NTC2057- calificacion soldador

NORMA TÉCNICA NTC COLOMBIANA 2057

1990-09-05 METALURGIA. CÓDIGO PARA CALIFICAR EL PROCEDIMIENTO PARA SOLDAR Y LA HABILIDAD DEL SOLDADOR E: METALLURGY. CODE FOR WELDING PROCEDURE AND

PERFORMANCE QUALIFICATION CORRESPONDENCIA: DESCRIPTORES: código de calificación; código;

calificación; procedimiento de soldeo; soldador; calificación de personal.

I.C.S.: 25.160.01 Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC) Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. 6078888 - Fax 2221435

Prohibida su reproducción Primera actualización Editada 2001-12-18

PRÓLOGO El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993. ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en los mercados interno y externo. La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último caracterizado por la participación del público en general. La NTC 2057 (Primera actualización) fue ratificada por el Consejo Directivo en 1990-09-05. Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en todo momento a las necesidades y exigencias actuales. A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a través de su participación en el Comité Técnico. ACERIAS PAZ DEL RÍO AGA-FANO COMESA DISTRAL S.A. ELECTROMANUFACTURAS S.A. EMCATEC S.A. EMCOCABLES EMPRESAS PÚBLICAS DE MEDELLÍN ELECTRODOS OERLIKON HOECHST COLOMBIANA INDUSTRIAS UNIVERSAL INGEOMINAS I.E.I.

INTERCONEXIÓN ELÉCTRICA S.A. INTERAGRO INSTITUTO DE ASUNTOS NUCLEARES LLOREDA MELEC SOLDADURA S.A. S.P. S.G.S. COLOMBIANA SAGER Y CÍA. TECNICONTROL UNIVERSIDAD TEC. DE PEREIRA UNIAL

ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados normas internacionales, regionales y nacionales. DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN

NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2057 (Primera actualización)

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METALURGIA. CÓDIGO PARA CALIFICAR EL PROCEDIMIENTO PARA SOLDAR Y LA HABILIDAD DEL SOLDADOR 1. GENERALIDADES 1.1 OBJETO Este código establece los requisitos para calificar los procedimientos para soldar. Además, presenta los requisitos para calificar la habilidad de los soldadores y operarios en los procesos de soldadura manual, semi-automática y automática. El presente código se puede utilizar cuando se cite como referencia en un producto codificado, normalizado o especificado, o en casos en donde el documento del producto no hace referencia a éste. Se puede emplear para calificar la soldadura en contratos documentados, en donde se deben estipular los requisitos para precalentamiento, temperatura entre pases, tratamiento térmico posterior a la soldadura y la resistencia a la fractura. Se propone utilizar este código para los siguientes procesos de soldadura: SOG (OFW) = soldadura por oxígeno y gas combustible. SAEER (SMAW) = soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido. SAETG (GTAW) = soldadura por arco eléctrico con tungsteno y gas. SAES (SAW) = soldadura por arco eléctrico sumergido. SAEMG (GMAW) = soldadura por arco eléctrico con metal de aporte y gas. SAEET (FCAW) = soldadura por arco eléctrico con electrodo tubular con fundente en

el núcleo. SAEP (PAW) = soldadura por arco eléctrico con plasma. SAEEE (ESW) = soldadura por arco eléctrico con electro-escoria. SAEG (EGW) = soldadura por arco eléctrico con electrogas.


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SRE (EBW) = soldadura por rayo o haz de electrones. SP (SW) = soldadura de pernos. 1.2 TÉRMINOS Y DEFINICIONES 1.2.1 Los términos de soldadura, utilizados en este código, deben interpretarse de acuerdo con las definiciones dadas en la especificación AWS A 3.0 "Welding Terms and Definitions", mientras se adopta la norma colombiana correspondiente. 1.2.2 Definiciones suplementarias:

a) Empresario: contratista o fabricante que produce el conjunto de partes soldadas, para las cuales se requiere la calificación del proceso de soldadura y habilidad. Siempre que se requiera la aprobación, la firma o certificación del empresario en este documento, se implicará a éste o a un empleado designado dentro de su organización. Se deben considerar como un empresario las compañías con relación cercana, incluidas aquéllas con diferentes nombres para los cuales el control efectivo de la soldadura se hace como una organización.

b) Número del metal de aporte: en este código se designa como número-F.

c) Tubo: se usa generalmente como referencia para tubo y ducto.

d) Lámina: se usa generalmente como referencia para productos planos y formas

estructurales.

e) Número del material: en este código se designa como número-M. f) Registro de calificaciones del procedimiento RCP (PQR): documento que contiene

las variables reales de soldadura utilizadas para producir un ensayo de soldadura aceptable, así como los resultados obtenidos de los ensayos realizados sobre la soldadura con el fin de calificar la especificación del procedimiento de soldadura EPS (WPS).

g) Calificador: empresario, organización o individuo designado en el documento de

referencia, quien es responsable de guiar y supervisar los ensayos de calificación. h) Procedimiento de soldadura calificado: procedimiento que cumple con los requisitos

de calificación especificados en este código, basados en los ensayos de calificación realizados en los ensambles soldados, de acuerdo con la especificación del EPS (WPS) y el registro en un RCP (PQR).

Los procedimientos calificados para la soldadura son de dos tipos:

1) Procedimientos calificados independientemente por un empresario para su

uso particular.

2) Procedimientos normalizados permitidos para usarse sin calificación posterior.


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i) Soldador calificado: quien califica para ejecutar procesos de soldadura manuales o semi-automáticos, con base en los requisitos de este código.

j) Operador de soldadura calificado: quien califica para operar los equipos en los

procesos de soldadura automáticos y tipo máquina con base en los requisitos establecidos en este código.

k) Variables de calificación: aquellas variables de soldadura que cambian más allá

de los límites especificados, obligando a recalificar el procedimiento (véase el numeral 2.7).

l) Ensamble soldado de prueba: metales unidos por soldadura para propósitos de

calificación de procedimiento de soldadura o soldadores u operarios. El espesor del metal base de las partes soldadas para ensayo se identifica con la letra T.

m) Probeta: porción del ensamble soldado de ensayo, preparado para propósitos de

evaluación de calificación. El espesor de la probeta de metal de soldadura se identifica con la letra t.

n) Especificación del procedimiento de soldadura EPS (WPS): documento en el cual

se delinean o se hace referencia a todas las variables del proceso de soldadura requeridas en este código, para la ejecución del proceso de soldadura.

ñ) Variables de soldadura: información del proceso de soldadura que se deberá

registrar en el EPS (WPS) y en el RCP (PQR) (véase el numeral 2.6). 1.3 RESPONSABILIDADES 1.3.1 El empresario debe ser el responsable del proceso de soldadura, ejecutado por su organización, que incluye el uso de procedimientos calificados de soldadura, así como soldadores y operarios calificados. 1.3.2 El procedimiento de soldadura puede ser una EPS (WPS) normalizada, o se debe calificar como se requiere en las especificaciones dadas en el Capítulo 2. 1.3.3 El empresario es el responsable de asegurar que las EPS (WPS) cumplan cualquier requisito adicional del documento de referencia. 1.3.4 El empresario es el responsable de la aplicación de los procedimientos de soldadura en producción. 1.3.5 Registros. Cada empresario debe mantener los registros vigentes de las EPS (WPS), de los RCP (PQR) y los que califican la habilidad, durante el período de uso. 1.4 VIGENCIA A menos que en el documento de referencia se especifique de otra forma, la edición por emplear de este código debe ser establecida de acuerdo con lo siguiente:

1) La edición se puede usar en cualquier momento, después de la fecha efectiva de publicación.


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2) Las ediciones llegarán a ser obligatorias para nuevos contratos, después de 6 meses de la fecha efectiva de publicación.

3) En caso de que al momento de elaborar el contrato no se especifique la edición, se

entenderá que se debe emplear la última vigente a la firma del contrato. 4) Las ediciones establecidas en el momento del contrato se pueden usar durante

todo el término del contrato, o las condiciones de la última edición se pueden utilizar por acuerdo entre las partes contratantes.

1.5 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD Las precauciones adecuadas de seguridad, incluida la ventilación del área de trabajo, deben ser tomadas de acuerdo con los requisitos de la norma ANSI Z 49.1 "Welding and Cutting Safety Requirements", mientras se adopta la norma colombiana correspondiente. 2. CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA 2.1 GENERALIDADES 2.1.1 En esta sección se establecen dos categorías de procedimientos de soldadura calificados. (véase el diagrama).

Diagrama, Pasos para determinar los requisitos del procedimiento de calificación

EPS (WPS) estándar adecuado (numeral 2.3)

Evalúa el EPS preliminar y el criterio de diseño del ensamble soldado

Puede ser calificado por el empresario (numeral 2.2)

Elabora el ensamble de prueba para la calificación del procedimiento

Registre las variables en el RCP y corrija el EPS, si es necesario

Ensaye y evalúe el ensamble de prueba, si es aceptable.

Apruebe y designe un

número al EPS


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1) Procedimientos calificados (véase el numeral 2.2) que utilizan:

a) Ensambles de calificación normalizados o

b) Ensambles especiales de ensayo. Y

2) EPS (WPS) normalizados (véase el numeral 2.3). 2.1.2 Cada procedimiento de soldadura se debe calificar con el objeto de establecer las propiedades que se esperan obtener de la aplicación de este procedimiento en la producción de ensambles soldados. El propósito principal de la calificación del procedimiento de soldadura es establecer las propiedades del ensamble soldado de ensayo. 2.1.3 Una matriz que indica las variables de soldadura que se van a incluir en el EPS (WPS) y documentadas en un RCP (PQR) para cada proceso o combinación de procesos, está dada en el numeral 2.6; los formatos sugeridos para EPS/RCP se encuentran en el Apéndice A Formato A. 7.1 y A. 7.2. 2.1.4 Los registros de calificación del procedimiento RCP (PQR) no se deben revisar excepto para la corrección de errores o adición de información omitida; todos los cambios deben ser identificados y fechados en el RCP (PQR). Los RCP serán válidos, independiente a la adición, siempre y cuando se hayan ajustado a la adición vigente en el momento de su ejecución. 2.1.5 Un EPS (WPS) puede requerir el soporte de más de un RCP (PQR), mientras que un RCP puede soportar varios EPS (S). Los RCP (S) calificados usando diferentes procesos pueden combinarse para soportar un EPS (WPS). 2.1.6 Los EPS (S) y RCP (S) se deben identificar de acuerdo con un sistema que permita un seguimiento del EPS (WPS) a los RCP (S) (PQR'S) que lo soportan. Cada EPS debe tener identificación única. 2.1.7 Un cambio en cualquier variable de calificación más allá del intervalo indicado en el numeral 2.7 requiere recalificación del EPS (WPS) y preparación de un EPS (WPS) nuevo o revisado. Otros cambios no requieren recalificación con el fin de que el cambio sea documentado en un EPS nuevo, revisado o corregido. 2.1.8 Los metales base no indicados en el Apéndice C requieren ensayo de calificación por cada EPS que utilice estos metales base. Los procedimientos de soldaduras para metales base no listados no se deben usar para soldaduras de metales base listados o viceversa. 2.1.8.1 Metales con recubrimientos como galvanizado o pintura requieren calificación por separado, siempre que el recubrimiento no se remueva del área soldada, antes de realizar la soldadura, a menos que sea permitido por el documento de referencia. 2.1.8.2 Recubrimientos con metal de soldadura. Los recubrimientos con metal de soldadura, utilizados tanto para la protección contra la corrosión o el efecto de la alta temperatura, recubrimientos de protección ("Weld Cladding"), como los utilizados para disminuir el desgaste en superficies sometidas a este trabajo, y los recubrimientos duros ("Hardfacing") requieren una calificación separada para cada combinación de metal base, clasificado por su M-Número, y cada metal de aporte aplicado. (Numeral 2.7.3 2)). Las soldaduras realizadas para unir metales con recubrimientos de protección a otros metales recubiertos, o no recubiertos, deben


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calificarse separadamente o mediante la combinación de un EPS para la unión del metal sin recubrimiento, y un EPS para la aplicación del metal de recubrimiento. 2.1.9 Cuando es un requisito determinar la tenacidad y un procedimiento se ha calificado para satisfacer todos los requisitos exceptuando éste, se debe preparar sólo un ensamble de ensayo adicional, con suficiente material, para lograr obtener las probetas necesarias y llevar a cabo los ensayos. Si un procedimiento calificado tiene valores satisfactorios de tenacidad en el metal de soldadura, entonces es necesario únicamente ensayar las probetas pertenecientes a la zona afectada por el calor (ZAC). Si la ZAC (HAZ) ha sido sometida a ensayo, es necesario hacerle prueba a los especímenes provenientes del metal de soldadura. El EPS (WPS) deberá revisarse para acomodar las variables del ensayo de fractura por impacto, indicadas en el numeral 2.7. 2.2 PROCEDIMIENTO DE CALIFICACIÓN 2.2.1 Requisitos generales En donde no se dispone de un EPS normalizado que pueda aplicarse apropiadamente para algún tipo de uso, y si el empresario no tiene un EPS calificado, deberá preparar y calificar un EPS. 2.2.1.1 Los soldadores y operarios de soldadura deben estar bajo total supervisión y control del calificador durante el proceso de soldadura de los ensambles de ensayo. El calificador es responsable de asegurar apropiadamente:

1) La preparación y verificación de los materiales de ensayo para la soldadura; 2) La documentación del procedimiento de soldadura (véanse los numerales

2.2.1.2 y 2.2.1.3); 3) La preparación y verificación de las probetas tomadas del ensamble de ensayo; 4) La ejecución de las inspecciones y ensayos mecánicos; 5) La documentación de los resultados de los ensayos; 6) La instrucción del procedimiento de soldadura dado al soldador y al operador de

soldadura.

2.2.1.2 Para calificar un procedimiento de soldadura debe utilizarse un EPS preliminar para poder realizar el ensamble de prueba. Toda la información de la soldadura debe mostrarse en este EPS. Cualquier cambio hecho en las variables de soldadura previo o durante la calificación se debe registrar en este EPS. 2.2.1.3 La identificación del EPS con la adición de los intervalos reales y detalles de las variables de soldadura, utilizadas en la ejecución del ensamble de prueba o de ensayo, se deben registrar en un RCP (PQR).


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2.2.1.4 El ensamble de ensayo completo debe someterse a las pruebas y exámenes requeridos para los ensambles de prueba normalizados (véase el numeral 2.2.2) o para los ensambles de prueba especiales (véase el numeral 2.2.3), registrando los resultados en el RCP (PQR). 2.2.1.5 Si los resultados cumplen los requisitos de aceptación especificados en el numeral 2.5, el RCP (PQR) debe ser firmado y fechado por el calificador, como un registro preciso de la soldadura y de las pruebas hechas al ensamble de ensayo para calificación del procedimiento. 2.2.1.6 El empresario debe manifestar la aceptación de la responsabilidad por la soldadura y por las pruebas realizadas al procedimiento, firmando y fechando el RCP y el EPS. exceptuando lo que se permite en el numeral 2.3.1 o en el documento de referencia. Los procedimientos calificados por un empresario no son transferibles a otro empresario. 2.2.1.7 La preparación de las probetas para ensayos mecánicos deben ser como se muestra en el Apéndice A de este código. 2.2.2 Ensambles de ensayo normalizados La calificación de un procedimiento requiere evaluar un ensamble de ensayo normalizado por medio de las pruebas o ensayos indicados en la Tabla 1. El tipo, número y localización de las probetas de ensayo necesarias para la calificación del procedimiento se detallan en el numeral 2.8.

Tabla 1. Pruebas requeridas para los ensambles de ensayo normalizados

Tipo de soldadura Tipo de ensayo

Soldadura en ranura

Soldadura filete

Soldadura de espárrago

Barras de refuerzo

Recubrimiento de protección

Recubrimiento duro

Examen visual Sí Sí Sí Sí Sí Sí Ensayo de doblado guiado

Sí - - - Sí -

Ensayo de tensión Sí - Sí o torsión Sí - - Macro examen - Sí Sí (véase la

Nota) Sí - Sí

Ensayo de doblado - - Sí - - - Ensayo de torsión - - Sí o tensión - - - Ensayo de tenacidad

Si es especificado

- - - - -

Ensayo de corte - Sí - - - - Examinación por líquidos penetrantes

- - - - Sí Sí

Análisis químico - - - - Sí Sí Ensayo de dureza - - - - - Sí

Nota. Están eximidos los materiales M, sin recubrimiento y sin pintura. 2.2.3 Ensambles de ensayo especiales Cuando se permita en el documento de referencia ensambles de prueba especiales, éstos se pueden usar para ensayos de calificación de procedimiento y se deberán orientar por los mismos límites sobre las variables tal como los ensambles de prueba normalizados. Se reconocen en este documento dos tipos de ensambles de prueba especiales y los requisitos para probar cada uno de éstos se detallan a continuación.


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2.2.3.1 Ensambles de ensayo en condiciones de servicio simuladas. Estos son ensambles de prueba en los cuales la calificación exige hacer ensayos simulando condiciones de servicio. Estos ensayos pueden incluir cargas de impacto, cargas de flexión, cargas estáticas o cargas cíclicas, que pretenden simular las condiciones de carga que el ensamble soldado va a soportar en servicio. 2.2.3.2 Ensambles de prueba de estructuras prototipo. Ensambles de prueba en los cuales la calificación requiere que un prototipo de los ensambles verdaderos sea sometido a pruebas de campo donde se carga, demostrando la capacidad para realizar la función para la cual fue diseñado. 2.2.3.3 Ensayos y exámenes requeridos. Los detalles de las inspecciones y ensayos requeridos de los ensambles de prueba especiales se deben establecer en el documento de referencia o contrato. 2.3 PROCEDIMIENTOS NORMALIZADOS 2.3.1 Los procedimientos que pueden usarse sin ensayos de calificación serán limitados a aquéllos conocidos como EPS (s) normalizados. Estos EPS (s) pueden copiarse sin autorización específica tal como se indica a continuación. 2.3.2 Los empresarios pueden utilizar un EPS normalizado sin modificación, siempre que éste provea la información suficiente para ser usado en producción. Un empresario puede complementar un procedimiento normalizado con información adicional, siempre y cuando las variables de calificación permanezcan dentro de los intervalos permisibles en el EPS normalizado. 2.3.3 El empresario puede confeccionar un EPS específico basado en un EPS normalizado, previendo que las variables de calificación permanezcan dentro del intervalo aceptable del EPS normalizado, el cual debe adjuntarse o referenciarse en el EPS específico. 2.3.4 Antes de usar un EPS normalizado, el empresario aceptará la responsabilidad por la aplicación del procedimiento; firmando y fechando cualquiera que se vaya a usar en la soldadura de producción, bien sea el EPS normalizado o el EPS específico. 2.3.5 Cualquier cambio en las variables de calificación más allá de los intervalos permitidos en el numeral 2.7 requerirá de un EPS nuevo o corregido. Cuando un EPS normalizado no cubre los cambios realizados, deberá calificarse un EPS nuevo o revisado de acuerdo con las reglas establecidas en el numeral 2.2. Los cambios en variables distintas a las variables de calificación deben realizarse mediante un anexo al EPS que se va a utilizar, o bien por la enmienda del EPS. 2.4 LIMITACIONES DE LA CALIFICACIÓN 2.4.1 Intervalos de espesor En las Tablas 2, 3, 4 y 5 se especifican las limitaciones en los intervalos de espesores calificados, basados en el espesor del metal depositado que se obtiene en un ensamble de ensayo con unión en ranura con penetración completa, o en la longitud del cateto en el caso de un ensamble de ensayo con unión en filete o en el espesor del metal base en el caso de recubrimientos de protección o recubrimientos duros, o en el espesor del metal de soldadura en el caso de barras de refuerzo.


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2.4.1.1 A menos que en el documento de referencia se establezca de otra forma, las calificaciones que resulten satisfactorias de procedimientos de soldadura con uniones en ranura y con penetración completa, calificarán:

1) uniones en ranura con penetración incompleta con base en el espesor del metal depositado de acuerdo con lo establecido en la Tabla 2;

2) uniones en filete con base en el espesor del metal depositado de acuerdo con lo

indicado en la Tabla 4.

Tabla 2. Límites en el espesor de calificación para soldadura en bisel (7)*

Intervalo de espesores T del metal base calificado, en pulgadas

Intervalo de espesores t del metal de soldadura calificado en pulgadas

Espesor T del ensamble de ensayo, en pulgadas

Mínimo Máximo Máximo Menor de 1/16 T 2 T 2 t 1/16 a 3/8 inclusive 1/16 2 T 2 t Mayor de 3/8, pero menor de 3/4

3/16 2T 2 t

3/4 hasta menor de 1 1/2 3/16 2 T 2 t cuando t < 3/4 2 T cuando t ≥ 3/4

1 1/2 hasta 6 3/16 8 2 t cuando t < 3/4 8 T cuando t ≥ 3/4

6 y mayor 3/16 1,33 T 2 t cuando t < 3/4 Ilimitado cuando t ≥ 3/4

Menor de 1,6 T 2 T 2 t 1,6 a 9,5 inclusive 1,6 2 T 2 t Mayor de 9,5, pero menor de 19

4,8 2 T 2 t 2 t cuando t < 19

19 hasta menor de 38 4,8 2 T 2 T cuando t ≥ 19 38 y mayor 4,8 203 2 t cuando t < 19

203 cuando t ≥ 19 76 y mayor 25,4 Ilimitado 2 t cuando t < 19

ilimitado cuando t ≥ 19

* Véanse las Notas 1 a 8 al final de la Tabla 5.

Tabla 3. Límites en el espesor de calificación para barras de refuerzo *

Intervalo de espesores t de metales de barras de refuerzo Ranura Tope

Empalme Filete Tipo de ensayo

Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo Unión a tope cualquier t No calificados Cualquier Cualquier Empalme por unión a tope (ranura ensanchada)

No calificados cualquier t Cualquier Cualquier

Soldadura con filete de ensayo

No calificados No calificados Cualquier Cualquier

* Nota. Véanse las Notas 3 y 4 al final de la Tabla 5.


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Tabla 4. Límites en el espesor de calificación para soldadura en filete*

Intervalo de tamaño y espesores calificados Ensamble para ensayo en filete Espesor del metal base Tamaño del filete (cateto)

Pase sencillo Ilimitado Máximo tamaño del filete soldado en pase sencillo y

Pases múltiples Ilimitado Desde 1/2 del tamaño soldado hasta ilimitado

* Véanse las Notas 3, 4, 5, 7 y 8 al final de la Tabla 5.

Tabla 5. Límites en el espesor de calificación para recubrimientos de protección y recubrimientos duros*

Espesor calificado del metal base, en milímetros

(pulgadas) Espesor T del metal base del

ensamble de ensayo en milímetros (pulgadas) Mínimo Máximo

Menor de 25,4 (1) T Cualquier 25,4 (1) y mayores 25,4 (1) Cualquier

* Véase la Nota 9. Notas: 1) Los procesos de soldeo con arco eléctrico con electroescoria, arco eléctrico con electrogás y con rayo o haz

de electrones se deben calificar para valores que estén en el intervalo de ± 10 % del espesor del depósito del ensamble de ensayo.

2) Cuando la ranura se llena, usando una combinación de procesos de soldeo o procedimientos de soldadura

con el mismo proceso (un proceso de soldadura con una combinación diferente de las variables de calificación):

a) El espesor (t) del metal de soldadura en cada proceso o procedimiento de soldadura se debe

determinar y usar en la columna de intervalo de espesores del metal de soldadura depositado. El espesor (T) de los ensambles de ensayo es aplicable al metal base para cada procedimiento de soldadura, y se debe determinar y usar en la columna de intervalo de espesores (T) del metal base.

b) Cada procedimiento de soldadura y cada proceso de soldeo calificado se puede usar

separadamente, únicamente dentro de las mismas variables de calificación y dentro de los límites de espesores indicados en las Notas 3 a 9.

3) En el proceso de soldeo con oxígeno y gas combustible, el máximo espesor calificado del metal base es el

espesor de los ensambles de ensayo, y el máximo espesor calificado del metal de soldadura es el espesor del metal de soldadura del ensamble de ensayo.

4) Para el modo de transferencia en corto circuito en el proceso de soldeo por arco eléctrico con metal de

aporte y gas, el máximo espesor calificado del metal base debe ser 1,1 veces el espesor del ensamble de ensayo, y el máximo espesor calificado del metal de soldadura debe ser 1,1 veces el metal de soldadura del ensamble de ensayo.

5) Para ensayo de tenacidad en aplicaciones con espesores menores de 15,9 mm (5/8 de pulgada), el espesor

del metal base de los ensambles de ensayo es el mínimo espesor del metal base calificado.


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6) En donde cualquier soldadura de pase sencillo sea mayor que 12,7 mm (1/2 pulgada) en espesor, el espesor del metal base calificado es 1,1 veces el espesor de los ensambles de ensayo.

7) Si las partes soldadas de ensayo reciben un tratamiento térmico posterior a la soldadura excediendo la

temperatura crítica más baja, el máximo espesor del metal base calificado es de 1,1 veces el espesor del metal base de los ensambles de ensayo, y el máximo espesor calificado del metal de soldadura es 1,1 veces el metal de soldadura de los ensambles de ensayo.

8) Para aceros del grupo M-11, el tamaño del filete debe ser igual o menor al tamaño del filete calificado. 9) El mínimo espesor del metal base calificado para recubrimiento metálico y recubrimientos duros es el de

una capa, si los ensambles de ensayo tienen solamente una, y es de dos capas, si los ensambles de ensayo tienen dos o más. El número de capas se aplica individualmente para cada metal de aporte.

2.4.1.2 Cuando en un ensamble de ensayo se usan procesos múltiples o múltiples clasificaciones de metales de aporte, los intervalos de espesores se aplican separadamente para cada proceso de soldadura y cada clasificación de metal de aporte, indicándose en el RCP (PQR). 2.4.2 Reparaciones por soldadura y reconstrucciones Un EPS calificado sobre soldaduras de ranura se deberá aplicar para reparaciones en ranura, en filetes y reconstrucciones por soldadura bajo las siguientes provisiones:

a) No hay limitaciones sobre la mínima profundidad de metal soldado depositado. b) El límite superior para el metal base y el metal soldado, depositado por cada

proceso de soldadura, deberá estar de acuerdo con la Tabla 2, excepto que la calificación sobre metales base de 1-1/2 pulgada de espesor permitirá la soldadura en espesores de metales bases ilimitados.

2.4.3 Materiales base de espesores disímiles Un EPS calificado sobre soldaduras de ranura deberá ser aplicable para soldadura de producción entre metales base de espesores disímiles siempre y cuando:

a) El espesor del miembro más delgado esté dentro del intervalo permitido por la Tabla 2.

b) La junta de producción esté dentro del intervalo permitido por la Tabla 2.

Alternativamente, no se necesita limitar el máximo espesor del miembro de producción más grueso siempre y cuando la calificación sea hecha en un espesor de 1-1/2 pulgada o más.

Más de un RCP podrá ser requerido para calificar algunas combinaciones de espesores disímiles.


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2.5 CRITERIO DE ACEPTACIÓN Para los ensayos requeridos en los numerales 2.2.2 y 2.2.3, los especímenes de prueba para calificación del procedimiento deben cumplir con los siguientes criterios de aceptación: 2.5.1 Inspección visual Comprende el examen hecho a los ensambles de ensayo, sin utilizar un aumento diferente al de una lente correctiva. El calificador, en cualquier momento puede examinar el ensayo terminando la prueba en cualquier etapa de desarrollo, para modificar el EPS preliminar. Los criterios de aceptación para inspección visual son:

1) La cara del depósito de soldadura debe presentar uniformidad, debe unirse al metal base en forma gradual y no debe presentar asperezas, irregularidades u otras discontinuidades.

2) No deben existir grietas o faltas de fusión. Para el caso de recubrimientos duros.

La aceptación de la presencia de grietas o faltas de fusión debe establecerse por acuerdo entre el contratante y el empresario.

3) No debe existir penetración incompleta en uniones de ranura. 4) El socavado no debe exceder al valor que resulte menor entre 0,8 mm (1/32 de

pulgadas) y el 10 % del espesor del metal base. 2.5.2 Ensayos de doblado

1) Soldaduras en ranura. Para las probetas de doblado transversal, el metal de soldadura y la zona afectada por el calor (ZAC) deben quedar dentro de la porción doblada de la probeta, después de realizada la prueba.

2) Probetas para doblado guiado. No deben tener aberturas que excedan de 3,2 mm

(1/8 de pulgada) medidas en cualquier dirección, sobre la superficie convexa del espécimen después de realizado el ensayo de doblado, exceptuando aquellas grietas que se forman en las esquinas de la probeta durante el ensayo, las cuales no deben considerarse a menos que exista evidencia definitiva de que provienen de inclusiones de escoria u otros defectos internos.

3) Recubrimientos de metal de soldadura. Para recubrimientos de metal de

soldadura aplicados para aumentar la resistencia a la corrosión, no se permiten aberturas que excedan de 1,6 mm (1/16 de pulgada) medidos en cualquier dirección sobre la superficie recubierta, después del doblado. En la interfase se admiten aberturas hasta de 3,2 mm (1/8 de pulgada).

4) Soldadura de pernos. Los pernos se deben doblar 15° utilizando una guía similar

a la mostrada en el Apéndice A Figura 43, o 15° por medio de golpes de martillo retornándolo luego a su posición original. Para pasar el ensayo (s) cada uno de los cinco pernos soldados y sus correspondientes zonas afectadas por el calor deben estar libres de separaciones o fracturas después del doblado y desdoblado.


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2.5.3 Ensayos de tensión

1) Soldaduras en ranura en láminas o tubos. Para pasar el ensayo de tensión, cada espécimen de prueba debe tener una resistencia a la tensión no inferior de:

a) La resistencia a la tensión mínima, especificada para el metal base. b) La resistencia a la tensión mínima, especificada para el metal base

menos resistente, si es que se usan materiales base con diferente valor de su resistencia a la tensión mínima.

c) La resistencia a la tensión mínima especificada para el metal de

soldadura, cuando el diseño estipula el uso de un metal de soldadura que posee una resistencia a la tensión inferior (a temperatura ambiente) que la del metal base.

d) Si el espécimen se rompe en el metal base fuera de la soldadura, o en la

interfase de la soldadura, el ensayo debe aceptarse, siempre que el esfuerzo no sea en más de un 5 % inferior a la resistencia a la tensión mínima especificada para el metal base.

2) Soldadura de pernos. La resistencia a la rotura se debe establecer con base en

el diámetro menor de la sección roscada para los pernos roscados externamente, excepto cuando el diámetro del vástago sea menor que el menor diámetro, o con base en la sección transversal original cuando ocurre la rotura en un perno no roscado, o en uno roscado internamente, o en un perno cónico. Para pasar el ensayo de tensión, cada uno de los cinco pernos soldados debe poseer una resistencia a la tensión como se indica a continuación:

a) Para metales ferrosos, no inferior a 380 MPa (55 000 psi).

b) Para metales no ferrosos, no inferior a la mitad de la resistencia del metal base.

3) Soldadura de barras de refuerzo. Para pasar el ensayo de tensión, todas las

probetas deben tener una resistencia a la tensión no inferior de:

a) 125 % del valor mínimo especificado de resistencia a la cedencia para el tipo y grado de barra unida (o en uniones disímiles, aquélla que tenga la menor resistencia a la cedencia mínima especificada), a menos que en el documento de referencia o el calificador, si no hay documento, especifiquen otro valor.

b) En soldaduras entre barras de refuerzo y perfiles o láminas estructurales,

el menor valor encontrado entre la resistencia a la tensión mínima especificada del perfil estructural o platina, y 125 % del valor mínimo especificado de resistencia a la cedencia para el grado y tipo de barra unida, a menos que en el documento de referencia o el calificador, si no hay documento, especifiquen otro valor.


14

2.5.4 Análisis químico de recubrimientos de protección y recubrimientos duros Los resultados del análisis químico requerido deben estar dentro del intervalo de análisis establecido en el EPS. 2.5.5 Macroexamen (Apéndice E) 2.5.5.1 La sección transversal macroatacada se debe pulir y atacar para suministrar una definición clara del metal de soldadura y de la ZAC. El examen visual de la superficie atacada debe realizarse sin aumento, a excepción de lo establecido a continuación:

1) Soldadura de pernos. Para pasar el macroexamen, cada una de las cinco soldaduras y zonas afectadas por el calentamiento deben estar libres de grietas, cuando se examinen a un aumento de 10X.

2) Recubrimientos duros. Para aprobar el macroexamen, cada una de las dos

superficies expuestas por el seccionamiento deben examinarse con un aumento de 5X en busca de discontinuidades en el metal base, la zona afectada por el calentamiento y el metal de soldadura deben cumplir los requisitos establecidos en el documento de referencia.

3) Soldadura en filete. Para aprobar el macroexamen, las secciones transversales

del metal de soldadura y zonas afectadas por el calentamiento deben mostrar fusión completa, estar libres de grietas y tener una diferencia en la longitud de los catetos no superior a 3,2 mm (1/8 de pulgadas).

4) Soldaduras de barras de refuerzo

a) Para aprobar el macroexamen, en soldaduras con ranura en V o en W,

soldaduras aluminotérmicas y soldaduras con gas a presión, cada una debe tener penetración completa y fusión completa con el metal base.

b) En soldaduras con ranura acampanada y en bisel acampanado, las

secciones transversales atacadas deben tener fusión completa y tener la garganta efectiva designada. Las soldaduras deben estar exentas de grietas en el metal de soldadura o en la ZAC.

2.5.6 Examen con líquidos penetrantes (Apéndice F)

1) Para soldaduras de recubrimientos de protección, toda la superficie recubierta del ensamble de ensayo debe examinarse con líquidos penetrantes. Para aprobar el ensayo no existirán:

a) Indicaciones lineales cuyas dimensiones principales sean superiores a

1,6 mm (1/16 de pulgada). Una indicación lineal es aquélla en la cual la longitud es mayor a tres veces su ancho.

b) Más de tres indicaciones redondeadas con dimensiones mayores de

1,6 mm (1/16 de pulgada) en una línea separada por lo menos 1,6 mm (1/16 de pulgada).

c) Una indicación redondeada aislada mayor de 5 mm (3/16 de pulgada).


15

2) Para soldaduras de recubrimiento duro, el área recubierta del ensamble de ensayo se debe examinar con líquidos penetrantes, que deben cumplir con los requisitos de aceptación normalizados, exigidos por el documento de referencia.

2.5.7 Ensayo de corte A menos que en el documento de referencia se especifique de otra forma, para aprobar el ensayo de resistencia el esfuerzo cortante de cada probeta no debe ser menor al 60 % del valor mínimo de resistencia a la tensión especificada para el metal base o el metal de aporte (el que resulte menor). 2.5.8 Ensayos de dureza Para aprobar el examen de dureza, se deben realizar mínimo tres lecturas en el espesor mínimo de metal de soldadura calificado en el EPS, cuyo valor no debe ser menor que el valor de dureza especificado en el documento de referencia. 2.5.9 Ensayo de torsión Soldaduras de pernos. Para que los cinco pernos soldados pasen el ensayo, cada uno debe soportar el torque requerido (indicado en la Tabla 6), antes de que ocurra la falla. 2.5.10 Ensayos de tenacidad

1) El tipo de ensayo, la localización, el número de probetas y los criterios de aceptación deben estar de acuerdo con los requisitos indicados en el documento de referencia que requiere tal tipo de ensayo.

2) Tanto los procedimientos del ensayo como el aparato utilizado para el ensayo de

impacto charpy, con entalla en V, deben corresponder a los requisitos de la norma ASTM A370.

3) Tanto los procedimientos como los aparatos utilizados para los ensayos de

masa en caída deben estar de acuerdo con los requisitos de ASTM E208. 2.5.11 Ensambles de ensayo especiales Los criterios de aceptación deben estar de acuerdo con el documento de referencia. 2.6 VARIABLES DE SOLDADURA La siguiente matriz indica las variables de soldadura que deben ser incluidas en un EPS (WPS) y documentadas en un RCP (PQR) para cada proceso de soldadura. Un EPS o RCP se puede presentar en cualquier formato, escrito o tabulado, siempre y cuando los datos requeridos por esta matriz sean incluidos (véase el numeral 2.1.3). El RCP debe indicar las variables reales usadas, dentro de los límites de un intervalo estrecho. El EPS puede enunciar estas mismas variables dentro de todo el intervalo permitido para las variables de calificación, y dentro de los límites prácticos determinados por el empresario en el caso de las variables que no se consideran variables de calificación.


16

Tabla 6. Torsión requerida para ensayar espárragos de acero roscados y no lubricados

Diámetro nominal del

espárrago Torsión

Pulgadas milímetros

Roscas por pulgada y series de designación

pies-libras J 1/4 6,4 28 UNF 5,0 6,8 1/4 20 UNC 4,2 5,7

5/16 7,9 24 UNF 9,5 12,9 5/16 18 UNC 8,6 11,7 3/8 9,5 24 UNF 17,0 23,0 3/8 16 UNC 15,0 20,3

7/16 11,1 20 UNF 27,0 36,6 7/16 14 UNC 24,0 32,5 1/2 12,7 20 UNF 42,0 57,0 1/2 13 UNC 37,0 50,2

9/16 14,3 18 UNF 60,0 81,4 9/16 12 UNC 54,0 73,2 5/8 15,9 18 UNF 84,0 114,0 5/8 11 UNC 74,0 100,0 3/4 19,0 16 UNF 147,0 200,0 3/4 10 UNC 132,0 180,0 7/8 22,2 14 UNF 234,0 320,0 7/8 9 UNC 212,0 285,0 1 25,4 12 UNF 348,0 470,0 1 8 UNC 318,0 430,0


17

Proceso de soldadura (véase la Nota)

S S S S S S S S S S S O A A A A A A A A R P G E E E E E E E E E E T S M E P E G R G G T E 2.6.1 Diseño de las uniones (véase el

numeral 2.7.1)

Tipo de unión y dimensiones. X X X X X X X X X X Tratamiento del lado del respaldo método de remoción de material.

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Respaldo y material de respaldo. X X X X X X X X X X Tamaño, forma, casquillo/tipo de fundente. X 2.6.2 Metal base (véase el numeral 2.7.2) Número del material/subgrupo/espesor. X X X X X X X X X X X Metal de recubrimiento y espesor. X X X X X X X X X X Forma del producto (diámetro si es tubo) X X X X X X X X X X X 2.6.3 Metal de aporte (véase el numeral 2.7.3) Clasificación, especificación, número F y número A. X X X X X X X X X X Composición nominal, si no es clasificado. X X X X X X X X X X Metal de aporte/diámetro del electrodo. X X X X X X X X X X Clasificación del fundente. X X X Metal de aporte suplementario X X X X X X X X Inserto consumible y tipo X X Guía consumible X Desoxidante suplementario X 2.6.4 Posición (véase el numeral 2.7.4) Posición de la soldadura y progresión vertical X X X X X X X X X X 2.6.5 Tratamiento térmico (véanse los

numerales 2.7.5 y 2.7.6)

Precalentamiento mínimo X X X X X X X X Máxima temperatura entre pases y mantenimiento postsoldadura

X

X

X

X

X

X

X

Temperatura del tratamiento térmico posterior a la soldadura y tiempo de sostenimiento

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X


18


S S S S S S S S S S S O A A A A A A A A R P G E E E E E E E E E E T S M E P E G R G G T E 2.6.6 Gas (véase el numeral 2.7.7) Gas de protección y rata de flujo. X X X X X Antorcha de gas de protección en la raíz y rata de flujo.

X

X

Gas combustible y tipo de llama (oxidante, neutra o reductora).

X

Protección ambiental y presión. X 2.6.7 Variables eléctricas (véase el

numeral 2.7.8)

Corriente (o velocidad de alimentación del alambre) tipo de corriente y polaridad.

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Voltaje. X X X X X X X X X Corriente del foco de emisión, frecuencia, filamento, tipo, forma y tamaño.

X

Tipo y tamaño del electrodo de tungsteno. X X Modo de frecuencia. X X Pulsaciones. X X X X 2.6.8 Técnica (véase el numeral 2.7.9) Proceso y si es: manual, semi-automático, o máquina automática.

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Electrodo sencillo o múltiple y espaciamiento. X X X X X X X Pase sencillo o múltiple (por cada lado) soldadura sencilla o doble.

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Distancia de trabajo hasta la boquilla de contacto.

X

X

X

X

X

Variables de oscilación (máquina/automática). X X X X X X X X Martilleo. X X X X X X X X X Técnica convencional o técnica de ojo de cerradura.

X

Limpieza X X X X X X X X X X X


19


S S S S S S S S S S S O A A A A A A A A R P G E E E E E E E E E E T S M E P E G R G G T E Modelo de la pistola para pernos, levantamiento y fuente de potencia

X

Vacío y no vacío, y distancia de trabajo a la pistola y ángulo de la pistola

X

Tipo de zapata de respaldo X X Cordón recto u oscilado X X X X X X Velocidad de avance X X X X X X X X 2.7 VARIABLES DE CALIFICACIÓN En este numeral se establecen las variables de calificación para cada proceso de soldadura cubierto en este código. Variables de calificación. Si estas variables cambian más allá de los límites establecidos a continuación, requieren recalificación del procedimiento de acuerdo con lo designado por los siguientes símbolos.

Variables de calificación

2.7.1 Diseño de la unión 1) Un cambuio en el tipo de diseño de la unión de uno de los tipos enunciados a otro

tipo. Q Variables de calificación para todas las aplicaciones.

Variables adicionales T Variables de calificación para aplicaciones donde se requiere tenacidad. C Variables de calificación en aplicaciones de soldaduras con recubrimiento

metálico. H Variable de calificación para aplicación de soldadura con revestimiento de

metal duro.


20


S S S S S S S S S S S O A A A A A A A A R P G E E E E E E E E E E T S M E P E G R G G T E 2.7.1 Diseño de la unión 1) Un cambio en el tipo de diseño de la unión

de uno de los tipos enunciados a otro tipo.

a) Ranura cuadrada. b) Bisel sencillo o ranura en J. c) Ranura en U o en V, ranura en

doble U o en doble V.

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

2) Si se usa respaldo, un cambio en el

número-M del respaldo.

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

3) La adición de un proceso térmico para la

remoción del cordón por su parte posterior, en materiales M-11.

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

4) Un cambio en el espesor de la cara de la

raíz que exceda en 20 %. Q

Q

2.7.2 Metal base 1) Un cambio en el metal base más allá del

intervalo especificado en el numeral 2.4.1.

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

2) Un cambio de un número-M a otro

número-M o a un metal base no listado

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q 3) Un cambio de un número de grupo a otro

número de grupo dentro del mismo M-número.

T

T

T

T

T

T

T

T

4) En uniones entre metales bases de

diferentes números-M también requieren recalificación aunque los metales base hayan sido calificados separadamente, excepto como se indica en los numerales 5 y 6 siguientes.

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q 5) Para números-M 1, 3, 4 y 5 (con máximo

contenido de cromo del 3 %). El ensayo de calificación del procedimiento (excluyendo la técnica de ojo de cerradura en el proceso de soldadura por plasma) con un número-M único, también calificará para soldarlo a metales que tengan un número-M inferior, pero en ningún caso los superiores

Q

Q

Q

Q

Q


21


S S S S S S S S S S S O A A A A A A A A R P G E E E E E E E E E E T S M E P E G R G G T E 6) Donde se requieran ensayos para valorar

la tenacidad, la calificación se debe realizar utilizando metal (es) base del mismo número( s)-M del (os) utilizado (s) en producción. Si de todas maneras los ensayos de calificación del procedimiento han sido hechos para cada uno de los dos metales base soldados entre sí, utilizando el mismo procedimiento y las mismas variables de calificación, solamente se necesita preparar un EPS (WPS) que muestre la combinación de los dos metales base.

T

T

T

T

T

T

T

T

7) Un cambio de M-9A a M-9B, pero no

viceversa o un cambio de un grupo M-10 a cualquier otro grupo de M-10.

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

8) Un cambio de un número del grupo M-11 a

cualquier otro grupo.

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

9) Un cambio en el intervalo de espesor o un

cambio en el análisis químico nominal especificado del metal de soldadura más allá del calificado.

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

10) Un cambio en la forma o en el tamaño

nominal del perno, en la sección soldada.

Q 2.7.3 Metales de aporte 1) Un cambio de un número-F a cualquier

otro número-F, o a cualquier metal de aporte no listado en el Apéndice B.

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

2) Para metales ferrosos, un cambio de un

número-A a cualquier otro número-A, o a un metal de aporte, cuyo análisis no este' enunciado en el Apéndice B (el RCP y el EPS deben registrar la composición química nominal y la designación del fabricante, identificando aquellos metales de aporte que no caen dentro de un grupo número-A). La calificación con A-1 calificará A-2 y viceversa.

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q


22


S S S S S S S S S S S O A A A A A A A A R P G E E E E E E E E E E T S M E P E G R G G T E 3) Para recubrimientos, un cambio en la

composición nominal del metal de soldadura número-A, o en el tipo de aleación (cada capa se debe considerar independientemente de las otras)

CH CH CH CH CH CH CH

4) Un cambio en la resistencia a la tensión

nominal del metal de aporte que exceda en 69 MPa (10 000 psi), o un cambio en la resitencia última a la tensión especificada como lo indica el número de clasificación del electrodo, o como lo establece la especificación del metal de aporte a una resistencia más baja que la mínima resistencia última a la tensión especificada del metal base.

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

5) Donde el contenido de aleación del metal

de soldadura sea muy dependiente de la composición del fundente, cualquier cambio en el procedimiento de soldadura que cause que los elementos de la aleación en el metal base estén fuera del intervalo especificado de composición química dada en el EPS.

Q

Q

6) Un cambio en el tamaño nominal, forma

del metal de aporte y electrodo en la primera capa.

CH CH CH CH

7) La adición o supresión del metal de

aporte suplementario (polvo o alambre) o un cambio del 10 % en la cantidad.

Q

T

T

T

T

T

T

T

T

Q

8) Un cambio de metal de aporte

suplementario de sencillo a múltiple o viceversa

CH CH CH CH CH CH

9) Un cambio en el metal de aporte de

alambre sólido sin recubrimiento a alambre tubular, o a alambre recubierto o viceversa.

Q

Q


23


S S S S S S S S S S S O A A A A A A A A R P G E E E E E E E E E E T S M E P E G

R G G T E

10) La adición o supresión de insertos consumibles.

Q

Q

11) Un cambio de guía consumible o guía no

consumible y viceversa.

Q

12) La adición o supresión o un cambio en

composición o cantidad nominal del metal suplementario (en adición al metal de aporte) más allá del calificado.

Q

Q

Q

13) Un cambio de alambre a electrodo

desnudo o viceversa.

Q

14) Un cambio de una clasificación de un

fundente enunciado en una especificación AWS a cualquier otra clasificación de fundente, o a cualquier fundente no listado. La variación del contenido de molibdeno del metal de soldadura de ± 0,5 % no requiere recalificación

Q

Q

Q

2.7.4 Posiciones 1) Un cambio de cualquier posición a posición

vertical, progresión ascendente. La vertical ascendente califica todas las posiciones.

T

T

T

T

T

2) La adición de posiciones de soldadura

diferentes a las calificadas excepto que las posiciones diferentes a la plana también califican la plana. CH CH CH CH CH CH CH

2.7.5 Temperatura de precalentamiento y

entrepases

1) Una disminución en la temperatura mayor

de 38,0 °C (100 °F) de la calificada y registrada en el RCP (PQR).

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q 2) Un aumento en la temperatura mayor de

38,0 °C (100 °F) de la calificada y registrada en el RCP (PQR).

T

T

T

T

T

T

T

T

T


24


S S S S S S S S S S S O A A A A A A A A R P G E E E E E E E E E E T S M E P E G R G G T E 2.7.6 Tratamiento térmico posterior a la

soldadura

1) Se requiere un RCP (PQR) por separado

para cada uno de los siguientes tratamientos térmicos posteriores a la soldadura en las condiciones especificadas en el EPS (WPS).

a) No hay tratamiento térmico posterior a la

soldadura.

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

b) Tratamiento térmico posterior a la

soldadura cuya temperatura esté por debajo, dentro, o por encima del intervalo de la temperatura crítica, es decir, normalizado.

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

c) Tratamiento térmico posterior a la

soldadura por encima del intervalo de temperatura crítica seguido por el tratamiento térmico posterior a la soldadura por debajo del intervalo crítico (normalizado y revenido).

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

d) Para metales M-8, la adición o supresión

del tratamiento térmico de estabilizado o de disolución.

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

2) Para metales M-11 y para metales en donde

el ensayo de tenacidad es un requisito, un cambio en la temperatura especificada del tratamiento térmico posterior a la soldadura (véase el numeral 2.7.6 (1)) o en el intervalo de tiempo requiere un procedimiento de calificación. El ensamble de prueba para calificación se debe someter a un tratamiento térmico equivalente al usado en producción de los ensambles soldados, incluyendo por lo menos el 80 % del tiempo agregado de temperatura.

TH

T

T

T

T

T

T

T

T

2.7.7 Gas de protección 1) La omisión del gas de protección en la raíz

(de purga).

Q

Q

Q

Q

2) La omisión del gas de protección. Q Q Q Q Q


25


S S S S S S S S S S S O A A A A A A A A R P G E E E E E E E E E E T S M E P E G R G G T E 3) Un cambio en el gas de protección de un

gas simple a cualquier otro gas simple o a una mezcla de gases, o a un cambio en el porcentaje de composición nominal especificada de una mezcla de gases.

H

Q

Q

Q

Q

Q

Q

4) Cualquier cambio en la protección

ambiental como de vacío o un gas inerte o viceversa. Un incremento en la presión absoluta de vacío de la atmósfera ambiente más allá de lo especificado.

Q

5) Un cambio en la protección como resultado

del casquillo o tipo de fundente.

Q 6) Para metales agrupados en M-51, 52, 61 y

10-1, un cambio en la composición nominal o una disminución de más del 15 % de la rata de flujo del gas protector en la raíz.

Q

Q

Q

2.7.8 Características eléctricas 1) Excepto, en donde el EPS (WPS) es

calificado con un tratamiento térmico de austenización para refinar el grano después de la soldadura, un incremento en la entrada de calor o en el volumen del cordón del metal de aporte por unidad de longitud de la soldadura mayor que la calificada. El incremento se puede medir por cualquiera de los siguientes métodos:

a) ( )=J/pulgadaentradadecalor

( )npulgada/miavancedevelocidadamperajeVoltaje 60××

b) Volumen del metal de soldadura. Un

incremento en el tamaño del cordón, o una disminución en la longitud del cordón de soldadura por unidad de longitud del electrodo, o una disminución en la velocidad de avance. T T T T T T T T


26


S S S S S S S S S S S O A A A A A A A A R P G E E E E E E E E E E T S M E P E G R G G T E 2) Un cambio en ± 15 % del intervalo de

amperaje o voltaje calificado, o un cambio en la duración de las pulsaciones de la frecuencia del rayo de luz calificado o cualquier cambio en el tipo, tamaño o forma del filamento.

Q

3) Un cambio en el parámetro de aquél que se

calificó

a) Excediendo ± 2 % en el voltaje o en la

velocidad de la soldadura.

b) Excediendo ± 5 % en la corriente del haz. c) Excediendo ± 20 % en la longitud o ancho

de oscilación.

Q d) En la duración de la frecuencia de las

pulsaciones del haz.

4) Un cambio en la fuente de potencia, o un

cambio en la regulación del arco mayor de ± 1/10 de segundo. Un cambio en el amperaje mayor de ± 10 %.

Q 5) Un cambio en la forma de transferencia del

metal globular, rocío o corto circuito.

Q

Q

6) La adición o eliminación de corriente

pulsante a fuentes de potencia de corriente directa.

Q

Q

Q

7) Un incremento mayor al 10 % en el

amperaje calificado.

CH

2.7.9 Otros 1) Un cambio en el proceso de soldadura Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q Q 2) Un cambio de un electrodo sencillo a

electrodo múltiple o viceversa. (Electrodo múltiple está definido como dos o más electrodos actuando en la misma soldadura de relleno).

CH

T

T

T

T

Q

Q

3) Un cambio de pase múltiple por lado a

pase sencillo por lado.

T T

T

T

T

T


27


S S S S S S S S S S S O A A A A A A A A R P G E E E E E E E E E E T S M E P E G R G G T E 4) Un cambio de la técnica convencional a la

técnica de soldadura en la cual una fuente de calor concentrada penetra completa-mente a través de la pieza de trabajo formando un orificio en el borde principal del metal de aporte fundido o viceversa, o la inclusión de ambos, a menos que hayan sido calificadas individualmente.

T

5) Un cambio de soldaduras en vacío a

soldaduras sin vacío para la serie de metales agrupados por M para los números 50 ó 60, pero no viceversa.

Q

6) Un cambio en las siguientes condiciones

para soldaduras de pernos.

a) Un cambio en el modelo de la pistola para

pernos.

Q b) Un cambio que exceda un 0,8 mm

(1/32 de pulgada) de la altura nominal.

Q 7) Un cambio del valor calificado en la

distancia de la pistola a la pieza de trabajo en más de ± 5 %, o un cambio en la longitud o ancho de la oscilación de más de ± 20 %, o un cambio en el ángulo de la pistola (eje del haz), o la adición de un pase de lavado o un cambio excediendo el 2 % de la velocidad de avance calificada.

Q

8) La adición o supresión de las zapatas de

apoyo o retenedores del metal no fundible.

Q

Q

9) Un cambio en el diseño o material de las

zapatas de apoyo, fija o movible, del sólido no fundible hasta agua fría o viceversa. Q Q

T T T T T 10) Un cambio que exceda del 20 % en las

variables de oscilación. CH CH CH CH CH

Q

Q

11) Un cambio en el intervalo de la velocidad

del 10 % o más para soldadura con máquina automática.

CH CH CH CH CH


28


S S S S S S S S S S S O A A A A A A A A R P G E E E E E E E E E E T S M E P E G R G G T E 12) Un cambio de un cordón no oscilado a

oscilado para soldadura manual o semiautomática.

CH CH CH CH CH CH

13) Un cambio en el tipo de llama (llama

oxidante, neutra, reductora o viceversa),

Q

Notas: SOG = soldadura por oxígeno y gas combustible. SAEER = soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido. SAETG = soldadura por arco eléctrico con tugsteno de gas. SAES = soldadura por arco eléctrico sumergido. SAEMG = soldadura por arco eléctrico con metal de aporte y gas. SAEET = soldadura por arco eléctrico con electrodo tubular con fundente en el núcleo. SAEP = soldadura por arco eléctrico con plasma. SAEEE = soldadura por arco eléctrico con electro-escoria. SAEG = soldadura con arco eléctrico con electrogas. SER = soldadura por rayo o haz de electrones. SP = soldadura de pernos. 2.8 ENSAMBLES NORMALIZADOS PARA ENSAYOS. LOCALIZACIÓN Y NÚMERO DE

PROBETAS Los ensambles normalizados para ensayos con la localización de las probetas se muestra en las Figuras 1 a 7. Los tipos de ensayo requeridos para la calificación del procedimiento se establecen en la Tabla 1. 2.8.1 Ensamble normalizado para tubería Los ensambles para ensayos deben estar compuestos de dos secciones de tubo de mínimo 127 mm (5 pulgadas) de longitud, cada una unida entre sí por soldadura, formando un ensamble para ensayo de longitud mínima de 254 mm (10 pulgadas). En los casos donde se prepara solamente un ensamble para ensayo, el diámetro debe ser suficiente para acomodar todas las probetas requeridas. El espesor debe basarse en los requisitos especificados en la Tabla 2.


29

2.8.1.1 Probetas requeridas. Se deben colocar aproximadamente en los lugares mostrados en la Figura 1. Dos secciones reducidas para tensión (véase la Nota 1), dos doblajes de cara (véase la Nota 2), dos doblajes de raíz (véase la Nota 2). Las probetas para doblado lateral se pueden sustituir por probetas para doblado de cara y de raíz, en metales con espesores desde 9,5 mm (3/8 de pulgada) hasta 19 mm (3/4 de pulgada) inclusive. Para metales con espesor mayor a 19 mm (3/4 de pulgada) deben usarse probetas para doblado lateral. Cuando el ensayo de tenacidad es un requisito éste se debe aplicar a cada uno de los procesos de soldadura y a cada procedimiento de soldadura. Notas: 1) El metal de soldadura de cada proceso y de cada procedimiento de soldadura, debe formar parte de la probeta

para ensayo de tensión. 2) El metal de soldadura de cada proceso y de cada procedimiento de soldadura debe formar parte del lado que

está sometido a tensión, bien sea que se hagan doblados de raíz o de cara. 2.8.2 Ensamble normalizado para lámina Las probetas son normalmente transversales. Las probetas longitudinales pueden usarse en lugar de las transversales para combinaciones de materiales, en las cuales las propiedades de doblado difieren entre los dos metales base o el metal de soldadura y el metal base, tal como se muestra en la Figura 2. 2.8.2.1 Probetas requeridas:

- Dos para ensayos de tensión (sección reducida). - Dos para doblajes de raíz. - Dos para doblajes de cara.

Para metales con espesores desde 9,5 mm (3/8 de pulgada) hasta 19 mm (3/4 de pulgada) inclusive, las probetas para doblado lateral se pueden sustituir por probetas para doblado de cara y de raíz. 2.8.3 Ensambles normalizados para ensayos con soldaduras en filete El ensamble para ensayo debe tener la longitud suficiente para tomar el número de probetas de ensayo requeridas. El ancho de cada probeta puede ser cualquiera que sea conveniente, no inferior a una pulgada. 2.8.3.1 Probetas requeridas. Cuatro para esfuerzo cortante transversal.


30

2.8.4 Ensambles normalizados para ensayos con varillas de refuerzo Deben hacerse tres ensambles usando uno de los diseños de juntas indicados en las Figuras 4 ó 5, y deben usarse para los ensayos de tensión de sección completa y para macroataques. 2.8.4.1 Probetas requeridas.

- Una para macroataques.

- Dos para ensayo de tensión. 2.8.5 Ensambles normalizados para ensayos con recubrimientos Los ensambles de ensayo se muestran en la Figura 6. El espesor debe estar basado en los requisitos de la Tabla 5. 2.8.5.1 Probetas de ensayo. Examen con líquidos penetrantes en el espesor mínimo de recubrimiento calificado. Doblados laterales. Cuatro transversales o dos transversales y dos longitudinales. Análisis químico. (Apéndice A, véase la Figura 33). 2.8.6 Ensambles de ensayo normalizados para recubrimientos duros El ensamble de ensayo se muestra en la Figura 7. El espesor debe estar basado en los requisitos dados en la Tabla 5. 2.8.6.1 Probetas de ensayo. Examen con líquidos penetrantes 25,4 mm x 101 mm (1 pulgada x 4 pulgadas) de superficie sobre el mínimo espesor calificado. Examen de macroataque. Dos secciones transversales, tres lecturas de dureza en el espesor mínimo calificado. Análisis químico. (Apéndice A, véase la Figura 33).


31

Dobladade cara

Sección reducidapara tensión

Dobladode raíz

Sección reducidapara tensión

Dobladode cara

Dobladode raíz

10° 10°

45° - 60°típico

115°115°

Parte superior del tubo para 5G/6G

Notas: Probetas para: 1) Ensayo de tenacidad, cuando se requiera serán removidas desde las secciones 2) El doblado lateral puede ser sustituido por doblado de cara y raíz para probetas con espesores de 9,5 mm

(3/8 de pulgada) a 19 mm (3/4 de pulgada) inclusive. Para espesores mayores de 19 mm (3/4 de pulgada), se debe usar el doblado lateral.

Figura 1. Localización aproximada de las probetas en tubos


32

12,7 mín

152 mín50,8 mín

152 mín

50,8 mín

152 mín

152 mín

12,7 mín

765 mín

180 mín

180 mín

180 mín

180 mín

12,7 mín

12,7 mín

510 mín

Probetas longitudinales para doblado de raízProbeta de sección reducida para la tensión

Probetas longitudinales para doblado de cara

Probetas longitudinales para doblado de raíz

Sección descartada

Probeta de sección reducida para la tensión

Probetas longitudinales para doblado de cara

Sección descartada

Probeta de sección reducida para tensiónProbeta para doblado de raíz

Probeta para doblado de cara

Probeta de sección reducida para tensión

Probeta para doblado de raízProbeta para doblado de cara

Probetas longitudinales

Probetas transversales

Todas las dimensiones en milímetros

Figura 2. Ensamble normalizado para ensayo de soldaduras en lámina a tope. Localización de las probetas

Notas: 1) T = espesor de la lámina de ensayo por Tabla 2. 2) Las probetas para doblado lateral puede ser sustituidas por probetas para doblado de cara y de raíz en

metales con espesores de 9,5 mm (3/8 de pulgada) hasta 19 mm (3/4 de pulgada) inclusive. Para metales con espesor mayor de 19 mm (3/4 de pulgada), se deben usar probetas para doblado lateral.


33

12,7

L

12,7

t mín 2t mín

50,8

50,8

230

115

230470


Probetas para esfuerzo cortante

L = la longitud deberá ser suficiente para el número de probetas requeridas, que pueden ser de cualquier ancho

conveniente no menor de 25,4 mm (1 pulgada). t = lado del filete especificado más 3,2 mm (1/8 de pulgada)

Figura 3. Ensamble normalizado para ensayo de soldaduras en filete

θ

16D

3,2

D

3,2

Macro


LC

Probetas requeridas:

1 Para macroataque2 Para ensayo de tensión

1) Para barras número 9 ó más grandes se usan soldaduras en V sencilla o ranuras en bisel (θ =45° a 60°).

2) Para barras número 8 ó más pequeñas se usan soldaduras en V sencilla con tubo de apoyo en la ranura (θ = 60°).

Figura 4. Uniones a tope en barras de refuerzo


34

D

D

8D

L = Longitudde empalme

D

16D + L (longitudde empalme)

1

1


1

Figura 5. Unión a tope empalmada (ranura acampanada) en barras de refuerzo

Continúa...


35

D

D

Figura 5. (Continuación)


36

203 mín

152 mín

T9,5

Doblamiento lateraltransversal

Área revestida(152 x 12,7 mín)

Todas las dimensiones en milímetros Figura 6. Ensamble de ensayo para recubrimientos de protección

Nota. El número de pases mostrados es solamente ilustrativo.

127 mín50,8 mín

T


63,6 aprox

63,6 aprox

Corte aquí y en cadauna de las caras

Área de revestimientometálico duro (100 x 25,4) mín

T = véase la Tabla 5.

Figura 7. Ensamble para ensayo de recubrimientos duros


37

3. CALIFICACIÓN DE LA HABILIDAD 3.1 GENERALIDADES 3.1.1 La calificación bajo esta sección requiere de la ejecución y terminación del ensamble de soldadura para ensayo especificado, así como la aceptación del mismo y de los resultados de este por parte del calificador. 3.1.2 La aceptación del ensamble de soldura para la calificación de la habilidad se puede realizar por cualquiera de los siguientes métodos (véase el diagrama).

Diagrama. pasos de la calificación de la habilidad requeridos por esta especificación

La calificación mediante ensayo de los producidos es

aceptable (numeral 3.2)

Determine si

Se requiere calificación mediante ensayo normalizado

El soldador u operador de soldadura prepara un

ensamble de soldadura para ensayo o producción de

acuerdo con el EPS (WPS) calificado

El soldador u operador de soldadura prepara un

ensamble de soldadura para ensayo o producción de

acuerdo con el EPS (WPS) calificado

Inspección visual del ensamble de soldadura y documentación

de los resultados

Examen o ensayo del ensamble de soldadura y

documentación de los resultados

Si se acepta la aprobación del documento de calificación

Proceder con el trabajo en producción


38

1) Por calificación mediante prueba de lo producido (véase el numeral 3.2).

2) Calificación mediante un ensayo normalizado (véase el numeral 3.3).

3.1.3 La calificación como soldador no califica al individuo como operador de soldadura y viceversa. 3.1.4 La calificación de la habilidad mediante un ensayo normalizado dado califica al individuo para llevar a cabo soldaduras donde la calificación tanto por ensayo normalizado o por ensayo de lo producido sea especificada. La calificación de la habilidad por ensayo de lo producido calificará para el trabajo de fabricación únicamente cuando la calificación mediante inspección visual sea permitida por el documento de referencia. 3.1.5 La calificación para recubrimientos de protección por soldadura califica solamente a ésta, así como la calificación para recubrimientos duros. 3.1.6 La calificación de acuerdo con los numerales 3.2 y 3.3 se permite en ensambles de soldadura de producción, previo a que el documento de referencia permita dicha calificación. 3.1.7 El soldador u operador de soldadura que complete un ensamble de soldadura de ensayo para procedimiento o la calificación de la habilidad en forma aceptable estará calificado para llevar a cabo el trabajo de producción dentro de los límites de las variables especificadas en el numeral 3.6. 3.1.8 El soldador u operador de soldadura que realiza los ensayos para que califiquen su habilidad estará bajo la completa supervisión y control del calificador durante la soldadura del ensamble de ensayo. El calificador tiene la responsabilidad de la documentación de los resultados del ensayo, como de su aceptación o rechazo. El documento de la calificación de la habilidad será fechado y firmado por el calificador. 3.1.9 La calificación de la habilidad se mantendrá vigente indefinidamente, a menos que el soldador u operador de soldadura no estén ejecutando el proceso calificado por un período mayor de 6 meses, si está ejecutando otro proceso, y de 3 meses si no está ejecutando ningún proceso, o exista alguna razón específica para dudar de la habilidad del soldador u operador de soldadura. En estos casos la recalificación deberá estar acompañada por la fabricación de un ensamble de soldadura para ensayo y prueba del mismo utilizando el mismo proceso. 3.1.10 Un soldador u operador de soldadura que falle el ensayo de habilidad requerido por esta sección, puede volver a efectuar la prueba a opción del calificador, como se especifica a continuación:

1) Si el calificador permite un reensayo de inmediato, éste consistirá de 2 ensambles de soldadura para cada posición que falle. Ambos deben ser aceptables.

2) Siempre que exista por parte del calificador evidencia satisfactoria de que el soldador u operador de soldadura ha tenido más preparación o práctica, se puede permitir un nuevo ensayo que contenga todos los requisitos del ensayo original.


39

3.2 CALIFICACIÓN MEDIANTE ENSAYO DE LO PRODUCIDO 3.2.1 La calificación mediante ensayo de lo producido se permite cuando así lo establezca el documento de referencia. 3.2.2 La calificación mediante un ensayo de lo producido requiere de la ejecución y terminación de un ensamble de soldadura de acuerdo con un EPS calificado (WPS) que presente condiciones y configuraciones típicas de producción, el cual será en primera instancia aceptado o rechazado por inspección visual y otras inspecciones (por ejemplo macroexamen etc.); de acuerdo con el más apropiado para la aplicación. La Figura 20 ilustra ensambles típicos de soldadura para ensayo de lo producido. 3.2.3 Las Tablas 14 y 15 definen las posiciones calificadas basadas en las posiciones ensayadas. Se permite una orientación diferente de las posiciones normalizadas del ensamble de soldadura. Estas calificaciones serán válidas únicamente para la posición ensayada. La desviación angular en la inclinación del eje de soldadura y la rotación de la cara deberá estar de acuerdo con lo indicado en las Figuras 23 y 24. 3.2.4 Los espesores (y diámetros en donde sea aplicable) del ensamble de soldadura de ensayo estarán basados en los espesores de soldadura que van a ser ejecutados en producción. Las Tablas 9 a 13 muestran los intervalos calificados según el espesor o diámetro, o ambos, del ensamble de soldadura de ensayo. 3.2.5 El ensamble de soldadura de ensayo será examinado visualmente y deberá satisfacer los requisitos del numeral 3.5.1, excepto cuando se especifiquen soldaduras de penetración parcial en donde el requisito del numeral 3.5.1 (2) no se aplica. 3.2.6 Alternativamente se acepta calificar la habilidad mediante examen radiográfico de los 150 mm (6 pulgadas) iniciales para soldadores o de los 900 mm (3 pies) iniciales para operadores de soldadura de la primera producción de acuerdo y dentro de los intervalos calificados del EPS 3.3 CALIFICACIÓN MEDIANTE ENSAYO NORMALIZADO 3.3.1 La calificación de la habilidad mediante ensayo normalizado debe estar de acuerdo con lo indicado en la Tabla 7. 3.3.2 La calificación para ensayo normalizado requiere de la ejecución y terminación de un ensamble de soldadura de ensayo de acuerdo con un EPS (WPS) calificado. 3.3.3 Las Tablas 14 y 15 definen las posiciones calificadas dadas en las posiciones ensayadas. Se permite la orientación del ensamble de soldadura en forma diferente a las posiciones normalizadas, pero dichos ensayos calificarán solamente para la posición ensayada. La desviación angular en la inclinación del eje de soldadura y la rotación de la cara deberán estar de acuerdo con las Figuras 23 y 24. 3.3.4 El espesor (y diámetro en donde sea aplicable) del ensamble de soldadura de ensayo estará basado en los espesores de soldadura y diámetros que van a ser usados en producción. Las Tablas 9 a 13 muestran los intervalos calificados para un espesor o diámetro, o ambos, del ensamble de soldadura de ensayo. 3.3.5 El ensamble de soldadura de ensayo deberá satisfacer los criterios de aceptación aplicables del numeral 3.5.


40

3.4 ENSAMBLE DE SOLDADURA DE ENSAYO 3.4.1 Los ensambles de soldadura normalizados para ensayo deberán cumplir los requisitos dimensionales para los ensambles de soldadura de ensayo (numeral 3.7) y se deberán soldar en una o más posiciones normalizadas de ensayo (Apéndice A). 3.4.2 Los ensambles de soldadura de ensayo pueden ser también muestras de producción, si la calificación se realiza con los requisitos indicados en el numeral 3.3. 3.4.3 Se permite la calificación de múltiples procesos en el mismo ensamble de soldadura de ensayo. El intervalo de espesores calificados y el diámetro de la tubería para cada uno de estos procesos deberán estar de acuerdo con las Tablas 9 a 13. El espesor del metal de soldadura para cada uno de los procesos de soladura deberá estar documentado junto con todas las otras variables del registro de la calificación de la habilidad (véase el numeral 3.6). 3.4.4 La calificación deberá realizarse empleando los materiales para ser usados en producción (Apéndice B y C, números F y M, respectivamente), lo cual calificará solamente los metales bajo el mismo número M o número F, exceptuando algunos metales que calificarán para otros, como se especifica en la Tabla 8.

Tabla 7. Requisitos de examen, calificación mediante un ensayo normalizado

Lámina o tubos Barras de refuerzo unidas a tope Superficie

Examen/ensayo Biselado Filete Bisel en V Bisel

acampanado Recubrimiento de protección

Recubrimiento duro

Inspección visual Sí Sí Sí Sí Sí Sí Inspección radiográfica

Si o doblez - Sí - - -

Ensayo de doblaje Sí - - - Sí - Ensayo de rotura - Sí - - - - Macro examen - Sí Si o

radiografía Sí - -

Ensayo de resistencia a la

tensión

- - Si o radiografía

- - -

Examen con líquidos

penetrantes

- - - - Sí Sí

Ensayo de dureza - - - - - Sí

Nota. La inspección radiográfica debe ser ejecutada de acuerdo con el Apéndice D de esta norma y aceptada como una alternativa del ensayo de doblado para los siguientes procesos: SAEER, SAETG, SAEMG (excepto para la forma de transferencia en corto circuito), SAEET, SAEP y SAES.


41

Tabla 8. Grupo de materiales permitidos para el ensamble de soldadura de ensayo

Metal usado para hacer el ensamble de soldadura de ensayo

Calificación para

Número (s) del grupo M del metal base (véase la

Nota 2)

Número (s) del grupo F de metal de aporte (véase

la Nota 2)

Número (s) del grupo M del metal base

Número (s) del grupo F del metal de aporte (véase la

Nota 1) 1 hasta 11 Todos excepto metales

de la serie 20, 30, 50, ó 60

-

Series 20 - Cualquier metal de la serie 20

-

Series 30 - Cualquier metal de la serie 30

-

1 hasta 4 y 41 hasta 43 - El número del grupo F usado en el ensamble de ensayo y cualquier grupo F más bajo que 1 a 4 y 41 a 43.

21, 22, 23 - Calificación para los mismos y cada uno de los otros.

Notas: 1) El operador de soldadura estará calificado para usar cualquier metal de aporte para un proceso. 2) La ejecución de los ensayos usando un metal base no indicado en el Apéndice C, califica solamente ese

metal base. Al usar en los ensayos un metal de aporte no especificado en el Apéndice B calificará el uso de metales de aporte de composición química nominal, similar al establecido para el proceso usado en el ensayo.

Tabla 9. Ensamble de soldadura de ensayo de tubería ranurada para calificar tubos y láminas soldadas en producción

Calificación para tubo o lámina Ensamble de soldadura de ensayo Diámetro externo Espesor

Soldadura en ranura Diámetro externo en milímetros (pulgadas)

Soldaduras en ranura Soldaduras en filete Máximo

Soldadura en filete

Menor de 25,4 (1) Tamaños soldados y mayores

Todos 2 t Todos

25,4 (1) hasta 73 (2 7/8) inclusive

25,4 mm (1 pulgada) y mayores

Todos 2 t Todos

73 (2 7/8) hasta 168 (6 5/8) inclusive

73 mm (2 7/8 pulgadas) y mayores

Todos 2 t Todos

Mayores de 168 (6 5/8) 114 mm (4 1/2 pulgadas) y mayores

Todos Número Máximo

Todos

t = espesor del metal de aporte de las partes soldadas de ensayo (no incluye esfuerzo).


42

Tabla 10. Ensamble de soldaduras de ensayo de platinas ranuradas para calificar platinas y láminas soldadas en producción (véase la Nota)

Califica para Ensamble de soldadura de ensayo Espesor de las soldaduras en

ranura, milímetros (pulgadas) Tamaño del lado de la soldadura con filete, milímetros (pulgadas) Espesor de la lámina en

milímetros (pulgadas) Máximo Máximo

Tubo

Hasta 19,0 (3/4) inclusive 2 t No. máximo No calificado Mayor de 19,0 (3/4) Máximo

Soldado No. máximo No calificado

t = espesor del metal de aporte de las partes soldadas de ensayo (no incluye esfuerzo). Nota. La calificación en láminas debe ser también para tubos mayores de 610 mm (24 pulgadas) de diámetros, dentro del intervalo de espesores indicados en la Tabla 9.

Tabla 11. Límites de calificación del filete en el ensamble de soldadura de ensayo, diámetro y espesores de la soldadura

Califica para Ensamble de soldadura

dura de ensayo Diámetro externo (No. Máximo), milímetros (pulgadas)

Intervalo del espesor de la soldadura para calificar el tamaño del lado del filete

Partes soldadas milímetros (pulgadas)

Filete (véase la Nota)

Ranura Máximo

Tubo: (diámetro externo) menor de 25,4 (1)

Tamaño de la soldadura y exceso

25,4 (1) hasta 73 (2 7/8) 25,4 (1) y mayores No calificado Mayores de 73 (2 7/8) 73 (2 7/8) y mayores Lámina, espesor (T) 4,8 (3/16) y menores (véase la Nota)

73 (2 7/8) y mayores No calificado

2 T No. Máximo

Mayores de 4,8 (3/16)

T = espesor de la lámina de ensayo.

Tabla 12. Limitaciones de la calificación del ensayo en tamaños de barras de refuerzo

Calificación para el tamaño de las barras Penetración completa en

la ranura Penetración parcial en el

empalme de la unión Filete y traslapo de los

empalmes

Barras de refuerzo del conjunto de partes soldadas de ensayo

Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo Unión a tope directa Tamaño

soldado Tamaño soldado

No. Mínimo No. Máximo No. Mínimo No. Máximo

Presión de la soldadura por termita/presión

No. Mínimo No. Máximo No calificado No calificado

Unión a tope empalmada Ranura en bisel (acampanada)

No calificada Tamaño soldado

Tamaño soldado

Tamaño soldado

Tamaño soldado


43

Tabla 13. Limitaciones de la calificación de los espesores de los recubrimientos metálicos y duros en soldaduras

Califica para Espesor del metal base, milímetros (pulgadas)

Espesor del metal de aporte, milímetros (pulgadas)

Espesor del metal base de las partes soldadas de ensayo,

milímetros (pulgadas) Máximo Máximo

Menor de 25,4 (1) No. Máximo No. Máximo Mayor o igual a 25,4 (1) No. máximo

Tabla 14. Limitaciones en las posiciones de la soldadura calificada en ranura (también incluye a las soldaduras de recubrimiento)

Posiciones calificadas* (véanse las Notas 1, 2, 3 y 4) Soldadura en ranura Barras de refuerzo Soldadura con filete

Posiciones de las ranuras para ensayo

Tubo Lámina Tope Acampanada Tubo Láminas Barras de refuerzo

Tubo F F - F F F F Lámina F F - F F F F Barra de refuerzo a tope

- - F - - - F

Más

Acampanada - - - F - - F Tubo F, H F, H - F, H F, H F, H F, H Lámina F, H F, H - F, H F, H F, H F, H Barra de refuerzo a tope

- - F, H - - - F, H 2G

Acampanada - - - F, H - - F, H Lámina F4 F, V - F, V F, H F, V, H F, V, H Barra de refuerzo a tope

- - F, V, H - - - F, V, H 3G

Acampanada - - - F, V, H - - F, V, H Lámina F4 F, O - F, O F F, H, O F, H, O Barra de refuerzo a tope

- - F, O - - - F, V, O 4G

Acampanada - - - F, O - - F, H, O 5G Tubo F, V, O F, V, O - F, V, O F, V, O F, V, O F, V, O 6G Tubo Todas Todas - Todas Todas Todas Todas

6GR Tubo Todas Todas - Todas Todas Todas Todas 2G Más Tubo Todas Todas - Todas Todas Todas Todas 5G 3G Lámina F4 Todas - Todas F, H Todas Todas 4G

*F = plana H = horizontal V = vertical O = sobre cabeza


44

Notas de la Tabla 14 1) La calificación sobre láminas también lo es para tubos mayores de 610 mm (24 pulgadas) de diámetro.

2) La calificación para todas las posiciones para tubos mayores de 73 mm (2 7/8 pulgada) de diámetro

externo, se puede realizar en un ensamble de ensayo de 168 mm de diámetro (6 5/8 pulgada) o mayor posición 2G/5G (véase la Figura 10).

3) La calificación de láminas doblemente soldadas también lo es para tubos doblemente soldados y viceversa. 4) Para tubos de 73 mm (2-7/8 pulgada) de diámetro externo o superiores.

Tabla 15. Limitaciones de las posiciones calificadas de las soldaduras en filete

Posición del filete calificado* (véase la Nota) Posición de los filetes de ensayo

Tubos Láminas Barras de refuerzo

1F Tubo Lámina

F F

F F

F F

2F/2FR Tubo Lámina

F, H F, H

F, H F, H

F, H F, H

3F Lámina - F, V, H - 4F Tubo

Lamina F, H, O F, H, O

F, H, O F, H, O

F, H, O F, H, O

5F Tubo Todas Todas Todas 3F & 4F Lámina Todas Todas Todas

*F = plana H = horizontal V = vertical O = sobre cabeza

Nota. La calificación en láminas también lo es para tubos mayores de 610 mm (24 pulgadas) de diámetro. Cuando en el ensayo se utilice lámina, la posición calificada en tubería será aplicable sólo para tubos de 73 mm (2 7/8 pulgada) de diámetro y mayores.

Tabla 16. Discontinuidades lineales aceptables

Espesor del metal base (t), milímetros

Máxima discontinuidad, milímetros

Máxima longitud agregada indicaciones alineadas (véase la Nota)

Hasta 9,5 inclusive 3,2 9,5 < T ≤ 57 1/3T T > 57 19

T en una longitud de 12T

Espesor de la soldadura (t), pulgada

Máxima discontinuidad, pulgadas

Máxima longitud agregada, indicaciones alineadas (véase la Nota)

Hasta 3/8 inclusive 1/8 3/8 < T ≤ 2 1/4 1/3T T > 2 1/4 3/4 T en una longitud de 12T

Nota. Indicaciones alineadas: aquéllas en donde la distancia entre las indicaciones sucesivas son menores de 6L, en donde L es la longitud de la indicación más larga del grupo.


45

Tabla 17. Discontinuidades redondeadas aceptables

Máximas discontinuidades aceptables Espesor del metal base (t), Milímetros (pulgadas) Sencilla Múltiple

Menor de 3,2 (1/8) 20 % T Un máximo de 12 indicaciones aceptables en 150 mm (6 pulgadas)

de soldadura (véase la Nota 1) 3,2 (1/8) o espesor (véase la Nota 2) Menor del 20 % de T ó 3,2 mm

(1/8 pulgadas) Por cartas del Apéndice D.

Notas:

1) Para soldaduras menores de 150 mm (6 pulgadas) de longitud proporcionalmente se permite un menor

número de indicaciones.

2) El máximo diámetro de las indicaciones redondeadas menores de 0,8 mm (1/32 de pulgada) no serán consideradas en este intervalo de espesores. La concavidad en la raíz es permitida siempre que la densidad de la película a través del área de interés no sea mayor que la del metal base.

Tabla 18. Discontinuidades aceptables en las barras de refuerzo

Suma de discontinuidades dimensiones

Discontinuidades sencillas dimensiones

Designación de la barra

milímetros pulgadas milímetros pulgadas

8 – 9 3/16 4,8 1/8 3,2 10 1/4 6,4 1/8 3,2 11 1/4 6,4 3/16 4,8 14 5/16 8,0 3/16 4,8 18 7/16 11,2 1/4 6,4

3.4.5 Las Tablas 9 a 13 definen el intervalo de espesores y el diámetro de tubería calificados por un ensamble de soldadura de ensayo para cualquier tamaño y espesor dados. 3.4.6 Las posiciones para las cuales un soldador u operario de soldadura llega a ser calificado una vez complete en forma satisfactoria el ensamble de soldadura para ensayo, en una o más de las posiciones ilustradas en el Apéndice A, se indican en las Tablas 14 y 15. 3.5 INSPECCIÓN Y ACEPTACIÓN Los requisitos mínimos de inspección están delineados como sigue: 3.5.1 El calificador puede examinar, en cualquier momento, la inspección visual y el ensamble de soldadura para ensayo y la prueba se puede suspender en cualquier etapa si el soldador u operario de soldadura no tiene la habilidad necesaria. La inspección visual se efectúa sin un aumento diferente al del lente correctivo. Los criterios de aceptación para la inspección visual son:

1) No deberán existir grietas o fusión incompleta.


46

2) No deberán existir juntas de penetración incompleta en soldaduras en ranura, excepto para juntas de penetración parcial en soldaduras en ranura (véase el numeral 3.2.5).

3) La apariencia de la soldadura deberá satisfacer al calificador en el sentido de que el soldador es hábil empleando el proceso y procedimiento especificado para el ensayo.

4) Las socavaciones no deben exceder al menor valor entre el 10 % del espesor del metal base ó 0,8 mm (1/32 de pulgada).

5) En donde el criterio de aceptación es solamente el examen visual, todos los

pases de soldadura están sujetos a este examen.

3.5.2 Inspección radiográfica-soldaduras en ranura 3.5.2.1 Las técnicas radiográficas estarán basadas en el Apéndice D de este código. La interpretación final de los resultados es responsabilidad del calificador. El ensamble de soldadura de ensayo, menos cualquier descarte de la lámina deberá ser completamente examinada. 3.5.2.2 Para la calificación en trabajo de producción la aceptación estará basada en una soldadura de producción de un mínimo de 150 mm (6 pulgadas) para soldadores y 1 m (3 pies) para operarios de soldadura y el criterio de aceptación deberá estar de acuerdo con el documento que gobierna la soldadura de producción. Sin embargo, si aparecen más de 150 mm (6 pulgadas) en la película radiográfica, la longitud completa de la soldadura cubierta en la película se deberá examinar. 3.5.2.3 El respaldo de la cara se puede remover a opción del calificador. El refuerzo de raíz no deberá removerse en juntas biseladas de un solo pase. El respaldo no se deberá remover. 3.5.2.4 La aceptación estará de acuerdo con los siguientes requisitos:

1) No se permiten grietas, penetración incompleta o fusión incompleta. 2) Las discontinuidades lineales son aquéllas en las cuales la longitud es más de 3

veces el ancho. Las discontinuidades lineales permitidas se indican en la Tabla 16.

3) Indicaciones redondeadas son aquéllas que tienen una longitud menor de 3 veces el ancho y pueden ser de forma circular, elíptica o irregular. Las indicaciones redondeadas permitidas se muestran en la Tabla 17.

4) Para barras de refuerzo el criterio de aceptación será el indicado en la Tabla 18.

3.5.3 Probetas de doblaje 3.5.3.1 Soldaduras en ranura. El número y localización de las probetas de doblaje está indicado en el numeral 3.7. Los requisitos para la preparación de las probetas y del dispositivo del ensayo de doblado guiado se especifican en el Apéndice A.


47

Después del doblaje, el centro de la soldadura deberá quedar ubicado aproximadamente en el centro de la probeta, y cada probeta se deberá examinar visualmente para detectar los defectos. Una prueba aceptable será aquella en la cual ninguna probeta exhiba grietas o defectos abiertos que excedan de 3,2 mm (1/8 de pulgada) en cualquier dirección. Las grietas que se encuentren en los filos de las probetas no se deberán considerar a menos que exista una evidencia definitiva de que éstas resultaron como consecuencia de la inclusión de escoria o de otros defectos internos. 3.5.3.2 Soldaduras de recubrimientos de protección. Cuando se trate de recubrimientos de protección resistentes a la corrosión ningún defecto abierto deberá exceder de 1,6 mm (1/16 de pulgada) medido en cualquier dirección de la superficie del recubrimiento de protección y ningún defecto abierto que exceda a 3,2 mm (1/8 de pulgada) será permitido en la interfase de la soldadura después del doblado. 3.5.4 Ensayo de rotura por doblado en soldaduras de filetes 3.5.4.1 La localización de las probetas de ensayo de ruptura en la soldadura se indica en el numeral 3.7.3. La probeta de doblaje de ruptura en la soldadura en filete (Figuras 13 a 17) será doblada de tal forma que la raíz quede en tensión hasta que la probeta falle por fractura o hasta que ésta quede doblada en forma plana sobre sí misma. La probeta pasará si ésta no se rompe, o si el filete se rompe, la superficie fracturada deberá mostrar fusión completa en la unión de la raíz y no deberá exhibir inclusiones o porosidad mayor de 2,4 mm (3/32 de pulgada) en su mayor dimensión. 3.5.5 Macroexaminación (Apéndice E) 3.5.5.1 La localización y el número de probetas para macroataque será la indicada en las Figuras 13 a 21.

1) Las probetas para macroataque tomadas de un ensamble de soldadura normalizado para ensayo en filete y los ensambles de soldadura de lo fabricado deberán mostrar fusión completa y estar libres de grietas. Se aceptarán otros tipos de indicaciones en la raíz, que no excedan de 0,8 mm (1/32 de pulgada). La concavidad o convexidad de las caras de la soldadura no deberá exceder de 1,6 mm (1/16 de pulgada). Los lados del filete no deberán diferir en su tamaño por más de 3,2 mm (1/8 de pulgada).

2) La inspección de las probetas para macroataque de los ensambles soldados de ensayo para barras reforzadas del numeral 3.7.4 deberán mostrar fusión completa para las probetas de uniones a tope, y garganta requerida para las probetas de soldadura en junta acampanada. No deberán existir grietas o fusiones incompletas evidentes en el metal de soldadura o en la zona afectada térmicamente.

3) El examen de las capas de recubrimiento duro deberá mostrar fusión completa.

3.5.6 Inspección con líquidos penetrantes (Apéndice F) 3.5.6.1 Para la soldadura de recubrimientos de protección indicados en el numeral 3.7.5, la superficie completa del ensamble de soldadura para ensayo se deberá inspeccionar con líquidos penetrantes en el espesor mínimo calificado de acuerdo con la Figura 33 (Apéndice F).


48

3.5.6.2 Para recubrimientos duros, el criterio de aceptación es el indicado en el documento de referencia. Para pasar el ensayo se deberá tener en cuenta lo siguiente:

1) No deberá existir indicaciones lineales con dimensiones superficiales mayores de 1,6 mm (1/16 de pulgada). Una indicación lineal es aquélla en la cual la longitud es más de 3 veces el ancho.

2) No deberán existir más de 4 indicaciones redondeadas de cualquier tamaño, en una línea separada por 1,6 mm (1/16 de pulgada) o menos, excepto donde el EPS (WPS) especifique algunos requisitos estrictos.

3.5.7 Ensayo de resistencia a la tensión para barras de refuerzo La resistencia a la tensión no deberá ser menor al 125 % del esfuerzo mínimo de cedencia especificado para el tipo y grado de barras (o del menor de los esfuerzos de cedencia especificados para uniones de materiales disímiles). 3.6 VARIABLES DE SOLDADURA QUE AFECTAN LA CALIFICACIÓN DE LA

HABILIDAD

3.6.1 Los soldadores y operarios de soldadura que califiquen para un EPS (WPS) están también calificados para soldar con cualquier otro EPS (WPS) empleando el mismo proceso dentro de los límites de las variables de soldadura para la habilidad. 3.6.2 Variables de soldadura para la habilidad. Adicionalmente a las tablas dadas en el numeral 3.4, los siguientes son los requisitos para la recalificación del soldador y operario de soldadura: 3.6.2.1 Soldadores

1) Un cambio en el proceso de soldadura.

2) La adición u omisión del respaldo (incluido el metal de soldadura ejecutado con cualquier otro proceso) en juntas ranuradas de soldadura de un solo pase.

3) Un cambio en el espesor del metal de soldadura en el intervalo del diámetro de la tubería más allá de aquellos para los cuales el soldador está calificado.

4) Un cambio en el número F en el metal de aporte exceptuando lo permitido en el numeral 3.4.4.

5) Un cambio en la posición de soldadura excepto las permitidas por el numeral 3.4.6.

6) Para proceso de soldadura SOG, un cambio en el tipo de gas combustible.

7) Para proceso de soldadura SAETG, un cambio de corriente alterna a continua, o

viceversa, o un cambio en polaridad.


49

8) Un cambio en la forma de progresión de la soldadura vertical (ascendente o descendente).

9) Para proceso de soldadura SAEMG y SAEET, un cambio de arco en rociado arco globular, o en arco pulsante a arco en corto circuito o viceversa.

10) Para proceso de soldadura SAEEG y SAEP, la omisión o adición de insertos consumibles.

11) Para proceso de soldadura SAETG, la supresión del gas de protección del lado de la raíz, excepto para juntas a tope por ambos lados y soldaduras en filete.

3.6.2.2 Operadores de soldadura

1) Un cambio en el proceso de soldadura.

2) Un cambio en la posición de soldadura, excepto las permitidas por el numeral 3.4.6.

3.7 ENSAMBLES DE SOLDADURA PARA ENSAYOS NORMALIZADOS Y

LOCALIZACIÓN DE LAS PROBETAS DE ENSAYO

3.7.1 Ensambles de soldadura para ensayos normalizados en tubería ranurada El ensamble de soldadura para la calificación de la habilidad consistirá de 2 secciones de tubería, cada una de un mínimo de 76 mm (3 pulgadas) de largo unidas mediante soldadura para conformar un ensamble de soldadura de ensayo de un mínimo de 150 mm (6 pulgadas) de largo. El espesor de pared y el diámetro deberán estar basados en los requisitos de la Tabla 9. (Véanse las Figuras 8 a 10). 3.7.1.1 Probetas requeridas. Para la calificación en las posiciones 1FR ó 2G se requieren las siguientes probetas. (Las probetas deberán removerse aproximadamente a 180°).

1) Un doblaje de cara (véase la Figura 9).

2) Un doblaje de raíz (véase la Figura 9). 3.7.1.2 Probetas requeridas (véase la Figura 9). Para la calificación en las posiciones 5G, 6G y 6GR se requieren las siguientes probetas:

1) Dos para doblaje de cara (véase la Figura 9).

2) Dos para doblaje de raíz (véase la Figura 9).

3.7.1.3 Probetas requeridas (véase la Figura 10). Para la calificación en posiciones 2G + 5G en soldadura de tubería de un solo pase se requieren las siguientes probetas:

1) Posición 2G:


50

a) Un doblaje de cara b) Un doblaje de raíz.

2) Posición 5G:

a) Dos de doblaje de cara.

b) Dos de doblaje de raíz.

3.7.2 Ensamble de soldadura para prueba normalizada de platina ranurada El ensamble normalizado para el ensayo de la habilidad será el mostrado en las Figuras 11 y 12. La longitud mínima del ensamble de soldadura estará basada en el tipo de probeta requerida. El espesor de la platina será el mostrado en la Tabla 10. 3.7.2.1 Probetas requeridas para doblaje transversal (véase la Figura 11)

1) Una de doblaje de cara, Nota y Figura 11.

2) Una de doblaje de raíz, Nota y Figura 11.

3.7.2.2 Probetas de doblaje longitudinal requeridas (véase la Figura 12)

1) Una de doblaje de cara.

2) Una de doblaje de raíz.

3.7.3 Soldaduras de filete estandarizadas y opcionales El ensayo de soldadura para prueba de la habilidad será esencialmente indicado en las Figuras 13 a 17. Las probetas de ensayo se deberán remover como se muestra. El espesor del ensamble de soldadura de ensayo estará basado en los requisitos de la Tabla 11. 3.7.3.1 Probetas requeridas - lámina

1) Un ensayo de doblaje/ruptura.

2) Dos de macroataque. 3.7.3.2 Probetas requeridas - Tubería

1) Una prueba de doblaje/ruptura. 2) Dos de macroataque.


51

3.7.4 Ensamble de soldadura para ensayo en barras de refuerzo Se deberán efectuar dos ensambles de soldadura para cada ensayo de habilidad, como se muestra en las Figuras 18 ó 19, escogiendo el que sea aplicable y después éste se somete a los siguientes ensayos: 3.7.4.1 Probetas requeridas:

1) Una para ensayo de tensión de sección completa.

2) Una para ensayo de macroataque.

3.7.5 Ensamble de soldadura para ensayo de recubrimiento Soldadura de recubrimiento de protección y recubrimiento duro. 3.7.5.1 Probetas requeridas para recubrimiento de protección (véase la Figura 20). Inspección por líquidos penetrantes de la superficie del recubrimiento de protección.

1) Dos doblajes de lado transversal.

3.7.5.2 Probetas requeridas para recubrimientos duros (véase la Figura 21). Inspección por líquidos penetrantes de la superficie del recubrimiento duro.

1) Tres mediciones de dureza para el espesor mínimo calificado. Inspección de macroataque (las dos caras).

3.7.6 Ensambles de soldadura para ensayo de lo producido Los ejemplos de la Figura 22 ilustran las muestras típicas de lo producido. El espesor y configuración del ensamble de soldadura para ensayo deberá ser como lo especifique el calificador. Estos ejemplos ilustran, como puede verse, un ensamble de soldadura típico.


52

76 mín

37 - 1/2°

12,7 máx

152 mín

3,2

12,7 máx

Restriccióndel aro

12,5 mín

0-1,6

4,8 mín

12,7 mín


5G

Figura 8. Tubos de los conjuntos de partes soldadas para ensayo de las posiciones estándar 5G y 6GR

45-60°(típico)

Doblez de la cara

Probeta38x152

Parte superior del tubo

5G ó 6G

Doblez de la raíz

Doblez de la raíz Doblez de la cara


Figura 9. Localización de las probetas


53

10° 10°

10°

20°

20°

20°

20°

Parte superior del tubopara la posición 5G

Probeta para dobladode cara removida desdeesta área en la posición 5G

Probeta para dobladode raíz removida desde

esta área en la posición 5G

Probeta para dobladode raíz removida desdeesta área en la posición 5G

Probeta para dobladode cara removida desde

esta área en la posición 5G

Probeta removidadesde esta área para

un doblado de raízy uno de cara

Tubo en posición 2Gvertical fija

para ensayos

Tubo en posición 5Ghorizontal fijapara ensayos

Línea de referenciahorizontal para laposición 5G

Nota. Para tubos con espesor mayor de 9,5 (3/8 de pulgada), el doblado lateral puede ser tomado en lugar del doblado de raíz y de cara.

Figura 10. Localización de las probetas para las posiciones 2G y 5G

T

76

Seccióndescartada25,4 mín

Dobleces de38 de ancho

Dobleces de38 de ancho


152

Platina de respaldosi se usa

Probeta para doblado de raíz


Nota. El uso de doblados laterales como una alternativa para espesores de 9,5 mm (3/8 de pulgada).

Figura 11. Ensamble de ensayo normalizado en láminas para doblado transversal


54

1938

Tespesor


356 mín


Platina de respaldosi se usa


Probeta para doblado de raíz


Figura 12. Ensamble de ensayo alternativo en láminas para doblado

longitudinal (véase el numeral 2.8.2.3)

25,4

152

T

102

102204

Descarga

Corte

8

Probeta para macroataque(atacado en la cara interior)

Parada y reinicio de lasoldadura cerca al centro

Probeta para macroataque (atacado en la cara interior)

Probeta para roturapor doblado en

soldadura con filete

T = Ver tabla II


Nota. Los espesores y dimensiones de la lámina son mínimos.

Figura 13. Ensamble normalizado para ensayo en soldaduras con filete en lámina


55

180

T

38

3825,4

25,4

T = Ver tabla II

9,5 mm de tamañomáximo del pase sencillo

en soldadura con filete

La porción entre lassoldaduras con filetepuede ser soldada encualquier posición

Al menos 9,5 x 50,8 mmsi la radiografía es usada,además se usa al menos9,5 x 76 mm de barra


Figura 14. Ensamble para ensayo alternativo en soldaduras con filete en lámina

T máx

50,8 mín

76

Probeta para macroataqueDirección del doblado

1/4 de sección para rotura por doblado

Tamaño máximo del filete = t

Arranque y parada de la soldaduracerca al centro del doblez

T = Espesor de pared


Figura 15. Ensamble normalizado para ensayo de soldadura de filete en tubo


56

76

76

Probeta para macroataqueDirección del doblado

1/4 de sección para rotura por doblado

Tamaño máximo del filete = t

Arranque y parada de la soldaduracerca al centro del doblez

T = Espesor de pared del tubo inferior

T = t + 1,6 mm mín

Ver tabla II


Figura 16. Ensamble de ensayo alternativo para soldadura de filete en tubo

90°

90°

90°

Rotura pordoblado

Macroexaminación

Las localizaciones de las caraspara macroataque son opcionales

Figura 17. Localización de las probetas en el ensamble de ensayo para soldadura de filete en tubos


57

θ

16D

3,2

D

3,2

MacroExaminación


LC

1) Para barras número 9 ó más grandes, se usa ranura sencilla en V o en bisel (θ = 45° a 60 °). 2) Para barras número 8 ó más pequeñas, se usa una ranura sencilla en V con abertura en el tubo de apoyo

(respaldo) (θ = 60 °).

Figura 18. Uniones a tope en el ensamble de soldadura de ensayo Barras para refuerzo con penetración completa en la unión en soldaduras en ranura

D

2D mín

Longitud de empalme= 4D + 12,7 ó 115 mín

2D mín

Cualquiera quesea menor

D = 25,4 ó 2D

D


3,2

T

T

Localización para macroataque

Figura 19. Unión a tope empalmada (ranura acampanada) en el ensamble de soldadura

de ensayo - Barras para refuerzo


58

203 mín

152 mín

T9,5

Doblado de ladotransversal (dos)

Área revestida(152 x 50,8 mín)

Todas las dimensiones en milímetros T = véase la Tabla 13. Nota. Las capas de soldadura son solamente ilustrativas.

Figura 20. Localización de las probetas en recubrimientos de protección

115 mín50,8 mín

T


63,6

63,6

Corte y macroataqueen ambas caras

Área de revestimientoduro (102 x 25,4) mín

Véase la Tabla 13 Nota. Las capas de soldadura son solamente ilustrativas.

Figura 21. Localización de las probetas en recubrimientos duros


59

Figura 22. Ensambles de soldadura de ensayo de lo producido


60

4. APÉNDICE 4.1 INDICACIONES COMPLEMENTARIAS

REFERENCIAS: ASTM E 142: Controlling Quality of Radiographic Testing. ASTM E 165: Recommended Practice for Ultrasonic Contac Examination of Weldments. ASTM E 208: Conducting Drop-Weight Test to Determine Nil-Ductility Transition Temperature of Ferritic Steels. ASTM A 370: Specification for Copper Sheet and Strip for Construction. ASTM E 747: Controlling Quality of Radiographic Testing Using Wire Penetralmeters. AWS A3.0: Welding Terms and Definitios. AWS B4.0: Standard Methods for Mechanical Testing of Welds. ANSI Z49.1: Safety in Welding and Cutting. 4.2 DOCUMENTO DE REFERENCIA AMERICAN WELDING SOCIETY. Standard for Welding Procedure and Performance Qualification. Miami, AWS, 1984, 132 p. ilus (Specification AWS B2.1).


61

Apéndice A

Ilustraciones para posición de las soldaduras, probetas, ensambles de ensayo y formatos recomendados

A.1 LUSTRACIÓN DE LAS POSICIONES DE SOLDADURA A.1.1 Posiciones para soldaduras sobre ranuras. La Figura 23 especifica los puntos en los cuales pueden existir diferentes posiciones para soldaduras sobre ranuras. A.1.2 Posiciones en soldadura de filete. La Figura 24 especifica los puntos en los cuales pueden existir diferentes posiciones para soldaduras de filete. A.1.3 Posiciones normalizadas en ensambles de ensayo para soldaduras sobre ranuras. La Figura 25 ilustra e identifica las posiciones permitidas en ensambles de ensayo normalizados para soldaduras sobre ranura. Las soldaduras en ensambles de ensayo normalizados deberán colocarse en la posición (S) que es aplicable, tal como se muestra en la Figura 25, excepto cuando se permite una desviación angular a partir del plano horizontal o vertical real, de acuerdo con la Figura 23. A.1.4 Posiciones normalizadas en ensambles de ensayo para soldaduras de filete. La Figura 26 ilustra e identifica las posiciones en ensambles de ensayo normalizados para soldaduras de filete. Las soldaduras en ensambles de ensayo normalizados deberán colocarse en la posición (S). Es aplicable tal y como se ilustra. A.1.5 Posiciones normalizadas en ensambles de ensayo para soldadura de pernos. La Figura 27 ilustra e identifica las posiciones de los ensambles de ensayo normalizados para soldadura de pernos. Las soldaduras normalizadas en ensambles de ensayo deberán colocarse en la posición que sea aplicable, tal y como se ilustra, teniendo en cuenta las limitaciones indicadas en la Figura 28. A.2 PROBETAS PARA DOBLADO GUIADO A.2.1 Preparación de las probetas de soldadura sobre ranura. Las probetas para el ensayo de doblamiento guiado se deberán preparar cortando de la platina o tubo de ensayo la forma de la probeta, tal y como se ilustra en las Figuras 29, 30 y 31. Las superficies cortadas se designan como los lados de la probeta. Las otras dos superficies se designan como la cara y la raíz. A.2.2 Las soldaduras de refuerzo y respaldo se deberán remover hasta emparejar con el nivel de la superficie de la probeta. Las superficies cortadas deberán ser paralelas, podrán ser cortadas térmicamente y deberán ser esmeriladas a un mínimo de 3,2 mm (1/8 de pulgada) en los bordes cortados térmicamente, excepto cuando metales M-1 se puedan doblar "a manera de corte" si lo permite la rugosidad superficial existente. A.2.3 Subtamaños de probetas de doblado transversal de cara y raíz. Para tubos de 100 mm (4 pulgadas) de diámetro exterior, o menores, el ancho de la probeta para doblado podrá ser de 19 mm (3/4 de pulgada), medido alrededor de la superficie exterior. Alternativamente, para tubos con diámetro exterior menores que 73 mm (2-7/8 de pulgada), el ancho podrá ser el que se obtiene al cortar el tubo en cuatro secciones.


62

A.2.4 Probetas no normalizadas para doblado. Para un espesor del metal base menor que 9,5 mm (3/8 de pulgada), el espesor de la probeta podrá ser igual al espesor del metal base, excepto para materiales M-23 y M-35 (excluyendo las aleaciones C95200 y C95400 para las cuales se requiere 9,5 mm (3/8 de pulgada)) que deberán poseer como máximo 3,2 mm (1/8 de pulgada) de espesor. Para metales con un espesor menor que 3,2 mm (1/8 de pulgada), el espesor de la probeta deberá ser igual al espesor del metal base. A.3 PROBETAS PARA RECUBRIMIENTOS Las probetas de ensayo para análisis químico y doblado deberán prepararse tal como se muestra en las Figuras 32 y 33. A.4 PROBETAS PARA EL ENSAYO DE RESISTENCIA A LA TENSIÓN (véanse las

Figuras 34 a 39) A.4.1 Para materiales con espesores menores o iguales a 25,4 mm (1 pulgada), se podrá utilizar una probeta única. A.4.2 Para espesores superiores a 25,4 mm (1 pulgada) podrán usarse probetas únicas o múltiples (a excepción de lo especificado en el numeral A4.2 (3), siempre y cuando se cumpla lo dispuesto en los numerales 1) y 2).

1) Un grupo lo conforman colectivamente múltiples probetas las cuales representan el espesor total de una soldadura en un punto.

2) El espesor total, se deberá cortar mecánicamente en tiras aproximadamente

iguales. Para probetas no maquinadas, el espesor de probeta debe ser del máximo tamaño posible, que pueda ser ensayado en el equipo disponible.

3) Se podrán usar múltiples probetas maquinadas para espesores de ensayo en

soldadura mayores a 25,4 mm (1 pulgada). Un grupo de probetas múltiples deben usarse para verificar un solo requisito del ensayo de resistencia a la tensión. En conjunto las probetas representan el espesor total de la soldadura en un punto. Las muestras deberán ser paralelas a la superficie del ensamble soldado y no estará distanciada más de 25,4 mm (1 pulgada).

Las líneas centrales de las probetas adyacentes al ensamble soldado estarán dentro de los 15,9 mm (5/8 de pulgada) de esta superficie.

A.4.3 Se permite enderezar en frío las probetas, antes de remover el refuerzo. A.4.4 El refuerzo de la soldadura se deberá remover a ras del metal base. A.5 SOLDADURA DE FILETE-PROBETAS PARA EL ENSAYO DE RESISTENCIA AL

ESFUERZO CORTANTE Las probetas empleadas para determinar la resistencia al esfuerzo cortante deberán prepararse de acuerdo con lo indicado en la Figura 40.


63

A.6 DISPOSITIVOS PARA EL ENSAYO A.6.1 Dispositivos para el ensayo de doblado guiado. Los ensambles de ensayo para doblado guiado deberán estar de acuerdo con la Figura 41 ó 42 (para consultar detalles de construcción, véase la norma AWS B4.0 "Standard Methods for Mechanical Testing of Welds". A.6.2 Dispositivos para el ensayo de pernos soldados. El dispositivo para el ensayo de doblado de pernos soldados debe ser conforme con lo indicado en la Figura 43. El dispositivo para el ensayo de torsión de pernos roscados se muestra en la Figura 44, y el dispositivo para el ensayo de resistencia a la tensión, se indica en la Figura 45. A.7 EJEMPLOS DE FORMATOS RECOMENDADOS A.7.1 Formato para las especificaciones del procedimiento de soldadura E.P.S (W.P.S). El formato recomendado A.7.1 presenta la información básica de registro, necesaria en la preparación de un E.P.S (W.P.S). A.7.2 Formato para el registro de calificación del procedimiento R.C.P (P.Q.R). El formato recomendado A.7.2 presenta la información básica de registro, y los resultados de ensayo necesarios en la elaboración de un R.C.P (P.Q.R). A.7.3 Formato para el registro de la calificación de la habilidad. El formato recomendado A.7.3 presenta la información básica de registro necesaria para comprobar la calificación de la habilidad del soldador o del operario de una máquina para soldar.


64

360°C0°

B

A

80°

150° 210°

B

280°

C0°360°

280°

D80°0°360°

D

80°

90°

15°

Lím

ites

del e

je p

ara

C

Lím

ites

del e

je p

ara

D

Lím

ites

del e

jepa

ra A

y B

Límites del

eje para E

0°

P

Tabulación de las posiciones para soldadura en ranura Posición Diagrama de referencia Inclinación del eje Rotación de la cara

Plana A 0° a 15° 150° a 210° 80° a 150° Horizontal B 0° a 15° 210° a 280°

0° a 80° Sobrecabeza C 0° a 80° 280° a 360°

Vertical D 15° a 80° 80° a 280° E 80° a 90° 0° a 360°

Notas: 1) El plano horizontal de referencia siempre se localiza por debajo de la soldadura en consideración. 2) La inclinaciíon del eje es medida desde el plano de referenica horizontal hasta el plano de referencia vertical. 3) El ángulo de rotación de la cara es determinado por una línea perpendicular a la cara teórica de la soldadura, la

cual pasa a través del eje de ella. La posición de referencia de rotación (0°) de la cara, apunta invariablemente a una dirección o puesta a aquélla en la cual el ángulo del eje se incremente. Cuando se observa el punto “P”, el ángulo de rotación de la cara de la soldadura es medido en el sentido de rotación de las manecillas del reloj, desde la posición de referencia (0°).

Figura 23. Posición de las soldaduras en ranura


65

360°C0°

B

A

125°

150°

210°B

235°

C0°360°

235°

D125°0°360°

D

80°

90°

15°

Lím

ites

del e

je p

ara

C

Lím

ites

del e

je p

ara

D

Lím

ites

del e

jepa

ra A

y B

Límites del

eje para E

0°

P

Tabulación de las posiciones para soldadura en filete Posición Diagrama de referencia Inclinación del eje Rotación de la cara

Plana A 0° a 15° 150° a 210° 125° a 150° Horizontal B 0° a 15° 210° a 235°

0° a 125° Sobrecabeza C 0° a 80° 235° a 360°

Vertical D 15° a 80° 125° a 235° E 80° a 90° 0° a 360°

Figura 24. Posición de las soldaduras en filete


66

1GPlana

Tubo

Rotada

Lámina Acampanada refuerzoBarras de

Tope

FijaHorizontal2G

3GVertical

Sobre cabeza4G

Fija5G

Fija6G

45° ± 5°

45° ± 5°

6GRFija

Figura 25. Posiciones normalizadas para los ensambles de ensayo en ranura


67

45 grados

1F

Tubo

45 gradosRotada

Eje de la soldadurahorizontal

2F

Eje de la soldadurahorizontal

2FR

Rotada

Eje de la soldadura vertical

3F

4F

Fija

horizontalEje de la soldadura

5FFija Fija

Figura 26. Posiciones del filete estándar en el conjunto de partes soldadas de ensayo


68

1S 2S 4S

Figura 27. Posiciones normalizadas en soldadura de pernos

45°

45°

45°45°

45°

45°

1S

2S

4S

Límites para las posiciones en lámina o tubo

LC

Figura 28. Limitaciones en las posiciones de la soldadura de pernos


69

38

152 mín

t T

Tt

Doblado de cara

Doblado de raíz


tT

3 mm deradio máximo radio máximo

3 mm de

tt

Tt

TT

Doblado de cara Doblado de raíz

T t mm pulgadas mm pulgadas

1,6 a 3,2 1/16 – 1/8 T T 3,2 a 9,5 1/8 – 3/8 T T > 9,5 > 3/8 9,5 3/8

Figura 29. Probetas para doblado transversal de raíz y cara


70

152 mín

38

t

T

t

T

R 3 máx R 3 máx

Doblado de cara Doblado de raíz

t, mm (pulgada)

T mm T, (pulgada) M – No. 23 F – No 23 y M – No. 35

Todos los otros metales

1,6 – 3,2 1/16 – 1/8 T T 3,2 – 9,5 1/8 – 3/8 3,2 (1/8) T > 9,5 > 3/8 3,2 (1/8) 9,5 (3/8)


Nota. Puede necesitarse una probeta de mayor longitud cuando se utiliza un dispositivo para doblado del tipo de curvatura completa o cuando el acero ensayo posea un punto fluencia igual o mayor a 620 MPa (90 Ksi).

Figura 30. Probetas para doblado longitudinal de cara y de raíz

152 mm mín

tT

9,5

3 mm mín

3 mm mínR 3 mm máx

En donde T excede de 38 mm, se corta a lo largo de esta líneaEl borde puede ser cortado con oxígeno

T t

mm (pulgada) mm (pulgada)

9,5 a 38 3/8 a 1 1/2 T T > 38 > 1 1/2 Véase la Nota 2 Véase la Nota 2

Todas las dimensiones en milimetros Notas: 1) Puede necesitarse una probeta de mayor longitud cuando se utiliza un dispositivo para doblado del tipo de

curvatura completa o cuando el acero ensayado posea un punto fluencia igual o mayor a 620 MPa (90 Ksi).

2) Para láminas con espesor mayor de 38 mm, las probetas se cortarán en tiras aproximadamente iguales con t entre 19 mm y 38 mm, ensayándose cada una de ellas.

Figura 31. Probetas para doblado transversal de lado


71

T

Metal soldado

4t-2t

+0

tDoblado de lado

152 mín.

3 mm mín. de recubrimientode protección

T t mm (pulgada) mm (pulgada)

3 – 9,5 1/8 – 3/8 T T > 9,5 > 3/8 10 3/8

Todas las dimensiones en milímetros Nota. T = espesor del metal base.

Figura 32. Probetas para doblado de lado en soldaduras con recubrimiento de protección

Recubrimiento

Metal base

Espesor mínimo calificadoTotal depositado


Muestra de 0,5 mm máx.para análisis químico

Figura 33. Probetas para análisis químico en soldaduras de recubrimiento


72

W

6,4 aprox

6,4 aprox

Esta sección maquinada,preferiblemente por fresado

L


25,4mín. de radio

Cara más anchade la soldadura

A6,4 6,4

Láminat

Tubot

Maquine la mínima cantidadnecesaria para obtener planosparalelos sobre las caras de la

sección reducida

Estos bordes pueden sercortados térmicamente

Dimensiones milímetros (pulgadas) Lámina de ensayo Tubo de ensayo

50 mm (2 pulgadas) y 76 mm (3 pulgadas) de diámetro

152 mm (6 pulgadas) y 204 mm (8 pulgadas) del diámetro o largo del tamaño del tubo

A. Longitud de la sección reducida milímetros (pulgadas)

Cara más ancha de la soldadura + 12,7 (1/2) 57 (2 1/4) mínimo

Cara más ancha de la soldadura + 12,7 (1/2), 57 (2 1/4) mínimo

L Longitud total, aproximada

254 (10) o como se requiera para el equipo de ensayo

254 (10) o como se requiera para el equipo de esnayo

W Ancho aproximado, milímetros (pulgadas)

19 (3/4) 12,7 (1/2) 19 (3/4)

t espesor de la probeta T Máximo posible con planos de caras paralelas dentro de la longitud A

Notas: 1) T = espesor de la lámina. 2) Los extremos de la sección reducida no deben ser diferentes en el espesor en más de 0,1 mm. Puede exitir

un decrecimiento gradual en el espesor de los extremos al centro, pero el espesor en cualquier extremo no debe ser 0,4 mm mayor que el espesor en el centro.

Figura 34. Probetas de sección reducida para resistencia ala tensión


73

D

Soldadura

AB B

C

R

Dimensiones estándar, milímetros (pulgadas)

Dimensiones normalizadas milímetros (pulgadas) (a)

Probetas de 13 (0,505)

(b) Probeta de

9 (0,353)

(c) Probeta de

6 (0,252)

(d) Probeta de

5 (0,188) A Longitud, sección reducida, milímetros

(pulgadas) Véase la Nota 4 Véase la Nota 4 Véase la Nota 4 Véase la Nota 4

D Diámetro, milímetros (pulgadas) 13 (0,50) ± 0,25 (0,01)

9 (0,350) ± 0,177 (0,007)

6 (0,250) ± 0,127 (0,005)

5 (0,188) ± 0,076 (0,003)

R Radio del filete, milímetros (pulgadas) 10 (3/8) mínimo 6 (1/4) mínimo 5 (3/16) mínimo 3 (1/8) mínimo B Longitud de la sección extrema,

milímetros (pulgadas) 35 (1 3/8) aprox. 29 (1 1/8) aprox. 22 (7/8) aprox. 13 (1/2) aprox.

C Diámetro de la sección extrema, milímetros (pulgadas)

19 (3/4) 13 (1/2) 10 (3/8) 6 (1/4)

Notas: 1) Usar una probeta de diámetro máximo (a), (b), (c) o (d) que pueda ser cortada del ensamble. 2) La soldadura debe quedar en el centro de la sección reducida. 3) En donde solamente se requiere una probeta, el centro de la misma estará en la mitad de las dos superficies. 4) La sección reducida “A” no deberá ser menor que el ancho de la soldadura más dos “D”. 5) Los extremos pueden ser de cualquier forma para adaptarse a las mordazas de la máquina de ensayo con

el objeto de que la carga sea aplicada axialmente.

Figura 35. Probeta redonda de sección reducida para resistencia a la tensión


74

2D

D mín

D

Mordazasen V de lamáquina

de ensayo

D mín

D mín

2D mín

D mín

D mín

Tapón Figura 36. Probeta alternativa de sección completa para resistencia a la tensión en tubería de 50 mm (2 pulgadas) (nominal) o menores

12,7 ± 0,38

27

Bordes de lacara más anchade la soldadura

Radio mínimo de 25,4

Secciónreducida

ver nota 576 mín

t

Todas las dimensiones en milímetros Notas: 1) El área de la sección transversal = 0,5 T. 2) El espesor (t) de las probetas estará dentro del intervalo del espesor del material permitido por la

especificación aplicable para el espesor/diámetro del tubo que está siendo ensayado. 3) La sección reducida de la probeta será paralela con una variación de 0,25 mm (0,010 pulgadas). El ancho

de la probeta puede ser gradualmente ahusado siempre que los extremos no sean mayores de 0,25 mm (0,010 pulgadas) más ancho que en el centro.

4) Los refuerzos de la soldura serán removidos de modo que el espesor de la soldadura no exceda el espesor

del metal base. 5) La sección reducida no será menor que el ancho de la soldadura más 2t, y deberá ser maquinada

preferiblemente por fresado.

Figura 37. Probeta alternativa de sección reducida para resistencia a la tensión en tubería de 76 mm o menores


75

16D mín

D

Mordaza4D

Mordaza4D

8D mín

Figura 38. Probetas unidas a tope para ensayo de resistencia a la tensión en sección completa - Barras de refuerzo

D

D

D

D


1

4D 4D L = Longitud de empalme1 4D4D

16D + L = (Longitud de empalme)

LCMordaza Mordaza

Figura 39. Probetas unidas a tope y empalmadas (ranura acampanada) para ensayo de resistencia a la tensión en sección completa


76

13

L

13

t mín 2t mín

50

50

228

114

228470

L = la longitud deberá ser suficiente para el número de probetas requeridas, las cuales pueden ser de un

ancho conveniente no menor de 25,4 mm (1 pulgada). t = tamaño especificado de la soldadura con filete más 3 mm (1,8 pulgada).

Figura 40. Probetas para ensayo de corte


77

A3

B = 12A

12

4

5R = 19mín

C Rmín

B = A/2 ; y D = C/2

Como serequiera Agujero cónico

para la máquinade ensayo

Como serequiera

"A"

29

6

5099

19

19

B = A/2 ; y D = C/2


171

19

13Rodillos endurecidos de38 mm de diámetropueden ser sustituidospor dispositivos de apoyo

PunzónHombrosendurecidos

y engrasados

R50 mín

76 mín

19

Yugo "C"

"B" R

"D" R

190230

29

3

Figura 41. Dispositivos para ensayo de doblado guiado


78

T

t

T+116

Rodillo

B = 12 A

A

Material Espesor de la probeta (t) milímetros (pulgadas)

Dimensiones “A” milímetros (pulgadas)

M – 52 1,6 – 9,5 (1/16 – 3/8) inclusive 10 t M – 51 y M – 61 1,6 – 9,5 (1/16) – (3/8) inclusive 8 t M – 11 y M – 25 9,5 (3/8)

t 63, 5 (2 1/2)

62/3 t M – 23 y M – 35 3,2 (1/8) 52,4 (2 1/16) B – 171 Aleación 628 - - Todos los otros 0,759 – 3,416

(0,029 9) – (0,1345) 9,5 (3/8)

12,7 (1/2) 38 (1 1/2)

4t

Notas: 1) Las dimensiones no mostradas son a opción del diseñador. La consideración esencial es la de tener rigidez

adecuada de manera que las partes del dispositivo no tengan efectos de flexión. 2) La probeta deberá sujetarse en uno de sus extremso de manera que no se presente deslizamiento de ésta

durante la operación de doblado. 3) Las probetas de ensayo deberán sacarse del dipositivo, cuando el rodillo exterior haya recorrido 180° desde el

punto de origen.

Figura 42. Dispositivo alternativo para ensayo de doblado guiado con rodillo exterior girando alrededor de la probeta


79

Adaptador para doblado

Diámetro máximo del perno + 0,4

A

305

31

Soldadura


Ángulo dedoblamientode 15° mín.

Diámetro del perno (milímetros) 4 5 6 10 12 16 20 22 24 Adaptador de garganta a (milímetros) 3 3 5 5,6 8 8,7 12 12 15 Diámetro del perno (pulgadas) 1/8 3/16 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1 Adaptador de garganta (pulgadas) 1/8 1/8 3/16 7/32 5/18 11/32 16/32 16/32 19/32

Figura 43. Dispositivo para doblado de soldadura de pernos

Perno

Tuerca de acero

Camisa

Pieza

Área soldada

Arandela

Las dimensiones son apropiadas al tamaño del perno. Las roscas de los espárragos estarán limpias y libres de lubricantes diferentes a los residuos de aceite en el corte.

Figura 44. Disposición para el ensayo de torsión de las soldaduras de pernos


80

Dispositivo para sujetarla cabeza del perno y la

platina de la probeta

Figura 45. Dispositivo sugerido para el ensayo de resistencia a la tensión para soldadura de pernos


81

Distribución máxima de indicaciones permitidas en una longitud de 152 mm (6 pulgadas) de soldadura




con espesores entre 3,2 mm (1/8 de pulgada) a 6,35 mm (1/4 de pulgada).

con espesores entre 6,4 mm (1/4 de pulgada) a 12,7 mm (1/2 pulgada).

con espesores entre 12,7 mm (1/2 pulgada) a 25,4 mm (1 pulgada).

con espesor mayor de 25,4 mm (1 pulgada).

Figura 46. Cartas para indicaciones redondeadas


82

Formato A.7.1

FORMATOS SUGERIDOS PARA LA ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA EPS (WPS)

Identificación ___________________________________ Fecha ___________________________________ Revisión _______________________________________ Nombre de la compañía ________________________________________________________________________ Número(s) del RCP de soporte ________________________ Tipo - Manual ( ) Semiautomático ( ) Proceso(s) de soldadura ___________________________ Máquina ( ) Automático ( ) respaldo : SI ( ) NO ( ) Material de respaldo (Tipo) _________________________ Número del material _________________ Grupo ____________ a número de material ________ Grupo _________ Tipo y grado de la especificación del material ___________ a tipo y grado de la especificación del material _______ Intervalo del espesor del metal base: ranura ______________________ filete ______________________________ Intervalo del espesor del metal de aporte depositado __________________________________________________ Metal de aporte del grupo F número ___________________________ Grupo A número ______________________ Número de la especificación (AWS) _______________________ Nombre registrado del fundente ______________ Electrodo fundente (clase)____________________________ Tipo _______________________________________ Inserto consumible : SI ( ) NO ( ) Clasificaciones __________________________________________ Forma _______________________________________________ Posición(es) de la unión ________________________________ Tamaño _________________________________ Progresión de la soldadura ascendente ( ) descendente ( ) Número de ferrita (en donde se requiera) __________ PRECALENTAMIENTO : GAS : Temperatura de precalentamiento, mínima _________________ Gas(es) de protección ______________________


83

Formato A.7.1

ESPECIFICACIONES DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA SUGERIDAS EPS (WPS)

Temperatura entre pases, máx.__________________________ Composición en porcentaje ___________________ Rata de flujo_______________________________ (se deberá registrar calentamiento continuo Gas de protección en la raíz :__________________ o especial en donde sea aplicable) Composición del gas de respaldo_______________ TRATAMIENTO TÉRMICO DESPUÉS DE LA SOLDADURA Intervalo de temperatura______________________________ Rata de flujo del gas de respaldo_______________ Intervalo de tiempo__________________________________ Electrodo de tungsteno, tipo y tamaño_________________________________________________________________ Forma de la transferencia del metal para SAEMG Corto circuito ( ) Globular ( ) Rociado ( ) Intervalo de la velocidad de alimentación del electrodo:________________________________________________ Cordón continuo ( ) Cordón oscilado ( ) Martilleo SI ( ) No ( ) Oscilación____________________________________________________________________________________ Distancia boquilla exterior al trabajo________________________________________________________________ Electrodo múltiple ( ) o electrodo sencillo ( ) Otros________________________________________________________________________________________

Metal de aporte Corriente

Capa (s) de soldadura Proceso Clase Diámetro Tipo y

polaridad Intervalo de

amperaje Intervalo de voltaje

Intervalo de la velocidad de avance

Por ejemplo observaciones comentarios, adición del alambre caliente, téc-nica, ángulo de antorcha, y otros

Aprobado en producción por___________________

Empresario Nota. Los párrafos que no son aplicables deberán marcarse con N.A.


84

Formato A.7.2

FORMATO SUGERIDO PARA EL REGISTRO DE LA CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO RCP (PQR)

Número del EPS (WPS) usado en el ensayo_______________ Proceso (s) de_____________________________ Compañía__________________________________________ Tipo y modelo de equipo (SP)_________________ Secuencia de incremento de la soldadura________ Diseño de las uniones (2.6.1) Tratamiento térmico después de la soldadura (2.6.5) Soldadura sencilla ( ) Soldadura doble ( ) Material de apoyo (respaldo) ______________________________ Temperatura _________________________________ Abertura de la raíz________________ Talón__________________ Tiempo______________________________________ _____________________________________________________ Ángulo de la ranura______________ Radios (J–U)___________ Otros_______________________________________ Remoción del respaldo : Si ( ) No ( ) Método ____________ METAL BASE (2.6.2) GAS (2.6.6) Tipo (s) de gas_______________________________ Especificación del material_________________ a____________ Porcentaje de mezcla del gas____________________ Tipo o grado____________________________ a____________ Rata de flujo_________________________________ Material número_____________ a material número___________ Gas de respaldo_____________ rata de flujo_______ Grupo número______________ a grupo número_____________ Protección con gas en la raíz Espesor_____________________________________________ SRE vacío ( ) Presión absoluta ( ) Diámetro (tubo)_______________________________________ CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS (2.6.7) Recubrimiento material____________ Espesor_____________ Extensión del electrodo_________________________ Composición química__________________________________ Otros_______________________________________________ Distancia boquilla exterior a trabajo_______________ METALES DE APORTE (2.6.3) Modo de transferencia SAEMG__________________ Análisis del metal de aporte del grupo número A_____________ Diámetro del electrodo de tungsteno______________ Metal de aporte del grupo número F______________________ Tipo de electrodo de tungsteno__________________ Especificación AWS___________________________________ Corriente: CA ( ) DCEP ( ) DCEN ( ) Pulsación ( ) Clasificación AWS____________________________________ Entrada de calor_____________________________


85

Formato A.7.2

FORMATO SUGERIDO PARA EL REGISTRO DE LA CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO RCP (PQR) Clase de fundente________ Marca del fundente_______ SRE corriente de emisión del foco __________________

Frecuencia de pulsación____________________________ Inserto consumible: Especificación____Clasificación____ Tipo de filamento_____ Forma_______ Tamaño_______ Metal de aporte: Especificación _____ Clasificación____ Otros ________________________________________ suplementario Metales de aporte no clasificados __________________ TÉCNICAS (2.6.8) Guía consumible (SAEEE) SI ( ) NO ( ) Oscilación: frecuencia: _________ ancho ____________ Desoxidante suplementario (SRE)__________________ Intervalo de tiempo______________________________ POSICIÓN (2.6.4) Cordón continuo u oscilado______ ancho de la oscilación Posición: ranura_______________ filete_____________ Pase sencillo o múltiple (por lado) ___________________ Progresión vertical: ascendente ( ) descendente ( ) Número de electrodos___________________________ PRECALENTAMIENTO (2.6.5) Martilleo_______________________________________

Espaciamiento de los electrodos____________________ Temperatura de precalentamiento, real mínima_________ Tiempo del arco (SP)__________________ Elevación ( ) Temperatura entre pases, real máxima_______________ SAEP: Convencional ( ) Ojo de cerradura ( ) Limpieza en los entrepases:

Pase

número Diámetro

del electrodo

Amperios Voltios Velocidad de avance (m/min)

Velocidad de alimentación

(m/min)

Pendiente de

inducción

Observaciones (proceso, etc.)

Nota. Aquellos párrafos que no son aplicables deberán marcarse con N.A. PROBETAS PARA EL ENSAYO DE RESISTENCIA A LA TENSIÓN Tipo___________________ Tamaño de la probeta para resistencia a la tensión_________________ Área____________ Ranura ( ) Barras de refuerzo ( ) Pernos soldados ( ) Resultados del ensayo de resistencia a la tensión mínimo requerido RUT_____________ Mpa (psi)_________________


86

Formato A.7.2


Probeta No. Ancho, mm (pulgadas)

Espesor, mm (pulgadas)

Área, mm2 (pulgada2)

Máx. carga N (libras)

RUT, MPa (psi) Tipo de falla y localización

PROBETA PARA ENSAYO DE DOBLADO GUIADO – TAMAÑO DE LA PROBETA_____________________________

Tipo Resultado Tipo Resultado Resultados del macroexamen: Barras de refuerzo ( ) Pernos ( ) 1.______________________________ 4.____________________________ 2.______________________________ 5.____________________________ 3.______________________________ Resultados de los ensayos 1.______________________________ 3.____________________________ de corte – filete 2.______________________________ 4.____________________________ PROBETA PARA ENSAYO DE IMPACTO Tipo__________________________________________ Tamaño________________________________________ Temperatura de ensayo__________________________ Localización de la probeta MS = metal de soldadura; MB = metal base; SAC = zona afectada por el calentamiento Resultado del ensayo:

Posición de la soldadura

Localización de la probeta

Energía absorbida m-kg (pies-libras)

Ductibilidad del área fracturada (porcentaje)

Expansión lateral µ (milésimas de pulgada)


87

Formato A.7.2


SI ES APLICABLE RESULTADOS Ensayo de dureza ( ) Valores ________________________ Aceptable ( ) No aceptable ( ) Visual (ensambles soldados especiales) (24.2) Aceptable ( ) No aceptable ( ) Torsión ( ) MPa (psi) Aceptable ( ) No aceptable ( ) Ensayo de estanqueidad ( ) Método _____________________ Aceptable ( ) No aceptable ( ) Análisis químico ( ) Aceptable ( ) No aceptable ( ) Ensayo no destructivo ( ) Proceso ____________________ Aceptable ( ) No aceptable ( ) Otros _____________________________________________ Aceptable ( ) No aceptable ( ) Ensayos mecánicos por (compañía) _____________________ N° Laboratorio __________________ Certificamos que lo establecido en este registro es correcto y que las muestras para ensayo fueron preparadas, soldadas y ensayadas de acuerdo con los requisitos de esta norma. Calificador ______________________________________ Revisado por ____________________________ Fecha _________________________________________ Aprobado por ____________________________ Empresario


88

Formato A.7.3

FORMATO SUGERIDO PARA EL REGISTRO DEL ENSAYO PARA LA CALIFICACIÓN DE LA HABILIDAD DEL SOLDADOR U OPERARIO

Nombre____________________________________ Identificación________________ Soldador ( ) Operario ( ) Número del seguro social_____________________________ Calificado a EPS (WPS) número _______________ Proceso(s)_______________________________ Manual ( ) Semiautomático ( ) Automático ( ) Máquina ( ) Especificación del metal base de ensayo _____________________________ a ____________________________ Número del material _____________________________________________ a ____________________________ Gas combustible (SOG)_________________________________________________________________________ Clasificación del metal de aporte AWS___________________________ Grupo número F_____________________ Respaldo: Si ( ) No ( ) Doble ( ) o sencillo ( ) Corriente: CA ( ) CD ( ) Transferencia por corto circuito (SAEMG) Si ( ) No ( ) Inserto consumible Si ( ) No ( ) Protección en la raíz SI ( ) No ( ) ENSAMBLE DE ENSAYO RANURA: POSICIÓN DE ENSAYO ESPESOR DEL ENSAMBLE (T) Tubo 1G ( ) 2G ( ) 5G ( ) 6G ( ) 6GR ( ) : Diámetro(s) ________________ (T) ______ Lámina 1G ( ) 2G ( ) 3G ( ) 4G ( ) : (T) ________________________________ Barra de refuerzo 1G ( ) 2G ( ) 3G ( ) 4G ( ) : Diámetro de la barra__________ Tope ( )

Empalmadas a tope ( ) FILETE Tubo ( ) 1F ( ) 2F ( ) 3F ( ) 4F ( ) 5F ( ) Diámetro__________________ (T) _______ Lámina 1F ( ) 2F ( ) 3F ( ) 4F ( ) (T) _______ Otros (descripción)


89

Formato A.7.3

FORMATO SUGERIDO PARA EL REGISTRO DEL ENSAYO PARA LA CALIFICACIÓN DE LA HABILIDAD DEL SOLDADOR U OPERARIO

Resultado de los ensayos Observación Resultados del ensayo visual N/A ( ) Aceptable ( ) No aceptable ( ) Resultados del ensayo de doblado N/A ( ) Aceptable ( ) No aceptable ( ) Resultado de macroexamen N/A ( ) Aceptable ( ) No aceptable ( ) Ensayo de resistencia a la tensión N/A ( ) Aceptable ( ) No aceptable ( ) Resultados de los ensayos radiográficos N/A ( ) Aceptable ( ) No aceptable ( ) Ensayo de líquidos penetrantes N/A ( ) Aceptable ( ) No aceptable ( ) CALIFICADO PARA: PROCESOS RANURA: Tubo 1G ( ) 2G ( ) 5G ( ) 6G ( ) 6GR (T) mínimo ______ máximo ______ diámetro _____ Lámina 1G ( ) 2G ( ) 3G ( ) 4G ( ) (T) mínimo ______ máximo ______ Barra de refuerzo 1G ( ) 2G ( ) 3G ( ) 4G ( ) Diámetro de la barra: mínimo ______ máximo _______ FILETE: Tubo 1F ( ) 2F ( ) 4F ( ) 5F ( ) (T) mínimo ______ máximo _____ Lámina 1F ( ) 2F ( ) 3F ( ) 4F ( ) (T) mínimo ______ máximo ______ Barra de refuerzo 1F ( ) 2F ( ) 3F ( ) 4F ( ) Diámetro de la barra mínimo ______ máximo _______ Soldadura de recubrimiento de protección ( ) Posición(es) ___ T mínimo___ máximo______ Recubrimiento mínimo____ Inserto consumible ( ) Tipo de respaldo ( ) Vertical ascendente ( ) Descendente ( ) Sencillo ( ) Doble ( ) Sin respaldo ( ) Modo de transferencia: corto circuito ( ) Rociado ( ) Pulsante ( ) Barra de refuerzo: A tope ( ) Empalmadas a tope ( ) La persona nombrada arriba es calificada para el proceso(s) de soldadura usado(s) en este ensayo dentro de los límites de las variables esenciales incluyendo las variables para materiales y metal de aporte de esta norma. Fecha del ensayo _________________________________ Firmado por ___________________________________ Calificador


90

Apéndice B

Clasificación del metal de aporte B.1 NÚMEROS F El siguiente grupo de números-F, de electrodos y barras de soldadura (véase la Tabla 19) está basado principalmente en sus características de uso, las cuales fundamentalmente determinan la habilidad para producir soldaduras satisfactorias con un proceso y metal de aporte determinados. Esta agrupación se ha hecho para minimizar la cantidad de procedimientos y calificaciones de habilidad, donde sea lógicamente posible. La agrupación no implica que los metales de aporte que hacen parte de un grupo puedan ser substituidos indiscriminadamente por un metal que fue usado en ensayos de calificación, sin tener en cuenta la compatibilidad entre el metal base y el metal de aporte desde el punto de vista de las propiedades metalúrgicas, tratamiento térmico posterior a la soldadura, diseño, requisitos de servicio y propiedades mecánicas. B.2 NÚMEROS A La clasificación de los análisis químicos de soldadura de metal ferroso para la calificación del procedimiento se muestra en la Tabla 20.

Tabla 19. Números F- Agrupación de electrodos y varillas de soldadura para calificación

F No. Número de la norma AWS de la clasificación AWS Aceros y aceros aleados

1 A.5.1 & 5.5 EXX20, EXX24, EXX27, EXX28 2 A.5.1 & 5.5 EXX12, EXX13, EXX14, EXXX13-X 3 A.5.1 & 5.5 EXX10, EXX11, EXXX10-X, EXXX11-X 4 A.5.1 & 5.5 EXX15, EXX16, EXX18, EXXX15-X, EXXX16-X

EXXX18-X, EXXX18-M 4 5.4 Total aleación nominal ≤ 6 % EXXX15, EXXX16 4 A5.4 Total aleación nominal > 6 % EXXX15, EXXX16 5 A5.4 Electrodo de Cr-Ni EXXX15, EXXX16 7 A5.17 & A5.23 EXX-XXX (FXX-EXXX), FXX-EXXX-X FXX-ECXXX-X, FXX-EXXX-XN Y FXX-EXCCC-XN

8 A5.18 & A5.28 ERXXS-X, ERXXX-X, E-XXX-X 9 A5.9 ERXXX

10 A5.20 & A5.29 EXXt-X 11 A5.22 EXXXT-X 12 A5.25 FESXX-EXXXX-EW, ENXX, FESXX-EXXXX 13 A5.26 EGXXTXX, EGXXSXXX

Aluminio y aleaciones base aluminio 20 A5.3 A1-2, A1-43 21 A5.10 ER 1100 22 A5.10 ER 5554, ER 5356, ER 5556, ER5183, ER5654 23 A5.10 ER 4043, ER4047 24 A5.10 R-SC 51A, R-SG 70A

Continúa…


91

Tabla 19. (Continuación)

F No. Número de la norma AWS de la clasificación Cobre y aleaciones base cobre

31 A5.6 & 5.7 RCu, Ecu 32 A5.6 & 5.7 RCuSi-A, ECuSi 33 A5.6 & 5.7 RCuSn-A, ECuSn-A, ECuSn-C 34 A5.6 & 5.7 RCuNi, EcuNi 35 A5.6 & 5.7 RBCu-Zn-A, RCuZn-C

Cobre y aleaciones base cobre 36 A5.6 & 5.7 ER-CuA1-A1, ER-CuA1-A2, ECuA1-A2, ER-Cu-A3,

E-CuA1-B 37 A5.6 & 5.7 ECuNiA1, E CuMnNiA1 38 A5.27 ERCuNiA1, ERCuMnNiA1

Níquel y aleaciones base níquel 41 A5.11 E Ni-1 41 A5.14 ER Ni-1 42 A5.11 E NiCu-7 42 A5.14 ER NiCu-7 43 A5.11 E NiCrFe-1, 2, 3, 4, E NiCrMo-2, 3 43 A5.14 ER NiCr-3, ER NiCrFe-5, 6, ER NiCrMo-2,3 44 A5.14 E NiMo-1, E NiCrMo-4, 5, ER NiMo-1, 2, 7

(aleación B-2), ER NiCrMo-4, ER NiCrMo-5 ER NiCrMo-7 (aleación C4)

45 A5.11 E NiCrMo-1 45 A5.14 ER NiCrMo-1, ER NiFeCr-1

Titanio y sus aleaciones 51 A5.16 E Rti-1, ERTi-2, ERTi-3, ERTi-4

Circonio y sus aleaciones 61 A5.24 ERZr1, ERZr2, ERZr3, ERZr4

Aleaciones de magnesio 70 A5.19 ER AZ61A, AZ101A, ER AZ92A, ER AZ33A

Tabla 20. Número A- clasificación de los análisis químicos de metales ferrosos para calificación de procedimientos

Análisis (véase la Nota A No. Tipos de soldaduras

depositadas % C % Cr % Mo % Ni % Mn % Si 1 Acero suave 0,15 - - - 1,60 1,00 2 Carbono – molibdeno 0,15 0,50 0,40 – 0,65 - 1,60 1,00 3 Cromo (0,4 % a 2 %) – Molibdeno 0,15 0,40 – 2,00 0,40 – 1,65 - 1,60 1,00 4 Cromo (2 % a 6 %) – Molibdeno 0,15 2,00 – 6,00 0,40 – 1,50 - 1,60 2,00 5 Cromo (6 % a 10,5 %) – Molibdeno 0,15 6,00 – 10,50 0,40 – 1,50 - 1,20 2,00 6 Cromo – Martensítico 0,15 11,0 – 15,00 0,70 - 2,00 1,00 7 Cromo – Ferrítico 0,15 11,0 – 30,00 1,00 - 1,00 3,00 8 Cromo – Níquel 0,15 14,50 – 30,00 4,00 7,50 – 15,00 2,50 1,00 9 Cromo – Níquel 0,30 25,00 – 30,00 4,00 15,00 – 37,00 2,50 1,00

10 Níquel hasta 4 % 0,15 - 0,55 0,80 – 4,00 1,70 1,00 11 Manganeso – Molibdeno 0,17 - 0,25 – 0,75 0,85 1,25 – 2,25 1,00 12 Níquel – Cromo - Molibdeno 0,15 1,50 0,25 – 0,80 1,25 – 2,80 0,75 – 2,25 1,00

Nota. Los valores sencillos corresponden a un máximo.


92

Apéndice C

C.1 La Tabla 21 es un índice de los metales conforme a las normas ASTM, API y ASME en orden numérico para facilitar la consulta cuando se determina en qué grupo cae una especificación de un metal en particular. C.2 La Tabla 22 agrupa los metales base para calificación de la habilidad y procedimientos de soldadura, con base en las propiedades mecánicas, composición química y compatibilidad metalúrgica, con el fin de minimizar la cantidad de calificaciones de soldadura, donde ésta sea lógicamente posible. C.2.1 Los metales han sido divididos en categorías generales (por ejemplo números-M 1, 2, 3, 4 etc.) y posteriormente subdivididas en grupos dentro de cada categoría. C.2.2 La agrupación de categorías no implica que los metales base puedan ser substituidos por otros metales base con el mismo número-M sin tener en cuenta la soldabilidad. C.2.3 Adicionalmente al número del material y el número del grupo, se suministra una columna de especificación, la cual denota la especificación del material, norma o código que presenta los parámetros para cada material listado. La letra P denota un material ASME, la letra S denota un material ASTM (excluidas las que cumplen las normas ASME), y la letra Q denota materiales listados los cuales no se encuentras en las categorías P ó S.

Tabla 21. Índice numérico

Especifi-cación del metal base

Grado G Clase C Tipo T

Material No.

Grupo No.

Especi- ficación del metal base


Material No.

Grupo No.

A31 G-A, B 1 1 A167 309, 309S, 309Cb, 310 A36 - 1 1 310S, 310cb, 316, 316cb A47 - 2C 316Ti, 317, 317L, 321 A48 C-20, 25, 30, 35, 40 2A 347, 348, XM-15

A178 G-A, C 1 1 C-45, 50, 55 2B A179 - 1 1

A53 T-S, G-A, B 1 T-E, G-A, B A181 C-60 1 1 T-F C-70 1 2

A105 - 1 2 A182 G-F1, F2 3 2

A106 G-A, B 1 1 G-F11, F11a 4 1 G-C 1 2 G-F11b

A131 G-A, B 1 1 CS, D, E G-F21, F22a 5 1 AH32AH36 1 2 G-F5, F5A 5 2 F7, F9 DH323DH36 1 2 G-F6aCl 6 1 EH32EH36 1 2 G-F6aC4 G-F6B

A135 G-A, B 1 1 G-F6NM A139 G-A, B, C, D, E 1 1 G-F429 6 2 A159 G-1 800, 2 500, 3 000,

3 500, 4 000 2A GF6a, G-Fb

C-1, C-2 6 3

A161 G-bajo C, T1 1 1 G-F430 7 2


93




Material No.

Grupo No.



Material No.

Grupo No.

A167 T-301, 302 8 1 G-F30’s, F316’S 8 1 302B, 304, 304L, F321’s, F347’s 304LN, 305, 308

A182 F348’s A213 G-T5, T7, T9, T5b, T5c 5 2 T5b, T5c G-F310, F10 8 2 8 1 F45 G-TP304’s, TP316’s G-FXM-19, FXM-11 8 3 TP321’s FXM-11 TP347, TP347H TP348’s, XM-15 G-F44, G-FR 8 4 G-TP310 8 2 G-FXM-27Cb 10-1 1 G-T17 10B 1

A192 - 1 1 A214 - 1 1

A197 - 2C A216 G-WCA 1 1

A199 G-T3b, T11 4 1 G-WCB, WCC 1 2 G-T4, T21, T22 5 1 A217 G-WC1 3 1 G-T5, T7, T9 5 2 G-WC4, WC5 4 1

A202 G-A, B 4 1 WC6 A203 G-A,B 9ª 1 G-WC9 5 1

G-D, E, F 9B 1 G-C5, C12 5 2 A204 G-A 3 1 G-CA15 6 3

A225 G-C, D 10A 1 G-B, C 3 2 A226 - 1 1

A209 G-T1, T1a, TaB 3 1 A234 WPB4 1 1

210 G-A-1 1 1 WPC 1 2 G-C 1 2 WPI 3 2

A213 G-T2 3 1 WP11, WP12 4 1 G-T3b, T11, T12 4 1

A213 G-T2 3 1 WP22 5 1 G-T-21, T-22 5 1

A234 WP5, WP7, WF9 5 2 A242 T-1 1 1 T-2 3 1 WPR 9A 1 A249 G-TP304’s 8 1

A240 T-410 6 1 TP316’s, TP317 T-429 6 2 TP321’s, TP347’s T-405, 409 7 1 TP348’s 410’s, XM-8 TPXM-15 XM-27, XM-35 G-TP309 8 2

A240 T-430 7 2 TP310 UNS4400 G-TPXM-19 8 3


94




Material No.

Grupo No.



Material No.

Grupo No.

A240 T-302, 304 8 1 G-TPXM29 304L, 304H 304N, 316, A250 G-T1, T1a, T1b 3 1 316LN, 316H A266 C-1 1 1 316L, 316Cb, 316Ti, 316N, 317, 317L, C-2, 4 1 2 321, 321H, A268 G-TP410 6 1 347, 348, 347H, 348H G-TP429 6 2 XM-15, XM-21 G-TP405, 409 7 1 T-309S, 310S, 8 2 309Cb, 310Cb G-TP430, 7 2 TPXM-8, T-XM-17, 8 3 T(18Cr-2Mo-Ti) T-XM-18, T-XM-19, G-TP443 10D 1 T-XM-29, G-RP446, TP329 10E 1 T-329, 101 9 G-TPXM-27, 10-1 9 T-XM-33 TPXM-33 UNS 44700 10J 10 UNS447000 10-J 1 UNS44800 10K 11 UNS44800 10-K 1

A269 G-TP304, 304L, 304LN, 8 1 A312 TP347H, TP318, TP348H TP316, TP316L, 316LN, TP317, TP321, TP348, TP347, G-TPXM-10, TPXM-11, TPXM-15, TPXM-19, TPXM-29 A333 G-1 & 6 1 1

A270 T-304 8 1 G-1 4 1 A271 G-TP304, TP304H, 8 1 G-3 9B 1

TP-316, TP316H, G-8 11A 1 TP321, TP321N A334 G-1, 6 1 1 TP347, TP347H G-7,9 9A 1

A283 G-A, B, C, D 1 1 G-3 9B 1

A284 G-C, D 1 1 G-8 11A 1

A285 G-1, B, C 1 1 A335 G-P1, P2, P15 3 1

A299 - 1 2 G-P11, P12 4 1

A302 G-A 3 2 G-P21, P22 5 1 G-B, C, D 3 3 G-P5, P5B, 5 2

A312 G-TP304, G-T304H, 8 1 F5c, P7, P9 TP304L A336 C-F1, C-F11, 3 2 TP304N, TP316, F-11A, F11B TP316H C-F12 4 1

A312 TP316L, TP316N, 8 1


95




Material No.

Grupo No.



Material No.

Grupo No.

TP317, TP321 C-F21, F21A 5 1 TP321H, TP347

A336 C-5F, F5A, F9 5 2 A353 - 11A 1 C-F6 6 3 A358 G-304, 304H 8 1 304L, 304N, 316 C-304s, 316s, 8 1 316L, 316H 321s, 347s; 348s 316N, 321, 347 1 1 348 C-F310, 8 2 4 1 C-FX11 G-309, 310 8 2 FXM-19, G-XM-19 9B 1 11A 1 C-FXM27Cb 101 1 XM-29 8 3

A350 G-LF1 1 1 A369 G-FPA-FPB 1A 1 G-LF2 1 2 G-FPI, FP2 3B 1

A350 G-LF3 9B 1 G-FP3B, FP11 4 1 FP12 G-LF9 9A 1 G-Fp21, FP22 5 1

A351 G-CF3, CF3A 8 1 CF8, CF8A, G-FP5, FP7 5 2 CF3M, CF8M FP9 CG8M, CF8C CF10, CF10M 4372 T-1 1 1 G-CH8, CH20 8 2 T-11, 1 2 CK20, CN7M A376 TP304, TP304H 8 1 G-CG6MMN 8 3 TP304N, TP316, TPP316H

A352 G-LCA, LCB 1 1 TP316N, TP321 TP321H, TP347, G-LCC 1 2 TP347H, TP348, TP348H G-LC1 3 1 A381 Todas las clases 1 1 G-LC2 9A 1 G-LC3 9B 1 A387 G-2 C1 3 1 G-2 C2 3 2

A387 G-11, C1 4 1 A414 G-A, B, C, D, E, 1 1 G-11 C2, G-F, G 1 2 G-12 C1 G-12 C2 A420 G-WFL6 1 1 G-21 C1, 5 1 G-WPL6 1 2 G-21 C2 G-WPL9 9A 1 G-22 C2 G-WPL3 9B 1 G-5 C1, 5 2 G-WPL8 11A 1 A423 G-1, 2 4 2

A389 G-C23, C24 4 1 A426 G-CP1, CP2 3 1

A403 WP304 8 1 CP15 WP304H, G-CP11, CP12 4 1 WP304HF, G-CP21, CP22 5 1 WP304L, G-CP5, CP5b 5 2 WP304N, CP7, CP9 WP316, G-CP CA15 6 3 WP316H,


96




Material No.

Grupo No.



Material No.

Grupo No.

WP316L, A430 G-FP304 8 1 WP316HF? FP304H, WP316N, FP304N, FP316, WP317, FP316H, WP317L, FP316N, FP321, WP321 FP321H WP321H FP347, FP347H, WP321HF, FP16-8-2H WP347, WP347H, A436 T_1, 1b, 2, 2b, 2F WP347HF, 3, 4, 5, 6 WP348, WP348H A439 T-D-2, D-2B 2G WP309, WP310 8 2 D-2C, D-3 XM-19 8 3 D-3A, D4, D5 D5B

A405 G-P24 4 1 A441 - 1 2 A409 G-TP304, 8 1 A442 G-55, 60 1 1

TP304L, TP316, TP316L, TP317, A451 CPF3, CPF3A, 8 1 TP321, TP347, TP348 CPF3M,

A412 T-201 8 3 G-CPF8, CM-11, XM-19 CPF8A

A451 CPF8M A479 316’s, 321’s CPF8C, 347’s, 348’s CPF10MC T-309S, T-310S 8 2 G-CPHS, PH10, 8 2 CPK20, CPH20 T-XM-11 8 3 XM-18, XM19

A452 G-TP304H 8 1 XM-29 TP316H TP347H G-XM-27 10-1 1

A455 - 1 2 UNS44700 10-J 1 A473 T-410, 403 6 1 UNS44800 10-K 1

414-T, T-429 A487 C-A, AN 1 1 430, 420, 405 C-AQ, B, BN 1 2 T-405, 410S 7 1 C, CN 414-T, 420 C-BQ, CQ 1 3 431, T-202 8 1 302’s, 303’s C-8N 5 2 304’s, 305, 308 314, 316’s, 317 CA15M 6 3 321, 347, 348 XM-10 A487 G-CA6NM 6 4 XM-11, T-309S 8 2 C-IN, 1Q 10S 1 310, 310S C-2N, 2Q, 4N 10F 6

A479 T-403, C1.1, 410 6 1 C-4Q, 4QA 11A 3 T-414 6 4 A500 G-A, B 1 1 T-405 7 1 G-C 1 2 T-XM-8, 430 7 2 A501 - 1 1 T-XM-27


97




Material No.

Grupo No.



Material No.

Grupo No.

A508 C-1, C-1a 1 2 T-X-M-30 REVENIDO 7 3 C-2, 2a, 3 3 3 C-3a, 46 T-302, 304’s 8 1 C-4, 4A, 5, 5A 11A 5

A512 G-MT1010 1 1 A519 MTX1015 1011, MT1015 MTX1015, 1016 MTX1015, 1016 1017, 1018 1017, 1018 1019, 1020 1020, MT1020 MTX1020, 1021 MTX1020, 1025 1022, 1023 G-1030 1 2 1024, 1025 1026

A513 G-100B, 1010 1 1 G-1030, 1035 1 2 M1010 G-4130, 8630 11B 1 MT1015 MTX1015, 1016 A522 T-1, 11 11A 1 1017, 1018 1019, 1020 A523 G-A, B 1 1 MT1020 MTX1020, 1021 A524 G-1, 11 1 1022, 1023 A526 - 1 1 1024, 1025 A527 - 1 1 1026, 1027 A529 - 1 1 G-1030, 1033 1 2 A533 T-A, C1 3 3 1035 T-B, C-1 T-C, C-1

A514 Todos los grados 11B 1 T-A, C2 T-B, C-2

A515 G-55, 60, 65 1 1 T-C, C-2 G-70 1 2 T-D, C-2 T-D, C-1

A516 G-55, 60, 65 1 1 T-D, C-2, C-3 G-70 1 2 T-A, B, C, C-3 11A 4

A517 Grados A, G, H 11B 1 A537 C-1 1 2 K, L Q, C-2 1 3 G-E 11B 2 G-F 11B 3 A539 - 1 1 G-B 11B 4 G-D 11B 5 A542 C-1, 2 11 6 G-J 11B 6 G-P 11B 8 A543 T-B, C-1, 2, 3 11A 6 T-C, C-1, 2, 3 11 6

A519 G-1008 1 1 MT1010, 1012 A553 T-1, 11 11A 1

A556 G-A2, B2 1 1 A615 G-40, 60 1 4 G-C2 1 2 A618 G-I, 1b, II, III 1 2

A557 G-A2, B2 1 1 G-C2 1 2 A620 - 1 1

A562 - 1 1 A633 G-A, B, C, D 1 2 G-E 1 3

A570 G-30, 33, 36, 40 1 1 45, 50 A645 - 11A 2

A572 G-42, G50 1 1 A658 - 10G 1 60 G-65 1 3 A660 G-WCA 1 1


98




Material No.

Grupo No.



Material No.

Grupo No.

A573 G-5B, 65 1 1 A660 G-WCB, WCC 1 2 G-70 1 2 A662 G-A, B 1 2

A575 G-1008, 1010 1 1 G-C 1 2 1012, 1015 1017, 1020 A663 G-45, 50, 55, 60 1 1 1023, 1025 A669 - 10H 8

A587 - 1 1 A671 G-CA55, CB60 1 1

A588 Todos los grados 1 2 CB65, CC60 CC65, CE55

A592 G-A 11B 1 CE60 G-E 11B 2 G-F 11B 3 G-CB70, CC70 1 2 CD70, CK75

A595 G-A, B, C 1 2 G-CD80 1 3 A606 - 1 2 A672 G-A45, A50 1 1

A55, B55, B60 A607 G-45, 50, 55, 60 1 2 B65, C55, C60

65, 70 C65, E55, E60 G-B70, C 70 1 2

A611 G-A, B, C, D, E 1 2 D70, N75 G-D80 1 3

A612 - 10C 3 G-L65 3 1 A672 G-H75, L70, L75 3 2 A737 G-B 1 2

G-H80, J80, J90 3 3 G-C 1 3 G-J100 11A 4 A738 - 1 2

A675 G-45, 50, 55 1 1 60, 65 A739 G-B11 4 1 G-70 1 2 G-B22 5 1

A688 G-TP304s, 8 1 A765 G-1 1 1 TP316s G-II 1 2 G-TPXM-29 8 3 G-III 9B 1

A691 G-CMS-75 1 2 ABS G-A, D, E 1 1 CMSH-70 DS, CS G-CMSH-80 1 3 G-AH32, DH32 1 2 G-CM-65 3 1 EH32, AH36 1/2Cr (55TS) DH36, EH36 G-CM-70 3 2 CM-75 API5L - 1 1 1/2Cr, (70TS) G-1Cr, 1-1/4 Cr 4 1 API5LS G-A, B, X-42 1 1 G-X46, X52

A691 G-2-1/4Cr 5 1 X56 3Cr, G-5Cr, F5 5 2 X60 1 2 G-X65, X70 1 3

A695 T-B, G-35 1 1 T-B, G-40, 45 1 2 API5LX G-X42, GX46 1 1 X52

A696 G-B 1 1 X56, X60 1 2 G-C 1 2 G-X65, X70 1 3

A706 - 1 4 AISI 1005 1006 1 1 1008 1009


99




Material No.

Grupo No.



Material No.

Grupo No.

A709 G-36 1 1 1010 1011 (SAE) G-50, 50 W 1 2 1012 10 13 (SAE) G-100, 100W 11B 1 1015 1016 G-65 1 3 1017 1018 3 3 1019 1020 1021 1022

A724 G-A, B, C 1 4 1023 1025 A727 - 1 1 A731 G-XM-8 7 2 1026

18Cr-2Mo



Designación de la aleación

Material No.



Material No.

B21 C46200, C46400 32 B1600 N02200 41 N02201

B42 C10200, C12000 31 C12200 B161 N02200 41 N02201

B43 - 32 B162 N02200 41

B75 C10200, C12000 31 N02201 C12200, C14200 B163 N02200 41

B96 C65500 33 N02201 B98 C65500, C65100 33 N04400 42 B111 C10200, C1200 31 N06600 43

C12200, C14200 C19200 N08800 45 N08810 C44300, C44400 32 C44500, C28000 B164 N04400 42 C23000, C68700 B166 N05500 43 C71500, C70400 34 C70600 B167 N06600 43 C60800 35 N08810 45

B127 No. 4400 42 B169 N06600 43 B133 C10200, C11000 31 B169 C61000, C61400 34

C12000, C12200 C14200 B171 C44300, C44400 32

B135 - 32 C44500, C46400 C36500

B148 C95200, C95400 35 C70600, C71500 34

B150 C61400, C63000 35 C64200 C61400, C63000 35

B152 C10200 C10400 31 B209 1060 21 C10500, C10700 C12200, C12300 1100


100




Material No.



Material No.

B209 3003 5083 23 5456 3004 5052 22 B234 1060 21 5254 5154 B234 5052 22 5454 5652 B241 1060 21 1100 6061 23 3003 Duraluminio 6061 5052 22 5083 25 5086 6061 23 5456 5083 25

B210 1060 21 3003 B247 3002 21 5052 22 6061 23 5154 5083 25 6061 23 6063 B265 G-1, 2 51

B221 1060 21 G-3, 12 52 1100 3003 B308 6061 23 5052 22 B315 - 5154 5454 B333 N10001 44 N10665 6061 23 6063 B335 N10001 44 N10665 1060 21 1100 B335 G-1, 2, 3 51 5154 22 G-3, 12 52 5454

B338 G-1, 2, 7 51 B423 N08825 45 G-3, 12 52 B424 N08825 45

B348 G-1, 2, 7 51 B425 N08825 45 G-3, 12 52 B434 N10003 44

B359 No. 443, 444, 445, 687 32 B435 N06002 43 B443 N06625 43 No. 704, 706, 710 34 715 B444 N06625 43

B395 No. 102, 120, 122, 31 B446 N06625 43 142, 192 B462 UN08020 45 No. 706, 710, 715 34 B463 N08020 45

B402 C70600 34 N08825 C71500 C72200 B464 N080200 45

B407 N08800 45 B466 Números 706, 705 34


101




Material No.



Material No.

B408 N00800 45 B467 Números 706, 715 34 N08810 B468 N08020 45

B581 N06007 45 B493 R60702 61

B582 N06007 45 B473 N08020 45 B619 N06002 43 B511 N08330 46

N06975 B516 N06600 45

B620 N08320 45 B517 N06600 45

B409 N08800 45 N08810 B523 R60702 61

B535 N08330 46 B574 N10276 44 N06455

B536 N08330 46 B575 N10276 44

B543 No. 704, 706, 715 34 N06455 B550 R60702 61 B621 N08320 45 B551 R60702 61 B622 N08320 45 B564 N08800 45 B625 N08904 45

N08810 B626 N06007 45

B572 N06002 43 N08320 N06975

B573 N10003 44

Tabla 22. Agrupación del metal base para calificación

Mínima tensión/fluencia Material No.

Grupo No.

Estándar Especificación del metal base Mpa (ksi)

Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones 1 1 P A31 Grado A 310/157 (45/26) Remaches (c) PS Grado B 395/197 (58/29) Remaches (c) PS A36 395/245 (58/36) Lámina (C-Mn-Si) PS A53 Tipo F 310/170 (45/25) Tubo PS Tipo E, Grado A 330/205 (48/30) Tubo PS Grado B 410/240 (60/35) Tubo PS Tipo S, Grado A 330/205 (48/30) Tubo PS Grado B 410/240 (60/35) Tubo PS A106 Grado A 330/205 (48/30) Tubo (C-Si) PS Grado B 410/204 (60/35) Tubo (C-Si) S A135 Grado A 330/205 (48/30) ERW Tubo (C) PS Grado B 410/245 (60/36) ERW Tubo (C-Mn) S A131 Grado A 395/230 (58/34) Estructural S Grado B 395/230 (58/34) Estructural S Grado CS 395/230 (58/34) Estructural S Grado D 395/230 (58/34) Estructural S Grado DS 395/230 (58/34) Estructural S Grado E 395/230 (58/34) Estructural PS A134 De A283 y 285 S A139 Grado A 330/205 (48/30) Tubo S Grado B 410/240 (60/35) Tubo S Grado C 410/285 (60/42) Tubo

Continúa…


102



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones S Grado D 410/313 (60/46) Tubo S Grado E 450/355 (66/52) Tubo 1 1 S A161 Bajo carbono 320/177 (47/26) Tubos de bajo C S Grado T1 375/205 (55/30) Tubos al C-Mn PS A178 Grado A 320/177 (47/26) Tubo (C) al E-W Grado C 410/255 (60/37) Tubo (C) al E-W PS A179 Tubos sin costura (Bajo C) PS A181 Clase 60 410/205 (60/30) Bridas (C-Si) Clase 70 480/245 (70/36) Bridas (C-Si) PS A192 320/177 (47/26) Tubos sin costura (C-Si) PS A210 Grado A-1 410/255 (60/37) Tubos (C) PS A214 ERW Tubos (*C) PS A216 Grado WCA 410/205 (60/30) Fundición (C-Si) PS A226 320/177 (47/26) E-W Tubos (C-Si) PS A234 WPB 410/240 (60/35) Accesorios para tubos

(C-Mn) PS A266 Clase 1 410/205 (60/30) Forjas sin costura (C-Si) PS A283 Grado A 310/170 (45/25) Lámina (C-Si) Grado B 340/184 (50/27) Lámina (C-Si) Grado C 375/205 (55/30) Lámina (C) Grado D 410/225 (60/33) Lámina (C) S A284 Grado C 410/205 (60/30) Láminas (C-Sí) Grado D 410/225 (60/33) Láminas (C-Sí) PS A285 Grado A 310/165 (45/24) Láminas (C) Grado B 340/184 (50/27) Lámina (C) Grado C 375/205 (55/30) Láminas (C) PS A333 Grado 1 375/205 (55/30) Tubo (C-Mn) Grado 6 410/240 (60/35) Tubo (C-Mn) PS A334 Grado 1 375/205 (55/30) Tubo (C-Mn) Grado 6 410/240 (60/35) Tubos (C-Mn-Si) PS A350 Grado LFI 410/205 (60/30) Forjas (C-Mn) PS A352 Grado LCA 410/205 (60/30) Fundiciones (C) Grado LCB 445/240 (65/35) Fundiciones (C-Si) PS A369 Grado FPA 330/205 (48/30) Forjas (C) Grado FPB 410/240 (60/35) Forjas (C) PS A372 Tipo 1 410/240 (60/35) Forjas (C) 1 1 S A381 Clase Y35 410/240 (60/35) Tubo Clase Y46 429/313 (63/46) Tubo Clase Y48 456/330 (67/48) Tubo Clase Y42 410/285 (60/42) Tubo Clase Y50 470/340 (69/50) Tubo Clase Y52 490/354 (72/52) Tubo Clase Y56 530/380 (75/56) Tubo Clase Y60 510/410 (78/60) Tubo Clase Y65 545/443 (80/65) Tubo PS A414 Grado A 310/170 (45/25) Lámina (C) Grado B 340/205 (50/30) Lámina (C) Grado C 375/225 (55/33) Lámina (C) Grado D 410/240 (60/35) Lámina (C-Mn) Grado E 445/285 (65/38) Lámina (C-Mn) PS A420 Grado WFL6 410/240 (60/35) Accesorios para tubos

(C-Mn-Si) PS A442 Grado 55 375/205 (55/30) Láminas (C-Mn-Si) Grado 60 410/218 (60/32) Lámina (C-Mn-Si) S A487 Clase A y AN 410/205 (60/30) Fundiciones


103



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones S A500 Grado A 310/225 (45/33) Tubería Grado B 395/286 (58/42) Tubería S A501 395/245 (58/36) Tubería S A512 Grado MT1010 * Tubos para usos mecánicos Grado 1011 * Tubos para usos mecánicos Grado MT1015 * Tubos para usos mecánicos Grado MTX1015 * Tubos para usos mecánicos Grado 1016 * Tubos para usos mecánicos Grado 1017 * Tubos para usos mecánicos Grado 1018 * Tubos para usos mecánicos Grado 1020 * Tubos para usos mecánicos Grado MT1020 * Tubos para usos mecánicos 1 1 S A512 Grado MTX1020 * Tubos para usos mecánicos Grado 1025 * Tubos para usos mecánicos S A513 Grado 1008 286/205 (42/30) Tubos para usos mecánicos Grado 1010 310/218 (45/32) Tubos para usos mecánicos Grado MT1015 330/240 (48/35) Tubos para usos mecánicos Grado MTX1015 330/240 (48/35) Tubos para usos mecánicos Grado 1016 Tubos para usos mecánicos Grado 1017 Tubos para usos mecánicos Grado 1018 Tubos para usos mecánicos Grado 1019 Tubos para usos mecánicos Grado 1020 354/258 (52/38) Tubos para usos mecánicos Grado MT1020 354/258 (52/38) Tubos para usos mecánicos Grado MTX1020 354/258 (52/38) Tubos para usos mecánicos Grado 1021 Tubos para usos mecánicos Grado 1022 Tubos para usos mecánicos Grado 1023 Tubos para usos mecánicos Grado 1024 Tubos para usos mecánicos Grado 1025 380/275 (56/40) Tubos para usos mecánicos Grado 1026 422/310 (62/45) Tubos para usos mecánicos Grado 1027 Tubos para usos mecánicos PS A515 Grado 55 375/205 (55/30) Láminas (C-Si) Grado 60 410/218 (60/32) Láminas (C-Si) Grado 65 445/240 (65/35) Láminas (C-Si) PS A516 Grado 55 372/205 (55/30) Láminas (C-Si) Grado 60 410/218 (60/32) Láminas (C-Si) Grado 65 445/240 (65/35) Láminas (C-Mn-Si) S A519 Grado 1008 * Tubos para usos mecánicos 1 1 S A519 Grado MT1010 * Tubos para usos mecánicos Grado 1012 * Tubos para usos mecánicos Grado MT1015 * Tubos para usos mecánicos Grado MTX1015 * Tubos para usos mecánicos Grado 1016 Tubos para usos mecánicos Grado 1017 * Tubos para usos mecánicos Grado 1018 * Tubos para usos mecánicos Grado 1019 * Tubos para usos mecánicos Grado 1020 * Tubos para usos mecánicos Grado MT1020 * Tubos para usos mecánicos Grado 1021 * Tubos para usos mecánicos Grado 1022 * Tubos para usos mecánicos Grado 1025 * Tubos para usos mecánicos Grado 1026 * Tubos para usos mecánicos


104



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones S A523 Grado A 330/205 (48/30) Tubo Grado B 410/240 (60/35) Tubo PS A524 Grado I 410/240 (30/35) Tubo (C-Mn-Si) Grado II 375/205 (55/30) Tubo (C-Mn-Si) S A526 Lámina galvanizada S A527 Lámina galvanizada S A529 410/286 (60/42) Estructural S A539 310/240 (45/35) Tubos enroscados PS A556 Grado A2 320/177 (47/26) Tubos sin rosca (C) Grado B2 410/255 (60/37) Tubos sin rosca (C-Si) PS A557 Grado A2 320/177 (47/26) Tubos RW (C) Grado B2 410/255 (60/37) Tubos RW (C) PS A562 375/205 (55/30) Láminas (C-Cu-Ti) S A570 Grado 30 334/205 (49/30) Láminas y flejes Grado 33 354/225 (52/33) Láminas y flejes S A570 Grado 36 380/245 (53/36) Láminas y flejes Grado 40 375/275 (55/40) Láminas y flejes Grado 45 410/310 (60/45) Láminas y flejes Grado 50 445/340 (65/50) Láminas y flejes S A572 Grado 42 410/286 (60/42) Acero al Cb, V de HSLA S A573 Grado 58 445/240 (65/35) Lámina Grado 65 395/218 (58/32) Lámina S A575 Grado 1008 * Barras Grado 1010 * Barras Grado 1012 * Barras Grado 1015 * Barras 1 1 Grado 1017 * Barras Grado 1020 * Barras Grado 1023 * Barras Grado 1025 * Barras PS A587 330/205 (48/30) Tubo (bajo C) S A611 Grado A 286/170 (42/25) Láminas laminadas bajo

frío Grado B 310/205 (45/30) Láminas laminadas bajo

frío Grado C 330/225 (48/33) Láminas laminadas bajo

frío Grado D 354/275 (52/40) Láminas laminadas bajo

frío PS A620 * Lámina calidad estirada PS A620 Grado WCA 410/205 (60/30) Tubo (C) PS A662 Grado A 395/275 (58/40) Lámina (C-Mn) Grado B 445/275 (65/40) Lámina (C-Mn) S A663 Grado 45 310/153 (45/22,5) Barras (C) Grado 50 340/170 (50/25) Barras (C) Grado 55 375/187 (55/27,5) Barras (C) Grado 60 340/205 (50/30) Barras (C) Grado 65 Barras (C) PS A671 Grado CA55 375/205 (55/30) Tubo (C) Grado CE55 375/205 (55/30) Tubo (C) 1 1 PS A671 Grado CB60 410/218 (60/32) Tubo (C-Si) Grado CC60 410/218 (60/32) Tubo (C-Si) Grado Ce60 410/218 (60/32) Tubo (C-Mn-Si) Grado CB65 445/240 (65/35) Tubo (C-Si) Grado CC65 445/240 (65/35) Tubo (C-Mn-Si)

* Basado en condiciones


105



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones PS A672 Grado A45 310/163 (45/24) Tubo (C) Grado A50 340/184 (50/27) Tubo (C) Grado A55 375/205 (55/30) Tubo (C) Grado B55 375/205 (55/30) Tubo (C-Si) Grado C55 375/205 (55/30) Tubo (C-Si) Grado E55 375/205 (55/30) Tubo (C-Mn-Si) PS A672 Grado B60 410/218 (60/32) Tubo (C-Si) Grado C65 445/240 (65/35) Tubo (C-Mn-Si) 1 1 Grado C60 410/218 (60/32) Tubo (C-Si) Grado E60 410/218 (60/32) Tubo (C-Mn-Si) Grado B65 445/242 (65/35,5) Tubo (C-Si) PS A675 Grado 45 310/153 (45/22,5) Barra (C) Grado 50 340/170 (50/25) Barra (C) Grado 55 375/188 (55/27,5) Barra (C) Grado 60 410/205 (60/30) Barra (C) Grado 65 445/220 (65/32,5) Barra (C) PS A695 Tipo B, Grado 35 410/240 (60/35) Barra (C-Si) PS A696 Grado B 410/240 (60/35) Barra (C) S A709 Grado 36 395/245 (58/36) Estructural PS A727 410/245 (60/36) Forja PS A765 Grado I 410/245 (60/36) Forja Q ABS Grado A 395 (58/ ) Estructural Grado B 395 (58/ ) Estructural Grado D 395 (58/ ) Estructural Grado E 395 (58/ ) Estructural Grado DS 395 (58/ ) Estructural Grado CS 395 (58/ ) Estructural Q API 5L Grado A25 310 (45/ ) Tubo Grado A 327 (48/ ) Tubo 1 1 Q API 5L Grado B 410 (60/ ) Tubo 5LS Grado A 327 (48/ ) Tubo Grado B 410 (60/ ) Tubo Grado X42 410 (60/ ) Tubo Grado X42 410 (60/ ) Tubo Q API 5LX Grado X42 410 (60/ ) Tubo Q 1005 No especi-

ficado* Composición de acero

Q 1006 No especi-ficado*

Composición de acero

Q 1008 No especi-ficado*

Composición de acero

Q 1010 No especificado* Composición de acero Q 1011 (SAE) No especificado* Composición de acero Q 1012 No especificado* Composición de acero Q 1013 (SAE) No especificado* Composición de acero Q 1015 No especificado* Composición de acero Q 1016 No especificado* Composición de acero Q 1017 No especificado* Composición de acero Q 1018 No especificado* Composición de acero Q 1019 No especificado* Composición de acero Q 1020 No especificado* Composición de acero Q 1021 No especificado* Composición de acero Q 1022 No especificado* Composición de acero

* Basado en condiciones.


106



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones Q 1023 No especificado* Composición de acero Q 1024 No especificado* Composición de acero Q 1025 No especificado* Composición de acero Q 1026 No especificado* Composición de acero 1 2 PS A105 480/245 (70/36) Brida (C-Si) PS A106 Grado C 480/245 (70/40) Tubo (C-Si) S A131 AH32 470/313 (68/45,5) Estructural DH32 470/313 (68/45,5) Estructural 1 2 S EH32 470/313 (68/45,5) Estructural AH36 480/340 (70/50) Estructural DH36 485/340 (71/50) Estructural EH36 485/340 (71/50) Estructural S A139 Grado E 450/354 (66/52) Tubo soldado PS A181 Grado70 480/258 (70/36) Bridas (C-Si) PS A210 Grado C 480/275 (70/40) ERW Tubo (C-Si) PS A216 Grado WCB 480/258 (70/36) Fundición (C-Si) Grado WCC 480/275 (70/40) Fundición (C-Mn-Si) PS A234 WPC 480/275 (70/40) Accesorios para tubos

(C-Mn) S A242 Tipo 1 480/340 (70/50) Estructural HSLA Tipo 2 480/340 (70/50) Estructural HSLA PS A266 Clase 2 480/258 (70/36) Forjados sin costura (C-Si) Clase 4 515/255 (75/37,5) Forjados sin costura (C-Si) Clase 3 515/255 (75/37,5) Forjados sin costura (C-Si) PS A299 515/286 (75/42) Lámina (C-Mn-Si) PS A350 Grado LF2 480/258 (70/36) Forjas (C-Mn-Si) PS A352 Grado LCC 480/275 (70/40) Fundiciones (C-Mn) PS A372 Tipo II 480/310 (70/45) Forjas (C) S A381 Clase Y46 434/314 (63/46) Tubo Clase Y48 456/330 (67/48) Tubo Clase Y50 470/340 (69/50) Tubo Clase Y52 495/340 (72/52) Tubo Clase Y56 515/380 (75/56) Tubo Clase Y60 530/410 (78/60) Tubo Clase Y65 550/445 (80/65) Tubo SP A414 Grado F 480/286 (70/24) Lámina Grado G 515/310 (75/45) Lámina S A420 Grado WPL6 480/258 (70/36) Accesorios para tubos

(C-Mn-Si) 1 2 S A441 * Estructural HSLA PS A455 480/420 (70/35) Láminas (C-Mn) PS A487 Clase AQ 480/205 (70/35) Fundiciones (C) Clase B y BN 480/258 (70/36) Fundiciones (C) Clase C y CN 480/275 (70/40) Fundiciones (C) S A500 Grado C 422/314 (62/46) Tubo estructural PS A508 Clase 1 480/258 (70/36) Forjas (0,35 máx, C-Si) Clase 1A 480/245 (70/36) Forjas (0,30 máx, C-Si) S A512 Grado 1030 ** Tubo para usos

mecánicos S A513 Grado 1030 ** Tubo para usos

mecánicos Grado 1033 ** Tubo para usos

mecánicos Grado 1035 ** Tubo para usos

mecánicos * Basado en condiciones


107



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones PS A515 Grado 70 480/258 (70/38) Láminas (C-Si) PS A516 Grado 70 480/258 (70/38) Láminas (C-Mn-Si) S A519 Grado 1030 ** Tubos para usos

mecánicos Grado 1035 ** Tubos para usos

mecánicos PS A537 Clase (menor de

63,6 mm) (Mayor de 63,6 mm)

480/340 445/310

(70/50) (65/45)

Láminas (C-Mn-Si) Láminas (C-Mn-Si)

PS A541 Clase 1 PS A556 Grado C2 480/275 (70/40) Tubo sin costura (C-Mn) PS A557 Grado C2 480/275 (70/40) RW Tubos sin costura

(C-Mn) S A572 Grado 50 445/340 (65/50) Acero al Cb-V HSLA Grado 60 515/410 (75/60) Acero al Cb-V HSLA S A573 Grado 70 480/286 (70/42) Platinas resistentes al

impacto S A588 Grado A 480 (70* ) Estructural HSLA Grado B 480 (70* ) Estructural HSLA Grado C 480 (70* ) Estructural HSLA 1 2 S A588 Grado D 480 (70* ) Estructural HSLA Grado E 480 (70* ) Estructural HSLA Grado F 480 (70* ) Estructural HSLA Grado G 480 (70* ) Estructural HSLA Grado H 480 (70* ) Estructural HSLA Grado J 480 (70* ) Estructural HSLA Grado K 480 (70* ) Estructural HSLA S A595 Grado A 445/375 (65/55) Tubos ahusados Grado B 480/410 (70/60) Tubos ahusados Grado C 480/410 (70/60) Tubos ahusados S A606 445/310 (65/45) Lámina y fleje S A607 Grado 45 410/310 (60/45) Lámina y fleje Grado 50 445/340 (65/50) Lámina y fleje Grado 55 480/375 (70/55) Lámina y fleje Grado 60 515/410 (75/60) Lámina y fleje Grado 65 550/445 (80/60) Lámina y fleje Grado 70 585/480 (85/70) Lámina y fleje S A611 Grado A 286/170 (42/25) Lámina y fleje Grado B 310/205 (45/30) Lámina y fleje Grado C 330/225 (48/33) Lámina y fleje Grado D 354/275 (52/40) Lámina y fleje Grado E 558/550 (82/80 Lámina y fleje S A618 Grado Ia 480/340 (70/50) Tubo HSLA Grado Ib 480/340 (70/50) Tubo HSLA Grado II 480/340 (70/50) Tubo HSLA Grado III 480/340 (70/50) Tubo HSLA S A633 Grado A 434/286 (63/42) Lámina HSLA Grado C 445/314 (65/46) Lámina HSLA Grado D 445/314 (65/46) Lámina HSLA PS A660 Grado WCB 480/245 (70/36) Tubo (C) PS A660 Grado WCC 480/275 (70/40) Tubo (C-Mn-Si) PS A662 Grado C 480/293 (70/43) Lámina (C-Mn)

* Basado en el espesor del material. ** Acuerdo entre el fabricante y el comprador.


108



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones PS A671 Grado CB70 480/258 (70/38) Tubo Grado CC70 480/258 (70/46) Tubo 1 2 PS Grado CD70 480/314 (70/46) Tubo Grado CK75 515/275 (75/40) Tubo PS A672 Grado B701 480/285 (70/38) Tubo Grado C70 480/258 (70/38) Tubo Grado D70 480/314 (70/46) Tubo Grado N75 515/275 (75/40) Tubo PS A675 Grado 70 480/240 (70/35) Barras Grado 75 215/255 (7/37,5) Barras Grado 80 550/275 (80/40) Barras Grado 90 620/375 (90/55) Barras PS A691 Grado CMSH-70 480/340 (70/50) Tubo Grado CMS-75 515/275 (75/40) Tubo PS A695 Grado 40 480/275 (70/40) Barras Grado 45 550/310 (80/45) Barras PS A696 Grado C 480/275 (70/40) Barras S A709 Grado 50 445/340 (65/50) Estructural Grado 50W 480/340 (70/50) Estructural PS A737 Grado B 480/340 (70/50) Lámina PS A738 515/310 (75/45) Lámina PS A765 Grado II 480/245 (70/36) Forja Q ABS Grado AH32 463/310 (68/45) Acero para cascos Grado DH32 463/310 (68/45) Acero para cascos Grado EH32 463/347 (68/51) Acero para cascos Grado AH36 484/347 (71/51) Acero para cascos Grado DH36 484/347 (71/51) Acero para cascos Grado EH36 484/347 (71/51) Acero para cascos API 2H 422/286 (62/42) Q API 5LS Grado X46 434/314 (63/46) Tubo Grado X52 450/354 (66/52) Tubo Grado X56 484/380 (71/56) Tubo Grado X60 51/410 (75/60) Tubo Q API 5LX Grado X46 434/314 (63/46) Tubo Grado X52 450/354 (66/52) Tubo Grado X56 484/390 (71/56) Tubo Grado X60 515/410 (75/60) Tubo 1 3 S A381 Clase 60 530/410 (78/60) Tubo Clase 65 550/445 (80/65) Tubo S A487 Clase BQ 550/245 (80/36) Fundiciones (C) Clase CQ 550/275 (80/40) Fundiciones (C) PS A537 Clase 2 550/410 (80/60) Láminas (C-Mn-Si) (menor de 63,6 mm) (mayor de 63,6 mm) 515/375 (76/55) Lámina C-Mn-Si (mayor de 100 mm hasta

152 mm) 480/314 (70/46) Lámina C-Mn-Si

S A572 Grado 550/445 (80/65) Acero al Cb, V HSLA S A612 565 (83/* ) Láminas S A633 Grado E 550 (80/* ) Acero HSLA

* Basado en el espesor del material.


109



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones S A663 Grado 70 480/240 (70/35) Barras Grado 75 515/280 (75/41) Barras Grado 80 550/300 (80/44) Barras PS A671 Grado CD80 550/410 (80/60) Tubo (C-Mn-Si) PS A672 Grado D80 550/445 (80/65) Tubo (C-Mn-Si) PS A691 Grado CMSH-80 550/410 (80/60) Tubo PS A737 Grado C 550/410 (80/60) Lámina Q API 5LS Grado X70 558/480 (82/70) Tubo Grado X65 524/445 (77/65) Tubo Q API 5LX Grado X65 524/445 (77/65) Tubo Grado X70 558/480 (82/70) Tubo 1 4 S A615 Grado 40 480/275 (70/40) Barras para refuerzo Grado 60 620/410 (90/60) Barras para refuerzo S A706 550/410 (80/60) Barras para refuerzo

2A S A48 Clase 20 136 (20/* ) Fundición gris Clase 25 170 (25* ) Fundición gris Clase 30 205 (30* ) Fundición gris Clase 35 240 (35* ) Fundición gris Clase 40 275 (40* ) Fundición gris Clase 60 410 (60* ) Fundición gris S A159 Grado C 1800 123 (18/* ) Fundición gris Grado G 2500 170 (25/* ) Fundición gris Grado G 3000 205 (30/* ) Fundición gris Grado G 3500 240 (35/* ) Fundición gris

2A S A159 Grado G 4000 275 (40/* ) Fundición gris 2B S A48 Clase 45 310 (45/* ) Fundición gris

Clase 50 340 (50/* ) Fundición gris Clase 55 375 (55/* ) Fundición gris

2C S A47 Grado 32510 340/218 (50/32) Fundición maleable Grado 35018 360/240 (53/35) Fundición maleable S A197 275/205 (40/30) Fundición maleable

2D S A220 Grado 40010 410/275 (60/40) Fundición maleable Grado 45006 445/310 (65/45) Fundición maleable Grado 45008 445/310 (65/45) Fundición maleable S A602 Grado M3210 340/218 (50/32) Fundición maleable Grado M4504 445/310 (65/45) Fundición maleable S A220 Grado 50005 480/340 (70/50) Fundición maleable Grado 60004 550/410 (80/60) Fundición maleable S A602 Grado M5003 515/340 (75/50) Fundición maleable Grado M5503 515/340 (75/50) Fundición maleable

2F S A436 Tipo 1 170 (25/* ) Fundición gris Tipo 1b 205 (30/* ) Fundición gris Tipo 2 170 (25/* ) Fundición gris Tipo 2b 205 (30/* ) Fundición gris Tipo 3 170 (25/* ) Fundición gris Tipo 4 170 (25/* ) Fundición gris Tipo 5 136 (20/* ) Fundición gris Tipo 6 170 (25/* ) Fundición gris

* Basado en el espesor del material.


110



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones 2G S A439 Tipo D-2 395/205 (58/30) Fundición de hierro dúctil

Tipo D-2B 395/205 (58/28) Fundición de hierro dúctil Tipo D-2C 395/190 (58/28) Fundición de hierro dúctil Tipo D-3 375/205 (55/30) Fundición de hierro dúctil Tipo D-3A 375/205 (55/30) Fundición de hierro dúctil Tipo D-4 410 (60/ ) Fundición de hierro dúctil

2G S A439 Tipo D-5 375/205 (55/30) Fundición de hierro dúctil Tipo D-5B 375/205 (55/30) Fundición de hierro dúctil PS A204 Grado A 445/250 (65/37) Láminas (C-1/2 Mo) Grado T1a 410/218 (60/32) Tubos (C-1/2 Mo) Grado T1b 360/190 (53/29) Tubos (C-1/2 Mo) PS A213 Grado T2 410/205 (60/30) Tubos (1/2 Cr-1/2 Mo) PS A217 Grado WCI 445/240 (65/35) Fundiciones (C-1/2 Mo) PS A234 Marcados WPI 375/205 (55/30) Accesorios para tubos

(C-1/2 Mo) S A242 Tipo 2 480/340 (70/50) Láminas (C-Mn) PS A250 Grado T1 375/205 (55/30) Tubo (C-1/2 Mo) Grado T1a 410/218 (60/32) Tubos (C-1/2 Mo) Grado T1b 360/190 (53/28) Tubos (C-1/2 Mo) PS A335 Grado P1 375/205 (55/30) Tubos (C-1/2 Mo) Grado P2 375/205 (55/30) Tubos (1/2 Cr 1/2 Mo) Grado P15 410/205 (60/30) Tubos (1-1/2 Si-1/2 Mo) PS A352 Grado LC1 445/240 (65/35) Fundiciones (C-1/2 Mo) PS A369 Grado FP1 375/205 (55/30) Tubo (C-1/2 Mo) Grado FP2 375/205 (55/30) Tubo (1/2 Cr-1/2 Mo) PS A387 Grado 2, Clase 1 375/225 (55/33) Lámina (1/2 Cr-1/2 Mo) PS A426 Grado CP1 375/240 (55/35) Tubo fundido (C 1/2 Mo) Grado CP2 375/205 (55/30) Tubo fundido (1/2 Cr-1/2

Mo) Grado CP15 410/205 (60/30) Tubo fundido (C-Si-Mo) PS A672 Grado L65 445/250 (65/37) Tubo (C-1/2 Mo) PS A691 Grado CM-65 445/250 (65/37) Tubo (C-1/2 Mo) Grado 1/2 Cr, Clase 1 375/225 (55/33) Tubo (1/2 Cr-1/2 Mo) 3 2 P A155 Grado CM70 480/275 (70/40) Tubo (C-1/2 Mo) Grado CM75 515/292 (75/43) Tubo (C-1/2 Mo) 3 2 PS A182 Grado F1 480/275 (70/40) Bridas (C-1/2 Mo) Grado F2 480/275 (70/40) Forjas (1/2 Cr-1/2 Mo) PS A204 Grado B 480/275 (70/40) Láminas (C-1/2 Mo) Grado C 515/292 (70/43) Láminas (C-1/2 Mo) S A234 WP1 480/275 (70/40) Accesorios para tubos

(C-1/2 Mo) PS A302 Grado A 515/310 (75/45) Láminas (Mn-Mo) PS A336 Clase F1 480/275 (70/40) Forjas (C-Mo) PS A387 Grado 2 Clase 2 480/310 (70/45) Lámina (Cr-Mo) PS A672 Grado L70 480/275 (70/40) Tubo (C-Mo) Grado H75 515/310 (75/45) Tubo (Mn-Mo) Grado L75 515/292 (75/43) Tubo (C-Mo) PS A691 Grado CM-70 480/275 (70/40) Tubo (C-Mo) Grado CM-75 515/292 (75/43) Tubo (C-Mo) Grado 1/2 Cr (70TS) 375/225 (55/33) Tubo (1/2 Cr-1/2 Mo)


111



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones 3 3 PS A302 Grado B 550/340 (80/50) Láminas (Mn-Mo) Grado C 550/340 (80/50) Láminas (Mn-Mo-Ni) Grado D 550/340 (80/50) Láminas (Mn-Mo-Ni) PS A508 Clase 2 550/340 (80/50) Forjas (3/4 Ni-Mo-Cr-V) Clase 2a 620/445 (90/65) Forjas (1/2 Ni-Cr-Mo) Clase 3a 620/445 (90/65) Forjas (1/2 Ni-Cr-Mo) Clase 3 550/445 (80/50) Forjas (3/4 Ni-Mo-Cr-V) Clase 4b 620/480 (90/70) Forjas (3-1/2 Ni-Cr-Mo-V) PS A533 Tipo A, Clase 1 550/340 (80/50) Lámina (Mn-Mo) Tipo B, Clase 1 550/340 (80/50) Lámina (Mn-Mo) Tipo C, Clase 1 550/340 (80/50) Lámina (Mn-Mo-Ni) Tipo D, Clase 1 550/340 (80/50) Lámina (Mn-Mo-Ni) Tipo A, Clase 2 620/480 (90/70) Lámina (Mn-Mo) Tipo B, Clase 2 620/480 (90/70) Lámina (Mn-Mo-Ni) Tipo C, Clase 2 620/480 (90/70) Lámina (Mn-Mo-Ni) Tipo D, Clase 2 620/480 (90/70) Lámina (Mn-Mo-Ni) 3 3 PS A541 Clase 2 550/340 (80/50) Forjas (3/4 Ni-Mo-Cr-V) Clase 2A 620/445 (90/65) Forjas (1/2 Ni-Cr-Mo) Clase 3 550/340 (80/50) Forjas (1/2 Ni-Mo-V) Clase 3A 620/445 (90/65) Forjas (1/2 Ni-Mo-V) PS A672 Grado H80 550/340 (80/50) Tubo (Mn-Mo) Grado J80 550/340 (80/50) Tubo (Mn-Mo-Ni) Grado J90 620/480 (90/70) Tubo (Mn-Mo-Ni) PS A182 Grado F11 480/275 (70/40) Bridas (1,25 Cr 1/2 Mo-Si) Grado F11a 515/310 (75/45) Bridas (1,25 Cr 1/2 Mo-Si) Grado F11b 410/205 (60/30) Bridas (1,25 Cr 1/2 Mo-Si) Grado F12 480/275 (70/40) Bridas (1 Cr 1/2 Mo) Grado F12B 410/205 (60/30) Bridas (1 Cr 1/2 Mo) PS A199 Grado T3b 410/170 (60/25) Tubos sin costura

(2 Cr 1/2 Mo) Grado T11 410/170 (60/25) Tubos sin costura

(2 Cr 1/2 Mo) PS A202 Grado A 515/310 (75/45) Láminas (1/2 Cr 1/2 Mo-Si) Grado B 585/320 (85/47) Láminas (1/2 Cr- 1 1/4 Mn-

Si) PS A213 Grado T3b 410/205 (60/30) Tubos (2 Cr 1/2 Mo) Grado T11 410/205 (60/30) Tubos (1,25 Cr 1/2 Mo-Si) Grado T12 410/205 (60/30) Tubos (2 Cr -1/2 Mo) PS A217 Grado NC4 480/275 (70/40) Fundiciones (1Ni-Cr 1/2Mo) Grado WC5 480/275 (70/40) Fundiciones (3/4 Ni-Mo

3/4 Cr) Grado WC6 480/275 (70/40) Fundiciones (1,25 Cr-1/2

Mo) PS A234 WP11 410/205 (60/30) Accesorios para tubos

(1,25 Cr-1/2 Mo-Si) WP12 410/205 (60/30) Accesorios para tubos 4 1 S A333 G-4 410/240 (60/35) Tubo PS A335 Grado P11 410/205 (60/30) Tubo (1,25 Cr-1/2 Mo-Si) Grado P12 410/205 (60/30) Tubo (1 Cr-1/2 Mo) PS A336 Clase F12 480/275 (70/40) Forjas (1 Cr-1/2 Mo) Clase F11 480/275 (70/40) Forjas (1 Cr-1/2 Mo) Clase F11A 515/310 (75/45) Forjas (1 Cr-1/2 Mo)


112



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones PS A369 Grado FP3b 410/205 (60/30) Tubos (2 Cr-Mo) Grado FP11 410/205 (60/30) Tubos (1,25 Cr-Mo-Si) Grado FP12 410/205 (60/30) Tubos (1 Cr-Mo) PS A387 Grado 11, Clase 1 410/240 (60/35) Lámina (1,25 Cr-1/2-Mo-Si) Grado 11, Clase 2 515/310 (75/45) Lámina (1,25 Cr-1/2-Mo-Si) Grado 12, Clase 1 375/225 (55/33) Lámina (1Cr-1/2-Mo) Grado 12, Clase 2 445/275 (65/40) Lámina (1Cr-1/2-Mo) S A389 Grado C23 480/275 (70/40) Fundiciones Grado C24 550/340 (80/50) Fundiciones S A405 Grado P24 410/205 (60/30) Tubo PS A426 Grado CP11 480/275 (70/40) Tubo fundido (1,25 Cr-Mo) Grado CP12 410/205 (60/30) Tubo fundido (2Cr Mo) PS A691 Grado 1CF, Clase 1 375/225 (55/33) Tubo fundido (1Cr-1/2 Mo) Grado 1CF, Clase 2 480/310 (70/45) Tubo fundido (1Cr-1/2 Mo) Grado 1-1/4 Cr, Clase 1 410/240 (60/35) Tubo (1-1/4 Cr-1/2 Mo-Si) Grado 1-1/4 Cr, Clase 2 515/310 (75/45) Tubo (1-1/4 Cr-1/2 Mo-Si) PS A739 Grado B11 480/310 (70/45) Barras (1-1/4 Cr-1/Mo) 4 2 PS A333 Grado 4 410/240 (60/35) Tubos (3/4 Cr-3/4Ni-Cu-

Al) PS A423 Grado 1 410/250 (60/37) Tubos (3/4 Cr-1/2Ni-Cu) Grado 2 410/250 (60/37) Tubos (3/4 Ni-1/2 Cu-Mo) PS A182 Grado F21 515/310 (75/45) Bridas (3 Cr-Mo) Grado F22 515/310 (75/45) Bridas (2,25 Cr-Mo) Grado F22a 410/205 (60/30) Bridas (2,25 Cr-Mo) PS A199 Grado T4 410/170 (60/25) Tubos sin costura (2-1/2

Cr-1/2 Mo-3/4 Si) Grado T21 410/170 (60/25) Tubos sin costura

(3Cr-Mo) Grado T22 410/170 (60/25) Tubos sin costura (2,25

Cr-Mo) S A200 Grado T4 410/170 (60/25) Tubos (Cr-Mo) Grado T21 410/170 (60/25) Tubos (Cr-Mo) Grado T22 410/170 (60/25) Tubos (Cr-Mo) PS A213 Grado T21 410/205 (60/30 Tubos (3Cr-Mo) Grado T22 410/205 (60/30) Tubos 2,25 (Cr-Mo) PS A217 Grado WC9 480/275 (70/40) Fundiciones (2,25 Cr-Mo) PS A234 WP22 410/205 (60/30) Accesorios para tubos

(2,25 Cr-Mo) PS A335 Grado P21 410/205 (60/30) Tubo (3 Cr-Mo) Grado P22 410/205 (60/30) Tubo (2,25 Cr-1 Mo) PS A336 Clase F21 515/310 (75/45) Forjas (3 Cr-Mo) Clase F21a 410/205 (60/30) Forjas (3 Cr-Mo) Clase F22 515/310 (75/45) Forjas (2-1/4 Cr-1Mo) Clase F22a 410/205 (60/30) Forjas (2-1/4 Cr-1Mo) PS A369 Grado FP21 410/205 (60/30) Tubos (3 Cr-Mo) Grado FP22 410/205 (60/30) Tubos (2-1/4 Cr-Mo) PS A387 Grado 21, Clase 1 410/205 (60/30) Lámina (3 Cr-Mo) Grado 21, Clase 2 515/310 (75/45) Lámina (3 Cr-Mo) Grado 22, Clase 1 410/205 (60/30) Lámina (2-1/4 Cr-Mo) Grado 22, Clase 2 515/310 (75/45) Lámina (2-1/4 Cr-Mo)


113



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones PS A426 Grado CP21 41/205 (60/30) Tubos fundidos (3 Cr-Mo) Grado CP22 480/275 (70/40) Tubos fundidos (2-1/4 Cr-

Mo) PS A691 Grado 2-1/4 Cr, Clase 1 410/205 (60/30) Tubo (2-1/4 Cr-1 Mo) 5 1 PS A691 Grado 2-1/4 Cr, Clase 2 515/310 (75/45) Tubo (2-1/4 Cr-1 Mo) Grado 3 Cr, Clase 1 410/205 (60/30) Tubo (3 Cr-1 Mo) Grado 3 Cr, Clase 2 515/310 (75/45) Tubo (3 Cr-1 Mo) A739 Grado B22 515/310 (75/45) Barras (2-1/4 Cr-1Mo) 5 2 A182 Grado F5 515/275 (70/40) Barras (5 Cr-1/2Mo) Grado F5a 620/445 (90/65) Barras (5 Cr-Mo) Grado F7 480/275 (70/40) Barras (7 Cr-Mo) Grado F9 585/375 (85/55) Barras (9 Cr-Mo) PS A199 Grado T5 410/205 (60/30) Tubos sin costuras (Cr-Mo) Grado T7 410/205 (60/30) Tubos sin costuras (7Cr-Mo) Grado T9 410/205 (60/30) Tubos sin costuras (9Cr-

Mo) S A200 Grado T5 410/205 (60/30) Tubos aleados Grado T7 410/205 (60/30) Tubos aleados Grado T9 410/205 (60/30) Tubos aleados PS A213 Grado T5 410/205 (60/30) Tubos aleados (5 Cr-Mo) Grado T5b 410/205 (60/30) Tubos aleados (5 Cr-Mo-Si) Grado T5c 410/205 (60/30) Tubos aleados (5 Cr-Mo-Ti) Grado T9 410/205 (60/30) Cr-Mo Tubos (9 Cr-Mo) Grado T7 410/205 (60/30) Cr-Mo Tubos (7 Cr-Mo) PS A217 Grado C5 620/410 (90/60) Fundiciones (5 Cr-Mo) Grado C12 620/410 (90/60) Fundiciones (9 Cr-Mo) PS A234 Grado WP5 410/205 (60/30) Accesorios para tubos

(5 Cr-1/2 Mo) Grado WP7 410/205 (60/30) Accesorios para tubos

(7 Cr-1/2 Mo) Grado WP9 410/205 (60/30) Accesorios para tubos

(9 Cr-1/2 Mo) PS A335 Grado P5 410/205 (60/30) Tubos (5 Cr-1/2 Mo) 5 2 PS A335 Grado P5b 410/205 (60/30) Tubos (5 Cr-1/2 Mo-Si) Grado P5c 410/205 (60/30) Tubos (5 Cr-1/2 Mo-Ti) Grado P9 410/205 (60/30) Tubos (9 Cr-1/2 Mo) Grado P7 410/205 (60/30) Tubos (7 Cr-1/2 Mo) PS A336 Clase F5 410/245 (60/36) Forjas (5 Cr-1/2 Mo) Clase F5a 550/380 (80/56) Forjas (5 Cr-1/2 Mo) Clase F9 585/375 (85/55) Forjas (9 Cr-1 Mo 3/4 Si) PS A369 Grado FP5 410/205 (60/30) Forjas (5 Cr-1/2 Mo) Grado FP7 410/205 (60/30) Tubos (7 Cr-1/2 Mo) Grado FP9 410/205 (60/30) Tubos (9 Cr-1/2 Mo) PS A387 Grado 5, Clase 1 410/205 (60/30) Láminas (5 Cr-1/2 Mo) Grado 5, Clase 2 515/310 (75/45) Láminas (5 Cr-1/2 Mo) PS A426 Grado CP5 620/410 (90/60) Tubo fundido (5 Cr-1/2 Mo) Grado CP5b 410/205 (60/30) Tubo fundido (5 Cr-1,5 Si-

1/2 Mo) Grado CP7 410/205 (60/30) Tubo fundido (7 Cr-1/2 Mo) Grado CP9 620/410 (90/60) Tubo fundido (9 Cr-1 Mo) Grado CP22 480/275 (70/40) Tubo fundido (2-1/2 Cr-1

Mo)


114



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones PS A487 Grado 8N 585/375 (85/55) Fundiciones (2-1/4 Cr-Mo) S A542 Clase 3 674/515 (99/75) Lámina (2-1/4 Cr-Mo) Clase 4 585/410 (85/60) Lámina (2-1/4 Cr-Mo) PS A691 Grado 5 Cr, Clase 1 410/205 (60/30) Tubo (5 Cr-1/2 Mo) Grado 5 Cr, Clase 2 515/310 (75/45) Tubo (5 Cr-1/2 Mo) Grado F5 480/275 (70/40) Bridas (5 Cr-1/2 Mo) 5 3 S A542 Clase 1 720/585 (105/85) Láminas (2-1/4 Cr-Mo) Clase 2 790/685 (115/100) Láminas (2-1/4 Cr-Mo) 6 1 PS A182 Grado F6A, Clase 1 480/275 (70/40) Bridas (13 Cr) Grado F6A, Clase 4 885/760 (130/110) Bridas (13 Cr) 6 1 PS A182 Grado F6B 760/620 (110/90) Bridas (13 Cr-5 Mo) Grado F6MN 760/620 (110/90) Bridas (13 Cr-4 Ni) PS A240 Tipo 410 445/205 (65/30) Lámina (13 Cr) PS A268 Grado TP410 410/205 (60/30) Tubos (13 Cr) Grado TP409 410/205 (60/30) Tubos (11 Cr-Ti) PS A479 Tipo 403, Clase 1 480/275 (70/40) Barras y perfiles Tipo 410 Clase 1 480/275 (70/40) Barras y perfiles A473 Tipo 410 480/275 (70/40) Forjas Tipo 403 480/275 (70/40) Forjas Tipo 414-T 790/620 (115/90) Forjas 6 2 PS A182 Grado F429 410/240 (60/35) Bridas (15 Cr) PS A240 Tipo 429 445/205 (65/30) Lámina (15 Cr) PS A268 Grado TP429 410/240 (60/35) Tubos (15 Cr) S A473 Tipo 429 445/240 (65/35) Forjas Tipo 430 480/240 (70/35) Forjas Tipo 420 248/240 (70/35) Forjas Tipo 405 410/205 (60/30) Forjas 6 3 PS A192 Grado F6a, Clase 2 580/375 (85/55) Forjas (13 Cr) Grado F6a, Clase 3 760/585 (110/185) Forjas (13 Cr) Grado F6b 760/620 (110/190) Forjas (13 Cr-1/2 Mo) PS A217 Grado CA-15 620/445 (90/65) Fundiciones (13 Cr-Mo-c

máx.) S A336 Clase FG 585/375 (85/55) Bridas (13 Cr) PS A426 Grado CPCA15 620/445 (90/65) Tubo fundido (13 Cr-Mo) S A479 Tipo 411, Templado 790/620 (115/90) Barras y perfiles PS A487 Clase CA15M 620/445 (90/65) Fundiciones (13 Cr) 6 4 PS A487 Grado CAGNN 760/550 (110/80) Fundiciones (13 Cr-4 Ni) PS A182 Grado FGNN 760/620 (110/90) Bridas (13 Cr-4 Ni) 7 1 PS A240 Tipo 405 410/170 (60/25) Lámina (12 Cr-Al) Tipo 409 375/205 (55/30) Lámina (11 Cr) Tipo 410S 410/205 (60/30) Lámina (13 Cr) 7 1 PS A268 Grado TP405 410/205 (60/30) Tubos (12 Cr-Al) Grado TP409 410/205 (60/30) Lámina (11 Cr-Ti) S A473 Tipo 405 410/205 (60/30) Forjas Tipo 410S 445/240 (65/35) Forjas Tipo 414, templado 790/620 (115/90) Forjas Tipo 420 (* ) Forjas Tipo 431, templado 790/620 (115/90) Forjas PS A479 Tipo 405 410/170 (60/25) Barras y perfiles


115



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones 7 2 PS A182 Grado F430 410/240 (60/35) Bridas (17 Cr) PS A240 Tipo XM-8 445/205 (65/30) Lámina (18 Cr-Ti) S44400 410/275 (60/40) Lámina (18 Cr-2 Mo Ti) Tipo 430 445/205 (65/30) Lámina (17 Cr) Tipo XM-27 445/275 (65/40) Lámina (26 Cr-1/2 Mo) Tipo XM-33 470/310 (68/45) Láina (26 Cr-1-1/4

Mo-1/2 Ti) PS A268 Grado TP430 410/240 (60/35) Tubos (17 Cr) Grado TPXM-8 410/205 (60/30) Tubos (18 Cr-Ti) Tipo 18 Cr-2M 410/310 (60/45) Tubos (18 Cr-2 Mo-Ti) PS A479 Tipo XM-8 480/275 (70/40) Barras y perfiles Tipo XM-27 445/275 (65/40) Barras y perfiles (1 Mo) Tipo 430 480/275 (70/40) Barras y perfiles (17 Cr) PS A731 Tipo (18 Cr-2Mo) 410/275 (60/30) Tubos sin costuras TPXM-8 410/205 (60/30) Tubos sin costuras 7 3 S A479 Tipo XM-30 480/275 (70/40) Barras y perfiles 8 1 S A167 Tipo 301 515/205 (75/30) Lámina Tipo 302 515/205 (75/30) Lámina Tipo 302B 515/205 (75/30) Lámina Tipo 304 515/205 (75/30) Lámina Tipo 304L 480/170 (70/25) Lámina Tipo 304LN 515/205 (75/30) Lámina Tipo 305 480/170 (70/25) Lámina Tipo 308 515/205 (75/30) Lámina Tipo 309 515/205 (75/30) Lámina 8 1 S A167 Tipo 309S 515/205 (75/30) Lámina Tipo 309Cb 515/205 (75/30) Lámina Tipo 310 515/205 (75/30) Lámina Tipo 310S 515/205 (75/30) Lámina Tipo 310Cb 515/205 (75/30) Lámina S A167 Tipo 316 515/205 (75/30) Lámina Tipo 316LN 515/205 (75/30) Lámina Tipo 316L 480/170 (70/25) Lámina Tipo 316Cb 515/205 (75/30) Lámina Tipo 317 515/205 (75/30) Lámina Tipo 317L 515/205 (75/30) Lámina Tipo 321 515/205 (75/30) Lámina Tipo 321H 515/205 (75/30) Lámina Tipo 347 515/205 (75/30) Lámina Tipo 348 515/205 (75/30) Lámina Tipo XM-15 515/205 (75/30) Lámina PS A182 Grado F304 515/205 (75/30) Bridas (Cr-Ni) Grado F304H 515/205 (75/30) Bridas (Cr-Ni) Grado F304L 480/170 (70/25) Bridas (Cr-Ni) Grado F304N 550/240 (80/35) Bridas (Cr-Ni-N) Grado F316 515/205 (75/30) Bridas (Cr-Ni-Mo) Grado F316H 515/25 (75/30) Bridas (Cr-Ni-Mo) Grado F316L 445/170 (65/25) Bridas (Cr-Ni-Mo) Grado F316N 550/240 (80/35) Bridas (Cr-Ni-Mo-N) Grado F321 515/205 (75/30) Bridas (Cr-Ni-Ti)


116



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones Grado F321H 515/205 (75/30) Bridas (Cr-Ni-Ti) Grado F347 515/205 (75/30) Bridas (Cr-Ni-Cb) Grado F347H 515/205 (75/30) Bridas (Cr-Ni-Cb) Grado F348 515/205 (75/30) Bridas (Cr-Ni-Cb) Grado F348H 515/205 (75/30) Bridas (Cr-Ni-Cb) PS A213 Grado TP304 515/205 (75/30) Tubos sin costura (Cr-Ni)

AISI Grado TP304H 515/205 (75/30) Tubos sin costura (Cr-Ni)

AISI 8 1 PS A213 Grado TP304L 480/165 (70/24) Tubos sin costura (Cr-Ni)

AISI Grado 304N 550/240 (80/35) Tubos sin costura aleados

(Cr-Ni-N) Grado TP316 515/205 (75/30) Tubos sin costura (Cr-Ni-

Mo) AISI Grado TP316H 515/205 (75/30) Tubos sin costura Grado TP316L 480/170 (70/25) Tubos sin costura (Cr-Ni-

Mo) AISI Grado TP316N 550/240 (80/35) Tubos sin costura (Cr-Ni-

Mo-N) Grado TP321 515/205 (75/30) Tubos sin costura (Cr-Ni-

Ti) AISI Grado TP321H 515/205 (75/32) Tubos sin costura (Cr-Ni-

Ti) AISI Grado TP347 515/205 (75/30) Tubos sin costura (Cr-Ni-

Cb) AISI Grado TP347H 515/205 (75/30) Tubos sin costura (Cr-Ni-

Cb) AISI Grado TP348 515/205 (75/30) Tubos sin costura (Cr-Ni-


Cb) AISI Grado XM-15 515/205 (75/30) Tubos sin costura (Cr-Ni-Si) PS A240 Tipo 302 515/205 (75/30) Lámina (Cr-Ni) Tipo 304 515/205 (75/30) Lámina (Cr-Ni) AISI Tipo 304H 515/205 (75/30) Lámina (Cr-Ni) AISI Tipo 304L 480/170 (70/25) Lámina (Cr-Ni) AISI Tipo 304N 551/240 (80/35) Lámina (Cr-Ni-N) AISI Tipo 316 515/205 (75/30) Lámina (Cr-Ni-Mo) AISI Tipo 316H 515/205 (75/30) Lámina (Cr-Ni-Mo) AISI Tipo 316L 480/170 (70/25) Lámina (Cr-Ni-Mo) AISI Tipo 316N 550/240 (80/35) Lámina (Cr-Ni-Mo) AISI Tipo 316Cb 515/205 (75/30) Lámina (Cr-Ni-Mo) AISI Tipo 316Ti 515/205 (75/30) Lámina (Cr-Ni-Mo) AISI Tipo 317 515/205 (75/30) Lámina (Cr-Ni-Mo) AISI 8 1 PS A240 Tipo 317L 515/205 (75/30) Lámina (Cr-Ni-Mo) AISI Tipo 321 515/205 (75/30) Lámina (Cr-Ni-Ti) AISI Tipo 321H 515/205 (75/30) Lámina (Cr-Ni-Ti) AISI Tipo 347 515/205 (75/30) Lámina (Cr-Ni-Cb) AISI Tipo 347H 515/205 (75/30) Lámina (Cr-Ni-Cb) AISI Tipo 348 515/205 (75/30) Lámina (Cr-Ni-Cb) AISI Tipo 348H 515/205 (75/30) Lámina (Cr-Ni-Cb) Tipo XM-15 515/205 (75/30) Lámina aleada (Cr-Ni-SI) Tipo XM-21 585/275

620/340 (85/40) (90/50)

Lámina (Cr-Ni-N) Lámina y fleje


117



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones PS A249 Grado TP304 51/205 (75/30) Tubos soldados (Cr-Ni)

AISI Grado TP304H 515/205 (75/30) Tubos soldados (Cr-Ni)

AISI Grado TP304L 480/170 (70/25) Tubos soldados (Cr-Ni)

AISI Grado TP304N 550/240 (80/35) Tubos soldados (Cr-Ni-N) Grado TP316 515/205 (75/30) Acero aleado soldado

AISI-316 Tubos (16 Cr-12 Ni-2 Mo)

Grado TP316N 515/205 (75/30 Tubos soldados (Cr-Ni-Mo-N) AISI

Grado TP316L 480/170 (70/25) Tubos soldados (Cr-Ni-Mo) AISI

Grado TP316H 550/240 (80/35) Tubos soldados (Cr-Ni-Mo) AISI

Grado TP317 515/205 (75/30) Tubos soldados (Cr-Ni-Mo) AISI

Grado TP321 515/205 (75/30) Tubos soldados (Cr-Ni-Ti) AISI

Grado TP321H 515/205 (75/30) Tubos soldados (Cr-Ni-Ti) AISI

Grado TP347 515/205 (75/30) Tubos soldados (Cr-Ni-Cb) AISI

Grado TP347H 515/205 (75/30) Tubos soldados (Cr-Ni-Cb)

8 1 PS A249 Grado TP348 515/205 (75/30) Tubos soldados (Cr-Ni-Cb) AISI

Grado TP348H 515/205 (75/30) Tubos soldados (Cr-Ni-Cb) AISI

Grado TPXM-15 515/205 (75/30) Tubos soldados (Cr-Ni-Cb)

S A269 Grado TP304 (* ) Tubería Grado TP304L (* ) Tubería Grado TP304LN (* ) Tubería Grado TP316 (* ) Tubería Grado TP316L (* ) Tubería Grado TP316LN (* ) Tubería Grado TP317 (* ) Tubería Grado TP321 (* ) Tubería Grado TP347 (* ) Tubería Grado TP348 (* ) Tubería Grado TPXM-10 (* ) Tubería Grado TPXM-11 (* ) Tubería Grado TPXM-15 (* ) Tubería Grado TPXM-19 (* ) Tubería Grado TPXM-29 (* ) Tubería S A270 Tipo 304 515/205 (75/30) Tubería S A271 Grado TP304 515/205 (75/30) Tubería Grado TP304H 515/205 (75/30) Tubería Grado TP316 515/205 (75/30) Tubería Grado TP316H 515/205 (75/30) Tubería Grado TP321 515/205 (75/30) Tubería Grado TP321H 515/205 (75/30) Tubería Grado TP347 515/205 (75/30) Tubería

* Resistencia a la tensión-punto de fluencia no justificados en A269.


118



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones S A271 Grado TP347H 515/205 (75/30) Tubería PS A312 Grado TP304 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni) Grado TP304H 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni) Grado TP304L 480/170 (70/25) Tubo (Cr-Ni) Grado TP304N 550/240 (80/35) Tubo con o sin costura

(Cr-Ni-N) 8 1 PS A312 Grado TP316 515/240 (75/30) Tubo (16 Cr-12 Ni-2Mo) Grado TP316H 515/205 (75/30) Tubo (16 Cr-12 Ni-2Mo) Grado TP316L 480/170 (70/25) Tubo (16 Cr-12 Ni-2Mo) Grado TP316N 550/170 (80/25) Tubo con o sin costura

(Cr-Ni-Mo-N) Grado TP317 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni-Mo) Grado TP321 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni-Ti) Grado TP321H 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni-Ti) Grado TP347 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni-Cb) Grado TP347H 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni-Cb) Grado TP348 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni-Cb) Grado TP348H 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni-Cb) Grado TPXM-15 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni) PS A336 Clase F304 480/205 (70/30) Forjas (Cr-Ni) Clase F304H 480/205 (70/30) Forjas (Cr-Ni) Clase F304L 445/170 (65/25) Forjas (Cr-Ni) Clase F304N 550/240 (80/35) Forjas (Cr-Ni) Clase F316 480/205 (70/30) Forjas (Cr-Ni-Mo) Clase F316H 480/205 (70/30) Forjas (Cr-Ni-Mo) Clase F316L 445/170 (65/25) Forjas (Cr-Ni-Mo) Clase F316N 550/240 (80/35) Forjas (Cr-Ni-Mo) Clase F321 480/205 (70/30) Forjas (Cr-Ni-Ti) Clase F321H 480/205 (70/30) Forjas (Cr-Ni-Ti) Clase F347 480/205 (70/30) Forjas (Cr-Ni-Cb) Clase F347H 480/205 (70/30) Forjas (Cr-Ni-Cb) Clase F348 480/205 (70/30) Forjas (Cr-Ni-Cb) Clase F348H 445/170 (65/25) Forjas (Cr-Ni-Cb) Clase FXM-11 620/340 (90/50) Forjas (Cr-Ni-Mn-N) Clase FXM-19 685/620 (100/90) Forjas (Cr-Ni-Mn-Cb-N) PS A351 Grado CF3 480/205 (70/30) Fundiciones (Cr-Ni) Grado CF3A 524/240 (77/35) Fundiciones (Cr-Ni) Grado CF8 480/205 (70/30) Fundiciones (Cr-Ni) Grado CF8A 524/240 (77/35) Fundiciones (Cr-Ni) 8 1 PS A351 Grado CF3M 480/205 (70/30) Fundiciones (Cr-Ni-Mo) Grado CF8M 480/205 (70/30) Fundiciones (Cr-Ni-Mo) Grado CF8C 480/205 (70/30) Fundiciones (Cr-Ni-Cb) Grado CF10 480/205 (70/30) Fundiciones (Cr-Ni-Mo) Grado CF10M 480/205 (70/30) Fundiciones (Cr-Ni-Mo) Grado CE8M 515/240 (75/35) Fundiciones (Cr-Ni-Mo) PS A358 Grado 304 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni) AISI Grado 304H 515/205 (70/30) Tubo (Cr-Ni) AISI Grado 304L 445/170 (65/25) Tubo (Cr-Ni) AISI Grado 304N 550/240 (80/35) Tubo (Cr-Ni-N) AISI Grado 316 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni-Mo) AISI Grado 316H 480/205 (70/30) Tubo (Cr-Ni-Mo) AISI Grado 316L 445/170 (65/25) Tubo (Cr-Ni-Mo) AISI Grado 316N 550/240 (80/35) Tubo (Cr-Ni-Mo-Ni) AISI


119



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones Grado 321 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni-Ti) AISI Grado 347 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni-Cb) AISI Grado 348 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni-Cb) AISI PS A376 Grado TP304 515/205 (75/30) Tubos sin costura (Cr-Ni)

AISI Grado TP304H 515/205 (75/30) Tubos sin costura (Cr-Ni)

AISI Grado TP304N 550/240 (80/35) Tubos sin costura (Cr-

Ni-N) Grado TP316 515/205 (75/30) Tubos sin costura (Cr-Ni-

Mo) AISI Grado TP316H 515/205 (75/30) Tubos sin costura (Cr-

Ni-Mo) AISI Grado TP316N 550/240 (80/35) Tubos sin costura (Cr-

Ni-Mo-N) AISI Grado TP321 515/205 (75/30) Tubos sin costura (Cr-

Ni-Ti) AISI Grado TP321H 515/205 (75/30) Tubos sin costura (Cr-

Ni-Ti) AISI Grado TP347 515/205 (75/30) Tubos sin costura (Cr-Ni-


Cb) AISI PS A403 WP304 515/205 (75/30) Accesorios para tubos WP304H 515/205 (75/30) Accesorios para tubos WP304HF 515/205 (75/30) Accesorios para tubos WP304L 515/205 (70/30) Accesorios para tubos WP304N 550/240 (80/35) Accesorios para tubos WP316 515/205 (75/30) Accesorios para tubos

forjados WP316H 515/205 (75/30) Accesorios para tubos

forjados WP316HF 515/205 (75/30) Accesorios para tubos WP316L 480/170 (70/25) Accesorios para tubos WP316N 550/240 (80/35) Accesorios para tubos WP317 515/205 (75/30) Accesorios para tubos WP321 515/205 (75/30) Accesorios para tubos WP321H 515/205 (75/30) Accesorios para tubos WP321HF 515/205 (75/30) Accesorios para tubos WP347 515/205 (75/30) Accesorios para tubos WP347H 515/205 (75/30) Accesorios para tubos WP347HF 515/205 (75/30) Accesorios para tubos WP348 515/205 (75/30) Accesorios para tubos WP348H 515/205 (75/30) Accesorios para tubos PS A409 TP304 515/205 (75/30) Tubos soldados TP304L 480/170 (70/25) Tubos soldados TP316 515/205 (75/30) Tubos soldados TP316L 480/170 (70/25) Tubos soldados TP317 515/205 (75/30) Tubos soldados TP321 515/205 (75/30) Tubos soldados TP347 515/205 (75/30) Tubos soldados TP348 515/205 (75/30) Tubos soldados PS A430 Grado FP304 515/205 (70/30) Tubo (Cr-Ni) Grado FP304H 515/205 (70/30) Tubo (Cr-Ni)


120



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones 8 1 PS A430 Grado FP304N 515/240 (75/35) Tubo sin costura (Cr-Ni-

N) Grado FP316H 480/205 (70/30) Tubos (Cr-Ni-Mo) Grado FP316N 515/240 (75/35) Tubo (Cr-Ni-Mo) Grado FP321 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni- Ti) Grado FP321H 480/205 (70/30) Tubo (Cr-Ni-Ti) Grado FP347 480/205 (70/30) Tubo (Cr-Ni-Cb) Grado FP347H 480/205 (70/30) Tubo (Cr-Ni-Cb) Grado FP16-82H 480/205 (70/30) Tubo (16 Cr-8 Ni-2 Mo) PS A451 Grado CPF3 480/205 (70/30) Fundiciones (Cr-Ni) Grado CPF3H 524/240 (77/35) Fundiciones (Cr-Ni) Grado CPF3M 480/205 (70/30) Fundiciones (Cr-Ni) Grado CPF8 480/205 (70/30) Fundiciones (Cr-Ni) Grado CPF8A 524/240 (77/35) Fundiciones (Cr-Ni, ferrita) Grado CPF8M 480/205 (70/30) Fundiciones (Cr-Ni, Mo) Grado CPF8C 480/205 (70/30) Fundiciones (Cr-Ni-Cb) Grado CPF10MC 480/205 (70/30) Fundiciones (Cr-Ni-Mo-

Cb) PS A452 Grado TP304H 515/205 (75/30) Tubo fundido (Cr-Ni) Grado TP316H 515/205 (75/30) Tubo fundido (Cr-Ni-Mo) Grado TP347H 515/205 (75/30) Tubo de fundición

fraguada (Cr-Ni-Cb) S A473 Tipo 202 620/310 (90/45) Forjas Tipo 302 515/205 (75/30) Forjas Tipo 302B 515/205 (75/30) Forjas Tipo 303 515/205 (75/30) Forjas Tipo 303Se 515/205 (75/30) Forjas Tipo 304 515/205 (75/30) Forjas Tipo 304L 445/170 (65/25) Forjas Tipo 305 515/205 (75/30) Forjas Tipo 308 515/205 (75/30) Forjas Tipo 314 515/205 (75/30) Forjas Tipo 316 515/205 (75/30) Forjas 8 1 S A473 Tipo 316L 445/170 (65/25) Forjas Tipo 317 515/205 (75/30) Forjas Tipo 321 515/205 (75/30) Forjas Tipo 347 515/205 (75/30) Forjas Tipo 348 515/205 (75/30) Forjas Tipo XM-10 620/340 (90/50) Forjas Tipo XM-11 620/340 (90/50) Forjas PS A479 Tipo 302 515/205 (75/30) Barras y perfiles (Cr-Ni) Tipo 304 515/205 (75/30) Barras y perfiles (Cr-Ni) Tipo 304H 515/205 (75/30) Barras y perfiles Tipo 304L 515/205 (70/30) Barras y perfiles (Cr-Ni) Tipo 304N 550/205 (80/30) Barras y perfiles Tipo 316 515/205 (75/30) Barras y perfiles(Cr-Ni-

Mo) Tipo 316H 515/205 (75/30) Barras y perfiles Tipo 316L 480/170 (70/25) Barras y perfiles (Cr-Ni-

Mo) Tipo 316N 550/240 (80/35) Barras y perfiles Tipo 321 515/205 (75/30) Barras y perfiles (Cr-Ni-Ti) Tipo 321H 515/205 (75/30) Barras y perfiles


121



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones Tipo 347 515/205 (75/30) Barras y perfiles (Cr-Ni-

Cb) Tipo 347H 515/205 (75/30) Barras y perfiles Tipo 348 515/205 (75/30) Barras y perfiles (Cr-Ni-

Cb) Tipo 348H 515/205 (75/30) Barras y perfiles PS A688 Grado TP304 515/205 (75/30) Tubos soldados (Cr-Ni) Grado TP304L 480/170 (70/25) Tubos soldados (Cr-Ni) Grado TP316 515/205 (75/30) Tubos soldados (Cr-Ni-

Mo) Grado TP316L 480/170 (70/25) Tubos soldados (Cr-Ni-

Mo) 8 2 PS A182 Grado F310 515/205 (75/30) Bridas (Cr-Ni) Grado F10 550/205 (80/30) Bridas (Cr-Ni) Grado F45 600/310 87/45 Bridas (Cr-Ni-Si-N) PS A213 Grado TP310 515/205 (75/30) Tubos sin costura (Cr-Ni)

AISI PS A240 Tipo 309s 515/205 (75/30) Lámina (Cr-Ni) AISI Tipo 309Cb 515/205 (75/30) Lámina (Cr-Ni-Cb) Tipo 310s 515/205 (75/30) Lámina (Cr-Ni) Tipo 310Cb 515/205 (75/30) Lámina (Cr-Ni-Cb) PS A249 Grado TP309 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni) Grado TP310 515/205 (75/30) Tubos (Cr-Ni) PS A312 Grado TP309 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni) Grado TP310 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni) PS A336 Clase F310 515/205 (75/30) Forjas (Cr-Ni) Clase FXM-11 620/340 (90/50) Forjas (Cr-Ni) Clase FXM-19 690/375 (100/55) Forjas (Cr-Ni) PS A351 Grado CH8 445/190 (65/28) Fundiciones (Cr-Ni) Grado CH20 480/205 (70/30) Fundiciones (Cr-Ni) Grado CK20 445/190 (65/28) Fundiciones (Cr-Ni) Grado CN7M 428/170 (62/25) Fundiciones (Ni-Cr-Cu-

Mo) PS A358 Grado 309 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni) AISI Grado 310 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni) PS A403 WP309 515/205 (75/30) Accesorios para tubos

(Cr-Ni) WP310 515/205 (75/30) Accesorios para tubos

(Cr-Ni) PS A409 Grado TP309 515/205 (75/30) Tubo (Cr-Ni) Grado TP310 515/205 (75/30) Tubos (Cr-Ni) PS A451 Grado CPH8 445/190 (65/28) Fundiciones (Cr-Ni) Grado CPH10 480/205 (70/30) Fundiciones (Cr-Ni) Grado CPk20 445/190 (65/28) Fundiciones (Cr-Ni) Grado CPH20 480/205 (70/30) Fundiciones (Cr-Ni) S A473 Tipo 309 515/205 (75/30) Forjas Tipo 309s 515/205 (75/30) Forjas 8 2 S A473 Tipo 310 515/205 (75/30) Forjas Tipo 310s 515/205 (75/30) Forjas PS A479 Tipo 310S 515/205 (75/30) Barras y perfiles (Cr-Ni) Tipo 309S 515/205 (75/30) Barras y perfiles (Cr-Ni) 8 3 PS A182 Grado FXM-19 690/375 (100/55) Forjas (Cr-Ni-Mn-Mo-Cb-

N-V) Grado FXM-11 620/340 (90/50) (20 Cr-6 Ni-9 Mo) Grado F44 648/300 (94/44) (20 Cr-8 Ni-6 Mo bajo C)


122



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones Grado FR 434/314 (63/46) (2 Ni-1 Cu) PS A240 Tipo XM-17 620/340

690/410 (90/50)

(100/60) Lámina (Cr-Ni-Mn-Mo-N) Lámina y flejes (Cr-Ni-Mn-Mo)

Tipo XM-18 690/340

690/410

(90/50)

(100/60)

Lámina (Bajo C-Cr-Ni-Mn-Mo) Lámina y fleje (Bajo C-Cr-Ni-Mn-Mo)

Tipo XM-19 690/375

828/515

(100/55)

(120/75)

Lámina (Cr-Ni-Mn-N-Cb-V) Lámina y fleje (Cr-Ni-Mn-N-Cb-V)

Tipo XM-29 690/375 (100/55) Lámina (Cr-Ni-Mn-N) PS A249 Grado TPXM-19 690/375 (100/55) Tubo soldado (Cr-Ni-Mn-

Mo-Cb-N-V) Grado TPXM-29 690/375 (100/55) Tubo (Cr-Ni-Mn-N) PS A312 Grado TPXM-19 690/375 (100/55) Tubo Tipo XM-29 690/375 (100/55) Tubo (Cr-Ni-Mn-N) Tipo XM-11 620/340 (90/50) Tubo (Cr-Ni-Mn-N) PS A336 Clase XM-11 620/340 (90/50) Forjas (21 Cr-6 Ni-9 Mn) Clase FXM-19 690/375 (100/55) Forjas (22 Cr-13 Ni-9 Mn) PS A351 Grado CG6MMN 515/240 (75/35) Fundiciones (22 Cr-12 Ni-5

Mn-N-Cb-V) PS A358 Grado XM-19 690/375 (100/55) Tubo (22 Cr-13 Ni-5 Mn) 8 3 PS A358 Grado XM-29 690/375 (100/55) Tubo (18 Cr-3 Ni-12 Mn) PS A403 Marcados WPXM-19 690/375 (100/55) Accesorios para tubos (22

Cr-12 Ni-5 Mn-2 Mo-Cb-N-V)

PS A412 Tipo 201 655/310 (95/45) Lámina y perfil Tipo XM-11 620/340 (90/50) Lámina y perfil Tipo XM-19 690/375

828/515 (100/55) (120/75)

Lámina Lámina y perfil

PS A479 Tipo XM-11 620/340 (90/50) Barras y perfiles PS A479 Tipo XM-18 620/340 ((90/50) Barras y perfiles Tipo XM-19 690/410 (100/60) Barras y perfiles Tipo XM-29 690/375 (100/55) Barras y perfiles (Cr-Ni-

Mn-N) PS A688 Tipo XM-29 690/375 (100/55) Tubo (Cr-Ni-Mn-N)

9A 1 PS A203 Grado A 445/250 (65/37) Lámina (2-1/2 Ni) Grado B 480/275 (70/40) Lámina (2-1/2 Ni) PS A234 Grado WPR 434/314 (63/46) Accesorios para tubos PS A333 Grado 7 445/240 (65/35) Tubo (2-1/2 Ni) Grado 9 434/314 (63/46) Tubo (2 Ni-1 Cu) PS A334 Grado 7 445/240 (65/35) Tubo (2-1/2 Ni) Grado 9 434/314 (63/46) Tubo (2 Ni-1 Cu) PS A350 Grado LF9 434/314 (63/46) Forjas (2 Ni-1 Cu) PS A420 Grado WPL9 434/314 (63/46) Accesorios para tubos

(2 Ni-1 Cu) PS A352 Grado LC2 480/275 (70/40) Fundiciones (2-1/2 Ni)

9B 1 PS A203 Grado D 445/250 (65/37) Láminas (3-1/2 Ni) Grado E 480/275 (70/40) Láminas (3-1/2 Ni) Grado F 515/340 (75/50) Láminas (3-1/2 Ni) PS A333 Grado 3 445/240 (65/35) Tubo (3-1/2 Ni) PS A334 Grado 3 445/240 (65/35) Tubos (3-1/2 Ni) PS A350 Grado LF3 480/258 (70/37,5) Forjas (3-1/2 Ni) PS A352 Grado LC3 480/275 (70/40) Fundiciones (3-1/2 Ni)


123



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones PS A420 Grado WPL3 445/250 (65/37) Accesorios para tubos (3-

1/2 Ni) PS A765 Grado III 480/258 (70/37,5) Forjas

10A 1 PS A225 Grado C 720/480 (105/70) Láminas (Mn-V) Grado D 515/375 (75/55) Láminas (Mn-V) PS A487 Clase 1N 585/375 (85/55) Fundiciones (Mn-V) Clase 1Q 690/445 (90/65) Fundiciones (Mn-V)

10B 1 PS A213 Grado T17 410/205 (60/30) Tubos (1 Cr-V) 10C 1 PS A612 559/340 (81/50) Láminas (C-mn-Si) 10E 1 PS A268 Grado TP446 480/275 (70/40) Tubos (27 Cr)

Grado TP329 620/480 (90/70) Tubos (26 Cr-4 Ni-Mo) 10F 1 PS A487 Clase 2N 585/360 (85/53) Fundiciones (Mn-Mo)

Clase 2Q 620/445 (90/65) Fundiciones (Mn-Mo) Clase 4N 620/410 (90/60) Fundiciones (Mi-Cr-Mo-V)

10G 1 PS A658 445/240 (65/35) Lamina (36 Ni) 10H 1 S A669 635/440 (92/64) Tubo (18 Cr-5 Ni-3 Mo) 10I 1 PS A182 Grado FXM-27 410/240 (60/35) Forjas (27 Cr-1 Mo)

PS A240 Grado XM-27 445/275 (65/40) Lámina (26 Cr-1 Mo) Tipo XM-33 470/310 (68/45) Lámina (26 Cr-1 Mo-Ti) Tipo XM-33 620/480 (90/70) Lámina (26 Cr-4 Ni-1,5 Mo) Tipo 329 628/480 (90/70) Lámina (26 Cr-4 Ni 1,5 Mo) PS A336 Clase FXM-27 Eb 410/240 (60/35) Forjas (26 Cr-1 Mo) PS A479 Grado XM-27 445/275 (65/40) Barras y perfiles (26 Cr-1

Mo) PS A268 Grado TPXM-27 445/275 (65/40) Tubos sin costura (26 Cr-

1 Mo) Grado TPXM-27 445/275 (65/40) Tubos soldados (26 b-Cr-

1 Mo) Grado TPXM-33 470/310 (68/45) Tubos (26 Cr-1 Mo-Ti)

10J 1 PS A479 UNS44700 550/410 (80/60) Lámina (28 Cr-4 Mo) 10K 1 PS A479 UNS44800 550/410 (80/60) Lámina (29 Cr-2-1/4 Ni-4

Mo) 11A 1 PS A333 Grado 8 690/515 (100/75) Tubo (9 Ni) 11A 1 PS A334 Grado 8 690/515 (100/75) Tubo (9 Ni)

PS A353 690/515 (100/75) Lámina (9 Ni) 11A 1 PS A420 Grado WPL8 690/515 (100/75) Tubos (9 Ni)

PS A522 Tipo I 690/515 (100/75) Forjas (*9 Ni) Tipo II 690/515 (100/75) Forjas (*8 Ni) PS A553 Tipo I 690/585 (100/85) Lámina (9 Ni) Tipo II 690/585 (100/85) Lámina (8 Ni)

11A 2 PS A645 662/445 (95/65) Lámina (5 Ni-Mo) 11A 3 PS A487 Clase 4Q 720/585 (105/85) Fundiciones (Ni-Cr-Mo-V)

Clase 4QA 790/655 (115/95) Fundiciones (Ni-Cr-Mo) 11A 4 PS A533 Clase 3, Grado A 690/569 (100/82,5) Lámina (Mn-Mo)

Clase 3, Grado B 690/569 (100/82,5) Lámina (Mn-Mo-Ni) Clase 3, Grado C 690/569 (100/82,5) Lámina (Mn-Mo-Ni) Clase 3, Grado D 690/569 (100/82,5) Lámina (Mn-Mo-Ni) PS A672 Grado J100 690/572 (100/83) Tubo

11A 5 PS A508 Clase 4 720/585 (105/85) Forjas (3-1/2 Ni-1-3/4 Cr-1/2 Mo-V)

Clase 4a 790/690 (115/100) Forjas (3-1/2 Ni-1-3/4 Cr-1/2 Mo-V)

Clase 5 720/585 (105/85) Forjas (3-1/2 Ni-1-3/4 Cr-1/2 Mo-V)

Clase 5a 790/690 (115/100) Forjas (3-1/2 Ni-1-3/4 Cr-1/2 Mo-V)


124



Grupo No.


Tipo de metal base

Acero y sus aleaciones 11A 6 S A542 Clase 1 720/585 (105/85) Láminas (2-1/4 Cr-Mo)

Clase 2 790/690 (115/100) Láminas (2-1/4 Cr-1Mo) S A543 Tipo B, Clase 1 720/585 (105/85) Láminas (3 Ni-3/4 Cr-1/2

Mo) Tipo B, Clase 2 790/690 (115/100) Láminas (3 Ni-1-3/4 Cr-

1/2 Mo) Tipo B, Clase 3 620/480 (90/70) Láminas (3 Ni-1-3/4 Cr-

1/2 Mo) Tipo C, Clase 1 720/585 (105/85) Láminas (3 Ni-1-1/2 Cr-

1/2 Mo) Tipo C, Clase 2 790/690 (115/100) Lámina (3 Ni-1-1/2 Cr-1/2) Tipo C, Clase 3 620/480 (90/79) Lámina (3 Ni-1-1/2 Cr-1/2

Mo) 11B 1 S A514 Grado A 760/690 (110/100) Láminas

4 S Grado B 760/690 (110/100) Láminas Grado C 760/690 (110/100) Láminas 5 S Grado D 760/690 (110/100) Láminas 2 S Grado E 760/690 (110/100) Láminas 3 S Grado F 760/690 (110/100) Láminas Grado G 760/690 (110/100) Láminas Grado H 760/690 (110/100) Láminas 6 S Grado J 760/690 (110/100) Láminas Grado K 760/690 (110/100) Láminas Grado L 760/690 (110/100) Láminas Grado M 760/690 (110/100) Láminas Grado N 760/690 (110/100) Láminas 8 S Grado P 760/690 (110/100) Láminas 9 S Grado Q 760/690 (110/100) Láminas PS A517 Grado A 790/690 (115/100) Láminas S Grado G 790/690 (115/100) Láminas de acero aleado S Grado H 790/690 (115/100) Láminas de acero aleado S Grado J 790/690 (115/100) Láminas de acero aleado S Grado K 790/690 (115/100) Láminas de acero aleado S Grado L 790/690 (115/100) Láminas de acero aleado S Grado Q 790/690 (115/100) Láminas de acero aleado S A519 Grado 4130 515/375 (75/55) Tubos para uso mecánicos Grado 9630 515/375 (75/55) Tubos para uso mecánicos PS A592 Grado A 790/690 (115/100) Forjas de acero aleado S A709 Grado 100 690/690 (100/100) Acero estructrural Grado 100W 760/690 (110/100) Acero estructrural S A513 Grado 4130 (* ) Tubos para uso mecánicos Grado 8630 (* ) Tubos para uso mecánicos

11B 2 PS A513 Grado E 790/690 (115/100) Forjas de acero aleado PS A517 Grado E 800/690 (116/100) Láminas

11B 2 PS A592 Grado E 790/690 (115/100) Forjas de acero aleado 11B 3 PS A517 Grado F 790/690 (115/100) Láminas

PS A592 Grado F 790/690 (115/100) Forjas de acero aleado 11B 4 PS A517 Grado B 790/690 (115/100) Láminas

S Grado C 790/690 (115/100) Láminas 5 PS Grado D 790/690 (115/100) Láminas 6 PS Grado J 790/690 (115/100) Láminas Grado M 790/690 (115/100) Láminas 8 PS Grado P 790/690 (115/100) Láminas


125


Material No.

Estándar Especificación del metal base

Espesores Mínima tensión/fluencia

Tipo de metal base Notas

MPa (ksi) Aluminio y aleaciones base aluminio

21 PS B209 0,051-3,000 55/17 (8/2,5) 1060 lámina, platina PS B209 0,051-3,000 75/24 (11/3,5) 1100 lámina, platina PS B209 0,051-3,000 95/38 (14/5,5) 3003 lámina, platina PS B209 0,051-0,499 85/31 (13/4,5) Láminas, platinas en

duraluminio 3003 (2)

0,500-3,000 95/35 (14/5,0) Platina en duraluminio 3003 (3) PS B210 Todos 58/17 (8,5/2,5) 1060 Barras, varillas, perfiles,

tubos (1)

PS B221 Todos 58/17 (8,5/2,5) 1060 Barras, varillas, perfiles, tubos

(1)

PS B221 Todos 75/20 (11/3) 1100 Barras, varillas, perfiles, tubos

PS B221 Todos 95/35 (14/5) 3003 Barras, varillas, perfiles, tubos

(1)

PS B234 Todos 83/69 (12/10) 1060 tubos sin costura PS B234 Todos 150/130 (22/19) Barras, ejes, perfiles, tubos PS B234 Todos 145/124 (21/18) Barras, ejes, perfiles, tubos PS B241 Todos 75/20 (11/3) 1100 Barras, varillas, perfiles,

tubos (1)

PS B241 Todos 58/17 (8,5/2,5) 1060 Tubos sin costura Todos 75/20 (11/3) 1100 Tubos sin costura Todos 130/35 (19,5) 3003 Tubos sin costura PS B247 Hasta 4,000 95/35 (14/5) 3003 Tubos sin costura Inclusive PS B210 Todos 95/35 (14/5) 3003 Tubo PS B210 Todos 85/31 (13/4,5) 3003 Tubo

22 PS B209 0,050-3,000 150/58 (22/8,5) 3004 Lámina, platina PS B209 0,051-0,499 140/55 (21/8,0) 3004 Lámina, platina (2) PS B209 0,500-3,000 150/58 (22/8,5) Platina en duralumino 3004 (3) PS B209 0,051-3,000 170/65 (25/9,5) 5052 lámina, platina PS B209 0,051-3,000 205/75 (30/11) 5254 lámina, platina PS B209 0,020-3,000 205/75 (30/11) 5154 lámina, platina PS B209 0,020-3,000 210/83 (31/12) 5454 lámina, platina PS B209 0,051-3,000 170/65 (25/9,5) 5652 lámina, platina PS B210 0,018-0,450 170/69 (25/10) 5052 Tubo sin costura PS B210 Todos 205/75 (30/11) 5154 barras, varillas, perfiles,

tubo

PS B221 Todos 205/75 (30/11) 5154 barras, varillas perfiles, tubo

PS B221 Todos 210/83 (31/12) 5454 barras, varillas, perfiles, tubo

PS B234 Todos 210/83 (34/26) 5052 Tubos PS B234 Todos 210/83 (25/10) 5154 barras, varillas, perfiles,

tubo

PS B241 Todos 210/83 (31/12) 5052 tubo PS B241 Todos 210/83 (31/12) 5454 barras, eje, perfil, tubo

23 PS B209 0,051-6,000 165/83 (24/12) 6061 lámina, platina (T4, T6 soldada)

PS B209 0,051-5,000 165/83 (24/12) Lámina, platina en duraluminio 6061 (T4, T6 soldada)

Notas:

1) Algunas de las formas de los productos mencionados no son normalmente producidos en todos los tamaños especificados; para mayor información, véanse las tablas aplicables del código ASME para recipientes a presión y calderas, sección II parte B.

2) Las propiedades de resistencia a la tensión son para todos los espesores en las cuales se incluyen el recubrimiento de protección.

3) las propiedades de resistencia a la tensión son para las probetas tomadas del núcleo.


126


Material No.


Espesores Mínima tensión/fluencia

Tipo de metal base Notas

MPa (ksi) Aluminio y aleaciones base aluminio

23 PS B210 Todos 165/95 (24/14) 6061 barras, varillas, perfiles, tubos (T4, T6 soldados)

(1)

PS B210 Todos 115/55 (17/8) 6063 barras, varillas, perfiles, tubos (T4, T6 soldados)

(1)


(1)


(1)

PS B221 Todos 260/240 (38/35) 6061 barras, ejes, perfiles, tubos

PS B234 Todos 290/240 (42/35) 6061 todas las formas PS B241 Todos 260/240 (38/35 6061 tubos (T4, T6 soldados) PS B241 Todos 205/172 (30/25) 6063 barras, ejes, perfiles,

tubos

PS B247 Hasta 8,000 inclusive

250/230 (37/34) 6061 forjas (T6, soldados)

PS B308 Todos 260/240 (38/35) 6061 perfiles estructurados (T6, soldados)

25 PS B209 0,051-1,500 275/120 (40/18) 5083 láminas, platinas 1,501-3,000 265/115 (39/17) 5083 láminas 3,001-5,000 260/110 (38/16) 5083 láminas 5,001-7,000 250/103 (37/15) 5083 láminas 7,001-8,000 245/95 (36/14) 5083 láminas PS B209 0,020-2,000 230/95 (35/14) 5086 platinas, láminas PS B209 2,001-3,000 235/95 (34/14) 5086 láminas PS B209 0,051-1,500 285/130 (42/19) 5456 platinas, láminas 1,501-3,000 280/120 (41/18) 5456 lámina 3,001-5,000 275/115 (40/17) 5456 lámina 5,001-7,000 265/110 (39/16) 5456 lámina 7,001-8,000 260/103 (38/15) 5456 lámina PS B221 Hasta 5,000

inclusive 265/110 (39/16) 5083 barras, varillas, perfiles,

tubos

PS B221 Hasta 5,000 280/130 (41/19) 5456 barras, varillas PS B241 Hasta 5,000

inclusive 240/190 (35/14) 5086 tubos sin costura


280/130 (41/19) 5456 barras, varillas, perfiles, tubos


265/110 (39/16) 5083 barras, varillas, perfiles, tubos


265/110 (39/16) 5083 forjas

1) Algunas de las formas de los productos mencionados no son normalmente producidas en todos los tamaños

especificados; para mayor información, véanse las tablas aplicables del código ASME para recipientes a presión y calderas, sección II parte B.


127


Material No.


Condición Mínima tensión/fluencia

Tamaño (s) o espesores milímetros

pulgadas MPa (ksi)

Tipo de metal base

Cobre y aleaciones base cobre P B11 Recocido 30 C11000 láminas P B11 Recocido 30 C12200 láminas P B11 Recocido 30 C12500 láminas P B11 Recocido 31 C14200 lámians P B12 Recocido 30 C10200 ejes P B12 Recocido 30 C11000 ejes P B12 Recocido 30 C12000 ejes P B12 Recocido 30 C12200 ejes P B12 Recocido 30 C12500 ejes P B12 Recocido 31 C14200 ejes

31 PS B42 Estirado 3,2-50,8 310/275 (45/40) C10200, C12000, C12200 tubos

Estirado 63,6-305 (2-1/2-12)

245/205 (36/30)

PS B75 Recocido - 205/62 (30/9) C10200, C12000, C12200, C14200, C10300 tubo sin costura

PS B111 Estirado suave

- 245/025 (36/30) C10200, C12000, C12200, C14200

Estirado en frío

- 310/275 (45/40) Tubos sin costura C10200, C12000, C14200,

B111 Recocido - 260/83 (38/12) C19200 tubo sin costura

Estirado en frío

- 330/292 (48/43) C19200 tubo sin costura

S B133 Recocido - 205/- (30/-) C10200, C11000, C12000, C12200, C12500, C14200 varillas y ejes.

PS B152 Laminado en caliente

- 205/69 (30/10) C10200, C10400, C10500, C10700, C12200, C12300, Lámina, platina, barra

PS B359 Recocido - 260/83 (38/12) C10200, C12000, C12200, C14200, C19200

PS B395 Estirado Suave

- 245/205 (36/30) C10200, C12000, C12200, C14200,

B395 Recocido - 260/83 (38/12) C19200 tubo PS B543 Revenido - 218/103 (32/15) C12200 tubo soldado PS B543 Revenido - 310/150 (45/22) C19400 tubo soldado

31 PS B543 Recocido del fleje en

la parte soldada

- C19400 tubo soldado

32 S B21 Extruido - 375/138 (50/20) C46200 PS B21 Blando - 360/1387 (52/20) C46400


128


Material No.




pulgadas MPa (ksi)

Tipo de metal base

Cobre y aleaciones base cobre PS B43 Recocido - 275/83 (40/12) Barras, tubos sin

costura, C23000 PS B111 Recocido - 310/130 (45/19) C44300 tubo sin

costrua de uso marino PS B111 Recocido - 310/103 (45/15) C44400 tubo de uso

marino PS B111 Recocido - 310/103 (45/15) C44500 tubo de uso

marino PS B111 Recocido - 375/138 (50/20) C28000 metal Muntz,

tubo PS B111 Recocido - 275/83 (40/12) C23000 rojo PS B111 Recocido - 375/120 (50/18) C68700 tubo sin

costura PS B135 Recocido - 300/83 (44/12) Barra, tubo sin

costura, C23000 PS B171 Recocido 102 (4) y más bajo 310/103 (45/15) C44300, C44400,

C44500 platina PS B171 Recocido Hasta 127 (5) 375/138 (50/20) C46400 Latón naval, platina, C46500, C46600, C46700 PS B171 Recocido 50,8 (2) y 375/138 (50/20) C36500, C36600 más bajo C36700, C36800 Recocido Mayor de 50,8 (2)

hasta 89 (3,5) 310/103 (45/15) Platina de metal

Muntz Recocido Mayor de 89 (3,5)

hasta 127 (5) 275/83 (40/12)

PS B359 Recocido - 275/83 (40/12) C2300 en tubos sin costura

PS B359 Recocido - 310/103 (45/15) C44300, C44400, C44500

PS B359 Recocido - 375/120 (50/18) C68700 tubo sin costura

PS B395 Recocido - 275/83 (40/12) C23000 PS B395 Recocido - 310/103 (45/15) C44300, C44400,

C44500 PS B395 Recocido - 375/12 (50/18) C68700 tubo sin

costura 32 PS B543 Recocido - 290/140 (42/20) C23000 tubo soldado B543 Recocido - 310/103 (45/15) C44300, C44400,

C44500 tubo soldado B543 Recocido - 375/120 (50/18) C68700 tubo soldado

33 PS B96 Recocido - 375/120 (50/18) C65500 Cu-Si platina, lámina

PS B98 Blando - 354/103 (52/15) C65500 Cu-Si barra, perfil. C66100

PS B98 Blando - 275/83 (40/12) C65100 Cu-Si varilla, barra, perfiles

PS B315 Recocido - 340/103 (50/15) C65500 Cu-Si tubos


129


Material No.




pulgadas MPa (ksi)

Tipo de metal base

Cobre y aleaciones base cobre 34 PS B111 Recocido - 354/120 (52/18) C71500 Cu-Ni tubo PS B111 Estirado

suave - 275/205 (40/30) C70400 tubo sin

costura PS B111 Recocido - 275/103 (40/15) C70600 Cu-Ni tubo

C71000 PS B171 Recocido 63,4 (2,5) y más bajo 340/138 (50/20) C71500 Cu-Ni platina PS B171 Recocido 63,55 (2,5) y más bajo 275/103 (40/15) C70600 Cu-Ni platina B402 Recocido Mayor de 63,5 (2,5)

hasta 127 (5) inclusive 310/120 (45/18) C71500 Cu-Ni platina

B402 Recocido - 275/103 (40/15) C70600 P B402 Recocido - 340/138 (50/20) C71500 P B402 Recocido - 285/110 (42/16) C72200 PS B359 Recocido - 260/83 (38/12) C7040 tubo sin

costura B359 Recocido - 275/103 (40/15) C70600 tubo sin



costura 34 PS B395 Recocido - 275/103 (40/15) C70600 tubo sin

costura PS B395 Recocido - 310/110 (45/16) C71000 tubo sin

costura PS B395 Recocido - 354/120 (52/18) C71500 tubo sin

costura P B395 Estirado,

fatiga rebajada

495/340 (72/50) C71500 tubo sin costura

PS B466 Recocido - 340/120 (50/18) C71500 (30 Ni) Cu-Ni tubos

PS B466 Recocido - 310/110 (45/16) C71000 (20 Ni) Cu-Ni tubos

PS B466 Recocido - 260/85 (38/13) C70600 (10 Ni) Cu-Ni PS B467 Recocido Hasta 115 340/138 (50/20) C71500 (30 Ni) Cu-Ni

tubos Mayor de 115 310/103 (45/15) C71500 (30 Ni) Cu-Ni

tubos PS B467 Recocido Hasta 115 275/103 (40/15) C70600 (10 Ni) Cu-Ni

tubos Mayor de 115 260/85 (38/13) C70600 (10 Ni) Cu-Ni

tubos PS B543 Recocido - 260/83 (38/12) C70400 tubo soldado

Cu-Ni PS B543 Recocido - 275-103 (40/15) C70600 tubo soldado

Cu-Ni PS B543 Recocido

del fleje en la parte soldada

- 310/205 (45/30) C70600 tubo soldado Cu-Ni


130


Material No.


Condición Tamaño (s) o espesores milímetros

pulgadas

Mínima tensión/fluencia

Tipo de metal base

MPa (ksi) Cobre y aleaciones base cobre

PS B543 Recocido - 354/120 (52/18) C71500 tubo soldado Cu-Ni

S B543 Estirado en frío

- 495/340 (72/50) C71500 tubo soldado Cu-Ni

35 PS B148 Como pieza fundida

- 445/170 (65/25) C95200 aluminio bronce

PS B148 Como pieza fundida

- 515/205 (75/30) C95400 aluminio bronce

S B148 Tratada térmica-mente

- 620/310 (90/45) C95400 fundición de bronce

35 PS B150 Recocido 12,7 (1/2) y más bajo 12,7 (1,2) hasta 24,5 (1)

550/275 515/240

(80/40) (75/35)

C61400 varillas, barra y perfiles

Mayor de 24,5 (1) hasta 76 (3)

480/218 (70/32)

B150 Recocido 12,7 (1/2) hasta 25,4 (1) 690/340 (100/50) C63000 varillas, barra y perfiles

Mayor de 25,4 (1) hasta 50,8 (2)

P

50,8 (2) hasta 102 (4) mayor de 102 (4)

585/293 550/275

(85/42,5) (80/40)

Mayor de 25,4 (1) hasta 50,8 (2)

620/310

(90/45)

B150 Recocido 12,7 (1/2) y más bajo 620/310 (90/45) C64200 varilla, 12,7 (1/2) hasta25,4 (1) 585/310 (85/45) barras y perfiles Mayor de 25,4 (1)

hasta 50,8 (2) 550/285 (80/42)

Mayor de 50,8 (2) hasta 76 (3)

515/240 (75/35)

P B169 Recocido - 375/138 (50/20) C61000 platinas, laminas de aluminio bronce

PS B169 Recocido 12,7 (1/2) y más bajo 495/218 (72/32) C61400 platinas láminas de aluminio bronce

Recocido Mayor de 12,7 (1/2) hasta 50,8 (2)

480/205 (70/30)

Recocido 50,8 (2) hasta 127 (5) inclusive

445/190 (65/28)

35 PS B171 Recocido 50,8 (2) y más bajo 480/205 (70/30) C61400 50,8 (2) hasta 127 (5)

inclusive 445/190 (65/28) Aluminio bronce,

platinas PS B171 Recocido 50,8 (2) y más bajo 620/245 (90/36) C63000 Mayor de 50,8 (2)

hasta 89 (3,5) 585/225 (85/33) Aluminio bronce,

platina Mayor de 89 (3,5)

Hasta 127 (5) inclusive 550/205 (80/30)

PS B271 Como pieza fundida

- 445/170 (65/25) C95200 fundición de alumino bronce

S B271 Como pieza fundida

- 515/240 (75/35) C95400


131



Material No.


Condición Tamaño (s) o espesores milímetros

pulgadas MPa (ksi)

Tipo de metal base

Cobre y aleaciones base cobre 35 PS B111 Recocido - 375/130 (50/19) C60800 tubos de

bronce PS B359 Recocido - 375/130 (50/19) C60800 tubos de

bronce PS B359 Recocido - 375/130 (50/19) C60800 tubos de

bronce PS B505 Como pieza

fundida - 468/190 (68/28) C60800 tubos de

bronce


Mínima

tensión/fluencia Material

No. Estándar Especificación del

metal base Designación

de la aleación MPa (ksi)

Tipo de metal base

Níquel y aleaciones base níquel S B-160 Laminado en

frío N02200 445/275 (65/90) Varillas, barras

S B-160 Laminado en frío

N02200 515/275 (75/40) Varillas, barras

41 PS B-160 Recocido N02200 375/103 (55/15) Varillas, barras PS B-160 Laminado en

caliente N02200 410/103 (60/15) Varillas, barras

PS B-160 Recocido N02201 410/103 (50/10) Bajo C, ni varillas, barras. S B-160 Laminado en

frío N02200 550/275 (80/40) Varillas, barras

PS B-160 Laminado en caliente

N02201 410/103 (50/10) Bajo C, ni varillas, barras

S B-160 Recocido N02201 410/103 (50/10) Varillas, barras PS B-161 Recocido N02200 375/103 (55/15) Tubo (99,0 Ni) PS B-161 Fatiga rebajada N02200 445/275 (65/40) Tubo (99,0 Ni) PS B-161 Fatiga rebajada N02201 410/205 (60/30) Bajo C, Ni tubo PS B-161 Recocido N02201 375/83 (50/12) Bajo C, Ni tubo PS B-162 Recocido N02200 375/103 (55/15) Platina, lámina, fleje (99,0 Ni) PS B-162 Laminado en

caliente N02200 375/103 (55/15) Platina, lámina, fleje, (99,0 Ni)

41 PS B-162 Recocido N02201 340/83 (50/12) Bajo C, Ni platina, láminas, fleje PS B-162 Laminado en

caliente N02201 340/83 (50/12) Bajo C, Ni platina, láminas, fleje

PS B-163 Recocido N02200 375/103 (55/15) Tubos para condensadores (99,0 Ni)

PS B-163 Fatiga rebajada N02200 445/275 (65/40) Tubos para condensadores (99, Ni)

PS B-163 Recocido N02201 340/83 (50/12) Bajo C, Ni tubos para condensadores (99,0 Ni)

PS B-163 Fatiga rebajada N02201 410/205 (60/30) Bajo C Ni tubos para condensadores (99,0 Ni)

42 PS B-127 Recocido N04400 480/190 (70/28) Ni-Cu platinas, láminas, flejes PS B-127 Laminado en

caliente N04400 515/275 (75/40) Ni-Cu platinas, láminas, flejes

PS B-163 Recocido N04400 480/190 (70/28) Ni-Cu tubos para condensadores


132



Material No.


Designación de la

aleación MPa (ksi)

Tipo de metal base

Níquel y aleaciones base níquel PS B-163 Fatiga rebajada N04400 585/375 (85/55) Ni-Cu tubos para condensadores PS B-164 Recocido N04400 480/170 (70/25) Ni-Cu varillas, barras PS B-164 Calentamiento N04400 515/205 (75/30) Ni-Cu varillas, barras PS B-164 Fatiga rebajada N04400 515/205 (75/30) Ni-Cu varillas, barras 102 mm a

305 mm inclusive de diámetro

N04400 550/275 (80/40) Ni-Cu varillas, barras

PS B-164 Fatiga rebajada N04400 515/275 (75/40) Ni-Cu varillas, barras Mayor de

305 mm de diámetro

PS B-165 Recocido N04400 480/190 (70/28) Ni-Cu tubos PS B-165 Fatiga rebajada N04400 585/375 (85/55) Ni-Cu tubos

42 PS B-564 Recocido N04400 480/190 (70/28) Ni-Cu forjas 43 PS B-163 Recocido N06600 550/240 (80/35) Ni-Cr-Fe tubos para

condensadores PS B-166 Recocido N06600 550/240 (80/35) Ni-Cr-Fe varillas, barras PS B-166 Calentamiento

final N06600 620/275 (90/40) Ni-Cr-Fe varillas, barras

6,4 mm – 76 mm inclusive

N06600 585/240 (85/35) Ni-Cr-Fe varillas, barras

PS B-166 Calentamiento final

N06600 585/240 (85/35) Ni-Cr-Fe varillas, barras

PS B-167 C D/Recocido 127 mm y menores

N06600 550/240 (80/30) Ni-Cr-Fe tubos

PS B-167 C D/Recocido mayor de 127 mm O.D.

N06600 550/240 (80/30) Ni-Cr-Fe tubos

PS B-167 Calentamiento final recocido 127 mm O.D. y menores

550/240 (80/30) Ni-Cr-Fe tubos

PS B-167 Calentamiento final. Mayor de 127 mm O.D. recocido

N06600 515/170 (75/25) Ni-Cr-Fe tubos

S B-167 Recocido N06600 515/170 (75/25) Platina, lámina, fleje PS B-168 Recocido N06600 550/240 (80/35) Platina, lámina, fleje PS B-168 Laminado en

caliente N06600 585/240 (85/35) Platina, lámina, fleje

PS B-443 Recocido N06625 828/410 (120/60) Platina, lámina, fleje Ni-Cr-Mo-Cb

PS B-444 Recocido N06625 828/410 (120/60) Tubo Ni, Cr-Mo-Cb PS B-446 Recocido B-444 N06625 828/410 (120/160) Varillas, barra Ni-Cr-Mo-Cb PS B435 Menor de 4,8 mm N06002 690/275 (100/40) Lámina Ni-Cr-Mo-Fe PS B-435 4,8 mm y

mayores N06002 655/240 (95/35) Platina, Ni-Cr-Mo-Fe

S N-516 Recocido N06002 655/240 (80/35) Tubo soldado


133



Material No.


Designación de la

aleación MPa (ksi)

Tipo de metal base

Níquel y aleaciones base níquel 43 PS B-517 N066000 550/240 (80/35) Tubo Ni-Cr-Fe P B-564 Recocido N060020 550/240 (80/35) Ni-Cu-Fe forjas S B-564 Recocido N06600 550/240 (80/35) Forja S B-564 Recocido N06625 828/410 (120/60) Forja S B-564 Recocido N06625 760/350 (110/51) Forja PS B-572 N060020 655/240 (95/35) Varilla Ni-Cr-Mo-Fe PS B-619 Recocido N06002 690/275 (100/40) Tubo soldado Ni-Cr-Mo-Fe PS B-622 Recocido N06002 690/275 (100/40) Tubos sin costura Ni-Cr-Mo-Fe PS B-626 Recocido N06002 690/275 (100/40) Tubo Ni-Cr-Mo-Fe

44 PS B-333 Recocido menor de 4,8 mm

N10001 790/340 (115/50) Lámina Ni-Mo

PS B-333 Recocido 4,8 mm – 63,6 mm inclusive

N10001 690/310 (100/45) Lámina Ni-Mo

PS B-333 Recocido N10665 760/350 (110/51) Platina, lámina, fleje Ni-Mo PS B-333 Recocido N10665 760/350 (110/51) Platina PS B-355 Recocido 8-38

inclusive N10001 790/314 (115/46) Varilla, barra, Ni-Mo

PS B-335 Recocido mayor de 38-89 inclusive

N10001 690/314 (100/46) Varillas, barra, Ni-Mo

PS B-335 Recocido N10665 760/350 (110/51) Varilla, Ni-Mo PS B-434 Recocido N10003 690/275 (100/40) Platina, lámina Ni-Mo-Cr PS B-564 Recocido N10276 690/310 (100/45) Forja PS B-573 Recocido N10003 690/275 (100/40) Varilla Ni-Mo-Cr-Fe PS B-574 Recocido N10276 690/280 (100/41) Varilla de bajo C-Ni-Mo-Cr PS B-574 Recocido N06455 690/275 (100/40) Varilla de bajo C-Ni-Mo-Cr PS B-574 Recocido N06022 690/275 (100/40) Varilla PS B-575 Recocido N10276 690/280 (100/41) Platinas, láminas, flejes de bajo

C-Ni-Mo-Cr PS B-575 Recocido N06022 690/280 (100/41) Platinas, láminas, flejes PS B-575 Recocido N06455 690/275 (100/40) Platinas, láminas, flejes de bajo

C-Ni-Mo-Cr PS B-619 Recocido N10001 690/310 (100/45) Tubo soldado Ni-Mo

44 PS B-619 Recocido N10665 760/350 (110/51) Tubo soldado Ni-Mo PS B-619 Recocido N10276 690/280 (100/41) Tubo soldado bajo C-Ni-Mo PS B-619 Recocido N06455 690/275 (100/40) Tubo soldado bajo C-Ni-Mo-Cu PS B-619 Recocido N06022 690/275 (100/40) Tubo soldado PS B-622 Recocido N10001 690/310 (100/45) Tubos sin costura NI-Mo PS B-622 Recocido N10065 760/350 (110/51) Tubos sin costura Ni-Mo PS B-622 Recocido N10276 690/280 (100/41) Tubo sin costura de bajo C-Ni-

Mo-Cr PS B-622 Recocido N06455 690/275 (100/40) Tubo sin costura de bajo C-Ni-

Mo-Cr PS B-622 Recocido N6022 690/275 (100/40) Tubo sin costura PS B-626 Recocido N010001 690/310 (100/45) Tubo Ni-Mo PS B-626 Recocido N010665 760/350 (110/51) Tubo (28 Mo) PS B-626 Recocido N064555 690/275 (100/40) Tubo (15 Mo-16 Cr) PS B-626 Recocido N10276 690/280 (100/41) Tubo (16 Mo) PS B-626 Recocido N06022 690/280 N100/41) Tubo soldado


134




Material No.

Designación de la

aleación MPa (ksi)

Tipo de metal base

Níquel y aleaciones base níquel 45 PS B-163 Recocido Gr. 1 N08800 515/205 (75/30) Tubos para condensadores Ni-

Cr-Fe PS B-163 Recocido Gr. 2 N08810 445/170 (65/25) Tubos para condensadores Ni-

Fe-Cr PS B-163 Recocido N08825 585/240 (85/35) Tubos para condensadores S B-167 Recocido por

calentamiento final

N06600 550/205 (80/30) Tubos sin costura Ni-Cr-Fe

P A-351 Recocido J95150 445/170 (65/25) Fundidas P CT15C Recocido J95150 445/170 (65/25) Fundidas PS B-407 Recocido N08800 515/205 (75/30) Tubos Ni-Cr-Fe PS B-407 Recocido N08800 445/170 (65/25) Tubos Ni-Cr-Fe PS B-408 Recocido N08800 515/205 (75/30) Barras, varillas, Ni-Fe-Cr P B-408 Recocido N08810 445/170 (65/25) Barras, varillas PS B-409 Recocido N08800 215/205 (75/30) Platinas, láminas, flejes Ni-Fe-

Cr PS B-409 Recocido N08810 445/170 (65/25) Platinas, láminas, flejes Ni-Fe-

Cr PS B-462 Recocido N08020 550/240 (80/35) Forjas (Ni-Fe-Cr-Cb)

45 PS B-463 Recocido N08020 585/240 (85/35) Tubos para condensadores Ni-Fe-Cr-Mo-Cu

P B-463 Recocido N08026 550/240 (80/35) Tubos para condensadores Ni-Fe-Cr-Mo-Cu

PS B-423 Recocido N08825 515/170 (75/25) Tubos Ni-Fe-Cr-Mo-Cu P B-423 Recocido N08825 585/240 (85/35) Tubos PS B-424 Recocido N08825 585/240 (85/35) Platinas, láminas, flejes Ni-Fe-

Cr-Mo-Cu PS B-425 Recocido N08825 585/240 (85/35) Varillas, barras Ni-Cr-Mo-Cu PS B-463 Recocido N08020 585/275 (85/40) Platinas, láminas, flejes Cr-Ni-

Fe-Mo-Cu-Cb P B-463 Recocido N08026 550/240 (80/35) Platinas, láminas, flejes P B-464 Recocido N08026 550/240 (80/35) Tubos soldados PS B-464 Con o sin

costuras recocidos

N08020 585/275 (85/40) Tubos Cr-Ni-Fe-Mo-Cu-Cb

PS B-468 Con o sin costura recocidos

N08020 585/275 (85/40) Tubos Cr-Ni-Fe-Mo-Cu-Cb

P B-468 Recocidos N08026 550/240 (80/35) Tubos PS B-473 Recocidos N08020 585/240 (80/35) Barras, varillas, perfiles, forjas

Cr-Ni-Fe-Mo-Cu-Cb P B-473 Recocidos N08020 550/240 (80/35) Barras, varillas, perfiles, forjas

Cr-Ni-Fe-Mo-Cu-Cb PS B-516 N06600 550/240 (80/35) Tubos soldados Ni-Fe-Cr-Mo-

Cu PS B-517 N06600 550/240 (80/35) Tubos soldados Ni-Cr-Fe-Mo-

Cu PS B-564 Recocidos N08800 515/205 (75/30) Forjas Ni-Fe-Cr PS B-564 Recocidos N08810 445/170 (65/25) Forjas Ni-Fe-Cr PS B-581 Hasta 19 mm

inclusive N06007 620/240 (90/35) Varillas Ni-Cr-Fe-Mo-Cu

PS B-581 8 mm a 89 mm N06975 655/205 (95/30) Varillas Ni-Cr-Fe-Mo-Cu S B-581 Mayor de 19 mm N06007 585/205 (85/30) Varillas Ni-cr-Fe-Mo-Cu P B-581 Recocido N06975 585/205 (85/30) Varillas PS B-582 Hasta 19 mm N06007 620/240 (90/35) Platinas, láminas, flejes Ni-Cr-

Fe-Mo-Cu


135



Material No.


Designación de la

aleación MPa (ksi)

Tipo de metal base

Níquel y aleaciones base níquel P B-582 N06985 620/240 (90/35) Platinas, lamina, flejes Ni-Cr-Fe-

Mo-Cu P B-582 N06985 585/205 (85/30) Platinas, láminas, flejes Ni-Cr-

Fe-Mo-Cu P B-582 N06985 620/240 (90/35) Platinas, láminas, flejes Ni-Cr-

Fe-Mo-Cu PS B-582 Mayor de 19 mm

a 63,6 mm N06007 585/205 (85/30) Platinas, láminas, flejes, Ni-Cr-

Fe-Mo-Cu P B-582 N06975 585/205 (85/30) Platinas, laminas P B-582 N06975 585/205 (85/30) Platinas, laminas PS B-619 Recocidos N08320 515/190 (75/28) Tubos soldados Ni-Fe-Cr-Mo

45 PS B-619 Recocido N06007 620/240 (90/35) Tubos soldados Ni-Cr-Fe-Mo-Cu

PS B-619 Recocido N06975 585/218 (85/32) Tubos Ni-Cr-Fe-Mo-Cu PS B-620 Recocido N08320 515/190 (75/28) Laminas, platinas, flejes, Ni-Fe-

Cr-Mo P B-599 Recocido N08700 550/240 (80/35) Platinas, láminas P B-514 Recocido N08800 515/190 (75/28) Tubería soldada P B-514 Recocido N08810 445/170 (65/25) Tubería soldada P B-515 Recocido N08800 515/190 (75/28) Tubería soldada P B-515 Recocido N08810 445/170 (65/25) Tubería soldada P B-581 Recocido N06985 620/240 (90/35) Varilla P B-581 Recocido N06985 585/205 (85/30) Varilla B-581 Recocido N06030 585/205 (85/30) Varilla PS B-621 Recocido N08320 515/190 (75/28) Barras Ni-Fe-Cr-Mo PS B-622 Recocido N08320 515/190 (75/28) Tubos sin costura Ni-Fe-Cr-Mo PS B-622 Recocido N06007 620/240 (90/35) Tubos sin costura Ni-Cr-Fe-Mo-

Cu PS B-625 N08904 484/214 (71/31) Platinas, laminas, flejes Ni-Fe-

Cr-Mo-Cu PS B-626 N06007 620/240 (90/35) Tubos soldados Ni-Cr-Fe-Mo-

Cu PS B-626 N08320 515/190 (75/28) Tubos soldados Ni-Fe-Cr-Mo PS B-626 N06975 585/218 (85/32) Tubos soldados Ni-Cr-Fe-Mo-Cu

46 PS B-511 Recocido N08330 480/205 (70/30) Barras Ni-Fe-Cr-Si PS B-535 Recocido N08330 480/205 (70/30) Tubos con o sin costura Ni-Fe-

Cr-Si PS B-536 Recocido N08330 480/205 (70/30) Platinas, laminas, flejes Ni-Fe-

Cr-Si Titanio y aleaciones base titanio

51 PS B265 Grado 1 240/170 (35/25) Flejes, láminas, platinas Grado 2 340/275 (50/40) Flejes, láminas, platinas Grado 7 340/275 (50/40) Aleaciones, flejes, láminas,

platinas, Grado 11 240/170 (35/25) Flejes, láminas, platinas

51 PS B-337 Grado 1 240/170 (35/25) Tubos con o sin costura Grado 2 340/275 (50/40) Tubos con o sin costura Grado 7 340/275 (50/40) Tubos con o sin costura PS B-338 Grado 1 240/170 (35/25) Tubos con o sin costura Grado 2 340/275 (50/40) Tubos con o sin costura Grado 7 340/275 (50/40) Tubos con o sin costura


136



Material No.


Designación de la

aleación MPa (ksi)

Tipo de metal base

Titanio y aleaciones base titanio P S-363 WPT 1 240/170 (35/25) Tubos con o sin costura WPT 2 340/275 (50/40) Tubos con o sin costura PS B348 Grado 1 240/170 (35/25) Barras y tochos Grado 2 340/275 (50/40) Barras y tochos PS Grado 7 340/275 (50/40) Barras y tochos aleados PS B-381 Grado F-1 240/170 (35/25) Forjas Grado F-2 340/275 (50/40) Forjas Grado F-7 340/275 (50/40) Forjas

52 PS B-265 Grado 3 445/375 (65/55) Flejes, láminas y platinas Grado 12 480/340 (70/50) Flejes, láminas y platinas PS B-337 Grado 3 445/375 (65/55) Tubos con o sin costura Grado 12 480/340 (70/50) Tubos con o sin costura PS B-338 Grado 3 445/375 (65/55) Tubos con o sin costura Grado 12 480/340 (70/50) Tubos con o sin costura PS B-348 Grado 3 445/375 (65/55) Barras y tochos Grado 12 480/340 (70/50) Barras y tochos PS B-381 Grado F-3 445/375 (65/55) Forjas Grado F-12 480/340 (70/50) Forjas P S-363 WPT 3 445/375 (65/55) Barras y tochos

Cicornio y aleaciones base circonio 61 PS B-493 Grado R60702 354/218 52/32 Forjas o extrusión 61 PS B-523 Grado R60702 370/205 55/30 Tubos con o sin costura PS B-550 Grado R60702 370/205 55/30 Barras y varillas PS B-551 Grado R60702 354/205 52/32 Flejes, láminas y platinas


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Apéndice D

Inspección radiográfica para la calificación de la habilidad del soldador en un ensamble de ensayo para partes soldadas

D.1 GENERALIDADES Este procedimiento define los requisitos para realizar la inspección radiográfica empleada en la calificación de la habilidad del soldador en un ensamble de ensayo para partes soldadas, descritas en la sección 3. D.2 PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA D.2.1 Las radiografías se deben tomar bien sea con rayos X o por cualquier otro método que utilice fuentes energéticas de alta radiación. La película debe estar limpia, libre de manchas y de defectos de proceso en el área de interés. Los procesos de inspección radiográfica se deben realizar de acuerdo con lo especificado en el código ASME, sección V, artículo 2. La aceptación final de la película por examinar debe basarse en la habilidad para observar la imagen del ICI (indicador de calidad de imagen) prescrito y del agujero o el alambre esencial especificado. No se permite la visión mixta de la película. Las radiografías deben mostrar: D.2.1.1 El orificio o el alambre esencial requerido en cada ICI especificado por la Tabla 23, según sea aplicable. D.2.1.2 El número o letra de identificación del ICI. D.2.1.3 El nombre del soldador o número de identificación, el procedimiento de soldadura y la posición del ensamble de ensayo soldado. D.1.2.4 La radiografía (s) debe mostrar el área soldada, completamente y estar dentro de la densidad requerida de la película. Cuando se requieren varias radiografías para cubrir el área soldada, se deben emplear marcas de localización para demostrar el cubrimiento total del área soldada. D.2.2 La radiografía debe realizarse de acuerdo con los requisitos de seguridad que sean aplicables. D.2.3 Los ICI deben seleccionarse a partir de la Tabla 23. Cuando se usan ICI al lado de la película, se debe colocar la letra “F” al lado de éstos. La selección del ICI debe basarse en el espesor real de pared más el del refuerzo. Por cada radiografía se requiere como mínimo un ICI. Este deberá colocarse al lado de la fuente de radiación mientras sea posible. Deben estar conforme con los requisitos expuestos en la norma ASTM E142, o E 1025 para los tipo agujero y E 747 para los tipo alambre en cuanto al diseño, grupo y grado.


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Tabla 23. Selección de los ICI (1)

ICI

Lado de la fuente Lado de la película Intervalo de espesores

nominales de pared sencilla Milímetros Designación Hueco

esencial Diámetro del

alambre Designación Hueco

esencial Diámetro del

alambre Hasta 6,35 inclusive 12 2T 0,203 10 2T 0,152

6,35 hasta 9,52 15 2T 0,254 12 2T 0,203 9,52 hasta 12,7 17 2T 0,330 15 2T 0,254 12,7 hasta 19,05 20 2T 0,406 17 2T 0,330

19,05 hasta 25,4 25 2T 0,508 20 2T 0,406 25,4 hasta 38,1 30 2T 0,635 25 2T 0,508 38,1 hasta 50,8 35 2T 0,812 30 2T 0,635 50,8 hasta 63,5 40 2T 1,016 35 2T 0,812 63,5 hasta 101,6 50 2T 1,270 40 2T 1,016

101,6 hasta 152,4 60 2T 1,600 50 2T 1,270 152,4 hasta 203,2 80 2T 2,540 60 2T 1,600 203,2 hasta 254 100 2T 3,200 80 2T 2,540 254,2 hasta 304,8 120 2T 4,064 100 2T 3,200 304,8 hasta 406,4 160 2T 6,350 120 2T 4,064 406,4 hasta 508 200 2T 8,128 160 2T 6,350

(1) ICI = indicador de calidad de imagen. D.2.4 Los refuerzos de cara se podrán remover a opción del calificador. Los refuerzos de raíz no deberán ser removidos en las soldaduras en juntas con ranura de pared sencilla. Si se utiliza material de respaldo éste no se debe remover. Los calzos de material similar deberán ubicarse debajo del ICI de modo que el espesor total bajo éste sea por lo menos, igual al espesor del ensamble más el refuerzo y el material de respaldo aplicable. D.2.5 La radiografía debe realizarse con una sola fuente de radiación, centrada aproximadamente sobre la soldadura, y su longitud o segmento que deberán examinar. La distancia perpendicular desde la fuente de radiación hasta la película debe ser suficiente para obtener una buena definición. La película, durante el tiempo de exposición debe colocarse tan cerca de la superficie del objeto que se va a radiografiar. D.3 REQUISITOS DEL PERSONAL El personal encargado de tomar las radiografías debe estar calificado con una habilidad de mínimo el nivel 1 de acuerdo con lo establecido en la NTC 2034. La interpretación de las radiografías debe ser responsabilidad de un nivel II ó III de acuerdo con lo determinado en la NTC 2034.


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Apéndice E

Procedimiento de macroataque

E.1 GENERALIDADES Este procedimiento está dividido en cuatro requisitos para el examen de las probetas de soldadura de macroataque, referenciado en las secciones 2 ó 3. Las superficies que serán atacadas deben pulirse con lija, maquinarse o esmerilarse con papel para metalografía. Para diferentes tipos de aleaciones y temples, el período de ataque variará desde unos cuantos segundos hasta varios minutos, y deberá ser continuo mientras se obtiene el contraste deseado. Como protección contra los vapores liberados durante el proceso de ataque, este debe ser realizado bajo una campana extractora. Después del ataque las probetas deben enjuagarse y secarse con aire tibio. Se debe recubrir la superficie con una capa delgada de laca para preservar su apariencia. E.2 REACTIVOS PARA ATAQUE Y PROCEDIMIENTO Precaución: (véase el numeral E3, precauciones de seguridad). E.2.1 Metales ferrosos A continuación se describen los reactivos para ataque sugeridos para empleo en acero al carbono y de baja aleación, al mismo tiempo se presentan las instrucciones para su uso. (Se podrán utilizar otras soluciones). E.2.1.1 Ácido clorhídrico. Ácido clorhídrico (muriático) y agua en partes iguales, por volumen. La solución debe mantenerse cerca de la temperatura de ebullición, durante el proceso de ataque. Las probetas serán sumergidas en la solución durante un período de tiempo suficiente para revelar toda imperfección que pueda existir en la sección transversal de la superficie. E.2.1.2 Persulfato de amonio. Una parte de persulfato de amonio en nueve partes de agua por peso. La solución debe utilizarse a temperatura ambiente, y deberá ser aplicada vigorosamente frotando la superficie que se va a atacar, con algodón saturado con la solución. El proceso de ataque debe continuar hasta lograr una clara definición de la macroestructura de la soldadura. E.2.1.3 Yodo y yoduro de potasio. Una parte de yodo pulverizado (forma sólida), dos partes de yoduro de potasio pulverizado y diez partes de agua, todas las partes por peso. La solución debe usarse a temperatura ambiente, la superficie se debe pulir para atacarse hasta obtener una clara definición o bosquejo de la soldadura. E.2.1.4 Ácido nítrico. Una parte de ácido nítrico y tres partes de agua, por volumen. (Precaución: siempre vierta el ácido en el agua. Este causa quemaduras y manchas). La solución se debe utilizar a temperatura ambiente y aplicar con una varilla de vidrio, sobre la superficie que va a ser atacada. Las probetas podrán colocarse en una solución de ácido en ebullición, pero el trabajo debe realizarse en un cuarto con buena ventilación. El proceso de ataque debe ser continuo durante un período de tiempo suficiente para revelar las imperfecciones que puedan existir en la superficie de la sección transversal de la soldadura.


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E.2.2 Metales no ferrosos. Los siguientes reactivos para ataque e instrucciones para su uso son sugeridos para el revelado de la macroestructura. E.2.2.1 Aluminio y aleaciones. La solución presentada a continuación se usa a temperatura ambiente; el ataque debe hacerse por aplicación con pincel o por inmersión de las probetas. Ácido clorhídrico (concentrado) 15 ml Ácido fluorhídrico (48 %) 10 ml Agua 85 ml E.2.2.2 Cobre y aleaciones de cobre. Ácido nítrico concentrado, frío. El ataque se realiza ya sea por esparcimiento o inmersión de la probeta durante varios segundos bajo una campana. Después se lavará con agua el proceso se repite con una solución de ácido nítrico concentrado y agua 50-50 de concentración. Para el caso de aleaciones bronce silicio, es necesario limpiar la superficie para remover un depósito blando de SiO2. E.2.2.3 Níquel y aleaciones de níquel.

Material Fórmula

Níquel Ácido nítrico o solución de lepito Níquel de bajo carbono Ácido nítrico o solución de lepito Níquel cobre (400) Ácido nítrico o solución de lepito Níquel-cromo-hierro (600 & 800) Agua regia

Tabla 25. Componentes de las fórmulas para agua regia y solución de lepito

Agua regia (1) (3) (a)

Solución de lepito (2) (3) (b)

Ácido nítrico concentrado HNO3 1 parte 3 ml Ácido clorhídrico (HCl concentrado) 2 partes 1,5 g Sulfato de amonio (HH4)2 SO4 1,5 g Cloruro férrico FeCl3 2,5 g Agua 7,5 ml

Notas: 1) se caliente moderamente las partes para obtener una acción más rápida. 2) Se mezcla la solución así: a) Se disuelve (NH4)2 (SO4) en H2O. b) Se disuelve FeCl3 pulverizado en HCl tibio. c) Se mezcla (a) y (b) y se agrega HNO3. 3) El ataque es realizado por impregnado o inmersión de la probeta. 4) Titanio: las siguientes son las determinaciones generales de ataque, que son aplicadas a temperatura ambiente

por impregnación o por inmersión de la probeta.


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Ataque Kroll Ataque Keller Ácido fluorhídrico (48 %) 1 ml a 3 ml 1/2 ml Ácido nítrico (concentrado) 2 ml a 6 ml 2-1/2 ml Ácido clorhídrico (concentrado) - 1-1/2 ml Agua Complete 100 ml de solución Complete 100 ml de solución

5) Circonio: se aplica la siguiente solución por impregnación y se enjuaga en agua fría. Ácido fluorhídrico 3 ml Ácido nítrico (concentrado) 22 ml Agua 22 ml E.3 PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD E.3.1 Generalidades Todos los productos químicos usados en los ataques son potencialmente peligrosos. Toda persona que utilice cualquiera de los productos de ataque, enunciados en E.2, deberá estar totalmente familiarizada con todos los productos químicos involucrados y el procedimiento adecuado de manejo y mezclado de los mismos. E.2.3 Manejo y mezcla de los ácidos Todas las precauciones deben tomarse al mezclar los productos químicos, especialmente en los ácidos concentrados. En todos los casos, las sustancias químicas deben agregarse lentamente sobre el agua o solvente mientras se agita. E.3.2.1 Ácido fluorhídrico (HF). En los casos donde el ácido fluorhídrico es usado la solución debe mezclarse y usarse en vasos de polietileno. (Precaución: no debe permitirse el contacto de la con el ácido fluorhídrico o sus soluciones porque pueden causar graves úlceras y lesiones, si la piel afectada no se lava inmediatamente). E.3.3 Recomendaciones básicas para manejar sustancias químicas para ataque E.3.3.1 Siempre se deben usar prendas de protección (guantes, gafas o caretas de seguridad entre otras), cuando se vacíe, mezcle o ataque. E.3.3.2 Se deben usar los dispositivos apropiados (de vidrio o plástico) para pesar, mezclar, contener o almacenar soluciones. E.3.3.3 Se deben limpiar o lavar con agua todos los elementos que se usen. E.3.3.4 Se descarta cualquier solución que no esté adecuadamente identificada. “NO” se deben usar soluciones sin identificación, cuando exista duda se tiene que desechar. E.3.3.5 Se almacenan y manipulan las sustancias químicas, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y se debe tener en cuenta cualquier advertencia impresa en el empaque de las sustancias químicas. E.3.3.6 si no se está seguro del uso apropiado de la sustancia química, se debe consultar al Departamento de Seguridad Industrial de la empresa.


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Apéndice F

Procedimiento para examen con líquidos penetrantes

F.1 GENERALIDADES El presente apéndice describe el método que se debe utilizar cuando es especificado en examen con líquidos penetrantes en los capítulos 2 ó 3. El procedimiento está substancialmente de acuerdo con la norma ASTM E 165 “Recommended Practice for Liquid Penetrant Inspection”. Véase esta norma para mayores detalles. F.2 MÉTODO Debe usarse el método removible por solvente tipo visible. F.3 PROCEDIMIENTO F.3.1 Limpieza La limpieza en este procedimiento, consiste en remover todas las rugosidades, escorias, fundente para soldar, salpicaduras, grasas, películas de aceite, tierra, etc., de la superficie que va a ser examinada. F.3.2 Secado Debe permitirse que la superficie que se va a examinar se seque durante 5 min antes de la aplicación del líquido penetrante. F.3.3 Aplicación de los líquidos penetrantes El líquido penetrante se aplica con una brocha o por aspersión. El tiempo de penetración debe ser de 5 min por lo menos. La temperatura de la superficie que se va a examinar, del líquido penetrante, del limpiador y del revelador no estará por debajo de 15,6 °C (60 °F) ni por encima de 52 °C (125 °C) durante todo el proceso de examen. F.3.4 Remoción del exceso de líquidos penetrante Después de transcurrir 5 min de período de penetración, como mínimo se debe remover cualquier exceso de líquido penetrante que quede sobre la superficie. El líquido penetrante debe removerse de la superficie empleando un paño o trapo ligeramente humedecido con solvente frotando la superficie. F.3.5 Después de remover el exceso de líquido penetrante, el revelador se debe aplicar por aspersión sobre la superficie examinada. El revelador se debe aplicar suave y uniformemente. F.4 EXAMEN Se recomienda llevar a cabo el examen dentro de los 7 min que transcurran después de aplicar el revelador. En ningún caso el examen podrá realizarse después de 30 min después de aplicarse éste.

NTC2057- calificacion soldador

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