One Piece Flow; One Touch

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INTEGRANTES:INTEGRANTES:

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TEMA:TEMA:

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El concepto de “flujo de una pieza” implica que una única pieza pasa de operación en operación en lugar de ser el lote de piezas el que se desplace.

ONE PIECE ONE PIECE FLOW:FLOW:

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Para poder trabajar eficientemente en flujo de una pieza  es

necesario realizar antes una serie de acciones:

•MinimizarMinimizar los tiempos de cambio (SMED) (la teoría del lote

económico deja de tener valor).

•MaximizarMaximizar la eficiencia de los equipos (OEE) (ya no habrá stock

que esconda los problemas).

•EquilibrarEquilibrar la cadencia de los medios de producción (todos trabajan

al mismo ritmo).

•MinimizarMinimizar los transportes y desplazamientos (mediante el

acoplamiento de los medios de producción).

ONE PIECE FLOWONE PIECE FLOW

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Las reglas principales para el establecimiento de un sistema Las reglas principales para el establecimiento de un sistema de producción con flujo de una sola pieza son las siguientes:de producción con flujo de una sola pieza son las siguientes:

1. El ritmo (Takt time) de producción es definido en base a la demanda del cliente.

2. Solo se produce la cantidad requerida por el cliente.

3. Cada etapa del proceso debe ser capaz de realizar las siguientes tres actividades como parte de su ciclo normal de trabajo:

•Inspección de entrada del producto.

•Manufactura del material, de acuerdo a las especificaciones del cliente.

•Inspección de salida o entrega.

4. Cada etapa del proceso debe ser capaz de entregar material, solo cuando la etapa subsecuente lo requiera (Jalón) a través de sistemas de reabastecimiento tipo Kanban.

ONE PIECE FLOWONE PIECE FLOW

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ONE PIECE FLOWONE PIECE FLOWFabricación por lotes (producción desacoplada):

Fabricación en flujo de una pieza (producción acoplada):

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ONE PIECE FLOWONE PIECE FLOW

Ayuda a solucionar problemas como:Ayuda a solucionar problemas como:Los clientes pueden recibir un flujo de productos con menos retraso. Los riesgos para el daño, la deterioración, o la obsolescencia se bajan. Permite el descubrimiento de otros problemas para poderlos tratar.conduce la mejora continua eliminando inventario confió sobre para tratar problemas

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• Tiempos de entrega más cortos.

• Reducción de los inventarios de trabajo en proceso (WIP).

• Habilidad para identificar los problemas y arreglarlos rápidamente.

• La programación de la producción tradicional queda obsoleta

• La rápida detección de defectos para prevenir un lote de defectos. Cortos tiempos de producción.

• Diseño del equipo y estaciones de trabajo de mínimo tamaño.

VENTAJAS:VENTAJAS:

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DESVENTAJASDESVENTAJAS::

CUELLO DE BOTELLA: Un área

o estación de trabajo en un

ambiente de manufactura que

limita la capacidad de todo el

proceso.

• ACTIVIDAD QUE NO ACTIVIDAD QUE NO

AGREGA VALOR: AGREGA VALOR:

Cualquier actividad que

suma costo sin sumar valor

al producto o al proceso.

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EJEMPLOS DE EJEMPLOS DE APLICACIÓN:APLICACIÓN:

• PanaderíasPanaderías: Elaboran todas las unidades de croissants antes de empezar con las de chocolate.

• Tirada de color: Tirada de color: Se fabrica el color mas claro primero, por ejemplo amarillo claro seguido por el color un poco mas oscuro siguiente tal como el naranja, después rojo y así sucesivamente hasta alcanzar el negro .

• Coches: Coches: consiste en una cadena de montajes en que se van añadiendo piezas a los vehículos hasta que estos constan de todas sus partes.

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El sistema de producción Toyota fue aplicado en Japóndurante el largo

período de crecimiento que sucedió a la II Guerra Mundial y allí alcanzaría su auge en la década de los años sesenta.

El sistema Toyota se basa esencialmente en dos grandes pilares: la innovación en la gestión del trabajo en los talleres y en los mecanismos de control interno de la empresa.

EJEMPLOS DE EJEMPLOS DE APLICACIÓN:APLICACIÓN:

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CARACTERISTICASCARACTERISTICAS::

• ANALISIS DE VALOR — Evaluación del plazo de entrega total y del tiempo que agrega valor para identificar el porcentaje de actividades que agregan valor.

• ANDON — Una señal visual. En general se trata de una luz ensamblada sobre una máquina o en la línea para alertar de un problema potencial o de la interrupción del trabajo.

• AUTORIDAD PARA PARAR LA LINEA — Cuando ocurren anomalías, los operadores tienen el poder de interrumpir el proceso e impedir que el defecto o la variación sean pasados adelante.

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CARACTERISTICASCARACTERISTICAS::

• CAMBIO DE MATRICES CON UN TOQUE — Reducción de las actividades de preparación de la matriz a un sólo paso.

• CAMBIO DE MATRICES EN UN MINUTO (SMED) — Plazo entre la última pieza buena y la primera pieza buena siguiente en la nueva preparación obtenida en un tiempo abajo de 10 minutos. AKA "Preparación en un sólo dígito.“

• CINCO S (5S) — Disciplina primaria y condicionante para el Kaizen; los cinco S's son definidos como siendo: Seiri, segregar y desechar; Seiton, ordenar e identificar; Seiso, limpieza e inspección diaria; Seiketsu, revisar siempre, y Shitsuke, motivar para sostener.

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CARACTERISTICASCARACTERISTICAS::

• ESTRATEGIA BASADA EN TIEMPO — Organización de los objetivos del negocio en relación a los principios de economía de tiempo.

• FABRICA BALANCEADA — Una fábrica donde toda la capacidad disponible está balanceada exactamente con la demanda de mercado.

• FLUJO DE UNA PIEZA — Una filosofía de manufactura que soporta el movimiento del producto de una estación de trabajo a la siguiente - una pieza por vez - sin permitir que aumente el stock entre las estaciones.

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CARACTERISTICASCARACTERISTICAS::

• HANEDASHI — Dispositivo que permite que una máquina automáticamente descargue una pieza sin esperar por el operador.

• JIDOKA — Consulte "autonomación". Es el término japonés que indica trasferencia de inteligencia humana a la máquina.

• JUSTO A TIEMPO (JIT) — Fabricar lo que se necesita, cuando se necesita en la cantidad que se necesita.

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