MURILO SÃO JOSÉ MILHOMEM · A presente monografia elabora um comparativo entre as vantagens e...

MURILO SÃO JOSÉ MILHOMEM

ANÁLISE COMPARATIVA DOS MÉTODOS DE PRODUÇÃO DE ARGAMASSA DE

REVESTIMENTO: PRODUZIDA EM OBRA, INDUSTRIALIZADA EM SACOS E

DOSADA EM CENTRAL

Palmas – TO

2016/1

MURILO SÃO JOSÉ MILHOMEM

ANÁLISE COMPARATIVA DOS MÉTODOS DE PRODUÇÃO DE ARGAMASSA DE

REVESTIMENTO: PRODUZIDA EM OBRA, INDUSTRIALIZADA EM SACOS E

DOSADA EM CENTRAL

Monografia elaborada e apresentada como

requisito parcial para aprovação na disciplina

Trabalho de Conclusão de Curso II em

Engenharia Civil pelo Centro Universitário

Luterano de Palmas (CEULP/ULBRA).

Orientador: Prof. Esp. Miguel Angelo de

Negri.

Coorientador: Prof. Me. Fabricio Bassani dos

Santos.

Palmas – TO

2016/1

RESUMO

MILHOMEM, Murilo São José. Análise comparativa dos métodos de produção de

argamassa de revestimento: produzida em obra, industrializada em sacos e dosada em

central. 2016. 137 f. Monografia. Curso de Engenharia Civil. Centro Universitário Luterano

de Palmas – CEULP/ULBRA. Palmas-TO, 2016.

A parte de revestimento na construção civil é uma das mais importantes e caras, podendo

chegar a 30% do valor total de uma obra, sendo que a maioria deste valor é composto pelas

argamassas de revestimento. A argamassa convencional preparada em obra inicialmente é a

mais barata para as obras, porém, além de requerer maior espaço para armazenamento e maior

número de funcionários, existe uma grande quantidade de perdas e patologias ocasionadas por

este método, tornando-o muitas vezes o mais caro de todos. A presente monografia elabora

um comparativo entre as vantagens e desvantagens da argamassa industrializada, dosada em

central e da preparada em obra, sendo este comparativo baseado em pesquisas bibliográficas e

testes quantitativos. Criou-se uma argamassa que simulasse àquela preparada em obra,

realizando-se testes para obtenção de controle de qualidade e caracterização dos agregados

miúdos, utilizando-se então a mistura do agregado com cimento e cal. A pesquisa

bibliográfica abordou as vantagens e desvantagens de cada método em diversas situações,

como área para estoque; desperdício de materiais; manutenção; instalações de água e energia,

mão de obra, treinamento e produtividade, cronograma, entre outros. Para o controle de

qualidade das argamassas dos três métodos de produção estudados foram realizados os testes

de: consistência, densidade no estado fresco e teor de ar incorporado, densidade no estado

endurecido, resistência à tração na flexão, resistência à compressão, absorção por

capilaridade. Com a obtenção dos resultados dos testes e pesquisas bibliográficas, foi

elaborado um comparativo, onde se abordou qual o tipo de argamassa mais completo e viável

para cada uma das finalidades, fornecendo opções para o consumidor realizar uma boa

avaliação antes da escolha efetiva do produto.

Palavras-chave: Argamassa. Comparativo. Vantagens. Desvantagens. Controle de qualidade.

ABSTRACT

MILHOMEM, Murilo São José. Comparative analysis of coating mortar production

methods: produced on site, industrialized bags and measured centrally. 2016. 137 f.

Monograph. Civil Engineering Course. University Center of Lutheran Palmas - CEULP /

ULBRA.Palmas-TO, 2016.

The part of coating in construction is one of the most important and expensive, reaching 30%

of the total value of a building, and the majority of this amount is made by coating mortars.

Conventional mortar prepared on site initially is the cheapest for the works, however, it

requires more storage space and more staff, and there is a lot of losses and diseases caused by

this metod, making it often the most expensive of all. This current monograph draws a

comparison between the advantages and disadvantages of industrializated mortar, measured in

central and prepared at site, wich is based on bibliographic literature research and quantitative

tests. A mortar was created to simulate the prepared on site, carrying out tests to obtain

quality control and characterization on fine aggregates, then using the mixture of the

aggregate with cement and lime. The literature has addressed the advantages and

disadvantages of each method in various situations, such as area stock; materials waste;

maintenance; water and energy facilities, labor, training and productivity, schedule, among

others. For the quality control of the three mortar studied method of production, were

perfomed the tests: consistency, density in the fresh state and entrained air contente, density in

the hardened state, tensile strength in bending, compressive strength, wicking. After obtaining

the results of bibliographic and testing researches, was elaborated a comparative where it was

discussed what the best type of mortar for each of the purposes it was prepared, providing

options for the consumer to perform a good evaluation prior to the effective product choice.

Key-words: Mortar. Comparative. Advantages. Disadvantages. Quality control.

LISTA DE EQUAÇÕES

Equação 1 – Fórmula massa unitária do agregado .................................................................. 66

Equação 2 – Massa específica do agregado miúdo ................................................................. 67

Equação 3 – Fórmula teor de material pulverulento ............................................................... 71

Equação 4 – fórmula densidade de massa da argamassa no estado fresco .............................. 77

Equação 5 – Fórmula densidade de massa da argamassa no estado endurecido ..................... 79

Equação 6 – Fórmula resistência à tração na flexão................................................................ 81

Equação 7 – Fórmula resistência à compressão ...................................................................... 84

Equação 8 – Fórmula absorção de água por capilaridade e coeficiente de capilaridade ......... 85

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Argamassa para assentamento ............................................................................... 31

Figura 2 – Argamassa para revestimento ................................................................................ 31

Figura 3 – Tipos de camadas do revestimento de argamassa .................................................. 34

Figura 4 – Preparo da base de revestimento ............................................................................ 36

Figura 5 – Aplicação da argamassa de revestimento .............................................................. 38

Figura 6 – Aplicação das camadas .......................................................................................... 39

Figura 7 – Processos para argamassa mista preparada em obra .............................................. 42

Figura 8 – Argamassa industrializada ensacada ...................................................................... 43

Figura 9 – Argamassa industrializada em silos ....................................................................... 43

Figura 10 – Processos do uso da argamassa industrializada em sacos no canteiro de obra .... 44

Figura 11 – Argamassa dosada em central: caminhão betoneira ............................................ 46

Figura 12 – Fissuras no revestimento de argamassa ............................................................... 59

Figura 13 – Falta de aderência do revestimento ...................................................................... 60

Figura 14 – Frasco de Chapman .............................................................................................. 67

Figura 15 – Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo ................................ 69

Figura 16 – Zonas dos módulos de finura – classificação de SELMO (1989) ........................ 69

Figura 17 – Bateria de peneiras ............................................................................................... 70

Figura 18 – Granulometria do agregado miúdo ...................................................................... 70

Figura 19 – Betoneira utilizada na mistura da argamassa produzida em obra ........................ 74

Figura 20 – Mesa de espalhamento (flow table) ...................................................................... 76

Figura 21 – Balança com aparelho medidor do teor de ar incorporado .................................. 78

Figura 22 – Calculando teor de ar incorporado ....................................................................... 78

Figura 23 – Início do ensaio de resistência à tração na flexão ................................................ 81

Figura 24 – Corpo de prova prismático submetido à tração na flexão .................................... 82

Figura 25 – Corpo de prova prismático submetido à resistência à compressão ...................... 84

Figura 26 – Ensaios de absorção de água por capilaridade ..................................................... 85

Figura 27 – Gráfico Curva granulométrica da areia utilizada nas argamassas........................ 87

Figura 28 – Amostras comparativas de impurezas orgânicas ................................................. 89

Figura 29 – Gráfico do índice de consistência das argamassas ............................................... 91

Figura 30 – Determinação do espalhamento ........................................................................... 91

Figura 31 – Gráfico das densidades de massa no estado fresco e endurecido ........................ 95

Figura 32 – Gráfico de resistência à tração na flexão aos 7 dias ............................................. 96

Figura 33 – Gráfico de resistência à tração na flexão aos 7 dias ............................................. 99

Figura 34 – Gráfico de resistência à compressão aos 07 dias ............................................... 101

Figura 35 – Gráfico de resistência à compressão aos 28 dias ............................................... 104

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Classificação das argamassas de revestimento pela densidade de massa no estado

fresco ........................................................................................................................................ 77

Tabela 2 – Classificação das argamassas de revestimento pela densidade de massa no estado

endurecido ................................................................................................................................ 79

Tabela 3 – Classificação das argamassas de revestimento pela resistência à tração na flexão80

Tabela 4 – Classificação das argamassas de revestimento pela resistência à compressão ...... 83

Tabela 5 – Influência das características da areia nas propriedades das argamassas .............. 88

Tabela 6 – Peso e densidade dos materiais do traço ................................................................ 90

Tabela 7 – Resultado do índice de consistência ...................................................................... 91

Tabela 8 – Pesos das argamassas para o ensaio de densidade ................................................. 92

Tabela 9 – Densidade de massa no estado fresco e teor de ar incorporado ............................. 92

Tabela 10 – Classificação dos resultados das densidades no estado fresco ............................ 92

Tabela 11 – Classificação quanto à densidade de massa no estado fresco .............................. 93

Tabela 12 – Pesos das argamassas no estado endurecido aos 07 dias ..................................... 93

Tabela 13 – Resultados das densidades de massa no estado endurecido aos 07 dias .............. 94

Tabela 14 – Pesos das argamassas no estado endurecido aos 28 dias ..................................... 94

Tabela 15 – Resultados das densidades de massa no estado endurecido aos 28 dias .............. 94

Tabela 16 – Classificação dos resultados das densidades no estado endurecido .................... 95

Tabela 17 – Resultados de resistência à tração na flexão aos 07 dias ..................................... 96

Tabela 18 – Desvio padrão para tração na flexão 07 dias: produzida em obra ....................... 97

Tabela 19 – Desvio padrão para tração na flexão 07 dias: industrializada em sacos .............. 97

Tabela 20 – Desvio padrão para tração na flexão 07 dias: dosada em central ........................ 97

Tabela 21 – Resultados de resistência à tração na flexão aos 28 dias ..................................... 98

Tabela 22 – Classificação dos resultados da tração na flexão ................................................. 98

Tabela 23 – Desvio padrão para tração na flexão 28 dias: produzida em obra ....................... 99

Tabela 24 – Desvio padrão para tração na flexão 28 dias: industrializada em sacos - 1 ......... 99

Tabela 25 – Desvio padrão para tração na flexão aos 28 dias: industrializada em sacos - 2 100

Tabela 26 – Desvio padrão para tração na flexão 28 dias: industrializada em sacos - 3 ....... 100

Tabela 27 – Desvio padrão para tração na flexão 28 dias: dosada em central ...................... 100

Tabela 28 – Resultados de resistência à compressão aos 07 dias .......................................... 101

Tabela 29 – Desvio padrão resistência à compressão 07 dias: produzida em obra ............... 102

Tabela 30 – Desvio padrão resistência à compressão 07 dias: industrializada em sacos – 1 102


Tabela 32 – Desvio padrão resistência à compressão 07 dias: dosada em central – 1 .......... 103



Tabela 35 – Resultados resistência à compressão aos 28 dias............................................... 104

Tabela 36 – Classificação dos resultados de resistência à compressão ................................. 104

Tabela 37 – Desvio padrão resistência à compressão 28 dias: produzida em obra – 1 ......... 105








Tabela 45 – Massas das amostras para o ensaio de absorção por capilaridade ..................... 107

Tabela 46 – Resultados absorção por capilaridade ................................................................ 108

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABCP ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND

ABNT ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS

NBR NORMA BRASILEIRA REGISTRADA

LISTA DE SÍMBOLOS E UNIDADES

% PORCENTAGEM

MENOR OU IGUAL QUE

≤ MAIOR OU IGUAL QUE

> MENOR QUE

< MAIOR QUE

ºC GRAU CELSIUS

cm CENTÍMETRO

cm³ CENTÍMETRO CÚBICO

dm3 DECÍMETRO CÚBICO

Kg QUIILOGRAMA

g GRAMA

N/s NEWTON POR SEGUNDO

m³ METRO CÚBICO

ml MILILITRO

mm MILÍMETRO

mm² MILÍMETRO QUADRADO

ppm PARTES POR MILHÃO

MPa MEGAPASCAL

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 18

1.1 OBJETIVOS .............................................................................................................. 19

1.1.1 Geral .................................................................................................................. 19

1.1.2 Objetivos Específicos ........................................................................................ 19

1.2 JUSTIFICATIVA E IMPORTÂNCIA DO TRABALHO ......................................... 20

1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO .............................................................................. 20

2 REFERENCIAL TEÓRICO .......................................................................................... 22

2.1 HISTÓRICO DAS ARGAMASSAS ......................................................................... 22

2.2 CONCEITO E FUNÇÕES DAS ARGAMASSAS ................................................... 25

2.3 MATERIAIS COMPONENTES E SUAS INFLUÊNCIAS ..................................... 26

2.3.1 Aglomerantes .................................................................................................... 26

2.3.1.1 Cimento Portland ........................................................................................ 27

2.3.1.2 Cal hidratada .............................................................................................. 27

2.3.2 Agregado miúdo – areia ................................................................................... 28

2.3.3 Água ................................................................................................................... 29

2.3.4 Aditivos .............................................................................................................. 29

2.3.5 Adições ............................................................................................................... 30

2.4 CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS ............................................................... 30

2.4.1 Quanto à função principal ou utilização ........................................................ 30

2.4.1.1 Argamassas de revestimento ....................................................................... 32

2.4.1.1.1 Estruturas ou camadas dos revestimentos de argamassa ...................... 33

2.4.1.1.1.1 Base ou substrato ................................................................................ 34

2.4.1.1.1.2 Chapisco ............................................................................................. 34

2.4.1.1.1.3 Emboço ............................................................................................... 35

2.4.1.1.1.4 Reboco ................................................................................................ 35

2.4.1.1.1.5 Massa única ........................................................................................ 36

2.4.1.1.2 Preparação da base de revestimento ....................................................... 36

2.4.1.1.2.1 Condições da base ............................................................................... 36

2.4.1.1.2.2 Correção de irregularidades ................................................................ 37

2.4.1.1.2.3 Limpeza da base ................................................................................. 37

2.4.1.1.3 Aplicação da argamassa de revestimento e suas camadas .................... 37

2.4.1.1.3.1 Cronograma de execução ................................................................. 38

2.4.1.1.3.2 Limpeza e proteção de outros serviços ........................................... 38

2.4.1.1.3.3 Traço .................................................................................................. 39

2.4.1.1.3.4 Requisitos ........................................................................................... 39

2.4.1.1.3.5 Aplicação do chapisco ....................................................................... 39

2.4.1.1.3.6 Aplicação do emboço e da massa única .......................................... 40

2.4.1.1.3.7 Aplicação do reboco .......................................................................... 40

2.4.2 Quanto à forma de preparo ou fornecimento ................................................ 40

2.4.2.1 Argamassa produzida em obra ................................................................... 41

2.4.2.2 Argamassa industrializada .......................................................................... 42

2.4.2.3 Argamassa dosada em central .................................................................... 45

2.4.2.4 Mistura semipronta para argamassa .......................................................... 46

2.5 COMPARATIVO – PARÂMETROS DE ESCOLHA DO MÉTODO DE

PRODUÇÃO ........................................................................................................................ 47

2.5.1 Área para estocagem de materiais .................................................................. 47

2.5.2 Gestão de estoques dos insumos ...................................................................... 47

2.5.3 Desperdício dos materiais ................................................................................ 47

2.5.4 Instalações, consumo de água e energia, local de produção ......................... 48

2.5.5 Manutenção ....................................................................................................... 48

2.5.6 Fornecimento de materiais .............................................................................. 49

2.5.7 Traço e dosagem ............................................................................................... 49

2.5.8 Mão de obra, treinamento e produtividade ................................................... 49

2.5.9 Cronograma e planejamento ........................................................................... 50

2.6 PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO .......................... 50

2.6.1 Propriedades no estado fresco ......................................................................... 51

2.6.1.1 Consistência ................................................................................................ 51

2.6.1.2 Trabalhabilidade ......................................................................................... 51

2.6.1.3 Massa específica e teor de ar incorporado ................................................. 52

2.6.1.4 Retenção de água ........................................................................................ 53

2.6.1.5 Aderência ou adesão inicial ........................................................................ 53

2.6.1.6 Retração na secagem .................................................................................. 53

2.6.2 Propriedades no estado endurecido ................................................................ 54

2.6.2.1 Capacidade de aderência ............................................................................ 54

2.6.2.2 Resistência mecânica .................................................................................. 55

2.6.2.3 Capacidade de absorver deformações ou elasticidade ............................... 55

2.6.2.4 Estanqueidade ............................................................................................. 56

2.6.2.5 Durabilidade ............................................................................................... 57

2.7 PATOLOGIAS NAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO ............................... 57

2.7.1 Deformações ...................................................................................................... 58

2.7.2 Retração ............................................................................................................. 58

2.7.3 Falta de aderência do revestimento ................................................................ 60

3 METODOLOGIA ........................................................................................................... 61

3.1 CLASSIFICAÇÃO .................................................................................................... 61

3.2 MATERIAIS UTILIZADOS ..................................................................................... 61

3.2.1 Agregados .......................................................................................................... 62

3.2.1.1 Agregado miúdo .......................................................................................... 62

3.2.2 Cimento ............................................................................................................. 63

3.2.3 Cal hidratada .................................................................................................... 63

3.2.4 Água ................................................................................................................... 63

3.2.5 Argamassa industrializada em sacos .............................................................. 64

3.2.6 Argamassa dosada em central ......................................................................... 64

3.3 MÉTODOS E PROCEDIMENTOS DE EXECUÇÃO ............................................. 64

3.3.1 Controle de qualidade do agregado miúdo .................................................... 64

3.3.1.1 Determinação da massa unitária do agregado em estado solto ................. 65

3.3.1.1.1 Definição e finalidade ............................................................................. 65

3.3.1.1.2 Procedimento ........................................................................................... 65

3.3.1.2 Determinação da massa específica de agregado miúdo ............................. 66


3.3.1.2.2 Procedimento ........................................................................................... 67

3.3.1.3 Determinação da composição granulométrica de agregados .................... 67


3.3.1.3.2 Procedimento ........................................................................................... 69

3.3.1.4 Determinação do teor de materiais pulverulentos nos agregados ............. 70


3.3.1.4.2 Procedimento ........................................................................................... 71

3.3.1.5 Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis ................ 71


3.3.1.5.2 Procedimento ........................................................................................... 72

3.3.1.6 Determinação de impurezas orgânicas ....................................................... 72


3.3.1.6.2 Procedimento ........................................................................................... 73

3.3.2 Da definição do traço e preparo da argamassa produzida em obra ............ 73

3.3.3 Controle de qualidade das argamassas ........................................................... 74

3.3.4 Ensaios de argamassas no estado fresco ......................................................... 75

3.3.4.1 Determinação do índice de consistência ..................................................... 75


3.3.4.1.2 Procedimento ........................................................................................... 76

3.3.4.2 Determinação da densidade de massa no estado fresco e teor de ar

incorporado ................................................................................................................... 76


3.3.4.2.2 Procedimento ........................................................................................... 77

3.3.5 Ensaios de argamassas no estado endurecido ................................................ 78

3.3.5.1 Determinação da densidade de massa aparente no estado endurecido ..... 78


3.3.5.1.2 Procedimento ........................................................................................... 79

3.3.5.2 Determinação da resistência à tração na flexão ........................................ 80


3.3.5.2.2 Procedimento ........................................................................................... 80

3.3.5.3 Determinação da resistência à compressão................................................ 82


3.3.5.3.2 Procedimento ........................................................................................... 83

3.3.5.4 Determinação da absorção de água por capilaridade e do coeficiente de

capilaridade ................................................................................................................... 84


3.3.5.4.2 Procedimento ........................................................................................... 85

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES .................................................................................. 86

4.1 RESULTADOS DOS ENSAIOS DO AGREGADO MIÚDO .................................. 86

4.1.1 Massa unitária no estado solto ........................................................................ 86

4.1.2 Massa específica ................................................................................................ 86

4.1.3 Composição granulométrica ............................................................................ 87

4.1.4 Teor de materiais pulverulentos ...................................................................... 88

4.1.5 Teor de argila em torrões e materiais friáveis ............................................... 89

4.1.6 Impurezas orgânicas ........................................................................................ 89

4.2 DEFINIÇÃO DO TRAÇO DA ARGAMASSA A SER UTILIZADA ..................... 90

4.3 RESULTADOS DOS ENSAIOS DE ARGAMASSAS EM ESTADO FRESCO .... 90

4.3.1 Índice de consistência (Flow Table) ................................................................. 90

4.3.2 Densidade de massa no estado fresco e teor de ar incorporado ................... 92

4.3.3 Densidade de massa aparente no estado endurecido ..................................... 93

4.4 RESULTADOS DOS ENSAIOS DE ARGAMASSAS EM ESTADO

ENDURECIDO .................................................................................................................... 95

4.4.1 Resistência à tração na flexão .......................................................................... 95

4.4.1.1 Resultados aos 07 dias ................................................................................ 96

4.4.1.2 Verificação das amostras aos 07 dias ......................................................... 97

4.4.1.2.1 Argamassa produzida em obra ............................................................... 97

4.4.1.2.2 Argamassa industrializada em sacos ...................................................... 97

4.4.1.2.3 Argamassa dosada em central ................................................................ 97

4.4.1.3 Resultados aos 28 dias ................................................................................ 98

4.4.1.4 Verificação das amostras aos 28 dias ......................................................... 99

4.4.1.4.1 Argamassa produzida em obra ............................................................... 99

4.4.1.4.2 Argamassa industrializada em sacos ...................................................... 99

4.4.1.4.3 Argamassa dosada em central .............................................................. 100

4.4.2 Resistência à compressão ............................................................................... 100

4.4.2.1 Resultados aos 07 dias .............................................................................. 100

4.4.2.2 Verificação das amostras aos 07 dias ....................................................... 102

4.4.2.2.1 Argamassa produzida em obra ............................................................. 102

4.4.2.2.2 Argamassa industrializada em sacos .................................................... 102


4.4.2.3 Resultados aos 28 dias .............................................................................. 103

4.4.2.4 Verificação das amostras aos 28 dias ....................................................... 105

4.4.2.4.1 Argamassa produzida em obra ............................................................. 105

4.4.2.4.2 Argamassa industrializada .................................................................... 105


4.4.3 Absorção por capilaridade ............................................................................. 107

4.5 QUADROS DE ANÁLISE COMPARATIVA DAS ARGAMASSAS .................. 108

5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ....................... 110

REFERÊNCIAS ................................................................................................................... 112

ANEXOS ............................................................................................................................... 119

18

1 INTRODUÇÃO

As argamassas são materiais de construção que contém aglomerantes, agregados

minerais e água. Quando recém-misturadas, apresentam boa plasticidade, de modo que,

quando endurecidas, possuem rigidez, resistência e aderência.

Atualmente, a argamassa é um dos produtos mais utilizados nas construções civis e

apresenta diversas funções, tendo em vista que serve como ligante, unindo blocos, cerâmicas,

entre outros, possui as funções de assentamento e revestimento, protegendo e evitando com

que a estrutura sofra deformações e também é utilizada para manter o conforto térmico e

acústico, além de ter uma boa impermeabilização, proteger os elementos de vedação da ação

de agentes agressivos e regularizar o terreno a ser construído.

Para se obter uma argamassa de qualidade é imprescindível a realização de um

minucioso controle de qualidade, testando não apenas seus componentes, quais sejam, os

agregados, aglomerantes e, por ventura, adições e aditivos, mas também a quantidade de cada

um deles, com intuito de se obter um traço relevante.

Devido à má qualidade de grande parte das argamassas produzidas em canteiros de

obras; ao grande desperdício de material; ao uso ineficiente de equipamentos, à mão de obra

inadequada e materiais utilizados sem o devido cuidado, surgem novas alternativas para o uso

do produto, como por exemplo, a de se utilizar argamassa industrializada e argamassa dosada

em central.

A argamassa industrializada proporciona uma grande modernidade no setor,

fornecendo novos métodos de gerenciamento, uso de equipamentos mais modernos, melhores

materiais e uma redução no número de patologias, criando um padrão de qualidade e

homogeneidade. Por esse motivo, a procura das grandes construtoras por argamassa

industrializada cresce significativamente.

Dados da pesquisa de nível tecnológico, realizada pela Comunidade da Construção –

Sistemas a base de Concreto apontam um aumento da utilização da argamassa industrializada

em relação à argamassa preparada em canteiros de obras (COUTINHO; PRETTI; TRISTÃO,

2013, p. 42).

As argamassas dosadas em central são fornecidas em caminhões betoneira, no ponto

de serem aplicadas. A adoção deste método elimina a necessidade de área de estocagem de

materiais na obra, além da necessidade do preparo de argamassa nas obras, produzindo assim,

como no caso da argamassa industrializada, um material mais homogêneo e confiável. A

capacidade desta argamassa de se manter em estado fresco por muito tempo, devido à grande

19

presença de aditivos, aumenta a capacidade de produção das obras1. Este sistema é

recomendado para obras de grande porte e que precisam de velocidade para execução.

Neste trabalho, serão abordados os métodos de produção de argamassa citados, a

produzida em obra, industrializada em sacos e dosada em central, realizando-se um

comparativo entre a viabilidade de uso para cada uma, por meio de pesquisas bibliográficas e

testes experimentais.

Será criada uma argamassa para simular a argamassa produzida em canteiro de obras,

a qual passará por um controle de qualidade, que inclui testes com os agregados a serem

utilizados, escolha dos materiais e estudo do traço ideal, enquanto a argamassa dosada em

central e a argamassa industrializada em sacos serão compradas prontas.

Por meio de ensaios laboratoriais, será elaborado um comparativo entre os três tipos

de argamassa, analisando-as segundo os principais testes e características exigidos por norma.

1.1 OBJETIVOS

1.1.1 Geral

Realizar um estudo baseado no uso de argamassa industrializada em sacos, dosada

em central e argamassa produzida em canteiro de obras, por meio de pesquisas bibliográficas

e testes laboratoriais e, com base nos resultados, formular um comparativo final, abordando as

vantagens e desvantagens de cada método de produção.

1.1.2 Objetivos Específicos

Realizar pesquisas para a criação de uma argamassa de revestimento que

represente as argamassas produzidas em canteiros de obra. Nesta pesquisa, serão efetuados

testes de qualificação dos agregados a serem utilizados, além do estudo do traço ideal para tal

finalidade.

Executar ensaios com os três tipos de argamassas estudadas, tanto no estado

fresco quanto no estado endurecido, com o intuito de testar o desempenho de cada uma delas

em determinados quesitos e/ou propriedades, os quais devem estar dentro dos parâmetros

estabelecidos por norma.

1Disponível em: <http://www.comunidadedaconstrucao.com.br/sistemas-construtivos/4/arg-preparada-em-

central/planejamento/78/arg-preparada-em-central.html>. Acesso em: 07 mar. 2016.

http://www.comunidadedaconstrucao.com.br/sistemas-construtivos/4/arg-preparada-em-central/planejamento/78/arg-preparada-em-central.html

http://www.comunidadedaconstrucao.com.br/sistemas-construtivos/4/arg-preparada-em-central/planejamento/78/arg-preparada-em-central.html

20

Verificar, após a obtenção dos respectivos resultados nos ensaios laboratoriais,

se as argamassas cumprem aos requisitos básicos requeridos por norma, classificá-las de

acordo com suas características e efetuar uma análise técnico-comparativa.

1.2 JUSTIFICATIVA E IMPORTÂNCIA DO TRABALHO

Inovações tecnológicas são sempre necessárias para acompanhar o ritmo acelerado

de crescimento do mundo capitalista e também para que determinada empresa se perpetue no

mercado de trabalho, ainda mais quando se considera a elevada concorrência empresarial.

No ramo da construção civil, dentre as diversas inovações desenvolvidas, é possível

destacar o crescente desempenho dos materiais, cada vez mais específicos e com o traço mais

aprimorado.

Nesse contexto, a argamassa também deve ser desenvolvida com a finalidade de ser

melhor utilizada e aplicada, o que nem sempre acontece nos canteiros de obra.

Em alguns casos, a argamassa industrializada e a argamassa dosada em central apesar

de, inicialmente e em certas ocasiões, possuírem um maior custo do que a preparada nos

próprios canteiros de obras, a médio e longo prazo, seus custos se tornam menores, além de

serem produtos com qualidade superior, aplicabilidade e manuseio mais fáceis.

Visando à obtenção de um produto de boa qualidade e aplicabilidade, pesquisas

bibliográficas e testes devem ser feitos com os materiais e com as argamassas a serem

utilizadas, com a intenção de avaliar as propriedades, desempenho, vantagens e desvantagens

tanto da argamassa produzida em obra, como da industrializada em sacos e a dosada em

central, podendo, então, avaliar qual ou quais métodos são mais vantajosos em todos os

aspectos abordados.

1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO

A estrutura desta monografia é composta por cinco capítulos.

O capítulo 1 compreende a introdução, onde são descritas brevemente as

circunstâncias do tema no cenário da construção civil, apresentados os objetivos geral e

específicos, e explanadas a justificativa e importância do trabalho.

O capítulo 2 expõe a revisão bibliográfica, denominada, no caso, de referencial

teórico, que mostra as referências encontradas em pesquisas, manuais e normas técnicas,

sobre as etapas e aspectos do tema abordado. Este capítulo traz explanações acerca do

21

surgimento das argamassas em geral; conceito e funções das argamassas de revestimento;

materiais (aglomerantes e agregados) componentes do produto; sistema de revestimento de

argamassa, incluindo as respectivas camadas e formas de aplicação; propriedades nos estados

fresco e endurecido; comparativo dos métodos de produção e comentários sobre alguns tipos

de patologias em revestimentos.

O capítulo 3 contém a metodologia empregada, na qual são descritos os materiais

escolhidos e utilizados; o programa experimental, bem como as características e

procedimentos dos ensaios laboratoriais realizados com as argamassas.

Em seguida, o capítulo 4 contempla a análise e discussão dos resultados obtidos em

cada um dos ensaios laboratoriais.

Por fim, o capítulo 5 apresenta as conclusões dos ensaios e do trabalho como um

todo, estabelecendo as comparações entre os três métodos de produção das argamassas e entre

os aspectos observados na obra e aqueles abrangidos pela revisão bibliográfica. Aponta,

ainda, sugestões para trabalhos futuros.

22

2 REFERENCIAL TEÓRICO

2.1 HISTÓRICO DAS ARGAMASSAS

Ao longo da história o homem sempre precisou de abrigos e esses eram,

inicialmente, naturais, como por exemplo, saliências nos terrenos e grutas, sob e sobre as

árvores. Posteriormente, surgiram os abrigos artificiais como ramagens entrelaçadas, estacas,

sobreposição de pedras e combinação de diversos materiais (ALMEIDA, 2010, p. 3).

A fim de se obter construções mais confortáveis e estáveis, os antepassados

começaram a utilizar pequenas camadas de argila, primeiramente seca e depois molhada, para

reduzir ou eliminar fendas entre as peças e materiais utilizados. Em locais onde não se

encontravam pedras, começou-se por amassar a argila, moldá-la em adobes que depois

secavam naturalmente. Mais tarde, ervas secas foram incorporadas no fabrico dos adobes para

lhe melhorar a resistência (ALMEIDA, 2010, p. 3).

Almeida (2010, p. 3) aduz que alguns estudos apontam que, além da argila, há mais

de 10.000 anos também são utilizadas argamassas com pedra calcária, calcinada em fornos à

lenha, cujo resultado dá origem à cal viva. Juntando-se água à cal viva, após a evaporação do

excesso de água, surge a cal hidratada, primeiro ligante não hidráulico fabricado pelo homem.

As civilizações do Mar Mediterrâneo e os astecas foram os primeiros a usufruírem

das vantagens da argamassa, sendo que as primeiras notícias sobre sua utilização são de

Israel, na região da Galiléia, existindo, ainda, relatos de que em Jericó foram utilizadas

argamassas com a presença de cal e gesso. Na Turquia as construções também apresentavam

gesso como revestimento e as cisternas de Jerusalém foram construídas com argamassa

hidráulica (ALVAREZ apud TREVISOL JÚNIOR, 2015, p.28).

Com o tempo, outros ligantes foram utilizados em substituição ou em conjunto com a

cal para a produção de argamassa. Desenvolveu-se uma técnica que fabricava massa plástica

composta por cal, gesso, areia, pedras, fragmentos de tijolo e água, conferindo maior

estabilidade às construções (ALMEIDA, 2010, p. 3).

Segundo Margalha (2011, p. 4), os gregos teriam sido os primeiros a utilizarem a cal

como argamassa de revestimento. A ideia da construção de obras mais duráveis impulsionou

o desenvolvimento de materiais e técnicas. A cal foi misturada com a areia, mais tarde foi

adicionada a pedra de Santorini, pozolana rica em sílicas, constituindo assim um ligante

hidráulico.

23

Entretanto, seu desenvolvimento como sistema construtivo ocorreu em Roma e, na

época do império, os romanos tiveram a ideia de misturar um material aglomerante, a

pozolana (cinzas vulcânicas), antes do cozimento da cal, com materiais inertes, originando as

primeiras argamassas que apresentavam maior durabilidade (LABCON apud OLIVEIRA, C.,

2004, p. 1).

Almeida (2010, p. 3) menciona que os romanos misturavam, além dos agregados,

aditivos e adjuvantes como sabões, resinas, proteínas, chegando até mesmo a misturar sangue,

leite e banha para melhorar o manuseio e conferir à argamassa características de maior

coesão, impermeabilização, resistência e coloração. Atualmente, pode-se afirmar que estas

substâncias provocavam a introdução de bolhas de ar na argamassa, fato que pode ter

contribuído para a duração das edificações romanas (MIRANDA apud TREVISOL JÚNIOR,

2015, p. 21).

As argamassas com pozolanas e adição ou junção de outros materiais inorgânicos ou

orgânicos, permitiram um grande avanço na arquitetura, vez que possibilitou a construção de

edifícios com maior dimensão; aquedutos com arcos de vãos maiores, etc. Relativamente à

junção de materiais inorgânicos, além da cal, juntava-se areia vulcânica ativa, pozolana

artificial obtida a partir de barro moído, argila caolítica calcinada. Os romanos conseguiram

com adição de aluminatos e silicatos reativos provenientes das pozolanas e do pó de telha

melhorar as argamassas anteriores feitas à base de cal (ALMEIDA, 2010, p. 4).

Alvarez et al. (2005) diz que em relação a muros e paredes feitos à base de pedras, ou

pedras e tijolos, a sua forma era obtida através de colagem com tipos diferentes de

argamassas, melhorando as anteriores feitas à base de cal, dentre as quais se destacam três

tipos: opus cementicium, mais generalizada, formada por uma mistura de cal, areia e

pozolana, ou pedaços de tijolo ou turfa; coccio pisto, mistura de cal com pedaços de tijolo e

opus Signinum, utilizava um tipo de areia do norte de Roma, (argila caolítica) calcinada a

800ºC.

Após a queda do império romano e a consequente redução do poder econômico,

ocorreu uma diminuição na qualidade das construções, com o surgimento de argamassas com

mais areia, mais argila e menos cal. Nos séculos V, VI e VII as argamassas preparadas com

cal, eram qualitativamente mais fracas que as romanas (ALVAREZ et al., 2005).

A partir do século VIII d.C, o contato da civilização ocidental com os árabes,

possuidores de uma elevada técnica construtiva, trouxe a utilização de argamassas preparadas

essencialmente à base de gesso, sendo este introduzido na Europa (ALMEIDA, 2010, p. 4).

24

Os trabadillos, argamassa peninsulares do século VIII, conforme explanado por

Almeida (2010, p. 5) eram constituídos por gesso, cal viva, areia calcária e aditivos como

gorduras de animais, ceras e resinas como o látex da figueira e utilizados em argamassas para

juntas, estuques e rebocos, quer interiores quer exteriores.

No Brasil, a argamassa passou a ser utilizada no primeiro século de colonização para

assentamento de alvenaria de pedra. A cal que constituía tal argamassa era obtida através da

queima de conchas e mariscos. O óleo de baleia também era utilizado como aglomerante no

preparo de argamassas para assentamento, mas em menor escala (LABCON, apud

OLIVEIRA, C., 2004, p.1).

John Smeaton (1724 - 1792) desenvolveu a cal com função de ligante, séculos

depois. Como a utilização de um único ligante e também de um único agregado no fabrico de

argamassa em obra, melhorou a qualidade dos rebocos, se iniciaram novos os estudos e

pesquisas que culminaram no registro da patente do cimento Portland, proveniente de uma

mistura artificial de cal e argila, submetida a alta temperatura, pelo inglês Joseph Aspdin e seu

filho William, em 1824.

Na França em 1853, Emile Dupon e Charles Demarle, também registraram uma

patente de cimento Portland, o qual deixou de ser exclusivamente britânico (ALMEIDA,

2010, p. 5). Este cimento foi considerado como o Portland verdadeiro, haja vista que era

obtido pela queima a uma elevada temperatura e reduzido a pó o produto obtido.

Após o surgimento do cimento, no início do século XIX, diversos estudos e técnicas

levaram ao surgimento das primeiras argamassas de cimento, mas o alto uso de cimento na

argamassa ocasionava retrações mais acentuadas.

Assim, no final do século XIX, surgiria uma nova indústria na construção civil, a das

argamassas industriais produzidas em fábricas, o que, segundo Alvarez et al. (2005),

possibilitou “uma progressiva melhoria na qualidade das argamassas utilizadas e também a

criação de uma vasta gama de produtos, com maior grau de especialização”.

Alvarez et al. (2005) afirma que entre 1950 e 1960, tanto na Europa Central como

nos Estados Unidos a nova indústria de construção ocasionou:

[...] a substituição da mistura dos componentes das argamassas in situ (na obra), por

argamassas secas prontas a aplicar. Evolui-se também no transporte, com a

sistematização do transporte a granel e a mecanização dos sistemas de mistura. Por

estes motivos, têm-se multiplicado na Europa, os fabricantes de Argamassas

Industriais, localizados geralmente junto dos grandes centros consumidores.

25

A argamassa estabilizada surgiu na Alemanha, na década de 70, quando os aditivos

já desenvolvidos permitiram que uma argamassa pronta mantivesse suas características no

estado fresco por mais tempo; sendo utilizada pela primeira vez na América no início da

década de 80, no Canadá e Estados Unidos (PARANESE et al., apud TREVISOL, 2015, p.

24).

Martins Neto; Djanikian (1999) aduzem que no Brasil, os estudos das argamassas

dosadas em central tiveram início no final dos anos 70, ganhando uma maior aceitação e

utilização apenas a partir da segunda metade da década de 80.

2.2 CONCEITO E FUNÇÕES DAS ARGAMASSAS

Segundo a NBR 7200 (ABNT, 1998), argamassa inorgânica é a mistura de

aglomerantes, agregados miúdos e água, com ou sem aditivos/adições, possuindo capacidade

de endurecimento e aderência.

Por sua vez, a NBR 13281 (ABNT, 2005) define argamassa como sendo a “mistura

homogênea de agregado(s) miúdo(s), aglomerante(s) inorgânico(s) e água, contendo ou não

aditivos, com propriedades de aderência e endurecimento, podendo ser dosada em obra ou em

instalação própria (argamassa industrializada)”.

Já a NBR 13529 (ABNT, 2013) prescreve que a argamassa de revestimento é a

mistura homogênea de agregado (s) miúdos (s), aglomerante (s) inorgânico (s) e água, que

pode conter ou não aditivos ou adições, com propriedades de aderência e endurecimento.

Em resumo, as argamassas podem ser definidas como materiais de construção

constituídos pela mistura de um ou mais aglomerantes (cimento ou cal), agregado miúdo

(areia) e água. Além destes componentes essenciais, podem ser adicionados os chamados

produtos especiais (aditivos ou adições) com a finalidade de melhorar ou conferir

determinadas propriedades à mistura (PETRUCCI apud SOUZA, 2013, p. 15).

As argamassas formam, nas palavras de Dachery (2015, p. 14), um conjunto de

revestimento e acabamento decorativo, compatível com a natureza da base, condições de

exposição, acabamento final e desempenho previstos em projeto.

Dentre as funções desempenhadas pelas argamassas, convém destacar as de: unir os

elementos construtivos e resistir aos esforços; distribuir os esforços; absorver deformações;

selar as juntas; regularizar superfícies de vedação; servir de base para acabamentos; proteger

os elementos portantes dos edifícios contra ação do intemperismo e agentes agressivos

ambientais, além de integrar o sistema de vedação dos edifícios, incluindo isolamento

26

acústico, isolamento térmico, resistência ao fogo, etc (BAÍA; SABBATINI E CASAREK

apud DACHERY, 2015, p. 26).

2.3 MATERIAIS COMPONENTES E SUAS INFLUÊNCIAS

As argamassas de revestimento, segundo Moura (2007, p. 30), e conforme exposto

pelas NBR 13529 (ABNT, 2013) e NBR 7200 (ABNT, 1998), apresentam em sua composição

cinco elementos: aglomerante, agregado miúdo, adições, água e aditivos.

Os materiais utilizados na composição das argamassas, segundo constatado por Ribas

(2008, p. 71), influenciam na trabalhabilidade e na qualidade dos revestimentos

argamassados. Por essa razão, é importante delinear os diversos tipos e características desses

materiais e suas consequentes influências provocadas no comportamento das argamassas.

Dentre as diversas classificações das argamassas, encontra-se aquela quanto ao

número de aglomerantes: argamassa simples e argamassa mista; e quanto ao tipo de

aglomerante: argamassa de cal, argamassa de cimento e argamassa de cal e cimento (mistas),

usualmente, empregadas para revestimento em obras.

A argamassa de cal é composta por cal, agregado miúdo e água. Silva (2006, p. 26)

aduz que a pasta de cal por preencher os vazios entre os grãos do agregado miúdo, melhora a

plasticidade e a retenção de água.

A argamassa de cimento Portland é composta por cimento, agregado miúdo e água.

Adquire elevada resistência mecânica em pouco tempo, contudo, tem pouca trabalhabilidade e

baixa retenção de água (SILVA, 2006, p. 26).

Já a argamassa mista é constituída por agregado miúdo; aglomerantes, que em geral

são cimento Portland, cal (que pode ser substituída por aditivos) e/ou gesso; e água.

2.3.1 Aglomerantes

Aglomerantes são definidos como substâncias finamente pulverizadas que, pela

mistura com água, formam uma pasta com ação cimentante. O endurecimento ocorre

lentamente e resulta de uma reação química, física ou físico-química entre o aglomerante e a

água (SILVA apud SANTOS, 2008, p. 22-23).

Os principais aglomerantes presentes nas argamassas são o cimento Portland e a cal

hidratada. Dubaj, citado por Dachery (2015, p. 15), diferencia a importância de ambos

27

argumentando que o cimento é o maior responsável pela aderência e a cal por absorver as

deformações e evitar a entrada de água.

2.3.1.1 Cimento Portland

Santos (2008, p. 23) menciona que o cimento Portland é um pó fino com

propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece sob ação da água, sendo

que após endurecido, não se decompõe mais, mesmo que sujeito à nova ação de água

(aglomerante hidráulico).

Ainda conforme explanado por Santos (2008, p. 23), o cimento Portland é composto

de clínquer e adições. As adições são misturadas ao clínquer permitindo a fabricação dos

diversos tipos de cimento Portland, de maneira que as mais encontradas são o gesso, a escória

de alto-forno, os materiais pozolânicos e os carbonáticos.

Ressalta-se que o gesso possui a função básica de controlar o tempo de pega, caso

contrário, ao entrar em contato com a água, o cimento endureceria quase que

instantaneamente, inviabilizando seu uso na construção civil

O Manual de Revestimento da Associação Brasileira de Cimento Portland (2002)

assevera que a contribuição do cimento nas propriedades das argamassas se relaciona

sobretudo à resistência mecânica, mas também auxilia na retenção de água e na plasticidade

devido à composição por finas partículas.

Contudo, sabe-se que em maior quantidade na mistura pode aumentar a retração,

mas, por outro lado, maior será sua aderência à base.

De acordo com as características, no Brasil existem diversos tipos de cimento

Portland, que diferem entre si, principalmente pela sua composição, e são classificados por

normas específicas.

2.3.1.2 Cal hidratada

Com a combinação de cal virgem ou viva (óxido de cálcio) e água, após a

evaporação do excesso de água, pode ser obtida a cal hidratada através de uma reação

exotérmica, demonstrada da seguinte forma: + CALOR2.

2Disponível em: <http://www.forp.usp.br/restauradora/calcio/quimica.htm>. Acesso em: 12 fev. 2016.

28

A NBR 7175 (ABNT, 2003) traz a definição e requisitos da cal hidratada para

argamassas, sendo esta utilizada como componente fundamental no preparo das argamassas

de assentamento e revestimento de grande durabilidade e ótimo desempenho.

O Manual de Revestimento da Associação Brasileira de Cimento Portland (2002)

elenca que a cal funciona principalmente como aglomerante da mistura, destacando-se as

propriedades de trabalhabilidade e a capacidade de absorver deformações, em argamassa que

contenha apenas este elemento. Entretanto, nesse tipo de argamassa, são reduzidas as

propriedades de resistência mecânica e aderência.

Em contrapartida, nas argamassas mistas, de cal e cimento, em função da finura da

cal, há retenção de água em volta de suas partículas e consequentemente maior retenção na

argamassa, não permitindo, pois, a sucção excessiva de água pela base.

Logo, a cal pode contribuir para uma melhor hidratação do cimento, além de conferir

maior capacidade de absorver deformações e plasticidade à argamassa, permitindo melhor

trabalhabilidade e, consequentemente, maior produtividade na execução do revestimento

(RAGO & CINCOTTO apud SILVA, 2006, p. 12-13).

2.3.2 Agregado miúdo – areia

O agregado miúdo ou areia é um constituinte das argamassas de origem mineral. A

areia utilizada na preparação de argamassas pode ser originária de rios; cava; britagem (areia

de brita, areia artificial) e funciona como material inerte para dar solidez.

A NBR 9935 (ABNT, 2011) define os agregados quanto à dimensão, sendo o

agregado miúdo aquele cujos grãos passam pela peneira com abertura de malha de 4,75 mm e

ficam retidos em sua maior parte na peneira com abertura de malha de 0,15 mm. A

granulometria do agregado tem influência nas proporções de aglomerantes e água da mistura

(Manual de Revestimento da ABCP, 2002).

A areia não participa das reações químicas do endurecimento da argamassa, mas a

composição granulométrica e o formato dos grãos têm influência nas proporções de

aglomerantes e água da mistura, bem como interferem, no seu estado fresco, na

trabalhabilidade e na retenção de água. Em relação ao estado endurecido das argamassas,

interferem nas resistências mecânicas, na capacidade de deformação e na permeabilidade

(NUNES, 2014, p. 15).

29

2.3.3 Água

A água confere continuidade à mistura, permitindo a ocorrência das reações entre os

diversos componentes, sobretudo as do cimento. A água deve ter o seu teor atendendo ao

traço pré-estabelecido, seja para argamassa dosada em obra ou na indústria (Manual de

Revestimento da ABCP, 2002).

Considera-se, a princípio, que toda água potável, livre de impurezas, é apropriada

para uso em argamassa. A água destinada ao amassamento da argamassa deve ser armazenada

em caixas estanques e protegidas a fim de evitar a contaminação por substâncias nocivas que

possam afetar a reação com o cimento (SANTOS, 2008, p. 30).

2.3.4 Aditivos

Conforme o Manual de Revestimento da Associação Brasileira de Cimento Portland

(2002), aditivos são compostos químicos adicionados em pequena quantidade à mistura, com

o fim de melhorar uma ou mais propriedades da argamassa no estado fresco e endurecido e

sua quantidade é expressa em porcentagem do aglomerante.

Geralmente, com o uso de aditivos, busca-se diminuir a retração na secagem (para

diminuir fissuração), aumentar o tempo de pega e manter a plasticidade (para facilitar a

trabalhabilidade), aumentar a retenção de água e por fim, aumentar a aderência da argamassa

ao substrato.

Moura (2007, p. 34) afirma que os aditivos possuem finalidades específicas,

dependendo do tipo e dentre os mais utilizados se destacam:

Dentre os tipos de aditivos destacam-se: a) Plastificantes (redutores de água) que

diminuem a quantidade de água necessária no preparo, aumentando, assim, a resistência, com

menor consumo de cimento e diminuição da retração; b) Retentores de água para reduzir a

absorção de água pelo substrato, evaporação e exsudação de água da argamassa fresca; c)

Incorporadores de ar, os quais formam microbolhas de ar, aumentando a trabalhabilidade e

atuando a favor da permeabilidade; d) Impermeabilizantes – Reduzem a permeabilidade da

argamassa, repelindo a água, mas não garantem a total impermeabilização; e) Hidrofugantes –

Reduzem a absorção de água da argamassa, por sucção capilar, mas não a tornam

impermeável; f) Retardadores e Aceleradores – Retardam ou aceleram, respectivamente, o

tempo de pega, ou seja, o início da hidratação do cimento.

30

2.3.5 Adições

As adições podem ser conceituadas como materiais em pó empregados na

composição da argamassa para alterar determinadas propriedades no estado fresco e/ou

endurecido, tornando-a mais manuseável ou incrementando suas características em relação à

resistência físico-química (SANTOS, 2008, p. 29).

Nos termos da NBR 13529 (ABNT, 2013), adições são “materiais inorgânicos

naturais ou industriais finamente divididos, adicionados às argamassas para modificar as suas

propriedades e cuja quantidade é levada em consideração no proporcionamento”.

Segundo Carvalho Júnior (2005, p. 16), as adições, geralmente, não possuem poder

aglomerante, atuando como agregados, mas possuem poder aglutinante (promovem a liga) e

as mais encontradas nas argamassas:

[...] são as pozolanas (materiais provenientes de rochas vulcânicas, resíduos de

termoelétricas e outros que apresentem atividade pozolânica), o pó calcário, também

conhecido como filler (material finamente dividido constituído essencialmente de

calcário ou dolomitos) e os pigmentos (apenas conferem à argamassa coloração, não

interferem em resistência mecânica e se diferenciam entre si pelos tipos: orgânicos e

inorgânicos) (CARVALHO JÚNIOR, 2005, p. 17).

2.4 CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS

As aplicações das argamassas e suas funções estão diretamente ligadas às

propriedades e ao desempenho final no estado endurecido. As argamassas mais comuns

empregadas em obras são compostas de agregados miúdos (areia natural lavada) e os

aglomerantes são, em geral, o cimento Portland e a cal hidratada (FIORITO, 2009, p. 29).

2.4.1 Quanto à função principal ou utilização

Na construção civil, as argamassas são classificadas quanto à função principal ou

utilização, em observância ao contido nas NBRs 13281 (ABNT, 2005) e 13529 (ABNT,

2013), bem como daquela exposta no resumo do estudo realizado por Carasek (2010),

conforme descrito a seguir:

Para construção de alvenarias: argamassa de assentamento em alvenarias de

vedação e em alvenarias de estrutural; argamassa para complementação de alvenaria

(encunhamento).

31

Para revestimento interno e externo de paredes e tetos: argamassa de chapisco;

argamassa de emboço; argamassa de reboco; argamassa de camada única; argamassa de uso

geral; argamassa decorativa monocamada.

Para revestimento de pisos: argamassa de contrapiso; argamassa de alta

resistência para piso; argamassa de regularização de pisos e contrapisos.

Para revestimento cerâmico de paredes/pisos: argamassa colante; argamassa de

rejuntamento.

Para recuperação de estruturas: argamassa de reparo.

Considerando a respectiva função, existem, basicamente, as argamassas de

assentamento de alvenaria e as argamassas de revestimento. As de assentamento são utilizadas

para a elevação de paredes e muros de tijolos ou blocos e funcionam principalmente para unir

as unidades de alvenaria de formando um conjunto monolítico; distribuir uniformemente as

cargas atuantes na parede por toda a área resistente dos blocos; selar as juntas e absorver as

deformações naturais, como as de origem térmica e as de retração por secagem.

Por sua vez, utilizam-se as argamassas de revestimento para revestir paredes, muros

e tetos, os quais, geralmente, recebem acabamentos como pintura, revestimentos cerâmicos,

laminados, etc3.

Figura 1 – Argamassa para assentamento

Fonte: http://rsaracaju.blogspot.com.br/. Acesso em: 02 abr. 2016.

Figura 2 – Argamassa para revestimento

Fonte: http://rsaracaju.blogspot.com.br/. Acesso em: 02 abr. 2016.

Ressalta-se que, em se tratando do tema central desta monografia, foi destinado um

tópico apartado para abordar com maior número de detalhes os aspectos inerentes às

3Disponível em: <http://aquarius.ime.eb.br/~moniz/matconst2/argamassa_ibracon_cap26_apresentacao.pdf>.

Acesso em: 16 mar. 2016.

http://rsaracaju.blogspot.com.br/

http://rsaracaju.blogspot.com.br/

http://aquarius.ime.eb.br/~moniz/matconst2/argamassa_ibracon_cap26_apresentacao.pdf

32

argamassas de revestimento, a fim de facilitar o direcionamento das análises, conforme

elencado a seguir:

2.4.1.1 Argamassas de revestimento

Consoante a NBR 13529 (ABNT, 2013), o revestimento pode ser definido como o

recobrimento ou proteção de uma superfície lisa ou áspera com uma ou mais camadas

sobrepostas de argamassa, normalmente com uniformidade em relação à espessura, preparada

para receber um acabamento final.

Como dito em momento anterior, a argamassa para revestimento é um material muito

utilizado na construção civil e é formado por uma mistura de um ou mais aglomerantes, sendo

estes a cal e/ou o cimento; agregado miúdo e água, podendo ou não possuir aditivos ou

adições, com função de melhorar algumas propriedades da argamassa ou do conjunto. As

argamassas de revestimento podem ser à base de cimento, de cal ou mistas (cimento e cal).

Várias são as funções dos revestimentos de argamassa. Santos (2008, p. 11), Dachery

(2015, p. 26) e Souza, citando Baía (2013, p. 15-16), destacam:

Proteger a base, geralmente de alvenaria ou estrutura de concreto, da ação

direta de agentes agressivos e do intemperismo, contra a penetração da chuva e de outros

fenômenos atmosféricos, por exemplo;

Contribuir com a estanqueidade à agua e aos gases;

Permitir com que a superfície esteja regular e adequada a receber os outros

tipos de revestimentos e acabamentos decorativos especificados no projeto, colaborando,

assim, para a estética da edificação, bem como constituir-se no acabamento final;

Aumentar a durabilidade e reduzir os gastos de manutenção das edificações;

Integrar o sistema de vedação dos edifícios, contribuindo para o isolamento

termoacústico, segurança ao fogo e resistência ao desgaste e abalos superficiais.

Para delinear sua relevância em obra como elemento isolante, o Manual de

Revestimento da Associação Brasileira de Cimento Portland (2002) frisa que um revestimento

de argamassa com espessura entre 30% e 40% da espessura parede, consegue realizar 50% do

isolamento acústico, 30% do isolamento térmico e pode contribuir de 70 a 100% para a

estanqueidade da base à água.

Complementando os argumentos relacionados às funções desempenhadas pelo

revestimento de argamassa, Moura (2007, p. 22) entende que:

33

O cobrimento em argamassa deve exercer as funções de proteção e acabamento

estético aos elementos de estrutura e vedação das edificações. Como proteção, o

revestimento deve garantir a estanqueidade à agua e gases poluentes e isolamento

térmico e acústico compatíveis com os requisitos de conforto. Como acabamento

estético, o revestimento deve proporcionar a regularização das superfícies e deve

dar, quando for o caso, um acabamento final satisfatório aos requisitos de estética.

No tocante ao desempenho dos revestimentos em argamassas, pode-se dizer que este

dependerá do substrato, da camada de preparo e também do tipo e características da

argamassa utilizada (MOURA, 2007, p. 19).

Entretanto, podem ser elencados alguns requisitos gerais de desempenho como a

capacidade de absorver deformações, aderência à base, resistência ao impacto e desgaste

superficial, baixa permeabilidade ou impermeabilidade à água e permeabilidade ao vapor de

água.

A NBR 13749 (ABNT, 2013) prescreve que o revestimento de argamassa deve

apresentar uma textura uniforme e sem imperfeições, ou seja, cavidades, fissuras, manchas e

eflorescência, haja vista que o projeto especificará a aceitação ou rejeição, conforme níveis de

tolerâncias.

Dependendo do padrão da obra e dos tipos, os custos com revestimentos podem

representar até 30% do valor desta, sendo que os revestimentos de argamassa representam

parcela significativa desse valor e em razão disso é indispensável, então, o estudo de

viabilidade das argamassas e de sua qualidade, sendo que se houver um problema futuro, o

custo para consertos ou reparos acaba superando o custo preventivo.

Ademais, pela leitura do Manual de Revestimentos da ABCP (2002), se pode inferir

que para a obtenção de um revestimento com qualidade e com menor probabilidade de

aparecerem problemas, o projeto precisa ser elaborado de acordo com a necessidade,

exposição e agressividade de cada local, além de uma fiscalização adequada sobre a execução

dos serviços, com a realização de vistorias diárias em relação a tais serviços.

2.4.1.1.1 Estruturas ou camadas dos revestimentos de argamassa

As camadas de um revestimento de argamassa variam, pois pode ser somente uma

camada denominada massa única, como podem ser duas camadas compostas por emboço e

reboco. A distinção reside no fato de que a primeira deverá cumprir a função do emboço e do

reboco e será aplicada sobre a base em uma ou mais demãos, enquanto se presentes as outras

34

duas camadas, cada uma deve cumprir determinada função (GROCHOT apud DACHERY,

2015, p. 22).

Para que um revestimento seja completo são necessárias, também, outras camadas,

identificadas da seguinte forma: base ou substrato, chapisco, emboço, reboco e acabamento;

base, chapisco, massa única e acabamento, conforme ilustração da figura abaixo:

Figura 3 – Tipos de camadas do revestimento de argamassa

Fonte: DIOGO, 20074

2.4.1.1.1.1 Base ou substrato

A base, também chamada de substrato, é denominada pela NBR 13529 (ABNT,

2013) como “parede ou teto constituídos por material inorgânico, não metálico, sobre os quais

o revestimento é aplicado” e dependerá do tipo de obra, material utilizado e execução. Entre

as mais comuns se encontram as bases de concreto, referente às estruturas, e bases de bloco

cerâmico, referente às vedações.

Conforme a NBR 7200 (ABNT, 1998) a base de revestimento deve observar às

exigências de planeza, prumo e nivelamento, fixadas nas normas de alvenaria e de estruturas

de concreto.

2.4.1.1.1.2 Chapisco

O chapisco é definido pela NBR 13529 (ABNT, 2013) como “camada de preparo da

base, aplicada de forma contínua e descontínua, com a finalidade de uniformizar a superfície

quanto à absorção e melhorar a aderência do revestimento”. É utilizado no preparo da base,

possuindo espessura áspera e irregular.

Fiorito (2009, p. 24) assevera que os materiais que compõem um chapisco são

argamassa de cimento e areia grossa. Para Silva (2006, p. 34), o chapisco não pode ser

4Disponível em: <http://www.teses.usp.br/teses/disponiveis/3/3146/tde-08012008-103657/pt-br.php>. Acesso

em: 02 abr. 2016.

http://www.teses.usp.br/teses/disponiveis/3/3146/tde-08012008-103657/pt-br.php

35

considerado uma camada de revestimento, mas sim um “procedimento de preparação da base,

de espessura irregular, sendo necessário ou não, conforme a natureza da base”.

Segundo o autor, ele serve para melhorar as condições de aderência entre a camada

de emboço e o substrato, principalmente quando há limitações na capacidade de aderência que

a base possui, sendo esta muito lisa ou com grande quantidade de poros, ou mesmo quando os

revestimentos estão sujeitos a ações de agentes agressivos.

2.4.1.1.1.3 Emboço

Emboço ou massa grossa, nos termos encontrados na NBR 13529 (ABNT, 2013), é a

camada de revestimento com espessura média entre 15 mm e 25 mm cuja principal função é

cobrir e regularizar a superfície da base com ou sem chapisco; propiciando uma superfície que

esteja apta a receber outra camada, de reboco ou de revestimento decorativo, ou que se

constitua no acabamento final.

Para cumprir sua função deve possuir textura e porosidade compatíveis com a

capacidade de aderência prevista para o acabamento final, que podem ser determinadas pela

técnica de execução e granulometria dos materiais, pois tem papel importante na

estanqueidade da parede (SILVA, 2006, p. 33).

Dachery (2015, p. 24) aduz que emboço apresenta, ainda, as funções de vedar a

alvenaria e proteger o ambiente internamente, tendo como propriedades a trabalhabilidade,

retenção d’água, estanqueidade, aderência e estabilidade volumétrica.

2.4.1.1.1.4 Reboco

A partir da definição trazida pela NBR 13529 (ABNT, 2013), entende-se que o

reboco, também chamado de massa fina, constitui a camada de acabamento final dos

revestimentos de argamassa ou aquela que receberá o revestimento decorativo; aplicada para

cobrimento do emboço com espessura de no máximo 5 mm de espessura, sendo uma espécie

de película.

Essa camada apresenta textura superficial suave e regular e é preciso que não

apresente fissuras, de maneira que, para a argamassa cumprir com esse requisito, é essencial

que tenha boa capacidade de acomodar deformações (SILVA, 2006, p. 33). O reboco possui,

ainda, a capacidade de vedar o emboço e dar acabamento, sendo suas propriedades principais

a aderência, a trabalhabilidade, e a estabilidade volumétrica (DACHERY, 2015, p. 25).

36

2.4.1.1.1.5 Massa única

A massa única, conhecida ainda como emboço paulista, é o revestimento de um

único tipo ou camada de argamassa aplicada à base, que seja capaz de cumprir as funções

tanto do emboço quanto do reboco, ou seja, regularização da base e acabamento, em

observância à NBR 13529 (ABNT, 2013).

Sobre a massa única é aplicada uma camada decorativa, a qual possui as funções de

acabamento como pintura, materiais cerâmicos, pedras naturais, placas laminadas, têxteis e

papel.

2.4.1.1.2 Preparação da base de revestimento

A NBR 7200 (ABNT, 1998) estipula o procedimento de execução dos revestimentos

de paredes e tetos de argamassas. No tocante à preparação da base de revestimento, dentre os

procedimentos constantes na referida norma, podem ser citados como principais:

2.4.1.1.2.1 Condições da base

As bases de revestimento devem ser de concreto, tijolo e bloco cerâmico, bloco de

concreto, bloco de concreto celular e bloco sílico-calcário. Aquelas com elevada absorção, a

não ser paredes de blocos de concreto, necessitam ser pré-moldadas.

Aplica-se uma camada de chapisco quando a superfície a revestir possua fraca

aderência, ou nos casos em que a base não contenha rugosidade superficial.

A procura por sinais de infiltração de água nos locais a receber o revestimento é

imprescindível, não devendo continuar até que o problema seja resolvido. A figura a seguir

demonstra uma das técnicas de preparo para uma base de revestimento:

Figura 4 – Preparo da base de revestimento

Fonte: http://equipedeobra.pini.com.br/construcao-reforma/62/revestimento-argamassado-conheca-as-camadas-

que-compoem-um-revestimento-292697-1.aspx. Acesso em: 03 abr. 2016.

http://equipedeobra.pini.com.br/construcao-reforma/62/revestimento-argamassado-conheca-as-camadas-que-compoem-um-revestimento-292697-1.aspx

http://equipedeobra.pini.com.br/construcao-reforma/62/revestimento-argamassado-conheca-as-camadas-que-compoem-um-revestimento-292697-1.aspx

37

2.4.1.1.2.2 Correção de irregularidades

Para uma aplicação correta e uniforme da argamassa, é necessário que a base de

revestimento esteja nivelada. Já para a eliminação das irregularidades, as seguintes

providências serão tomadas:

a) Retirar pontas de ferro das peças e rebarbas entre as juntas da alvenaria.

b) Corrigir depressões, furos e rasgos, obedecendo alguns critérios:

Apenas aplicar a técnica de enchimento nas falhas que apresentarem menos de 50

mm de profundidade. Caso seja maior que 50 mm, preencher em, no mínimo, duas etapas,

sendo necessário um intervalo mínimo de um dia entre elas.

Ao realizar a correção da camada de base, lembrar-se que os materiais devem ser

semelhantes aos da alvenaria.

Quando a base não for composta pelo mesmo material, deve-se utilizar tela metálica,

plástica ou de algum similar na divisão entre os materiais, fazendo com que seja possível

resistir às movimentações causadas por esforços que geram deformações diferenciais.

Pode-se executar uma junta que separe os materiais, fazendo com que cada parte se

desloque independentemente.

2.4.1.1.2.3 Limpeza da base

A base que receberá o revestimento tem que estar limpa e livre de qualquer material

que resulte em prejuízo à aderência do revestimento.

Joga-se uma camada de água limpa na base antes de começar qualquer procedimento

de lavagem.

Finalizada a lavagem, esperar que a base esteja seca para, então, continuar com a

aplicação do revestimento.

Caso sejam utilizados produtos com solução ácida ou alcalina, deve-se blindar as

superfícies e materiais, para que não caiam respingos destes.

2.4.1.1.3 Aplicação da argamassa de revestimento e suas camadas

Seguindo o disposto na NBR 7200 (ABNT, 1998), no caso da aplicação do

revestimento e suas camadas, é importante enfatizar os aspectos a seguir:

38

Figura 5 – Aplicação da argamassa de revestimento

Fonte: http://construcaomercado.pini.com.brnegocios-incorporacao-construcao120imagensi280642.jpg. Acesso

em: 03 abr. 2016.

2.4.1.1.3.1 Cronograma de execução

As especificações de tempo mínimo para execução das bases e camadas de

revestimento em que foram utilizadas argamassas preparadas nos canteiros de obras são:

28 dias para estruturas de concreto e alvenarias armadas estruturais;

14 dias para alvenarias não armadas estruturais e alvenarias de vedação;

O emboço ou a camada única devem ser aplicados 03 dias após a camada de

chapisco, salvo exceções, para climas quentes e secos, com temperatura superior a 30º C,

quando o tempo poderá ser reduzido para 02 dias;

21 dias para o emboço de argamassa de cal, para iniciar os serviços de reboco;

nos casos de argamassas hidráulicas ou mistas, o prazo se reduz para 07 dias.

21 dias do revestimento de reboco ou camada única, para execução do

acabamento decorativo.

Para as camadas feitas com argamassas industrializadas ou dosadas em central, os

prazos podem ser alterados, se houver instrução específica do fornecedor. Quando a

argamassa de emboço for aplicada em mais de uma demão, deve ser respeitado o prazo de 24

horas entre as aplicações.

2.4.1.1.3.2 Limpeza e proteção de outros serviços

Para que os procedimentos do revestimento não prejudiquem outros serviços

algumas medidas deverão ser tomadas, dentro as quais, que todos os recipientes estejam

devidamente limpos e os resíduos de argamassa devem sejam completamente removidos,

além da limpeza depois de cada procedimento.

http://construcaomercado.pini.com.brnegocios-incorporacao-construcao120imagensi280642.jpg/

39

2.4.1.1.3.3 Traço

A argamassa preparada em canteiro de obra é feita pela mistura de cimento Portland,

cal hidratada, areia lavada, água, e, quando necessário, aditivos. Já a argamassa

industrializada ensacada é composta por cimento Portland, areia e aditivos, devendo-se

misturar água quando for executada, minimizando, pois, problemas de dosagem (RIBAS;

CARVALHO JÚNIOR, 2007, p. 4).

A NBR 7200 (ABNT, 1998) dispõe que o projetista, ao estabelecer o traço, deve

obedecer às especificações do projeto e verificar as condições para o serviço. Para se medir o

volume dos materiais a serem utilizados, necessita-se de um recipiente onde o volume será

sempre o mesmo, não devendo usar instrumentos onde pode haver variação deste.

Ao contrário das argamassas industrializadas, as argamassas preparadas em canteiros

de obras apresentam muitos problemas, devido à medida incorreta de volumes,

comprometendo muitas vezes a qualidade e, casualmente, gerando patologias.

2.4.1.1.3.4 Requisitos

O procedimento de revestimento com argamassa deve ser iniciado apenas quando

forem finalizados os processos citados anteriormente. Para cada camada aplicada, deve-se

proceder à umidificação da camada anterior.

A temperatura mínima do ambiente para a aplicação é de 5° C, enquanto que em

temperaturas acima de 30° C, ou em tempos secos, deve-se manter a umidade pelas primeiras

24 horas.

Figura 6 – Aplicação das camadas

Fonte: http://www.comunidadedaconstrucao.com.br/sistemas-construtivos/4/caracteristicas/o-

sistema/61/caracteristicas.html. Acesso em: 05 abr. 2016.

2.4.1.1.3.5 Aplicação do chapisco

A argamassa de chapisco deve ter consistência fluida para penetrar com maior

facilidade na pasta de cimento que revestirá a base.

http://www.comunidadedaconstrucao.com.br/sistemas-construtivos/4/caracteristicas/o-sistema/61/caracteristicas.html

http://www.comunidadedaconstrucao.com.br/sistemas-construtivos/4/caracteristicas/o-sistema/61/caracteristicas.html

40

No lançamento, o chapisco não deve cobrir toda a base. Há a necessidade de se

realizar procedimentos para que a umidade do chapisco seja mantida por pelo menos 12 horas,

protegendo-o assim, da exposição ao sol e ao vento.

Para a incorporação de aditivos, devem-se seguir as recomendações técnicas do

produto, tudo conforme delineado na a NBR 7200 (ABNT, 1998).

2.4.1.1.3.6 Aplicação do emboço e da massa única

Para execução destas camadas, devem ser obedecidas as espessuras projetadas de

acordo com os critérios estabelecidos pela NBR 13749 (ABNT, 2013). Serão fixadas taliscas

de materiais cerâmicos, com a mesma argamassa a ser aplicada, que servirão como ponto de

referência para a definição do plano. Feito isso, o espaço entre elas será preenchido por

argamassa, e posteriormente nivelado pela passagem da régua.

Após o endurecimento das guias, é lançada a argamassa, manualmente, através de

colher de pedreiro, ou através de máquinas. Neste procedimento, as taliscas devem ser

removidas e preenchidos os vazios.

Estando a área totalmente preenchida e tendo a argamassa adquirido consistência

adequada, faz-se a retirada do excesso e a regularização da superfície pela passagem da régua,

preenchendo-se possíveis depressões mediante novos lançamentos nos pontos necessários,

repetindo-se o nivelamento até que a superfície esteja plana e homogênea.

Para revestimento de camada única, executa-se o acabamento da superfície conforme

tipo especificado no projeto de acordo com a seção 10 da NBR 7200 (ABNT, 1998).

2.4.1.1.3.7 Aplicação do reboco

As espessuras e o acabamento devem seguir o padrão previsto no projeto de

revestimento, bem como na NBR 13749 (ABNT, 2013), sendo que o acabamento será

executado conforme a seção 10 da NBR 7200 (ABNT, 1998).

2.4.2 Quanto à forma de preparo ou fornecimento

Dando sequência à explanação sobre o item da classificação das argamassas tem-se

que as argamassas quanto à maneira de produção podem ser: produzidas em obra,

41

industrializadas, dosadas em central e misturas semiprontas, em conformidade com a NBR

13529 (ABNT, 2013).

Na produção de argamassa os materiais constituintes são misturados ordenadamente

nas proporções estabelecidas e por um determinado período de tempo, utilizando-se

equipamentos específicos para este fim.

Cada um desses tipos de argamassa interfere nas atividades de produção e no seu

sequenciamento, na escolha das ferramentas e equipamentos necessários, bem como na

adequação do próprio canteiro de obras.

2.4.2.1 Argamassa produzida em obra

De acordo com NBR 13529 (ABNT, 2013), as argamassas produzidas em obra são

aquelas em que a mistura e medição dos materiais, em volume ou massa, ocorrem no próprio

canteiro de obras. Podem ser compostas por um ou mais aglomerantes (simples ou mistas) e

seus materiais são adquiridos em separado e armazenados em locais adequados no canteiro até

o momento de sua mistura.

Este é o sistema tradicional, no qual, definidos os constituintes e a proporção relativa

de cada um na fase de projeto, denominado de traço, a fabricação se resume em misturar

mecanicamente os constituintes em uma determinada sequência e por um dado tempo. Os

equipamentos necessários são a betoneira ou argamassadeira, carrinhos-de-mão ou padiolas,

pás e peneiras.

Quando é realizada a escolha para utilização de cal no preparo da argamassa em obra

é necessário aguardar sua maturação, para uma hidratação de qualidade e, nos termos da NBR

7200 (ABNT, 1998) esse tempo é de 16 horas.

Faz-se uma mistura de cal hidratada em pó com areia e água (argamassa

intermediária), ou mistura de cal hidratada e água, chamada de pasta de cal. Essas misturas

são deixadas em repouso, aguardando-se o tempo de maturação da cal e, após esse período,

mistura-se a argamassa final.

A figura 7 representa um fluxograma simplificado dos processos realizados na

utilização de argamassa mista preparada no canteiro de obras:

42

Figura 7 – Processos para argamassa mista preparada em obra

Fonte: Regattieri; Silva (2006, p. 3)

Como aludido por Carvalho Júnior (2005, p. 24), as argamassas preparadas na obra

apresentam, geralmente, “custo inferior às misturas semiprontas, industrializadas ensacadas e

dosadas em central (tomando-se como base somente o valor do produto, sem análises dos

benefícios introduzidos no processo de produção)”.

2.4.2.2 Argamassa industrializada

A argamassa industrializada surgiu como solução a uma prática de dosagem baseada

no senso comum e também com a expectativa de que se pudesse reduzir as patologias nos

revestimentos onde é aplicada. Características como esta impulsionam a adoção cada vez mais

significativa da argamassa industrializada em canteiros de obras (AGUIAR apud LIMA;

BRASILEIRO; NASCIMENTO, 2010).

Regattieri; Silva (2006, p. 3), ao citarem os termos da NBR 13529 (ABNT, 2013),

conceituam as argamassas industrializadas como:

[...] aquelas provenientes da dosagem controlada, em instalações próprias

(indústrias), de aglomerante (s), agregado (s), e, eventualmente, aditivo (s), em

estado seco e homogêneo, compondo uma mistura seca à qual o usuário somente

adiciona a quantidade de água requerida para proceder a mistura.

As argamassas industrializadas podem ser fornecidas ao consumidor em sacos ou em

silos. Na industrializada em sacos o preparo da argamassa é efetuado na obra pela simples

adição da água, tendo em vista que a mistura dos materiais, agregados, aglomerantes e, em

alguns casos, aditivos, é feita a seco em usinas, onde é devidamente ensacada (em estado

anidro – material em pó) e vendida.

A embalagem pode ser plástica ou de papel kraft, semelhante aos sacos de cal e

cimento. Os equipamentos necessários são a argamassadeira e os recipientes para a adição da

água.

43

Por serem originadas de processos industriais, mecanizados e com controles rígidos

de produção, as argamassas ensacadas apresentam grande uniformidade de dosagem, o que,

em consonância com o Manual de Revestimentos da ABCP (2002) “significa que se pode

conseguir a repetição de um traço com um grau de confiança satisfatório”.

Figura 8 – Argamassa industrializada ensacada

Fonte: http://equipedeobra.pini.com.br/construcao-reforma/45/artigo250956-3.aspx. Acesso em: 05

abr. 2016.

Já a argamassa industrializada em silos é produzida em complexos industriais, onde

os agregados, aglomerantes e aditivos também são misturados a seco, mas são,

posteriormente, armazenados em silos metálicos que são levados por caminhões até as obras,

onde, por fim, os silos ficam estocados de forma a facilitar sua substituição e/ou

abastecimento.

No momento do preparo, o sistema dispõe de mecanismos para a adição de água e

mistura, produzindo-se a argamassa. Dois são os sistemas disponíveis para a adição de água e

transporte da argamassa até o local da aplicação: via seca e via úmida (Manual de

Revestimentos da ABCP, 2002).

Assim, a medição na argamassa fornecida em silos é mecanizada e Santos (2008, p.

32) destaca que o equipamento de mistura pode ser acoplado no próprio silo ou outro

equipamento localizado nos pavimentos do edifício. Os equipamentos são os específicos para

este sistema.

Figura 9 – Argamassa industrializada em silos

Fonte: http://www.comunidadedaconstrucao.com.br/sistemas-construtivos/4/fatores-de-

decisao/planejamento/75/fatores-de-decisao.html. Acesso em: 05 abr. 2016.

http://equipedeobra.pini.com.br/construcao-reforma/45/artigo250956-3.aspx

http://www.comunidadedaconstrucao.com.br/sistemas-construtivos/4/fatores-de-decisao/planejamento/75/fatores-de-decisao.html

http://www.comunidadedaconstrucao.com.br/sistemas-construtivos/4/fatores-de-decisao/planejamento/75/fatores-de-decisao.html

44

De acordo com Trevisol (2015, p. 33), ao citar Neto et al., estima-se que no Brasil

95% da argamassa é rodada em obra, 4% corresponde às argamassas industrializadas e 1% às

argamassas dosadas em central. Porém, a produção desses dois últimos tipos aumenta

significativamente a cada ano, sendo crescente a tendência na utilização.

O aumento do uso de argamassas industrializadas é justificado em razão da busca em

melhorar a produtividade e diminuir a responsabilidade pela dosagem em obra, evitando erros

e desperdício de materiais, visto que tais produtos já vêm com um controle tecnológico de

fábrica, além de apresentarem um custo de mão de obra menor que as convencionais

preparadas em obra (SCHANKOSKI apud TREVISOL, 2015, p. 34).

Além disso, elimina-se o controle do preparo, existindo assim, uma uniformidade no

traço. A responsabilidade da produção da argamassa é transferida a um terceiro, mas o uso das

argamassas industrializadas em sacos não elimina a necessidade da definição do traço, ou das

características de desempenho do traço a ser utilizado, executada na fase do projeto

(ANTUNES apud LIMA; BRASILEIRO; NASCIMENTO, 2010).

Na próxima figura está representado um fluxograma simplificado dos processos

realizados na utilização de argamassa industrializada no canteiro de obras:

Figura 10 – Processos do uso da argamassa industrializada em sacos no canteiro de obra

Fonte: Regattieri; Silva (2006, p. 3)

Em uma análise comparativa das imagens 09 e 10, nota-se que a argamassa

industrializada envolve uma quantia bem menor de processos se comparada à argamassa

mista preparada em canteiro de obra.

Logo, por envolver um número bem maior de processos, o que requer maior

demanda de transporte, maior necessidade de áreas de armazenamento, maior quantidade de

controles e, consequentemente, maior utilização de mão de obra (REGATTIERI; SILVA,

2006, p. 3), a escolha por argamassa mista produzida nos próprios canteiros de obra se torna

menos viável que a escolha por argamassa industrializada.

A argamassa industrializada de qualidade apresenta certas vantagens, como:

homogeneidade do traço, controle tecnológico, menor desperdício, maior rendimento,

45

produtos específicos para cada utilização, redução do risco de patologias, controle de estoque,

racionalização do canteiro, maior produtividade, diminuição da interferência da mão de obra

na qualidade do produto (OLIVEIRA, F., 2006, p. 04).

Ainda sobre as vantagens da utilização das argamassas industrializadas, Carvalho

Júnior (2005, p. 24) cita a simplificação e organização do canteiro; que podem ser preparadas

próximo ao local onde serão utilizadas; garantia de qualidade por parte do fabricante e o fato

de os materiais constituintes serem medidos em peso corrobora para uma maior precisão no

traço e garantia de uniformidade.

2.4.2.3 Argamassa dosada em central

Antigamente, no Brasil, existiam argamassas dosadas em central, com adições de

escória de alto forno, pozolanas, e mesmo filler calcário, com aditivos plastificantes,

incorporadores de ar, e redutores d'água, para usos específicos.

A argamassa dosada em central foi desenvolvida para ser aplicada em revestimentos

externos, com um ou mais aditivos em sua composição para proporcionar condições de

armazenamento em obra, mesmo com a adição de cimento.

Este tipo de produção de argamassa em centrais ou usinas, com o transporte da

mistura pronta para o emprego, já demonstravam alterações no domínio da construção civil

(SZILAG'Yl apud MARTINS NETO; DJANIKIAN, 1999). Para Martins Neto; Djanikian

(1999) a argamassa dosada em “é um material promissor e alternativo para obras de grande

porte, pela viabilidade do fornecimento em grande escala”.

Este tipo de argamassa contém aglomerante (s), agregado (s), água e aditivo (s) e

eventualmente adição (ões) e é fabricado em centrais de produção. A NBR 13529 (ABNT,

2013) diz que pode ser uma argamassa simples ou mista e os materiais constituintes são

medidos em massa.

É entregue úmida, em caixas metálicas e, tendo em vista o uso de alguns aditivos

estabilizadores e incorporadores de ar, se mantém trabalhável por um período de 12 a 60

horas. Os equipamentos necessários são o laboratório, a pá carregadeira, a central dosadora e

o caminhão betoneira.

Como já possuem água (ou seja, a dosagem – proporção relativa entre todos os seus

constituintes – já se encontra definida) sua distribuição é feita por caminhões betoneira, os

quais depositam a argamassa pronta para utilização em caixas previamente instaladas na obra,

de modo que, Carvalho Júnior (2005, p. 25) ressalta que devem ser seguidas as

46

recomendações do fabricante quanto ao seu armazenamento e tempo para utilização (tempo

este que é função do aditivo retardador de pega utilizado).

No Manual de Revestimento da Associação Brasileira de Cimento Portland (2002) há

a afirmação de que ao se adotar este tipo de argamassa:

[...] elimina-se a necessidade de central de preparo e área de estocagem de materiais

na obra. As argamassas cimentícias apresentam curtos períodos para aplicação,

mesmo quando aditivadas. Por isso deve-se prever a quantidade adequada de

argamassa a receber na obra durante a jornada de trabalho. No caso de argamassa

apenas de cal, essa previsão não importa muito, pois elas permanecem em condições

de aplicação por alguns dias. É um sistema que só se justifica quando da aplicação

de grandes quantidades de argamassa em curto período de tempo.

A princípio, pode-se dizer que a argamassa dosada em central se adapta às

necessidades de cada obra, seja pelo consumo ou pelo tipo de trabalho a ser realizado, uma

vez que são fornecidas com consistência adequada para cada utilização e sua trabalhabilidade

se mantém constante durante determinado espaço de tempo, facilitando a aplicação.

Figura 11 – Argamassa dosada em central: caminhão betoneira

Fonte: http://pedreirao.com.br/concreto/traco-de-concreto-passo-a-passo/. Acesso em: 05 abr. 2016.

2.4.2.4 Mistura semipronta para argamassa

A NBR 13529 (ABNT, 2013) conceitua que a mistura semipronta para argamassa é

aquela “fornecida ensacada ou a granel, cujo preparo é completado em obra, por adição de

aglomerante(s), água e, eventualmente, aditivo(s)”.

Este tipo de argamassa inclui as argamassas de cal e areia, que precisam, às vezes, de

outro ligante e, sempre, água no local para a utilização (CARVALHO JÚNIOR, 2005, p. 24),

A argamassa semipronta é uma mistura de areia, cal e aditivo plastificante, realizada

em instalações industriais e, por esse motivo, se parece com a argamassa industrializada. O

cimento e a água só são adicionados na obra antes da aplicação.

http://pedreirao.com.br/concreto/traco-de-concreto-passo-a-passo/

47

2.5 COMPARATIVO – PARÂMETROS DE ESCOLHA DO MÉTODO DE PRODUÇÃO

Com base nos detalhes e características explanados no decorrer do trabalho e diante

do conteúdo ilustrado no Manual de Revestimentos da ABCP (2002) e nas pesquisas de

Oliveira, F (2006, p. 17-30), Regattieri; Silva (2006) e Trevisol (2015, p. 35-38), é de suma

importância expor o resumo a seguir, com o intuito de enfatizar que a escolha acerca do

método de produção de argamassa a ser aplicado não se deve restringir apenas aos custos de

forma direta, mas também a uma análise mais abrangente com foco em outros quesitos

relevantes, tais como:

2.5.1 Área para estocagem de materiais

Argamassa produzida em obra: existe a necessidade de uma área relativamente

grande para estocar e separar todos os insumos.

Argamassa dosada em central: não há necessidade de estoque.

Argamassa industrializada em sacos: necessita-se de uma área para armazenamento

dos sacos apenas, ou mesmo nos próprios pavimentos onde serão utilizados.

2.5.2 Gestão de estoques dos insumos

Argamassa produzida em obra: é necessário um estudo de logística para controle do

recebimento dos materiais, não devendo interromper o fluxo de produção.

Argamassa dosada em central: a descarga, aplicação e entrega devem ser

programadas previamente.

Argamassa industrializada em sacos: é fácil de ser gerenciada, já que demanda o

controle de apenas um item.

2.5.3 Desperdício dos materiais

Argamassa produzida em obra: grande perda de materiais, havendo essa

possibilidade no manuseio, na estocagem, no preparo e no transporte de materiais. No

transporte, a perda ocorre em grande parte nas jericas e nos carrinhos.

Argamassa dosada em central: a tendência é de que haja pouca perda de materiais,

caso seja planejado e utilizado de forma correta. No transporte, a perda dependerá da forma de

48

abastecimento, se feito através de bombeamento, a perda ocorrerá apenas na tubulação, mas

caso seja com uso de carrinhos, a perda será semelhante à da argamassa produzida em obra.

Argamassa industrializada em sacos: como a única etapa de manuseio é a adição de

água na argamassa e o estoque é feito apenas com os sacos de argamassa prontos, a tendência

é que a perda de material seja baixa. Ao ser transportada, caso seja produzida próxima ao

local de aplicação, a única possibilidade de perda, que raramente ocorre, é se os sacos

sofrerem danos enquanto transportados.

2.5.4 Instalações, consumo de água e energia, local de produção

Argamassa produzida em obra: deve haver instalações de energia elétrica e água e

uma programação de logística do canteiro de obra, necessitando de um grande espaço para

que haja o correto fluxo de caminhões de abastecimento dos insumos.

Argamassa dosada em central: não necessita de instalações específicas de água,

energia ou mesmo de um local de produção, devendo apenas ser previsto o local ideal para o

abastecimento.

Argamassa industrializada em sacos: existe a necessidade de instalações para energia

elétrica e rede hidráulica, já que a mistura ocorre perto dos locais de manuseio. Quanto ao

local para produção, este pode ser uma central, sendo a argamassa ali preparada e

posteriormente transportada para os pontos de aplicação, já apta para uso. Aconselha-se

também que os locais de produção e de aplicação sejam próximos, podendo ser produzida

também por argamassadeiras mecânicas, ocasionando assim um menor índice de perdas e

exigindo menos mão de obra.

2.5.5 Manutenção

Argamassa produzida em obra: os equipamentos que normalmente são utilizados

requerem manutenção por parte do fornecedor, como exemplo a betoneira.

Argamassa dosada em central: a empresa responsável lida com a parte de

manutenção, não cabendo à obra nenhum custo.

Argamassa industrializada em sacos: caso sejam realizadas manualmente, não há

nenhum item que precise de manutenção e caso seja produzida por argamassadeiras o

fabricante é responsável pela manutenção.

49

2.5.6 Fornecimento de materiais

Argamassa produzida em obra: há uma grande quantidade de fornecedores para cada

insumo, porém, podem existir dificuldades quanto ao fornecimento da areia correta.

Argamassa dosada em central: pode haver problema com atrasos, acesso dos

caminhões e problemas com os equipamentos. Normalmente, os fornecedores são os mesmos

que fornecem concreto.

Argamassa industrializada em sacos: podem ser encontradas em diversos produtores,

dependendo da região, porém de forma padronizada. Quando há necessidade de mudança no

padrão das argamassas, deve ser feito um pedido com grande quantidade do material.

2.5.7 Traço e dosagem

Argamassa produzida em obra: a construtora é responsável por sua dosagem e

uniformidade, havendo possibilidade de ajuste de traço. Obter o controle de qualidade e

uniformidade necessárias é muito difícil, pois há diferença nas características dos agregados e

principalmente por muitas vezes não existir mão de obra especializada.

Argamassa dosada em central: a empresa fornecedora é responsável por sua dosagem

e uniformidade, de acordo com a necessidade do contratante. É um sistema onde há bastante

uniformidade, devido ao processo ser feito de forma industrial, havendo a possibilidade de

ajustes de traço para diferentes caminhões betoneira.

Argamassa industrializada em sacos: a empresa fabricante é responsável por manter

o produto com uniformidade e homogeneidade, estabelecendo um traço padrão para todas as

amostras, não havendo problemas com a dosagem dos materiais.

2.5.8 Mão de obra, treinamento e produtividade

Argamassa produzida em obra: este sistema requer muita mão de obra, necessitando

de pessoas para o preparo do traço, mistura dos materiais, transporte e para aplicação, indo na

contramão da modernidade. O motivo de muitas patologias com argamassa na utilização deste

método é a falta de um amplo treinamento para que haja uma boa produtividade e com poucos

problemas de uniformidade e homogeneidade.

Argamassa dosada em central: apesar da facilidade no processo e na aplicação, não

necessitando que haja um prévio treinamento dos funcionários, neste método é necessário a

50

mobilização de uma grande quantidade de operários, pois é aplicado um grande volume de

argamassa em um pequeno intervalo de tempo, havendo a necessidade de que haja um

planejamento logístico para que se tenha o efetivo suficiente nesses horários de pico.

Argamassa industrializada em sacos: este sistema tem boa produtividade, sendo a

mão de obra menos solicitada que nos demais sistemas, havendo necessidade de treinamento

apenas para a correta adição de água e mistura do produto.

2.5.9 Cronograma e planejamento

Argamassa produzida em obra: os cronogramas dizem respeito principalmente à

parte de dimensionamento de estoques e insumos, quase não havendo interferência sobre os

custos e o sistema, havendo a necessidade apenas de se pensar nas atividades de produção,

aplicação e aquisição.

Argamassa dosada em central: na maioria das vezes, é utilizado em obras maiores

que necessitam de grandes volumes de argamassa, porém também pode ser usado em obras de

médio porte. A obra deve estar preparada para receber os caminhões betoneira e aplicar o

grande volume de material rapidamente, ou no caso de obras de médio porte, o material pode

ser armazenado e utilizado aos poucos, caso o comprador solicite uma argamassa com grande

quantidade de aditivos retardadores de pega.

Argamassa industrializada em sacos: o cronograma tem pouca influência sobre seus

custos e o sistema de produção, interferindo apenas quando são utilizados equipamentos para

mistura, sendo responsável pela locação destes. Existe muita flexibilidade no planejamento,

sendo as centrais de mistura na maioria das vezes móveis, permitindo que seja otimizada a

utilização de equipamentos de transporte, além de uma relocação dos recursos de maneira

rápida e eficaz.

2.6 PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO

Para serem utilizadas conforme previsto na NBR 13281 (ABNT, 2005) as

propriedades das argamassas de revestimento devem atender a alguns requisitos, os quais são

determinados através de ensaios, sendo que dentre as citadas a seguir, serão realizados testes

nos três tipos de método de produção de argamassas visando à constatação não de todas, mas

de apenas algumas propriedades, tanto no estado fresco quanto no endurecido, conforme será

verificado na metodologia.

51

2.6.1 Propriedades no estado fresco

Souza (2013, p. 16) entende que a avaliação das propriedades das argamassas no

estado fresco é importante, pois “elas que podem oferecer melhor acabamento, proporcionar

maior facilidade de transporte e aplicação”.

Pode-se dizer que o estado fresco da argamassa é o período decorrido entre a mistura

de aglomerantes e agregado miúdo com a água e o início das reações de pega, no qual a

argamassa ainda é trabalhável ou deformável sob a ação de pequenas variações.

2.6.1.1 Consistência

A NBR 13276 (ABNT, 2005) define consistência como a “propriedade da argamassa

relacionada à trabalhabilidade, que pode ser definida a partir de um índice”. Em outras

palavras, a consistência é a propriedade pela qual se demonstra a tendência da argamassa

resistir à deformação, bem como de manter esta tendência ao longo do tempo de aplicação

(CINCOTTO et al. apud CARVALHO JÚNIOR, 2005, p. 71).

Vários são os fatores que podem interferir nessa propriedade, que vão desde as

características dos materiais utilizados e o traço considerado, sendo que o uso de cal e aditivos

pode melhorar a consistência até certo limite.

A consistência, então, é a maior ou menor facilidade de a argamassa deformar-se sob

a ação de cargas externas, enquanto que a plasticidade é a propriedade pela qual a argamassa

tende a se manter deformada após a redução/retirada das tensões, de tal maneira que ambas as

propriedades se relacionam com a trabalhabilidade da argamassa (BAUER, 2008).

Considerando-se a consistência, Carasek (2010) classifica as argamassas em três

tipos: secas (a pasta aglomerante preenche os vazios entre os grãos dos agregados), plásticas

(a pasta aglomerante forma uma fina película e atua como lubrificante na superfície dos grãos

dos agregados, dando boa adesão entre eles) e fluidas (os grãos ficam imersos no interior da

pasta aglomerante e a argamassa é tão líquida que não permite a execução adequada).

2.6.1.2 Trabalhabilidade

Para Carasek (2010), a trabalhabilidade é a propriedade que as argamassas possuem

ainda no estado fresco e condiz com a facilidade de poderem ser transportadas, aplicadas,

52

acabadas e misturadas com homogeneidade, garantindo as condições de execução e também o

adequado desempenho do revestimento.

Santos (2008, p. 17) considera que a trabalhabilidade é bem complexa, pois é

formada pela junção de diversas outras propriedades, tais como: plasticidade, retenção de

água, exsudação, densidade de massa específica, adesividade, coesão, viscosidade e

consistência.

A trabalhabilidade é avaliada qualitativamente, de modo que Baía e Sabbatini (2008)

entendem que uma argamassa será trabalhável quando: deixar penetrar facilmente a colher de

pedreiro, sem ser fluída; manter-se coesa ao ser transportada, mas não aderir à colher ao ser

lançada; distribuir-se facilmente e preencher todas as reentrâncias da base e não endurecer

rapidamente quando aplicada.

Por exemplo, no caso do revestimento, a argamassa será trabalhável quando o

pedreiro puder executar o serviço com boa produtividade, garantindo que aquele fique aderido

à base da maneira adequada e apresente o acabamento superficial especificado.

Souza (2013, p. 17) diz que não há um ensaio específico para determinar a

trabalhabilidade, a qual se mede, também, por meio do índice de consistência da argamassa,

previsto na NBR 13276 (ABNT, 2005).

2.6.1.3 Massa específica e teor de ar incorporado

Segundo Baía; Sabbatini (2008), a massa específica se refere à relação entre a massa

da argamassa (sólida) e o seu volume, podendo ser absoluta, quando não se consideram os

vazios encontrados no volume do material, ou relativa/aparente/unitária; na qual os vazios são

considerados.

A massa específica varia conforme o teor de ar incorporado e com a massa específica

dos materiais constituintes. Quanto mais leve for a argamassa, mais trabalhável será a longo

prazo, reduzindo o esforço na aplicação e resultando em maior produtividade (CARASEK

apud SANTOS, 2008, p. 18).

O teor de ar incorporado é a quantidade de ar existente em certo volume de

argamassa, que de acordo com Moura (2007, p. 39) pode se classificar como bolhas de ar

incorporadas à mistura, excluindo aquelas dela decorrentes ou da evaporação da água. A

autora enfatiza que o benefício ou não do teor de ar incorporado dependerá do seu teor e da

característica específica buscada.

53

Oliveira, C. (2004, p. 46) afirma que “o teor de ar tem influência sobre a resistência

de aderência dos revestimentos, o que limita a dosagem de aditivos incorporadores de ar

empregados em argamassas de revestimento”.

Essas propriedades interferem em outras propriedades da argamassa no estado fresco,

haja vista que uma argamassa de boa trabalhabilidade apresenta menor massa especifica e

maior teor de ar (BAÍA; SABBATINI, 2008).

2.6.1.4 Retenção de água

Retenção de água é a capacidade que a argamassa fresca possui de reter água,

mantendo sua consistência ou trabalhabilidade, contra a sucção da base, contra a evaporação

ou absorção pelo componente, exercendo influência sobre as propriedades no estado

endurecido, pois faz com que a evolução do processo de endurecimento da argamassa ocorra

de forma mais lenta e contínua, e, ainda, promove a adequada hidratação do cimento e a

carbonatação da cal com o consequente aumento da resistência (BAÍA; SABBATINI, 2008).

Dachery (2015, p. 19-20) frisa que uma rápida perda de água pode comprometer a

aderência, a capacidade de absorver deformações e a resistência mecânica das argamassas, e

consequentemente a durabilidade e a estanqueidade.

A NBR 13277 (ABNT, 2005) é a norma que regulamenta o ensaio de determinação

da retenção da água da argamassa.

2.6.1.5 Aderência ou adesão inicial

Adesão inicial, conhecida também como “pegajosidade”, é capacidade que a

argamassa fresca tem de se unir adequadamente à base onde está sendo aplicada, logo após o

lançamento, através da entrada da pasta nos poros, reentrâncias e saliências, e posterior

endurecimento gradual da pasta (BAÍA; SABBATINI, 2008).

Ainda segundo as conclusões trazidas pelos autores, certas condições da base podem

interferir na aderência inicial, tais como: porosidade, rugosidade e condições de limpeza da

superfície. Para uma aderência inicial apropriada a argamassa deve apresentar boa

trabalhabilidade e retenção de água.

2.6.1.6 Retração na secagem

54

É a propriedade que acontece devido à perda rápida e acentuada da água de

amassamento após a aplicação, bem como em função das reações de hidratação dos

aglomerantes.

Segundo Fiorito (2009, p. 47), a retração das argamassas é o endurecimento

“acompanhado por uma diminuição de volume, quer devido à perda de água evaporável, quer

devido às reações de hidratação”.

A retração é responsável pelo aparecimento de fissuras e, conforme aduzido por

Souza (2013, p. 18), as argamassas com elevado teor de cimento normalmente apresentam

maior tendência de fissuração durante o período de secagem, assim como os revestimentos

são muito espessos.

Thomas (2012, p. 25) menciona que as rachaduras ou fissuras sujeitam em maior

escala o aparecimento de patologias nas edificações, assim, essa característica é muito

importante para o bom desempenho do revestimento

2.6.2 Propriedades no estado endurecido

Considera-se que uma argamassa no estado endurecido já ultrapassou a idade

necessária para lhe conferir resistência mecânica suficiente para resistir a esforços e tensões.

Por esse motivo, é imprescindível, pois, a descrição das propriedades em tal estado.

2.6.2.1 Capacidade de aderência

Aderência é a propriedade que condiz com a capacidade de as camadas do

revestimento resistirem às tensões tangenciais e normais que atuam na interface da base e nela

se manterem fixas, de modo a permitir que a argamassa trabalhe sem apresentar fissuras

(SANTOS, 2008, p. 19).

Uma aderência com nível adequado deve possuir maior superfície de contato

possível com a base aplicada e isso dependerá de fatores como as propriedades da argamassa

no estado fresco (capacidade de retenção de água, consistência e teor de ar incorporado);

procedimentos de execução do revestimento; natureza, características (porosidade e absorção

de água) e limpeza superficial da base (SILVA, 2006, p. 23).

Além disso, é necessário que a argamassa apresente trabalhabilidade suficiente,

gerando assim um melhor contato, já que possui maior capacidade de espalhamento; que a

granulometria seja adequada, devendo o tamanho dos grãos e sua distribuição estar de acordo

55

com a necessidade do local; que os grãos possuam baixo teor de impurezas, materiais

pulverulentos e estejam isentos de fungos ou eflorescências. (Manual de Revestimentos da

ABCP, 2002).

A resistência de aderência à tração pode ser medida através de um ensaio

denominado arrancamento de aderência por tração, disposto na NBR 15258 (ABNT, 2005), se

realizado em laboratório e na NBR 13528 (ABNT, 2013), se na obra.

2.6.2.2 Resistência mecânica

A resistência mecânica está relacionada à capacidade de as argamassas de

revestimento suportarem esforços mecânicos oriundos de vários pontos, algumas vezes por

tensões isoladas, outras por tensões de cisalhamento, tração e compressão ao mesmo tempo

(SANTOS, 2008, p. 21), como por exemplo em movimentos do revestimento por efeitos de

umidade, esforços superficiais de abrasão e cargas de impacto (Manual de Revestimentos da

ABCP, 2002).

Carvalho Júnior (2005, p. 74) enumera que a natureza dos aglomerantes e dos

agregados, a proporção aglomerante/agregado, a relação água/cimento da mistura fresca e

técnica de execução do revestimento exercem influência sobre tal propriedade. Já Dachery

(2015, p. 21) sustenta que “com a redução da proporção de agregado na argamassa, a

resistência mecânica aumenta e varia com a relação água/cimento”.

A NBR 13279 (ABNT, 2005) traz o método para determinar a resistência à tração na

flexão e da resistência à compressão de argamassas para assentamento e revestimento de

paredes e tetos no estado endurecido.

2.6.2.3 Capacidade de absorver deformações ou elasticidade

Também denominada de elasticidade, é a propriedade que possui o revestimento de

resistir a pequenas tensões sem se romper ou até mesmo apresentar fissuras ou deformações, o

que pode comprometer a estética, aderência, durabilidade e estanqueidade. (MACIEL,

BARROS E SABBATINI apud SANTOS, 2008, p. 20).

A despeito disso, Santos (2008, p. 20), compartilhando o entendimento de Carasek,

destaca que a amplitude das deformações pode ser grande ou pequena, sendo responsabilidade

dos revestimentos absorver somente as pequenas, geradas em função da ação da temperatura

e/ou umidade.

56

Vários são os fatores que podem interferir diretamente na capacidade de absorver

deformações (SANTOS, 2008, p. 20-21), entre eles:

Espessura das camadas: quanto maior a espessura, maior a capacidade de

absorver deformações, porém quanto mais grosso o revestimento, pior a capacidade de

aderência deste;

Técnica de execução: a compressão durante e após aplicada a argamassa

contribui para o não aparecimento de fissuras, devendo estas serem aplicadas no momento

correto. Caso a execução não seja feita corretamente, podem ser comprometidos a

estanqueidade, aderência, durabilidade e acabamento do revestimento;

Módulo de deformação: quanto menor for o teor de cimento, maior será a

capacidade do revestimento de absorver deformações;

Das juntas de trabalho: contribuem para que o revestimento não sofra fissuras

que prejudiquem sua funcionalidade, delimitando panos compatíveis com as deformações;

Silva (2006, p. 24) argumenta, por fim, que a capacidade do revestimento de

absorver deformações pode ser avaliada através do módulo de elasticidade; quanto menor o

valor do módulo, maior será essa capacidade.

2.6.2.4 Estanqueidade

É uma propriedade que os revestimentos possuem relacionada à absorção capilar de

sua estrutura, na argamassa em estado endurecido. A estanqueidade do revestimento o protege

contra as intempéries e diversos agentes agressivos.

Oliveira, C. (2004, p. 56) sustenta que a permeabilidade se encontra ligada à

estanqueidade da edificação à água, e é a propriedade que “caracteriza a passagem de água

através da argamassa endurecida por meio de infiltração sob pressão, capilaridade ou difusão

de vapor de água”.

Assim, o revestimento deve ser estanque a passagem de água, impedindo a sua

percolação, mas tem que ser permeável ao vapor para favorecer a secagem de umidade de

infiltração, como a água de chuva, ou decorrente da ação direta do vapor de água (SOUZA,

2013, p. 20)

Tanto a natureza e quantidade dos materiais, o tipo de base, a técnica de execução,

espessura da camada e a existência ou não de fissuras influem na estanqueidade do

revestimento (Manual de Revestimentos da ABCP, 2002).

57

2.6.2.5 Durabilidade

Baía e Sabatini (2008) destacam que a durabilidade é uma propriedade que se

identifica durante o período de uso do revestimento no estado endurecido e que reflete o

desempenho do revestimento frente às ações do meio externo ao longo do tempo. Para Santos

(2008, p. 22), é a propriedade que a argamassa possui para resistir ao ataque do meio e de

agentes agressivos sem mudar suas características.

Os fatores que podem afetar a durabilidade de forma negativa são: fissuração, ataque

de agentes agressivos, espessura excessiva, falta de manutenção e a deficiência na qualidade

das argamassas (SOUZA, 2013, p. 20).

2.7 PATOLOGIAS NAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO

Em várias obras pelo Brasil e pelo mundo, podem ser encontrados sinais de

manifestações patológicas em argamassas de revestimento simples ou mistas, seja na forma de

fissuras, descolamentos ou problemas de umidade, que acabam comprometendo o

desempenho das edificações (SILVA, 2006, p. 34).

Carasek (2007, p. 1) afirma que a deterioração dos revestimentos pode ser decorrente

de diversos tipos de ataque, os quais podem ser classificados em mecânicos, químicos, físicos

e biológicos, além de considerar as interações da argamassa com o meio. Ao apontar a

classificação dos processos de deterioração dos revestimentos de argamassa, a autora elenca,

ainda, alguns exemplos de causas típicas associadas a cada um deles:

Processos físico-mecânicos – retração plástica, devido ao fato da água evaporar

rapidamente; movimentações da base; movimentações de origem higrotérmica. Normalmente

nestes casos, ocorre o surgimento de fissuras e em alguns deles, pode ocorrer até mesmo a

desagregação e descolamento dos revestimentos.

Processos Químicos – oxidação de impurezas que se encontram na areia, levando à

formação de vesículas, fissuração e manchas; Retardamento da hidratação de óxido de

magnésio da cal, levando à desagregação e empolamento do revestimento;

Processos biológicos – crescimento de fungo e bolor, produzindo desagregação,

perda de resistência e manchamento, devido à umidade constante, que causa o ataque destes

ácidos orgânicos.

Ainda segundo a autora, os problemas geralmente se manifestam através de

desagregação, vesículas, descolamento, aumento da porosidade e permeabilidade, além de

58

fissuração. Outra forma de classificação dos problemas provém da origem da fonte causadora,

de tal forma que a deterioração das argamassas pode ter origem tanto por causas internas,

quanto por fatores externos ao revestimento.

Silva (2006, p. 37) sustenta que dentre os fatores que podem influenciar no

surgimento de patologias nas argamassas, estes estão principalmente ligados aos efeitos de

retrações e à falta de aderência da argamassa ao substrato.

2.7.1 Deformações

Os revestimentos possuem, segundo Fiorito (2009, p 105), camadas de materiais

diferentes ligados entre si e quando uma das camadas sofrer alguma deformação surgirão

tensões em todas as outras. Essas tensões dependerão das características de cada camada,

como a espessura e o módulo de elasticidade (DACHERY, 2015, p. 28).

Fiorito (2009, p. 41) exemplifica algumas deformações do revestimento de

argamassa: retração da argamassa que liga os elementos das alvenarias; a deformação lenta do

concreto da estrutura atuando; o recalque das fundações; as deformações com origem na

variação da umidade relativa do ar sobre argamassas endurecidas e as deformações em virtude

de variações térmicas.

2.7.2 Retração

A retração ocorre devido à diminuição do volume da argamassa quando perde água

para o substrato por meio de sucção, evaporação ou pela reação química dos componentes da

cal e do cimento.

De acordo com Bastos (2001, p. 9), a retração pode ser classificada quanto ao estado

físico da argamassa em:

a) Retração no estado endurecido: ocorre após a pega do cimento. Quando é

causada por perda de água, utiliza-se o termo retração por secagem. O grau da retração total

da pasta endurecida depende de forma direta do grau de dificuldade encontrado para remoção

da água e das propriedades mecânicas do composto.

b) Retração plástica: é aquela que ocorre antes da pega do cimento, por perda de

água da argamassa de revestimento, quando algumas partículas possuem maior mobilidade

que as outras. A diminuição de volume do sistema equivale ao volume de água perdido. São

fissuras mapeadas que surgem antes de a argamassa endurecer completamente.

59

De acordo com os autores Buil & Baron, citados por Silva (2006, p. 42), a retração

pode ter outras causas além da perda de água, como a retração por carbonatação, retração

térmica, retração autógena e retração por hidratação do cimento e podem ocorrer tanto ao

mesmo tempo como também em diferentes fases da vida útil da argamassa.

Os fatores que podem causar retração são vários, como por exemplo: temperatura,

exposição ao sol, características dos aglomerantes, velocidade do vento, etc.

As fissuras por retração plástica podem surgir após o acabamento do revestimento ou

durante a fase de desempeno. Normalmente são mapeadas, podem ser extremamente visíveis

ou aparecer em microfissuras.

A perda de água é uma das causas da retração de compostos à base de cimento, sendo

estes expostos a ambientes com baixa umidade relativa do ar, perdendo-se assim água por

secagem. Também pode ocorrer a sucção de água por um substrato poroso nos casos onde a

argamassa de revestimento é aplicada diretamente sobre elementos da alvenaria (BASTOS,

2001, p. 38-39).

Na maioria das vezes, a retração por secagem das argamassas de revestimento é a

principal causa de patologias. Os fatores que influenciam na retração, normalmente são

(BORTOLUZZO & LIBORIO apud SILVA, 2006, p. 43):

Condições externas, como perda de água para a base em que é aplicada a

argamassa ou condições climáticas de vento, irradiação solar e temperatura;

Características da própria argamassa, como a granulometria e formato dos

agregados;

Capacidade de retenção de água da argamassa, que podem controlar os efeitos

de uma secagem rápida, sendo a cal muito importante nesta etapa, pois ela retém liquido,

fazendo com que o efeito de secagem seja mais lento.

Figura 12 – Fissuras no revestimento de argamassa

Fonte: http://www.metalica.com.br/pg_dinamica/bin/pg_dinamica.php?id_pag=1056. Acesso em: 13 abr. 2016.

http://www.metalica.com.br/pg_dinamica/bin/pg_dinamica.php?id_pag=1056

60

2.7.3 Falta de aderência do revestimento

É importante a transferência de água que ocorre entre a argamassa e o substrato,

sendo a aderência entre eles um fenômeno mecânico. A água que conduz o componente dos

aglomerantes leva à precipitação dos produtos de hidratação do cimento no interior dos poros,

exercendo ação de ancoragem da argamassa à base (CARASEK et al., 2001 e SCARTEZINI

et al., 2002).

A absorção excessiva de água através do substrato pode resultar em uma hidratação

do cimento retardada em um local específico, podendo formar regiões em que os materiais

possuam diferentes características e ocasionar grande retração. (SILVA, 2006, p. 38).

Argamassas que possuem areia com granulometria mais fina tendem a perder menor

quantidade de água para o substrato que as areias mais grossas.

Candia; Franco (1998) argumentam que o revestimento sempre está aderido ao

substrato, sendo exposto às condições agressivas do meio ambiente, conduzindo ao

surgimento de tensões de cisalhamento e trações, devido aos movimentos diferenciais que

ocorrem entre as duas camadas, causados por esta exposição, afetando assim também a

durabilidade de aderência dos revestimentos, principalmente os externos. Para que esta

degradação seja menor, necessita-se que haja uma boa aderência entre a argamassa e o

substrato.

Uma solução para o aumento da resistência de aderência dos revestimentos é a cura

úmida, que possui dependência com o tipo de substrato preparado. Esta influência pode ser

relacionada com a diminuição dos efeitos retrativos da argamassa, além de melhorar as

condições de hidratação do cimento, nos termos apontados por Silva (2006, p. 40), ao citar

Scartezini; Carasek.

Figura 13 – Falta de aderência do revestimento

Fonte: http://www.consultoriaeanalise.com/2010/07/blog-post.html. Acesso em: 13 abr. 2016.

http://www.consultoriaeanalise.com/2010/07/blog-post.html

61

3 METODOLOGIA

3.1 CLASSIFICAÇÃO

A pesquisa realizada é classificada quanto à natureza como aplicada, pois não é um

fato novo, mas sim um estudo baseado em um assunto acerca do qual já se tem conhecimento,

objetivando a aplicação prática para a solução de problemas específicos.

Neste caso, se tem conhecimento sobre as propriedades das argamassas e o estudo

tem por objetivo realizar um comparativo entre as propriedades, vantagens e desvantagens das

argamassas de revestimento preparadas em canteiros de obra; industrializadas em sacos e

dosadas em central.

Em relação ao procedimento metodológico, é caracterizada como uma pesquisa

experimental, pois interfere diretamente na realidade, fazendo modificações na variável

independente para analisar as consequências ocorridas com a variável dependente, por meio

de experimentos feitos em laboratórios.

Nesse aspecto, não deixa de ser também um procedimento de pesquisa bibliográfica,

feito a partir do levantamento de referências teóricas já publicadas por meios escritos e

eletrônicos, como livros, artigos científicos, monografias, dissertações, teses, páginas de

websites, etc.

Possui caráter quantitativo, testando as hipóteses de forma a se obter resultados

precisos, fornecendo índices que serão comparados com outros, com o uso de critérios

definidos previamente, mostrando gráficos e tabelas para facilitar a compreensão dos

resultados da pesquisa.

Vários foram os objetos de estudo, dentre eles: o teor de cimento; quantidade e

qualidade de areia; o uso ou não de cal hidratada; a quantidade de água a ser utilizada em cada

mistura.

3.2 MATERIAIS UTILIZADOS

Para a realização dos ensaios foram coletados e adquiridos os materiais listados a

seguir, alguns necessários ao preparo da argamassa encontrada nos canteiros de obra, além

daqueles que passaram por testes qualificativos, especificamente os agregados e dois tipos de

argamassas já prontas (industrializada e dosada em central), tendo em vista que para obtenção

de um produto de qualidade necessita-se do emprego de bons materiais.

62

3.2.1 Agregados

Os agregados podem ser definidos como materiais granulares sem forma e volume

definidos, geralmente inertes e de dimensões e propriedades adequadas para a engenharia

(PETRUCCI apud MEIER, 2011, p. 18).

Nos termos da NBR 7211 (ABNT, 2009), o agregado deve ser composto por grãos

de minerais duros, compactos, estáveis, duráveis e limpos, e não devem conter substâncias

deletérias.

Assim, para ser utilizado, o agregado deve ter uma boa resistência mecânica à

compressão e abrasão; boa durabilidade, boa resistência a elementos agressivos, além de não

possuir substâncias deletérias.

Os materiais deletérios podem ser classificados em três categorias: impurezas que

interferem no processo de hidratação do cimento; substâncias que cobrem a superfície do

agregado impedindo uma boa aderência à pasta de cimento e partículas fracas e friáveis que

podem alterar a resistência do concreto ou argamassa (NEVILLE apud MEIER, 2001, p.14).

3.2.1.1 Agregado miúdo

Os agregados miúdos (areias) e os agregados graúdos (seixos e britas) apresentam

características distintas de propriedades físicas e que são determinadas através de ensaios

experimentais.

Os agregados miúdos conjuntamente com os aglomerantes, especificamente o

cimento e/ou a cal, formam a argamassa. Assim, é fundamental o conhecimento das

propriedades dos agregados, pois estes influenciam diretamente no comportamento das

argamassas.

No caso em análise, concentra-se o estudo do agregado miúdo areia, o qual é

originado de processos naturais ou artificiais de desintegração de rochas ou proveniente de

processos industriais, nos termos da definição trazida pela mesma norma.

As amostras de areia foram coletadas de uma jazida localizada no Rio Tocantins

(lago de Palmas) pela empresa Mineração Capital, estando prontas para o consumo, não

necessitando de nenhum tipo de tratamento ou beneficiamento segundo os fornecedores.

Buscou-se o produto mais homogêneo e com melhor custo-benefício do mercado.

63

3.2.2 Cimento

O cimento é um dos principais materiais da argamassa, possui características ligantes

e de resistência mecânica quando endurecido, podendo a sua quantidade variar de acordo com

a finalidade desejada e com o teor água/cimento estabelecido.

A NBR 11172 (ABNT, 1990) define o Cimento Portland como um aglomerante

hidráulico (endurecimento da pasta através de reação com água) artificial. Nos ensaios

experimentais, utilizou-se o cimento Portland do tipo Portland CPII-E (composto com

escória) da marca Votorantim.

3.2.3 Cal hidratada

A cal hidratada possui características de aglomeração semelhantes às do cimento,

endurecendo quando reage com a água, pelo contato do ar, sendo usada principalmente em

argamassas de assentamento e revestimento de paredes, devido às suas características de

trabalhabilidade, durabilidade e capacidade de absorver deformações, apesar da reduzida

resistência mecânica e aderência (NUNES, 2014, p. 15).

No tocante à plasticidade e trabalhabilidade, a cal é um elemento muito procurado,

porém, em decorrência de sua reação do hidróxido com água, ela produz alguns efeitos

indesejáveis, como fissuras e trincas, devido ao fato de elevar consideravelmente a

temperatura da argamassa.

Tendo em vista tais efeitos, a utilização da cal hidratada vem perdendo espaço no

mercado para os aditivos, pois estes além de cumprirem sua função, são mais eficazes, geram

menos problemas e possuem um melhor custo nos canteiros.

Foi utilizada a cal hidratada Fortex CH – I da marca Tectex, indicada como

componente de argamassas de assentamento e de revestimento.

3.2.4 Água

Além de ser um produto essencial para a sobrevivência da humanidade, a água

também é de suma importância na construção civil, pois sua adição permite a reação dos

demais componentes, fazendo com que o cimento e a argamassa pré-fabricada comecem a

ganhar resistência e trabalhabilidade.

64

A qualidade da água, a qual tem que necessariamente ser potável, não estar

contaminada ou com excesso de sais solúveis, e a respectiva quantidade contribuem

significativamente para o desempenho da argamassa.

Foi utilizada a água proveniente da rede de abastecimento do Centro Universitário

Luterano de Palmas – CEULP/ULBRA.

3.2.5 Argamassa industrializada em sacos

Este produto foi comprado pronto, com necessidade de adicionar apenas água.

Utilizou-se a argamassa Votomassa – Múltiplo Uso, que pode ser empregada tanto para

revestimentos quanto para assentamentos de alvenaria.

A empresa fornecedora foi a Votorantim, de Brasília. O traço e materiais utilizados

não foram fornecidos pela empresa.

A relação água/argamassa utilizada foi de 1: 2, sendo 1 medida de água/2 medidas de

argamassa industrializada. Para o cálculo da relação água/argamassa em massa, foram

pesados o volume de 100 cm³ de argamassa e 100 cm³ de água, obtendo-se a densidade de

1g/cm³de água e 1,671 g/cm³. A relação água/cimento utilizada, em massa, foi de 1: 3,34,

sendo 1g de água/3,34g de argamassa industrializada multiuso.

3.2.6 Argamassa dosada em central

A argamassa dosada e estabilizada em central foi adquirida da empresa N & F

Concretagem e Construções, sendo disponibilizada ao cliente por meio de caminhões

betoneira, nos quais a argamassa já vem pronta para o uso ou pode ser armazenada em

grandes recipientes para ser utilizada por até 02 (dois) dias, tendo em vista que seu tempo de

pega é de longo período.

O traço, fator água/cimento ou materiais utilizados não foram fornecidos pela

empresa, sendo disponibilizado tão somente que se utiliza 240 kg de cimento para cada 1 m³

de argamassa.

3.3 MÉTODOS E PROCEDIMENTOS DE EXECUÇÃO

3.3.1 Controle de qualidade do agregado miúdo

65

No tocante à coleta das amostras de areia, esta foi feita com o agregado parcialmente

úmido, de modo que a parte representativa do lote, com aproximadamente 10 kg, foi

acondicionada em sacos plásticos para preservar a parte pulverulenta do material.

Após identificação, as amostras foram transportadas para o laboratório do CEULP/

ULBRA, onde foram secas em estufas apropriadas, a uma temperatura de 105ºC + ou – 5ºC,

passando, então, pelos ensaios descritos a seguir, visando à demonstração da qualidade desse

material empregado na produção de argamassas em canteiros de obra:

3.3.1.1 Determinação da massa unitária do agregado em estado solto

3.3.1.1.1 Definição e finalidade

A massa unitária é a relação entre a massa de um agregado lançado em um recipiente

sem compactação, incluindo os vazios entre os grãos, e o volume deste recipiente, sendo

utilizada para conversão de traços de concretos e argamassas de massa para volume5. Pode-se

dizer que a massa unitária é a massa real do agregado, já que engloba todos os espaços

existentes, ou seja, esses espaços vazios são os vãos entre um grão e outro e seus poros

permeáveis.

Este teste possui a finalidade de determinar a massa unitária, a qual tem grande

importância na tecnologia, pois é por meio dela que se transformam as composições das

argamassas dadas em peso/massa para o volume e vice-versa; também serve para controle de

recebimento e estocagem de agregados em volumes e como parâmetro para a classificação do

agregado quanto à densidade6.

O ensaio para determinação da massa unitária do agregado miúdo observou as

exigências contidas na NBR NM 45 (ABNT, 2006). Embora seja extremamente prática e

rápida, nas obras este tipo de determinação não segue o padrão adotado em laboratório e

descrito pela norma.

3.3.1.1.2 Procedimento

5Disponível em: <http://www.clubedoconcreto.com.br/2013/07/passo-paso-determinacao-da-massa.html>.

Acesso em: 13 fev. 2016. 6Disponível em: <http://www.unochapeco.edu.br/static/data/portal/downloads/1277.pdf>. Acesso em: 13 fev.

2016.

http://www.clubedoconcreto.com.br/2013/07/passo-paso-determinacao-da-massa.html

http://www.unochapeco.edu.br/static/data/portal/downloads/1277.pdf

66

Para a determinação da massa unitária, todas as amostras foram previamente secas

em estufas com capacidade de temperatura de 105ºC + ou – 5ºC.

Depois de secas, as amostras foram adicionadas a um recipiente de 200 cm³, de modo

que se espalhou de maneira uniforme dentro deste. Foi feita previamente a tara da balança

com o recipiente vazio, para então pesar-se o recipiente com o agregado, em 03 (três)

amostras diferentes.

A obtenção da massa unitária do agregado se dá por meio da equação:

s = Pm – Po

V

Equação 1 – Fórmula massa unitária do agregado

Onde:

V = volume do recipiente;

Pm = peso total da amostra;

Po = peso do recipiente.

3.3.1.2 Determinação da massa específica de agregado miúdo


Massa específica constitui a relação entre a massa do agregado seco em estufa até

constância de massa e o volume igual do sólido, excluindo deste os vazios permeáveis à água

e os vazios entre os grãos.

Desse modo, este ensaio objetiva relacionar a massa do agregado seco com o seu

volume, desconsiderando os poros permeáveis à água, nos termos da NBR NM 52 (ABNT,

2009). A massa específica também é utilizada para classificação do agregado quanto à

densidade.

A massa específica real do agregado miúdo gira7 em torno de 2650 Kg/m3. Sua

determinação pode ser feita através do picnômetro ou, preferencialmente, do frasco de

Chapman, ilustrado abaixo:

7Disponível em: <http://www.clubedoconcreto.com.br/2013/05/massa-especifica-real-e-unitaria.html>. Acesso

em: 14. Fev. 2016.

http://www.clubedoconcreto.com.br/2013/05/massa-especifica-real-e-unitaria.html

67

Figura 14 – Frasco de Chapman

Fonte: http://viatest.com.br/novo_site/modules/rmms/prods.php?idp=268. Acesso em: 14 mar. 2016


Após serem totalmente secas em estufa, foram pesadas 02 (duas) amostras da areia

ensaiada de 500 g cada e colocadas com um funil no frasco de Chapman, que continha água

até a marca de 200 ml.

Foram feitos movimentos giratórios, manualmente, com o intuito de remover

totalmente qualquer entrada de ar que possa ter ocorrido.

A massa específica real do agregado miúdo é dada pela seguinte fórmula:

200

500

L

Equação 2 – Massa específica do agregado miúdo

Onde:

γ = massa específica real do agregado miúdo;

L = leitura do frasco após a colocação do agregado miúdo.

3.3.1.3 Determinação da composição granulométrica de agregados


A composição granulométrica é a característica dos tamanhos dos grãos que

compõem o agregado. É determinada através de peneiramento, por meio de peneiras com

determinada abertura constituindo uma série padrão.

A composição granulométrica tem grande influência nas propriedades futuras das

argamassas, sendo a característica de um agregado de maior aplicação na prática,

principalmente para: a) determinação do módulo de finura, que é a soma das porcentagens

http://viatest.com.br/novo_site/modules/rmms/prods.php?idp=268

68

retidas acumuladas nas peneiras de série normal, dividido por 100, e dimensão máxima

característica da curva granulométrica; b) a curva granulométrica permite planejar um melhor

empacotamento dos grãos de agregados, com isso reduzir vazios e melhorar a interface pasta

agregado; c) controlar a homogeneidade dos lotes recebidos na obra e d) elaborar a dosagem

da argamassa8.

É de suma importância que os limites granulométricos do agregado miúdo sejam

especificados, assim como é fundamental o conhecimento da sua dimensão máxima e do seu

módulo de finura (METHA e MONTEIRO apud MEIER, 2011, p.23), visto que tais

características influenciam diretamente na argamassa, em seu estado fresco, na

trabalhabilidade, no consumo de água e aglomerantes; no revestimento acabado, exerce

influência na fissuração, na rugosidade, na permeabilidade e na resistência de aderência

(ANGELIM et al. apud SILVA, 2006, p. 14), além do custo final.

Ademais, areias muito grossas produzem misturas pouco trabalháveis e areias muito

finas aumentam a demanda de água para a hidratação do cimento. Outro aspecto importante

da composição granulométrica do agregado se deve à influência na qualidade das argamassas,

especialmente no que diz respeito à compacidade e na resistência a esforços mecânicos

(BASÍLIO apud MEIER, 2011, p.23).

Além dos fatores acima citados, a análise da granulometria visa classificar as

partículas de uma amostra de agregado pelos respectivos tamanhos e medir as frações

correspondentes a cada tamanho, comparando-os com as faixas granulométricas especificadas

nas normas.

Desse modo, esse método de análise visa estabelecer o módulo de finura, bem como

a dimensão máxima característica dos agregados, de modo a classificá-los quanto ao tamanho

e à distribuição de suas partículas, observando-se as determinações para composição

granulométricas presentes na NBR NM 248 (ABNT, 2003).

A distribuição granulométrica deve atender aos limites estabelecidos pela NBR 7211

(ABNT, 2009) e, no caso específico da areia, através da composição granulométrica, é

possível definir sua dimensão máxima característica que corresponde à abertura nominal da

malha da peneira de série normal ou intermediária, na qual o agregado fica retido em valor

igual ou inferior a 5%.

Para a determinação da granulometria dos agregados é utilizado um conjunto com

duas séries de peneiras: normal e intermediária, conforme limites dispostos na NBR 7211

8Disponível em: <http://www.unochapeco.edu.br/static/data/portal/downloads/1277.pdf>. Acesso em: 16 fev.

2016.


69

(ABNT, 2009), de tal modo que a distribuição granulométrica do agregado miúdo também

atenda aos limites discriminados na referida norma.

A distribuição granulométrica do agregado miúdo deve atender aos limites

discriminados na referida norma:

Figura 15 – Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo

Fonte: http://www.unochapeco.edu.br/static/data/portal/downloads/1277.pdf. Acesso em 02 mar. 2016

Com relação aos módulos de finura das faixas granulométricas, estes podem variar

entre 2,20 e 2,90 para a zona ótima; entre 1,55 e 2,20 para a zona utilizável inferior e entre

2,90 e 3,50 para a zona utilizável superior, de acordo com a representação trazida pela figura

3:

Figura 16 – Zonas dos módulos de finura – classificação de SELMO (1989)

Fonte: http://www.unochapeco.edu.br/static/data/portal/downloads/1277.pdf. Acesso em 20 fev. 2016

De acordo com essa classificação, o agregado miúdo que se encontra na zona

utilizável inferior pode ser considerado como areia fina; aquele que se encontra na zona ótima

é uma areia média e o que se encontra na zona utilizável superior é uma areia grossa.


Coletaram-se 02 (duas) amostras contendo 1 Kg de areia cada.



70

Depois de secas em estufa foram, então, peneiradas através de uma bateria de

peneiras, fazendo com que os diferentes tamanhos dos grãos do agregado se separassem.

Anotou-se quanto do material ficou retido em cada peneira e pesado, preenchendo-se

uma planilha de composição granulométrica.

Figura 17 – Bateria de peneiras

Fonte: Elaborada pelo autor (2016)

Figura 18 – Granulometria do agregado miúdo


3.3.1.4 Determinação do teor de materiais pulverulentos nos agregados


Além dos materiais deletérios encontrados na areia, outro fator nocivo à argamassa é

a quantidade de material pulverulento, limitado em no máximo 5% da massa total do

agregado miúdo, segundo a NBR 7211 (ABNT, 2005).

Isso porque o excesso de material pulverulento prejudica a aderência entre a pasta de

cimento e a argamassa, pois aumenta o consumo de água devido à alta superfície específica,

podendo acarretar maiores alterações de volume, intensificando a retração e diminuição da

resistência da argamassa9.

O método permite determinar, por lavagem (a água elimina essas partículas), a

quantidade de material mais fino que abertura da malha da peneira de 0,075 mm presente nos

agregados miúdos, conforme disciplinado pela NBR NM 46 (ABNT, 2003).

9Disponível em: <http://www.unochapeco.edu.br/static/data/portal/downloads/1277.pdf>. Acesso em: 13 fev.

2016.


71

Conforme ressaltado por Meier (2011, p.51), este é um dos testes mais importantes,

pois, como mencionado, a grande quantidade de materiais pulverulentos prejudica a aderência

entre o cimento e a argamassa, além de influenciar na quantidade de água a ser utilizada, pois

esses materiais possuem uma grande absorção de líquido devido a maior superfície de

contato.


Pesou-se 02 (duas) amostras de 1 Kg da areia secas em estufa a serem utilizadas e

que, posteriormente, seriam colocadas na vasilha e recobertas com água.

As amostras foram agitadas com o intuito de provocar a separação das partículas

finas e depois parte da água foi jogada em outro recipiente através da peneira 0,075 mm, onde

o material retirado foi colocado novamente na vasilha.

Depois de lavado, o material é levado à estufa para secagem e depois pesado

novamente.

O teor de material pulverulento é expresso pela equação:

Equação 3 – Fórmula teor de material pulverulento

Onde:

M = Teor de material pulverulento;

A = Massa da amostra seca em estufa;

B = Massa da amostra seca em estufa após lavagem.

3.3.1.5 Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis


Neville citado por Meier (2011, p. 27) assevera que a argila pode estar presente no

agregado miúdo sob a forma de películas superficiais que prejudicam a aderência entre o

agregado e a pasta de cimento. Ainda conforme explanado pelo autor, outras substâncias

prejudiciais são o silte e o pó fino que podem revestir o agregado de forma semelhante à

argila, ou podem estar presentes sob a forma de partículas soltas.

72

Os torrões de argila, por sua vez, além de prejudicar a aderência entre a pasta de

cimento e o agregado, na presença de umidade, podem expandir, provocando patologias

principalmente nas argamassas de revestimento. Os materiais friáveis, como a mica,

desagregam-se facilmente, ocasionando perda de aderência e resistência.

Em quantidades excessivas, tais substâncias aumentam a necessidade de água devido

a sua finura e grande área superficial, alterando assim a trabalhabilidade da argamassa para

uma mesma relação água/cimento.

Conforme regras trazidas na NBR 7218 (ABNT, 2010), o ensaio permite avaliar a

qualidade de um agregado, com relação à contaminação com grãos pouco resistentes, que

trarão prejuízo à resistência da argamassa e também à sua aparência, uma vez que poderão

produzir manchas na superfície. Os torrões de argila são detectados no agregado por diferença

de coloração e como têm baixa resistência são facilmente esmagados pela pressão do dedo10.

Portanto, por serem extremamente prejudiciais ao concreto e argamassa a NBR 7211

(ABNT, 2005) estabelece em 3% o limite máximo de torrões de argila encontrado no

agregado miúdo.


A areia analisada passou pelas peneiras de 4,8 mm e 1,2 mm.

Do material retido na peneira de 1,2 mm, foram pesadas 02 (duas) amostras de 200 g

de areia cada, espalhando-se estas sobre uma superfície plana para a remoção dos torrões de

argila.

Depois de realizado o processo, a areia foi peneirada na peneira de 0,6 mm e o

material retido foi novamente pesado.

3.3.1.6 Determinação de impurezas orgânicas


Impurezas orgânicas podem ser definidas como materiais indesejáveis presentes nas

areias e que em razão de sua origem orgânica exercem ação prejudicial sobre a pega e o

endurecimento das argamassas, podendo ocasionar perda de resistência, patologias

10Disponível em: <http://www.unochapeco.edu.br/static/data/portal/downloads/1277.pdf>. Acesso em: 01 mar.

2016.


73

relacionadas à expansão e desagregação do agregado miúdo devido à má aderência da pasta

de cimento ao agregado.

As impurezas orgânicas encontradas no agregado miúdo também são prejudiciais

porque interferem nas reações químicas de hidratação do cimento, podendo causar perda de

resistência. A matéria orgânica encontrada no agregado geralmente provém da decomposição

de vegetais aparecendo geralmente sob a forma de partículas minúsculas de húmus e argila

orgânica, mas se em grandes quantidades podem escurecer o agregado miúdo.

Para avaliar a quantidade de matéria orgânica encontrada no agregado miúdo usa-se

normalmente o ensaio colorimétrico, conforme NBR NM 49 (ABNT, 2001), através do qual é

realizada a comparação da amostra de areia, misturada com uma solução de hidróxido de

sódio, e de uma solução padrão de ácido tânico, de maneira que a intensidade da cor da

solução que continha a areia em relação à solução de ácido tânico, informa se esta areia tem

quantidade inferior ou superior a 300 ppm.

Caso o resultado comparativo com a solução padrão seja superior a 300 ppm será

necessária a complementação pelo ensaio de qualidade da areia, estabelecido na NBR 7221

(ABNT, 2012), para comparar a resistência da amostra contaminada com a amostra livre de

impurezas.


Uma amostra de areia de 200 g foi colocada e pesada em um frasco de Erlenmeyer e

submetida a uma solução de hidróxido de sódio.

A amostra permaneceu intacta por 24 horas, depois foi submetida a uma comparação

entre a solução em suspensão nos fracos de areia e de hidróxido de sódio.

3.3.2 Da definição do traço e preparo da argamassa produzida em obra

Inicialmente, convém explanar que, no caso da argamassa preparada em obra, após a

escolha e controle de qualidade dos materiais citados acima, foi criada uma argamassa que

representasse aquelas preparadas nos canteiros de obra.

Fiorito (2009, p. 29) destaca que depois de definido o tipo de argamassa a ser

utilizada, o segundo passo consiste em definir o respectivo traço. Entende-se por traço de uma

argamassa a proporção relativa entre os seus componentes. O traço pode ser exposto em

volume ou peso, sendo que o autor aponta que se em peso dará maior segurança quanto à

74

“qualidade da argamassa e quantidade no consumo e apropriação de custos”, mas que a

indicação em volume, é a mais tradicional, apesar da menor precisão.

O traço de uma argamassa define suas características de resistência, plasticidade,

abrasão e aderência, além da grossura da camada e outras características.

O traço escolhido foi baseado em estudos bibliográficos, bem como em dados de

obras da empresa M & V Construção e Incorporação, na cidade de Palmas, Tocantins. A

camada escolhida foi a de emboço externo, pois é uma camada muito solicitada, devendo

resistir a agentes agressores, impedir a passagem de umidade entre as camadas de reboco e de

chapisco, regularizar o revestimento e também resistir às tensões de deformação e retração

solicitadas.

Os materiais foram misturados na betoneira por 10 minutos para a obtenção da

argamassa desejada. O preparo da argamassa pode ser visto na figura 19:

Figura 19 – Betoneira utilizada na mistura da argamassa produzida em obra


3.3.3 Controle de qualidade das argamassas

Depois de realizados os procedimentos para a produção e mistura dos materiais, as

amostras dos três tipos de argamassas de revestimento utilizadas na pesquisa, quais sejam,

argamassa produzida em canteiro de obra; argamassa industrializada em saco e argamassa

dosada em central, foram submetidas aos testes para controle de qualidade.

Os levantamentos foram realizados considerando as argamassas frescas e,

posteriormente secas, nos intervalos de 07 (sete) e 28 (vinte e oito) dias depois de fabricadas.

Os resultados de cada amostra foram coletados e analisados através do método

estatístico experimental, definindo-se os parâmetros fixos, as variáveis dependentes e

independentes.

Ao final, estabeleceu-se um comparativo quantitativo visando à discussão acerca das

vantagens; desvantagens; viabilidade econômica de cada tipo de argamassa, demonstradas as

75

propriedades de cada uma, tanto no estado fresco quanto no estado seco, haja vista que as

argamassas destinadas ao assentamento de paredes ou ao revestimento de paredes ou teto

devem atender aos requisitos estabelecidos na NBR 13281 (ABNT, 2005), sendo classificadas

conforme as características e propriedades que apresentam, conforme os métodos de ensaios

explanados a seguir:

3.3.4 Ensaios de argamassas no estado fresco

Apesar de ser uma etapa intermediária, é fundamental conhecer e avaliar as

propriedades das argamassas no estado fresco a fim de que se possibilite uma moldagem

isenta de defeitos e de fácil execução, evitando patologias após o endurecimento, vez que tais

propriedades podem oferecer melhor acabamento, proporcionar maior facilidade de transporte

e aplicação.

3.3.4.1 Determinação do índice de consistência


De modo geral, o comportamento da argamassa no estado fresco é medido

indiretamente através de uma correlação com a consistência da argamassa. A consistência é a

menor ou maior facilidade da argamassa se deformar sob a ação de cargas e normalmente é

medida por meio dos ensaios de mesa de espalhamento (flow table) e de penetração de uma

esfera padrão (dropping ball), que devem estar de acordo com a NBR 13276 (ABNT, 2005).

Bauer (2008) destaca que os ensaios possuem a função de avaliar a consistência do

material de acordo com o conceito de trabalhabilidade, vez que a plasticidade e consistência

da argamassa estão relacionadas com essa propriedade, havendo níveis de consistência pré-

estabelecidos que permitem a aplicação.

No presente trabalho, para avaliação das argamassas no estado fresco, utilizou-se o

método da mesa de espalhamento – FLOW TABLE. Segundo menciona Cardoso (2009, p. 9),

o método consiste em medir o espalhamento horizontal de uma argamassa moldada na forma

de um cone padrão, de maneira que o material é submetido a sucessivos impactos após a

retirada do cone. Existem algumas variações do teste, alterando principalmente a quantidade e

a frequência dos impactos.

76


O ensaio de consistência (flow table) foi realizado no laboratório de materiais do

CEULP/ Ulbra, nos dias 10/03/2016 para as argamassas preparada em obra e a industrializada

em sacos e no dia 12/03/2016 para a argamassa dosada em central.

A argamassa produzida de acordo com os requisitos estabelecidos pela norma foi

colocada em 3 camadas sucessivas dentro do molde tronco-cônico, conforme a NBR 7215

(ABNT, 1996 – versão corrigida 1997), até preenche-lo uniformemente, aplicando-se 15

golpes na primeira camada, 10 golpes na segunda e 5 golpes na terceira, depois se retira o

molde cônico e imediatamente se inicia a próxima etapa.

O ensaio foi realizado em uma mesa específica, na qual após a retirada do cone,

utilizou-se a manivela da mesa para aplicar 30 golpes de maneira uniforme, obtendo-se assim

o espalhamento do molde tronco-cônico original da argamassa, que foi medido imediatamente

com uma trena, fazendo-se a média dos diâmetros formados através de três pares de pontos

distribuídos uniformemente, determinando assim o índice de consistência em milímetros,

arredondado para o número inteiro mais próximo, conforme se observa a figura 20:

Figura 20 – Mesa de espalhamento (flow table)


3.3.4.2 Determinação da densidade de massa no estado fresco e teor de ar incorporado


A massa específica varia com o teor de ar, ainda mais se for incorporado através de

aditivos, bem como com a massa dos materiais constituintes da argamassa, prioritariamente

do agregado. Ferreira (2014) esclarece que a densidade de massa se refere à medida da massa

por unidade de volume da argamassa no estado fresco.

Já o teor de ar incorporado, conforme afirmado por Santos (2008, p.19) é a

“quantidade de ar existente em um determinado volume de argamassa”.

77

O teor de ar incorporado influencia diretamente a densidade da argamassa, tanto no

estado fresco, como no endurecido, pois o ar aprisionado possui menor densidade que a

argamassa, ocupando o mesmo espaço que seria ocupado por argamassa.

É certo que a massa específica e o teor de ar incorporado influenciam na

trabalhabilidade das argamassas no estado fresco, porém se o teor de ar for muito elevado pode

interferir de maneira negativa em outras propriedades, exemplo a resistência mecânica.

O ar incorporado durante uma mistura atinge até cerca de 3 a 4%, mas essa

quantidade pode ser aumentada com o uso de aditivos incorporadores de ar, porém deve ser

utilizado os aditivos de forma coerente, uma vez que o uso destes diminui a resistência

mecânica das argamassas (NAKAKURA; CINCOTTO, 2004).

O ensaio para determinação da densidade de massa no estado fresco e do teor de ar

incorporado de argamassas para revestimento e tetos possui como referência a NBR 13278

(ABNT, 2005).

A NBR 13281 (ABNT, 2005) classifica as argamassas de revestimento considerando

a densidade de massa encontrada no estado fresco:

Classe Densidade de massa (Kg/m³)

D1 ≤ 1400

D2 1200 a 1600

D3 1400 a 1800

D4 1600 a 2000

D5 1800 a 2200

D6 > 2000

Tabela 1 – Classificação das argamassas de revestimento pela densidade de massa no estado fresco

Fonte: NBR 13281 (ABNT, 2005) – adaptado


Pesou-se cada um dos recipientes vazios de 200 cm³ e foi feita a tara na balança, para

que o peso de cada recipiente fosse igual a zero. Depois preencheu-se e pesou-se dois

recipientes de cada tipo de argamassa estudada.

A densidade foi calculada de acordo com a NBR 13278 (ABNT, 2005), a qual

prescreve que o cálculo da densidade de massa da argamassa (d) no estado fresco é realizado

através da fórmula expressa na seguinte equação:

Equação 4 – fórmula densidade de massa da argamassa no estado fresco

78

Onde:

d = densidade da massa no estado fresco, em Kg/m³;

Mc = massa do recipiente cilíndrico, contendo a argamassa de ensaio, em g;

Mv = massa do recipiente cilíndrico vazio, em g;

Vr = volume do recipiente cilíndrico, em cm³.

O cálculo do teor de ar incorporado foi feito pelo método pressométrico, no qual

cada tipo de argamassa foi colocado em um recipiente especificado por norma, com um

aparelho medidor de ar incorporado, aferido e calibrado, que fez a leitura dos valores.

Figura 21 – Balança com aparelho medidor do teor de ar incorporado


Figura 22 – Calculando teor de ar incorporado


3.3.5 Ensaios de argamassas no estado endurecido

A argamassa no estado endurecido deve absorver as deformações solicitadas, possuir

as características ideais de impermeabilidade, ausência de fissuras e boa resistência à

compressão, tração na flexão e aderência à tração.

3.3.5.1 Determinação da densidade de massa aparente no estado endurecido


79

Constitui a relação entre a massa e o volume total da argamassa após 28 dias de cura.

Nakakura; Cincotto (2004) esclarecem que valor da densidade de massa da argamassa indica a

“compacidade resultante da proporção de mistura agregado/aglomerante e da distribuição

granulométrica do conjunto; determina indiretamente o volume de vazios incorporados pelos

aditivos e a quantidade de água de amassamento perdida por evaporação”.

O ensaio para determinação da densidade de massa aparente no estado endurecido

possui como referência a NBR 13280 (ABNT, 2005) e é não-destrutivo, vez que são

registradas as dimensões e massas dos corpos de prova (MOURA, 2007, p. 101). A norma

menciona que para o ensaio se deve utilizar a moldagem de 03 (três) corpos de prova

prismáticos de 4 x 4 x 16 cm.

A NBR 13281 (ABNT, 2005) classifica as argamassas de revestimento considerando

a densidade de massa aparente no estado endurecido, conforme tabela que segue:

Classe Densidade de massa aparente (Kg/m³)

M1 ≤ 1200

M2 1000 a 1400

M3 1200 a 1600

M4 1400 a 1800

M5 1600 a 2000

M6 > 1800

Tabela 2 – Classificação das argamassas de revestimento pela densidade de massa no estado endurecido



Utilizou-se as mesmas amostras de argamassas e recipientes onde foi calculada a

densidade no estado fresco, aguardando com que a argamassa ficasse em estado endurecido.

Convém destacar que o ensaio utilizou amostras após 07 dias de cura, visando à uma

análise-comparativa mais aprofundada acerca dos resultados da densidade de massa no estado

endurecido. Entretanto, haja vista a prescrição contida na NBR 13280 (ABNT, 2005), um

novo ensaio será realizado com as amostras das argamassas após 28 dias de cura.

O cálculo da densidade de massa aparente da argamassa no estado endurecido é

determinado por meio da seguinte equação:

Equação 5 – Fórmula densidade de massa da argamassa no estado endurecido

Onde:

80

Pmáx = densidade de massa aparente no estado endurecido, em Kg/m³;

m = massa do corpo de prova prismático, em g.

3.3.5.2 Determinação da resistência à tração na flexão


Um ensaio de flexão consiste na aplicação de uma carga crescente em determinados

pontos de uma barra geometricamente padronizada.

Os resultados fornecidos podem variar com a temperatura, velocidade de aplicação

da carga, defeitos superficiais e, principalmente, com a geometria da seção transversal da

amostra11.

Silva (2006, p.71) assevera que os revestimentos de argamassa geralmente se

encontram mais associados à resistência à tração na flexão do que a resistência à compressão

e, muitas vezes, a baixa resistência à tração na flexão não permite ao revestimento suportar os

esforços de tensões, provocando assim as patologias nos revestimentos.

Os ensaios para determinação da resistência à tração na flexão devem estar de acordo

com a NBR 13279 (ABNT, 2005). Sua importância está relacionada à resistência de aderência

e à tendência ao fissuramento.

A NBR 13281 (ABNT, 2005) classifica as argamassas de revestimento em função da

resistência à tração na flexão, conforme a tabela ilustrada abaixo:

Classe Resistência à tração na flexão (MPa)

R1 ≤ 1,5

R2 1,0 a 2,0

R3 1,5 a 2,7

R4 2,0 a 3,5

R5 2,7 a 4,5

R6 > 3,5

Tabela 3 – Classificação das argamassas de revestimento pela resistência à tração na flexão



Foram moldados 15 corpos de prova de 4 x 4 x 16 cm com cada tipo de argamassa.

11Disponível em: <http://www.urisan.tche.br/~lemm/arquivos/ensaios_mecanicos.pdf>. Acesso em: 06 mar.

2016.

http://www.urisan.tche.br/~lemm/arquivos/ensaios_mecanicos.pdf

81

Do total dos corpos de prova prismáticos, 6 foram rompidos 07 dias após serem

fabricados e moldados e 6 rompidos 28 dias após a fabricação.

Nos termos dispostos na norma, a carga foi aplicada no centro dos corpos de prova

bi-apoiados, sendo observado um afastamento do apoio de 10 cm.

Com a ruptura dos corpos de prova na parte central, geraram-se dois novos corpos de

prova que serviram para realizar o ensaio de resistência à compressão.

O cálculo para a resistência à tração na flexão é feito pela seguinte fórmula:

Equação 6 – Fórmula resistência à tração na flexão

Onde:

Rt = resistência à tração na flexão (MPa);

Ft = carga aplicada verticalmente no centro do prisma (N);

L = distância entre os suportes (mm).

O desvio absoluto máximo para a verificação do teste deve ser de até 0,3 MPa, não

podendo ser superior ou inferior a este valor.

Caso o desvio absoluto seja superior a 0,3 MPa, deve-se desconsiderar o valor

discrepante, calculando assim uma nova média e verificando novamente os desvios máximos.

Caso apenas um valor possua desvio menor que 0,3 MPa, deve ser realizado um novo ensaio

THOMAS, 2012, p. 59).

Figura 23 – Início do ensaio de resistência à tração na flexão


82

Figura 24 – Corpo de prova prismático submetido à tração na flexão


3.3.5.3 Determinação da resistência à compressão


O ensaio de resistência à compressão da argamassa deve estar de acordo com a NBR

13279 (ABNT, 2005).

A resistência à compressão é uma importante propriedade da argamassa, pois diz

respeito à sua capacidade de suportar as ações de compressão oriundas da movimentação

higroscópica e/ou estrutural. A textura e propriedades dos agregados, o teor água cimento e o

uso ou não de aditivos e cal podem influenciar nesta propriedade.

A resistência à compressão que a argamassa possui afeta a resistência dos elementos

da alvenaria de forma direta. Quando analisadas as transferências de tensões, tem-se que a

argamassa dentro da parede está sujeita a um estado tridimensional de tensões12.

Um ensaio de compressão é conduzido de uma maneira semelhante à de um ensaio

de tração, exceto pelo fato de que a força é compressiva e o corpo de prova se contrai ao

longo da direção da tensão13.

Os ensaios de resistência à compressão são usados principalmente quando se deseja

conhecer o comportamento de um material submetido a deformações grandes e permanentes,

como ocorre em aplicações de fabricação, ou quando o material é frágil sob tração.

Podem ser feitos, ainda, com a finalidade de controlar a argamassa que está sendo

preparada para que sejam obtidas informações sobre o grau de hidratação e,

consequentemente, o seu poder de resistir às ações externas (SABBATINI apud THOMAS,

2012, p. 27).

12Disponível em: <http://www.ufrgs.br/napead/repositorio/objetos/alvenaria-

estrutural/propriedades_de_argamassa.php>. Acesso em: 04 mar. 2016. 13Disponível em:< http://www.urisan.tche.br/~lemm/arquivos/ensaios_mecanicos.pdf>. Acesso em: 04 mar.

2016.

http://www.ufrgs.br/napead/repositorio/objetos/alvenaria-estrutural/propriedades_de_argamassa.php

http://www.ufrgs.br/napead/repositorio/objetos/alvenaria-estrutural/propriedades_de_argamassa.php

http://www.urisan.tche.br/~lemm/arquivos/ensaios_mecanicos.pdf

83

Considerando que o processo de moldagem dos corpos de prova prismáticos de

dimensões iguais a 4 x 4 x 16 cm, e ensaio de compressão e tração na flexão serem

relativamente simples, estes ensaios têm sido muito utilizado para verificação da resistência

das argamassas em grandes obras.

Com os ensaios de resistência à compressão e resistência à tração na flexão é

possível comparar a influência que a granulometria, torrões de argila e matéria orgânica têm

sobre a resistência dos corpos de prova, pois segundo Helene e Terzian citados por Meier

(2011, p. 28), a resistência à compressão é um parâmetro sensível às alterações de composição

da mistura de uma argamassa.

A NBR 13281 (ABNT, 2005) classifica as argamassas de revestimento em função da

resistência à compressão axial, conforme a tabela ilustrada abaixo:

Classe Resistência à compressão (MPa)

P1 ≤ 2,0

P2 1,5 a 3,0

P3 2,5 a 4,5

P4 4,0 a 6,5

P5 5,5 a 9,0

P6 > 8,0

Tabela 4 – Classificação das argamassas de revestimento pela resistência à compressão



Para o ensaio de resistência à compressão, utilizaram-se as duas metades obtidas na

ruptura à tração na flexão de cada corpo de prova prismático (dimensões 4 x 4 x 16 cm).

O material foi posicionado no centro da prensa de um dispositivo capaz de aplicar

uma carga uniforme e sem choque de 500 + ou – 50 N/s, sendo acionada uma carga que

começou em 0 e aumentou até que o corpo de prova se rompesse. Realizou-se o teste de

resistência à compressão em 6 corpos de prova de cada tipo de argamassa estudada, 07 e 28

dias após a fabricação e moldagem.

Para a verificação dos testes, utilizou-se o mesmo método do ensaio de verificação

da tração na flexão, alterando-se apenas o valor a ser considerado, que passou a ser de 0,5

MPa. Para o ensaio ser considerado válido, pelo menos quatro corpos de prova devem formar

a média (THOMAS, 2012, p. 60).

Para o cálculo da resistência à compressão pode ser utilizada a fórmula:

84

Equação 7 – Fórmula resistência à compressão

Onde:

Rc = Resistência à compressão (Mpa);

Ft = Carga máxima aplicada (N);

1600 = área da seção considerada quadrada do dispositivo de carga 40 mm x 40 mm

em mm².

Figura 25 – Corpo de prova prismático submetido à resistência à compressão


3.3.5.4 Determinação da absorção de água por capilaridade e do coeficiente de capilaridade


A permeabilidade é o fenômeno da passagem de água tanto no estado líquido como

no estado de vapor através da camada de argamassa endurecida, podendo ser influenciada

pelos poros capilares e pelas bolhas de ar incorporado.

Como os capilares são os espaços ainda não preenchidos pelos compostos hidratados

do aglomerante, a permeabilidade depende do prosseguimento da hidratação ao longo do

tempo. Tal propriedade é avaliada pelo coeficiente de permeabilidade por capilaridade

argamassas (NAKAKURA; CINCOTTO, 2004).

Os revestimentos de argamassa têm como uma de suas funções primordiais a

impermeabilidade à água, principalmente se for externo. Este fenômeno pode ser

compreendido através da movimentação da água pelos capilares do revestimento de

argamassa utilizando o coeficiente de capilaridade.

Na argamassa endurecida, o tamanho e a continuidade dos poros controlam a

absorção de água e o coeficiente de capilaridade. A porosidade nas argamassas, propriedade

85

que influencia na aderência do revestimento ao substrato, está relacionada à resistência

mecânica de forma inversa (MEHTA e MONTEIRO, 2008).

O ensaio de absorção de água por capilaridade possui a finalidade de constatar a

quantidade de água/umidade absorvida pela argamassa no seu estado endurecido, deve estar

de acordo com a norma NBR 15259 (ABNT, 2005).


Este requisito é determinado através da ascensão capilar em corpos-de-prova

prismáticos de 4x4x16 cm na idade de 28 dias, sendo a face do corpo de prova colocada em

contato com uma lâmina de água.

Cada uma das faces dos corpos de prova, de cada tipo de argamassa, deve ser lixada

e limpa. Os corpos de prova serão pesados para determinação da massa inicial e depois

colocados dentro de um recipiente com água em uma altura de 5 mm, como demonstrado:

Figura 26 – Ensaios de absorção de água por capilaridade


Os corpos de prova foram novamente pesados nos períodos de 10 e 90 minutos após

a imersão na água.

A equação a ser utilizada para o cálculo do teor de capilaridade e absorção de água

por capilaridade é:

Equação 8 – Fórmula absorção de água por capilaridade e coeficiente de capilaridade

At: absorção de água por capilaridade, para cada tempo, em g/cm²;

mt: massa do corpo de prova em cada tempo, em g;

mo: massa inicial do corpo de prova, em g;

t: corresponde aos tempos;

16: área do corpo de prova, em cm².

86

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Neste tópico serão apresentados e discutidos os resultados obtidos nos ensaios

efetuados no agregado miúdo, nas argamassas em estado fresco e nas argamassas em estado

endurecido, presentes na pesquisa.

4.1 RESULTADOS DOS ENSAIOS DO AGREGADO MIÚDO

4.1.1 Massa unitária no estado solto

Após os procedimentos de ensaio, foram obtidos os seguintes resultados:

Volume do recipiente: 200 cm³

Massa da amostra 01: 322 g

Massa da amostra 02: 322,8 g

Massa da amostra 03: 324,2 g

Ao utilizar a fórmula e proceder com as devidas conversões de unidade, foram

constatados os seguintes resultados:

s = Pm – Po

V

P.S. Po= 0, pois foi feita a tara do recipiente na balança previamente.

Amostra 01: 1610 kg/m³



Após a verificação dos resultados das 3 amostras, foi encontrada a massa unitária

média de 1615 Kg/m³, valor este que se aproxima dos valores de referência contidos na norma

e atende às exigências nela contidas. O resultado de cada ensaio não pode ter desvio maior

que 1% em relação à média.

4.1.2 Massa específica

Massa do agregado miúdo: 500 g

Leitura do frasco Chapman antes da colocação do agregado: 200 ml

87

Leitura do frasco Chapman depois da colocação do agregado – amostra 01: 389,5 ml

Leitura do frasco Chapman depois da colocação do agregado – amostra 02: 389,5 ml

Utilizando a fórmula 200

500

L , onde γ = massa específica real do agregado, L=

leitura do frasco após a colocação do agregado miúdo, se obteve o seguinte resultado:

2005,389

500

= 2,638 g/cm³ ou 2638 kg/m³

Este valor se assemelha ao padrão da maioria dos resultados de ensaios de massa

específica, além de atender aos requisitos impostos pela norma.

4.1.3 Composição granulométrica

Após o peneiramento foram obtidos os seguintes resultados:

MASSA MASSA

Pol / Nº (mm) RETIDA (g) Simples Acumul. RETIDA (g) Simples Acumul. Simples Acumul.

3/8 9,5 - - - - - -

1/4 6,3 - - - - - - 0 - 3 0 - 7 0 - 7 0 - 7

4 4,8 0,60 0,06 0,06 0,60 0,06 0,06 0,06 0,06 0 - 5 0 - 10 0 - 11 0 - 12

8 2,4 47,00 4,70 4,76 46,80 4,68 4,74 4,69 4,75 0 - 5 0 - 15 0 - 25 5 - 40

16 1,2 74,00 7,40 12,16 73,00 7,30 12,04 7,35 12,10 0 - 10 0 - 25 10 - 45 30 - 70

30 0,6 127,80 12,78 24,94 128,60 12,86 24,90 12,82 24,92 0 - 20 21 - 40 40 - 65 62 - 85

50 0,3 518,80 51,88 76,82 519,20 51,92 76,82 51,90 76,82 50 - 85 60 - 88 70 - 92 80 - 95

100 0,15 194,80 19,48 96,30 194,00 19,40 96,22 19,44 96,26 85 - 100 90 - 100 90 - 100 90 - 100

37,00 3,70 100,00 37,80 3,78 ##### 3,74 #####

1.000,00 ##### 1.000,00 ##### 100,00

1.000,00 ##### 1.000,00 ##### 100,00

- - - - -

DIMENSÃO MÁXIMA CARACTERÍSTICA: 4,8

0

100

FAIXA GRANULOMÉTRICA

DETERMINE A ZONA:2

Areia

0

100

0

100 100

0

ZONA-2 ZONA-3 ZONA-4PENEIRAS

2,15

FUNDO

TOTAL

DIF. DA AMOSTRA

MÓDULO DE FINURA

TOTAL DA AMOSTRA

MÉDIA % RETIDA

2,15

2ª DETERMINAÇÃO

-

% RETIDA % RETIDA

1ª DETERMINAÇÃO FAIXAS GRANULOMÉTRICAS-NBR 7211 AGR P/CONCRETO

2,15

MUITO FINA FINA GROSSA

ZONA-1

MÉDIA

Procedencia:

Cliente:

Obra:

Nº 235

Data: 26/01/2016

Material: Areia Fina

Figura 27 – Gráfico Curva granulométrica da areia utilizada nas argamassas

Fonte: Elaborado pelo autor (2016)

88

NOTA:

a) A diferença do somatório do material retido total não deve diferir mais do que

0,3% da massa seca da amostra.

b) As porcentagens retidas individualmente não devem diferir mais do que 4%

para amostras da mesma origem.

c) Os módulos de finura não devem variar mais do que 0,2% para material de

uma mesma origem.

Este agregado enquadra na zona utilizável pela faixa granulométrica. O módulo de

finura resulta de que se trata de uma areia fina (1,55 < MF < 2,2).

Quando há deficiências na curva granulométrica, ou seja, se a curva não for contínua,

ou excesso e finos, ocorrerá um maior consumo de água de amassamento, reduzindo a

resistência mecânica e causando maior retração por secagem na argamassa, atuando, ainda,

em outras propriedades:

Propriedade Quanto mais fino Quanto mais

descontínua for a

granulometria

Quanto maior

o teor de grãos

angulosos

Trabalhabilidade Melhor Pior Pior

Retenção de água Melhor _ Melhor

Retração na secagem Aumenta Aumenta _

Porosidade _ Aumenta _

Aderência Pior Pior Melhor

Resistência mecânica _ Pior _

Tabela 5 – Influência das características da areia nas propriedades das argamassas

Fonte: Sabbatini apud Ribas, 2008, p. 73 (adaptado)

4.1.4 Teor de materiais pulverulentos

Peso da amostra 01: 1000 g

Peso da amostra após a lavagem e secagem: 995,6 g

O teor de material pulverulento foi expresso pela fórmula:

%44,01001000

6,9951000.

xtoPulverolenM

Peso da amostra 02: 1000 g

Peso da amostra após lavagem e secagem: 995,8 g

%42,01001000

8,9951000.

xtoPulverolenM

89

A areia ensaiada está dentro dos limites da norma, que impõe um máximo de 5%

para materiais pulverulentos, o que caracteriza a areia ensaiada com pouco teor de material

pulverulento, que é muito bom, tendo em vista que o material pulverulento prejudica a

aderência entre a pasta de cimento e a argamassa, além de poder aumentar a retração e

diminuir a resistência da argamassa.

4.1.5 Teor de argila em torrões e materiais friáveis

Peso inicial da amostra 01: 200 g

Peso após a retirada dos torrões de argila da amostra 01: 199 g

%5,0100200

199200

xTeor

Peso inicial da amostra 02: 200 g

Peso após a retirada dos torrões de argila da amostra 02: 199,2 g

%4,0100200

2,199200

xTeor

A média de teor de argila obtida foi de 0,45%, que está dentro dos valores de

referência obtidos e dos parâmetros permitidos por norma, não devendo este valor passar de

3%.

4.1.6 Impurezas orgânicas

Após 24 horas na solução de hidróxido de sódio, observou-se que a cor da amostra

apresentou tonalidade mais clara do que a solução padrão:

Figura 28 – Amostras comparativas de impurezas orgânicas


90

Ao apresentar a tonalidade mais clara, conclui-se que a areia possui um teor de

impurezas menor que 300 ppm (partículas por milhão de impurezas), já que quanto mais

escura a solução, maior a quantidade de impurezas existentes.

Portanto, a areia ensaiada então está apta para uso, uma vez que o limite para

impurezas sem que sejam nocivas para o concreto e argamassa é de 300 ppm.

4.2 DEFINIÇÃO DO TRAÇO DA ARGAMASSA A SER UTILIZADA

A argamassa foi preparada conforme a NBR 13276 (2005). O traço ficou definido

por 1: 2: 9, sendo: 1 medida de cimento/2 medidas de cal hidratada/ 9 medidas de areia fina.

Foram dosados 1 dm³ de cimento, 2 dm³ de cal e 9 dm³ de areia e colocados dentro

de uma betoneira, misturados e adicionado 1 dm³ de água. A argamassa não adquiriu a

plasticidade desejada, colocando-se mais 1 dm³de água, que foi, então, suficiente para adquirir

a plasticidade desejada.

A relação água cimento utilizada foi de 2:1 e a relação aglomerante/agregado foi de

3:9. O peso e a densidade de cada material componente do traço foram de:

Componente da argamassa Peso (g) Densidade (g/cm³) Densidade (kg/m³)

Areia 1615 1,615 1615

Cal hidratada 830,67 0,831 830,67

Cimento 1152,75 1,153 1152,75

Água 1000 1 1000

Tabela 6 – Peso e densidade dos materiais do traço


O traço em massa então ficou definido por 1: 1,44: 12,61, sendo 1g de cimento/

1,44g de cal hidratada/ 12,61g de areia. A relação água cimento em massa é de 1: 0,576,

sendo 1g de água/ 0,576 g de cimento. A relação aglomerante/agregado em massa é de 1:

5,163, sendo 1g de aglomerante/ 5,163g de agregado.

4.3 RESULTADOS DOS ENSAIOS DE ARGAMASSAS EM ESTADO FRESCO

4.3.1 Índice de consistência (Flow Table)

Ao final do ensaio, o espalhamento encontrado em cada tipo de argamassa resta

demonstrado na seguinte tabela:

91

Método de Produção Espalhamento (mm)

Argamassa produzida em obra 255

Argamassa industrializada em sacos 265

Argamassa dosada em central 255

Tabela 7 – Resultado do índice de consistência


255265

255

200

220

240

260

280

300

Espalhamento

Gráfico do Índice de Consistência (mm)

Produzida em obra Industrializada em sacos Dosada em central

Figura 29 – Gráfico do índice de consistência das argamassas

Fonte: Elaborado pelo autor (2016)

O índice de consistência foi arredondado para o maior número inteiro, conforme

previsto na norma, e as argamassas analisadas apresentaram resultado satisfatório, uma vez

que referido índice deve ser maior que 245 mm, caso contrário, será necessário adicionar mais

água.

A argamassa industrializada em sacos apresentou o maior índice entre as três

estudadas, enquanto a dosada em central e a produzida em canteiro de obras apresentaram o

mesmo índice.

Conclui-se, então, que a argamassa industrializada em sacos possui maior capacidade

de se deformar, pois possui o maior índice de consistência, podendo assim absorver as tensões

requeridas sem que haja fissuras, enquanto a argamassa produzida em obras e a dosada em

central apresentaram a mesma capacidade de deformação.

Figura 30 – Determinação do espalhamento


92

4.3.2 Densidade de massa no estado fresco e teor de ar incorporado

Volume do recipiente: 200 cm³.

Método de Produção Amostra Peso (g)


02

418,1

421

Argamassa industrializada em

sacos

03

04

386,1

389,8


06

348,1

347,3

Tabela 8 – Pesos das argamassas para o ensaio de densidade


A densidade obtida para as amostras foi de:

Método de Produção Amostra Densidade

(Kg/m³)

Teor de ar

incorporado (%)

Argamassa produzida em

obra

01

02

2090,5

2105

3

Argamassa industrializada

em sacos

03

04

1930,5

1949

3,7

Argamassa dosada em

central

05

06

1740,5

1736,5

4,5

Tabela 9 – Densidade de massa no estado fresco e teor de ar incorporado


Logo, as amostras das argamassas restaram classificadas, nos termos da NBR 13281

(ABNT, 2005), em:

Amostra Classe Densidade de massa (Kg/m³)

- D1 ≤ 1400

- D2 1200 a 1600

- D3 1400 a 1800

05 e 06 D4 1600 a 2000

03 e 04 D5 1800 a 2200

01 e 02 D6 > 2000

Tabela 10 – Classificação dos resultados das densidades no estado fresco


As amostras da argamassa preparada em canteiro de obras possuem maior densidade,

seguida da industrializada em sacos e a mais baixa é a da dosada em central. Em relação à

densidade, todas as amostras são consideradas com peso normal, tendo em vista que as

argamassas podem ser classificadas, quanto à densidade de massa no estado fresco, como:

93

Argamassa Densidade de massa A

(g/cm³)

Principais agregados

empregados

Usos/observações

Leve < 1,40 Vermiculita, perlita, argila

expandida

Isolamento térmico e

acústico

Normal 1,40 ≤ A ≤ 2,30 Areia de rio (quartzo) e

calcário britado

Aplicações convencionais

Pesada > 2,30 Barita (sulfato de bário) Blindagem de radiação

Tabela 11 – Classificação quanto à densidade de massa no estado fresco

Fonte: http://aquarius.ime.eb.br/~moniz/matconst2/argamassa_ibracon_cap26_apresentacao.pdf. Acesso em: 16

mar. 2016.

O teor de ar incorporado é maior na argamassa dosada em central, que também

possui a menor densidade, seguida pela argamassa industrializada e depois pela preparada em

obra.

O teor de ar incorporado variou de acordo com a densidade da argamassa, sendo que

quanto menor a densidade, maior o teor de ar incorporado e vice-versa, já que o ar tem peso

menor que o da argamassa.

O teor de ar incorporado de uma argamassa aumenta sua trabalhabilidade, mas em

quantidades altas implicará em uma menor resistência e menor aderência da argamassa.

Nota-se que a argamassa preparada em obra possui maior densidade, isto a longo

prazo resultará em uma menor produtividade, enquanto a dosada em central terá maior

produtividade, pois quanto menos esforço o operário terá que fazer, mais ele produzirá.

4.3.3 Densidade de massa aparente no estado endurecido

Optou-se por descrever os resultados obtidos nos ensaios para determinação da

densidade de massa aparente no estado endurecido no mesmo tópico destinado aos resultados

dos ensaios com as argamassas no estado fresco com o intuito de facilitar a análise do gráfico

comparativo dos valores encontrados será demonstrado logo abaixo.

Os pesos obtidos para as argamassas no estado endurecido aos 07 dias foram:



02

397,8

390,1


sacos

03

04

368,6

365


06

336

334,6

Tabela 12 – Pesos das argamassas no estado endurecido aos 07 dias



94

As densidades encontradas aos 07 dias foram respectivamente:

Método de Produção Amostra Densidade (Kg/m³)


02

1989

1950,5


sacos

03

04

1843

1825


06

1680

1673

Tabela 13 – Resultados das densidades de massa no estado endurecido aos 07 dias


Os pesos obtidos para as argamassas no estado endurecido aos 28 dias foram:



02

388,9

381


sacos

03

04

359,4

355,8


06

332,1

332,2

Tabela 14 – Pesos das argamassas no estado endurecido aos 28 dias


Já quanto aos resultados das densidades encontradas aos 28 dias tem-se,

respectivamente:

Método de Produção Amostra Densidade (Kg/m³)


02

1944,5

1905


sacos

03

04

1797

1779


06

1660,5

1661

Tabela 15 – Resultados das densidades de massa no estado endurecido aos 28 dias


Assim, as amostras das argamassas restaram classificadas, nos termos da NBR 13281

(ABNT, 2005), da seguinte maneira:

Amostra Classe Densidade de massa

aparente (Kg/m³)

M1 ≤ 1200

M2 1000 a 1400

M3 1200 a 1600

95

05 e 06 M4 1400 a 1800

03 e 04

M5

1600 a 2000

01 e 02 M6 > 1800

Tabela 16 – Classificação dos resultados das densidades no estado endurecido


Criou-se um gráfico comparativo entre as densidades das argamassas no estado

fresco e estado endurecido. Para a criação do gráfico, foi feita uma média entre as amostras de

cada argamassa:

0

500

1000

1500

2000

2500

Argamassa produzida

em obra

Argamassa

Industrializada em sacos

Argamassa dosada em

central

2097,75 1939,751738,5

1969,75 18341676,5

1924,751788

1660,75

Gráfico comparativo: densidades de massa no estado fresco e

endurecido (Kg/m³) aos 07 e 28 dias

Estado Fresco Endurecido 07 dias Endurecido 28 dias

Figura 31 – Gráfico das densidades de massa no estado fresco e endurecido


O cálculo da densidade da argamassa em estado endurecido pode ser utilizado para

fins estruturais, podendo-se obter com o valor da densidade, o peso de argamassa a ser

considerado na edificação.

A argamassa dosada em central se mostrou mais leve que as demais, seguida pela

argamassa industrializada em sacos, sendo que a preparada em obra foi a mais pesada dentre

as três. Visto que quanto mais leve a argamassa, mais será trabalhável a longo prazo, a

argamassa dosada em central apresentou melhor resultado nesse quesito, enquanto a

preparada em obra o menor.

4.4 RESULTADOS DOS ENSAIOS DE ARGAMASSAS EM ESTADO ENDURECIDO

4.4.1 Resistência à tração na flexão

96

4.4.1.1 Resultados aos 07 dias

Os resultados obtidos para resistência à tração na flexão aos 7 dias foram:

Método de Produção Amostra Resistência à tração na

flexão (Mpa)

Argamassa produzida em obra

01

02

03

04

05

06

0,52

0,62

0,52

0,59

0,56

0,63


sacos

01

02

03

04

05

06

1,8

2,17

1,59

2,02

1,83

1,80

Argamassa dosada em central

01

02

03

04

05

06

1,41

1,36

1,36

1,62

1,55

1,38

Tabela 17 – Resultados de resistência à tração na flexão aos 07 dias


O gráfico a seguir demonstra a variação dos resultados de resistência à tração da

flexão aos 07 dias em cada tipo de argamassa.

0

0,5

1

1,5

2

2,5

Amostra 1 Amostra 2 Amostra 3 Amostra 4 Amostra 5 Amostra 6

Gráfico de resistência à tração na flexão aos 07 dias

Argamassa preparada em obra Argamassa industrializada em sacos


Figura 32 – Gráfico de resistência à tração na flexão aos 7 dias


Foi feita uma análise com cada argamassa e amostras se apresentaram dentro do

desvio padrão adequado, que deve ter uma diferença máxima de 0,3 Mpa.

97

4.4.1.2 Verificação das amostras aos 07 dias

4.4.1.2.1 Argamassa produzida em obra

Argamassa

produzida em obra

Amostra Desvio Padrão (Mpa)

Média

0,57

01

02

03

04

05

06

0,05

0,05

0,05

0,02

0,01

0,06

Tabela 18 – Desvio padrão para tração na flexão 07 dias: produzida em obra


O resultado obtido foi satisfatório, não havendo necessidade de retirar qualquer

amostra.

4.4.1.2.2 Argamassa industrializada em sacos

Argamassa

industrializada em sacos


Média

1,87

01

02

03

04

05

06

0,07

0,3

0,28

0,15

0,04

0,07

Tabela 19 – Desvio padrão para tração na flexão 07 dias: industrializada em sacos


As amostras de argamassa industrializada em sacos se mantiveram dentro do desvio

padrão permitido, sendo o teste considerado válido.

4.4.1.2.3 Argamassa dosada em central

Argamassa

dosada em central


Média

1,45 Mpa

01

02

03

04

05

06

0,04

0,09

0,09

0,17

0,1

0,07

Tabela 20 – Desvio padrão para tração na flexão 07 dias: dosada em central


98

A argamassa dosada em central apresentou desvio padrão dentro dos limites

estabelecidos, sendo considerado o teste válido.


Os resultados obtidos para resistência à tração na flexão aos 28 dias foram:

Método de Produção Amostra Resistência à tração na

flexão (Mpa)


01

02

03

04

05

06

0,94

1,02

0,95

0,85

1,03

0,95


sacos

01

02

03

04

05

06

2,78

2,51

3,09

2,65

3,17

3,15


01

02

03

04

05

06

2,13

1,91

2,33

2,24

2,04

2,05

Tabela 21 – Resultados de resistência à tração na flexão aos 28 dias


As argamassas restaram, pois, classificadas segundo aos critérios estabelecidos pela

NBR 13281 (ABNT, 2005), conforme delineado na tabela a seguir:

Classe Resistência à tração na flexão

(MPa)

Produzida em obra R1 ≤ 1,5

R2 1,0 a 2,0

Dosada em Central R3 1,5 a 2,7

Industrializada em

sacos

R4 2,0 a 3,5

R5 2,7 a 4,5

R6 > 3,5

Tabela 22 – Classificação dos resultados da tração na flexão


O gráfico a seguir demonstra a variação dos resultados de resistência à tração da

flexão aos 28 dias em cada tipo de argamassa:

99

0

1

2

3

4


Gráfico de resistência à tração na flexão aos 28 dias

Preparada em obra Industrializada Dosada em central

Figura 33 – Gráfico de resistência à tração na flexão aos 7 dias




Argamassa

produzida em obra


Média

0,96

01

02

03

04

05

06

0,02

0,06

0

0,1

0,08

0

Tabela 23 – Desvio padrão para tração na flexão 28 dias: produzida em obra


Não houve valor acima do desvio padrão para a argamassa prduzida em obra,

estando a amostra aprovada.


Argamassa



Média

2,89

01

02

03

04

05

06

0,11

0,38

0,2

0,24

0,28

0,26

Tabela 24 – Desvio padrão para tração na flexão 28 dias: industrializada em sacos - 1


A amostra 02 apresentou desvio padrão superior e foi retirada, sendo a nova média:

100

Argamassa



Média

2,97

01

03

04

05

06

0,19

0,12

0,32

0,2

0,18

Tabela 25 – Desvio padrão para tração na flexão aos 28 dias: industrializada em sacos - 2


A amostra 04 apresentou desvio padrão superior à permitida por norma, portanto foi

retirada, calculando-se a nova média:

Argamassa



Média

3,04

01

03

05

06

0,26

0,05

0,13

0,11

Tabela 26 – Desvio padrão para tração na flexão 28 dias: industrializada em sacos - 3


A média com 4 amostras foi satisfatória e a argamassa se mostrou apta ao uso.


Argamassa

dosada em Central


Média

2,12

01

02

03

04

05

06

0,01

0,22

0,21

0,12

0,08

0,07

Tabela 27 – Desvio padrão para tração na flexão 28 dias: dosada em central


Nenhuma amostra precisou ser retirada para o ensaio com argamassa dosada em

central, sendo a média obtida considerada apta.

4.4.2 Resistência à compressão


101

Os resultados obtidos para resistência à compressão aos 7 dias foram:

Método de Produção Amostra Resistência à

compressão (Mpa)


01

02

03

04

05

06

3,2

2,2

2,4

2,4

2,8

3,1


sacos

01

02

03

04

05

06

9,3

7,8

12,2

10,2

10

9,5


01

02

03

04

05

06

2,3

6,4

4,3

5,8

5,7

6,1

Tabela 28 – Resultados de resistência à compressão aos 07 dias


O gráfico mostra a variação dos resultados de resistência à compressão aos 07 dias:

0

5

10

15


Gráfico de resistência à compressão aos 07 dias

Argamassa preparada em obra Argamassa industrializada em sacos


Figura 34 – Gráfico de resistência à compressão aos 07 dias

Fonte: Fonte: Elaborada pelo autor (2016)

Realizou-se uma análise entre a média das amostras e o desvio padrão absoluto, não

devendo este desvio ser superior a 0,5 Mpa.

102




obra


Média

2,7 Mpa

01

02

03

04

05

06

0,5

0,4

0,3

0,3

0,1

0,4

Tabela 29 – Desvio padrão resistência à compressão 07 dias: produzida em obra


Os resultados para a argamassa preparada em obra se mantiveram dentro do desvio

padrão permitido, considerando-se o teste válido.


Argamassa industrializada Amostra Desvio Padrão (Mpa)

Média

9,85

01

02

03

04

05

06

0,55

2,05

2,35

0,35

0,15

0,26

Tabela 30 – Desvio padrão resistência à compressão 07 dias: industrializada em sacos – 1


Foram desconsideradas as amostras 02 e 03, pois possuíam maior discrepância,

realizando-se uma nova média:

Argamassa industrializada Amostra Desvio Padrão (Mpa)

Média

9,775

01

04

05

06

0,475

0,425

0,225

0,185



A nova média foi satisfatória e pode ser considerada.


103

Argamassa

dosada em central


Média

5,1

01

02

03

04

05

06

2,8

1,3

0,8

0,7

0,6

1

Tabela 32 – Desvio padrão resistência à compressão 07 dias: dosada em central – 1


Desconsiderou-se o valor que mais se afasta do desvio padrão, que é o da amostra 1,

realizando-se uma nova média:

Argamassa

dosada em central


Média

5,7

02

03

04

05

06

0,7

1,4

0,1

0

0,4



Retirou-se a amostra 02, calculando-se a nova média:

Argamassa

dosada em central


Média

6

02

04

05

06

0,4

0,2

0,3

0,1



A nova média foi satisfatória e é válida para a determinação da resistência à

compressão.


Os resultados obtidos para resistência à compressão aos 28 dias foram:

Método de Produção Amostra Resistência à

compressão (Mpa)


01

02

03

04

6,1

3,9

4,5

4

104

05

06

3,6

3,8


sacos

01

02

03

04

05

06

12,2

10

11,1

11,8

12,1

11,6


01

02

03

04

05

06

7,6

9,5

8,1

7,9

8,5

7,9

Tabela 35 – Resultados resistência à compressão aos 28 dias


As amostras das argamassas foram classificadas, de acordo com a NBR 13281

(ABNT, 2005), conforme tabela a seguir:

Classe Resistência à compressão

(MPa)

P1 ≤ 2,0

P2 1,5 a 3,0

Produzida em obra P3 2,5 a 4,5

P4 4,0 a 6,5

Dosada central P5 5,5 a 9,0

Industrializada P6 > 8,0

Tabela 36 – Classificação dos resultados de resistência à compressão


O gráfico a seguir demonstra a variação dos resultados de resistência à compressão

aos 28 dias em cada tipo de argamassa.

0

2

4

6

8

10

12

14


Gráfico de resistência à compressão aos 28 dias

Preparada em obra Industrializada Dosada em Central

Figura 35 – Gráfico de resistência à compressão aos 28 dias

Fonte: Fonte: Elaborada pelo autor (2016)

105




obra


Média

4,32 Mpa

01

02

03

04

05

06

1,78

0,42

0,18

0,32

0,72

0,52

Tabela 37 – Desvio padrão resistência à compressão 28 dias: produzida em obra – 1


A amostra 01 apresentou grande discrepância de valor em relação ao desvio padrão,

portanto foi retirada, calculando-se a nova média:


obra


Média

3,96 Mpa

02

03

04

05

06

0,06

0,54

0,04

0,36

0,16



A amostra 03 se apresentou acima do desvio padrão permitido e foi retirada,

calculando-se a nova média:


obra


Média

3,825 Mpa

02

04

05

06

0,075

0,175

0,225

0,025



Com a retirada das amostras discrepantes, o ensaio considerado foi validado.

4.4.2.4.2 Argamassa industrializada

106


em sacos


Média

11,47 Mpa

01

02

03

04

05

06

0,73

1,47

0,37

0,33

0,63

0,13



A amostra 02 se apresentou com valor de desvio padrão acima do permitido por

norma, devendo retirá-la e realizar um novo ensaio:


em sacos


Média

11,76 Mpa

01

03

04

05

06

0,44

0,66

0,04

0,34

0,16



A amostra 03 é retirada, fazendo-se a nova média:


em sacos


Média

11,925 Mpa

01

04

05

06

0,275

0,125

0,175

0,325



A nova média obtida é satisfatória e a amostra considerada é válida.


Argamassa dosada

em central


Média

8,25 Mpa

01

02

03

04

05

06

0,65

1,25

0,15

0,35

0,25

0,35



107

A amostra 02 apresenta valor muito acima do desvio padrão permitido e foi retirada,

calculando-se a nova média:

Argamassa dosada

em central


Média

8 Mpa

01

03

04

05

06

0,4

0,1

0,1

0,5

0,1



A nova média é satisfatória e a amostra está qualificada para uso.

4.4.3 Absorção por capilaridade

As massas inicial, aos 10 minutos e aos 90 minutos, resultantes de 03 amostras para

cada tipo de argamassa utilizadas durante o ensaio de absorção por capilaridade foram:

Método de Produção (3

amostras cada)

Massa inicial (g) Massa aos 10

minutos (g)

Massa aos 90

minutos (g)


obra

477,8

485,4

483.5

500

510

509

516,8

529,4

526


em sacos

413,2

406,2

409,4

424,6

417,08

419,9

426,8

419,4

422,04

Argamassa dosada em

central

439,5

429

434

447,56

437,2

442,64

449,08

439

444,72

Tabela 45 – Massas das amostras para o ensaio de absorção por capilaridade


Utilizou-se a fórmula abaixo, obtendo os resultados:

Método de Produção (3

amostras cada)

Absorção por capilaridade 10

minutos (g/cm²)

Absorção por

capilaridade 90

minutos (g/cm²)


1,39

1,54

1,59

2,44

2,75

2,66


sacos

0,71

0,68

0,66

0,85

0,83

0,79

108


0,50

0,51

0,54

0,60

0,62

0,67

Tabela 46 – Resultados absorção por capilaridade


Com o ensaio, constatou-se que a argamassa industrializada em sacos absorve menor

quantidade de água, seguida da argamassa dosada em central. A argamassa que absorveu a

maior quantidade de água é a produzida em obra.

Vale ressaltar que, quanto maior a absorção por capilaridade, pior a qualidade da

argamassa, pois será mais permeável e terá maior probabilidade apresentar patologias.

4.5 QUADROS DE ANÁLISE COMPARATIVA DAS ARGAMASSAS

Tendo em vista os resultados descritos anteriormente, é possível especificar uma

análise comparativa mais detalhada, atribuindo aos métodos de produção das argamassas,

objetos do tema central, certos conceitos nos quesitos e propriedades avaliados.

O primeiro quadro foi esquematizado de acordo com o conhecimento obtido a partir

da análise das explanações de cada item constante no tópico 2.5 Comparativo – parâmetros de

escolha do método de produção e seus subtópicos.

No que se refere a tais quesitos, efetuou-se uma avaliação de cada método de

produção de argamassa baseada em critérios relacionados ao custo a ser demandado pela

construtora e à dificuldade imposta.

Desse modo, segundo os critérios selecionados, constatou-se que a necessidade de

mais espaço para armazenamento, a exigência de maior quantidade de mão de obra, bem

como um planejamento mais detalhado e efetivo, por exemplo, influencia negativamente no

método de produção da argamassa. De outro lado, a menor necessidade de espaço adequado

ou mão de obra, dentre outros, exercem influência positiva, como demonstrado na respectiva

legenda.

No tocante ao segundo quadro, tem-se que para a constatação do desempenho de

cada tipo de argamassa, foram consideradas as propriedades nos estados fresco e endurecido,

previstas no tópico 2.6 Propriedades das argamassas de revestimento e, a partir dos resultados

verificados nos ensaios laboratoriais e expostos no decorrer deste trabalho detalhou-se o

desempenho de cada tipo de argamassa, atribuindo-lhes os conceitos dispostos na legenda.

109

Quesito Argamassa preparada

em obra

Argamassa dosada em

central

Argamassa


Área para estocagem

Gestão de estoques dos

insumos

Desperdício de

materiais

Inst. água, energia e local

de produção

Manutenção

Fornecimento de materiais

Traço e dosagem

Mão de obra, treinamento

e produção

Cronograma e

planejamento

Onde:

- Excelente

- Bom

- Intermediário

- Ruim

Propriedade Argamassa preparada

em obra

Argamassa dosada em

central

Argamassa


Índice de consistência

Densidade no estado

fresco e ar incorporado.

Densidade no estado

endurecido

Resistência à tração na

flexão

Resistência à compressão

Absorção por capilaridade

Onde:

- Muito bom

- Bom

- Regular

- Ruim

110

5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Alguns cuidados devem ser observados para que uma argamassa de revestimento

apresente bom desempenho, levando-se em conta suas propriedades tanto no estado fresco

como no endurecido, bem como o tempo correto para mistura, utilização e aplicação, além do

armazenamento e controle de qualidade. Os componentes das argamassas devem ser

selecionados, especialmente os agregados, e passar por testes quantitativos e caracterizantes.

Em que pese a grande quantidade de obras que utilizam a argamassa produzida nos

próprios canteiros, pode-se perceber que neste método a argamassa simulada em laboratório

se apresentou inferior em quase todos os requisitos, tanto na deficiência com relação à mão de

obra e na necessidade de maior espaço e maiores instalações, quanto ensaios laboratoriais.

Assim, confirmou-se a tese segundo a qual, embora na maior parte das vezes o

método de produção da argamassa nos próprios canteiros de obras seja, a princípio, o mais

barato, há uma grande possibilidade de se tornar o mais caro, devido aos empecilhos

encontrados, além da má qualidade do produto em relação aos outros dois métodos estudados.

Apesar disso, a argamassa preparada em obras pode ser utilizada em várias ocasiões, desde

que haja um bom planejamento, cronograma adequado e uma mão de obra qualificada

Não obstante mensurar qual o método correto a se utilizar para cada tipo de obra seja

uma tarefa complexa, que demanda a análise de inúmeros fatores, a argamassa industrializada

em sacos e a dosada em central são vistas como possíveis soluções para os significativos

problemas que ocorrem com o uso da argamassa produzida em obra.

Isso porque, conforme o estudo apresentado, ambas as argamassas, a industrializada

em sacos e a dosada em central, mostraram um equilíbrio entre os parâmetros de decisões

realizados e também nos testes quantitativos, atendendo aos requisitos normativos, tanto nos

ensaios aos 07 dias como também nos ensaios aos 28 dias, cumprindo, pois, muito bem a

função para a qual foram designadas, estando a argamassa industrializada em um patamar um

pouco superior nos quesitos em geral.

Para a escolha do método de produção de argamassa a ser utilizado, não se

recomenda o embasamento apenas nos testes quantitativos, devendo-se realizar uma análise

mais abrangente em relação à obra, estudando especificamente caso a caso, levando-se em

conta, por exemplo, o tamanho da obra, o número de operários disponíveis, entre outros

aspectos, com o intuito de alcançar o método que agregue o melhor custo-benefício.

Conhecendo-se, então, em determinadas situações, o potencial, o desempenho e as

exigências de cada um dos três métodos apresentados, sugere-se para trabalhos futuros:

111

Estudo específico para obtenção do melhor custo-benefício possível para os

três métodos de produção de argamassa, de forma a elaborar um exame mais detalhado no

tocante à logística de um ou mais canteiros de obra, calculando-se os custos desde a mão de

obra, desperdícios, rendimento dos materiais, manutenção, instalações e demais serviços, até

o custo por metro quadrado, incluindo a capacidade necessária para o armazenamento dos

materiais e custos com transporte, além de um planejamento e cronograma para a realização

destes serviços;

Verificação das propriedades não abrangidas pelos ensaios laboratoriais

descriminados no presente trabalho, como a aderência à tração e retenção de água;

Outra sugestão é que se realize um estudo referente à durabilidade das

argamassas, fazendo com que estas sejam submetidas a ambientes agressivos e a esforços para

os quais foram projetadas, sem que deixem de cumprir suas funções, realizando-se ensaios

para envelhecimento;

Criar e realizar testes com um tipo de argamassa sustentável, utilizando-se

resíduos de construções civis, que fazem o papel dos agregados, além de serem

ambientalmente saudáveis, já que estará se utilizando um produto poluente no lugar de

produtos que estão se tornando cada vez mais escassos;

Avaliação em conjunto do desempenho das propriedades das argamassas no

estado fresco e endurecido a partir da interferência do uso de aditivos diversos.

112

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119

ANEXOS

Ensaio de Resistência à Tração na Flexão aos 07 dias: Argamassa Produzida em Obra

120

Ensaio de Resistência à Tração na Flexão aos 28 dias: Argamassa Produzida em Obra

121

Ensaio de Resistência à Tração na Flexão aos 07 dias: Argamassa Industrializada em Sacos

122

Ensaio de Resistência à Tração na Flexão aos 28 dias: Argamassa Industrializada em Sacos

123

Ensaio de Resistência à Tração na Flexão aos 07 dias: Argamassa Dosada em Central

124

Ensaio de Resistência à Tração na Flexão aos 28 dias: Argamassa Dosada em Central

125

Ensaio de Resistência à Compressão aos 07 dias: Argamassa Produzida em Obra

126

Ensaio de Resistência à Compressão aos 28 dias: Argamassa Produzida em Obra

127

Ensaio de Resistência à Compressão aos 07 dias: Argamassa Industrializada em Sacos

128

Ensaio de Resistência à Compressão aos 28 dias: Argamassa Industrializada em Sacos

129

Ensaio de Resistência à Compressão aos 07 dias: Argamassa Dosada em Central

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