Multimaster 300/300X - ESAB Welding & Cutting equipment...Multimaster 300/300X MIG/TIG/STICK WELDING...

Multimaster 300/300XMIG/TIG/STICK WELDING PACKAGE

0558007770 06/2010

InstructionManual

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This equipment will perform in conformity with the description thereof contained in this manual and accompa-nying labels and/or inserts when installed, operated, maintained and repaired in accordance with the instruc-tions provided. This equipment must be checked periodically. Malfunctioning or poorly maintained equipment should not be used. Parts that are broken, missing, worn, distorted or contaminated should be replaced imme-diately. Should such repair or replacement become necessary, the manufacturer recommends that a telephone or written request for service advice be made to the Authorized Distributor from whom it was purchased.

This equipment or any of its parts should not be altered without the prior written approval of the manufacturer. The user of this equipment shall have the sole responsibility for any malfunction which results from improper use, faulty maintenance, damage, improper repair or alteration by anyone other than the manufacturer or a ser-vice facility designated by the manufacturer.

BesurethIsInforMatIonreachestheoperator.YoucangetextracopIesthroughYoursupplIer.

theseInstructIonsareforexperiencedoperators.Ifyouarenotfullyfamiliarwiththeprinciplesofoperationandsafepracticesforarcweldingandcuttingequipment,weurgeyou to read our booklet, “precautions and safe practices for arc Welding, cutting, andgouging,”form52-529.Donotpermituntrainedpersonstoinstall,operate,ormaintainthisequipment.Donotattempttoinstalloroperatethisequipmentuntilyouhavereadandfullyunderstandtheseinstructions.Ifyoudonotfullyunderstandtheseinstructions,contactyoursupplierforfurtherinformation.Besuretoreadthesafetyprecautionsbe-foreinstallingoroperatingthisequipment.

cautIon

userresponsIBIlItY

reaDanDunDerstanDtheInstructIonManualBeforeInstallIngoroperatIng.

protectYourselfanDothers!

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taBleofcontents

section/title page

1.0 Safety Precautions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51.1 Safety - English . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51.2 Safety - Spanish . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91.3 Safety - French . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13

2.0 Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .172.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202.2 Receiving - Handling. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202.3 Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202.4 Description. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

3.0 Installation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 3.1 Location. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

3.2 Handle Assembly Installation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233.3 Electrical Input Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .243.4 Voltage Changeover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .243.5 Secondary Output Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253.6 “NAS” Torch Connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263.7 Wire Feeder Mechanism . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263.8 Connection of Shielding Gas Supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

4.0 Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 4.1 Standard Controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

4.2 Optional Controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .314.3 Mig Welding Set-up. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .324.4 Tig Welding Set-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344.5 Stick Welding Set-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

4.6 Handling the Tig Torch. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

5.0 Maintenance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 5.1 Maintenance and Service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

5.2 Inspection and Service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

6.0 Replacement Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 656.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 656.2 Ordering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

englIsh.............................................................................................................................................. 1

french-canaDIan..........................................................................................................................37

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taBleofcontents

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sectIon1 safetYprecautIons

1.0 safetyprecautions 1.1 safety-english

WarnIng: These Safety Precautions are for your protection. They summarize pre-cautionary information from the references listed in Additional Safety Information sec-

tion. Before performing any installation or operating procedures, be sure to read and follow the safety precau-tions listed below as well as all other manuals, material safety data sheets, labels, etc. Failure to observe Safety Precautions can result in injury or death.

protectYourselfanDothers--somewelding,cutting,andgougingprocessesarenoisyandrequireearprotection.thearc,likethesun,emitsultraviolet (uV)andotherradiation

andcaninjureskinandeyes.hotmetalcancauseburns.trainingintheproperuseoftheprocessesandequipmentisessentialtopreventaccidents.therefore:

1. Always wear safety glasses with side shields in any work area, even if welding helmets, face shields, and goggles are also required.

2. Use a face shield fitted with the correct filter and cover plates to protect your eyes, face, neck, and ears from sparks and rays of the arc when operating or observing operations. Warn bystanders not to watch the arc and not to expose themselves to the rays of the electric-arc or hot metal.

3. Wear flameproof gauntlet type gloves, heavy long-sleeve shirt, cuffless trousers, high-topped shoes, and a welding helmet or cap for hair protection, to protect against arc rays and hot sparks or hot metal. A flameproof apron may also be desirable as protec-tion against radiated heat and sparks.

4. Hot sparks or metal can lodge in rolled up sleeves, trouser cuffs, or pockets. Sleeves and collars should be kept buttoned, and open pockets eliminated from the front of clothing.

5. Protect other personnel from arc rays and hot sparks with a suitable non-flammable partition or curtains.

6. Use goggles over safety glasses when chipping slag or grinding. Chipped slag may be hot and can fly far. Bystanders should also wear goggles over safety glasses.

fIresanDexplosIons-- heatfromflames and arcs can start fires. hotslagorsparkscanalsocausefiresandexplosions.therefore:

1. Remove all combustible materials well away from the work area or cover the materials with a protec-tive non-flammable covering. Combustible materials include wood, cloth, sawdust, liquid and gas fuels, solvents, paints and coatings, paper, etc.

2. Hot sparks or hot metal can fall through cracks or crevices in floors or wall openings and cause a hid-den smoldering fire or fires on the floor below. Make certain that such openings are protected from hot sparks and metal.“

3. Do not weld, cut or perform other hot work until the workpiece has been completely cleaned so that there are no substances on the workpiece which might produce flammable or toxic vapors. Do not do hot work on closed containers. They may explode.

4. Have fire extinguishing equipment handy for instant use, such as a garden hose, water pail, sand bucket, or portable fire extinguisher. Be sure you are trained in its use.

5. Do not use equipment beyond its ratings. For ex-ample, overloaded welding cable can overheat and create a fire hazard.

6. After completing operations, inspect the work area to make certain there are no hot sparks or hot metal which could cause a later fire. Use fire watchers when necessary.

7. For additional information, refer to NFPA Standard 51B, "Fire Prevention in Use of Cutting and Welding Processes", available from the National Fire Protec-tion Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

electrIcal shocK -- contact withliveelectricalpartsandgroundcancausesevereinjuryordeath.Donotuseacweldingcurrentindampareas,ifmovementisconfined,orifthereisdangeroffalling.

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1. Be sure the power source frame (chassis) is con-nected to the ground system of the input power.

2. Connect the workpiece to a good electrical ground.

3. Connect the work cable to the workpiece. A poor or missing connection can expose you or others to a fatal shock.

4. Use well-maintained equipment. Replace worn or damaged cables.

5. Keep everything dry, including clothing, work

area, cables, torch/electrode holder, and power source.

6. Make sure that all parts of your body are insulated from work and from ground.

7. Do not stand directly on metal or the earth while working in tight quarters or a damp area; stand on dry boards or an insulating platform and wear rubber-soled shoes.

8. Put on dry, hole-free gloves before turning on the power.

9. Turn off the power before removing your gloves.

10. Refer to ANSI/ASC Standard Z49.1 (listed on next page) for specific grounding recommenda-tions. Do not mistake the work lead for a ground cable.

electrIc anD MagnetIc fIelDs— May be dangerous. electric cur-rent flowing through any conduc-tor causes localized electric andMagneticfields(eMf).Weldingand

cuttingcurrentcreateseMfaroundweldingcablesandweldingmachines.therefore:

1. Welders having pacemakers should consult their physician before welding. EMF may interfere with some pacemakers.

2. Exposure to EMF may have other health effects which are unknown.

3. Welders should use the following procedures to minimize exposure to EMF:

A. Route the electrode and work cables together. Secure them with tape when possible.

B. Never coil the torch or work cable around your body.

C. Do not place your body between the torch and work cables. Route cables on the same side of your body.

D. Connect the work cable to the workpiece as close as possible to the area being welded.

E. Keep welding power source and cables as far away from your body as possible.

fuMes anD gases -- fumes andgases,cancausediscomfortorharm,particularly in confined spaces. Donotbreathefumesandgases.shield-ing gases can cause asphyxiation.

therefore:

1. Always provide adequate ventilation in the work area by natural or mechanical means. Do not weld, cut, or gouge on materials such as galvanized steel, stain-less steel, copper, zinc, lead, beryllium, or cadmium unless positive mechanical ventilation is provided. Do not breathe fumes from these materials.

2. Do not operate near degreasing and spraying opera-tions. The heat or arc rays can react with chlorinated hydrocarbon vapors to form phosgene, a highly toxic gas, and other irritant gases.

3. If you develop momentary eye, nose, or throat ir-ritation while operating, this is an indication that ventilation is not adequate. Stop work and take necessary steps to improve ventilation in the work area. Do not continue to operate if physical discom-fort persists.

4. Refer to ANSI/ASC Standard Z49.1 (see listing below) for specific ventilation recommendations.

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5.WarnIng: thisproduct,whenusedforweldingorcutting,producesfumesorgaseswhich contain chemicals known tothestateofcaliforniatocausebirthdefects and, in some cases, cancer.(california health & safety code§25249.5etseq.)

cYlInDer hanDlIng -- cylinders,ifmishandled,canruptureandvio-lently release gas. sudden ruptureofcylinder,valve,orreliefdevicecaninjureorkill.therefore:

1. Use the proper gas for the process and use the proper pressure reducing regulator designed to operate from the compressed gas cylinder. Do not use adaptors. Maintain hoses and fittings in good condition. Follow manufacturer's operating instruc-tions for mounting regulator to a compressed gas cylinder.

2. Always secure cylinders in an upright position by chain or strap to suitable hand trucks, undercar-riages, benches, walls, post, or racks. Never secure cylinders to work tables or fixtures where they may become part of an electrical circuit.

3. When not in use, keep cylinder valves closed. Have valve protection cap in place if regulator is not con-nected. Secure and move cylinders by using suitable hand trucks. Avoid rough handling of cylinders.

4. Locate cylinders away from heat, sparks, and flames. Never strike an arc on a cylinder.

5. For additional information, refer to CGA Standard P-1, "Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders", which is available from Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Arlington, VA 22202.

eQuIpMentMaIntenance--faultyorimproperlymaintainedequipmentcancauseinjuryordeath.therefore:

1. Always have qualified personnel perform the instal-lation, troubleshooting, and maintenance work. Do not perform any electrical work unless you are qualified to perform such work.

2. Before performing any maintenance work inside a power source, disconnect the power source from the incoming electrical power.

3. Maintain cables, grounding wire, connections, power cord, and power supply in safe working order. Do not operate any equipment in faulty condition.

4. Do not abuse any equipment or accessories. Keep equipment away from heat sources such as furnaces, wet conditions such as water puddles, oil or grease, corrosive atmospheres and inclement weather.

5. Keep all safety devices and cabinet covers in position and in good repair.

6. Use equipment only for its intended purpose. Do not modify it in any manner.

aDDItIonalsafetYInforMatIon--formore information on safe practices forelectric arc welding and cutting equip-ment, ask your supplier for a copy of"precautions and safe practices for arcWelding, cutting and gouging", form52-529.

The following publications, which are available from the American Welding Society, 550 N.W. LeJuene Road, Miami, FL 33126, are recommended to you:

1. ANSI/ASC Z49.1 - "Safety in Welding and Cutting"

2. AWS C5.1 - "Recommended Practices for Plasma Arc Welding"

3. AWS C5.2 - "Recommended Practices for Plasma Arc Cutting"

4. AWS C5.3 - "Recommended Practices for Air Carbon Arc Gouging and Cutting"

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5. AWS C5.5 - "Recommended Practices for Gas Tung-sten Arc Welding“

6. AWS C5.6 - "Recommended Practices for Gas Metal Arc Welding"“

7. AWS SP - "Safe Practices" - Reprint, Welding Hand-book.

8. ANSI/AWS F4.1, "Recommended Safe Practices for Welding and Cutting of Containers That Have Held Hazardous Substances."

MeanIng of sYMBols - as usedthroughoutthismanual:Meansatten-tion!Bealert!Yoursafetyisinvolved.

Meansimmediatehazardswhich,if not avoided, will result in im-mediate,seriouspersonalinjuryorlossoflife.

Means potential hazards whichcouldresultinpersonalinjuryorlossoflife.

Meanshazardswhichcouldresultinminorpersonalinjury.

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sectIon1 segurIDaD1.2 safety-spanish

aDVertencIa: Estas Precauciones de Se-guridad son para su protección. Ellas hacen resumen de información proveniente de las

referencias listadas en la sección "Información Adi-cional Sobre La Seguridad". Antes de hacer cualquier instalación o procedimiento de operación , asegúrese de leer y seguir las precauciones de seguridad listadas a continuación así como también todo manual, hoja de datos de seguridad del material, calcomanias, etc. El no observar las Precauciones de Seguridad puede resultar en daño a la persona o muerte.

proteJaseusteDYalosDeMas--algunosprocesosdesoldadura,corteyranuradosonruidososyrequirenprotección para los oídos. el arco,comoelsol,emiterayosultravioleta

(uV)yotrasradiacionesquepuedendañarlapielylosojos.elmetalcalientecausaquemaduras.elentrenamientoenelusopropiodelosequiposysusprocesosesesencialparapreveniraccidentes.porlotanto:

1. Utilice gafas de seguridad con protección a los lados siempre que esté en el área de trabajo, aún cuando esté usando careta de soldar, protector para su cara u otro tipo de protección.

2. Use una careta que tenga el filtro correcto y lente para proteger sus ojos, cara, cuello, y oídos de las chispas y rayos del arco cuando se esté operando y observando las operaciones. Alerte a todas las per-sonas cercanas de no mirar el arco y no exponerse a los rayos del arco eléctrico o el metal fundido.

3. Use guantes de cuero a prueba de fuego, camisa pesada de mangas largas, pantalón de ruedo liso, zapato alto al tobillo, y careta de soldar con capucha para el pelo, para proteger el cuerpo de los rayos y chispas calientes provenientes del metal fundido. En ocaciones un delantal a prueba de fuego es necesario para protegerse del calor radiado y las chispas.

4. Chispas y partículas de metal caliente puede alojarse en las mangas enrolladas de la camisa , el ruedo del pantalón o los bolsillos. Mangas y cuellos deberán mantenerse abotonados, bolsillos al frente de la camisa deberán ser cerrados o eliminados.

5. Proteja a otras personas de los rayos del arco y chis-pas calientes con una cortina adecuada no-flamable como división.

6. Use careta protectora además de sus gafas de segu-ridad cuando esté removiendo escoria o puliendo.

La escoria puede estar caliente y desprenderse con velocidad. Personas cercanas deberán usar gafas de seguridad y careta protectora.

fuegoYexplosIones-- elcalordelasflamasyelarcopuedenocacionarfuegos.escoriacalienteylaschispaspuedencausarfuegosyexplosiones.porlotanto:

1. Remueva todo material combustible lejos del área de trabajo o cubra los materiales con una cobija a prueba de fuego. Materiales combustibles incluyen madera, ropa, líquidos y gases flamables, solventes, pinturas, papel, etc.

2. Chispas y partículas de metal pueden introducirse en las grietas y agujeros de pisos y paredes causando fuegos escondidos en otros niveles o espacios. Asegúrese de que toda grieta y agujero esté cubierto para proteger lugares adyacentes contra fuegos.

3. No corte, suelde o haga cualquier otro trabajo relacionado hasta que la pieza de trabajo esté to-talmente limpia y libre de substancias que puedan producir gases inflamables o vapores tóxicos. No trabaje dentro o fuera de contenedores o tanques cerrados. Estos pueden explotar si contienen vapores inflamables.

4. Tenga siempre a la mano equipo extintor de fu-ego para uso instantáneo, como por ejemplo una manguera con agua, cubeta con agua, cubeta con arena, o extintor portátil. Asegúrese que usted esta entrenado para su uso.

5. No use el equipo fuera de su rango de operación. Por ejemplo, el calor causado por cable sobrecarga en los cables de soldar pueden ocasionar un fuego.

6. Después de termirar la operación del equipo, inspec-cione el área de trabajo para cerciorarse de que las chispas o metal caliente ocasionen un fuego más tarde. Tenga personal asignado para vigilar si es necesario.

7. Para información adicional , haga referencia a la publicación NFPA Standard 51B, "Fire Prevention in Use of Cutting and Welding Processes", disponible a través de la National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

choQue electrIco -- el contactoconlasparteseléctricasenergizadasytierrapuedecausardañoseveroomuerte. no use soldadura de corri-entealterna(ac)enáreashúmedas,

demovimientoconfinadoenlugaresestrechososihayposibilidaddecaeralsuelo.

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sectIon1 segurIDaD

1. Asegúrese de que el chasis de la fuente de poder esté conectado a tierra através del sistema de electricidad primario.

2. Conecte la pieza de trabajo a un buen sistema de tierra física.

3. Conecte el cable de retorno a la pieza de trabajo. Cables y conductores expuestos o con malas conexiones pueden exponer al operador u otras personas a un choque eléctrico fatal.

4. Use el equipo solamente si está en buenas condi-ciones. Reemplaze cables rotos, dañados o con conductores expuestos.

5. Mantenga todo seco, incluyendo su ropa, el área de trabajo, los cables, antorchas, pinza del electrodo, y la fuente de poder.

6. Asegúrese que todas las partes de su cuerpo están insuladas de ambos, la pieza de trabajo y tierra.

7. No se pare directamente sobre metal o tierra mien-tras trabaja en lugares estrechos o áreas húmedas; trabaje sobre un pedazo de madera seco o una plataforma insulada y use zapatos con suela de goma.

8. Use guantes secos y sin agujeros antes de energizar el equipo.

9. Apage el equipo antes de quitarse sus guantes. 10. Use como referencia la publicación ANSI/ASC

Standard Z49.1 (listado en la próxima página) para recomendaciones específicas de como conectar el equipo a tierra. No confunda el cable de soldar a la pieza de trabajo con el cable a tierra.

caMposelectrIcosYMagnetI-cos - son peligrosos. la corrienteeléctricafluyeatravésdecualquierconductor causando a nivel localcampos eléctricos y Magnéticos

(eMf).lascorrienteseneláreadecorteysoldadura,creaneMfalrrededordeloscablesdesoldarylasmaquinas.porlotanto:1. Soldadores u Operadores que use marca-pasos para

el corazón deberán consultar a su médico antes de soldar. El Campo Electromagnético (EMF) puede interferir con algunos marca-pasos.

2. Exponerse a campos electromagnéticos (EMF) puede causar otros efectos de salud aún desconocidos.

3. Los soldadores deberán usar los siguientes proced-imientos para minimizar exponerse al EMF:

A. Mantenga el electrodo y el cable a la pieza de trabajo juntos, hasta llegar a la pieza que usted quiere soldar. Asegúrelos uno junto al otro con cinta adhesiva cuando sea posible.

B. Nunca envuelva los cables de soldar alrededor de su cuerpo.

C. Nunca ubique su cuerpo entre la antorcha y el cable, a la pieza de trabajo. Mantega los cables a un sólo lado de su cuerpo.

D. Conecte el cable de trabajo a la pieza de trabajo lo más cercano posible al área de la soldadura.

E. Mantenga la fuente de poder y los cables de soldar lo más lejos posible de su cuerpo.

huMo Y gases -- el humo y losgases, pueden causar malestar odaño, particularmente en espaciossin ventilación. no inhale el humoogases.elgasdeprotecciónpuede

causarfaltadeoxígeno. porlotanto:

1. Siempre provea ventilación adecuada en el área de trabajo por medio natural o mecánico. No solde, corte, o ranure materiales con hierro galvanizado, acero inoxidable, cobre, zinc, plomo, berílio, o cad-mio a menos que provea ventilación mecánica positiva . No respire los gases producidos por estos materiales.

2. No opere cerca de lugares donde se aplique sub-stancias químicas en aerosol. El calor de los rayos del arco pueden reaccionar con los vapores de hidrocarburo clorinado para formar un fosfógeno, o gas tóxico, y otros irritant es.

3. Si momentáneamente desarrolla inrritación de ojos, nariz o garganta mientras est á operando, es indicación de que la ventilación no es apropiada. Pare de trabajar y tome las medidas necesarias para mejorar la ventilación en el área de trabajo. No continúe operando si el malestar físico per-siste.

4. Haga referencia a la publicación ANSI/ASC Standard Z49.1 (Vea la lista a continuación) para recomen-daciones específicas en la ventilación.

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sectIon1 segurIDaD

5. aDVertencIa-- este producto cuando se uti-lizaparasoldadurasocortes,produce humos o gases, loscualescontienenquímicosconocidosporelestadodecali-forniadecausardefectosenelnacimiento,oenalgunoscasos,cancer. (california health &safetycode§25249.5etseq.)

ManeJo De cIlInDros-- loscilindros,sinosonmanejadoscorrectamente, pueden romp-erse y liberar violentamentegases. rotura repentina delcilindro,válvula,o válvuladeescape puede causar daño omuerte.porlotanto:

1. Utilize el gas apropiado para el proceso y utilize un regulador diseñado para operar y reducir la presión del cilindro de gas . No utilice adapta-dores. Mantenga las mangueras y las conexiones en buenas condiciones. Observe las instrucciones de operación del manufacturero para montar el regulador en el cilindro de gas comprimido.

2. Asegure siempre los cilindros en posición vertical y amárrelos con una correa o cadena adecuada para asegurar el cilindro al carro, transportes, tablil-leros, paredes, postes, o armazón. Nunca asegure los cilindros a la mesa de trabajo o las piezas que son parte del circuito de soldadura . Este puede ser parte del circuito elélectrico.

3. Cuando el cilindro no está en uso, mantenga la válvula del cilindro cerrada. Ponga el capote de protección sobre la válvula si el regulador no está conectado. Asegure y mueva los cilindros utilizando un carro o transporte adecuado. Evite el manejo brusco de los

MantenIMIentoDeleQuIpo--equipodefectuoso o mal mantenido puedecausardañoomuerte.porlotanto:

1. Siempre tenga personal cualificado para efec-tuar l a instalación, diagnóstico, y mantenimiento del equipo. No ejecute ningún trabajo eléctrico a menos que usted esté cualificado para hacer el trabajo.

2. Antes de dar mantenimiento en el interior de la fuente de poder, desconecte la fuente de poder del suministro de electricidad primaria.

3. Mantenga los cables, cable a tierra, conexciones, cable primario, y cualquier otra fuente de poder en buen estado operacional. No opere ningún equipo en malas condiciones.

4. No abuse del equipo y sus accesorios. Mantenga el equipo lejos de cosas que generen calor como hornos, también lugares húmedos como charcos de agua , aceite o grasa, atmósferas corrosivas y las inclemencias del tiempo.

5. Mantenga todos los artículos de seguridad y coverturas del equipo en su posición y en buenas condiciones.

6. Use el equipo sólo para el propósito que fue diseñado. No modifique el equipo en ninguna manera.

InforMacIonaDIcIonalDesegurI-DaD -- para más información sobre lasprácticasdeseguridaddelosequiposdearcoeléctricoparasoldarycortar,pregunteasusuplidorporunacopiade"precautionsandsafepracticesforarcWelding,cuttingandgouging-form52-529.

Las siguientes publicaciones, disponibles através de la American Welding Society, 550 N.W. LeJuene Road, Miami, FL 33126, son recomendadas para usted:

1. ANSI/ASC Z49.1 - "Safety in Welding and Cutting"

2. AWS C5.1 - "Recommended Practices for Plasma Arc Welding"

3. AWS C5.2 - "Recommended Practices for Plasma Arc Cutting"

4. AWS C5.3 - "Recommended Practices for Air Carbon Arc Gouging and Cutting"

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sectIon1 segurIDaD

sIgnIfIcaDoDelossIMBolos--segúnustedavanzaenlalecturadeestefolleto:lossímbolossig-nifican¡atención!¡estéalerta!setratadesuseguridad.

significa riesgo inmediato que,denoserevadido,puederesultarinmediatamente en serio dañopersonalolamuerte.

significa el riesgo de un peligropotencial quepuederesultarenseriodañopersonalolamuerte.

significa el posible riesgo quepuederesultarenmenoresdañosalapersona.

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sectIon1 sÉcurItÉ1.3 safety-french IncenDIes et explosIons -- la

chaleurprovenantdesflammesoudel'arcpeutprovoquerunincendie.lelaitierincandescentoulesétincellespeuvent également provoquer un

incendieouuneexplosion.parconséquent:

1. Éloignez suffisamment tous les matériaux combus-tibles de l'aire de travail et recouvrez les matériaux avec un revêtement protecteur ininflammable. Les matériaux combustibles incluent le bois, les vête-ments, la sciure, le gaz et les liquides combustibles, les solvants, les peintures et les revêtements, le papier, etc.

2. Les étincelles et les projections de métal incan-descent peuvent tomber dans les fissures dans les planchers ou dans les ouvertures des murs et déclencher un incendie couvant à l'étage inférieur Assurez-vous que ces ouvertures sont bien protégées des étincelles et du métal incandescent.

3. N'exécutez pas de soudure, de coupe ou autre tra-vail à chaud avant d'avoir complètement nettoyé la surface de la pièce à traiter de façon à ce qu'il n'ait aucune substance présente qui pourrait produire des vapeurs inflammables ou toxiques. N'exécutez pas de travail à chaud sur des contenants fermés car ces derniers pourraient exploser.

4. Assurez-vous qu'un équipement d'extinction d'incendie est disponible et prêt à servir, tel qu'un tuyau d'arrosage, un seau d'eau, un seau de sable ou un extincteur portatif. Assurez-vous d'être bien instruit par rapport à l'usage de cet équipement.

5. Assurez-vous de ne pas excéder la capacité de l'équipement. Par exemple, un câble de soudage surchargé peut surchauffer et provoquer un in-cendie.

6. Une fois les opérations terminées, inspectez l'aire de travail pour assurer qu'aucune étincelle ou projec-tion de métal incandescent ne risque de provoquer un incendie ultérieurement. Employez des guetteurs d'incendie au besoin.

7. Pour obtenir des informations supplémentaires, consultez le NFPA Standard 51B, "Fire Prevention in Use of Cutting and Welding Processes", disponible au National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

chocÉlectrIQue--lecontactavecdespiècesélectriquesou lespiècesdemiseàlaterresoustensionpeutcauserdesblessuresgravesoumor-telles.nepasutiliseruncourantde

soudage c.a. dans un endroit humide, en espacerestreintousiundangerdechutesepose.

aVertIsseMent : Ces règles de sécurité ont pour but d'assurer votre protection. Ils récapitulent les informations de précaution provenant des références dans la section

des Informations de sécurité supplémentaires. Avant de procéder à l'installation ou d'utiliser l'unité, assurez-vous de lire et de suivre les précautions de sécurité ci-dessous, dans les manuels, les fiches d'information sur la sécurité du matériel et sur les étiquettes, etc. Tout défaut d'observer ces précautions de sécurité peut entraîner des blessures graves ou mortelles.

protÉgeZ-Vous--lesprocessusdesoudage,decoupageetdegougeageproduisentunniveaudebruitélevéet

exigel'emploid'uneprotectionauditive.l'arc,toutcommelesoleil,émetdesrayonsultravioletsenplusd'autrerayonsquipeuventcauserdesblessuresàlapeauetlesyeux.lemétalincandescentpeutcauserdes brûlures. une formation reliée à l'usage desprocessusetdel'équipementestessentiellepourprévenirlesaccidents.parconséquent: 1. Portez des lunettes protectrices munies d'écrans la-

téraux lorsque vous êtes dans l'aire de travail, même si vous devez porter un casque de soudeur, un écran facial ou des lunettes étanches.

2. Portez un écran facial muni de verres filtrants et de plaques protectrices appropriées afin de protéger vos yeux, votre visage, votre cou et vos oreilles des étincelles et des rayons de l'arc lors d'une opération ou lorsque vous observez une opération. Avertissez les personnes se trouvant à proximité de ne pas re-garder l'arc et de ne pas s'exposer aux rayons de l'arc électrique ou le métal incandescent.

3. Portez des gants ignifugiés à crispin, une chemise épaisse à manches longues, des pantalons sans rebord et des chaussures montantes afin de vous protéger des rayons de l'arc, des étincelles et du métal incandescent, en plus d'un casque de soudeur ou casquette pour protéger vos cheveux. Il est également recommandé de porter un tablier ininflammable afin de vous proté-ger des étincelles et de la chaleur par rayonnement.

4. Les étincelles et les projections de métal incandescent risquent de se loger dans les manches retroussées, les rebords de pantalons ou les poches. Il est recom-mandé de garder boutonnés le col et les manches et de porter des vêtements sans poches en avant.

5. Protégez toute personne se trouvant à proximité des étincelles et des rayons de l'arc à l'aide d'un rideau ou d'une cloison ininflammable.

6. Portez des lunettes étanches par dessus vos lunettes de sécurité lors des opérations d'écaillage ou de meulage du laitier. Les écailles de laitier incandescent peuvent être projetées à des distances considérables. Les personnes se trouvant à proximité doivent égale-ment porter des lunettes étanches par dessus leur lunettes de sécurité.

14

sectIon1 sÉcurItÉ

3. Les soudeurs doivent suivre les procédures suivantes pour minimiser l'exposition aux champs électriques et magnétiques :

A. Acheminez l'électrode et les câbles de masse ensemble. Fixez-les à l'aide d'une bande adhésive lorsque possible.

B. Ne jamais enrouler la torche ou le câble de masse autour de votre corps.

C. Ne jamais vous placer entre la torche et les câbles de masse. Acheminez tous les câbles sur le même côté de votre corps.

D. Branchez le câble de masse à la pièce à traiter le plus près possible de la section à souder.

E. Veillez à garder la source d'alimentation pour le soudage et les câbles à une distance appropriée de votre corps.

lesVapeursetlesgaZ--peuventcauserunmalaiseoudesdommagescorporels, plus particulièrementdans les espaces restreints. ne re-spirezpaslesvapeursetlesgaz.legaz de protection risque de causerl'asphyxie.parconséquent:

1. Assurez en permanence une ventilation adéquate dans l'aire de travail en maintenant une ventila-tion naturelle ou à l'aide de moyens mécanique. N'effectuez jamais de travaux de soudage, de coupage ou de gougeage sur des matériaux tels que l'acier galvanisé, l'acier inoxydable, le cuivre, le zinc, le plomb, le berylliym ou le cadmium en l'absence de moyens mécaniques de ventilation efficaces. Ne respirez pas les vapeurs de ces matériaux.

2. N'effectuez jamais de travaux à proximité d'une opération de dégraissage ou de pulvérisation. Lor-sque la chaleur

ou le rayonnement de l'arc entre en contact avec les vapeurs d'hydrocarbure chloré, ceci peut déclencher la formation de phosgène ou d'autres gaz irritants, tous extrêmement toxiques.

3. Une irritation momentanée des yeux, du nez ou de la gorge au cours d'une opération indique que la ven-tilation n'est pas adéquate. Cessez votre travail afin de prendre les mesures nécessaires pour améliorer la ventilation dans l'aire de travail. Ne poursuivez pas l'opération si le malaise persiste.

4. Consultez ANSI/ASC Standard Z49.1 (à la page suivante) pour des recommandations spécifiques concernant la ventilation.

1. Assurez-vous que le châssis de la source d'alimentation est branché au système de mise à la terre de l'alimentation d'entrée.

2. Branchez la pièce à traiter à une bonne mise de terre électrique.

3. Branchez le câble de masse à la pièce à traiter et assurez une bonne connexion afin d'éviter le risque de choc électrique mortel.

4. Utilisez toujours un équipement correctement entretenu. Remplacez les câbles usés ou endom-magés.

5. Veillez à garder votre environnement sec, incluant les vêtements, l'aire de travail, les câbles, le porte-électrode/torche et la source d'alimentation.

6. Assurez-vous que tout votre corps est bien isolé de la pièce à traiter et des pièces de la mise à la terre.

7. Si vous devez effectuer votre travail dans un espace restreint ou humide, ne tenez vous pas directe-ment sur le métal ou sur la terre; tenez-vous sur des planches sèches ou une plate-forme isolée et portez des chaussures à semelles de caoutchouc.

8. Avant de mettre l'équipement sous tension, isolez vos mains avec des gants secs et sans trous.

9. Mettez l'équipement hors tension avant d'enlever vos gants.

10. Consultez ANSI/ASC Standard Z49.1 (listé à la page suivante) pour des recommandations spécifiques concernant les procédures de mise à la terre. Ne pas confondre le câble de masse avec le câble de mise à la terre.

chaMps ÉlectrIQues et MagnÉ-tIQues—comportentunrisquededanger. le courant électrique quipassedansn'importequelconduc-teurproduitdeschampsélectriques

et magnétiques localisés. le soudage et le cou-rant de coupage créent des champs électriquesetmagnétiquesautourdescâblesdesoudageetl'équipement.parconséquent:

1. Un soudeur ayant un stimulateur cardiaque doit consulter son médecin avant d'entreprendre une opération de soudage. Les champs électriques et magnétiques peuvent causer des ennuis pour cer-tains stimulateurs cardiaques.

2. L'exposition à des champs électriques et magné-tiques peut avoir des effets néfastes inconnus pour la santé.

15

sectIon1 sÉcurItÉ

1. Efforcez-vous de toujours confier les tâches d'installation, de dépannage et d'entretien à un personnel qualifié. N'effectuez aucune réparation électrique à moins d'être qualifié à cet effet.

2. Avant de procéder à une tâche d'entretien à l'intérieur de la source d'alimentation, débranchez l'alimentation électrique.

3. Maintenez les câbles, les fils de mise à la terre, les branchements, le cordon d'alimentation et la source d'alimentation en bon état. N'utilisez ja-mais un équipement s'il présente une défectuosité quelconque.

4. N'utilisez pas l'équipement de façon abusive. Gardez l'équipement à l'écart de toute source de chaleur, notamment des fours, de l'humidité, des flaques d'eau, de l'huile ou de la graisse, des atmosphères corrosives et des intempéries.

5. Laissez en place tous les dispositifs de sécurité et tous les panneaux de la console et maintenez-les en bon état.

6. Utilisez l'équipement conformément à son usage prévu et n'effectuez aucune modification.

InforMatIonssupplÉMentaIresrela-tIVes À la sÉcurItÉ -- pour obtenir del'informationsupplémentairesurlesrèglesdesécuritéàobserverpourl'équipementdesoudageàl'arcélectriqueetlecoupage,demandezunexemplairedulivret"precau-tionsandsafepracticesforarcWelding,cuttingandgouging",form52-529.

Les publications suivantes sont également recomman-dées et mises à votre disposition par l'American Welding Society, 550 N.W. LeJuene Road, Miami, FL 33126 :1. ANSI/ASC Z49.1 - "Safety in Welding and Cutting"2. AWS C5.1 - "Recommended Practices for Plasma Arc

Welding"3. AWS C5.2 - "Recommended Practices for Plasma Arc

Cutting"4. AWS C5.3 - "Recommended Practices for Air Carbon

Arc Gouging and Cutting"

5.aVertIsseMent:ceproduit,lorsqu'ilestutilisédansuneopérationdesoudageoudecoupage,dégagedesvapeursoudesgazcontenantdeschimiquesconsid-éresparl'étatdelacaliforniecommeétant une cause des malformationscongénitalesetdanscertainscas,ducancer. (california health & safetycode§25249.5etseq.)

ManIpulatIon Des cYlInDres --lamanipulationd'uncylindre,sansobserverlesprécautionsnécessaires,peut produire des fissures et unéchappement dangereux des gaz.

unebrisuresoudaineducylindre,delasoupapeoududispositifdesurpressionpeutcauserdesbles-suresgravesoumortelles.parconséquent:

1. Utilisez toujours le gaz prévu pour une opération et le détendeur approprié conçu pour utilisation sur les cylindres de gaz comprimé. N'utilisez jamais d'adaptateur. Maintenez en bon état les tuyaux et les raccords. Observez les instructions d'opération du fabricant pour assembler le détendeur sur un cylindre de gaz comprimé.

2. Fixez les cylindres dans une position verticale, à l'aide d'une chaîne ou une sangle, sur un chariot manuel, un châssis de roulement, un banc, un mur, une colonne ou un support convenable. Ne fixez jamais un cylindre à un poste de travail ou toute autre dispositif faisant partie d'un circuit électrique.

3. Lorsque les cylindres ne servent pas, gardez les soupapes fermées. Si le détendeur n'est pas bran-ché, assurez-vous que le bouchon de protection de la soupape est bien en place. Fixez et déplacez les cylindres à l'aide d'un chariot manuel approprié. Toujours manipuler les cylindres avec soin.

4. Placez les cylindres à une distance appropriée de toute source de chaleur, des étincelles et des flammes. Ne jamais amorcer l'arc sur un cylindre.

5. Pour de l'information supplémentaire, consultez CGA Standard P-1, "Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders", mis à votre dis-position par le Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Arlington, VA 22202.

entretIenDel'ÉQuIpeMent--unéquipe-ment entretenudefaçondéfectueuseouinadéquate peut causer des blessuresgravesoumortelles.parconséquent:

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sectIon1 sÉcurItÉ

sIgnIfIcatIonDessYMBolescesymbole,utilisépartoutdanscemanuel,signifie"attention"!soyezvigilant!Votresécuritéestenjeu.

signifie un danger immédiat. la situation peutentraînerdesblessuresgravesoumortelles.

signifieundangerpotentielquipeutentraînerdesblessuresgravesoumortelles.

signifieundangerquipeutentraînerdesblessurescorporellesmineures.

Danger

aVertIsseMent

attentIon

17

sectIon2 DescrIptIon

SpecificationsRated DCCV or DCCC Output (10 min base)

50% duty cycle (NEMA Class I) ..................................260 amps @ 27 vdcOutput Current Range

Mig (GMAW) ................................................................................. 35-300 ampsTig (GTAW) .................................................................................... 10-300 ampsStick (SMAW)................................................................................ 40-300 amps

Open Circuit VoltageMig (MGAW)...........................................................................................39.0 vdcTig (TGAW).................................................................................................20 vdcStick (SMAW).............................................................................................70 vdc

Primary Input Voltage & Current @ 260 amp rated load 208/230 vac, 60 Hz, 1 ph .................................................................57/52 ampsWire Feed Range ..............................................65-675 ipm (1.6 - 17.3 m/min)Net Weight ................................................................................250 lbs. (112.5 kg)Shipping Weight .....................................................................290 lbs. (130.5 kg)W x L x H ................... 25.3 in. (64 cm) x 39.5 in. (100 cm) x 33.5 in. (85 cm)

Industrial Ready-To-Weld Multi-Process Package MultiMaster® 300

Ordering InformationMultiMaster® 300 cvcc Multi-Process PackagesEach of the following packages are set ready to run .035/.045 diameter wire. Packages include power source with built-in four roll wire feeder; factory installed undercarriage & cylinder rack; Gun Master Mig Torch; Gas regulator/flowmeter with hose; Work cable & clamp; Primary input cable; Mig Welding Handbook; 10# sample of .035 86HP III Wire and 5# sample Stick Electrodes. See optional accessories.

Packages with 12ft. GM-250 Torch0558101415 ..................................................MULTMSTR 300 230V NAS 12FT ARG0558101416 ..................................................MULTMSTR 300 230V NAS 12FT CO20558101425 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 12FT ARG0558101426 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 12FT CO2

Packages with 12ft. GM-250 Torch & MT-250SG0558101418 .....................................................MM 300 230V NAS 12FT MT250-SG0558101428 .....................................................MM 300 575V NAS 12FT MT250-SG

Packages with 12ft. GM-250 Torch & ST-23A0558101420 ........................................................... MM 300 230V NAS 12FT ST-23A0558101430 ........................................................... MM 300 575V NAS 12FT ST-23A

Packages with 15ft. GM-250 Torch0558101410 ..................................................MULTMSTR 300 230V NAS 15FT ARG0558101417 ............................................................MULTMSTR 300 230V 15FT CO20558101411 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 15FT ARG0558101427 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 15FT CO2



Packages with 12 or 15ft. GM-400 Torch0558101423 .................................................MM300-GM400X12-FT, 230V ARGON0558101424 .................................................MM300-GM400X15-FT, 230V ARGON

Packages with 15ft. GM-250 Torch & TIG/Stick w/ Remote0558101412 .......................................................... MM300 230V DLUX MTS W/REM0558101413 ................................................. MM300 208-575V DLUX MTS W/REM

Packages without Torch0558101422 ................................................................ MM 300 230V W/OUT TORCH

• Advanced SuperSwitchTM technology makes multi-process welding a breeze. Simplified setup makes it easy to select Mig, Tig, or Stick

• DC welding output from 15 to 300 amps; rated 260 amps at 50% duty cycle

• Output Pre-Set Capability for Quick Set-Up• Two Digital Meters for Easy Fine Tuning• Heavy Duty Four Drive Roll Stand• Convenient, Large Capacity Built-In Tool Box • Dual “Easy-On” Cylinder Tray• Pulse Mig Capability with optional module

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SpecificationsRated DCCV or DCCC Output (10 min base)50% duty cycle (NEMA Class I) ............................................260 amps @ 27 vdcOutput Current RangeMig/Fluxcore (GMAW/FCAW) .......................................................... 35-300 amps

Tig (GTAW) ................................................................................... 10-300 ampsStick (SMAW) ...............................................................................40-300 amps

Open Circuit VoltageMig/Fluxcore (MGAW/FCAW) ....................................................................... 39 vdc

Tig (TGAW) ................................................................................................20 vdcStick (SMAW) ....................................................................................................... 70 vdcPrimary Input Voltage & Current @ 260 amp rated load 208/230 vac, 60 Hz, 1 ph........................................................... 57/52 ampsWire Feed Range ..................................................65-675 ipm (1.6 - 17.3 m/min)Net Weight.....................................................................................250 lbs. (112.5 kg)Shipping Weight ...........................................................................300 lbs. (xx.x kg)W x L x H .......................25.3 in. (64 cm) x 39.5 in. (100 cm) x 33.5 in. (85 cm)

Ordering InformationMultiMaster ® 300X cvcc PackagesEach of the following packages are set ready to run .045" diameter DualShield X Series wire. Packages include power source with built-in four roll wire feeder with .045-.052-1/16" knurled feed rolls; factory installed undercarriage & cylinder rack; Gun Master 400 Amp Mig Torch; Contact Tips for .045", R-33-FM320 - CO2 regulator/flowmeter; 6' gas hose; Electrode holder and plug; 15' Work cable & clamp; 10' Primary input cable; Mig Welding Handbook; 33# spool of .045" DualShield 710X wire and 5# sample assortment of Stick Electrodes.See next page for options and accessories.

MultiMaster® 300X w/15 ft. GM-400 “NAS” torch208/230 vac, 1 phase 50/50 Hz. ............................................0558007778

230-575 vac, 1 phase 50/60 Hz. .............................................0558007779

If TIG Set with Thumb Control Remote is desired for the above, add one of the TIG/Stick sets listed on the next page. If you wish to have TIG Set with Foot Control, order one of the below outfits.

MultiMaster ® 300X cvcc Multi-Process Package

MultiMaster® 300X w/15ft. GunMaster-400 & 25ft. HW-17v2TL 208/230 vac, 1 phase 50/60 Hz ............................................. 0558007780 230-575 vac, 1 phase 50/60 Hz ...............................................0558007781

Comes complete with items listed above plus:HW-17v-2TL Heliarc Torch, 25 ft. Heliarc Torch Accessory KitRemote Control Panel FC-5C Foot Control, 30 ft.Electrode Cable & Holder, 15 ft. TIG Welding HandbookR33-FM 580 Flowmeter/Regulator

• Advanced SuperSwitchTM technology makes welding with DualShield X Series a breeze.


• Output pre-set control with two digital meters makes for quick set-up straight from the DualShield X Series quick set up card.

• 400 Amp 15ft. gun set up for DualShield X Series wires in 045" and .052" diameters.

• Heavy Duty Four Drive Roll stand with serrated Du-alShield X drive rolls for .045" and .052" dia.

• Convenient, large capacity built-in tool box • Dual “Easy-On” cylinder tray• Can be configured to run from Marathon paks• Fan on demand• Pulse Mig Capability with optional module


Industrial Ready-To-Weld Multi-Process Package MultiMaster® 300X

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Digital Meter Volts, Amps, and Wire feed speed

Voltage/Current Control

Process Selector

Voltage PresetStatus Indicators

Wire Feed Speed Control

pulseModuleoptionPulse Mig Welding of Carbon Steel, Stainless

Steel and Aluminum

Remote Control Option

“Spool-on-Gun” Option


Optional Equipment

euroccretrofitKit ......................................................................... 0558001082nastoeuroadapter ..........................................................................0558002622primaryextensioncord (25 ft.) 50 amp ................................................. 37833tIgWeldinghandbook ..............................................................................781F29MIgWeldinghandbook ............................................................................ 791F18gasMeter (measures gas flow at the gun) ..............................................19043 MarathonpakInletadapter (fits QCA 899F50) ......................0558002354 Refer to Marathon Pak brochures for Cap and Conduit selections

50mmconnectors- quick-acting twist lock connectors forattaching output power cables or torches to power source:Male for 1/0 to 4/0 cable ................................................................ 13792513Female for 1/0 to 4/0 cable ........................................................... 13735631Male for #2 AWG to 1/0 cable ...................................................... 13733936Female for #2 AWG to 1/0 cable .................................................. 13735632Quick connector with 1/2 in. threaded stud .......................... 13735501Tee connector - 1 male, 2 female ...............................................13792804

tig/sticksetsIncludes 15 ft. Electrode Holder, 12.5 ft. or 25 ft. HW-17V-2TLTorch, Torch Accessory Kit, Remote Control Module, TC-2BThumb Control and TIG Handbook.TIG/Stick Set 12.5 ft. .................................................................0558004449TIG/Stick Set 25 ft. ..................................................................... 0558004450

pre/postflow/spot/Burnback module .................................... 0558002889InductancecontrolModule .......................................................... 0558002888remotecontrolModule ................................................................. 0558002605fc-5cfootcontrol - 30 ft. (9.1 m) cable ................................... 0558004234

Provides remote current control and connector (on/off) control and requires Remote Control Module ..............................................0558002605

tc-2Bthumbcontrol - 25 ft. ......................................................................33839 Provides remote current control and connector (on/off) control and

requires Remote Control Module ..............................................0558002605spoolgunModule ............................................................................. 0558002606Mt-250sgspoolgun ....................................................................................36779 Requires Spool Gun module .................................................. 0558002606st-23aspoolgun ........................................................................................... 19164 Requires Adapter 37301 and Spool Gun module .............. 0558002606pulseModule Option ......................................................................... 0558002604hW-17V-2tl (w/valve) Heliarc® Tig Torch 60 deg. 12.5 ft. ...................35857 hW-17V-2tl (w/valve) Heliarc® Tig Torch 60 deg. 25 ft. ......................35856

Tig weld without disconnecting the Mig torch. hW-17torchaccessoryKit ......................................................................999126Workcable&clamp (15 ft.) .........................................................................35881electrodeholderassembly - 175 amp (15 ft.) ......................... 0558001791

(Includes holder, cable and quick connector)electrodeholderassembly - 300 Amp (15 ft.) ................................... 21226

(Includes holder, cable and quick connector)

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2.1general

This manual has been prepared for experienced welders. Do NOT permit untrained persons to install, operate or maintain this equipment. Do NOT attempt to install or operate this equipment until you have read and fully understand these instructions.

This manual is intended for use in familiarizing person nel with the design and operation of this equipment. All information presented here should be read careful ly before installing and using this equipment.

2.2receIVIng-hanDlIng

Upon receipt of this equipment, clean all packing material from around the unit and immediately inspect for any dam-age that may have occurred during shipment. Any claims for loss or damage occurring in transit must be filed with the carrier. The carrier will furnish a copy of the bill of lading and the freight bill on request, if the need to file a damage claim arises.

When requesting information regarding this equipment, make sure that you include product name, part num ber, and serial number.

2.3safetY

The safety section at the front of this manual should be read completely before attempting to install and operate this equipment. Both equipment and person nel hazards are reduced if proper safety precautions are taken. If you are unsure of yourself in any situa tion, ask your supervisor or other experi enced person nel for help.

2.4.1poWersourceThe power source is a secondary chopper DC output designed for single phase primary connec tions. An output controlled fan provides proper cooling during normal welding opera-tions and shuts off four minutes after welding stops. The fan will automatically re-start when welding resumes and proper machine temperatures will be maintained.

2.4.2WIrefeeDerThe four (4) roll drive wire feeder is built into the power source cabinet, housed separately from the welding machine electri-cal components. Cooling air is not drawn through the wire feeder compartment or electronic controls reducing exposure to dirt and dust which improves product performance and reliability.

The wire feeder pushes wire at speeds from 65 to 675 ipm (inches per minute).

2.4.3controlsThe Multimaster 300/300X can be used to weld solid and flux cored wires. The operator selects the process desired on a three position switch located on the front panel. A detailed description of the power source controls is included in Section 4 (Operation) of this manual.

2.4.4BuIlt-IntoolBoxThe Multimaster 300/300X is designed with a lockable storage space on the left side of the machine for welding accessories such as contact tips, gas nozzles, small grinder, spare parts, welding hood and protective clothing. (Figure 1B)

2.4.5gunMaster250MIggunThis air-cooled welding gun is supplied complete and ready to weld .045 / .052 in. Fluxcored wire. Other wire sizes can be used. Refer to Table 6 in Section 6, for other wire size and alloy accessories.

2.4.6runnInggearThe Multimaster 300/300X is equipped with running gear with swivel front wheels and a dual gas cylinder support.

Means immediate hazards which, if notavoided, will result in immediate, seriouspersonalinjuryorlossoflife.

Meanspotentialhazardswhichcouldresultinpersonalinjuryorlossoflife.

Meanshazardswhichcouldresultinminorpersonalinjury.

2.4DescrIptIon

The Multimaster 300/300X is a DC welding system designed for Mig (GMAW), Tig (GTAW) or Stick (SMAW) welding. In the Mig mode this unit is capable of operating with short arc or spray arc transfer and handles both solid wires and tubular cored wires. This unit is suitable for carbon steel, stainless steel, aluminum and many other alloys. It provides a power source with built in wire feeder and undercarriage with provisions for two gas cylinders.


21

Gun Master 400 Mig Gun

15’ Work Cable and Clamp

Simple To Use Weld Controls

figure1a-components

Large, Easy To Read Digital Displays for Wire Speed, Amps and Volts

Simple and quick polarity change-over


22

Tool Box with Small Parts Tray

Primary Input VoltageReconnect Panel(under this cover)

4 RollDrive Stand

AdaptableSpindle Assembly

Inductance BurnbackPreflow/postflow

Spot (Options)

figure1B-components


23

3.0InstallatIon

3.1locatIon

Several factors should be considered when selecting an in-stallation site. Adequate ventilation is necessary to provide cooling, and the amount of dirt and dust to which the machine is exposed should be minimized. There should be at least 18 inches of unrestricted space between the machine’s side and rear panels and the nearest obstruction to provide freedom of air movement through the power source.

3.2hanDleasseMBlYInstallatIon

The Multimaster 300/300X is factory assembled except for the front handle assembly which is mounted to the machine upside down for shipping purposes. The handle assembly consists of two brackets and a cross bar. To install the handle in its proper position, do the following:

A. Remove the two sheet metal screws from the brackets on each side of the front handle assembly. See Figure 3A.

B. Remove front handle assembly and reverse sides with the mounting brackets. This will put the handle assembly in the proper orientation. Reattach brackets using the sheet metal screws removed in Step A. See Figure 3B.

figure2-Dimensions

Sheet metal Screws

The installation site should permit easy removal of the ma-chine’s outer enclosure for maintenance. Installing or placing any type of filtering device will restrict the volume of intake air, thus subjecting the internal components to overheating. Warranty is void if any type of filtering device is used.

figure3B-handleassemblyInstallation

sectIon3 InstallatIon

Sheet metalScrews

figure3a-handleassemblyremoval

Handle Bracket

Handle Bracket

20”

32”

42”

24

3.3electrIcalInputconnectIons

In order to provide a safe and convenient means to complete-ly remove all electrical power from the machine, it is highly recommended that a line disconnect switch be installed in the input circuit of the machine.

Beforemakingelectricalinputconnectionstotheweld-ingmachine,unplugtheunitoruse“Machinerylockoutprocedures”.Iftheconnectionsaretobemadefromalinedisconnectswitch,theswitchshouldbepadlockedintheoffposition.Iftheconnectionistobemadefromafuse-box,removethefusesandpadlockthecoverclosed.

3.3.1InputelectrIcalreQuIreMentsThe primary input voltage requirements are shown on the power source nameplate. The power source is designed to be operated from 208/230 vac single phase 50/60 Hz or 230/460/575 vac single phase 50/60 Hz.

3.3.2InputplugThe input power cord is provided with an attachment plug. The plug will mate with a 250 volt, 50 Amp receptacle conform-ing to NEMA 6-50R configura tion (208/230 vac model only).

The receptacle should be wired to a separately fused discon-nect or circuit breaker by an electrician. This disconnect or breaker can be wired to a single phase system or two conductors of a three phase system. A third conductor for grounding must be connected between the disconnect and the receptacle.

theterminallabeledgrDisconnectedtothepowersourcechassis and is for ground purposes only. this must beconnectedtoagoodelectricalground.DonotconnectaconductorfromtheterminallabeledgrDtoanyoneofthel1,l2terminalsasthiswillresultinanelectricallyhotmachinechassis.

3.4VoltagechangeoVer(figure4)

The voltage changeover terminal board is located in the tool compartment on the left side of the machine. As shipped from the factory, the Multimaster 300/300X is configured for the highest connectable voltage. If using the other input voltages, the links on the terminal board (TB) inside the unit must be repositioned for the appropriate input voltage. See figures 4A - 4E for 60Hz input voltage configurations. To gain access to the terminal board, open the access panel on the left side. To change voltages, perform the following:

A. Remove the left screw ONLY and swing plexiglass door upward.

B. Adjust the copper bar links to the primary voltage being used.

C. Swing clear panel down and secure with screw.

Typical Installation - User Supplied Power

Disconnect Box, Receptacle and Plug


25

figure4-VoltagechangeoverterminalBoard208/230VersionshownInstalled

Clear Panel Hinges on corner screw

Remove this screw only

This screw must remain in place

DonotreMoVe

figure4a-InputterminalBoard

230/460/575VacModel

230 Vac Configuration

figure4B-InputterminalBoard

230/460/575VacModel


figure4c-InputterminalBoard

230/460/575VacModel


figure4D-InputterminalBoard208/230VacModel


figure4e-InputterminalBoard208/230VacModel


3.5seconDarYoutputconnectIons(figure5)

The Multimaster 300/300X Welding System is completely self-contained so that the front panel gun/torch connections are internally connected to the welding polarity (DCEP or DCEN) via the secondary output terminals depending on the welding process being used.

figure5-polarityset-up


26

3.6“nas”torchconnectIons(figure6)

To install a Gun Master Mig Gun 400, remove the locking knob on the side of the NAS connector and insert the male power pin of the gun. Be sure the o-rings are securely seated by pushing inward on the power pin while tightening the locking knob.

Install a spool of welding wire on the spindle as follows:

A. Remove the locking pin from the spindle (figure8).B. Place wire spool on the spindle to rotate clockwise as

wire is unwound; spindle brake pin must engage hole in spool.

C. Replace the locking pin into the spindle hole closest to the spool.

3.7.3threaDIngWelDIngWIreA. Turn off power switch.B. Release pressure drive roll assembly. Check that proper

wire diameter grooves are in the inner position.

3.7WIrefeeDerMechanIsM

3.7.1DrIVerolls(figure7and9)The drive roll has two grooves: for the MultiMaster 300 - the small groove feeds .045 in. diameter wire, the large groove feeds .052 in. wire. for the MultiMaster 300X - the small groove feeds .035 in. diameter wire, the large groove feeds .045 in. wire. The groove nearest the gear motor feeds the wire. If the required groove is not correctly positioned, perform the fol-lowing:

A. Release the pressure drive roll lever.B. Remove the two (2) screws holding the drive rolls to the

gears.C. Reverse the drive roll on the drive roll shaft.D. Replace the screws and tighten.E. Secure the pressure drive roll assembly.

figure6-nasgunconnector

Locking Knob

Feed Roll Release Screws

figure7-WirefeederMechanism

3.7.2WelDIngWIrespoolInstallatIon

aswithanyworkarea,makesuresafetyglasseswithsideshieldsarewornwhenhandlingorchangingwireorclip-pingwireoffatthespoolorattheendofthetorch.holdontothewirecomingoffthespoolwithonehandbeforeclipping.seriouseyeinjurycanresultduetotheresilienceofthewirewhichcanquicklyunravel,oracutwireendwhichmayshootacrosstheroom.

figure8-spindleassembly

Locking PinSpool Spindle


27

Pressure Roll Assembly

Pressure Release Lever

Threading the wire through the inlet

guide

figure9-threadingtheWire

Beforethreadingweldingwire,makesurechiselpointandburrshavebeenremovedfromwireendtopreventwirefromjammingingunor liner.

C. Feed the wire from the spool through the inlet guide, across the drive roll grooves and center guide into the outlet guide and NAS connection tube.


Make sure that the proper “outlet guide tube” is inserted into the front-panel gun fitting for the size and type of wire being used, see Table 6 in the Replacement Parts section for wire feed accessories.

To ensure proper wire feeding, it is important that the wire be kept clean and that the drive rolls be periodi cally cleaned of any chips or scale that might be carried into the gun liner.

D. Lower pressure roll assembly and secure. Turn the power “on” and feed wire through to gun tip using the gun trig-ger to start wire feeding.

When the power switch is on, and gun trigger is de-pressed,theelectrodewirebecomeselectricallyhot,andthewiredriverollswillrotate.

3.7.4spoolBraKeDragaDJustMentSpool brake disc friction should provide enough drag to keep the wire spool from spinning freely after wire feed stops. If adjustment is required, turn the adjusting screw inside the spindle housing clockwise to increase drag or counterclock-wise to decrease it. Drag should be just enough to limit wire overrun.

3.8connectIonofshIelDInggassupplY

3.8.1r-33-fM-320flowmeter/regulatorThe R-33-FM-320 Flowmeter / Regulator is an adjustable regulator designed for use with CO2 gas service. Table 2 provides the recommended flow ranges for the R-33-FM-320 Flowmeter / Regulator.

co2 20-50cfh

table2-typicalflowrates

A. With the cylinder cap in place, CAREFULLY slide the cylinder of gas onto the Multimaster 300/300X cylinder rack.

B. Secure the cylinder to the unit using the chain provid ed.C. Unscrew the cylinder cap.

Donotclampregulatorcapinaviseorgripitwithapairofpliers.Distortionofcapcanjamtheinternalpartsandcauseexcessivelyhighdeliverypressureaswellasweakenthethreadedjointtotheregulatorbody.thismaycausethecaptoflyoffandpossiblyinjurepersonnelinarea.

D. Open the cylinder valve slightly, for an instant, to blow out any dust or dirt that may have collected in the valve outlet. BE SURE to keep your face away from the valve outlet to protect your eyes.

E. Attach the regulator to the cylinder valve. Align the regula-tor so that the flowmeter is vertical and then tighten the connection nut with a 1-1/8 in. open end or adjustable wrench. To prevent damaging the O-ring seals and plastic tube, do not use the flowmeter tube as a ‘handle’ when attaching the regulator.

F. Close the flow control valve on the flowmeter.G. Attach the gas hose from the rear of the Multimaster

300/300X to the regulator outlet connection.

28

figure10-r-33regulator

Cylinder Valve Connection Nut

Flow Tube

Control Valve

Pressure Gauge


neverstanddirectlyinfrontoforbehindtheregulatorwhenopeningthecylindervalve.alwaysstandtooneside.

H. Open the cylinder valve SLOWLY a fraction of a turn. This will prevent damage to the gauge and critical components in the regulator. When the gauge needle stops moving, then open the cylinder valve fully.

I. Using a leak test solution, such as P/N 998771 (8 oz. ctr) or soapy water, test for leakage around the cylinder valve stem, the regulator inlet connection, and the hose con-nections at the regulator. Correct any leaks before starting work.

3.8.1toregulatefloWFlow is controlled by adjusting the flowmeter valve until de-sired flow is indicated by the ball float in the flowmeter tube. Always take the reading across the TOP of the ball.

29

4.0operatIon

complywithallventilation,fireandothersafetyrequire-mentsforarcweldingasestablishedinthesafetYsectionatthefrontofthismanual.

4.1stanDarDcontrols

4.1.1poWeron/offsWItch&laMp (figures12&13)The main power switch is located on the front panel in the upper left-hand corner. This switch energizes the main trans-former, control circuitry and illuminates the Power “ON” lamp.

4.1.2faultlaMp(figure12)The fault lamp is configured for future use and is not currently activated.

4.1.3teMplaMp(figure12)The TEMP lamp illuminates if an over temperature condition occurs within the Multimaster 300/300X. This condition may be caused by excessive duty cycle or over-current conditions. When an over temperature condition occurs, the welding output is turned off and the unit must be allowed to cool. The machine will automatically reset when the temperature falls to a safe level.

4.1.4processselectorsWItch(figure12)The three position process selector switch is located in the upper righthand corner of the control panel. The process selector switch provides the visual indication of which process (Mig, Tig or Stick) has been selected.

4.1.5seconDarYWelDIngconnectIonsThe secondary output welding terminals, POS (+) and NEG (-) are located in the lower right of the front panel, directly beneath the NAS Mig Gun Connector (Figure 13). See 4.4, 4.5, and 4.6 for Setup Guides for specific application.

4.1.6DIgItalDIsplaYs(Wfs,aMps&Volts)The digital displays located on the left side of the control panel are multi-functional depending on the welding process being used.

4.1.7MIgWelDIngIn the Mig process mode, the digital displays will read preset wire feed speed in inches per minute and preset arc volts when the PRESET button is pressed. Once welding begins, the displays will show average welding current and volts in the top and bottom display, respectively. The displays have a “HOLD” circuit that retains the welding conditions. After welding stops, the display will continue to show the last welding current and voltage sampled for 10 seconds, then returns to “0”.

figure11-Burnbackcontrol

4.1.8tIgandstIcKWelDIngIn the TIG and STICK process mode, you must depress and hold the PRESET button while presetting the welding current in the top display. Releasing the preset button causes the display to return to zero. Once welding begins, the display will show av-erage welding current and volts in the top and bottom display, respectively. After welding stops, the display will again return to zero. There is no “HOLD” circuit for the display when using the TIG and STICK process modes.

4.1.9WIrefeeDspeeDcontrol(figure12)The wire feed speed control potentiometer allows wire feed speed adjustments between 65 and 675 inches per minute (IPM). Selecting the Mig process and pressing the PRESET switch allows the wire feed speed to be preset in the top digital display by turning the wire speed knob.

4.1.10Voltage/currenttrIM(figure12)The arc voltage is controlled with this knob when the Process Selector Switch is in the MIG position. The Mig arc voltage can be preset by pressing the preset button and reading the preset arc volts in the bottom digital display while turning this knob. The arc current is controlled with this knob when the WELD PROCESS SWITCH is in the TIG or STICK position. The welding current can be preset in amperes by pressing the preset button and reading the preset amps in the top digital display while turning this knob. The actual arc voltage will be displayed during welding.

4.1.11BurnBacKcontrol(figure11)The burnback control is located inside the wire spool compart-ment above the wire feed motor. The control knob adjusts the time between when the wire feed brake is applied and the welding contactor is turned “off”. This determines how far the wire will burnback towards the contact tip after welding is stopped. If the wire is sticking in the weld pool then turn the knob clockwise a small amount and retest. Continue this procedure until the wire clears the top of the weld pool or burns back the desired amount.

sectIon4 operatIon

30

Digital MetersAmps/Volts/WFS

Power “ON”Lamp

TemperatureLamp

FaultLamp

WFS - IPMLamp

AmpsLamp

PresetButton Weld Process

SwitchVoltage Set - MIG

Current Set - STICK/TIG

Wire Feed Speed Trim

IPM

figure12-controlpanel

MainPowerSwitch

Spool Gun Control Module(Option)

Remote Control Module(Option)

Mig GunNAS

Connection

Positive Output Connection

Negative Output Connection

Polarity Switching Connector

Mig Gun Trigger Receptacle

figure13-frontpanel

sectIon4 operatIon

31

figure14-Inductancetrim

figure15-preflow/postflow/spot/Burnback

Continuous “ON”

Trigger Latch “ON”

Spot “ON”

Spot Time

Preflow Time

Postflow Time

Burnback Time

4.2optIonalcontrols

4.2.1InDuctancetrIM(optIonal)pn-0558002888(figure14)

Inductance is used to optimize short circuiting arc perfor-mance by changing the current rise and fall time of each short circuit. This results in improved spatter control, weld bead wetting and arc stability. It is HIGHLY RECOMMENDED that the Inductance Trim option be used for optimum short arc welding performance with stainless steel wires. The INDUCTANCE TRIM is installed inside the wire spool com-partment, above the wire feed motor, to the left of the Burn-back adjustment. The “easy to set” dial is calibrated by wire alloy (Carbon Steel and Stainless Steel) and Shielding gas:

100% CO2Argon - 25% CO2Argon - 8 to 15% CO2Trimix (Stainless Helium Mixtures)

The short circuiting Mig arc performance will change from a high short circuit frequency, fast reacting arc, to a lower short circuit frequency, soft and less spattering arc as the dial is turned clockwise. The optimized arc performances will vary depending on shielding gas, wire diameter and alloy. Gases and alloys other than those indicated can also be optimized with this control. The operator can adjust this control as desired to optimize personal preferences of weld-ing characteristics.

(optIonal)pn-0558002889(figure15)

This optional control is mounted in place of the standard burnback control inside the wire spool compartment. A description of the module follows:

A. Preflow/Postflow - The PREFLOW control sets the time of the preflow shielding gas before the wire starts feeding (0-1.5 sec.). The POSTFLOW control sets the time the shielding gas remains “ON” after the arc is turned “OFF” (0-7.5 sec.).

B. Spot Weld Time - This dial sets the spot weld time from 0 to 5 seconds and is controlled by a current detect switch.

The timer does not start until current is detected to insure consistent results.

C. Burnback Control - See 4.1.11D. Spot Weld Switch Position - With the toggle switch in the

SPOT (left) position, the SPOT timer is turned “ON”, and the spot weld time is controlled by the SPOT WELD TIMER dial.

E. Continuous Position - With the toggle switch in the CON-TINUOUS (center) position, the welding continues as long as the Mig gun trigger is depressed.

F. Trigger Lock Position - With the toggle switch in the TRIGGER LOCK (right) position, the welding process begins when the gun trigger is depressed. Once the welding process has started, the gun trigger may be released with-out affecting the welding process. To stop the welding operation, the gun trigger must be depressed a second time. This allows a continuous weld without having to continuously depress the gun trigger.

sectIon4 operatIon

4.2.2prefloW/postfloW/spot/BurnBacK

32

figure16remotecontrolModule

figure17-spoolguncontrolModule

4.2.3 reMotecontrolMoDule(optIonal) pn-0558002605(figure16)This optional control panel mounts to the front of the power source to the right of the main power switch (see Figure 13). The remote receptacle is designed for Tig current control using a foot pedal or manual thumb control. The module includes a toggle switch to select between PANEL or REMOTE control of the welding current and contactor. See Instruction Literature F15-618.

4.3MIgWelDIngset-up

When the PROCESS switch is placed in the MIG position the Multimaster 300/300X is set to turn ”ON” when the Mig Gun trigger is depressed.

Step 1. Choose the weld parameters based of the wire alloy, diameter, material thickness and shielding gas from Table 3 - MIG PARAMETERS CHART. Set the polarity as shown in Table 3 for the process being used.

Step 2. Place the WELD PROCESS 1 switch in the MIG (cen-ter) position then press the PRESET button.

Step 3. Turn the Wire Feed Speed Knob 3 to the desired speed in the top digital display window.

Step 4. Turn the VOLTAGE 4 knob to the desired arc voltage in the bottom digital display window.

Step 5. Set the shielding gas flow rate to 35 cfh by pulling the gun trigger and turning the adjustment knob on the R-33-FM-320 Flowmeter / Regulator.

Step 6. Pull the gun trigger and start welding. Trim the wire speed and volts as needed for the desired arc char-acteristics.

figure18-MIgpolarityconnection

figure19-Migfrontcontrolpanel

4

123

4.2.4 spoolguncontrolMoDule(optIonal)pn-0558002606(figure17)

This module mounts to the front panel just left of the Mig Gun trigger connectors and allows the use of either the MT-250SG or ST-23A spool guns with the Multimaster 300/300X (ST-23A requires adaptor P/N 37301). The module has a switch to select either spool gun or regular Mig gun operation. See Table 3 for MIG Spool Gun Parameters. See Instruction Literature F15-619.

sectIon4 operatIon

33

table3-MIgparaMeterschart

sectIon4 operatIon

Polarity - DCEP(Electrode Positive)


28021

25021

23021

19520

18519.5

.030

.8mm

40025

47526

45025.5

35022

32522

30021

23021

18020

.035

.9mm

47526

45025.5

40025

35022

32522

30021

23021

18020

.045

.9mm

STAINLESSSTEEL

Arcaloy308L, LSi, H309L, LSi, H316L, LSi, H

Shield Gas

Shield Gas

Shield Gas

Shield Gas

Helium TriMixFor thicknessesabove 3/16” use

98% Argon - 2% CO2

75% Argon/25% CO2

75% Argon/25% CO2

100% CO2

50019

40018

33017

28016

23016

18015

13015

9014

.030

.8mm

40020

36019

32018

28017

24017

20016

16016

12015

8515

.035

.9mm

27023

27023

24022

22021

20020

18019

16019

14018

12017

10016

8016

.0451.2mm

CARBON STEEL

Spoolarc 82Spoolarc 85Spoolarc 87Spoolarc 86


52026

50026

43025

40024

38024

32023

26522

43028

37027

35026

32026

29026

21524

.035 Spool Gun

.9mm

3/64” Standard Gun1.2mm

ALUMINUM4000 Series

40026

40026

38025

32025

28023

22022

68023

60023

55023

44022

40022

37521

.035 Spool Gun

.9mm

3/64”Standard Gun1.2mm

ALUMINUM5000 Series

100% ArgonShield Gas

For 100% CO2 add 2 volts

Wire Feed Speed

Volts

70028

60027

46026

38025

28022

.035”

.9mm

50033

40030

30029

20028

.045”1.2mm

CORED WIREDual Shield7100 Ultra7100 LCFC 717

.045” 1.2mm

.045” 1.2mm

.052”1.4mm

.052”1.4mm

Argon-25% CO2or 100% CO2as recommended inproduct data sheet




Polarity - DCEN(Electrode Negative)

36017

22017

20024

20023

25025

27524

20025

17523

30026

35025

30026

25024

42529

45026

40028

30025

47530

50027

45029

35026

55030

60029

78529

50030

40027

55033

17017

15016

11016

8015

.035”

.9mmSelf-ShieldingCORED WIRENo Shield Gas

Required

22ga. .030”.8mm

18ga..048”

1.2mm

16ga. .060”

1.5mm

14ga..075”

1.9mm

12ga..105”

2.7mm

10ga..135”

3.5mm

11ga.1/8”

3.2mm3/16”

4.8mm1/4”

6.4mm5/16”

8.0mm3/8”

9.6mm1/2” Up 12mm

Gauge Inches Metric

Material Thickness

Table Legend 20ga..036”.9mm

Material ThicknessType

STAINLESS STEELCARBON STEEL &

22ga. .030”.8mm

18ga..048”

1.2mm

16ga. .060”

1.5mm

14ga..075”

1.9mm

12ga..105”

2.7mm

10ga..135”

3.5mm

11ga.1/8”

3.2mm 3/16”4.8mm

1/4”6.4mm

5/16”8.0mm

3/8”9.6mm

Gauge Inches Metric

20ga..036”.9mm

35 45 55 75 85 95 110 130 185 225 250

65-75Sureweld 10P

Sureweld SW-15

Sureweld SW-15IP

Sureweld 7024

Atom Arc7018

Arcaloy 308L

Electrode

E6010

CARBON STEEL

E7018

E7024

E7014

E6013

E308L

60-90 120-135

150-210130-17080-110

145-190 170-230

70-100 100-150 160-200 190-270

130-180 180-240 250-270

70-100 90-160 130-220 200-270

40-70 70-100 100-145 130-190STAINLESS STEEL

3/32(2.4)

1/8(3.2)

5/32(4.0)

3/16(4.8)

Inches(mm)

DiameterType

13018

13018

12518

10017

8016

7016

5415

.045”1.2mm

300MultiMaster

00.0125

2 1

43

300MultiMaster

00.0080

2 1

3 4

MIG - DCENElectrodeNegative

TIG - DCENElectrodeNegative

STICK - DCEPElectrodePositive

MIG - DCEPElectrodePositive

19.2185

3 4

12

300MultiMaster

CORED WIREDual Shield Series

710XII 711X


II 712X

1. Determine initial settings from TIG Data Table based on material thickness.

2. Place WELD PROCESS switch to the TIG (left) position.

3. While holding the PRESET button, adjust the CURRENT knob to set desired weld current in the upper digital display window.

4. Touch the tungsten electrode to the workpiece momentarily to establish the arc. Adjust the welding current as needed for the desired puddle control.

Note: The WIRE SPEED knob has no effect in TIG mode.

1

2

3

4

TIG SET-UP

1. Determine initial settings from Stick Electrode Data Table based on electrode type and diameter.

2. Place the WELD PROCESS switch to the STICK (right) position.

3. While holding the PRESET button, adjust the CURRENT knob to set the desired weld current in the upper digital display window.

4. Strike the electrode and start welding. Adjust the welding current as needed for the desired puddle control.

Note: The WIRE SPEED knob has no effect in STICK mode.

1

2

3

4

STICK SET-UP

Welding Polarity - DCEP(Electrode Positive)

Welding Polarity - DCEN (Electrode Negative)

Shielding gas flow rate15 - 25 cfh

When the WELD PROCESS switch is set to TIG or STICK position, the electrode will be electrically “HOT”. When the WELD PROCESS is set to the MIG position, depressing the gun trigger will cause the wire

electrode to become electrically “HOT” and will start the feed motor to feed wire. Do not allow the electrode to touch the work until you are ready to make a weld.

POLARITY CONNECTION GUIDE

1. Determine initial settings from MIG Data Table based on wire type, diameter, material thickness and shielding gas.

2. Place WELD PROCESS switch to MIG (center) then press PRESET button.

3. Turn the WIRE SPEED knob to set desired speed in the upper digital display window.

4. Turn the VOLTAGE knob to set desired voltage in the lower digital display.

5. Pull gun trigger and start welding. Fine tune wire speed and volts as needed for desired arc characteristics.

MIG/FCAW SET-UP

Note 1: MIG 3/8" and above setting data indicates multi-pass weld sequence with proper joint preparation required.Note 2: FCAW above 1/2" setting data indicates multi-pass weld sequence with proper joint preparation required.

12

3

4

LABEL Part No. 0558954112 Rev OR - 9/07

(Refer to Instruction Literature 0558007770 for more detailed information regarding Safety, Installation, and Operation)

CoreShield 11(Multi Pass)

CoreShield 15(Single Pass)

MIG/FCAW

MIG/FCAW

MIG/FCAW

Use only recommended joint preparation and weld sequence procedures found in AWS, ANSI, ASME, ASNT publications and codes.

34

4.4tIgWelDIngsetup

When the PROCESS switch is placed in the TIG position, the Multimaster 300/300X turns “ON” the weld contactor so that power is immediately available to the output connection. The Touch TIG starting system is then enabled.

Step 1. Determine the weld parameters based on the metal thickness in Table 4 or use the ESAB TIG Welding Handbook (optional) for suggested welding param-eters.

Step 2. Be sure to set the polarity to DCEN (Electrode Nega-tive) by placing the Heliarc Torch in the Negative connection terminal on the front of the power source as shown in Figure 20.

Step 3. Place the WELD PROCESS 1 switch in the TIG (left) position.

figure20-tIgpolarityconnection figure21-tIgfrontcontrolpanel

table4-tIgparaMeterschart

WhentheWelDprocessswitchismovedtothetIgorstIcKposition,electrodebecomeselectrically“hot”.Donotallowtheelectrodetocontactgroundpotentialuntilyouarereadytomakeaweld.

Step 4. While holding the PRESET 2 button, turn the VOLT-AGE/CURRENT knob to the desired weld current on the top digital display window.

Step 5. Set the shielding gas flow rate to 20 cfh by opening the manual gas valve on the Heliarc torch and adjust-ing the control knob on the R-33-FM-580 flowmeter.

Step 6. Touch the tungsten electrode to the workpiece momentarily to establish the welding arc. Trim the current as desired by turning the VOLTAGE/CURRENT 4 knob.

NOTE: The Wire Feed Speed knob 3 has no effect in the TIG mode.

142

3

sectIon4 operatIon

35

4.5stIcKWelDIngset-up

When the PROCESS switch is placed in the STICK position, the Multimaster 300/300X turns “ON” the weld contactor so that power is immediately available to the output connection. This means that the STICK electrode holder is “HOT”, and an arc will strike when the electrode comes in contact with the workpiece or any other object at ground potential.

Step 1. Choose the weld parameters based on the Stick Electrode and diameter being used from Table 5 - STICK PARAMETERS CHART.

Step 2. Be sure to set the polarity to DCEP (Electrode Posi-tive) by placing the Electrode Holder cable in the positive connection terminal on the front of the power source.

figure22-stIcKpolarityconnection NOTE: Due to built in “Arc Force” control the “Actual” current while weld-ing may differ from the “Pre-set” value. If the welding voltage falls below 23 volts, the actual welding current will be greater than the preset value.

figure23-stIcKfrontcontrolpanel

table5-stIcKparaMeterschart

Step 3. Place the WELD PROCESS 1 switch in the STICK (right) position.

Step 4. While holding the PRESET button, turn the VOLTAGE/CURRENT 4 knob to the desired weld current in the top digital display window.

WhentheWelDprocessswitchismovedtothetIgorstIcKposition,electrodebecomeselectrically“hot”.Donotallowtheelectrodetocontactgroundpotentialuntilyouarereadytomakeaweld.

Step 5. Strike the electrode and start welding. Trim the welding current as needed for the desired puddle control.

4 12

3

NOTE: The Wire Feed Speed knob 3 has no effect in the TIG mode.

sectIon4 operatIon

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4.6hanDlIngthetIgtorch

startingthearcThere is nothing difficult or technical about starting an arc in the proper manner. We recommend the particular procedure outlined briefly below, to ensure maximum protection of the workpiece from the atmosphere at the start of welding opera-tions. In DC welding, when striking an arc the electrode must touch the workpiece in order for the arc to start. As soon as the arc is struck, withdraw the electrode approximately 1/8 inch above the workpiece to avoid contaminating the electrode in the molten puddle.

To strike an arc, first turn on the power supply and hold the torch in a horizontal position about 1 inch above the workpiece or starting block, as shown in Example A below. Then quickly swing the end of the torch down toward the workpiece, so that the end of the electrode touches the plate. The arc will then strike. Once the electrode “scratches” the plate retract the torch approximately 1/8”. This will establish the arc.

The arc can be struck on the workpiece itself or on a heavy piece of copper or scrap steel, and then carried to the starting point of the weld. Do not use a carbon block for starting the arc, as the electrode becomes contaminated causing the arc to wander. When starting to weld with a hot electrode, the action must be very rapid as the arc tends to strike before the torch is in proper welding position.

To stop an arc, merely snap the electrode quickly back up to the horizontal position. This motion must be made rap-idly so the arc will not mar or damage the weld surface or workpiece.

The use of hand or foot controls allows the operator to strike the arc, vary welding current and terminate the arc without moving the torch. This is strongly recommended for proper TIG welding.

examplea exampleB

sectIon4 operatIon

Multimaster 300/300XPOSTE DE SOUDAGE MIG/TIG OU À ÉLECTRODE ENROBÉE

0558007770 06/2010

Manueld’instructions(FR-CAN)

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Cet équipement opérera conformément à la description contenue dans ce manuel, les étiquettesd’accompagnement et/ou les feuillets d’information si l’équipement est installé, opéré, entretenuet réparé selon les instructions fournies. Vous devez faire une vérification périodique del’équipement. Ne jamais utiliser un équipement qui ne fonctionne pas bien ou n’est pas bienentretenu. Les pièces qui sont brisées, usées, déformées ou contaminées doivent être remplacéesimmédiatement. Dans le cas où une réparation ou un remplacement est nécessaire, il estrecommandé par le fabricant de faire une demande de conseil de service écrite ou par téléphonechez le Distributeur Autorisé de votre équipement.

Cet équipement ou ses pièces ne doivent pas être modifiés sans permission préalable écrite parle fabricant. L’utilisateur de l’équipement sera le seul responsable de toute défaillance résultantd’une utilisation incorrecte, un entretien fautif, des dommages, une réparation incorrecte ou unemodification par une personne autre que le fabricant ou un centre de service désigné par lefabricant.

ASSUREZ-VOUSQUECETTEINFORMATIONESTDISTRIBUÉEÀL'OPÉRATEUR.VOUSPOUVEZOBTENIRDESCOPIESSUPPLÉMENTAIRESCHEZVOTREFOURNISSEUR.

Les INSTRUCTIONS suivantes sont destinées aux opérateurs qualifiés seulement. Sivous n’avez pas une connaissance approfondie des principes de fonctionnement et desrègles de sécurité pour le soudage à l’arc et l’équipement de coupage, nous voussuggérons de lire notre brochure « Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cut-ting and Gouging, » Formulaire 52-529. Ne permettez PAS aux personnes non qualifiéesd’installer, d’opérer ou de faire l’entretien de cet équipement. Ne tentez PAS d’installeroud’opérercetéquipementavantdelireetdebiencomprendrecesinstructions.Sivousne comprenez pas bien les instructions, communiquez avec votre fournisseur pour plusde renseignements. Assurez-vous de lire les Règles de Sécurité avant d’installer oud’opérercetéquipement.

ATTENTION

RESPONSABILITÉSDEL'UTILISATEUR

ASSUREZ-VOUSDELIREETDECOMPRENDRELEMANUELD'UTILISATIONAVANTD'INSTALLEROUD'OPÉRERL'UNITÉ.

PROTÉGEZ-VOUSETLESAUTRES!

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TABLEDESMATIÈRES

Section/titre Page

1.0 Mesures de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

2.0 Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 432.1 Renseignements généraux. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462.2 Réception et manutention . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462.3 Mesures de sécurité. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462.4 Description. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

3.0 Installation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 3.1 Emplacement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

3.2 Installation de la poignée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 493.3 Connexions d’entrée électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 503.4 Réglage de la tension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 503.5 Connections de sortie secondaires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .513.6 Connecteurs torches pour « NAS » . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .523.7 Mécanisme de dévidoir . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .523.8 Connexions du débit de gaz de protection. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53

4.0 Fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55 4.1 Commandes standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55

4.2 Commandes facultatives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 574.3 Procédé pour le soudage Mig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 584.4 Procédé pour le soudage Tig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 604.5 Procédé pour le soudage avec électrode enrobée. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61

4.6 Utilisation de la torche Tig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

5.0 Entretien. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 5.1 Entretien et réparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

5.2 Inspection et réparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

6.0 Remplacement des pièces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 656.1 Renseignements généraux. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 656.2 Pour commander . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

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TABLEDESMATIÈRES

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SECTION1 PRÉCAUTIONSDESÉCURITÉ

1.0 PrécautionsdesécuritéLes utilisateurs du matériel de soudage et de coupage plasma ESAB ont la responsabilité ultime d'assurer que toute personne qui opère ou qui se trouve dans l'aire de travail observe les précautions de sécurité pertinentes. Les précautions de sécurité doivent répondre aux exigences applicables à ce type de matériel de soudage ou de coupage plasma. Les recommandations suivantes doivent être observées en plus des règles standard qui s'appliquent au lieu de travail. Tous les travaux doivent être effectués par un personnel qualifié possédant de bonnes connaissances par rapport au fonctionnement du matériel de soudage et de coupage plasma. Un fontionnement incorrect du matériel peut produire des situations dangereuses qui peuvent causer des blessures à l'opérateur ou des dommages au matériel.

1. Toute personne travaillant avec le matériel de soudage ou de coupage plasma doit connaître : - son fonctionnement; - l'emplacement des interrupteurs d'arrêt d'urgence; - sa fonction; - les précautions de sécurité pertinentes; - les procédures de soudage et/ou de coupage plasma.

2. L'opérateur doit assurer que : - seules les personnes autorisées à travailler sur l'équipement se trouvent dans l'aire de travail lors de la mise en marche de l'équipement; - toutes les personnes dans l'aire de travail sont protégées lorsque l'arc est amorcé.

3. Le lieu de travail doit être : - aménagé convenablement pour acquérir le matériel en toute sécurité; - libre de courants d'air.

4. Équipement de sécurité personnelle - Vous devez toujours utiliser un équipement de sécurité convenable tels que les lunettes de protection, les vêtement ininflammables et des gants de protection. - Vous ne devez jamais porter de vêtements amples, tels que foulards, bracelets, bagues, etc., qui pourraient se prendre dans l'appareil ou causer des brûlures.

5. Précautions générales : - Assurez-vous que le câble de retour est bien branché. - La réparation d'un équipement de haute tension doitêtreeffectuéeparunélectricienqualifié seulement. - Un équipement d'extinction d'incendie approprié doit être à proximité de l'appareil et l'emplacement doit être clairement indiqué. - Vous nedevezjamaisprocéder à la lubrification ou l'entretien du matériel lorsque l'appareil est en marche.

Le code IP indique la classe du boîtier, à savoir le niveau de protection offert contre toute pénétration par des objets solides ou de l’eau. La protection est fournie contre le contact d’un doigt, la pénétration d’objets solides d’une taille supérieure à 12 mm et contre l’eau pulvérisée jusqu’à 60 degrés de la verticale. L’équipement marqué IP23S peut être stocké mais ne doit pas être utilisé à l’extérieur quand il pleut à moins d’être sous abri.

Classedeboîtier

15°

Inclinaison maximum autorisée

ATTENTIONSil’équipementestplacésurunesurfaceinclinéedeplusde15°,ilyadangerdebasculementetenconséquence,desblessurespersonnelleset/oudesdommagesimportantsàl’équipement.

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SECTION1 PRÉCAUTIONSDESÉCURITÉ

CHOCÉLECTRIQUE- peut être mortel. - Assurez-vous que l'unité de soudage ou de coupage plasma est installée et mise à la terre conformément aux normes applicables. - Ne touchez pas aux pièces électriques sous tension ou les électrodes si vos mains ne sont pas bien protégées ou si vos gants ou vos vêtements sont humides. - Assurez-vous que votre corps est bien isolé de la mise à la terre et de la pièce à traiter. - Assurez-vous que votre position de travail est sécure.

VAPEURSETGAZ - peuvent être danereux pour la santé. - Gardez votre tête éloignée des vapeurs. - Utilisez un système de ventilation et/ou d'extraction à l'arc pour évacuer les vapeurs et les gaz de votre zone respiratoire.

RAYONSDEL'ARC - peuvent endommager la vue ou brûler la peau. - Protégez vos yeux et votre corps. Utilisez un écran de soudage/coupage plasma convenable équipé de lentilles teintées et portez des vêtements de protection. - Protégez les personnes se trouvant dans l'aire de travail à l'aide d'un écran ou d'un rideau protecteur convenable.

RISQUED'INCENDIE - Les étincelles (projections) peuvent causer un incendie. Assurez-vous qu'il n'y a pas de matériel inflammable à proximité de l'appareil.

BRUIT - un bruit excessif peut endommager la capacité auditive. - Protégez vos oreilles. Utilisez des protecteurs d'oreilles ou un autre type de protection auditive. - Avertissez les personnes se trouvant dans l'aire de travail de ce risque.

FONCTIONNEMENTDÉFECTUEUX - Dans le cas d'un fonctionnement défectueux demandez l'aide d'une personne qualifiée.

ASSUREZ-VOUSDELIREETDECOMPRENDRELEMANUELD'UTILISATIONAVANTD'INSTALLEROUD'OPÉRERL'UNITÉ.PROTÉGEZ-VOUSETLESAUTRES!

AVERTISSEMENT

LESOUDAGEETLECOUPAGEÀL'ARCPEUVENTCAUSERDESBLESSURES À L'OPÉRATEUR OU LES AUTRES PERSONNESSE TROUVANT DANS L'AIRE DE TRAVAIL. ASSUREZ-VOUSDE PRENDRE TOUTES LES PRÉCAUTIONS NÉCESSAIRESLORS D'UNE OPÉRATION DE SOUDAGE OU DE COUPAGE.DEMANDEZ À VOTRE EMPLOYEUR UNE COPIE DESMESURESDESÉCURITÉQUIDOIVENTÊTREÉLABORÉESÀPARTIRDESDONNÉESDESRISQUEDUFABRICANT.

Ceproduitestuniquementdestinéàladécoupeduplasma.Touteautreutilisationpeutentraînerdesblessuresouendommagerl’équipement.ATTENTION

ATTENTIONPour éviter toute blessure personnelle et/ou en-dommagement à l’équipement, soulever à l’aidedelaméthodeetdespointsd’attacheindiquésici.

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SECTION2 DESCRIPTION

SpecificationsRated DCCV or DCCC Output (10 min base)

50% duty cycle (NEMA Class I) ..................................260 amps @ 27 vdcOutput Current Range

Mig (GMAW) ................................................................................. 35-300 ampsTig (GTAW) .................................................................................... 10-300 ampsStick (SMAW)................................................................................ 40-300 amps

Open Circuit VoltageMig (MGAW)...........................................................................................39.0 vdcTig (TGAW).................................................................................................20 vdcStick (SMAW).............................................................................................70 vdc

Primary Input Voltage & Current @ 260 amp rated load 208/230 vac, 60 Hz, 1 ph .................................................................57/52 ampsWire Feed Range ..............................................65-675 ipm (1.6 - 17.3 m/min)Net Weight ................................................................................250 lbs. (112.5 kg)Shipping Weight .....................................................................290 lbs. (130.5 kg)W x L x H ................... 25.3 in. (64 cm) x 39.5 in. (100 cm) x 33.5 in. (85 cm)

Industrial Ready-To-Weld Multi-Process Package MultiMaster® 300

Ordering InformationMultiMaster® 300 cvcc Multi-Process PackagesEach of the following packages are set ready to run .035/.045 diameter wire. Packages include power source with built-in four roll wire feeder; factory installed undercarriage & cylinder rack; Gun Master Mig Torch; Gas regulator/flowmeter with hose; Work cable & clamp; Primary input cable; Mig Welding Handbook; 10# sample of .035 86HP III Wire and 5# sample Stick Electrodes. See optional accessories.

Packages with 12ft. GM-250 Torch0558101415 ..................................................MULTMSTR 300 230V NAS 12FT ARG0558101416 ..................................................MULTMSTR 300 230V NAS 12FT CO20558101425 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 12FT ARG0558101426 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 12FT CO2



Packages with 15ft. GM-250 Torch0558101410 ..................................................MULTMSTR 300 230V NAS 15FT ARG0558101417 ............................................................MULTMSTR 300 230V 15FT CO20558101411 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 15FT ARG0558101427 ..................................................MULTMSTR 300 575V NAS 15FT CO2



Packages with 12 or 15ft. GM-400 Torch0558101423 .................................................MM300-GM400X12-FT, 230V ARGON0558101424 .................................................MM300-GM400X15-FT, 230V ARGON

Packages with 15ft. GM-250 Torch & TIG/Stick w/ Remote0558101412 .......................................................... MM300 230V DLUX MTS W/REM0558101413 ................................................. MM300 208-575V DLUX MTS W/REM

Packages without Torch0558101422 ................................................................ MM 300 230V W/OUT TORCH

• Advanced SuperSwitchTM technology makes multi-process welding a breeze. Simplified setup makes it easy to select Mig, Tig, or Stick


• Output Pre-Set Capability for Quick Set-Up• Two Digital Meters for Easy Fine Tuning• Heavy Duty Four Drive Roll Stand• Convenient, Large Capacity Built-In Tool Box • Dual “Easy-On” Cylinder Tray• Pulse Mig Capability with optional module

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SpecificationsRated DCCV or DCCC Output (10 min base)50% duty cycle (NEMA Class I) ............................................260 amps @ 27 vdcOutput Current RangeMig/Fluxcore (GMAW/FCAW) .......................................................... 35-300 amps

Tig (GTAW) ................................................................................... 10-300 ampsStick (SMAW) ...............................................................................40-300 amps

Open Circuit VoltageMig/Fluxcore (MGAW/FCAW) ....................................................................... 39 vdc

Tig (TGAW) ................................................................................................20 vdcStick (SMAW) ....................................................................................................... 70 vdcPrimary Input Voltage & Current @ 260 amp rated load 208/230 vac, 60 Hz, 1 ph........................................................... 57/52 ampsWire Feed Range ..................................................65-675 ipm (1.6 - 17.3 m/min)Net Weight.....................................................................................250 lbs. (112.5 kg)Shipping Weight ...........................................................................300 lbs. (xx.x kg)W x L x H .......................25.3 in. (64 cm) x 39.5 in. (100 cm) x 33.5 in. (85 cm)

Ordering InformationMultiMaster ® 300X cvcc PackagesEach of the following packages are set ready to run .045" diameter DualShield X Series wire. Packages include power source with built-in four roll wire feeder with .045-.052-1/16" knurled feed rolls; factory installed undercarriage & cylinder rack; Gun Master 400 Amp Mig Torch; Contact Tips for .045", R-33-FM320 - CO2 regulator/flowmeter; 6' gas hose; Electrode holder and plug; 15' Work cable & clamp; 10' Primary input cable; Mig Welding Handbook; 33# spool of .045" DualShield 710X wire and 5# sample assortment of Stick Electrodes.See next page for options and accessories.

MultiMaster® 300X w/15 ft. GM-400 “NAS” torch208/230 vac, 1 phase 50/50 Hz. ............................................0558007778

230-575 vac, 1 phase 50/60 Hz. .............................................0558007779

If TIG Set with Thumb Control Remote is desired for the above, add one of the TIG/Stick sets listed on the next page. If you wish to have TIG Set with Foot Control, order one of the below outfits.

MultiMaster ® 300X cvcc Multi-Process Package

MultiMaster® 300X w/15ft. GunMaster-400 & 25ft. HW-17v2TL 208/230 vac, 1 phase 50/60 Hz ............................................. 0558007780 230-575 vac, 1 phase 50/60 Hz ...............................................0558007781

Comes complete with items listed above plus:HW-17v-2TL Heliarc Torch, 25 ft. Heliarc Torch Accessory KitRemote Control Panel FC-5C Foot Control, 30 ft.Electrode Cable & Holder, 15 ft. TIG Welding HandbookR33-FM 580 Flowmeter/Regulator

• Advanced SuperSwitchTM technology makes welding with DualShield X Series a breeze.


• Output pre-set control with two digital meters makes for quick set-up straight from the DualShield X Series quick set up card.

• 400 Amp 15ft. gun set up for DualShield X Series wires in 045" and .052" diameters.

• Heavy Duty Four Drive Roll stand with serrated Du-alShield X drive rolls for .045" and .052" dia.

• Convenient, large capacity built-in tool box • Dual “Easy-On” cylinder tray• Can be configured to run from Marathon paks• Fan on demand• Pulse Mig Capability with optional module

Industrial Ready-To-Weld Multi-Process Package MultiMaster® 300X

45

compteur numérique voltmètre, ampèremètre et vitessede dévidage du fil

commande de tension et de courant

sélecteur de procédé

préréglage de la tensionindicateursde fonctionnement

vitesse de dévidage du fil

moduledepulsationenoptionPermet le soudage Mig par pulsation de l’acier ordinaire,

de l’acier inoxydable et de l’aluminium

télécommande en option

Pistolet à bobine intégrée en option


Optional Equipment

EUROCCRetrofitKit ......................................................................... 0558001082NAStoEuroAdapter ..........................................................................0558002622PrimaryExtensionCord (25 ft.) 50 amp ................................................. 37833TIGWeldingHandbook ..............................................................................781F29MIGWeldingHandbook ............................................................................ 791F18GasMeter (measures gas flow at the gun) ..............................................19043 MarathonPakInletAdapter (fits QCA 899F50) ......................0558002354 Refer to Marathon Pak brochures for Cap and Conduit selections

50mmConnectors- quick-acting twist lock connectors forattaching output power cables or torches to power source:Male for 1/0 to 4/0 cable ................................................................ 13792513Female for 1/0 to 4/0 cable ........................................................... 13735631Male for #2 AWG to 1/0 cable ...................................................... 13733936Female for #2 AWG to 1/0 cable .................................................. 13735632Quick connector with 1/2 in. threaded stud .......................... 13735501Tee connector - 1 male, 2 female ...............................................13792804

Tig/StickSetsIncludes 15 ft. Electrode Holder, 12.5 ft. or 25 ft. HW-17V-2TLTorch, Torch Accessory Kit, Remote Control Module, TC-2BThumb Control and TIG Handbook.TIG/Stick Set 12.5 ft. .................................................................0558004449TIG/Stick Set 25 ft. ..................................................................... 0558004450

Pre/PostFlow/Spot/Burnback module .................................... 0558002889InductanceControlModule .......................................................... 0558002888RemoteControlModule ................................................................. 0558002605FC-5CFootControl - 30 ft. (9.1 m) cable ................................... 0558004234

Provides remote current control and connector (on/off) control and requires Remote Control Module ..............................................0558002605

TC-2BThumbControl - 25 ft. ......................................................................33839 Provides remote current control and connector (on/off) control and

requires Remote Control Module ..............................................0558002605SpoolGunModule ............................................................................. 0558002606MT-250SGSpoolGun ....................................................................................36779 Requires Spool Gun module .................................................. 0558002606ST-23ASpoolGun ........................................................................................... 19164 Requires Adapter 37301 and Spool Gun module .............. 0558002606PulseModule Option ......................................................................... 0558002604HW-17V-2TL (w/valve) Heliarc® Tig Torch 60 deg. 12.5 ft. ...................35857 HW-17V-2TL (w/valve) Heliarc® Tig Torch 60 deg. 25 ft. ......................35856

Tig weld without disconnecting the Mig torch. HW-17TorchAccessoryKit ......................................................................999126WorkCable&Clamp (15 ft.) .........................................................................35881ElectrodeHolderAssembly - 175 amp (15 ft.) ......................... 0558001791

(Includes holder, cable and quick connector)ElectrodeHolderAssembly - 300 Amp (15 ft.) ................................... 21226

(Includes holder, cable and quick connector)

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2.1RENSEIGNEMENTSGÉNÉRAUX

Ce manuel a été préparé pour des soudeurs expérimentés. NE permettez à aucune personne ne possédant pas la formation requise d’installer, d’opérer ou de faire l’entretien de cet équi-pement. NE tentez PAS d’installer ou d’opérer cet équipement avant d’avoir lu et entièrement compris ces instructions.

Ce manuel a été conçu spécifiquement pour permettre à l’opérateur de se familiariser avec les caractéristiques et le fonctionnement de cet équipement. Tous les renseignements présentés ici doivent être lus attentivement avant l’installation ou l’utilisation de cet équipement.

2.2RÉCEPTIONETMANUTENTION

Au moment de la réception de cet équipement, retirez tout le matériel d’emballage entourant l’appareil et inspectez-le pour vous assurer qu’il n’a pas été endommagé lors du transport. Toute demande en dommages-intérêts ou en pertes doivent être présentées à la compagnie de transport par le client. Si vous devez présenter une telle demande, la compagnie de transport vous fournira une copie du connaissement et de la facture de transport sur demande.

Lorsque vous faites une demande de renseignements à propos de cet équipement, assurez-vous d’inclure le nom du produit, le numéro de la pièce et le numéro de série.

2.3SÉCURITÉ

La section sur la sécurité au début de ce manuel devrait être lue en entier avant de tenter d’installer ou d’opérer cet équipement. Prendre les mesures de sécurité appropriées permettra de réduire les risques encourus par l’équipement et le personnel. Si, à tout moment, vous n’êtes pas sûr(e) de vous-même, demandez de l’aide à votre superviseur ou à tout autre membre du personnel d’expérience.

2.4.1GÉNÉRATRICELa génératrice fonctionne à circuit de tension périodique de sortie à courant continu secondaire et est conçue pour une connexion primaire monophasée. Un ventilateur contrôlé par une connexion de sortie fournit l’aération nécessaire durant les opérations normales de soudage et s’arrête quatre minutes après la fin de l’opération de soudage. Le ventilateur se remet automatiquement en marche lorsque les opérations de soudage reprennent afin de maintenir une température de fonctionnement adéquate.

2.4.2DÉVIDOIR

Le dévidoir à quatre galets d’entraînement est intégré dans l’armoire de la génératrice et est situé dans un compartiment séparé des autres composants électriques. L’air de refroidissement ne circule pas à travers le compartiment du dévidoir ou des composants électroniques réduisant ainsi l’accumulation de saleté et de poussières ce qui a pour conséquence d’améliorer la performance et la fiabilité du produit.

Le dévidoir pousse le fil à une vitesse variant entre 65 et 675 ppm (pouces par minute).

2.4.3COMMANDES

Le Multimaster 300/300X peut être utilisé pour souder des fils pleins ainsi que les fils avec âme en flux. L’opérateur sélectionne le procédé désiré sur un commutateur à bascule à trois positions situé sur le panneau avant. Une description détaillée des commandes de la génératrice est incluse dans la section 4 (Fonctionnement) de ce manuel.

2.4.4BOÎTEÀOUTILSINTÉGRÉE

Le Multimaster 300/300X est équipé d’une boîte à outils à verrouillage située au côté gauche de l’appareil pour ranger les accessoires de soudage tels que les tubes contacts, les buses à gaz, une petite meule, des pièces de rechange, le masque de soudeur et les vêtements de protection (figure 1B)

2.4.5PISTOLETMIGGUNMASTER250

Ce pistolet à souder à refroidissement par jet d’air est expédié tout prêt à souder les fils avec âme en flux de 0,045/0,052 pouce. Des fils de d’autres grosseurs peuvent aussi être utilisés. Référez-vous à la section 6 pour les autres dimensions de fils et les accessoires d’alliage pouvant être utilisés.

2.4.6CHARIOT

Le MultiMaster est équipé d’un chariot avec des roulettes avant pivotantes et un support pour deux bouteilles de gaz.

Indiqueundangerimmédiatquicauseradesblessuresgraves,voiremortellessirienn’estfaitpourl’éviter.

Indiqueundangerpotentielpouvantcauserdesblessuresgraves,voiremortelles.

Indiqueundangerpotentielpouvantcauserdesblessureslégères.

2.4DESCRIPTION

Le Multimaster 300/300X est un système de soudage à courant continu conçu pour le soudage Mig (GMAW), Tig (GTAW) ou à électrode enrobée (SMAW). En fonction Mig, cet appareil peut être utilisé pour un transfert d’arc court ou allongé et peut être utilisé avec un fil plein ou un fil à tube support. Cet appareil est idéal pour le soudage de l’acier non allié, de l’aluminium ainsi que de nombreux autres alliages. Il est muni d’une génératrice équipée d’un dévidoir intégré et d’un chariot permettant d’accueillir deux bouteilles de gaz.


DANGER

MISEENGARDE

ATTENTION

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Pistolet MigGun Master 400

Câble de travail de15’ avec pince

Commandes de soudage faciles

à utiliser

Figure1A–Composants

Affichage numérique large pour la vitesse du câble, l’ampèremètre et le voltmètre facile à lire

Changement de polarité simple

et rapide


48

Boîte à outils avec un petit plateau

à pièces

Panneaude raccordement

de la tension d’entrée principale(sous ce couvercle)

Support pour 4 galets

d’entraînement

Ensemble de l’axe adaptable

prédébit/postdébit/soudage par points/

anticollage (en option)

Figure1B–Composants


49

3.0INSTALLATION

3.1EMPLACEMENT

Plusieurs facteurs doivent être pris en considération avant de choisir un endroit d’installation. Il est important que l’endroit d’installation permette à l’air de facilement circuler à travers l’appareil afin de permettre le refroidissement de l’appareil et minimiser l’exposition à la saleté et aux poussières pouvant pénétrer dans l’appareil. Il devrait y avoir au moins 18 pouces d’espace d’accès non limité entre le côté de l’appareil et les panneaux arrière et l’obstruction la plus près afin de permettre la circulation de l’air à travers la génératrice.

3.2INSTALLATIONDELAPOIGNÉE

Le Multimaster 300/300X est expédié tout assemblé, à l’exception de la poignée avant, laquelle est installée de façon inversée afin de faciliter le transport. L’assemble de la poignée comprend deux pattes de fixation et une barre de retenue. Pour installer la poignée dans la bonne position, suivez les étapes suivantes :

A. Enlevez les deux vis à tôle des pattes de fixation se trouvant de chaque côté de l’assemblage de la poignée avant. Voir la figure 3A.

B. Enlevez l’assemble de la poignée avant et retournez-la avec les pattes de fixation. Cela permettra d’orienter la poignée comme il se doit. Rattachez les pattes de fixation en utilisant les vis à tôle que vous avez enlevées à l’étape A. Voir la figure 3B.

Figure2–Dimensions

20”

32”

42”

vis à tôle

L’endroit d’installation doit permettre le retrait facile du boîtier de l’appareil afin de pouvoir facilement en effectuer l’entretien. Installer ou placer un dispositif de filtrage aura pour effet de réduire le volume d’entrée d’air et, par le fait même, aura pour effet de faire surchauffer les composants internes. La garantie sera annulée si un dispositif de filtrage est utilisé.

Figure3B–Installationdelapoignée

SECTION3 INSTALLATION

vis à tôle

Figure3A–Enlèvementdel’assemblagedelapoignée

patte de fixation de la poignée

patte de fixation de la poignée

50

3.3CONNEXIONSD’ENTRÉEÉLECTRIQUES

Afin d’offrir un moyen sécuritaire et pratique de couper tout le courant d’alimentation de l’appareil, il est fortement recommandé d’ajouter un sectionneur au circuit d’alimentation de l’appareil.

Avant d’alimenter l’appareil, débranchez le ou utilisez« le système de verrouillage de l’équipement ». Si lesconnexionsdoiventêtrefaitesàpartird’unsectionneur,cedernierdevraitêtreverrouilléàl’aided’uncadenasenposition«OFF».Si laconnexiondoitêtrefaiteàpartird’uneboîtedefusibles,enlevezlesfusiblesetfermezetverrouillezlecouvercleàl’aided’uncadenas.

3.3.1EXIGENCESÉLECTRIQUESDEL’ENTRÉELes exigences quant à la tension d’alimentation primaire sont indiquées sur la plaque indicatrice de l’appareil. La source d’alimentation est conçue pour être utilisée avec une tension monophasée de 208/230 vca à 50/60 Hz ou avec une tension monophasée de 230/460/575 vca à 50/60 Hz.

3.3.2FICHED’ALIMENTATIONLe câble d’alimentation est fourni avec une fiche d’alimentation. La fiche s’adapte à une prise de 250 V, 50 A conformément à la configuration NEMA 6-50R (pour les modèles de 208/230 vca seulement).

La prise devrait être branchée par un électricien à un sectionneur ou disjoncteur muni de ses propres fusibles. Ce sectionneur ou disjoncteur peut être branché soit à un système monophasé, soit à deux conducteurs triphasés. Un troisième conducteur assurant la mise à terre doit être branché entre le sectionneur et la prise.

La borne étiquetée GRD est branchée à la masse del’appareil de soudage et n’est là que pour la mise à laterre.Elledoitêtrebranchéeàunemiseàlaterrefiable.Ne branchez pas un conducteur figurant sur la borneétiquetéeGRDàunedesbornesdeL1ouL2carcelaaurapourrésultatdecauseràlamassedel’appareildesoudagededeveniralimentée.

3.4RÉGLAGEDELATENSION(Figure4)

La plaquette des bornes pour le réglage de la tension est située dans la boîte à outils du côté gauche de l’appareil. Sortant de l’usine, le Multimaster 300/300X est configuré pour la tension connectable la plus élevée. Si vous utilisez les autres tensions d’entrée, les liens sur la plaquette des bornes (TB) à l’intérieur de l’appareil doivent être repositionnés pour la tension d’entrée appropriée. Voir les figures 4A à 4E pour les configurations pour une tension d’entrée de 60 Hz. Pour avoir accès à la plaquette des bornes, ouvrez le panneau d’accès du côté gauche. Pour changer la tension, suivez les étapes suivantes :

A. Enlevez SEULEMENT la vis située à gauche et ouvrez le panneau en plexiglas.

B. Réglez les barreaux de cuivre à la tension primaire voulue.

C. Refermez le panneau et revissez la vis en place.

Installation typique –La boîte de sectionneur de courant, la prise et la

fiche fournis à l’utilisateur


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Figure4–RéglagedelatensionplaquettedesbornesVersion208/230montréeinstallée

Dégagez les charnières du panneau sur la vis du coin.

Enlevez seulement cette vis.

Cettevisdoitdemeurerenplace.

Nepasenlever.

Figure4A–borned’entréemodèle230/460/575vca

Configuration 230 vca

Figure4B–borned’entréemodèle230/460/575vca


Figure4C-borned’entréemodèle208/230vca


Figure4D-borned’entréemodèle208/230vca


Figure4E-borned’entréemodèle230/460/575vca

configuration 230 vca

3.5CONNEXIONSDESORTIESECONDAIRES(Figure5)

Le poste de soudage Multimaster 300/300X est un système autonome. Les connexions du chalumeau/pistolet situées au panneau avant sont branchées à l’interne, à la polarité de soudage (courant continu-électrode positive ou courant continu-électrode négative) par les bornes de sortie secondaires selon l’opération de soudage.

Figure5–Réglagedelapolarité


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3.6CONNECTIONSDELATORCHE«NAS»(figure6)

Pour installer un pistolet Mig Gun Master 400, enlevez le dispositif de verrouillage situé au côté du connecteur NAS en insérez-y le bout mâle de la fiche de connexion du pistolet. Assurez-vous que les joints toriques sont fixés fermement en place en poussant vers l’intérieur sur la broche d’alimentation tout en serrant le dispositif de verrouillage.

Pour installer une bobine de fil sur le galet d’entraînement suivez les étapes suivantes :

A. Dévissez l’écrou de verrouillage du noyau de l’axe. (figure 8)

B. Fixez la bobine de fil de façon à ce qu’elle se dévide vers la droite en vous assurant que l’ergot s’engage dans le trou de la bobine.

C. Remplacez l’écrou de verrouillage dans le trou du galet le plus proche de la bobine.

3.7.3ENFILAGEDUFILDESOUDAGEA. Mettez l’interrupteur à la position de repos « OFF ».B. Relâchez l’ensemble du galet d’entraînement. Vérifiez que

la gorge de diamètre de fil nécessaire est à la position intérieure.

3.7MÉCANISMEDEDÉVIDOIR

3.7.1GALETSD’ENTRAÎNEMENT(figures7et9)Le dévidoir est muni de deux gorges : 300X - la petite gorge est destinée au fil d’un diamètre de 0,045 po. tandis que la plus large entraîne le fil d’un diamètre de 0,052 po. 300 - la petite gorge est destinée au fil d’un diamètre de 0,035 po. tandis que la plus large entraîne le fil d’un diamètre de 0,045 po. La gorge la plus rapprochée du motoréducteur entraîne le fil. Si la gorge que vous souhaitez utiliser n’est pas dans la bonne position, suivez les étapes suivantes :

A. Relâchez le bras de pression à ressort.B. Enlevez les deux (2) vis qui retiennent le galet

d’entraînement à la pignonnerie. C. Inversez le galet d’entraînement sur l’axe de la bobine.D. Replacez les vis et serrez-les fermement.E. Fixez fermement l’ensemble.

Figure6-ConnecteurdepistoletNAS

dispositif de verrouillage

vis de rappel du dévidoir

Figure7-Mécanismededévidoir

3.7.2INSTALLATIONDELABOBINEDUFILDESOUDAGE

Commedanstoutenvironnementdetravail,ilfauttoujoursporterdeslunettesdeprotectionmuniesd’écranslatérauxlorsquevouschangezoucoupezdufilauboutdelabobineouauboutde latorche.Tenez lefilquisedévidede labobinedansunemainavantdelacouper.L’effilochagedufiletlesprojectionsdesboutsdefilpendantlecoupagepeuventcauserdesblessuressérieusesauxyeuxsivousneportezpasdelunettesdeprotection.

Figure8-Assemblagedelabobine

écrou de verrouillageaxe de bobine


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galet

manette àressort de rappel

enfiler le fil à travers le boîtier

Figure9-Enfilagedufildesoudage

Avantd’enfilerlefildesoudageàtraversleboîtier,assurez-vousd’avoirenlevél’ébarbureetlemorfildufilafinqu’ilnesebloquepasdansleboîtierouladoublure.

C. Entraînez le fil de la bobine à travers le tube guide d’entrée, par-dessus les gorges du galet d’entraînement et du guide de centrage jusqu’au guide de sortie et au tube de connexion NAS.


Assurez-vous que le « tube guide de sortie » qui est inséré dans le pistolet du panneau avant est d’un diamètre adéquat pour le type de fil utilisé, voir le tableau 6 de la section Remplacement des pièces des accessoires pour l’entraînement de fil.

Pour vous assurez d’un bon entraînement de fil, il est important que le fil soit libre de saleté et que le dévidoir soit nettoyé périodiquement afin d’enlever les écailles qui pourraient se trouver dans la doublure du pistolet.

D. Baissez l’ensemble du galet de pression et fixez-le fermement en place. Avec l’interrupteur à la position « ON » entraînez le fil jusqu’au bout du pistolet en appuyant sur la gâchette du pistolet.

Si vous appuyez sur la gâchette du pistolet lorsquel’interrupteurestenposition«ON»,lefildel’électrodeestsoustensionetledévidoirestenmarche.

3.7.4RÉGLAGEDUSYSTÈMEDEFREINAGELa friction du disque de freinage devrait produire un traînage suffisant pour empêcher à la bobine ou au noyau de continuer à tourner une fois que l’entraînement du fil est interrompu. S’il faut ajuster le freinage, tournez la vis vers la droite pour produire un plus long traînage et vers la gauche pour le raccourcir. Le traînage devrait être suffisamment bas pour empêcher au fil de trop se dévider.

3.8CONNEXIONDUDÉBITDEGAZDEPROTECTION

3.8.1Débitmètre/régulateurR-33-FM-320Le débitmètre/régulateur R-33-FM-320 est un régulateur réglable conçu pour être utilisé avec un branchement de gaz CO2. Voir le tableau 2 pour les niveaux de débit suggérés pour le débitmètre/régulateur R-33-FM-320.

CO2 20-50cfh

Tableau2–Niveauxdedébittypiques

A. Assurez-vous que le capuchon de la bouteille de gaz est en place et glissez MINUTIEUSEMENT la bouteille sur le support de bouteille du Multimaster 300/300X.

B. Fixez fermement la bouteille à l’appareil en utilisant la chaîne qui est fournie.

C. Dévissez le capuchon de la bouteille.

Nemettezpaslecapuchondudétenteurdansunétauetnelesaisissezpasavecdespinces.Unedéformationducapuchonpeutcauserunblocagedescomposantsinternes,unepressiondedétenteexcessiveetl’affaiblissementdujoint fileté qui se rattache au détenteur. Le capuchonrisquededevenirdesserréetd’êtreprojeté,cequipourraitcauserdesblessuresauxpersonnesàproximité.

D. Ouvrez légèrement le capuchon de la bouteille pour un instant afin de déblayer la saleté et la poussière qui aurait pu s’accumuler autour de l’ouverture du robinet. ASSUREZ-VOUS d’éloigner votre visage du robinet afin de protéger vos yeux.

E. Attachez le détenteur au robinet de la bouteille. Alignez le régulateur de sorte que le débitmètre soit à la position verticale et serrez l’écrou de raccord à laide d’une clé à fourche de 1 1/8 po. ou d’une clé anglaise. Afin de ne pas endommager ni le joint torique ni le tube plastique, n’utilisez pas le tube du débitmètre comme une « poignée » lorsque vous raccordez le régulateur.

F. Fermez le robinet de réglage du débitmètre.G. Raccordez le tuyau de gaz de l’arrière du Multimaster

300/300X au raccord de sortie du régulateur.

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Figure10-RégulateurR-33

robinet du cylindre

écroude raccord

tube de circulation

robinet de réglage

jauge depression


Nevoustenezjamaisdirectementdevantouderrièrelerégulateurlorsquevousouvrezlerobinetdelabouteille.Tenez-voustoujoursaucôté.

H. Ouvrez LENTEMENT le robinet d’un quart de tour. Ceci empêchera d’endommager l’indicateur ainsi que les composants importants à l’intérieur du régulateur. Lorsque l’aiguille de l’indicateur ne bouge plus, ouvrez le robinet de la bouteille à fond.

I. En utilisant une solution pour essai d’étanchéité, telle que la partie numéro 998771 (8 oz rce) ou de l’eau savonneuse, vérifiez qu’il n’y a aucune fuite autour de la tige du robinet de la bouteille de gaz, du raccord d’entrée du régulateur et des raccords entre les tuyaux et le régulateur. Réparez les fuites avant de commencer le soudage.

3.8.1RÉGLAGEDUDÉBITLe débit est contrôlé en réglant le débitmètre jusqu’à ce que la pression voulue soit indiquée par le flotteur à boule à l’intérieur du tube du débitmètre. Faites toujours la lecture en observant le DESSUS de la boule.

55

4.0FONCTIONNMENT

Observez toutes les règles de sécurité concernant laventilation,lefeuetautresvariablespourlesoudageàl’arc,tellesqu’indiquéesaudébutdumanuel,àlasectionPrécautionsdesécurité.

4.1COMMANDESSTANDARDS4.1.1INTERRUPTEURETINDICATEURLUMINEUXDEMISEENMARCHEL’interrupteur principal est situé en haut et à gauche du panneau avant. Cet interrupteur met en marche le transformateur principal, les circuits des commandes et l’indicateur lumineux de mise en marche « ON ». (figures 12 et 13)

4.1.2INDICATEURLUMINEUXDEDÉFECTUOSITÉ(figure12)Cet indicateur est conçu pour un usage à venir et n’a pas de fonction actuelle.

4.1.3INDICATEURLUMINEUXDETEMPÉRATURE(figure12)Cet indicateur s’allume en cas de surchauffe du Multimaster 300/300X. Un surchauffage peut être causé par un régime d’utilisation excessif ou par une surintensité de courant. Lorsqu’il y a un surchauffage, l’appareil se ferme et vous devez le laisser se refroidir avant de reprendre votre travail. L’appareil se remettra en marche automatiquement une fois qu’il aura atteint une température de fonctionnement sécuritaire.

4.1.4SÉLECTEURDEPROCÉDÉ(figure12)Le sélecteur de procédé à trois positions est situé dans la partie supérieure droite du panneau avant. Ce sélecteur indique lequel des procédés (Mig, Tig ou électrode enrobée) est en fonction.

4.1.5CONNEXIONSDESOUDAGESECONDAIRELes bornes de sortie secondaire, POS (+) et NÉG (-) sont dans la partie inférieure droite du panneau avant, directement au-dessus du connecteur de pistolet NAS Mig (figure 13). Voir les sections 4.4, 4.5 et 4.6 pour les guides d’installation d’applications spécifiques.

4.1.6INDICATEURSNUMÉRIQUES(WFS,AMPÈRESETTENSION)Les indicateurs numériques situés au côté gauche du panneau avant sont multifonctionnels selon le procédé de soudage.

4.1.7SOUDAGEMIGEn fonction Mig, les indicateurs numériques montrent la vitesse d’entraînement du fil préréglée quand le bouton « PRESET » est sélectionné. Une fois l’opération de soudage commencée, l’indicateur affichera la moyenne de la tension et du courant de soudage sur l’écran supérieur et l’écran inférieur respectivement. Les indicateurs sont équipés d’un circuit de « MAINTIEN » qui sert à mémoriser les conditions de soudage sélectionnées. Après que l’opération de soudage soit terminée, les dernières lectures de la tension et su soudage resteront affichées pour une durée de 10 secondes avant de se remettre à « 0 ». Figure11-Commanded’anticollage

4.1.8SOUDAGETIGETÉLECTRODEENROBÉEEn fonction TIG et ÉLECTRODE ENROBÉE, vous devez appuyer et maintenir l’appui sir le bouton « PRESET » pendant que vous présélectionnez le courant de soudage qui est affiché sur l’écran supérieur. L’indicateur se remettra à « 0 » quand le bouton de préréglage sera relâché. Lorsque vous commencez l’opération de soudage, l’indicateur affiche la moyenne de la tension et du courant de soudage sur l’écran supérieur et sur l’écran inférieur respectivement. Après que l’opération de soudage soit terminée, les indicateurs se remettront à « 0 ». Le circuit de « MAINTIEN » n’est pas activé lorsque vous travaillez en mode TIG et ÉLECTRODE ENROBÉE.

4.1.9COMMANDEDEVITESSEDUDÉVIDOIR(figure12)Le pentiomètre de la commande de vitesse d’entraînement de fil permet un réglage de vitesse de 65 à 675 pouces par minutes (PPM). En mode MIG, appuyez sur l’interrupteur de préréglage « PRESET » et tournez le bouton de réglage de vitesse afin de prérégler la vitesse d’entraînement de fil qui est indiquée sur l’écran supérieur.

4.1.10RÉGLAGEDETENSIONETDECOURANT(figure12)Ce bouton permet de régler la tension d’arc lorsque le sélecteur de procédé est à la position MIG. La tension d’arc MIG peut être préréglée en appuyant sur le bouton de préréglage et en le tournant tout en regardant l’indicateur d’ampères sur l’écran inférieur.

Ce bouton permet de régler le courant d’arc lorsque le SÉLEC-TEUR DE PROCÉDÉ est à la position TIG ou ÉLECTRODE ENRO-BÉE. L’intensité du courant de soudage peut être préréglée en appuyant sur le bouton de préréglage et en e tournant tout en regardant l’indicateur d’ampères sur l’écran supérieur. Le courant de soudage actuel est affiché pendant l’opération de soudage.

4.1.11COMMANDED’ANTICOLLAGE(figure11)Ce bouton de commande est situé à l’intérieur du compartiment de la bobine, au-dessus du moteur du dévidoir. Il sert à régler l’intervalle de temps entre l’activation du frein du dévidoir et l’arrêt du contacteur de soudage. Ceci détermine de quelle distance le fil de soudage recule vers le tube-contact après que l’opération de soudage soit terminée. Si le fil reste trempé dans le bain de fusion, tournez le bouton de réglage légèrement vers la droite et essayez de nouveau. Continuez ce procédé jusqu’à ce que le fil se maintienne au-dessus du bain de fusion ou qu’il recule suffisamment.

SECTION4 FONCTIONNMENT

56

indicateurs numériques(ampères, volts, WFS)

indicateurlumineux

de mise en marche

indicateurlumineux detempérature

indicateurlumineux de défectuosité

indicateur lumineux WFS – PPM indicateur

lumineux ampérage

Bouton« preset » Sélecteur

de procédéRéglage de la tension –

MIG Réglage du courant – Électrode enrobée/mig

Fonctionde vitesse dudévidoir PPM

Figure12–Panneaudecommande

interrupteur d’alimentation

principal

module de commande pour

pistolet à dévidoir (facultatif )

module de télécommande

(facultatif )

connexion NASdu pistolet MIG

connexiond’entrée positive

connexion d’entrée négative

connecteurde changement

de polarité

prise de la gâchettedu pistolet MIG

Figure13–panneauavant

SECTION4 FONCTIONNEMENT

57

Figure14–Commandederéglaged’inductance

Figure15–Prédébit/postdébit/soudageparpoints/anticollage

sélecteurcontinu activé

verrou de la gâchette activé

soudage par points activé

compteur de durée du soudage par

points

compteur de durée du

prédébit

compteur de durée du

postdébit

compteur de durée

d’anticollage

4.2COMMANDESFACULTATIVES

4.2.1COMMANDEDERÉGLAGED’INDUCTANCE(FACULTATIVE)NP-0558002888(figure14)

L’inductance sert à optimiser le fonctionnement de l’arc à court-circuit en en changeant l’augmentation du courant de chaque court-circuit. Ceci aide au mouillage du cordon de soudure ainsi qu’à stabiliser l’arc tout en réduisant l’accumulation d’éclaboussures. Il est FORTEMENT RECOMMANDÉ d’utiliser cette commande à inductance afin d’optimaliser le rendement du soudage à l’arc court avec le fil d’acier inoxydable.

La COMMANDE DE RÉGLAGE D’INDUCTANCE est située à l’intérieur du compartiment de la bobine, directement au-dessus du moteur du dévidoir et à la gauche de la commande du réglage d’anticollage. Le cadran de sélection « facilement réglable » est étalonné par le fil en alliage (d’acier carboné et d’acier inoxydable) et par le gaz de protection :

100% CO2argon – 25% CO2argon – 8 à 15% CO2Trimix (mélange d’hélium non tachant)

The short circuiting Mig arc performance will change from a Lorsque l’opérateur tourne le cadran vers la droite, la fonction de court-circuitage à haute-fréquence et à arc pénétrant à un court-circuitage à fréquence basse et à arc doux qui produit moins d’éclaboussures. Le rendement peut varier selon le gaz de protection, le diamètre du fil et l’alliage en utilisation. D’autres gaz et alliages peuvent aussi être optimisés avec cette commande. L’opérateur peut régler cette commande selon ses spécifications d’applications de soudage personnelles.

4.2.2PRÉDÉBIT/POSTDÉBIT/SOUDAGEPARPOINTS/ANTICOLLAGE

A. Prédébit/postdébit – La commande de PRÉDÉBIT sert à régler l’intervalle de temps pendant lequel le gaz de protection s’écoulera avant que le fil commence à se dévider (de 0 à 1,5 secondes). La commande de POSTDÉBIT sert à régler l’intervalle de temps pendant lequel le gaz de protection continuera à s’écouler une fois que le soudage est arrêté (de 0 à 7,5 secondes).

B. Réglage de temps pour le soudage par points – Cette commande, contrôlée par un détecteur de courant, sert à régler la durée du soudage par points, de 0 à 5 secondes.

Le compteur ne démarre que lorsque le courant est détecté afin d’assurer des résultats constants.

C. Compteur de durée d’anticollage – Voir la section 4.1.11D. Sélecteur de soudage par points – Lorsque le commuta-

teur à bascule est réglé à la position « SPOT » (position gauche), le compteur de soudage par points « SPOT » est activé et la durée du soudage par points est contrôlée par le cadran « SPOT WELD TIMER ».

E. Sélecteur continu « CONTINUOUS » - Lorsque le commu-tateur à bascule est réglé à la position « CONTINUOUS » (position du milieu), le soudage continu jusqu’à ce que la gâchette du pistolet Mig soit relâché.

F. Position de verrouillage de la gâchette « TRIGGER LOCK » (position droite), le procédé de soudage commence quand on appuis sur la gâchette. Une fois que le procédé est en fonction, on peut relâcher la gâchette sans interrompre l’opération de soudage. Pour arrêter ce procédé, il faut appuyer sur la gâchette une seconde fois. Cette commande permet une opération de soudage continue sans besoin d’appuyer sur la gâchette continuellement.


(FACULTATIF)NP-0558002889(figure15)

Cette commande facultative est installée à la place de la commande d’anticollage standard à l’intérieur du compartiment de la bobine. Une description du module suit :

58

Figure16–Moduledetélécommande

Figure17–Moduledecommandepourpistoletàdévidoir

4.2.3 MODULEDETÉLÉCOMMANDENP-0558002605(figure16)

Ce panneau de commande facultatif s’adapte au devant de la génératrice, à la droite de l’interrupteur d’alimentation princi-pal (voir la figure 13). Le réceptacle à distance est conçu pour une commande de courant Tig à pied ou au pouce. Le module est muni d’un commutateur à bascule pour sélectionner entre la commande du panneau « PANEL » ou la télécommande « REMOTE » du courant de soudage et du contacteur. Voir la documentation d’information F15-618.

4.3MIGWELDINGSET-UPLorsque le sélecteur de procédé « PROCESS » est réglé à la position MIG, le Multimaster 300/300X est prêt à s’activer quand on appuie sur la gâchette du pistolet Mig.

Étape 1. Sélectionnez les paramètres de soudage selon l’alliage du fil, le diamètre du fil, l’épaisseur de la pièce de travail et le gaz de protection en vous basant sur le tableau 3 – TABLEAU DES PARAMÈTRES POUR SOUDAGE MIG. Réglez la polarité selon le procédé comme indiqué au tableau 3.

Étape 2. Régler le sélecteur de procédé de soudage 1 à la position Mig (centre) et appuyez sur le bouton « PRESET ».

Étape 3. Réglez le sélecteur de réglage de vitesse d’entraî-nement du fil « WIRE FEED SPEED » 3 à la vitesse désirée (la vitesse est indiquée sur l’écran d’affichage numérique supérieur).

Étape 4. Réglez le sélecteur de tension « VOLTAGE » 4 à la tension d’arc désirée (la tension est indiquée sur l’écran d’affichage numérique inférieur).

Étape 5. Réglez le débit du gaz de protection à 35 cfh en appuyant sur la gâchette du pistolet et en réglant le bouton du débitmètre/régulateur R-33-FM-320.

Étape 6. Appuyez sur la gâchette du pistolet et commencez le soudage. Réglez la vitesse d’entraînement du fil et la tension en fonction de l’opération de soudage.

Figure18–connexiondepolaritéMig

Figure19–panneaudecommandeavantMig

4

123

4.2.4 MODULEDECOMMANDEPOURPISTOLETÀDÉVIDOIR(FACULTATIF)NP-0558002606(figure17)

Ce module s’adapte au panneau avant, à la gauche des connecteurs de pistolets Mig. Il permet à l’opérateur d’uti-liser soit le pistolet à dévidoir MT-250SG ou ST-23A avec le Multimaster 300/300X (ST-23A nécessite un adaptateur N/P 37301). Ce module est muni d’un commutateur à bascule pour sélectionner une opération de soudage à pistolet à dévidoir ou une opération de soudage à pistolet Mig standard. Voir le tableau 3 pour les paramètres du pistolet Mig à bobine. Voir la documentation d’information F15-619.


59

Tableau3–TABLEAUDESPARAMÈTRESPOURSOUDAGEMIG




28021

25021

23021

19520

18519.5

.030

.8mm

40025

47526

45025.5

35022

32522

30021

23021

18020

.035

.9mm

47526

45025.5

40025

35022

32522

30021

23021

18020

.045

.9mm

STAINLESSSTEEL

Arcaloy308L, LSi, H309L, LSi, H316L, LSi, H

Shield Gas

Shield Gas

Shield Gas

Shield Gas

Helium TriMixFor thicknessesabove 3/16” use

98% Argon - 2% CO2

75% Argon/25% CO2

75% Argon/25% CO2

100% CO2

50019

40018

33017

28016

23016

18015

13015

9014

.030

.8mm

40020

36019

32018

28017

24017

20016

16016

12015

8515

.035

.9mm

27023

27023

24022

22021

20020

18019

16019

14018

12017

10016

8016

.0451.2mm

CARBON STEEL

Spoolarc 82Spoolarc 85Spoolarc 87Spoolarc 86


52026

50026

43025

40024

38024

32023

26522

43028

37027

35026

32026

29026

21524

.035 Spool Gun

.9mm

3/64” Standard Gun1.2mm

ALUMINUM4000 Series

40026

40026

38025

32025

28023

22022

68023

60023

55023

44022

40022

37521

.035 Spool Gun

.9mm

3/64”Standard Gun1.2mm

ALUMINUM5000 Series

100% ArgonShield Gas

For 100% CO2 add 2 volts

Wire Feed Speed

Volts

70028

60027

46026

38025

28022

.035”

.9mm

50033

40030

30029

20028

.045”1.2mm

CORED WIREDual Shield7100 Ultra7100 LCFC 717

.045” 1.2mm

.045” 1.2mm

.052”1.4mm

.052”1.4mm

Argon-25% CO2or 100% CO2as recommended inproduct data sheet




Polarity - DCEN(Electrode Negative)

36017

22017

20024

20023

25025

27524

20025

17523

30026

35025

30026

25024

42529

45026

40028

30025

47530

50027

45029

35026

55030

60029

78529

50030

40027

55033

17017

15016

11016

8015

.035”

.9mmSelf-ShieldingCORED WIRENo Shield Gas

Required

22ga. .030”.8mm

18ga..048”

1.2mm

16ga. .060”

1.5mm

14ga..075”

1.9mm

12ga..105”

2.7mm

10ga..135”

3.5mm

11ga.1/8”

3.2mm3/16”

4.8mm1/4”

6.4mm5/16”

8.0mm3/8”

9.6mm1/2” Up 12mm

Gauge Inches Metric

Material Thickness

Table Legend 20ga..036”.9mm

Material ThicknessType

STAINLESS STEELCARBON STEEL &

22ga. .030”.8mm

18ga..048”

1.2mm

16ga. .060”

1.5mm

14ga..075”

1.9mm

12ga..105”

2.7mm

10ga..135”

3.5mm

11ga.1/8”

3.2mm 3/16”4.8mm

1/4”6.4mm

5/16”8.0mm

3/8”9.6mm

Gauge Inches Metric

20ga..036”.9mm

35 45 55 75 85 95 110 130 185 225 250

65-75Sureweld 10P

Sureweld SW-15

Sureweld SW-15IP

Sureweld 7024

Atom Arc7018

Arcaloy 308L

Electrode

E6010

CARBON STEEL

E7018

E7024

E7014

E6013

E308L

60-90 120-135

150-210130-17080-110

145-190 170-230

70-100 100-150 160-200 190-270

130-180 180-240 250-270

70-100 90-160 130-220 200-270

40-70 70-100 100-145 130-190STAINLESS STEEL

3/32(2.4)

1/8(3.2)

5/32(4.0)

3/16(4.8)

Inches(mm)

DiameterType

13018

13018

12518

10017

8016

7016

5415

.045”1.2mm

300MultiMaster

00.0125

2 1

43

300MultiMaster

00.0080

2 1

3 4

MIG - DCENElectrodeNegative

TIG - DCENElectrodeNegative

STICK - DCEPElectrodePositive

MIG - DCEPElectrodePositive

19.2185

3 4

12

300MultiMaster


710XII 711X


II 712X

1. Determine initial settings from TIG Data Table based on material thickness.

2. Place WELD PROCESS switch to the TIG (left) position.

3. While holding the PRESET button, adjust the CURRENT knob to set desired weld current in the upper digital display window.

4. Touch the tungsten electrode to the workpiece momentarily to establish the arc. Adjust the welding current as needed for the desired puddle control.

Note: The WIRE SPEED knob has no effect in TIG mode.

1

2

3

4

TIG SET-UP

1. Determine initial settings from Stick Electrode Data Table based on electrode type and diameter.

2. Place the WELD PROCESS switch to the STICK (right) position.

3. While holding the PRESET button, adjust the CURRENT knob to set the desired weld current in the upper digital display window.

4. Strike the electrode and start welding. Adjust the welding current as needed for the desired puddle control.

Note: The WIRE SPEED knob has no effect in STICK mode.

1

2

3

4

STICK SET-UP

Welding Polarity - DCEP(Electrode Positive)

Welding Polarity - DCEN (Electrode Negative)

Shielding gas flow rate15 - 25 cfh

When the WELD PROCESS switch is set to TIG or STICK position, the electrode will be electrically “HOT”. When the WELD PROCESS is set to the MIG position, depressing the gun trigger will cause the wire

electrode to become electrically “HOT” and will start the feed motor to feed wire. Do not allow the electrode to touch the work until you are ready to make a weld.

POLARITY CONNECTION GUIDE

1. Determine initial settings from MIG Data Table based on wire type, diameter, material thickness and shielding gas.

2. Place WELD PROCESS switch to MIG (center) then press PRESET button.

3. Turn the WIRE SPEED knob to set desired speed in the upper digital display window.

4. Turn the VOLTAGE knob to set desired voltage in the lower digital display.

5. Pull gun trigger and start welding. Fine tune wire speed and volts as needed for desired arc characteristics.

MIG/FCAW SET-UP

Note 1: MIG 3/8" and above setting data indicates multi-pass weld sequence with proper joint preparation required.Note 2: FCAW above 1/2" setting data indicates multi-pass weld sequence with proper joint preparation required.

12

3

4

LABEL Part No. 0558954112 Rev OR - 9/07

(Refer to Instruction Literature 0558007770 for more detailed information regarding Safety, Installation, and Operation)

CoreShield 11(Multi Pass)

CoreShield 15(Single Pass)

MIG/FCAW

MIG/FCAW

MIG/FCAW

Use only recommended joint preparation and weld sequence procedures found in AWS, ANSI, ASME, ASNT publications and codes.

60

4.4PROCÉDÉPOURLESOUDAGETIG

Lorsque le sélecteur de procédé est réglé à la position Tig, le Multimaster 300/300X déclenche le contacteur de soudage et la connexion de sortie est alimentée. Le circuit de démarrage « TOUCH TIG » est maintenant activé.

Étape 1. Determine the weld parameters based on the metal thickness in Table 4 or use the ESAB TIG Welding Handbook (optional) for suggested weld-ing parameters.

Étape 2. Réglez la polarité au courant-électrode négative en branchant la torche Heliarc à la borne de connexion négative située au panneau avant de la génératrice (voir la figure 20).

Étape 3. Réglez le sélecteur de procédé 1 à la position Tig (gauche).

Figure20–ConnexiondepolaritéTig Figure21–PanneaudecommandeavantTig

Tableau4–TABLEAUDESPARAMÈTRESPOURSOUDAGETIG

LorsquelesélecteurdeprocédéestàlapositionTIGouÉLECTRODE ENROBÉE, l’électrode est chargée. L’élec-trodenedoitpasveniraucontactdupotentieldeterreavantquevoussoyezprêt(e)àcommencerl’opérationdesoudage.

Étape 4. Appuyez sur le sélecteur de préréglage « PRESET » 2 et, sans le relâcher, tournez le bouton sélecteur de tension/courant « VOLTAGE/COURANT » à la position désirée (la tension est indiquée sur l’écran d’affichage numérique supérieur).

Étape 5. Réglez le débit du gaz de protection à 20 cfh en tour-nant manuellement le robinet de la torche Heliarc et en réglant le bouton du débitmètre R-33-FM-580.

Étape 6. Mettez l’électrode tungstène en contact avec la pièce de travail brièvement pour amorcer l’arc. Réglez le courant selon le besoin en tournant le bouton sé-lecteur de réglage de tension/courant « VOLTAGE/CURRENT » 4

REMARQUE : le bouton sélecteur de réglage de vitesse d’entraînement du fil 3 n’est pas activé en fonction Tig.

142

3


61

4.5PROCÉDÉPOURLESOUDAGEAVECÉLECTRODEENROBÉE

Lorsque le sélecteur de procédé est réglé à la position « STICK », le Multimaster 300/300X déclenche le contacteur de soudage et la connexion de sortie est alimentée. Le porte-électrode est maintenant chargé et un amorçage d’arc se produira lorsque l’électrode vient en contact avec la pièce de travail ou tout autre objet à potentiel de terre.

Étape 1. Déterminez les paramètres de l’opération de soudage selon l’électrode enrobée et son diamètre (voir le tableau 5 – TABLEAU DES PARAMÈTRES POUR ÉLECTRODE ENROBÉE).

Étape 2. Réglez la polarité au courant continu-électrode po-sitive en branchant le câble du porte-électrode à la borne de connexion positive située au panneau avant de la génératrice.

Figure22–Connexiondepolaritépourlesoudageavecélectrodeenrobée

REMARQUE : À cause de la commande « force d’arc » intégrée dans l’appareil, le courant réel peut ne pas correspondre au courant préréglé. Si la tension de soudage devient inférieure à 23 V, le courant de soudage réel sera supérieur au courant préréglé.

Figure23–Panneaudecommandeavantpourlesoudageavecélectrodeenrobée

Tableau5–TABLEAUDESPARAMÈTRESPOURÉLECTRODEENROBÉE

Étape 3. Réglez le sélecteur de procédé 3 à la position « STICK » (droite).

Étape 4. Appuyez sur le sélecteur de préréglage « PRESET » et, sans le relâcher, tournez le bouton sélecteur de tension/courant « VOLTAGE/COURANT » 4 à la position désirée (la tension est indiquée sur l’écran d’affichage numérique supérieur).

LorsquelesélecteurdeprocédéestàlapositionTIGouÉLECTRODEENROBÉE,l’électrodeestchargée.L’électrodenedoitpasveniraucontactdupotentieldeterreavantquevoussoyezprêt(e)àcommencerl’opérationdesoudage.

Étape 5. Amorcez l’arc et commencez l’opération de soudage. Réglez le courant de soudage selon le besoin pour contrôler le bain de fusion.

4 12

3

REMARQUE : Le bouton sélecteur de réglage de vitesse d’entraînement du fil 3 n’est pas activé en fonction « STICK ».


62

4.6UTILISATIONDELATORCHETIG

Amorçagedel’arcIl n’est pas difficile d’amorcer un arc correctement. Afin d’as-surer dès le début de l’opération de soudage une protection maximale de la pièce de travail contre la poussière et la saleté qui peut circuler dans le milieu de travail, nous vous recommandons de suivre le procédé décrit ci-dessous. Avec le soudage à c.c., il est nécessaire que l’électrode touche la pièce de travail afin d’amorcer l’arc. Dès que l’amorçage d’arc a eu lieu, retirez l’électrode de façon à ce qu’elle soit à une distance d’environ 1/8 pouce au-dessus de la pièce de travail afin de ne pas contaminer l’électrode en la trempant dans le bain de fusion.

Pour amorcer l’arc, mettez la génératrice en marche et tenez la torche en position horizontale à environ 1 pouce au-dessus de la pièce de travail ou du bloc d’amorçage, voir l’exemple A ci-dessous. Ensuite, amenez rapidement le bout de la torche vers la pièce de travail de façon à ce que l’extrémité de l’élec-trode touche la plaquette. L’amorçage de l’arc se produira. Dès que l’amorçage d’arc a eu lieu, retirez l’électrode de façon à ce qu’elle soit à environ 1/8’’. Cela permettra d’établir l’arc.

On peut amorcer l’arc en touchant la pièce de travail ou une pièce de cuivre ou de métal en le ramenant ensuite à l’endroit de travail. N’utilisez pas une plaquette de carbone pour amor-cer l’arc car ceci aurait pour effet de contaminer l’électrode et l’arc deviendrait instable. Lorsque vous commencez le soudage avec une électrode incandescente, il faut travailler rapidement car l’arc a tendance à s’amorcer avant que vous n’ayez la chance de positionner la torche correctement.

Pour arrêter l’arc, repositionner l’électrode à l’horizontale avec un mouvement brusque. Ce mouvement doit être rapide afin d’empêcher à l’arc de gâcher la surface de la soudure ou d’endommager la pièce de travail.

Avec le soudage TIG, il est fortement suggéré d’utiliser des commandes à la main ou au pied pour que l’opérateur puisse amorcer l’arc, régler le courant de soudage et arrêter l’arc sans avoir à repositionner la torche.

ExempleA ExempleB


63

5.0 MAINTENANCE

5.1 MAINTENANCE AND SERVICE

BE SURE THAT THE BRANCH CIRCUIT OR MAIN DISCON‑NECT SWITCH AND MULTIMASTER POWER SWITCH ARE OFF OR ELECTRICAL INPUT FUSES ARE REMOVED BEFORE ATTEMPT ING ANY INSPECTION OR WORK INSIDE THE POWER SOURCE. PLACING THE POWER SWITCH ON THE POWER SOURCE IN THE OFF POSITION DOES NOT REMOVE ALL POWER FROM INSIDE THE EQUIPMENT.

INSPECTION, TROUBLESHOOTING AND REPAIR OF THIS EQUIPMENT MAY ORDINARILY BE UN DERTAKEN BY A COMPETENT INDIVIDUAL HAV ING AT LEAST GENERAL EXPERIENCE IN THE MAINTENANCE AND REPAIR OF SEMI‑CONDUC TOR ELECTRONIC EQUIPMENT. MAINTE‑NANCE OR REPAIR SHOULD NOT BE UNDERTAKEN BY ANYONE NOT HAVING SUCH QUALIFICATIONS.

Shut OFF shielding gas supply at source.

5.2 INSPECTION AND SERVICE

Keep equipment in clean and safe operating condition free of oil, grease, and (in electrical part) liquid and metallic particles which can cause short circuits.

Regularly check cylinder valves, regulators, hoses, and gas connections for leaks with soap solution or leak test solution (P/N 998771).

Check for and tighten loose hardware including elec trical connections. Loose power connections overheat during welding.

Immediately replace all worn or damaged power cables and connectors. Check for frayed and cracked insu lation, particu-larly in areas where conductors enter equipment.

The electrode wire and all metal parts in contact with it are electrically energized while welding. Inspect these parts peri-odically for defective insulation and other electrical hazards.

IF UNINSULATED CABLE AND PARTS ARE NOT RE‑PLACED, AN ARC CAUSED BY A BARE CABLE OR PART TOUCHING A GROUNDED SURFACE MAY DAMAGE UNPROTECTED EYES OR START A FIRE. BODY CONTACT WITH A BARE CABLE, CONNECTOR, OR UNCOVERED CONDUCTOR CAN CAUSE A FATAL SHOCK.

Keep power cables dry, free of oil and grease, and protect-ed at all times from damage by hot metal and sparks.Clean dirt and metal particles from drive roll groove weekly; replace roll if badly worn.

5.2.1 POWER SOURCE

5.2.1.1 RECTIFIERS AND TRANSISTORS

It is recommended that the internal components be cleaned occasionally by blowing them out with low pres-sure compressed air. This cleaning operation is necessary so that maximum cooling will be accomplished by the air stream. This should be done periodically, depending upon the location of the unit and the amount of dust and dirt in the atmosphere.

The hermetically sealed diodes and transistors are specially designed for welding machine use and will not age or deteriorate with use. The rectifiers are mounted on heat sinks. A periodic cleaning of dust and dirt from these is neces sary to insure cooling of the rectifiers. Should any rectifier need replacement, it can be quickly re moved from the heat sink.

5.2.1.2 FAN MOTOR

All models are equipped with an exhaust fan and rely on forced draft for adequate cooling for high duty cycles and overloads.

Do not use filters on this unit as they would restrict the volume of intake air. Output ratings on this unit are based on an unobstructed supply of cooling air drawn over its internal components. Warranty is void if any type of filtering device is used.

SECTION 5 MAINTENANCE

64

5.2.1.3 TRANSFORMER

Occasional blowing out of the dust and dirt from around the transformer is recommended. This should be done periodically depending upon the location of the unit and the amount of dust and dirt in the atmo sphere. The Power Source case cover should be removed and a clean, dry low pressure air stream should be used for this cleaning operation.

5.2.1.4 OVER‑TEMPERATURE PRO TECTION

The Power Source is protected from high internal tempera-tures by thermal switches. When the Power Source is oper-ated under high current applications for long periods, the thermal switches may reach a high temperature causing it to de-energize the contactor. These thermal switches will reset auto matically after the heat sink or transformer windings have cooled to a safe level. While de-energized, the contactor can not be oper ated. But, if the gun trigger is depressed, the unit will still feed wire and the solenoid will operate.

5.2.2 WIRE FEEDER

As soft wire is fed, the drive rolls may pick up metal from the wire surface. Accumulation on the rolls may score the wire with resulting unwanted friction and improper feeding.

Inspect the rolls regularly and clean them with a fine-wire power brush. Avoid roughening, or removing the hardness of groove surfaces in grooved rolls. Any roughening may score the wire, just as the accumula tion being removed may do.

SECTION 5 MAINTENANCE

NOTE:Schematics and Wiring Diagrams on 279.4mm x 431.8mm

(11” x 17”) paper are included inside the back cover of this manual.

65

SECTION 6 REPLACEMENT PARTS

6.1 General

Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit nameplate.

To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.

Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.

Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.

Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers.

6.2 Ordering

6.0 Replacement Parts

Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part num-ber shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail

hardware outlets as a source for these items.

Note

Multimaster 300 & 300X Bill of Material part numbers

0558007776 Multimaster 300X Console 208/230V0558007777 Multimaster 300X Console 230/460/575V0558009600 Multimaster 300 Console 208/230V NAS0558009601 Multimaster 300 Console 230/460/575V NAS

66


67


26

68


69


70


71


72


73


74


75


76


Mul

itm

aste

r 30

0

Mul

itm

aste

r 30

0X

77


Mul

itm

aste

r 30

0

Mul

itm

aste

r 30

0X

78


Mul

itm

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0

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79


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80


Mul

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0

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82


Auto‑Lift Mini Four Roll Geared Wire Drive System ‑ 055800133

11A234567891011121314

ITEM ITEMPART NO.

151617181920212223242526

2728

0558001743055800174495292705580017450558001746236123682361247705580017472361247423612472346090558001748055800174905580035380558003539

PART NO.DESCRIPTION

0558001752055800175305580017540558001755236123860558003540346089529252361246023612470236124620558001757055800189505580017580558003542

Feed PlateSafety GuardScrew, Thumb (M6X12)Pressure ArmBogiePressure RollAxle Pressure RollLocating PinNut, Pressure Roll AxleCirclipRetaining Screw Pressure ArmSpring Bogie Auto LiftSpring to Pressure Arm Auto LiftSpacer Tube, SmallSpacer Tube, Big

DESCRIPTION

Spacer Tube Pressure Arm Auto LiftSpacer Tube BogieAxle Pressure ArmAllen ScrewGear Adaptor Feed RollAxle Gear Adaptor Feed RollWasher, Retaining ScrewKnurled ScrewPressure Device W/ScaleLocating Pin, 2.5 x 12 Pressure DeviceScrew Intermediate GuideCenter Guide (Hard Wire)Center Guide for (Aluminum)Inlet Guide (Aluminum & Steel)Main Gear Drive

111112212111122

QTY.

111122331

Pkt. 511111

QTY.

NOTE: Measure hole placementto distinguish between early & cur-rent version drive stands

DRIVE ROLLS (See Drive Roll & Guide Tube Selection Guide on Following Pages)

83


21155211552115621156

21160211602116121161211612116121162

Table 6 ‑ Drive Roll and Guide Tube Selection

Guide TubeNAS

* Two drive rolls are required for four roll drive systems.

Wire Type& Diameter Roll Drive*

.023 in. (0.6 mm) .030 in. (0.8 mm) .035 in. (0.9 mm) .045 in. (1.2 mm)

.030 in. (0.8 mm) .035 in. (0.9 mm) .040 in. (1.0 mm) .045 in. (1.2 mm) .052 in. (1.4 mm) 1/16 in. (1.6 mm) 5/64 in. (2.0 mm)

0558001499 0558001499 0558001498 0558001498

.030 in. (0.8 mm) .035 in. (0.9 mm) 3/64 in. (1.2 mm) 1/16 in. (1.6 mm)

0558001499 0558001498 0558001498 0558001498 0558001497 0558001497 0558001497

21158211582115921159

Hard Wires (“V” groove)

Soft (aluminum) Wire (“U” groove)

Cored Wires (Knurled “V” groove)

0558001902 0558001903 0558001904 0558001904

REVISION HISTORY

1. Original release April, 20082. revision June, 2009 - updated replacement parts per ECN #093115.3. revision June, 2010 - changed name to 300/300X, updated BOM’s.

A. CUSTOMER SERVICE QUESTIONS: Telephone: (800)362-7080 / Fax: (800) 634-7548 Hours: 8:00 AM to 7:00 PM EST Order Entry Product Availability Pricing Order Information Returns

B. ENGINEERING SERVICE: Telephone: (843) 664-4416 / Fax : (800) 446-5693 Hours: 7:30 AM to 5:00 PM EST Warranty Returns Authorized Repair Stations Welding Equipment Troubleshooting

C. TECHNICAL SERVICE: Telephone: (800) ESAB-123/ Fax: (843) 664-4452 Hours: 8:00 AM to 5:00 PM EST Part Numbers Technical Applications Specifications Equipment Recommendations

D. LITERATURE REQUESTS: Telephone: (843) 664-5562 / Fax: (843) 664-5548 Hours: 7:30 AM to 4:00 PM EST

E. WELDING EQUIPMENT REPAIRS: Telephone: (843) 664-4487 / Fax: (843) 664-5557 Hours: 7:30 AM to 3:30 PM EST Repair Estimates Repair Status

F. WELDING EQUIPMENT TRAINING Telephone: (843)664-4428 / Fax: (843) 679-5864 Hours: 7:30 AM to 4:00 PM EST Training School Information and Registrations

G. WELDING PROCESS ASSISTANCE: Telephone: (800) ESAB-123 Hours: 7:30 AM to 4:00 PM EST

H. TECHNICAL ASST. CONSUMABLES: Telephone : (800) 933-7070 Hours: 7:30 AM to 5:00 PM EST

IF YOU DO NOT KNOW WHOM TO CALL

Telephone: (800) ESAB-123 Fax: (843) 664-4462

Hours: 7:30 AM to 5:00 PM ESTor

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