bersebrangan,
salah satu exhaust rusak sebab baling-baling pada exhaust tersebut tidak berfungsi.
Kerusakan exhaust diduga mempengaruhi pola penurunan kadar air dari roti yang di
staling di daerah dimana exhaust rusak dan exhaust yang berfungsi dengan baik. Hal-hal
tersebut mendasari alasan penulis melakukan pengamatan dengan fokus melihat
penurunan kadar air selama 8 jam staling di daerah exhaust yang berfungsi dengan baik
dan exhaust rusak.
5.2. Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian ini antara lain:
a. Optimasi proses staling dalam menurunkan kadar air roti tawar dalam produksi
breadcrumb.
b. Menganalisa pengaruh kerusakan exhaust pada penurunan kadar air selama staling.
25
5.3. Metodologi Penelitian
Penentuan Sampel
Penelitian dilakukan selama 6 hari dengan perincian 3 hari menggunakan sampel yang
berada di daerah dengan exhaust yang bekerja dengan baik dan 3 hari menggunakan
sampel yang berada di daerah dengan exhaust rusak. Sampel tersebut merupakan roti
tawar yang telah di cutting dan dimasukkan ke dalam ruangan staling. Setiap
pengambilan sampel, sebanyak 3 buah diambil potongan roti pada cooling rack yang
berbeda namun masih dalam batch yang sama. Sampel diambil dari roti tawar yang
terletak pada bagian tengah cooling rack ke-3 dari atas. Ruangan staling di setting pada
suhu 45°C dan relative humidity berkisar 76-80%.
Pengukuran Kadar Air
Potongan roti tawar yang dijadikan sampel diambil bagian tengah (crumb). Selanjutnya
roti tersebut di blender hingga halus. Sebanyak 3 gram sampel yang telah diblender
kemudian dimasukkan ke dalam alat halogen moisture analyzer sehingga diketahui
kadar air berdasarkan wet basis.
Pengumpulan Data
Data yang telah diperoleh dari lapangan setiap jam yang terdiri dari 3 sampel dirata-rata
dan dihitung standar eror nya. Data hasil rata-rata tersebut kemudian diolah menjadi
grafik penurunan kadar air setiap jam selama 8 jam. Kemudian standar eror yang telah
dihitung digunakan untuk menentukan error bar pada grafik tersebut. Seluruh
pengolahan data ini dilakukan menggunakan program Microsoft Excel.
26
32.5
33
33.5
34
34.5
35
35.5
36
36.5
37
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Kad
ar
Air
(%
)
Waktu (Jam Ke-)
5.4. Hasil Pengamatan
Pola Penurunan Kadar Air di Daerah Exhaust Benar
Grafik menunjukkan nilai rata-rata dengan standart error.
Grafik 1. Hasil Penelitian Penurunan Kadar Air Pada Roti Tawar Staling di
Daerah Exhaust Baik.
Grafik ini menunjukkan hasil pengamatan penurunan kadar air pada roti tawar yang di-
staling di daerah yang exhaust-nya berfungsi dengan baik. Seiring bertambah lama
waktu proses staling maka kadar air secara bertahap turun dari jam ke-1 hingga jam ke-
7 dengan penurunan paling signifikan antara jam ke-6 dan 7. Pada jam ke-7 kadar air
roti adalah 33,44% dengan standart error 0,45. Setelah jam ke-7 kadar air mengalami
kenaikan signifikan. Pada jam ke-8 kadar air roti menjadi 35,58% dengan standart error
0,34.
27
Pola Penurunan Kadar Air di Daerah Exhaust Rusak
Grafik menunjukkan nilai rata-rata dengan standart error.
Grafik 2. Hasil Penelitian Penurunan Kadar Air Pada Roti Tawar Staling di
Daerah Exhaust Rusak.
Grafik ini menunjukkan hasil pengamatan penurunan kadar air pada roti tawar yang di-
staling di daerah exhaust rusak. Pola penurunan kadar air tidak beraturan. Kadar air
paling rendah yang berhasil dicapai adalah pada jam ke-5 yaitu sebesar 35,68% dengan
standart error 0,44. Setelah jam ke-5 kadar air mengalami kenaikan semakin tinggi,
hingga pada jam ke-8 kadar airnya sebesar 37,12% dengan standart error 0,24.
35
35.5
36
36.5
37
37.5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Kad
ar
Air
(%
)
Waktu (Jam Ke-)
28
5.6. Pembahasan
5.6.1. Mekanisme Proses Staling
Semakin lama roti disimpan, terjadi perubahan tekstur roti menjadi semakin keras,
penampakan kulit roti berubah dari glossy menjadi opak, flavor dan kerenyahannya
menurun ditandai semakin turunnya kadar air pada roti (Syamsir, 2011). Hal-hal
merupakan dampak dari terjadinya staling. Menurut Bhatt & Nagaraju (2009) proses
staling pada roti dapat dibedakan menjadi 2 yaitu crust staling dan crumb staling:
a. Crust staling terjadi dengan adanya perpindahan kelembapan dari bagian dalam roti
(crumb) ke bagian kulit roti (crust). Crust mengalami perubahan tekstur yang semula
glossy menjadi opak, alot dan bertekstur seperti kasar. Perubahan tekstur tersebut
sebagai akibat terjadinya glass transition yang mengubah sifat fisik (Bhatt &
Nagaraju, 2009).
b. Crumb staling terjadi dengan adanya perubahan fisiko-kimia pada pati setelah roti
selesai dipanggang. Selama pemanggangan pati tergelatinasi membantuk struktur
yang amorphous. Setelah roti keluar dari pemanggangan energi kinetik pada molekul
tidak dapat melawan kecenderungan molekul-molekul pati, antar amilosa-amilosa
dan antar amilosa-amilopektin panjang saling berikatan kembali (Chinachoti & Yael,
2000). Ikatan-ikatan tersebut membentuk jaringan mikrokristal. Kristalisasi kembali
dari pati yang telah tergelatinasi terjadi, peristiwa ini disebut retrogradasi. Disamping
itu pada bagian dalam roti (crumb) juga terjadi pergeseran distribusi air, yang semula
ada pada gluten berpindah ke pati. Hal tersebut membuat ketersediaan air sebagai
plasticizer pembentuk lapisan film pada matriks gluten turun akibatnya penampakan
tekstur crumb menjadi kering dan rapuh (Cauvain, 2015).
Gambar 7. Penampakan Roti Tawar Setelah Staling
29
5.6.2. Faktor yang Mempengaruhi Kecepatan Staling
Syamsir (2011) mengatakan bahwa terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi
staling antara lain:
1. Suhu Penyimpanan
Menurut Syamsir (2011) penyimpanan roti pada suhu-5°C akan memperlambat
staling.Sedangkan penyimpanan roti pada suhu 0-10°C akan mempercepat
pembentukan kristal sehingga staling akan lebih cepat. Akan tetapi menurut penelitian
Aguirre et al (2011) kadar air roti yang di staling pada suhu 4°C walau kristalisasi lebih
cepat, namun penurunan kadar air terjadi lebih lambat dibandingkan staling pada suhu
25°C. Oleh sebab itu perusahaan mengatur suhu ruangan staling tidak pada suhu
dibawah 10°C, melainkan pada kisaran sedikit lebih tinggi dari suhu ruangan normal.
Hal tersebut akan membuat roti tawar yang di staling lebih cepat kehilangan kadar air
dan mengeras.
2. Moisture Migration
Kelembapan udara ruangan yang rendah akan memicu penguapan air dari roti ke udara
dengan lebih cepat. Pengeringan permukaan roti karena penguapan air ke udara terjadi.
Hal tersebut mengganggu kesetimbangan air pada bagian kulit roti (crust) dan bagian
dalam roti (crumb). Perbedaan aktivitas air pada roti antara crust dan crumb sendiri
sudah mempercepat migrasi air dari crumb ke crust sehingga pengerasan lebih cepat.
Oleh sebab itu perusahaan mengatur kelembapan udara di ruangan staling lebih rendah
dibandingakan kelembapan udara normal dan crust roti tidak dibuang.
3. Penambahan Zat Anti Staling
Penambahan anti staling seperti emulsifier, shortening, enzim, hidrokoloid dapat
memperlambat terjadinya staling. Emulsifier dan shortening dapat akan membentuk
ikatan kompleks dengan molekul pati. Struktur yang semakin kompleks membuat
retrogradasi terhambat sehingga staling yang terjadi lebih lambat. Menurut Aini (2014)
shortening akan membuat struktur crumb lebih seragam dengan dinding matriks lebih
tipis sehingga lebih rapat yang juga menghambat retrogradasi. Enzim seperti alfa amilase
yang bersifat tahan panas juga dapat memotong rantai amilopektin sehingga menghalangi
amilase dan amilopektin berikatan kembali sehingga retrogradasi terhambat. Hidrokoloid
memiliki sifat hidrofilik atau mudah berikatan dengan air, bila ditambahkan dalam roti
akan membuat crumb mampu mempertahankan air didalamnya.
30
Bahan-bahan anti staling juga ditambahkan pada roti tawar sebagai produk antara
breadcrumb. Bahan tersebut yaitu shortening dan bread improver. Komposisi bread
improver menurut Wassermann (2009) terdiri dari hidrokoloid 1%, lesitin 0,1-0,3%,
Diasetil Tartat Ester 0,2%, monogliserida 0,2%, asam asorbat 100-200 ppm, sistein 50
ppm, asam lainnya (asam laktat,asam asetat) 1%, gula (sukrosa, glukosa, ekstrak malt)
1%. Menurut jurnal Rogerz et al, (1988) penambahan shortening sampai level paling
tinggi tidak memberi perkembangan signifikan untuk menghambat laju pengerasan
sementara penambahan monogliserida memberi pengaruh signifikan menghambat laju
pengerasan (staling). Oleh sebab itu antara shortening dan bread improver, yang paling
berpengaruh menghambat staling adalah bread improver sebab didalamnya terkandung
berbagai komponen zat anti staling salah satunya adalah monogliserida yang memberi
pengaruh kuat dalam memperlambat staling roti. Pemakaian bahan-bahan tersebut tidak
dapat dihindari sebab sangat berperan dalam pengembangan adonan agar membentuk
struktur roti.
4. Proses Pengolahan
Baking yang dilakukan pada suhu lebih rendah dan waktu yang lebih lama akan
memperlambat retrogradasi pati dan pengerasan bagian dalam roti (crumb), sebab
proses rekristalisasi amilopektin menjadi lebih lambat dan jumlah amilosa yang keluar
dari granula pati membuat crumb lebih empuk (Fadda et al, 2014). Oleh sebab itu
baking pada roti tawar yang akan diolah menjadi breadcrumb dilakukan dalam waktu
lebih singkat dan suhu yang digunakan lebih tinggi dibandingkan suhu baking roti
umumnya. Proses fermentasi yang semakin lama juga dapat memperlambat staling
sebab kinerja enzim-enzim memecah komponen pati dalam adonan meningkat.
5.6.3. Penurunan Kadar Air Selama Proses Staling
Pada roti yang ada di dalam ruang staling terjadi migrasi uap air. Prinsip migrasi atau
perpindahan kadar air secara alami terjadi dari daerah berkadar air tinggi seperti bagian
dalam roti (crumb) ke daerah berkadar air rendah seperti kulit roti (crust) (Syamsir,
2011). Berdasarkan prinsip tersebut air pada crust roti kemudian menguap, berpindah ke
udara yang memiliki kelembapan relatif lebih rendah. Menguapnya air dari roti juga
dipicu keberadaan heater dan blower yang menciptakan udara kering dan panas.
Penguapan air dari banyak roti ke udara mengakibatkan terjadi kejenuhan kadar air atau
31
kelembapan udara dalam ruangan naik, disini peran exhaust diperlukan. Exhaust akan
menghisap udara dengan kadar air tinggi sehingga kelembapan dalam ruangan terjaga
rendah dengan begitu kadar air roti dapat berpindah ke udara. Bila hal ini terjaga
semakin lama kadar air dari roti akan semakin turun atau staling berjalan dengan baik.
Parameter proses staling adalah berdasarkan penurunan kadar air sebab diinginkan roti
yang keras dan kadar air yang rendah. Hal ini sesuai teori Hallberg & Chinachoti (2002)
bahwa roti dalam plastik permeabel mengalami penurunan kadar air yang lebih besar
dibandingkan roti dalam kemasan kedap udara. Hasil penelitian beliau mengatakan
setelah dilakukan staling, roti dalam plastik permeabel lebih keras dibandingkan roti
dalam kemasan kedap udara. Sehingga benar bahwa pada roti yang mengalami
penurunan kadar air lebih besar, maka teksturnya akan lebih keras.
Staling berjalan dengan baik apabila terjadi penurunan kadar air roti hingga sesuai
standar yang telah ditetapkan perusahaan. Proses staling yang berjalan baik akan
membuat roti-roti yang keluar dari ruangan staling secara merata bersifat kering dan
keras (Syamsir, 2011). Sifat kering dan keras dari roti berguna untuk membantu tahap
pembuatan breadcrumb selanjutnya yaitu grinding dan drying menjadi lebih efisien.
Roti yang keras dan kering akan lebih mudah dihancurkan oleh pisau yang ada di dalam
mesin grinding sehingga proses grinding akan berjalan lebih cepat dan lancar serta
remahan roti hasil grinding tidak menggumpal. Setelah tahap grinding, remahan roti
akan melalui tahap drying menggunakan mesin rotary dryer. Kondisi remahan roti yang
mengandung kadar air lebih sedikit maka waktu yang dibutuhkan untuk proses drying
lebih singkat sehingga bahan bakar yang digunakan juga lebih sedikit. Jika roti
dihasilkan dari proses staling memiliki kualitas yang sama kering dan keras maka
pengaturan mesin rotary dryer juga akan lebih efisien sehingga Standar Operating
Procedure (SOP) dapat berjalan dengan baik.
5.6.3.1. Optimasi Penurunan Kadar Air Selama Proses Staling
Saat melakukan pengukuran kadar air terhadap roti tawar sampel yang digunakan
adalah bagian tengah (crumb) roti tawar. Hal tersebut berkaitan dengan teori Piazza dan
Massi dalam Utami (2016) bahwa pada bagian tengah (crumb) roti yang di staling kadar
32
airnya relatif menurun, sementara pada bagian luar (crust) penurunan kadar air tidak
terlihat terlalu nyata. Pada bagian crust penurunan kadar air terlihat tidak nyata sebab
selama staling terjadi perubahan distribusi air dari crumb ke crust.
Berdasarkan grafik hasil pengamatan penurunan kadar air selama proses staling di
daerah exhaust yang berfungsi dengan baik penurunan kadar air terjadi pada jam ke-1
hingga jam ke-7, dengan penurunan paling signifikan pada jam ke-6 menuju jam ke-7.
Kadar air roti di jam ke-7 adalah 33,44% dengan standart error 0,45 telah mencapai
standar kadar air dalam proses staling yang ditetapkan perusahaan. Oleh sebab itu pada
jam ke-7 roti sudah dapat dikeluarkan, namun di lapangan staling masih dilanjutkan
hingga pada kisaran jam ke-10. Penurunan kadar air pada roti disebabkan udara di
sekitar roti panas dan kering, sementara roti memiliki kadar air yang lebih tinggi
dibanding kelembapan udara sekitarnya. Hal tersebut membuat air dalam roti akan
menguap berpindah ke udara. Pada jam ke-8 kadar air roti adalah 35,68% dengan
standart error 0,34 atau mengalami kenaikan. Kenaikan kadar air terjadi akibat terjadi
penambahan roti baru ke dalam ruang staling. Roti yang baru keluar dari oven ini
memiliki kadar air yang tinggi, air tersebut menguap sangat cepat ke udara. Hal ini
mengakibatkan terjadi kejenuhan kadar air di udara atau kelembapan udara dalam
ruangan naik (Utami, 2016). Kadar air di udara yang tinggi ini akan berpindah ke roti
yang sudah di-staling 7 jam tadi. Oleh sebab itu bila roti tidak dikeluarkan pada jam ke-
7 maka pada jam ke-8 akan datang roti baru yang membuat kadar air roti lama naik.
5.6.3.2. Pengaruh Kondisi Exhaust Terhadap Penurunan Kadar Air Selama
Proses Staling
Jamriska et al (2008) mengatakan bahwa exhaust adalah alat yang berfungsi
mengurangi kelembapan udara (Relative Humidity) dalam suatu ruangan. Cara kerja
exhaust disini adalah dengan menggunakan baling-baling untuk menghisap udara
dengan kelembapan jenuh lalu dibuang ke luar sehingga exhaust berperan sebagai
komponen pengatur sirkulasi udara dalam ruangan. Di dalam ruangan staling, dari dua
buah exhaust yang berada di sisi bersebrangan, salah satu exhaust tersebut mati. Hal ini
mengakibatkan perputaran udara di dalam ruang staling menjadi terganggu serta
distribusi panas tidak seimbang. Hal tersebut dikarenakan uap air yang seharusnya
33
keluar dengan disedot exhaust tetap berada disitu dan semakin jenuh. Kerusakan
exhaust disini membuat kualitas roti yang di daerah exhaust rusak rendah. Hal tersebut
ditandai dengan pola penurunan kadar air pada roti yang tidak beraturan dan cenderung
mengalami peningkat kadar air.
Roti yang di staling di daerah exhaust rusak menunjukkan pola penurunan kadar air
pada roti tidak beraturan. Terjadi peningkatan kadar air pada jam ke-2 menuju jam ke-3
disebabkan udara di daerah exhaust rusak lebih lembab atau mengandung kadar air lebih
tinggi dibandingkan kadar air pada roti sehingga air dari udara terus bermigrasi ke
dalam roti. Pada jam ke-3 menuju jam ke-5 terjadi penurunan kadar air roti, sebab
kelembapan udara setelah jam ke-3 mulai turun. Pada jam ke-5 kadar air roti berada di
titik paling rendah yaitu 35,68% dengan standart error 0,44. Kelembapan udara dapat
turun walau exhaust di daerah ini rusak karena di dalam ruangan staling masih terdapat
exhaust lain yang berfungsi dengan baik. Letak exhaust yang berfungsi dengan baik ini
bersebrangan dengan roti dan keadaan ruangan yang penuh dengan roti. Hal ini
membuat efek exhaust terhadap penurunan kadar air bagi roti di daerah ini menjadi
lambat dan tidak maksimal. Kadar air roti diatas jam ke-5 hingga jam ke-8 semakin
meningkat. Kadar air pada jam ke-8 adalah 37,12% dengan standart error sebesar 0,24.
Kadar air roti terus meningkat karena kandungan kadar air di udara terus bertambah
sementara exhaust yang seharusnya bekerja di daerah ini rusak. Exhaust rusak
mengakibatkan kelembapan udara di daerah ini lebih cepat menjadi jenuh sehingga
kadar air roti juga meningkat. Menurut Hug (2000) kadar air yang tinggi pada roti akan
mengurangi breaking strength sehingga akan mengurangi efisiensi proses grinding. Roti
berkadar air tinggi juga menyebabkan saat proses drying dibutuhkan waktu lebih lama,
suhu lebih tinggi, bahan bakar lebih banyak untuk mencapai produk breadcrumb yang
berkualitas baik.
34
5.7. Kesimpulan Projek
Prinsip kinerja ruang staling adalah menggunakan panas dan angin untuk
mengurangi kelembapan relatif udara, dan menjaga kelembapan relatif udara tetap
rendah menggunakan exhaust sehingga kadar air dari roti semakin turun.
Kadar air paling terendah terlihat pada jam ke-7 yaitu sebesar 33,44%, kadar air pada
jam tersebut sudah memenuhi standart yang ditetapkan perusahaan.
Kerusakan salah satu exhaust membuat kinerja ruang staling tidak maksimal.
Pada daerah exhaust rusak pola penurunan kadar air tidak beraturan dan cenderung
naik.
5.8. Saran Projek
Mengganti baling-baling exhaust yang rusak dengan baling-baling exhaust
berkualitas, sehingga lebih kokoh dan tidak mudah rusak.
Waktu yang dibutuhkan untuk proses staling tidak perlu sampai 10 jam, proses
staling sampai jam ke-7 sudah cukup membuat kadar air pada roti memenuhi standar
perusahaan dengan begitu produktivitas divisi breadcrumb dapat ditingkatkan.
Penelitian ini hanya melihat dari segi penurunan kadar air, sementara tujuan staling
adalah penurunan kadar air dan meningkatkan kekerasan roti, maka untuk penelitian
berikutnya bila berminat dapat mengkuantifikasi kekerasan tekstur roti di lapangan
yang diduga juga berpengaruh terhadap efektifitas grinding.
35
6. KESIMPULAN
Proses produksi breadcrumb di PT Charoen Pokhand Unit Salatiga dimulai dari
membuat roti tawar sebagai produk antara, kemudian roti tawar tersebut melewati
proses penghancuran, lalu proses pengeringan sehingga menjadi breadcrumb dan
dikemas.
Komponen yang mempengaruhi kinerja ruang staling dalam penurunan kadar air
antara lain exhaust, blower, heater, dumper.
Tujuan dilakukan proses staling adalah agar didapatkan roti tawar keras dan kadar air
rendah sehingga mengefisienkan proses grinding dan drying.
PT Charoen Pokphand Unit Salatiga telah menerapkan SSOP (Sanitation Standard
Operating Procedure) dengan baik namun untuk SOP (Standard Operating
Procedure) kurang dapat berjalan dengan baik disebabkan permasalahan kerusakan
exhaust di ruang staling.
36
7. DAFTAR PUSTAKA
Aguirre, J. F., Osella, C. A., Carrara, C. R., Sánchez, H. D., & Buera, M. D. P. (2011). Effect of storage temperature on starch retrogradation of bread staling. Starch‐Stärke, 63(9), 587-593.
Aini, Nur. (2014). Meminimalkan Proses Staling. Kulinologi Indonesia,Vol VI (12):27-33.
Anonim. (2012). Sejarah dan Profil Singkat CPIN (Charoen Pokphand Indonesia
Tbk).http://www.britama.com/index.php/2012/10/sejarah-dan-profil-singkat-cpin/. Diakses 26 Januari 2017.
Bent, Alan J., Edmund Baron Bennion, and G. S. T. Bamford. (2013). The technology of cake making. Springer Science & Business Media.
Bhatt, C. M., & Nagaraju, J. (2009). Studies on glass transition and starch re-
crystallization in wheat bread during staling using electrical impedance spectroscopy. Innovative food science & emerging technologies, 10(2), 241-245.
Cauvain, S., (2015). Technology of Breadmaking, third ed. Springer International
Publishing, AG, Cham, Heidelberg, New York, Dordrecht, London.
Chinachoti, Pavinee, and Yael Vodovotz, eds. (2000). Bread Staling. CRC Press, USA.
Fellow, J.P. (2000). Food Processing Technology. Principles and Practice 2nd edition. Woodhead Publishing Lim, Cambridge, England.
Hallberg, L. M., & Chinachoti, P. (2002). A fresh perspective on staling: The significance of starch recrystallization on the firming of bread. Journal of Food
Science, 67(3), 1092-1096.
Hardman, T. M. (1989). Water and food quality. Elsevier Applied Science Publishers Ltd.
Hug-Iten, S. (2000). Staling of bread and bread model systems : role of starch and amylases, (13779), 146.
Husin, M. S. (2013). A-Z Bakery : Referensi Komplet Fungsi Bahan, Proses Pembuatan
Roti, dan Panduan Menjadi Bakepreneur. PT Serangkai Pustaka Mandiri. Solo.
37
Jamriska, M., Morawska, L., & Mergersen, K. (2008). The effect of temperature and
humidity on size segregated traffic exhaust particle emissions. Atmospheric Environment, 42(10), 2369-2382.
Krisnawati, R., dan Indrawati, V. (2014). Pengaruh Substitusi Puree Ubi Jalar Ungu
(Ipomea Batatas) Terhadap Mutu Organoleptik Roti Tawar. Jurnal Tata Boga, 3(1).
Lisboa, M. H., Vitorino, D. S., Delaiba, W. B., Finzer, J. R. D., & Barrozo, M. A. S. (2007). A study of particle motion in rotary dryer. Brazilian Journal of Chemical
Engineering, 24(3), 365-374.
Matz, S. A. (1992). Bakery Technology and Enginering, 3th Edition. Van Nostrand Reinhold. New York.
Rogers, D. E., K. J. Zeleznak, C. S. Lai, and R. C. Hoseney. (1988). Effects of native
lipids, shortening, and bread moisture on bread firming. Cereal Chem. 65: 398-401
Spriano S, Bronzoni M, Rosalbino F, Verne E. (2005). Newchemical treatment for bioactive titanium allot with high corrosion resistance. J Material in Med : 203-
11.
Susilawati; Irfan Mustafa; dan Desy Maulina. (2011). Biodegradable plastic from a mixture of low density polyethylene (LDPE) and cassava starch with the addition
of acrylic acid. Jurnal Natural Vol. 11, No. 2.
Syamsir, Elvira. (2011). Bread Staling. Kulinologi Indonesia,Vol III (5):20-22.
Taylor, E. (1897). U.S. Patent No. 581,836. Washington, DC: U.S. Patent and Trademark Office.
Utami, I. S. (2016). Pengukuran Staling dengan Farinograf untuk Menilai Kemunduran Roti Tawar. Jurnal Agritech, 20(02), 73-78.
Wassermann, Ludwig. (2009). Bread Improvers – Action and Aplication. Wissensforum
Backwarene. V. Geschaftsbereich Deutscland, Markt 9,53111 Bonn.
38
8. LAMPIRAN
8.1. Data Kadar Air Pada Staling di Daerah Exhaust Benar
Jam Ke-
Kadar Air Hari Ke-
Hari Ke-2 (%) Hari Ke-5 (%) Hari Ke-6 (%)
Jam Ke-1 35,62 36,51 36,97
36,5
36,4 36,97 35,06
Jam Ke-2 36,28 36,06
36,51 36,59
35,89 36,37 35,16
Jam Ke-3 35,28 35,24 36,2
35,28 37,47 37,39
35,21
Jam Ke-4 35,51 36,03 37,7
35,37 36,54 34,19
35,81
Jam Ke-5
33,38 36,41
34,71 35,78 34,71
34,55 35,67 35,54
Jam Ke-6 34,53
34,45
34,1 33,88
36,43 35,16
Jam Ke-7 31,4 34,8 33,73
31,95 34 34,01
34,21
Jam Ke-8 35,15 36
35,03 36,1 36,5
34,14 36,87
Tabel 3. Data Hasil Pengamatan Kadar Air Pada Staling di Daerah Exhaust Baik
39
8.2. Data Kadar Air Pada Staling di Daerah Exhaust Rusak
Jam Ke-
Kadar Air Hari Ke-
Hari Ke-2 (%) Hari Ke-5 (%) Hari Ke-6 (%)
Jam Ke-1 35,8 35,73 36,51
35,06
37,34
35,55 35,57 34,42
Jam Ke-2 35,2 35,67 36,31
35,98 35,05
35,09
36,48
Jam Ke-3 37,62 38,18 36,44
35,19
35,75
35,29 38,01
Jam Ke-4 34,67 34,66 36,83
36,99
34,25 36,32 36,28
Jam Ke-5 37,1 36,52 35,25
37,4 35,71 35,15
34,06 34,28
Jam Ke-6 35,96 35,5 37,77
36,11 35,77 35,64
36,57
Jam Ke-7 36,57 36,38 36,73
36,28
37,52
36,68
Jam Ke-8 36,26 38,08 37,03
36,75 37,99
36,87
36,88
Tabel 4. Data Hasil Pengamatan Kadar Air Pada Staling di Daerah Exhaust Rusak
