NRF-210-PEMEX-2008-F Sistema de Gas y Fuego

NRF-210-PEMEX-2008

SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN DEPEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN

25 de agosto de 2008

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COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOSY ORGANISMOS SUBSIDIARIOS

SISTEMA DE GAS Y FUEGO DETECCIÓN Y ALARMAS

HOJA DE APROBACION

ELABORA:

ING. ISMAEL PINEDA PINONCOORDINADOR DEL GRUPO DE TRABAJO

ING. JESUS HERN.+. SAN JUANVICEPRESIDENTE DEL SUB TE TECNICO DE NORMALlZACI6N

DE PEMEX-EXPLORACI6N Y PRODUCCI6N

APRUEBA:

DR.RAUL'-tlVASELlZONDO

. PR~IDENTE DELCOMITEDENORMALlZACI6NDEPETR6LEOS MEXICANOS Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS

PEMEX tR=-21o.PE1\1EX-aoJ

Comite de Normalizaci6n de SISTEMA DE GAS Y FUEGO..-..--.......................... ............................-...................._--

Petr61eos Mexicanos y DETECCION Y ALARMASRev.: 7

.--....... ................ ............................-........-..--

Organismos Subsidiarios pAGINA2 DE 68

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Rev.: 0 Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y

Organismos Subsidiarios

SISTEMA DE GAS Y FUEGO. DETECCIÓN Y ALARMAS

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CONTENIDO

CAPÍTULO PÁGINA

0. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 5

1. OBJETIVO ............................................................................................................................................ 6

2. ALCANCE............................................................................................................................................. 6

3. CAMPO DE APLICACIÓN ................................................................................................................... 6

4. ACTUALIZACIÓN ................................................................................................................................ 7

5. REFERENCIAS .................................................................................................................................... 7

6. DEFINICIONES .................................................................................................................................... 8

7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS.......................................................................................................... 9

8. DESARROLLO ..................................................................................................................................... 11

8.1 Diseño......................................................................................................................................... 11

8.1.1 Análisis críticos de escenarios....................................................................................... 11

8.2 Detectores .................................................................................................................................. 12

8.2.1 Detectores de fuego....................................................................................................... 13

8.2.1.1 Detectores de flama .................................................................................................... 13

8.2.1.2 Detectores de humo y calor ........................................................................................ 19

8.2.1.2.1 Detector de humo ..................................................................................................... 19

8.2.1.2.2 Detector de calor ...................................................................................................... 21

8.2.2 Detectores de Gas......................................................................................................... 24

8.2.2.1 Detector de gas combustible ......................................................................................... 24

8.2.2.2 Detector de gas tóxico ................................................................................................... 29

8.2.2.3 Detector de gas hidrogeno ............................................................................................ 34

8.2.2.4 Otros gases (CO, O2, SO2 u otros) ................................................................................ 36

8.3 Alarmas....................................................................................................................................... 36

8.3.1 Alarmas audibles en campo .......................................................................................... 37

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CONTENIDO

CAPÍTULO PÁGINA

8.3.1.1 Generador de tonos y/o mensajes con amplificador ..................................................... 38

8.3.1.2 Altoparlantes (Bocinas).................................................................................................. 39

8.3.2 Alarmas visibles en campo (semáforos)........................................................................ 40

8.3.3 Estaciones manuales de alarma.................................................................................... 43

8.4 Marcado...................................................................................................................................... 44

8.5 Pruebas ...................................................................................................................................... 45

8.6 Capacitación ............................................................................................................................... 46

8.7 Documentación........................................................................................................................... 47

8.8 Mantenimiento ............................................................................................................................ 48

9. RESPONSABILIDADES..................................................................................................................... 49

10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES .................................... 51

11. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 52

12. ANEXOS ............................................................................................................................................... 54

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0. INTRODUCCIÓN

La naturaleza de los procesos y operaciones que se realizan en las instalaciones de Petróleos Mexicanos y sus Organismos Subsidiarios, implican riesgos de ocurrencia de incidentes industriales; destacando por su magnitud los de explosión e incendio que tengan su origen en fugas de hidrocarburos líquidos o gaseosos, así como aquellos derivados de la presencia de atmósferas contaminadas con productos tóxicos que ponen en riesgo la integridad del personal, infraestructura y medio ambiente.

Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios requieren de Sistemas de Gas y Fuego mediante los cuales monitoreen, alerten, controlen y supriman eventos y siniestros causados por la presencia de gases tóxicos y mezclas explosivas de hidrocarburos en sus plantas e instalaciones industriales. Dado que no existe Norma Oficial Mexicana, Norma Mexicana o Norma Internacional que establezca los requerimientos de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios para Detección y Alarma por presencia de gases y fuego, se elabora esta Norma de Referencia.

El “Sistema de Gas y Fuego” se conforma de las siguientes NRF´s:

NRF-184-PEMEX-2006 “Sistema de Gas y Fuego: CEP”. NRF-210-PEMEX-2007 “Sistema de Gas y Fuego: Detección y Alarmas”. NRF-205-PEMEX-2007 “Sistema de Gas y Fuego: Tableros de Seguridad”.

Este documento normativo se realizó en atención y cumplimiento a:

Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento. Guía para la Emisión de Normas de Referencia de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios (CNPMOS-001, 30 septiembre 2004).

En esta norma participaron:

Pemex-Exploración y Producción. Pemex-Gas y Petroquímica Básica. Pemex-Refinación. Pemex-Petroquímica. Petróleos Mexicanos.

Participantes externos: Cooper Crouse-Hinds S.A de C.V DECDetconDrager Safety EP Argos S.A. de C.V. Honewell Analytics Instituto Mexicano del Petróleo I&C International Kidde de México S.A de C.V. MSA de México S.A. de C.V. Ingeniería Cadeli, S.A. de C.V. Sensidyne Inc.

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1. OBJETIVO

Establecer los requerimientos técnicos y documentales para la adquisición y/o contratación de los dispositivos del Sistema de Gas y Fuego. Detección y Alarma.

2. ALCANCE

Establece los requisitos que se deben cumplir durante las actividades de adquisición, diseño, instalación, calibración y pruebas de detección y alarma del sistema de gas y fuego, incluyendo la capacitación del personal y el mantenimiento de manera que dicho sistema cumpla las funciones que determinaron su implementación e implantación en los centros industriales de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios. Este documento no cubre el diseño ni la fabricación de los equipos, dispositivos, ni otros accesorios.

Con el propósito de precisar el alcance de este documento, deben tenerse presentes las siguientes limitaciones:

Los sistemas de protección referidos en esta norma, no sustituyen total ni parcialmente a los dispositivos, equipos, instrumentos o arreglos que forman parte integral del sistema que monitorea y controla la operación rutinaria de una instalación industrial, tales como SDMC/SCADA/SIMCOT/OCS; lo mismo se aplica a los arreglos instrumentados de protección a los procesos por medio del Sistema de Paro de Emergencia (SPE).

Los riesgos sobre toxicidad para el personal o la comunidad, son únicamente los relativos a la presencia de gases o vapores en la atmósfera, que resultan de una liberación accidental y que requieren de una detección temprana. No se consideran aquellos derivados de la presencia de sustancias tóxicas contaminantes del agua o suelo.

Esta norma de referencia no contempla su aplicación para los buques tanque, que son también considerados instalaciones de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, por aplicar especificaciones normalizadas por las Casas Certificadora que intervienen en su diseño, construcción y modificación.

El análisis de riesgos, no forma parte de este documento.

“Esta norma cancela y sustituye a la parte correspondiente al sistema de gas y fuego. Detección y Alarmas de la NRF-011-PEMEX-2002” del 7 de junio del 2002.

3. CAMPO DE APLICACIÓN

Esta Norma de Referencia es de aplicación general y de observancia obligatoria en la adquisición, o contratación de los bienes y servicios objeto de la misma, que lleven a cabo los centros de trabajo de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios para instalaciones nuevas, así como en la modificación o modernización de las existentes. Por lo que debe ser incluida en los procedimientos de contratación: licitación pública, invitación a cuando menos tres personas o adjudicación directa, como parte de los requisitos que deben cumplir el licitante, proveedor o contratista.

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4. ACTUALIZACIÓN

Esta norma se debe revisar y en su caso modificar al menos cada 5 años o antes si las sugerencias y recomendaciones de cambio lo ameritan.

Las sugerencias para la revisión y actualización de esta norma, deben enviarse al Secretario del Subcomité Técnico de Normalización de PEP, quien debe programar y realizar la actualización de acuerdo a la procedencia de las mismas y en su caso, inscribirla dentro del Programa Anual de Normalización de Petróleos Mexicanos, a través del Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

Las propuestas y sugerencias de cambio deben elaborarse en el formato CNPMOS-001-A01 de la Guía para la Emisión de Normas de Referencia CNPMOS-001, Rev. 1 del 30 de septiembre de 2004 y dirigirse a:

Pemex-Exploración y Producción. Subdirección de Distribución y Comercialización. Coordinación de Normalización. Bahía de Ballenas 5, Edificio “D”, PB., entrada por Bahía del Espíritu Santo s/n. Col. Verónica Anzures, México D. F., C. P. 11 300 Teléfono directo: 1944-9286 Conmutador: 1944-2500 extensión 380-80, Fax: 3-26-54 Correo Electrónico: [email protected]

5. REFERENCIAS

5.1 NOM-002-STPS-2000.- Condiciones de seguridad-prevención, protección y combate de incendios en los centros de trabajo.

5.2 NOM-008-SCFI-2002.- Sistema General de Unidades de Medida.

5.3 ISO 7240-7-2003.- Fire detection and alarms systems-part 7-point-type smoke detectors using scattered light, transmitted light or ionization.

5.4 ISO 10418-2003.- Petroleum and natural gas industries offshore production installations Basic surface process safety systems-Second Edition.

5.5 ISO 12239-2003.- Fire detection and fire alarm systems-smoke alarms.

5.6 ISO 13702-1999.- Petroleum and Natural Gas Industries / Control and Mitigation of Fires and Explosions on Offshore Production Installations / Requirements and Guidelines First Edition.

5.7 NRF-036-PEMEX-2003.- Clasificación de áreas peligrosas y selección de equipo eléctrico.

5.8 NRF-117-PEMEX-2005.- Sistema de intercomunicación y voceo para instalaciones industriales.

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6. DEFINICIONES

6.1 Alarma: Dispositivo o función que indica la existencia de una condición anormal del proceso por medio de una señal visible y/o audible, con el propósito de alertar al personal.

6.2 Análisis de riesgo: Método de evaluación de los riesgos potenciales de un proceso industrial o instalación, por identificación de los eventos indeseables que podrían conducir a la materialización de un riesgo, que incluye el mecanismo del análisis por el cual pueden ocurrir estos eventos y usualmente, la estimación de las consecuencias. Para la toma de decisiones en cuanto a la prevención o corrección.

6.3 Atmósfera riesgosa: Mezcla de aire, gas(es) o vapor(es), que pueden causar daño o riesgos a la salud y al medio ambiente inherente al proceso.

6.4 Campo de visión: Cono sólido que se extiende a partir del detector, dentro del cual la sensibilidad efectiva del detector es al menos igual al 50 por ciento de su sensibilidad axial, certificada o aprobada, de acuerdo al inciso 3.3.62 del NFPA 72 o equivalente.

6.5 Candela efectiva: Es la medida de intensidad de luz generada por un destello de luz que puede ser observado por el ser humano.

6.6 Candela pico: Es la máxima intensidad de luz generada por un destello de luz durante un pulso de descarga.

6.7 Contratista: la persona que celebre contratos de obras públicas o de servicios relacionados con las mismas.

6.8 Detector: Dispositivo que se conecta a un circuito que contiene un sensor, el cual responde a un estímulo físico como calor, humo, flama o concentración de gases.

6.9 Detector de Flama: Dispositivo de detección para sensar la energía radiante emitida por una flama, donde se espera opere en ambientes normalmente iluminados, dependiendo de la fuente de energía radiante para lo cual fue diseñado (ultravioleta, infrarrojo de longitud de onda única, infrarrojo ultravioleta ó infrarrojo de longitud de onda múltiple, óptico-visual).

6.10 Detector de Flama Óptico Visual: Dispositivo de detección de flama basado en sensores de imágenes de video en vivo utilizando un proceso de algoritmos de señales para distinguir fuegos de fuentes comunes.

6.11 Detector de Rayos Ultravioleta/Rayos Infrarrojos (UV/IR): Instrumento cuyo elemento primario de medición es sensible al espectro luminoso del haz que emite la fuente de un incendio, particularmente en la banda de UV e IR.

6.12 Detector de Trayectoria Abierta (senda): Detector de gases explosivos o tóxicos conformado por dos elementos: el transmisor de la señal de UV o IR y el detector que recibe la señal UV o IR. También se le conoce como detector de camino abierto.

6.13 Estación de Alarma Manual: Dispositivo de iniciación mecánico que permite al personal activar una señal (Audible y Visible) de indicación de riesgo.

6.14 Gas combustible: Cualquier gas o vapor capaz de entrar en combustión.

6.15 Líquido Inflamable: Líquido cuya temperatura de inflamación es menor a 37,8° C (100.04°F), que tiene una presión de vapor menor o igual a 2,81 kg/cm2 (2,068 mm de Hg) a 37,8° C (100.04°F) (clase I NFPA).

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6.16 Licitante: la persona que participe en cualquier procedimiento de licitación pública, o bien de invitación a cuando menos tres personas.

6.17 Licitante, proveedor o contratista: Compañía externa encargada de realizar los trabajos relacionados con la ingeniería, adquisición, integración, instalación, puesta en servicio y conservación del sistema.

6.18 Límite inferior de explosividad / inflamabilidad “LIE” (LEL): Concentración mínima de un gas o vapor en mezcla con aire u oxigeno, que en contacto con una fuente de ignición puede entrar en combustión.

6.19 Proveedor: Persona que celebre contratos de adquisiciones, arrendamientos o servicios.

6.20 Riesgo: Probabilidad de que ocurra un daño. Es el producto de la frecuencia de ocurrencia o probabilidad de que ocurra un evento catastrófico (peligroso) multiplicado por el valor (económico, vidas, lesiones, u otros) de las consecuencias del evento (daño).

6.21 Semáforo: Dispositivo físico para anunciar en forma visual una alarma, integrado por un conjunto de luces de diferentes colores, ubicado en un lugar estratégico de acuerdo a la instalación, para que sea visualizada por el personal, la condición anormal o de riesgo.

6.22 Tablero: Tablero de control formado por dispositivos, circuitos, interruptores y otros elementos eléctricos, electrónicos y electromecánicos, que interaccionan las señales de entrada provenientes de los detectores y estaciones manuales de alarma, generando señales que activan las alarmas. Pueden hacer funcionar los sistemas automáticos para el combate de incidentes no tolerables, además de estar en posibilidad de transmitir la información recabada a los sistemas que controlan el proceso de una instalación industrial y a otros sistemas relacionados con la seguridad.

7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

c. a. Corriente alterna.

c. c. Corriente continua.

CEP Controlador Electrónico Programable.

CCTV Circuito cerrado de televisión.

dB Decibeles.

ema Entidad Mexicana de Acreditación.

EXIDA Excellence in dependable automation (Excelencia en la automatización confiable).

FM Factory Mutual (Laboratorios Mutualistas de Aseguradores).

HP Horse Power (Caballos de potencia).

H2S Ácido Sulfhídrico.

Hz Hertz (Ciclo por segundo).

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IACS International Association of Classification Societies (Asociación Internacional de Clasificación de Asociaciones).

IR Infrarrojo.

LED Diodo emisor de luz.

LEL Lower Explosive Limit (Limite inferior de explosividad).

LFMN Ley Federal sobre Metrología y Normalización.

mA Miliampere.

MTBF Mean Time Between Failure (Tiempo Medio de Vida entre Fallos)

NEMA National Electrical Manufacturers Association (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos).

NFPA National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego).

NPT Nivel de piso terminado.

NRTL Nationally Recognized Testing Laboratory (Laboratorio de Pruebas con Reconocimiento Nacional).

OCS Open Control System (Sistema Abierto de Control).

ppm Partes por millón.

pulg Pulgadas.

SCADA System of Control and Acquisition of Data (Sistema de Control de Adquisición de Datos).

SDMC Sistema Digital de Monitoreo y Control.

SDV Shut Down Valve (Válvula de corte).

SIL Safety Integrity level (Nivel de integridad de seguridad).

TÜV Asociación de Supervisión Técnica.

UL Underwriters Laboratories Inc (Laboratorios de Prueba).

UV Ultravioleta.

V Volt.

Toda unidad debe ser simbolizada y delimitada conforme a lo indicado en la NOM-008-SCFI-2002 Sistema General de Unidades de Medida.

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8. DESARROLLO

Los riesgos que se derivan de las operaciones en las instalaciones de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, involucrando los procesos de extracción, manejo, transporte y tratamiento primario de hidrocarburos, implican probables eventos de fuga, fuego y explosión. En virtud de lo anterior es necesario contar con un sistema de detección y alarma que permita detectar oportunamente eventos no deseados (fugas y/o incendios) que alerten al personal a través de alarmas audibles y visibles.

Toda información supervisada debe enviarse al Controlador Electrónico Programable (CEP) del sistema de gas y fuego (NRF-184-PEMEX-2006) que permita localizar por áreas la presencia de un evento y tomar acciones oportunas de forma segura y confiable.

Para la ubicación de los dispositivos de campo del sistema de detección y alarma se deben considerar los requisitos para el mantenimiento y así reducir al mínimo la necesidad de proporcionar arreglos especiales de acceso para calibración, limpieza o pruebas, y deben montarse de manera que los golpes o vibraciones no provoquen su accionamiento accidental o su falla.

El contratista debe proporcionar a Pemex la documentación del fabricante que asegure técnicamente la vida útil del sistema de detección y alarma, los cuales deben estar avalados por laboratorios acreditados ante un organismo que sea reconocido por la LFMN.

En las bases de licitación se debe indicar que los detectores a suministrar deben cumplir con un SIL determinado y el contratista y/o proveedor debe entregar a Pemex los certificados emitidos por un organismo de certificación reconocido por el gobierno mexicano, que ampare el Tiempo Medio de Vida entre Fallos (MTBF) de los mismos y el SIL especificado.

8.1 Diseño

Se debe contar con un estudio estructurado para que durante el diseño y operación del sistema de detección y alarma se cumpla en orden de prioridad con los siguientes objetivos:

a) Seguridad e integridad del personal que labora en las instalaciones a proteger. b) Protección al medio ambiente. c) Protección a las instalaciones. d) Minimizar costo y tiempo perdido por las consecuencias del siniestro.

8.1.1 Análisis críticos de escenarios para selección de tipos de detección

El proceso de desarrollo de un escenario de fuego es una combinación de identificación de peligros y evaluación de riesgos, el primero identifica fuentes de ignición potencial, tipos de combustibles y desarrollo o comportamiento del fuego, el segundo proporciona la probabilidad de ocurrencia y consecuencias del evento.

El desarrollo de estos escenarios determina el diseño de los sistemas de detección y alarma.

En las bases de licitación Pemex debe indicar si proporcionará el análisis de riesgo o éste será realizado por el contratista.

Para la selección del tipo de detector, en base a la identificación de escenarios es conveniente considerar:

a) La naturaleza de los fuegos y las explosiones que pueden ocurrir. b) Los riesgos de fuegos y de explosiones. c) La naturaleza de los líquidos que se manejan.

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d) Las condiciones ambiente anticipadas. e ) La temperatura y la presión de los líquidos que se manejan. f) Las cantidades de los materiales inflamables que son procesados y almacenados. g) La cantidad, complejidad y disposición del equipo en la instalación. h) La localización de la instalación con respecto al soporte de asistencia externa. i ) La filosofía de producción y manejo. j) Factores humanos. k) Medios normales de acceso a la instalación. l ) Medios disponibles para evacuación, escape y rescate y su disponibilidad probable en la identificación

de escenarios de accidente. m) Escenarios de fuego y explosión que pueden conducir a la necesidad de escape o evacuación

(incluyendo efectos de humo y calor radiante). n) Número y distribución del personal. ñ) Comando y comunicación de emergencia. o) Control y monitoreo de emergencia. p) Esquema de la instalación y arreglo de equipo. q) Ambiente en el cual la instalación está situada. r) Nivel de la ayuda disponible de fuentes del exterior. s) Cualquier guía y regulación aplicada en la instalación.

Todos los detectores deben ser suministrados con una clara indicación sobre el cuerpo del detector, del tiempo de vida útil del elemento sensor (indicar en la placa fecha de caducidad y de operación) y del detector en conjunto, además de los certificados y recomendaciones correspondientes por parte del fabricante.

8.2 Detectores

Los detectores deben elegirse según el tipo y cantidad de combustible que procesa o maneja la instalación, posibles fuentes de ignición, condiciones ambientales, condiciones meteorológicas, capacidad de respuesta y el valor de la producción, equipo y/o instalación a proteger como se indica en la Tabla 1.

Para que un detector sea aceptado, debe ser específico para el contaminante o la condición riesgosa prevista. Los detectores para áreas con gases o vapores agresivos deben estar construidos de materiales resistentes a la corrosión y reunir las características para su instalación en áreas abiertas, evitando el uso de accesorios adicionales de protección contra condiciones ambientales y riesgo de impacto, (Ver anexos 12.1 y 12.2) de este documento.

Tipos de detección utilizados en instalaciones costa fuera y terrestres:

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TIPOS DE DETECCIÓN

Detectores de fuego Detectores de gas

De flama Ultra Violeta (UV) Infrarrojo (IR) Combinación UV/IR IR multiespectro Óptico - Visual

Combustible Infrarrojo Oxidación Catalítico Camino abierto

De humo Fotoeléctrico Iónico Combinación iónico/fotoeléctrico

Hidrógeno Oxidación catalítica

De temperatura Termoestático Termovelocimétrico De mezcla eutectica. Tapón fusible

Tóxico (H2S) Electroquímico. Camino abierto

Tóxico (HF) Electroquímico.

CO2

Infrarrojo. Oxigeno Electroquímico.

Otros gases.

Tabla 1, Tipos de detección utilizados en las instalaciones

Se debe proporcionar el listado de partes de refacción para los detectores de acuerdo al fabricante, así como un listado que indique el número de partes, modelo, descripción y cantidad requerida de paquete de calibración (kits) por lo menos para 2 años de operación de los instrumentos.

8.2.1 Detectores de fuegoEl tipo y cantidad de detectores de fuego con sensores de energía radiante y con sensores ópticos, se deben determinar en base a las características de diseño del detector y a la identificación de peligros y evaluación de riesgos, incluyendo las características de combustión, velocidad de crecimiento del incendio, aumento del rango del fuego, condición de infraestructura, condiciones ambientales, posibles fuentes de falsas alarmas y la capacidad de los equipos de extinción.

8.2.1.1 Detectores de Flama - Se clasifican en ultravioleta, infrarrojo de longitud de onda única, infrarrojo ultravioleta o infrarrojo de longitud de onda múltiple y ópticos.

8.2.1.1.1 Detector de flama (UV/IR) – Debe detectar la radiación ultravioleta e infrarroja producida por un fuego en el ambiente, por medio de foto-sensores independientes para cada una de las dos bandas requeridas.

El elemento sensor debe funcionar basándose en el principio fotoeléctrico, a través del procesamiento dinámico de la señal en las bandas ultravioleta e infrarrojo y utiliza una señal combinada para indicar la presencia de fuego.

El detector debe tener elementos sensibles a la radiación UV e IR y la electrónica asociada, relevadores y los bloques terminales roscados para el cableado.

Cuando opera normalmente, debe indicar con luz verde a través de la mirilla del detector el estado de “Preparado”.

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Al detectar inicialmente la radiación de una flama, las salidas de alarma, tanto el contacto del relevador como la corriente de lazo, deben ser activados inmediatamente. Asimismo, se debe activar una luz roja de alarma situada en el detector.

Debe estar disponible una función de retardo ajustable, para controlar los contactos del relevador.

Periódicamente el detector debe activar el programa automático de autodiagnóstico para verificar de forma constante la visibilidad de la lente del detector contra suciedad, así como la sensibilidad del mismo y el correcto funcionamiento electrónico.

Si se detecta algún fallo, la luz indicadora de funcionamiento defectuoso del detector se debe encender, los contactos del relevador de fallos lo transmitirán, y la salida de 4 a 20 mA transmite una señal de funcionamiento defectuoso, lo que indica una necesidad de mantenimiento antes de que el funcionamiento se haya degradado tanto como para no prevenir respuesta a la llama.

La selección de los detectores con sensores de energía radiante se deben basar en:

a) La respuesta espectral del detector y las emisiones espectrales del incendio o de los incendios que se detecten.

b) Minimizar la posibilidad de falsas alarmas de falla provocadas por fuentes que no sean de incendio (tales como soldadura eléctrica, rayos X, descargas eléctricas atmosféricas o luz solar, así como fuentes de luz infrarroja ó luz incandescente) inherentes al área de riesgo y debe contar con el respaldo documental que deba cumplir con las características de operación para la aplicación requerida. (Vibración, temperatura, IEM, humedad, viento, entre otros).

c) El detector debe supervisar las áreas a proteger donde el tiempo de respuesta es una característica vital y en caso de incendio debe enviar señales al sistema de gas y fuego.

d) Utiliza las ondas de luz ultravioleta e infrarroja que generan las flamas, para detectar la presencia del fuego, sólo al detectar ambos espectros de luz se enviará la señal de alarma, puede detectar toda clase de incendios y no solo los producidos por hidrocarburos ver anexos 12.1, 12.2 y 12.3 de este documento.

e) Debe ser un dispositivo integrado en una sola pieza y contener: 1) Un sensor (UV) para detectar la onda de luz ultravioleta del fuego. 2) Un sensor (IR) para detectar la onda de luz infrarroja del fuego. 3) Un procesador de señal para identificar la presencia y/o problema en el dispositivo. 4) Un control de tiempo para confirmar si la señal instantánea de fuego es real.

f ) Debe operar a 24 V c.c. y alarmar cuando ambos sensores (UV/IR) indiquen la presencia de la flama dentro del rango de 0,185 a 0,245 micrones de UV y de 4,45 micrones para IR, y debe tener un cono de visión de 90 grados mínimo, para detectar un fuego de 0,093 m2 (un pie cuadrado), a una distancia de 15,24 m (50 pies) como mínimo, considerando como referencia el fuego producido por la gasolina, respondiendo el detector con una alarma en 10 s y hasta que no se confirme la señal se activará la alarma de fuego detectado, para verificación de incendio

g) Debe tener un sistema de autodiagnóstico el cual le permita verificar de forma constante la visibilidad de la lente del detector contra suciedad, así como la sensibilidad del mismo y el funcionamiento electrónico, conforme al inciso f) del punto 14 de la tabla 10.4.2.2 del NFPA 72 o equivalente.

h) Debe identificar condiciones de operación normal, falla, lente sucio, sólo UV detectado, sólo IR detectado y alarma por fuego detectado, debiendo enviar al sistema de control de gas y fuego un valor específico para cada uno de ellos.

i ) Debe ser de diseño modular para permitir un fácil reemplazo del módulo de IR y/o UV sin el uso de herramientas especiales. Todas las superficies ópticas deben ser fácilmente accesibles para limpieza contando con auto verificación óptica para ambos módulos (UV/IR), siendo ajustables en campo para los modos manual o automático.

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j ) El material del detector debe contar con una entrada para tubería conduit roscada de 19 mm (¾ pulgada). La caja donde esté contenido debe ser para instalarse en áreas clasificadas de acuerdo a las bases de licitación.

k) Debe operar en un rango de -40 a 60 °C y de 0 a 95 por ciento de humedad relativa, salvo que Pemex indique lo contrario en las bases de licitación, operando cuando se presenten concentraciones anormales de productos generados de la combustión durante un incendio.

l ) Debe tener salida analógica de 0-20 mA, para determinar: falla general, falla de suministro de energía, falla de integridad óptica, operación normal y alarma por fuego. Cuando Pemex solicite la indicación de operación a través de señales discretas estas deben indicar como mínimo dos estados (alarma y falla).

m) El cableado debe ser independiente y no paralelo a líneas eléctricas con alta intensidad de corriente que puedan causar interferencia, conforme a los incisos 6.4.2.2.2 y 6.8.4 del NFPA 72 o equivalente.

n) El diseño del detector debe servir para su operación en áreas clasificadas de acuerdo a las bases de licitación y establecidas en los numerales 6.27, 8.1.1, 8.1.2 y 8.1.3 de la NRF-036-PEMEX-2003, así mismo debe ser a prueba de explosión, base independiente, conforme al numeral 8.2.1.2 de la citada norma y tener un “MTBF de por lo menos 100 000 h“.

8.2.1.1.2 Detector de flama Ultravioleta (UV) - El detector debe estar equipado con capacidad de prueba manual y automática de integridad óptica. Debe cumplir con la clasificación de áreas especificadas por Pemex, Debe tener salida analógica de 0-20 mA, para determinar: falla general, falla de suministro de energía, falla de integridad óptica, operación normal y alarma por fuego. Cuando Pemex solicite la indicación de operación a través de señales discretas estas deben indicar como mínimo dos estados (alarma y falla), el cono de visión debe ser con un mínimo de 90°. La cubierta del detector debe ser de aluminio libre de cobre, cuando Pemex no lo especifique.

Responde a la radiación en el rango espectral de 0.185 a 0.260 micrones de la banda UV, buscando patrones específicos similares al de una llama, para confirmar fuego.

Debe ser capaz de contar con un autodiagnóstico de lente sucio apropiado para usarse en las condiciones climáticas donde sea instalado.

El detector debe contar con una indicación visual para señalizar estado normal (verde), fuego (rojo) y falla (amarillo).

8.2.1.1.3 Detector de flama Infrarrojo (IR) - El detector debe estar equipado con capacidad de prueba manual y automática de integridad óptica. Debe cumplir con la clasificación de áreas especificadas por Pemex, debe tener salida analógica de 0-20 mA, para determinar: falla general, falla de suministro de energía, falla de integridad óptica, operación normal y alarma por fuego. Cuando Pemex solicite la indicación de operación a través de señales discretas estas deben indicar como mínimo dos estados (alarma y falla), el cono de visión debe ser con un mínimo de 90°. La cubierta del detector debe ser de aluminio libre de cobre, cuando Pemex no lo especifique.

Responde a la radiación en el rango de 4.4 micrones, buscando patrones específicos de parpadeo, similar al de una llama, para confirmar fuego.

Debe ser capaz de contar con un autodiagnóstico de lente sucio apropiado para usarse en las condiciones climáticas donde sea instalado.


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8.2.1.1.4 Detector de flama Multiespectro (mínimo tres) - El detector de flama de múltiple longitud de onda aplica en interiores y en exteriores, detecta fuego a largas distancias, haciendo uso de tres bandas seleccionadas en el rango del IR entre 4,0 y 5,0 micrones. El ángulo del cono de visión debe ser de 90°. La sensibilidad típica de este tipo de detectores es del orden de 50 m para fuegos de gasolina de 0,093 m2

El detector usa la tecnología de microprocesadores para analizar las longitudes de onda IR detectadas, así como información térmica de múltiples fuentes de combustión, para posteriormente relacionarlas entre sí con patrones de flama pre-programados, minimizando falsas alarmas.

El detector debe estar equipado con capacidad de prueba manual y automática de integridad óptica. Debe cumplir con la clasificación de áreas especificadas por Pemex, Debe tener salida analógica de 0-20 mA, para determinar: falla general, falla de suministro de energía, falla de integridad óptica, operación normal y alarma por fuego. Cuando Pemex solicite la indicación de operación a través de señales discretas estas deben indicar como mínimo dos estados (alarma y falla), el cono de visión debe ser con un mínimo de 90°. La cubierta del detector debe ser de aluminio libre de cobre, cuando Pemex no lo especifique.


Tiene la capacidad para detectar fuegos de 0,093 m2 de gasolina, hasta 60 m de distancia.

8.2.1.1.5 Detector de Flama Óptico – Es a base de Sensores de imágenes, el cual analiza la imagen de salida desde un arreglo de CCTV, con la forma o la figura de una flama y de su movimiento a través de un patrón de reconocimiento, utilizando un proceso avanzado de algoritmos de señales que se utiliza para distinguir fuegos de fuentes comunes de alarmas. Cada Unidad proporciona información de video local y señales de alarma de fuego ó de falla al equipo de Control Central. Este equipo provee al operador, una pantalla para manejar las alarmas en toda la instalación. Debe contar con la característica de vigilancia del detector, ya que las imágenes de video en vivo deben ser vistas en el cuarto de control.

Cada detector opera en forma autónoma un sistema integrado de CCTV; Procesos de Señales Digitales y Algoritmos Programados procesan imágenes de video e interpretan las características de la flama.

a) Deben ser capaces de discriminar entre una condición genuina de flama y otra fuente radiante. b) Cada unidad provee datos de video local y señales de alarma/falla por fuego al equipo de control. Este

equipo proporciona al operador en una pantalla el manejo de alarmas. c) La imagen de video es grabada para su posterior análisis de incidentes y utilizarlos para ayudar en

prevenciones futuras de accidentes.

Los detectores de flama ópticos deben contar con las opciones de salidas digitales de contactos de relevadores para alarma y falla, analógica de 4-20 mA, puerto serial RS485 para comunicación bidireccional y la señal de video en vivo.

Debe operar a 24 V c.c. y debe alarmar cuando indique la presencia de una flama no deseada, debe tener un cono de visión de 90 grados mínimo, para detectar un fuego de 0,093 m2 (un pie cuadrado) de gasolina a 15,24 m (50 pies) como mínimo de distancia, respondiendo el detector con una alarma en un tiempo de 10 s con la verificación visual del fuego.

El material de la caja del detector debe ser resistente a los ambientes corrosivos y debe operar en áreas clasificadas a prueba de explosión de acuerdo a las bases de licitación. Debe contar con una entrada para tubería conduit roscada de 19 mm (¾ pulgada).

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8.2.1.1.6 Tiempos de respuesta para la señal de salida de alarma confirmada de los detectores de flama

Tiempo de respuesta para la señal de salida de alarma confirmada, medido sobre el eje axial a la máxima distancia de los detectores de flama, depende de su rango espectrofotométrico, como se indica en la Tabla 2:

Detector Período

Ultravioleta < 4

Infrarroja <8

UV / IR / Combinación <10

Multiespectro <5

Óptico - Visual < 10

Nota: Medido a una distancia de 15 m (50 pies) observando una flama de 0,093 m2 (1 pie2) con base n-Heptano

Tabla 2, Tiempos de respuesta de los detectores de flama

8.2.1.1.7 Instalación - Los detectores deben ser ubicados de acuerdo al análisis y memoria de cálculo para el área especifica a proteger y monitorear de manera que ninguno de los puntos del área de riesgo que requiera detección esté fuera del campo de visión.

Para definir la ubicación de los detectores de flama se deben considerar el traslape de los conos de visión en el área a proteger, así como la relación entre la sensibilidad y la separación del detector de flama.

La ubicación y el espaciamiento de los detectores deben resultar de una evaluación basada en los criterios de la ingeniería que tomen en cuenta:

a) El tamaño del incendio esperado. b) El combustible involucrado. c) La sensibilidad del detector. d) El campo de visión del detector. e) La distancia entre el incendio y el detector. f) La absorción de energía radiante de la atmósfera. g) La presencia de fuentes de emisiones radiantes ajenas. h) El propósito de la instalación o proceso a proteger. i) El tiempo de respuesta requerido.

La posición del detector es una manera de reducir al mínimo la acumulación de contaminantes en la ventana de visión, como, suciedad, aceite y rociado de pintura, capaces de atenuar la radiación UV o IR afectando la respuesta del detector, además de cuidar que no sea bloqueado el cono de visión accidentalmente por elementos estructurales, equipos o materiales almacenados.

El detector debe estar dirigido siempre hacia abajo de 10° a 20° por lo menos, para prevenir el reflejo de la luz en el horizonte, como se muestra en la figura 1.

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Figura 1, Orientación del detector

No debe ser puesto donde el humo puede obscurecer la visión del área riesgosa. Para uso en interiores, cuando el humo producido por un fuego es denso, montar el detector en una pared lateral abajo del techo (1 m), esto da un plazo de tiempo para que la unidad responda antes de que sea afectado por el levantamiento del humo.

Todos los detectores de flama deben tener un soporte con montaje giratorio para facilitar su ajuste y direccionamiento en campo, de material con protección anticorrosiva y resistente al ambiente del lugar de la instalación, como se muestra en la figura 2.

Se recomienda utilizar este tipo de detector, donde las interferencias externas como rayos, soldaduras, rayos X, relámpagos, luz artificial, superficies calientes y reflejos del sol, no causen falsas alarmas.

Figura 2, Ubicación de detectores de flama (UV/IR)

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8.2.1.2 Detectores de humo y calor

8.2.1.2.1 Detector de humo - Fundamental en la detección temprana de incendios, con cámaras sensibles que utilizan diferentes principios de operación para detectar la presencia de partículas de combustión (humo), visibles o invisibles que se desprenden en incendios, activando las alarmas audibles y visibles, para brindar el tiempo que se determine para que el personal evacue las instalaciones antes de que se propague el fuego y activarse los sistemas de supresión, ver anexos 12.1, 12.2 y 12.4 de este documento y NRF-019-PEMEX-2001.

El detector tiene cualquiera de los dos principios siguientes para llevar a cabo la detección de humo:

a) Principio de detección fotoeléctrico. b) Principio de detección por Ionización.

8.2.1.2.1.1 Detector de humo tipo fotoeléctrico - Se debe utilizar en áreas cerradas; debe ser de comunicación estable con inmunidad a las radiofrecuencias; cuando no se encuentre activado, el consumo de corriente debe ser menor a 0,1 mA y debe contar con un diodo emisor de luz intermitente mientras no esté activado; en el caso de alarma la luz se debe mantener fija.

Estos detectores son del tipo:

a) Fotoeléctrico de humo por dispersión de luz. b) Fotoeléctrico de humo por obstrucción de luz.

Deben detectar incendios de combustión lenta que se caracterizan por partículas en la escala de tamaño de 0,3 a 10 micras.

Deben diseñarse para detectar humo utilizando efectos de humo sobre la luz.

Debe tener contactos para envío de señales discretas, debiendo utilizarse para configuraciones punto a punto.

El detector debe ser capaz de trabajar con:

a) Un rango de temperatura ambiental entre 0 a 49 °C (32 a 120 °F). b) Una humedad relativa de 93 por ciento (sin condensación). c) Una velocidad de aire de 1,5 m/s (300 pies por minuto). d) Un rango de voltaje de operación de 18 a 30 V c.c., con 24 V c.c., nominales. e) Un área de cobertura de 81 m2 (871,87 pies2 ) como máximo, en condiciones ideales e igual o menor

a 42 m2 (452,08 pies2) en áreas críticas.

El detector debe diseñarse para que una partícula de diámetro mayor que 1,3 ± 0,05 mm no pueda pasar en el compartimiento o compartimientos del sensor, de acuerdo al inciso 4.7 de la ISO 7240-7.

Debe ser monitoreado para identificar condiciones de operación normal o activada, y enviar una señal digital hacia el canal de entrada del sistema de gas y fuego, conforme a las NRF-019-PEMEX-2001, NRF-102-PEMEX-2005 y a la NRF-184-PEMEX-2007, a prueba de alarmas erróneas por causa de ruido, suciedad, inversión de polaridad, sobre tensión, polvo, humedad y temperatura, de acuerdo al inciso 4.4 de la ISO 7240-7.

Debe equiparse para ajustar su sensibilidad en campo en forma automática ya sea desde el tablero de control o por sí solo automáticamente, en un rango de ajuste no inferior al 0,6 por ciento de oscurecimiento por pie

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(USAR SI), sin sacarlo de su base, y realizar la prueba funcional del detector sin necesidad de humo, conforme al inciso 5.7.2.2.2 del NFPA 72 o equivalente.

El detector debe seleccionarse de acuerdo a las bases de licitación y conforme a los numerales 6.27, 8.1.1, 8.1.2 y 8.1.3 de la NRF-036-PEMEX-2003.

Para áreas no clasificadas se debe seleccionar el detector para propósitos generales.

Para áreas clasificadas debe estar certificado intrínsicamente seguros o ser a prueba de explosión conforme al numeral 8.2.1.2 de la NRF-036-PEMEX-2003, base independiente y tener una vida útil mínimo de 5 años.

8.2.1.2.1.2 Detector de humo tipo iónico - Este dispositivo se debe utilizar en áreas cerradas, registra incendios rápidos con flamas, son sensibles a partículas invisibles (de tamaño menor a 1 micrón) producidas por la mayoría de los incendios de flama. Son menos sensibles a partículas de mayor tamaño, característica de la mayoría de los incendios sin flama.

Deben contar con una cámara típica de ionización que consiste de dos placas eléctricamente cargadas y una fuente radioactiva (típicamente Americio 241) para ionizar aire entre dichas placas.

Estos detectores son del tipo:

a) Detección de humo por cámara típica de ionización. b) Detección de humo por doble cámara de ionización.

Los detectores deben ser capaces de trabajar con:

a) Un rango de temperatura ambiental entre 0 a 49 °C (32 a 120 °F). b) Una humedad relativa de 93 por ciento (sin condensación). c) Una velocidad de aire de 1,5 m/s (300 pies por minuto). d) Un rango de voltaje de operación de 18 a 30 V c.c., con 24 V c.c., nominales e) Una área de cobertura de 81 m2 (871.87 pies2) como máximo, en condiciones ideales e igual o menor

a 42 m2 (452.08 pies2) en áreas críticas.

Cuando no este activado debe tener un consumo de corriente menor a 0,1 mA y contar con un diodo emisor de luz intermitente y en caso de alarma, la luz debe ser fija.

El detector debe ser diseñado para que una partícula de diámetro mayor a 1,3 ± 0,05 mm no pueda pasar en el compartimiento o compartimientos del sensor.

Debe ser monitoreado para identificar condiciones de operación normal o activada, y enviar una señal digital hacia el canal de entrada del Sistema de gas y fuego, a prueba de alarmas erróneas por causas como ruido, suciedad, inversión de polaridad, sobre tensión, polvo, humedad, temperatura y otras.

Debe equiparse para ajustar su sensibilidad en campo en forma automática ya sea desde el tablero de Control o por sí solo automáticamente, en un rango de ajuste no inferior al 0,6 por ciento de oscurecimiento por pie (USAR SI), sin sacarlo de su base, y realizar la prueba funcional del detector sin necesidad de humo, conforme al inciso 5.7.2.2.2 del NFPA 72 o equivalente.

El detector debe seleccionarse de acuerdo a las bases de licitación y conforme a los numerales 6.27, 8.1.1, 8.1.2 y 8.1.3 de la NRF-036-PEMEX-2003.

Para áreas no clasificadas se debe seleccionar al detector para Propósitos generales.

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Para áreas clasificadas debe estar certificado Intrínsicamente seguros o ser a prueba de explosión conforme al numeral 8.2.1.2 de la NRF-036-PEMEX-2003, base independiente y tener una vida útil mínimo de 5 años.

En aplicaciones en costa fuera los detectores deben contar con certificación para uso marino por IACS (ABS, LLOYD´S, DNV, entre otros, con lo que se asegura que el detector funciona entre los parámetros aceptables de las reaseguradoras y certificadoras de instalaciones petroleras y plataformas marinas).

8.2.1.2.2 Detector de calor - Este dispositivo se utiliza para detectar el calor en rangos de temperatura predeterminados.

Las áreas que deben ser protegidas con detectores de calor son: cocina, comedor, trincheras para cableado cámara plena y áreas de turbo maquinaria principalmente.

Éstos pueden ser activos y/o pasivos.

Activos son los que llevan a cabo una acción para combatir el fuego (rociadores) de acuerdo a ISO 13702.

Pasivos, no actúan, únicamente alarman, enviando una señal al sistema de gas y fuego, además de contar con un sistema de eliminación de falsas alarmas.

Deben ser para ambiente corrosivo y diseñarse para operar en áreas conforme a los numerales 8.1.1, 8.1.2, 8.1.3, 8.2.1.1 y 8.2.1.2 de la NRF-036-PEMEX-2003. La caja donde esté contenido debe ser para instalarse en área clasificada Tipo 4X o 7 (NEMA 4X / 7 o equivalente) de acuerdo a lo que se indique en las bases de licitación.

El suministro eléctrico debe ser de 24 V c.c.

Se clasifican de la siguiente manera:

1) Detectores termostáticos: Reaccionan cuando la temperatura alcanza un valor prefijado, los cuales se clasifican en: a) Lámina bimetálica: Formado por una lámina bimetálica conectada a un contacto fijo; la

distancia de deformación de la lámina determina el punto de ajuste del detector. b) Membrana bimetálica: Formado por una membrana bimetálica cóncava que al calentarse

cambia a convexa. c) Cable termosensible (tipo lineal): Formado por un cable (protegido contra fallas mecánicas) de

dos o mas conductores metálicos planos o trenzados y separados por un elemento termosensible, el cual se funde a un valor prefijado de temperatura, permitiendo el contacto entre dos conductores.

d) Tapón fusible (puntual): Está formado por un conector metálico bloqueado por un metal fundente, conectado a una tubería presurizada con aire de instrumentos que cuando el metal se funde por acción del calor, el aire escapa proporcionando una caída de presión lo que provoca que el sistema de protección se active, operan en puntos específicos.

e) Ducto neumático de tubería de plástico (lineal): Funciona de la misma manera que el anterior, con la diferencia de que el calor funde parte del ducto de plástico, el cual debe sustituirse después del incendio.

f ) Ampolla de cuarzo: Formado por una ampolla de cuarzo que contiene un liquido de alta dilatación térmica, instalado en la descarga de un aspersor, cuando se alcanza una temperatura prefijada, la ampolla se rompe permitiendo la salida de agua contra incendio.

2) Detectores termovelocimétricos: Reaccionan por diferencia de temperatura (de 7 °C a 8° C por minuto). Se basan en la diferencia de respuesta de dos elementos o componentes del dispositivo sensor ante un aumento de temperatura superior a un nivel determinado.

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3) Detectores combinados: Combinan las ventajas de los dos anteriores esto es, actúa por taza de aumento (termovelocimétrico) y también actúa por temperatura fija (termostático).

4) Detectores compensados (termostáticos): A diferencia de los térmicos combinados, opera a bajas velocidades de incremento de temperatura y se dividen en: a) Puntuales: Son los que cubren un espacio definido. b) Lineales: Son los que cubren una longitud en forma de circuito.

Los detectores compensados (termostáticos) deben seleccionarse en función a la temperatura esperada en el lugar de su instalación, de acuerdo a la temperatura del código de colores conforme a 5.6.2 de NFPA 72 o equivalente como se indica en la tabla 3:

Código de color Clasificación de temperaturas

Rango de temperatura °C

Máximo de temperatura en el techo °C

Sin color Común 58 a 79 38

Blanco Intermedia 80 a 121 66

Azul Elevada 122 a 162 107

Rojo Muy elevada 163 a 204 149

Verde Extra elevada 205 a 259 191

Naranja Ultra elevada 260 a 302 246

Tabla 3, Clasificación por temperaturas de los detectores de calor

El cableado debe ser independiente y no paralelo a líneas eléctricas con alta intensidad de corriente que puedan causar interferencia, conforme a los incisos 6.4.2.2.2 y 6.8.4 del NFPA 72 o equivalente.

8.2.1.2.3 Instalación de detectores de humo y de calor - Para determinar el espaciamiento y localización de estos detectores, se deben considerar los siguientes factores:

a) Conformación del techo y paredes. b) Altura del local. c) Volumen del local. d) Distribución de espacio libre. e) Temperatura normal del local. f ) Posibilidad de temperaturas anormales. g) Ventilación y/o aire acondicionado. h) Tipo de materiales almacenados. i ) Tipo de proceso que se realiza. j ) Posibilidad de desprendimiento normal de humos como parte del proceso. k) Estratificación de humos.

Para minimizar la contaminación con polvo de los detectores de humo instalados debajo de pisos sobreelevados y espacios similares, sólo deben montarse los detectores de humo y calor en las orientaciones para las cuales hayan sido certificados.

Para evitar las alarmas de falla, se debe considerar para la ubicación de los detectores de humo: las fuentes normales de humo, humedad, polvo, gases de escape y las influencias eléctricas o mecánicas.

Los detectores de calor y humo (tipo puntual) cuando se colocan debajo del techo, deben tener un distanciamiento mínimo de 10 cm (4 pulg) a lo largo del techo, medidos desde la esquina, y alrededor de 10 cm (4 pulg) a lo largo del muro, para aislar el espacio de aire muerto, como se muestra en la figura 3 de este documento.

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Figura 3, Montaje para detectores de humo y calor (tipo puntual)

Los detectores de humo y calor (tipo lineal) deben colocarse a una distancia máxima de 50 cm (20 pulg) debajo del techo o de las paredes laterales, como se muestra en la figura 4.

Figura 4, Montaje para detectores de calor y humo (tipo lineal)

El espaciamiento entre los detectores de humo y calor (lineal o puntual) debe ser el recomendado por el fabricante y la distancia hacia las paredes debe ser la mitad de dicho espaciamiento, como se muestra en la figura 5.

DETECTOR TIPO PUNTUAL DETECTOR TIPO LINEAL

s = Espaciamiento recomendado por fabricante

Figura 5, Espaciamiento para detectores de humo y calor (tipo puntual y lineal)

s/2

S

S

SS

S Ss/2s/2

S

50

cm

(2

0 p

ulg

)

50 cm (20 pulg)

PARED PARED

TECHO

DETECTOR LINEAL

10

cm

(4

pu

lg)

MÍN

IMO

TECHO

DETECTOR

10 cm (4 pulg)

MÍNIMOPARED

H

ESPACIO DE AIRE MUERTO

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El espaciamiento entre detectores en áreas irregulares puede ser mayor que el indicado en los dibujos anteriores sin que los puntos en las esquinas sobrepasen de 0,7 s.

Cada punto de muestreo de un detector de humo tipo muestreo de aire debe ser tratado como un detector tipo puntual para los propósitos de su ubicación y espaciamiento. El tiempo máximo de transporte de la muestra de aire que viene del punto de muestreo más alejado no debe exceder los 120 s.

Figura 6, Ubicación de detectores de humo y calor en áreas de trabajo y falso plafón

Figura 7, Ubicación de detectores de humo y calor en áreas de piso falso

8.2.2 Detectores de gas

Se emplean para monitorear y detectar oportunamente la presencia y la acumulación de gases tóxicos y/o combustibles en la atmósfera de las instalaciones, y así evitar riesgos potenciales al personal e instalaciones a través de los sistemas de alarmas audibles y visibles.

8.2.2.1 Detector de gas combustible - El detector debe supervisar continuamente la concentración de gas combustible en áreas abiertas, activando una señal a través de alarmas audibles y visibles cuando exista una concentración determinada.

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Entre los detectores de gas combustible (llamados por aplicación detectores de mezclas explosivas) se aplican de dos tipos: infrarrojos y catalíticos.

Debe tener un rango de medición de 0 a 100 por ciento LEL del gas ó vapor combustible de interés y consumir una potencia máxima de 3,5 W para el caso de los catalíticos. Su alimentación debe ser en un rango de 18 a 30 V c.c. (nominal de 24 V c.c.)

El equipo detector debe estar compuesto por dos dispositivos principales: sensor y transmisor.

El transmisor procesa la señal proveniente del detector y la reproduce como una señal eléctrica, ya sea proporcional a la condición de calibración del EPM (Equipo Portátil de Medición) o como un indicativo de alarma.

Debe contar con un sensor tipo IR o catalítico con equipo protector contra polvo y agua (salpicaduras), además de ser encapsulado en acero inoxidable 316, para prevenir fallas en la electrónica por condensación en las instalaciones eléctricas

El transmisor se debe basar en un microprocesador, para monitoreo continuo de la presencia de niveles potenciales de gas combustible.

Los instrumentos de detección de gas deben tener la capacidad de detectar al menos tres niveles de concentración de gas y a través del sistema de gas y fuego enviar señales de acuerdo a los siguientes criterios:

a) Al 20 por ciento de LIE (LEL), se debe activar una señal de alarma visible en el controlador del sistema de gas y fuego para alertar al personal que existe bajo nivel de gas combustible en el área.

b) Al 40 por ciento de LIE (LEL) se debe activar una señal de alarma visible y audible en el controlador del sistema de gas y fuego para alertar al personal por alto nivel de gas combustible en el área.

c) Al 60 por ciento de LIE (LEL), el controlador del sistema de gas y fuego debe enviar una señal de alta concentración al sistema de paro por emergencia.

Debe operar en el rango de 0 a 100 por ciento LIE (LEL), y contar con una pantalla digital tipo cristal líquido (LCD) o pantalla digital a base de LED´s con despliegue de mensajes para indicar continuamente el nivel de gas combustible detectado en el área, también con identificación automática de fallas, señales de salida para conexión con la unidad de control respectiva como:

a) Baja concentración de gas combustible 20 por ciento LIE (LEL). b) Alta concentración de gas combustible 40 por ciento LIE (LEL). c) Envió de señal al sistema de Paro por Emergencia de alarma a la concentración de gas combustible 60

por ciento LIE (LEL). d) Falla del detector de gas combustible. e) Detector de gas combustible en calibración.

Los puntos de ajuste para las alarmas de baja y alta concentración se deben realizar en campo en el detector de acuerdo a la NOM-010-STPS-1999.

El tiempo de respuesta para los sensores catalíticos, para t 0....50 debe ser 12 s y t 0…90 debe ser 20 s, con una repetibilidad de ± 3 por ciento de la escala completa.

El tiempo de respuesta para los sensores infrarrojos, para t 0…90 debe ser 6 s, con una repetibilidad de ± 3 por ciento de la escala completa.

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El ensamble transmisor-sensor debe funcionar dentro de un rango de operación de 9 a 32 V c.c. (nominal de 24 V c.c.), considerando un rango menor o igual a 9 V c.c. y hasta 30 V c.c., debe tener una señal de salida de 0 a 20 mA (0-4 diagnóstico; 4-20 medición), el ensamble debe ser en una sola pieza puede ser suministrado en ensambles dobles o incluso hasta triples cuando Pemex lo solicite. El ensamble debe ser acorde para el ambiente del área de la instalación y de acuerdo a lo que se indique en las bases de licitación, conforme a los numerales 8.1.1, 8.1.2, 8.1.3, 8.2.1.1 y 8.2.1.2 de la NRF-036-PEMEX-2003, y con un mínimo de dos entradas roscadas para tubería conduit de 19 mm (¾ pulg) de diámetro que permitan eliminar la posibilidad de filtraciones de líquidos por deficiencias en la instalación, ver anexos 12.1, 12.2 y 12.6 de este documento.

Debe operar en un rango de -40 a 60° C (-40 a 140° F) y de 0 a 95 por ciento de humedad relativa, salvo que Pemex indique lo contrario en las bases de licitación.

Los indicadores de estado en la pantalla local del transmisor: deben indicar las siguientes condiciones:

a) Error en la calibración. b) Falla del detector. c) Falla en el procesador. d) Alto/bajo voltaje.

La calibración debe ser no intrusiva y en la pantalla del detector se debe indicar en modo de calibración.

Debe contar con un transmisor que convierta la salida de los elementos del sensor de infrarrojos en una señal estándar de 0 a 20 mA que se pueda conectar al controlador del sistema de gas y fuego ó cualquier otro aparato con una entrada estándar de 0 a 20 mA, cuando Pemex lo solicite debe ir provisto con salidas discretas (tipo relevador) para alarma baja, alta, y fallos. Las alarmas baja y alta deben activarse en los puntos de disparo seleccionados por el usuario. La salida discreta (tipo relevador) de fallos opera cuando existe una baja de energía ó un fallo interno en la unidad.

El cableado debe ser independiente de líneas eléctricas para evitar interferencia por el campo electromagnético, conforme a los incisos 6.4.2.2.2 y 6.8.4 del NFPA 72 o equivalente.

La verificación del funcionamiento del detector incluyendo la calibración del mismo debe realizarse de forma NO-INTRUSIVA. El método y accesorios requeridos deben ser los propios por el fabricante. Durante el proceso de verificación, las salidas de 0 a 20 mA y las salidas discretas deben estar suprimidas. Cuando se complete dicho proceso, el detector debe volver automáticamente al funcionamiento normal.

Los puntos de ajuste para los niveles de alarma baja y alta deben ser visualizados y configurados en campo de forma NO-INTRUSIVA. Estos procedimientos deben ser activados mediante los comandos en el detector.

Los detectores deben contar con una garantía de funcionamiento para reemplazo:

a) Electrónica mínima de 2 años b) Sensor infrarrojo 5 años c) Sensor catalítico 1 año

A partir de su entrega.

El diseño del detector debe servir para su operación en áreas clasificadas de acuerdo a las bases de licitación y establecidas en los numerales 6.1.8, 6.1.9, 8.1.1.1, 8.1.1.2, de la NRF-036-PEMEX-2003, para cumplir como equipo intrínsecamente seguro o como equipo a prueba de explosión.

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El sensor debe contar con una estabilidad a largo plazo (drift) de < 2 por ciento LEL cada 2 años para un rango de medición de 0-100 por ciento LEL metano, minimizando al máximo el mantenimiento requerido.

8.2.2.1.1 Detector de gas combustible-infrarrojo - Este dispositivo, es usado en atmósferas potencialmente explosivas. El principio de detección por infrarrojos ofrece alta velocidad de respuesta. Consiste de un sensor y un transmisor integrados dentro de una unidad.

El transmisor debe medir el límite inferior de explosividad de 0 a 100 por ciento LIE (LEL) y una señal de salida de 0 a 20 mA.

El detector debe contar con sistema automático de compensación de temperatura en el ensamble electro-óptico controlado por microprocesador para poder operar en los rangos de temperatura y humedad entre -40 a 60° C (-40 a 140 ºF) y un rango de humedad relativa de 0 a 95 por ciento.

Debe tener la opción de una verificación de la calibración a remoto por si el detector esta ubicado en un lugar de difícil acceso.

El detector debe estar diseñado para protegerlo de la acumulación de contaminantes en las superficies del espejo y los lentes que formen el grupo óptico. Debe tener cubierta de protección contra polvo y agua.

El transmisor debe cumplir como mínimo con las siguientes características:

a) Suministro de voltaje: 9 - 32 V c. c. < 5 W b) Grado de protección: NEMA 4X o IP 66 c) Clasificación eléctrica: Clase 1, Div. I Grupos B, C, D/ Clase II, Div 1, Grupos E, F, G d) Autodiagnóstico e) Inmune al envenenamiento. f) Mantenimiento rutinario reducido. g) Contar con una pantalla local para verificar su funcionamiento y/o contar con indicadores locales tipo

LED´s para alarma y falla.

8.2.2.1.2 Detector de gas combustible-catalítico - El sensor debe operar por medio del principio de celda catalítica con un rango de medición de 0-100 por ciento LIE (LEL) de explosividad.

El transmisor debe generar una señal de salida de 4 a 20 mA.

El Transmisor debe tener una pantalla digital LCD o pantalla digital a base de LED´s con despliegue de mensajes.

El transmisor puede tener la opción de 3 relevadores integrados de alarma programables por el usuario.

El transmisor debe cumplir como mínimo con las siguientes características:

a) Suministro de voltaje: 9 - 32 V c. c. < 5 W b) Grado de protección: NEMA 4X o IP 66 c) Clasificación eléctrica: Clase 1, Div. I Grupos B, C, D/ Clase II, Div 1, Grupos E, F, G d) Autodiagnóstico e) Inmune al envenenamiento. f) Mantenimiento rutinario reducido. g) Contar con una pantalla local para verificar su funcionamiento y/o contar con indicadores locales tipo

LED´s para alarma y falla.

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8.2.2.1.3 Instalación - La instalación y espaciamiento de este tipo de detectores debe basarse en:

a) Localizar los detectores a 40 cm tomando en cuenta la dirección de los vientos reinantes de los posibles puntos de fuga, como se muestra en la figura 8.

b) Localizar los detectores en un área donde sea posible una concentración de gas.

Consideraciones que se deben tomar en cuenta para la localización, espaciamiento e instalación de detectores de gas combustible.

a) Densidad relativa del vapor. b) Se debe localizar en la parte superior de los equipos y techos. c) Corriente de aire. d) Dispersión de gas. e) Limitaciones de temperatura propias del detector. f) La vibración afecta rápidamente al sensor. g) Alambrado, separarlo de líneas de alta tensión. h) Accesibilidad para mantenimiento y calibración. i) Usar guardas para protección contra el agua en forma directa. j) Usar filtros para protección contra el polvo.

Figura 8, Ubicación de detectores de gas combustible en área de trampas de diablos y cabezales de llegada y salida

Durante la instalación, el técnico puede optar por activar la prueba general integrada, se activan las salidas analógicas y digitales, proporcionando así una prueba operativa completa de todo el sistema.

8.2.2.1.4 Detector de gas combustible infrarrojo tipo camino abierto (lineal) - Este dispositivo debe operar en base al uso de doble longitud de onda con una unidad de transmisión separada a la unidad receptora. El detector debe operar en un voltaje de 24 V c.c. nominal, siendo recomendado un rango de operación entre 9 a 30 V c.c. que permita tolerar caídas de tensión en la alimentación. El circuito procesador de señal debe comparar la proporción de la intensidad de la señal a una longitud de onda de referencia y de una longitud de onda de detección. Previo al suministro el detector debe ser ajustado de fábrica en su sensibilidad, para la mezcla de gases específicos esperados en cada caso.

La distancia de separación entre el transmisor y el receptor debe ser entre rangos determinados de acuerdo al requerimiento de la instalación.

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El sistema debe incluir un dispositivo de alineación para su instalación, para determinar la fuerza de señal óptima antes de permitir la operación del detector y el ajuste del cero. Este dispositivo debe permitir corregir los errores de alineación y nivelación de la estructura sobre la que son montados.

El sistema debe detectar un amplio rango de hidrocarburos inflamables en concentraciones dentro del límite inferior de explosividad. También debe compensar las influencias ambientales como por ejemplo el humo, sol, condensación y la contaminación.

La fuente de luz IR debe garantizar un uso continuo por lo menos durante 5 años. Debe ser totalmente resistente a alarmas falsas causadas por efectos ambientales como el sol, obstrucción del rayo y partículas en el aire. Tiempo de respuesta debe ser menor a 5 s.

El detector de rayo infrarrojo abierto debe transmitir una señal de 0 a 20 mA que permita identificar los siguientes estados de operación o falla:

a) Falla en el sistema óptico. b) Falla en la alimentación. c) Rayo bloqueado. d) Alineación incorrecta. e) Lente sucio. f) Concentración de gas en el rango de medición.

Las hojas de prueba deben ser suministradas para permitir la verificación del equipo en el campo.

El conjunto óptico debe resistir los niveles de humedad para los que está diseñado el cuerpo del detector en forma integra. Las ventanas ópticas deben estar calentadas para minimizar los efectos de la nieve, el hielo o la condensación.

El detector debe ser aprobado para una temperatura de operación entre -40 a 60 °C (-40 a 140 ºF) y debe poder operar en un rango de humedad relativa entre 0 a 95 por ciento.

Debe tener como mínimo por sistema 2 entradas eléctricas de 19 mm (¾ pulgada) NPT.

8.2.2.2 Detectores de gas tóxico - Estos dispositivos pueden ser para ácido sulfhídrico, ácido fluorhídrico u otros gases.

El detector debe tener la capacidad para fijar al menos tres puntos para activar la prealarma, la alarma y señal a paro de emergencia.

Los puntos de ajuste y calibración para las alarmas de baja concentración, alta concentración y alta concentración para el sistema de paro por emergencia, se deben realizar en campo de acuerdo a la NOM-010-STPS-1999.


8.2.2.2.1 Detectores para Ácido Sulfhídrico (H2S) - Debido a la presencia de ácido sulfhídrico en áreas de proceso se debe contar con detectores para este gas, ya que si se llega a inhalar, es peligroso por su alta toxicidad.

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El elemento sensor debe ser específico para este gas, con baja interferencia y que opere bajo el principio de celda electroquímica y por difusión.

El detector debe supervisar continuamente la concentración de gas sulfhídrico en áreas abiertas o enclaustradas, debe ser de alta sensibilidad y consumir poca energía.

El material de la celda electroquímica, debe ser para ambiente corrosivo de acuerdo al área donde se instale y contar con equipo protector contra polvo y contra salpicaduras de agua (filtro hidrofóbico, el cual permite el paso de gas pero no de agua).

El transmisor debe estar basado en circuito de microprocesador, para monitoreo continuo de la presencia de niveles potenciales de gas sulfhídrico (H2S).

El detector para gas tóxico (H2S), debe estar precalibrado de fábrica y operar en el rango de 0 a 100 ppm conforme al inciso G.4.8 de la ISO 10418, cuenta con una pantalla digital LCD o pantalla digital a base de LED´s con despliegue de mensajes para indicar continuamente el nivel de gas (H2S) detectado en el área, con identificación automática de fallas, señales de salida para conexión con la unidad de control respectiva y autodiagnóstico, como:

a) Baja concentración de gas tóxico (H2S) 10 ppm (configurable). b) Alta concentración de gas tóxico (H2S) 20 ppm (configurable). c) Envió de señal para Paro de Emergencia 50 ppm (configurable). d) Falla del detector de gas tóxico (H2S). e) Detector de gas tóxico (H2S) en calibración.

El tiempo de respuesta para los sensores electroquímicos, para t 0...20 debe ser 12 s y t 0…50 debe ser 30 s, con una repetibilidad de ± 3 por ciento de la escala completa.

Los puntos de ajuste para las alarmas de alta y baja concentración, así como para la calibración, deben ser ajustables en campo de acuerdo a la instalación final de los detectores y a la tabla 1 de los Criterios Homologados de Sistemas de Paro por Emergencia y Sistemas de Gas y Fuego de PEP en su versión: segunda.

El ensamble transmisor-sensor debe funcionar dentro de un rango de operación de 9 a 32 V c.c. (Nominal de 24 V c.c.), considerando un rango menor o igual a 9 V c.c. y hasta 30 V c.c., debe tener una señal de salida de 0 a 20 mA (0-4 diagnóstico; 4-20 medición), el ensamble debe ser en una sola pieza puede ser suministrado en ensambles dobles o incluso hasta triples cuando Pemex lo solicite. El ensamble debe ser acorde para el ambiente del área de la instalación y de acuerdo a lo que se indique en las bases de licitación, conforme a los numerales 8.1.1, 8.1.2, 8.1.3, 8.2.1.1 y 8.2.1.2 de la NRF-036-PEMEX-2003, y con un mínimo de dos entradas roscadas para tubería conduit de 19 mm (¾ pulgada) de diámetro que permitan eliminar la posibilidad de filtraciones de líquidos por deficiencias en la instalación, ver anexos 12.1, 12.2 y 12.6 de este documento.

Debe operar en un rango d e -40 a 60 °C (-40 a 140 °F) y de 0 a 95 por ciento de humedad relativa, salvo que Pemex indique lo contrario en las bases de licitación.

El transmisor debe ejecutar pruebas de autodiagnóstico al sensor para indicar cualquier anomalía, como por ejemplo avisos de calibración y aviso de fin de vida del sensor.

Debe contar con un dispositivo para anunciar que el detector se encuentra en estado de calibración y ajuste de niveles.

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El sensor debe operar bajo el principio electroquímico. El elemento sensor es expuesto al gas detectado a través de un filtro hidrofóbico.

Debe contar con un transmisor que convierta la salida de los elementos del sensor de infrarrojos en una señal estándar de 0 a 20 mA que se pueda conectar al controlador del sistema de gas y fuego ó cualquier otro aparato con una entrada estándar de 0 a 20 mA, cuando Pemex lo solicite, debe ir provisto con salidas discretas (tipo relevador) para alarma baja, alta, y fallos. Las alarmas baja y alta deben activarse en los puntos de disparo seleccionados por el usuario. La salida discreta (tipo relevador) de fallos opera cuando existe una baja de energía ó un fallo interno en la unidad.

Durante la prueba, las salidas analógicas y digitales del sensor no se deben suprimir, proporcionando con ello una prueba operativa completa de todo el sistema antes de la entrada en servicio.


La verificación del funcionamiento del detector incluyendo la calibración del mismo debe realizarse de forma NO-INTRUSIVA. El método y accesorios requeridos deben ser los propios por el fabricante. Durante el proceso de verificación, las salidas de 0 a 20 mA y las salidas discretas deben estar suprimidas. Cuando se complete dicho proceso, el detector debe volver automáticamente al funcionamiento normal. Los puntos de ajuste para los niveles de alarma baja y alta deben ser visualizados y configurados en campo de forma NO-INTRUSIVA. Estos procedimientos deben ser activados mediante los comandos en el detector.


8.2.2.2.1.1 Instalación - Para la instalación de estos detectores se debe considerar: la densidad relativa de vapor (el gas tóxico queda en las partes bajas sobre el nivel de piso), la dirección de los vientos dominantes y reinantes, la concentración de gas tóxico en corrientes de proceso, las condiciones atmosféricas, ventilación y ubicación del equipo, ver anexos 12.1, 12.2 y 12.8 de este documento.

Los puntos de detección de atmósferas riesgosas, se deben ubicar cerca de los posibles puntos de fuga, tales como bridas, purgas, conexiones, válvulas, sellos o bombas y compresores, como se muestra en la figura 9.

Debido a que el gas de sulfuro de hidrógeno es más pesado que el aire, los sensores deben instalarse a no más de 0,9 m (36 pulg) sobre el piso (cubierta). Para permitir el mantenimiento correcto y para reducir la probabilidad de humedad durante el lavado del área, los sensores deben instalarse a no menos de 0,3 m (12 pulg) sobre el piso (cubierta). Para evitar la humedad, debe considerarse la instalación de capas protectoras diseñadas para la cabeza del detector. El sulfuro de hidrógeno mezclado con gas natural puede formar una mezcla más ligera que el aire. Cuando dichas mezclas se anticipan, pueden ser apropiadas las instalaciones de los sensores a elevaciones mayores a 0,9 m (36 pulgadas).

Los sensores de detección de gas de sulfuro de hidrógeno pueden localizarse en los siguientes lugares:

1) En áreas adjuntas que contiene fuentes de sulfuro de hidrógeno que pueden provocar concentraciones de 50 ppm o más en la atmósfera.

2) En cuartos donde el personal duerme regular u ocasionalmente. 3) En ciertas áreas:

a) Como lo determinó el análisis de diseño detallado (por ejemplo, modelo de dispersión). b) En un modelo de rejilla con un mínimo de un detector para cada 37 m2 (400 pies cuadrados) de

área de piso o parte fraccional del mismo.

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c) Dentro de 3 m (10 pies) de los siguientes equipos: c1) Todos los recipientes aplicables. c2) Todos los compresores aplicables. Los compresores que exceden los 50 HP (38 kW) deben

proporcionarse con al menos dos sensores. c3) Todas las bombas aplicables. c4) Todos los cabezales aplicables. c5) Todos los pozos aplicables. Los paros de los pozos se exentan cuando la válvula maestra se

cierra y sella.

Para la ubicación de sensores se pueden utilizar los siguientes criterios:

De 3 m (10 pies) para un sensor detector de gas de sulfuro de hidrógeno alrededor de las piezas múltiples del equipo, tomando en cuenta que la distancia del sensor no sea mayor a 3 m (10 pies) en todo el equipo aplicable. El sensor no debe colocarse a una distancia mayor de 3 m (10 pies) del transmisor.

Configuración de rejilla o malla con una distancia máxima de 6 m (20 pies) entre sensores.

Figura 9, Ubicación de detectores de gas tóxico

8.2.2.2.2 Detector de gas tóxico (H2S) de tipo camino abierto - El detector debe medir continuamente la concentración de gas tóxico (H2S) en una trayectoria abierta y transmitir esta medición a través de una salida de 0-20 mA. El detector debe proporcionar la indicación visual de su estado.

Esta compuesto de dos módulos independientes, uno que emite el haz ultravioleta y otro que lo recibe, lo procesa y transmite la concentración a través de una salida analógica de 0-20 mA. Los módulos se alimentan a 24 V c.c.

Las envolventes deben ser adecuadas al sitio de la instalación. Con conexiones para conduit tipo NPT y deben contar con base para la alineación de los módulos.

Un interruptor magnético interno debe ser proporcionado para permitir la alineación a través de un imán externo.

La detección del gas debe ser por medio de la absorción de luz ultravioleta. El gas absorbe luz en forma directamente proporcional a su concentración.

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La unidad de detección UV proporciona una salida de 0-20 mA. Los niveles de la salida son:

0 mA Falta de suministro eléctrico

1 mA Falla del sistema

2 mA Trayectoria obstruida.

4-20 mA Concentración del gas.

21 mA Sobre rango.

El sistema proporciona la indicación para los modos operacionales siguientes: el modo de la alineación, modo de ajuste de cero y los modos del monitoreo (normal, advertencia, y alarma).

El sistema debe incluir un dispositivo de alineación para su instalación, para determinar la fuerza de señal óptima antes de permitir la operación del detector y el ajuste del cero. Este dispositivo debe permitir corregir los errores de alineación y nivelación de la estructura sobre la que son montados.

El sistema no requiere ningún mantenimiento periódico con excepción de la comprobación periódica. La comprobación o la alineación periódica de la unidad deben efectuarse por una sola persona.

Puntos de ajuste:

a) baja concentración de gas toxico 10 ppm-metro. b) alta concentración de gas toxico 40 ppm-metro.

Tiene voltaje de entrada de 24 V c.c. nominal y un rango de operación de 18 a 30 V c.c.

Debe operar en un rango de -40 a 60 ºC (-40 a 140 ºF) y en humedades de 0 a 95 por ciento de humedad relativa sin condensación, salvo que Pemex indique lo contrario en las bases de licitación.

8.2.2.2.3 Detectores para Ácido Fluorhídrico (HF) - Debido a que por las propiedades del HF es capaz de alterar la salud de los trabajadores, es necesario vigilar que las concentraciones de HF en el aire que no sobrepase de 3 ppm. Por lo tanto, se deben seleccionar detectores cuyos sensores operen en un rango de 0-10 ppm y alarmar cuando se detecten valores arriba de 3 ppm.

En base a los resultados del análisis de riego aplicado a los equipos que operan con HF, para su detección se deben instalar “sensores de punto” en lugares específicos tales como: Tomas de muestra, conexiones de instrumento de medición y control, conexiones bridadas de tuberías y equipos, dispositivos y conexiones de bombas.

Para la instalación de estos detectores se debe considerar: la dirección de los vientos dominantes y reinantes, la concentración de gas en corrientes de proceso, las condiciones atmosféricas, ventilación, ubicación del equipo y el área de cobertura del detector.

Dependiendo de las condiciones ambientales reinantes y de la sensibilidad de los detectores de HF, se deben determinar la cantidad de sensores a instalar y su posición.

Los detectores colocados deben alarmar y enviar una señal al controlador electrónico programable específico del cuarto de control de la instalación, y en casos determinados accionar algún sistema de mitigación.

Por los efectos que produce el ácido fluorhídrico en el ambiente, se requiere de equipos detectores de su presencia con una respuesta inmediata y eficiente, por lo que debe seleccionarse el sistema en el que se

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obtengan mejores resultados. Son varios los factores que influyen en su selección, ya que inclusive debe considerarse la posible interferencia de otros productos químicos, así como las condiciones metereológicas reinantes. El rango de temperatura ambiente y los niveles de humedad relativa pueden afectar la eficiencia del sistema de detección, y debe por lo tanto tomarse en cuenta en la selección del equipo y sus componentes.

Para garantizar que los sistemas de detección ofrezcan una operación continua y eficiente, se deben considerar las siguientes características:

a) Tipo de detector b) Rango de detección c) Selectividad d) Tiempo de respuesta e) Estabilidad f) Confiabilidad

La mayoría de los sistemas de detección de HF, están basados en una celda electroquímica como sensor y su selección depende de las necesidades de cada instalación.

Cuando los detectores de HF son usados para una detección instantánea, su rango debe ser de 0-10 ppm y alarmar cuando se detecte una concentración de 3 ppm, sin embargo con una liberación accidental de HF puede tener una concentración instantánea arriba de 20 ppm, y para estos casos importa más una detección rápida de HF y no la determinación de su concentración.

El tiempo de respuesta para los sensores electroquímicos, para t 0....20 debe ser 12 s y t 0…50 debe ser 30 s, con una repetibilidad de ± 3 por ciento de la escala completa.

El detector debe tener una buena selectividad. Si existen variaciones significativas en el ajuste de cero a su amplitud, el detector requerirá calibraciones frecuentes para minimizar lecturas erróneas y falsas alarmas.

Es importante considerar la confiabilidad de un detector en términos de mantenimiento, compatibilidad con otros equipos empleados en el centro de trabajo y el servicio de garantía. Si un detector no esta bien calibrado o no se le proporciona un buen mantenimiento, puede obtenerse una señal falsa y no ser oportuna la respuesta de una liberación de HF. Los elementos del detector se deterioran con el tiempo o pueden ser atacados por otros gases, por lo que debe establecerse un programa de recalibración y mantenimiento. Los componentes del detector deben estar diseñados para resistir atmósferas de HF y otros compuestos y estar protegido contra las condiciones ambientales, además debe instalarse apropiadamente respetando los códigos eléctricos de acuerdo a su localización.


8.2.2.3 Detector de gas hidrógeno - El sensor debe operar por medio del principio de celda catalítica con un rango de medición de 0-100 por ciento LIE (LEL) de explosividad.

El detector debe venir precalibrado de fábrica y opera en el rango de 0 a 5 por ciento en volumen, cuenta con una pantalla digital para indicar continuamente el nivel de gas hidrógeno detectado en el área, con identificación automática de fallas, señales de salida para conexión con la unidad de control respectiva y autodiagnóstico, como:

a) Baja concentración de gas hidrógeno 1 por ciento en volumen (configurable en campo). b) Alta concentración de gas hidrógeno 3 por ciento en volumen (configurable en campo).

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c) Envío de señal al sistema de Paro por Emergencia de alarma a la concentración de gas combustible 60 por ciento LIE (LEL).

d) Falla del detector de gas hidrógeno. e) Detector de gas hidrógeno en calibración.

El ensamble transmisor-sensor debe funcionar dentro de un rango de operación de 9 a 32 V c.c. (nominal de 24 V c.c.), considerando un rango menor o igual a 9 V c.c. y hasta 30 V c.c. , debe tener una señal de salida de 0 a 20 mA (0-4 diagnóstico; 4-20 medición), El ensamble debe ser en una sola pieza puede ser suministrado en ensambles dobles o incluso hasta triples cuando Pemex lo solicite. El ensamble debe ser acorde para el ambiente del área de la instalación y de acuerdo a lo que se indique en las bases de licitación, conforme a los numerales 8.1.1, 8.1.2, 8.1.3, 8.2.1.1 y 8.2.1.2 de la NRF-036-PEMEX-2003, y con un mínimo de dos entradas roscadas para tubería conduit de 19 mm (¾ pulgada) de diámetro que permitan eliminar la posibilidad de filtraciones de líquidos por deficiencias en la instalación, ver anexos 12.1, 12.2 y 12.6 de este documento.

Debe operar en un rango d e -40 a 60 °C (-40 a 140 °F) y de 0 a 95 por ciento de humedad relativa, salvo que Pemex indique lo contrario en las bases de licitación.

Debe responder en un tiempo de respuesta de 12 a 30 s.

La calibración debe ser no intrusiva y en la pantalla del detector se debe indicar en modo de calibración.


Debe contar con un sensor de gas hidrógeno que consiste de un par de elementos y funciona bajo el principio de oxidación catalítica, uno es el elemento activo catalítico y el otro es el elemento de referencia. Con la presencia del gas hidrógeno, la resistencia del elemento activo se incrementa en proporción a la concentración de gas detectado. El cambio en la resistencia del elemento activo relacionado con la resistencia del elemento de referencia, es usado como base para la determinación del porcentaje de LIE (LEL) del sensor de gas. Este proceso es también reversible, causando el retorno a su valor normal cuando el nivel de gas regresa a 0 (cero) por ciento del LIE (LEL).

8.2.2.3.1 Instalación - El elemento sensor del detector se debe instalar dentro del cuarto de baterías y el transmisor debe quedar en la entrada fuera del cuarto a una altura tal que sea posible su lectura por el personal, como se muestra en las figuras 10 y 11.

Figura 10, Ubicación del detector sensor de gas hidrógeno

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Figura 11, Ubicación del transmisor del detector de gas hidrógeno y alarma visible

8.2.2.4 Otros gases (CO2, CO, O2, SO2 u otros) - El elemento sensor debe ser específico para el gas tóxico en particular a detectar y que opere de acuerdo a las características del gas.

El instrumento debe detectar el rango permisible en ppm de acuerdo al gas que se esta detectando.

Debe tomarse en cuenta el tiempo de respuesta, de acuerdo a los niveles de concentración que pongan en riesgo al personal. Operar a 24 V c.c y proporcionar una salida de 4-20 mA proporcional a la concentración del gas.


8.3 Alarmas

Las alarmas para alertar al personal pueden ser sonoras y/o luminosas, proporcionando la información necesaria sobre la anomalía detectada para cada tipo de riesgo, con distintos tonos y luces diferentes.

Solo personal autorizado, debe silenciar la alarma sonora una vez que haya confirmado el alcance de la emergencia, mientras que la alarma luminosa debe permanecer activada durante todo el evento.

Se debe contar con un sistema de señalización (audible/visible) del sistema de alarmas que permita al personal identificar la ubicación de una emergencia de manera rápida y precisa, e indicar el estado del equipo de emergencia o de las funciones de seguridad contra incendio que podrían afectar la seguridad de los ocupantes en caso de incendio.

El sistema de alarma debe de activarse automáticamente cuando el controlador del sistema de gas y fuego identifica un posible acontecimiento peligroso, esta activación puede ser por zona o en la totalidad de la instalación, la activación de las alarmas también se puede hacer por medio de estaciones manuales localizadas en número suficiente en lugares dentro de la instalación.

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Figura 12, Zonificación de la instalación

Los sistemas de alarma de incendio que sirvan a dos o más zonas deben de identificar la zona de origen donde se inició la alarma mediante un anuncio o una señal codificada.

Cuando se actúe el sistema de alarma contra incendio debe quedar registrado el sitio de donde partió la alarma y la hora en que tal acción ocurrió.

En el cuarto de control, las señales de alarmas audibles y visibles, se deben dar a través de los dispositivos físicos que se encuentran en el cuarto, así como en el desplegado gráfico correspondiente del interfaz humano – máquina del sistema de gas y fuego.

Con el fin de asegurar que las alarmas audibles y visuales cumplan con su objetivo deben ubicarse en lugares estratégicos para que el personal los identifique como receptor de las señales. Los códigos adoptados se deben hacer del conocimiento del personal y formar parte de los simulacros y otras prácticas de capacitación y adiestramiento ante emergencias.

La alarma principal debe ser audible; en zonas de alto ruido se deben instalar faros destellantes para advertir al personal de la condición de riesgo que prevalezca.

Los medios empleados para interconectar equipos, dispositivos, aparatos y conexiones de cableado se deben monitorear para verificar la integridad de los conductores de interconexión, de modo que la ocurrencia de una condición de falla de apertura a tierra en los conductores de la instalación u otros canales de señalización y su restauración a normal deben ser indicados automáticamente dentro de un lapso de 200 s, ver inciso 4.4.7.1 del NFPA 72 o equivalente.

No es aceptable proveer un circuito cerrado doble u otro conductor o circuito de paso múltiple para evitar el monitoreo eléctrico.

8.3.1 Alarmas audibles en campo

El sistema de alarma audible debe estar formado por:

CONTROLADOR DEL SISTEMA

DEGAS Y FUEGO

ALARMA AUDIBLE ZONA A

DETECCIÓN RIESGOSA

ESTACIONES MANUALES

ALARMA VISIBLE

ALARMA AUDIBLE

ZONA B

DETECCION RIESGOSA

ALARMA VISIBLE

ZONIFICACION DE INSTALACIONES

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a) Un generador de tonos capaz de producir los tonos y/o mensajes de acuerdo a la tabla 4; cuando se requiera integrar al sistema de voceo debe efectuarse de acuerdo a la norma NRF-117-PEMEX-2005.

b) Bocinas amplificadoras para reproducir los tonos, deben estar protegidas contra las condiciones del medio ambiente.

El controlador del sistema de gas y fuego debe enviar la señal de alarma al generador de tonos, que a su vez envía la señal específica del evento a los altoparlantes (tonos y mensajes pregrabados) por medio de sus amplificadores, ver anexo 12.9.

8.3.1.1 Generador de tonos y/o mensajes con amplificador - Se debe programar para reproducir sonidos y/o mensajes en idioma español para distinguir el tipo de riesgo que se ha detectado, conforme a la Norma IEC 60849. La activación de los dispositivos de notificación de alarmas o comunicaciones de voz de emergencia debe ocurrir dentro de los 30 s posteriores a la activación de un dispositivo iniciador como máximo. El tono y su mensaje se reproducen de forma intercalada (tres rondas completas del número transmitido, y cada ronda debe consistir en no menos de tres impulsos, por una vez el mensaje programado en tiempo de duración). La señal de tono y mensaje a reproducir depende del dispositivo activado, en caso de darse dos o más eventos diferentes de manera simultánea, sólo se debe reproducir el tono y mensaje de mayor prioridad. Las prioridades se establecen en la tabla 4 de tonos y mensajes.

El generador de tonos debe de reproducir los tonos y/o mensajes que se listan en la siguiente tabla:

GENERADOR DE TONOS

PARA ALARMAS GENERALES EN LAS INSTALACIONES

PRIORIDAD RIESGO/MENSAJE TONO AUDIO

FRECUENCIA GRADO DE MODULACIÓN

(HERTZ)

PRIMERA Abandono de Instalación (Nota)

Sirena extremadamente rápida

560 a 1055 Hz 6 ciclos/s

SEGUNDAAlta concentración de

gas toxico (Nota)

Sirena lenta temporal BAJO 424 Hz ALTO 77 Hz

15 ciclos/minuto

TERCERA Fuego(Nota )

Sirena rápida 560 a 1055 Hz 3,3 ciclos/s

CUARTA Alta concentración de

gas combustible (Nota)

Corneta continua 470 Hz Continuo

QUINTA Hombre al agua Alternante alto-bajo BAJO 363 Hz ALTO 518 Hz

60 ciclos/minuto

SEXTA Prueba/Simulacro Corneta intermitente

lenta470 Hz 50 ciclos/s

ALARMAS EN INSTALACIONES CON SUPRESIÓN DE CO2 Y AGENTE LIMPIO

RIESGO/MENSAJE TONO AUDIO

FRECUENCIA GRADO DE

MODULACION (HERTZ)LUGAR DE ALARMA

Fuego Sirena 500 a 1000 Hz 0,3 Hz Dentro y fuera del cuarto de control

Pre-alarma de fuego Aullido 500 a 1000 Hz 2,5 Hz Dentro y fuera del cuarto de control

Aborto del disparo automático

Pulso 475±25 Hz 4,5 Hz Dentro y fuera del cuarto de control

Falla Gorgoreo 500 a 100 Hz 6,0 Hz Dentro y fuera del cuarto de control

Prueba Continuo 700±100 Hz Dentro y fuera del cuarto de control

Nota: Agregar en el mensaje el nombre del lugar en el que se genera el evento a alarmar.

Tabla 4, Reproducción de Tonos y mensajes del generador

La falla del equipo generador de tonos debe producir una señal de falla audible.

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Debe cumplir con los requerimientos para instalarse en áreas Tipo 1 (NEMA 1 o equivalente) y con un suministro eléctrico de 120 V c.a., 60 Hz., o de acuerdo a lo que Pemex especifique; localizado cerca de la unidad de control del sistema de gas y fuego.

Debe estar integrado con amplificadores para obtener la intensidad de sonido indicada en la tabla 4.

Todo el equipo eléctrico del sistema de alarma debe cumplir con los requerimientos de la zona a donde va a ser instalado.

8.3.1.2 Altoparlantes (Bocinas) - Deben dar a conocer al personal que se encuentre dentro de las instalaciones la presencia de un conato de incendio o de una condición anormal.

Las alarmas audibles son bocinas capaces de reproducir un sonido diferente para cada tipo de riesgo detectado. La señal proviene del generador de tonos/amplificador que a su vez, proviene de la unidad de procesamiento remoto del sistema de control de gas y fuego.

Las bocinas deben tener una impedancia de carga de acuerdo a la salida del amplificador o al transformador de acoplamiento y son enfasadas en su polaridad de sus bobinas.

El grado de modulación debe ser diferente al que se utilice en cualquier otro sistema de control.

Las alarmas audibles se deben silenciar automáticamente al desaparecer la señal del dispositivo que la origino, deben tener un año mínimo de garantía en uso normal.

Deben trabajar con un suministro eléctrico de 120 V c.a., 60 Hz o de 24 V.c.c.; de acuerdo a la necesidad de la instalación.

La falla de cualquier amplificador de audio debe producir una señal de falla audible.

8.3.1.2.1 Altoparlantes para interiores - Además de cumplir con el inciso anterior, se deben localizar en cuartos de control, módulo habitacional, almacenes y talleres. Las alarmas del módulo habitacional deben estar instaladas en áreas de pasillos, comedor, sala de TV, área de juegos, y lavandería. Estas alarmas deben operar en conjunto con las alarmas audibles y visibles de toda la instalación al presentarse cualquier condición de riesgo que afecte al área en cuestión.

La alarma audible en interiores o áreas cerradas, debe generar un sonido con una intensidad de 70 dB a 3 m.

El altoparlante debe ser tipo bafle para instalarse con conexión en tubería conduit roscada de 19 mm (¾ pulgadas) de diámetro entrada tipo hembra, colocadas en la parte superior de la pared de tal manera que no queden escondidas o tapadas por los diferentes equipos o estructuras dentro del cuarto, instalándose en los lugares más concurridos.

Deben incluir una placa de identificación con la leyenda: "Alarma de detección de gas y fuego".

8.3.1.2.2 Altoparlantes para exteriores - En áreas abiertas y módulos con equipo ruidoso, los altoparlantes deben ser tipo trompeta con intensidad de tono para asegurar la audibilidad en áreas exteriores, el nivel mínimo de la intensidad sonora es entre 85 dB y 114 dB a 3 m. En el caso de áreas con nivel sonoro continuo equivalente a los 85 dB, el nivel mínimo de la alarma debe ser 15 dB mayor que el del área, o de 5 dB sobre el máximo que pudiera presentarse durante 30 o más s, pero nunca más de 120 dB, salvo el caso de que se trate de evacuación. Por otro lado, la frecuencia debe estar dentro del rango de 300 a 1 500 Hz y cumplir con los requerimientos para instalación y uso en áreas Clase l, División 1, grupo D, resistente al ambiente corrosivo, conforme a los numerales 8.1.1, 8.1.2, 8.1.3, 8.2.1.1 y 8.2.1.2 de la NRF-036-PEMEX-2003.

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Se deben instalar de acuerdo al nivel de ruido del área a sonorizar y de la visibilidad del lugar, para poder escucharlas desde diferentes puntos de la instalación, no debiendo quedar escondidas o tapadas por los diferentes equipos y/o estructuras; eligiendo preferentemente para su instalación las zonas más concurridas, pasillos y accesos a las diferentes áreas.

Deben ir localizadas en la parte superior o a un lado de las alarmas visibles (semáforo), en un herraje de montaje rígidamente fijado al poste o apoyo permitiendo variar la orientación de la bocina 180 grados en campo. Debe haber una señal de alarma audible por cada alarma visible en activo.

8.3.1.2.3 Alarma audible para sistema de supresión a base de agente limpio y/o CO2 - Este sistema debe ser independiente del sistema general de alarmas, por lo tanto debe tener su propio generador de tonos y su amplificador, conectados al altoparlante tipo bafle con una intensidad de sonido de 85 dB a una distancia mínima de 3 m. Para el interior debe ser clasificación eléctrica Tipo 1(NEMA, 1 o equivalente) y en exteriores en base al área de la instalación y de acuerdo a lo que se indique en las bases de licitación, con herraje de montaje sobre pared incluyendo una placa de identificación ver, NRF-019-PEMEX-2001 y NRF-102-PEMEX-2006.

8.3.2 Alarmas visibles en campo (Semáforos)

Deben ser activadas para emitir luces de colores específicos con luz intensa, 10 veces superior a la ambiental para permitir avisar al personal que se encuentra en el área, de la existencia de una condición de emergencia, son operadas por una señal proveniente del sistema de gas y fuego, ver anexo 12.10 de este documento.

Los semáforos deben estar ubicados de manera que el efecto de funcionamiento, tipo, tamaño, intensidad y número de aparatos debe ser visto por el personal, y permitirle al observador discernir si han sido iluminados.

Los montajes de semáforos para áreas exteriores pueden ser colocados e instalados en forma vertical u horizontal, por lo que la caja debe ser certificada para el montaje que se requiera; en zonas más concurridas, como son pasillos y accesos a las diferentes áreas; los semáforos horizontales se deben utilizar para áreas de helipuertos condicionando que no se rebase el nivel de piso del helipuerto.

Para áreas interiores en el módulo habitacional se deben instalar semáforos en forma horizontal en los pasillos mostrando el domo luminiscente, dejando el resto del cuerpo dentro del falso plafón. Se debe instalar un juego de luces para interiores por cada acceso o cercano a estos.

La altura mínima para instalarlas debe ser de 1,50 m del nivel de piso terminado a la parte inferior del conjunto de luces (semáforo).

Las alarmas visibles (estroboscopicas) que indiquen condición de alarma deben ser del tipo destellante/intermitente, con una velocidad de intermitencia de máximo de 120 destellos por minuto (2 Hz) y mínimo de 60 destellos por minuto (1 Hz), con una intensidad luminosa efectiva que no debe exceder las 1 000 candelas efectivas (cd) o de 700 000 a 2 000 000 candelas pico, conforme al numeral 10.6.2 de la norma NFPA 72 o equivalente. Para la selección de la alarma visible se debe considerar que la luz destellante de la alarma sea vista a una distancia de 50 metros con un oscurecimiento producido por la combustión de cualquier tipo de hidrocarburo. Considerando el montaje del semáforo en posición horizontal y vertical.

El domo de las luces debe ser resistente al impacto.

Las alarmas visibles que indiquen condición normal deben ser del tipo continuo (incandescente, fluorescentes led’s). Con potencia de lámpara según el área de aplicación. Pueden existir dos o más luces encendidas a la vez, excepto la luz verde, que se debe apagar al activarse cualquier otra luz de alarma.

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Debe existir un letrero permanente que indique lo que significa cada luz y alguna otra información necesaria.

Los colores y letreros que identifican la condición anómala detectada, se muestran en la siguiente tabla:

Alarmas generales en las instalaciones

Color Tipo Letrero (razón de la alarma)

Verde Continuo Condición normal

Rojo Intermitente Fuego

Amarillo Intermitente Alta concentración de gas combustible y/o hidrógeno

Azul Intermitente Alta concentración de gas tóxico

Transparente Intermitente Abandono de instalación

Violeta Intermitente Hombre al agua para plataformas

Alarmas en instalaciones con supresión de agente limpio y/o CO2 (Nota )

Verde Continuo Condición en automático ( normal)

Rojo Intermitente Sistema disparado (Agente extintor activado)

Ámbar Intermitente Sistema inhibido(en operación manual) y/o Falla del sistema

Alarmas en cuartos de baterías (Nota)

Ámbar Intermitente Peligro alta concentración de gas hidrógeno

Nota: Estas lámparas a diferencia de las otras que obedecen una instalación tipo semáforo, son de una sola pieza y se deben instalar lo más cercano a las puertas de acceso tanto en el interior de los cuartos como en su parte exterior.

Tabla 5, Semáforos de alarmas visibles

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Figura 13, Ubicación del semáforo de alarmas audibles/visibles

El domo de las luces debe ser resistente al impacto con un espesor de pared mínimo de 3 mm, con un diámetro entre 10 y 15 cm y guarda de protección en material de aluminio o acero inoxidable.

Las cajas donde vienen contenidas las luces deben cumplir con los requerimientos para uso e instalación en áreas clasificadas y de acuerdo a lo que se indique en las bases de licitación, conforme a los numerales 8.1.1, 8.1.2, 8.1.3, 8.2.1.1 y 8.2.1.2 de la NRF-036-PEMEX-2003, deben funcionar a temperaturas de -40 a 60 °C (-40 a 140° F), con conexiones, para tubería conduit roscada de 19 mm (¾ pulgada) de diámetro y suministro eléctrico de 120 V c.a., 60 Hz o de 24 V.c.c.; de acuerdo a la necesidad de la instalación.

El cableado de campo debe ser tipo bloque terminal tornillos para alarma y elemento terminal para supervisión de línea.

Se debe confirmar el funcionamiento de los semáforos mediante pruebas periódicas, para garantizar que el personal sea debidamente alertado, aún en condiciones extremas como lluvia, niebla, humo o sol brillante.

Se deben usar alarmas luminosas que operen mediante una fuente incandescente, fluorescente, led’s o estroboscópica de Xenón, cuando Pemex lo solicite en las bases de licitación, considerando que los rayos destellantes que emite en todas direcciones son notoriamente visibles debido a su elevada intensidad.

Para reducir un riego potencial de un ataque epiléptico a personal con afecciones a la fotosensibilidad, no se permite utilizar dos o más luces de alta intensidad tipo estroboscópico en un mismo campo de visión, a menos que las luces tengan capacidad de ser sincronizadas. En caso de utilizar lámparas destellantes tipo led’s de alta sensibilidad la sincronización debe ser de acuerdo a la NRF-184-PEMEX-2006 ó a la NRF-205-PEMEX-2007.

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8.3.3 Estaciones manuales de alarma

En un sistema de detección de incendio, es indispensable la instalación de estaciones manuales de doble acción “Empujar Barra y Jalar Palanca” o “Levantar Tapa y Presionar Botón” o “Levantar Tapa y Jalar Palanca” que al ser accionadas por el hombre, transmitan una señal de alarma a la unidad de control o tablero de seguridad. Se debe considerar de fácil operación con una sola mano, y no debe contar con una tapa externa al dispositivo que pudiera requerir utilizar otra mano.

El diseño de la estación manual debe servir para su operación en áreas de acuerdo a su clasificación, de acuerdo a la NRF-036-PEMEX-2003.

El sistema de gas y fuego debe incluir alarmas manuales, instaladas en puntos estratégicos que permitan anunciar a distancia situaciones de emergencia, y transmitir una señal de alarma a la unidad de control o tablero contra incendio, ver anexo 12.11 de este documento.

Se deben localizar a lo largo de las rutas de escape más probables, parte alta y baja de una escalera, dentro de áreas de cobertizos, entradas exteriores a los cuartos, embarcaderos, al final de los puentes entre plataformas, puntos de escape, lanzamientos de botes de salvamento y en el helipuerto.

Figura 14, Ubicación del semáforo de estaciones de alarma manual

Las características técnicas que debe cumplir la estación manual son las siguientes:

La estación manual debe ser diseñada para soportar una corriente de trabajo de 24 V c.c., corriente alimentada desde la unidad de control o tablero contra incendio.

En aplicaciones para instalaciones costa fuera las estaciones manuales deben contar con certificación para uso marino reconocido por la LFMN, con la clasificación requerida para el área de aplicación.

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La estación se debe instalar montada para sobreponer en paredes.

Debe diseñarse para operar en un rango de temperatura de -40 a 60 ºC (-40 a 140 °F) y una humedad relativa hasta 85 por ciento sin condensación.

La caja de conexiones de la alarma manual debe ser hermética y con entrada roscada de 19 mm (¾ pulgada) de diámetro.

El cableado de campo debe ser tipo bloque terminal tornillos (dos hilos) para alarma y elemento terminal para supervisión de línea.

La alarma debe contar con un mecanismo para restablecerse manualmente después de que ha sido activada, este mecanismo se debe operar por personal de seguridad autorizado por lo cual el restablecimiento debe ser manual con llave.

Las instrucciones de operación deben estar grabadas en una placa de aluminio y/o una placa de plástico laminado, negro-blanco-negro fijada al cuerpo de la alarma con tornillo de acero inoxidable. Las instrucciones deben estar escritas en español, se debe incluir la leyenda de acuerdo a la razón de la alarma y un acabado en color como se indica en la siguiente tabla:

COLORACABADO TIPO

LETRERO(RAZÓN DE LA ALARMA)

Rojo Bermellón Jalar palanca / presionar botón

Estación de alarma por Fuego

Blanco Jalar palanca / presionar botón

Estación de alarma para Abandono de Instalación

Violeta Jalar palanca / presionar botón

Estación de alarma por Hombre al agua

Tabla 6, Estaciones manuales de alarmas

Deben tener un mínimo de un año de garantía en uso normal.

8.4 Marcado

Todos los equipos de detección y alarma deben de cumplir con el numeral 5.6 de la NOM-002-STPS-2000, y contar con una placa con la siguiente información:

a) Nombre del fabricante, número de serie y modelo. b) Número de certificado que indique que la unidad ha sido aprobada por un laboratorio de prueba,

reconocida por la LFMN. c) Rango eléctrico (cuando corresponda). d) Rango de temperatura (cuando corresponda). e) Clasificación de área del instrumento. f) Tiempo de vida útil del sensor.

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8.5 Pruebas

El funcionamiento de los detectores y alarmas deben probarse; así mismo deben calibrarse en las instalaciones del integrador del sistema, durante el montaje en la instalación y en el arranque o puesta en operación. Los detectores deben venir precalibrados de fábrica dependiendo del tipo de operación, para que en las instalaciones se rectifique o ratifique de acuerdo a la instalación final.

El fabricante debe dar constancia de los niveles de precalibración y características operacionales de acuerdo al numeral 8.1 de este documento.

Los registros relativos a las pruebas de operación y calibración después de la instalación, así como los rutinarios durante la vida útil de los equipos, deben incluir la información para evaluar su desempeño.

Pemex puede exigir las pruebas que considere convenientes para aceptar los equipos; la contratista debe notificar la fecha de las mismas con 30 días de anticipación, efectuándose en presencia del supervisor de Pemex para avalarlas; la aceptación de las pruebas no libera a la contratista de su responsabilidad.

Pemex se reserva el derecho de enviar a su representante para presenciar las pruebas programadas.

Deben llevarse a cabo pruebas de aceptación en fábrica (FAT) y de aceptación en sitio (OSAT), con objeto de comprobar el buen funcionamiento y las características operacionales de cada uno de los equipos, de acuerdo con los requisitos solicitados en este documento.

Los protocolos de prueba deben ser detallados y sometidos a la aprobación de Petróleos Mexicanos, estipulando claramente el nombre de la prueba, requisitos a desarrollar, objetivo de la prueba, tiempo de pruebas y criterios de aceptación de resultados.

El programa de pruebas debe de ser entregado con la oferta técnica.

Se deben elaborar los reportes de pruebas FAT y OSAT, los cuales deben ser entregados al personal de Petróleos Mexicanos.

Si los resultados de las pruebas no son satisfactorios, es responsabilidad del contratista sustituir equipo y/o modificar calibraciones y/o modificar configuraciones, a fin de que el diseño del sistema de gas y fuego cumpla con los objetivos de diseño y con esta norma. Todo esto debe ser realizado en tiempo mínimo y pactado con Petróleos Mexicanos.

Deben realizarse todos los protocolos de pruebas para confirmar el correcto funcionamiento del sistema de gas y fuego, probando la matriz lógica y la interconexión con los sistemas operativos y de emergencia, hasta la aprobación por parte del personal designado por Petróleos Mexicanos.

8.5.1 Pruebas de aceptación en fábrica (FAT)

Se deben realizar las pruebas (FAT) en presencia del personal técnico de Petróleos Mexicanos, con objeto de realizar la verificación y aprobación de los programas de computo (software) y componentes físicos (hardware) que componen cada uno de los sistemas, además de comprobar que el Sistema de Gas y Fuego cumple con las especificaciones de diseño, de acuerdo al manual de los fabricantes de los equipos que componen el mismo y que funcionan bajo las especificaciones de Petróleos Mexicanos, plasmadas en este documento.

Se debe verificar a través de una simulación de señales, que el Controlador del Sistema de Gas y Fuego lleve a cabo la lógica esperada; En las pruebas se debe demostrar la funcionalidad y operación del autodiagnóstico

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del sistema. Los errores y fallas deben ser simulados para comprobar la capacidad para detectar y reportar errores en forma automática se deben simular fallas a fin de demostrar la confirmación de su funcionamiento.

Para la realización de las pruebas, el proveedor debe proporcionar los equipos necesarios, cables y conectores, así como documentar el resultado de las pruebas y sus desviaciones, las cuales deben ser corregidas y posteriormente aprobadas por Petróleos Mexicanos.

Previo a estas pruebas se debe entregar a Pemex los documentos que contienen el protocolo de pruebas del sistema a probar para su revisión, cuando menos un mes antes de que se lleven a cabo las mencionadas pruebas. Para la realización de las mismas, se debe contar con los equipos y herramientas necesarias, así como documentar el resultado de las pruebas y sus desviaciones, las cuales deben ser corregidas y posteriormente aprobadas por Pemex.

Las pruebas deben incluir todos los componentes completos, identificados y correctamente conectados, a fin de probar en forma integral todo el sistema, para comprobar y demostrar la adecuada operación de los componentes y programación del mismo.

Únicamente después de que el sistema ha sido probado rigurosamente y aceptado durante las pruebas (FAT), el equipo se debe embarcar al sitio con un documento de liberación autorizado por el personal de Pemex que presenció y realizó las pruebas de aceptación.

8.5.2 Pruebas de aceptación en sitio (OSAT)

Se debe dar aviso por escrito de la fecha en que darán inicio a las pruebas OSAT, con al menos una semana de anticipación al responsable/supervisor del proyecto de Petróleos Mexicanos. Se debe presentar un documento del programa-protocolo de pruebas [incluyendo una lista de verificación (check list)] con el objeto de verificar el correcto funcionamiento y la operación de los mismos, no obstante estos no deben ser aceptados en su totalidad hasta cumplir con 120 días de operación normal continua con el propósito de analizar el comportamiento y estabilización de cada sistema así como la depuración y actualización de la base de datos correspondiente.

Se debe realizar con el personal técnico de Petróleos Mexicanos las pruebas (OSAT), una vez que el sistema se encuentre totalmente instalado en su configuración final antes de concluir la puesta en servicio.

La calibración de los detectores y demás dispositivos debe realizarse por el fabricante, con base a sus especificaciones y de acuerdo con las condiciones de actuación preestablecidas para los niveles de pre-alarma, alarma y actuación de válvulas, en su caso, de acuerdo al análisis de riesgos.

Cuando Pemex lo solicite en las bases de licitación y sea parte de ésta, el suministro e instalación de los controladores o tableros dedicados, el proveedor debe realizar las pruebas que se mencionan en el Anexo 12.12 de este documento.

8.6 Capacitación

Una vez que el sistema haya sido probado y puesto en servicio, el proveedor debe impartir los cursos de capacitación teóricos-prácticos correspondientes, los cuales deben ser expuestos en idioma español y deben cubrir los siguientes temas:

a) Operación del sistema de gas y fuego. El curso debe estar dirigido al personal de seguridad industrial, de operación y mantenimiento.

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b) Mantenimiento del sistema de gas y fuego. El curso debe estar dirigido al personal de automatización/instrumentación/seguridad industrial e incluirá además la configuración, calibración y programación de todos los componentes del sistema de gas y fuego.

Se debe proporcionar la información (material didáctico del curso), apuntes y manuales para cada uno de los participantes escrito en idioma español. De preferencia dichos materiales deben estar impresos en original.

Los cursos de operación deben ser impartidos utilizando el equipo, bases de datos y programas de computo (software) de aplicación adquiridos para los sistemas, se especifica la cantidad de cursos que se debe proporcionar y la cantidad de participantes para cada curso.

8.7 Documentación

8.7.1 Documentación para aprobación

El contratista debe entregar la documentación con las especificaciones del fabricante y los requisitos establecidos en este documento.

8.7.2 Certificados de aprobación

a) Para los equipos se debe presentar el o los Certificados de aprobación por UL, FM o equivalente. b) Para la instalación se debe entregar el certificado por una firma certificadora reconocida por la LFMN.

8.7.3 Requisitos de Ingeniería

Cuando este incluido en la licitación: la ingeniería, instalación y pruebas como un sistema integral para gas y fuego se debe cumplir con lo siguiente:

8.7.3.1 Documentación solicitada a Pemex

a) Bases de usuario y/o ingeniería básica. b) Análisis de Riesgo (incluye escenarios de fuego y explosión) c) Planos de Localización General de Equipo. d) Comunicación con otros sistemas

8.7.3.2 Documentación entregada a Pemex

a) Planos de localización de detectores y alarmas. b) Planos de localización de cableado. c) Cedula de ductos y conductores. d) Diagramas de alambrado. e) Planos de localización de canalización para alambrado. f) Isométricos. g) Especificaciones de ingeniería. h) Base de datos de los dispositivos de detección y alarma. i) Localización del gabinete de terminales. j) Localización del CEP. k) Cableado del gabinete Terminal al CEP. l) Matrices Lógicas m) Planos de detalle de instalación. n) Diagramas eléctricos y unifilares. o) Memorias de cálculo

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8.7.3.3 Documentación entregada en la instalación

Se debe entregar un mínimo de dos juegos de manuales con descripción de la documentación en español (preferentemente) o en inglés, excepto la indicada con * (asterisco), la cual debe ser necesariamente en español, en 15 días de calendario después de poner en operación el sistema.

Se debe proporcionar por lo menos, sin ser limitativos, la siguiente documentación:

a) *Especificaciones finales del Sistema de Gas y Fuego. b) Manual(es) original(es) de instalación, operación y mantenimiento de todos los equipos integrantes del

Sistema de Gas y Fuego, en donde los manuales de mantenimiento deben incluir los diagramas electrónicos de las tarjetas y módulos.

c) *Planos de como quedó la instalación definitiva (“AS-BUILT”), con detalles de la instalación de los equipos que incluyan relación de materiales y accesorios de instalación, así como toda la documentación técnica de los equipos.

d) *Diagramas eléctricos, de control, de red y de distribución (“Layout”), tipo fotografía, de cada tarjeta o módulo que indiquen claramente la localización física de cada componente, complementados con la relación de los componentes, así como con los diagramas electrónicos que describan las diferentes etapas del circuito.

e) Folletos de catálogos técnicos y comerciales, así como hojas de especificaciones técnicas. f) Planos de distribución de los equipos que configuran el Sistema de Gas y Fuego. g) Planos de montaje de equipo y dimensiones. h) Manuales de componentes físicos (Hardware) del Sistema de Gas y Fuego. i) Manuales de los programas de computo (Software) del Sistema de Gas y Fuego. j) *Protocolos de aceptación en fábrica (FAT). k) *Reporte de pruebas (FAT). l) *Protocolo de aceptación en el sitio (OSAT). m) *Reporte de pruebas (OSAT). n) Manual de puesta en servicio del Sistema de Gas y Fuego, incluyendo ajuste y pruebas. o) *Registros de instalación, calibración y pruebas de los equipos instalados en el Sistema de Gas y

Fuego.p) *Resumen de entradas y salidas. q) Diagramas de alambrado de entradas y salidas. r) Información sobre los protocolos de comunicación empleados en el sistema. s) *Formato de registro. t) Diagramas de instrumentación y configuraciones completas para todos los lazos analógicos y digitales. u) Bases de datos totales.

Se debe entregar copia de los archivos electrónicos digitales en algún formato Windows, última versión, de la documentación técnica y de los archivos electrónicos digitales de los planos.

Toda la documentación debe ser identificada con un número consecutivo, el cual debe ser proporcionado a Pemex. Cualquier referencia a los documentos se debe realizar con este número de identificación.

Se debe entregar la información completa sobre la periodicidad de las rutinas de revisión y pruebas establecidas para cada instrumento del Sistema de Gas y Fuego, de acuerdo a las especificaciones del fabricante.

8.8 Mantenimiento

La revisión, reparación y conservación del sistema de gas y fuego, se debe de realizar de acuerdo a las recomendaciones del o los fabricantes de los diferentes dispositivos y equipos del sistema de gas y fuego.

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El proveedor, contratista o fabricante que suministre los dispositivos o sistema de detección y alarma deben de proporcionar el programa de mantenimiento de éstos, que incluye lo siguiente sin ser limitativo:

a) Rutinas de revisión. b) Verificación operativa. c) Interacción con otros sistemas. d) Respuesta a equipos fijos para combate de emergencias.

Cada detector debe inspeccionarse verificando que esté conectado, calibrado, energizado y ubicado de acuerdo a las especificaciones dadas en el manual del fabricante o libro de ingeniería, dentro de su ciclo de vida útil.

Al sistema de gas y fuego se le debe dar mantenimiento en línea, sin que por ello se causen acciones de paro y sin perder la protección.

Cuando el sistema de gas y fuego detecte y confirme la falla en uno o más detectores, el sistema debe seguir operando discriminando los dispositivos fallados.

El mantenimiento del equipo y sistema, debe ser atendido en forma integral, considerando equipos y materiales compatibles entre sí.

9. RESPONSABILIDADES

9.1 De Petróleos Mexicanos

9.1.1 Verificar la aplicación del presente documento.

9.1.2 Aprobar los reportes de pruebas FAT y OSAT integral.

9.1.3 Aprobar los protocolos de prueba para confirmar el correcto funcionamiento del sistema de gas y fuego parte: detección y alarma, probando la matriz lógica y la interconexión con los sistemas operativos y de emergencia.

9.2 Del Proveedor o Contratista

9.2.1 Cumplir con lo establecido en esta norma de referencia.

9.2.2 Demostrar que cuenta con el personal capacitado y experimentado para efectuar los trabajos, adicionando la curricula del personal que intervendrá en el proyecto y su organigrama.

9.2.3 Entregar a Petróleos Mexicanos, la información técnica en detalle que respalde las especificaciones, control de calidad y funcionalidad del sistema parte: detección y alarma y de sus componentes.

9.2.4 Indicar claramente marca, modelo y cantidad del equipo propuesto, acompañando a su cotización con la información técnica, catálogos, folletos y reportes que respalden su propuesta.

9.2.5 Documentar las pruebas y la entrega del sistema de gas y fuego parte: detección y alarma, operando correctamente.

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9.2.6 Garantizar el buen funcionamiento del sistema para los propósitos y condiciones requeridas. Asimismo, proporcionar el apoyo y asesoría necesarios para posteriormente operar y mantener en condiciones óptimas el sistema completo.

9.2.7 Suministrar oportunamente las refacciones de los equipos que presenten fallas, o en su caso, equipos completos amparados en el periodo de garantía.

9.2.8 Responsabilizarse de la ingeniería de detalle, del suministro de equipo, materiales y accesorios, de la instalación completa, de la capacitación al personal usuario, de pruebas (tanto de fábrica como en campo) y del arranque del sistema, así como del suministro de los servicios y programas, por lo que la compatibilidad entre todos los elementos debe ser del 100 por ciento.

9.2.9 Seleccionar correctamente la capacidad del Sistema de Fuerza Ininterrumpible y sus correspondientes memorias de cálculo, así como indicar la carga total en volts ampere que representa el sistema propuesto.

9.2.10 Entregar un mínimo de cinco juegos de la documentación que se describe a continuación, a más tardar 15 días antes de iniciar la instalación del sistema de gas y fuego parte: detección y alarma:

a) Especificaciones finales del sistema de gas y fuego parte: detección y alarma. b) Manuales de instalación de los equipos. c) Planos de distribución general del sistema de gas y fuego parte: detección y alarma que indiquen

claramente la ubicación de todas y cada una de las partes que lo constituyen. En dichos planos, los números de identificación de cada equipo deben concordar con los que aparecen físicamente en sus placas de identificación.

d) Diagramas eléctricos y unifilares que describan claramente las interconexiones entre las partes, puntos de prueba de las tarjetas electrónicas y/o módulos de los equipos.

e) Los diagramas electrónicos deben incluir la relación de los componentes.

9.2.11 El proveedor debe entregar de acuerdo al proyecto y a las necesidades de Petróleos Mexicanos, la documentación que se describe a continuación, 15 días antes de la fecha programada para concluir la instalación del sistema de gas y fuego parte: detección y alarma.

a) Especificaciones finales del sistema de gas y fuego parte: detección y alarma. b) Manual(es) original(es) de instalación, operación y mantenimiento de todos los equipos integrantes del

sistema de gas y fuego parte: detección y alarma, en donde los manuales de mantenimiento deben incluir los diagramas electrónicos.

c) Planos de como quedó la instalación definitiva (“AS-BUILT”), con detalles de la instalación de los equipos de detección y alarma, así como toda la documentación técnica.

9.2.11.1 Folletos de catálogos técnicos y comerciales, así como hojas de especificaciones técnicas.

9.2.11.2 Planos detallados de cableado y conexiones de los detectores y alarmas que configuran el sistema, incluyendo los diagramas eléctricos y unifilares que describan claramente y con detalle las interconexiones entre las diferentes partes del sistema de gas y fuego parte: detección y alarma. En dichos diagramas debe indicarse la identificación de los cables y las terminales correspondientes.

9.2.11.3 Plano(s) de distribución general del sistema de gas y fuego parte: detección y alarma, donde se indique claramente la ubicación de cada uno de ellos.

a) Planos de distribución de los detectores y alarmas. b) Planos de montaje y dimensiones. c) Protocolos de aceptación en fábrica (FAT).

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d) Reporte de pruebas (FAT). e) Protocolo de aceptación en el sitio (OSAT). f) Reporte de pruebas (OSAT). g) Manual de puesta en servicio del sistema de gas y fuego parte: detección y alarma, incluyendo ajuste y

pruebas. h) Registros de instalación, calibración y pruebas de los equipos instalados en el sistema de gas y fuego

parte: detección y alarma.

9.2.11.4 Entregar la información completa sobre la periodicidad de las rutinas de revisión y pruebas establecidas para el sistema de gas y fuego parte: detección y alarma, de acuerdo a las especificaciones del fabricante.

9.2.11.5 Antes de efectuar la entrega formal del equipo, se deben reportar y reponer de manera expedita, todos los detectores dañados con motivo de alguna prueba, por su exposición al fuego o durante la instalación, revisión o mantenimiento. En la entrega del sistema deben suministrarse los materiales que de acuerdo a lo previsible, podrán requerirse para el primer año de operación.

9.2.12 Garantías

La garantía debe iniciar a partir de la fecha de aceptación de la instalación, debiendo tener vigencia por un mínimo de 12 meses, la cual debe ser válida para los siguientes conceptos:

a) Accesorios. b) Programación. c) Servicios. d) Desempeño funcional. e) Comunicaciones. f) Materiales y mano de obra.

Se debe garantizar por escrito la disponibilidad de partes de repuesto por un mínimo de diez años, a partir de la fecha de entrega en los almacenes del centro de trabajo de Petróleos Mexicanos.

9.2.13 Antes de la adquisición, el proveedor debe complementar las especificaciones del sistema para estar de acuerdo con la ingeniería de detalle, con la clasificación SIL solicitada, de acuerdo al análisis de riesgos y de común acuerdo con Petróleos Mexicanos.

9.2.14 El proveedor debe comprobar plenamente su competencia en el diseño e instalación del sistema de gas y fuego parte: detección y alarma similares, en los que se tomaron como base los análisis de riesgos formales recibidos, y que dichos sistema de gas y fuego parte: detección y alarma se encuentran en operación con la satisfacción demostrable del cliente; de igual manera debe proporcionar a Petróleos Mexicanos los números telefónicos y nombres de los responsables en las empresas donde fueron desarrollados los proyectos. El sistema de gas y fuego recién instalado, ser aceptado solo después de que Petróleos Mexicanos haya aprobado a su satisfacción todas las pruebas de recepción indicadas.

10. CONCORDANCIA CON NORMAS NACIONALES O INTERNACIONALES

Este documento técnico coincide parcialmente con los incisos 4.4 y 4.7 de la ISO 7240-7, incisos G.4.5 y G.4.8 de la ISO 10418, inciso D-1 del anexo “D” de la ISO 12239, capitulo 4 de la ISO 13702 y numerales 8.1.1, 8.1.2, 8.1.3, 8.2.1.1 y 8.2.1.2 de la NRF-036-PEMEX-2003.

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11. BIBLIOGRAFÍA

11.1 Reglamento de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, enero de 1999.

11.2 NFPA 72.- “National FIRE Protection Association, National FIRE Alarm Code”, edition 2007.

11.3 DG-GPASI-SI-02720, Rev. 1.- “Norma sobre sistema automático para la detección y alarma por fuego o por atmósferas riesgosas”, Gerencia de protección ambiental y Seguridad Industrial, noviembre de1997.

11.4 Manual de protección contra incendio.- “FIRE Protection Handbook”, Ed. 4 español 1992.

11.5 Manual de Procedimientos de Ingeniería de Diseño, Sección S-VII.- “Seguridad Industrial”. Subdirección de Proyecto y Construcción de Obras. Petróleos Mexicanos 1990.

11.6 NOM-001-SEDE-2005.- Instalaciones Eléctricas (Utilización).

11.7 ISO/TR 13387-2.- Fire safety engineering - Part 2: Design fire scenarios and design fires.

11.8 ISO TR 13387/7.- Fire safety engineering - Part 7: detection, activation and suppression first.

11.9 ISO 14520.- Gaseous fire extinguishing systems.

11.10 ISO/TS 16732:2005.- Fire safety engineering — Guidance on fire risk assessment.

11.11 NRF-019-PEMEX-2002.- Protección contra incendio en cuartos de control que contienen equipo electrónico.

11.12 ANSI/FM 3260. – American National Std for Radiant Energy-Sensing Fire Detectors for Automatic Fire Alarm Signaling. February 2004 (Instituto Nacional Americano de Estándares para Censar la Energía Radiante de los Detectores de Fuego de las Señales Automáticas de Alarma por Fuego. Febrero de 2004).

11.13 ISA-71.04-1985. – Instrumentation, Systems, and Automation Society Standards - Environmental Conditions for Process Measurement and Control Systems: Airborne Contaminants (Normas de la Sociedad de Automatización y Sistemas de Instrumentación.- Condiciones Ambientales para la Medición de Procesos y Sistemas de Control: Contaminantes Suspendidos en el Aire).

11.14 ANSI/ISA 12.13.01 - Performance Requirements for Combustible Gas Detectors (Requerimientos para el Rendimiento de los Detectores de Gas Combustible).

11.15 ANSI / ISA S92.0.01 Part I-1998 - Performance Requirements for Toxic Gas-Detection Instruments: Hydrogen Sulfide (Replaces ISA-S12.15, Part I-1990) (Requerimientos para el Rendimiento para los Instrumentos de Detección de Gas Tóxico – Ácido Sulfhídrico (Reemplaza a ISA-S12.15, Parte 1 – 1998).

11.16 ANSI/ISA-RP12.13.02-2003 (IEC 61779-6 Mod).- Recommended Practice for the Installation, Operation, and Maintenance of Combustible Gas Detection Instruments (Norma Práctica para la Instalación, Operación y Mantenimiento de los Instrumentos de Detección de Gas Combustible).

11.17 EN54-1:1996 – Fire detection and fire alarm systems Introduction (Introducción a los Sistemas de Detección de Fuego y Alarma).

11.18 EN54-3:2001 - Fire detection and fire alarm systems. Fire alarm devices. Sounders (Sistemas de Detección de Alarma y Detección de Fuego. Dispositivos de Fuego y Alarma. Alarma Sonoras).

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11.19 EN54-5:2001 - Fire detection and fire alarm systems. Heat detectors. Point detectors (Sistemas de Detección de Alarma y Detección de Fuego. Detectores Térmicos. Detectores Puntuales).

11.20 EN54-7:2001 – Fire detection and fire alarm systems. Smoke detectors. Point detectors using scattered light, transmitted light or ionization (Sistemas de Detección de Alarma y Detección de Fuego. Detectores de Humo. Detectores Puntuales utilizando luz dispersa y de transmisión de luz o de ionización).

11.21 EN54-10:2002 - Fire detection and fire alarm systems. Flame detectors. Point detectors (Sistemas de Detección de Alarma y Detección de Fuego. Detectores de Flama. Detectores Puntuales).

11.22 EN54-11:2001 - Fire detection and fire alarm systems. Manual call points (Sistemas de Detección de Alarma y Detección de Fuego. Estaciones Manuales).

11.23 EN54-12:2002 - Fire detection and fire alarm systems. Smoke detectors. Line detectors using an optical light beam (Sistemas de Detección de Alarma y Detección de Fuego. Detectores de Humo. Detectores Lineales utilizando haz de luz óptico).

11.24 ANSI UL 864 - Standard for Safety for Control Units and Accessories for Fire Alarm Systems (Norma de seguridad para unidades y accesorios de control en los sistemas de alarma de incendio).

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12. ANEXOS

Dependiendo de la finalidad y el alcance del proyecto; se deben tomar los anexos correspondientes según el caso de estudio.

Anexo 12.1 Guía básica para seleccionar el tipo de detector

ÁREA MATERIAL (CONDICIÓN DE

RIESGO)EFECTO

DETECTADOTIPO DETECTOR COBERTURA

Emanación de gases, vapores explosivo, fuego catalítico, Uv/Ir, Uv, IR multiespectro, Óptico-Visual

puntos, área

Emanación de metano fuegoUv/Ir, Uv, IR multiespectro, Óptico-Visual

área

Emanación de hidrógeno, solventes fuego Ultravioleta área

Almacenamiento Hidrocarburos, entre otros.

Emanación de ácido sulfhídrico toxicidad Electroquímico puntos

Área poco accesible Emanación de gases, vapores fuego, incremento

de temperatura cable (> temp, < resist) senda

materiales clase A humo-fuego puntos

Bodega, almacén materiales clase B

humo, fuego hu-I Uv/Ir, IR multiespectro, , Óptico-Visual

puntos, área

Casa de bombas Emanación de gases, vapores explosivo, fuego catalítico, Uv/Ir, IR multiespectro, Óptico-Visual

puntos, área

CasaTurbocompresores Turbo bombas

Emanación de gases explosivo, fuego catalítico, Uv/Ir, IR multiespectro, Óptico-Visual

puntos, área

electricidad / equipo puntos

Cuarto de control

electrónico/contaminante/gas

humo, toxicidad, explosivo/fuego

hu-F/I, Electroquímico catalítico /Uv/Ir, IR multiespectro, Óptico-Visual

puntos, área

Cuarto eléctrico, Subestación

electricidad / aislantes aceite

humo, fuego hu.F/I temperatura

puntos

Drenaje Emanación de gases, vapores, tóxicos

explosivo, fuego toxicidad

catalítico, electroquímico

puntospuntos

Fosa de recuperación y Neutralización

Emanación de gases, vapores explosivo, fuego

HF

catalítico, Uv/Ir, IR multiespectro, Óptico-Visual electroquímico

puntos, área puntos

Límite de batería Emanación de gases, vapores explosivo toxicidad

rayos infrarrojos senda (camino abierto)

Llenaderas Descargaderas

Emanación de gases, vapores explosivo,

fuegocatalítico, Uv/Ir, Óptico-Visual

puntos,área

Proceso Emanación de gases, vapores explosivo., fuego

toxicidad

catalítico, Uv/Ir, Óptico-Visual Electroquímico

puntos, área puntos

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Anexo 12. 2 Localización de equipo de detección

ÁREA DE POZOS FUEGO SI NO GAS COMBUSTIBLE SI NO

GAS TÓXICO SI NO OTRO SI NO

TRAMPAS DE DIABLOS FUEGO SI NO GAS COMBUSTIBLE SI NO


ÁREA DE POZOS FUEGO SI NO GAS COMBUSTIBLE SI NO


ÁREA DE BOMBAS FUEGO SI NO GAS COMBUSTIBLE SI NO


ÁREA DE COMPRESORES FUEGO SI NO GAS COMBUSTIBLE SI NO


TANQUE DE SEPARACIÓN FUEGO SI NO GAS COMBUSTIBLE SI NO


CUARTOS DE CONTROL FUEGO SI NO GAS COMBUSTIBLE SI NO

GAS TÓXICO SI NO HUMO SI NO

TALLES DE MANTENIMIENTO FUEGO SI NO GAS COMBUSTIBLE SI NO


BODEGAS FUEGO SI NO GAS COMBUSTIBLE SI NO


CCM’s FUEGO SI NO GAS COMBUSTIBLE SI NO


CUARTOS DE CONTROL ELÉCTRICO

FUEGO SI NO GAS COMBUSTIBLE SI NO


HABITACIÓN DE PERSONAL FUEGO SI NO GAS COMBUSTIBLE SI NO


COCINA FUEGO SI NO GAS COMBUSTIBLE SI NO


OFICINAS FUEGO SI NO GAS COMBUSTIBLE SI NO


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Anexo 12. 2 Localización de equipo de detección (continuación)

ENTRADA HABITACIONAL FUEGO SI NO GAS COMBUSTIBLE SI NO


AIRE ACONDICIONADO FUEGO SI NO GAS COMBUSTIBLE SI NO


DUCTOS DE AIRE ACONDICIONADO



ÁREA DE PLAFONES FUEGO SI NO GAS COMBUSTIBLE SI NO


CÁMARA PLENA FUEGO SI NO GAS COMBUSTIBLE SI NO


TUNELES DE CABLEADO ELÉCTRICO



CHAROLAS FUEGO SI NO GAS COMBUSTIBLE SI NO


Notas:

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Anexo 12.3 Detector de flama

PLATAFORMA O INSTALACIÓN:

CONDICIONES DE OPERACIÓN Ambiente marino Ambiente corrosivo Ambiente controlado

PRINCIPIO DE OPERACIÓN: IR SI NO UV SI NO UV/IR SI NO

Óptico-Visual SI NO Otro

EQUIPO DE PROTECCIÓN: Protección contra polvo SI NO Protección contra agua SI NO

ÁNGULO VISUAL LOCAL: 120 grados SI NO 90 grados SI NO Otro

INDICACIÓN VISUAL LOCAL: Falla del detector SI Operación normal SI Sólo IR SI

NO NO NO

Solo UV SI Alarma de fuego SI Limpieza del SI

NO detectado NO lente NO

ALIMENTACIÓN: 24 V c.c SI NO Otros: Señal de salida: 4-20 mA SI NO

Video SI NO

ESTADO ACTUAL: En operación Fuera de operación En mantenimiento

Cantidad: Marca: Modelo:

NUMERO DE IDENTIFICACIÓN (TAG):

Fecha del último mantenimiento: Fecha de instalación:

Fecha de última prueba y calibración: Se cuenta con manual de operación y mantenimiento SI NO

Instalación: Sin redundancia: Redundancia: Triple redundancia:

ÁREAS DE LOCALIZACIÓN:

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Anexo 12.4 Detector de humo


CONDICIONES DE OPERACIÓN: Ambiente marino Ambiente corrosivo Ambiente controlado

PRINCIPIO DE OPERACIÓN: Iónico SI NO Otros:


INDICACIÓN VISUAL LOCAL: LED’s Local SI NO LED’s Remoto SI NO

ALIMENTACIÓN: 24 V c.c SI NO Señal de salida: Contacto seco SI NO Otro:



NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN (TAG):



Instalación: Puntual SI NO En línea SI NO


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Anexo 12.5 Detector de calor



PRINCIPIO DE OPERACIÓN: Termoestático SI NO termovelocimétrico SI NO Otro:


ALIMENTACIÓN: 24 V c.c SI NO Señal de salida: SI Otro:

normalmente cerrados NO






Instalación: Puntual SI NO En línea SI NO


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Anexo 12.6 Detector de gas combustible



PRINCIPIO DE OPERACIÓN: Infrarrojo SI NO Otros:


INDICACIÓN VISUAL LOCAL: Pantalla local SI NO LED’s SI NO

INDICACIÓN VISUAL LOCAL: Baja concentración SI NO Alta concentración SI NO

Falla del detector SI NO Detector en calibración SI NO

ALIMENTACIÓN: 24 V c.c SI NO Señal de salida: 4-20 mA SI NO Otro:








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Anexo 12.7 Detector de gas hidrógeno



PRINCIPIO DE OPERACIÓN: Catalítico SI NO Otros:













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Anexo 12.8 Detector de gas tóxico


CONDICIONES DE OPERACIÓN Ambiente marino Ambiente corrosivo Ambiente controlado

PRINCIPIO DE OPERACIÓN: Celda electroquímica SI NO Otros:













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Anexo 12.9 Alarmas audibles


CANTIDAD DE ALARMAS AUDIBLES (AMPLIFICADOR-ALTAVOZ):

Fuego: Gas combustible: Gas tóxico:

Hombre al agua: Abandono de instalación Prueba

Generador de tonos: Cantidad de amplificadores: Cantidad de bocinas:

CON CONEXIÓN AL SISTEMA DE INTERCOMUNICACIÓN Y VOCEO: SI NO

TIPO DE SEÑAL: Señal 100 Volts Señal 70 Volts Audio


MARCA:

MODELO:


FECHA DEL ÚLTIMO MANTENIMIENTO:

FECHA DE LA ÚLTIMA PRUEBA:

FECHA DE INSTALACIÓN:

SE CUENTA CON MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO: SI NO

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Anexo 12.10 Alarmas visibles


CANTIDAD DE ALARMAS VISIBLES (SEMAFOROS):


Hombre al agua: Abandono de instalación: Normal:

COLOR DE ALARMA:

Verde Rojo Amarillo Azul Violeta Transparente

TIPO DE ALIMENTACIÓN Señal 120 V c.a (Supervisada)s Señal 24 V c.c Señal 120 V c.a


MARCA:

MODELO:






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Anexo 12.11 Estaciones manuales de disparo


CANTIDAD DE ESTACIONES MANUALES DE DISPARO:


Hombre al agua: Abandono de instalación

TIPO DE ACCIONAMIENTO: Jalar palanca Oprimir botón

TIPO DE SEÑAL: Señal digital supervisada Señal digital


MARCA:

MODELO:






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Anexo 12.12 Criterios de evaluación y puesta en operación

Cuando en el alcance del suministro de los detectores y las alarmas incluyan la instalación. Para determinar el comportamiento de la unidad en sitio, se debe hacer una simulación real de operación, aplicando las siguientes pruebas:

12.12.1 Demostración física general del sistema de gas y fuego indicando

a) Arquitectura del sistema b) Operación del sistema c) Base de datos d) Redes e) Soporte físico (hardware) f) Programación g) Soporte lógico (software) h) Herramientas i) Diagnósticos

12.12.2 Conexiones físicas de elementos o dispositivos de campo a las terminales y módulos de entrada/salida

a) Conexiones básicas al sistema. b) Procesadores del sistema. c) Módulos de Entrada/Salida a campo. d) Módulos de comunicaciones a otros sistemas. e) Fuentes de alimentación. f) Chasis. g) Cables de red.

En las conexiones físicas se debe indicar la configuración de entrada/salida provistas (sencilla, dual o triple), capacidades, funciones del proceso lógico, escalamiento, interfaz con otros dispositivos, secuencia de eventos, expansión del sistema y alarmas.

Supervisión visual de fallas de instalación o daños apreciables:

Materiales que puedan presentar par galvánico, abolladuras, materiales rotos o en mal estado, pintura, tornillería, fijaciones en mal estado, localización de equipo no recomendable para mantenimiento, entre otros.

12.12.3 Configuración de software básico

1. Estructura para la resolución lógica del sistema de Gas y Fuego por medio de la matriz lógica de causa y efecto.

2. Uso de varios métodos de configuración lógica disponibles en el sistema: bloque de funciones, lógica booliana, matriz de causa y efecto.

3. Carga del sistema lógico de transferencia directa al sistema de Gas y Fuego. 4. Probar la lógica de la transferencia directa [carga del soporte lógico (software)] usando la matriz de

causa y efecto. a) Probar la votación de entrada. b) Probar la votación de salida. c) Probar alarma de: pre-disparo, disparo, deferencia de entrada analógica, falla de entrada

analógica. d) Primera indicación de salida.

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e) Entrada inhibida. f) Salida por desvío. g) Reset (reiniciar). h) Datos al Sistema de Paro de Emergencia (ESD).

5. Simular entradas/salidas como sigue:

a) Baja detección de gas en detector de disparo. b) Alta detección de gas en detector de disparo. c) Baja presión del interruptor de disparo. d) Alta presión del transmisor de disparo. e) Salida discreta de disparo a una válvula.

6. Salvar una configuración modificada del programa.

7. Cambiar la lógica de configuración en línea.

a) Cambiar el tiempo de disparo de retrazo para un detector de gas. b) Cambiar el tiempo de disparo de retrazo para un detector de fuego. c) Agregar un detector de gas. d) Agregar un detector de fuego. e) Agregar un nuevo transmisor de presión bajo la lógica de entrada de voteo 2oo2 a 2oo3. f) Quitar un interruptor de presión y cambiar la lógica de voteo 2oo2 a 1oo1.

8. Recargar el programa salvado antes de cagar los cambios.

12.12.4 Pruebas de redundancia: Crear las fallas desconectando y conectando los siguientes componentes del sistema

a) Procesador de lógica. b) Fuente de alimentación del procesador de lógica. c) Cable de red. d) Modulo de entrada analógica. e) Modulo de salida analógica. f) Modulo de entrada discreta. g) Modulo de salida discreta. h) Salida a una válvula (desconectar y conectar un alambre de una terminal de salida a la válvula). i) Suministro de salida de alimentación de entrada/salida. j) Tarjeta de interfaz al Sistema de Paro de Emergencia (ESD). k) Tarjeta de interfaz serial. l) Otros tableros de interfaz.

Observar: salidas a válvulas, fallas sobre el respaldo, sistema de alarmas e información de entrada/salida.

12.12.5 Reemplazo en línea/recuperación de falla: sustituirlos siguientes componentes del sistema en línea y corregir la falla

a) Procesador de lógica. b) Fuente de alimentación del procesador de lógica. c) Cable de red. d) Modulo de entrada analógica. e) Modulo de salida analógica.

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f) Modulo de entrada discreta. g) Modulo de salida discreta. h) Salida a una válvula (desconectar y conectar un alambre de una terminal de salida a la válvula). i) Suministro de salida de alimentación de entrada/salida. j) Tarjeta de interfaz a SD. k) Tarjeta de interfaz serial. l) Otros tableros de interfaz.

12.12.6 Explicar y demostrar las alarmas que ofrece el sistema

a) Tipo de alarmas. b) Prioridades de las alarmas. c) Niveles de alarma. d) Métodos de alarmas (audible y visible). e) Capacidad de configuración de alarmas. f) Reporte de alarmas.

12.12.7 Demostración natural de diagnostico

a) Estado del sistema. b) Problemas de hardware. c) Problemas de programación. d) Verificación de la señal al sistema de Paro de Emergencia (ESD.) e) Funciones de ayuda del sistema en línea. f) Diagnostico remoto.

12.12.8 Demostración de seguridad que ofrece el sistema

a) Niveles de seguridad: llave, con contraseña de acceso. b) Alarma del sistema “en modo programado”. c) Cerradura del gabinete. d) Herramientas especiales para trabajar el sistema. e) Administración de la base de datos.

12.12.9 Comunicación entre estaciones de ingeniería y el controlador del sistema de gas y fuego

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