MRP

INTRODUCCIÓN

PLANEAMIENTO ESTRATÉGICO

Plan Estratégico Productos

Procesos/Equipos

Focalización

Productividad

Volumen

Calidad

Organización

y manejo

gerencial

Plan de producción

Comercialización

Finanzas

ProducciónCaída en las ganancias

PRODUCCIÓN

“HERRAMIENTA COMPETITIVA”

NO

“UN MAL NECESARIO”

PRODUCCIÓN

“HERRAMIENTA COMPETITIVA”

NO

“UN MAL NECESARIO”

Plan Estratégico Investigación

y desarrollo

Plan de producción

Recursos

Humanos

Plan decomercialización Plan de

Finanzas

• Ventas• Margen bruto• Ganancias• Inversión• Rentabilidad

Horizonte de planeamiento

Año 19xx 19xx

Trimestre 1 2 3 4 1 2 3 4

Planes

estratégicos

Presupuesto

Pronóstico

Planes

Operativos

Comunicación de Objetivos y Metas

Objetivos y metas

Beneficios del planeamiento de producción

Provee a la alta gerencia un método formal para planear y asignar recursos en base a:

• Capacidad• Inversión• Nivel de servicio

Distintos enfoques de producción

Plazo total

Compra Fabricación Armado Distribución

Plazo de entrega

Producción para stock Inventario Capacidad

Plazo de entrega

Armado a pedido Inventario Capacidad

Plazo de entrega

Producción a pedido Inventario Capacidad

Nota: Inventario y capacidad deben ser planeados para asegurar plazos de entrega competitivos”

Depósito

Distribución

Productos terminados

Armado

Componentes

Fabricación

Materias primas

PRD

PMP

Planeamientode producción

Plan de ventas

Plan (000)

Línea de producto x AALF Jul Ago Sep Oct Nov Dic Total

Plan estratégico -$ 600 100 100 100 110 110 110 1230

Plan de ventas -$ 550 100 110 90 120 120 130 1220

Diferencia acum -$ -50 -50 -40 -50 -40 -30 -10 -10

Plan de ventas –Uds 5500 1000 1100 900 1200 1200 1300 12200

Control de gestión de ventas

Línea de producto x

Producto/Modelo Plan Real Var %s/Plan

Error de mezcla

X – 10 100 30 -70 30% -70%

X – 20 200 150 -50 75% -25%

X – 30 700 800 100 114% 14%

Unidades 1,000 980 -20 98% -2%

Total x

100,000 98,000 -2,000 98% -2%

Es necesario analizar volumen, mezcla y precio promedio

Beneficios del planeamiento comercial y de ventas

• Mejora el servicio al cliente.

• Reduce la inversión en inventarios.

• Mejora la utilización de planta.

• Reduce los costos de producción.

•En resumen, aumenta la rentabilidad

Planeamiento estratégico

Sistema en ciclo cerrado de manejo gerencial de la producción


Planeamiento comercial y de ventas

Planeamiento de producción

Programación maestra

RecursosOk?

Planeamiento de materiales

Planeamiento de capacidad

PlaneamientoOk?

Control de producción

Control de gestión

No

No

Si

Si

Ingenieríade producto

Ingenieríade proceso

Administraciónde inventarios

Compras

PlaneamientoAltaGerencia

PlaneamientoMediaGerencia

Ejecución yrealimentación

REALIMENTACIÓN

Las compañías que planean ... obtienen mejores resultados!

Mejora de la efectividad de las operaciones

• Sistema de administración de producción y de

inventarios.

• Sistemas de información integrados.

• Definición de la estrategia de producción.

• Relaciones Personal/Gerencia.

• Círculos de calidad.

• Plantas “Focalizadas”

SelecciónCapacitación

Entrenamiento

Motivación

Estructura deremuneraciones

Manejo de

personal

Comunicación

Organización

Recursos Humanos

Producción

RecursosHumanos

Investigación

y desarrollo

Comercialización

FinanzasPlan de Sistemas

• Requerimientos información• Estado sistemas actuales• Nuevos sistemas• Estrategia Hardware / Software• Estrategia comunicaciones• Identificación proyectos/ cronograma implementación

Plan Estratégico

Plan Estratégico

Historia

Productos

Línea deproducción

Clientes

Posición

Fuerza deventas

Canales

Plan Comercialy de ventas

MONTO

VENTAS

Productos nuevos vs actuales

1 2 3 4 5

ANOS

Ventas productos actuales

Ventas productos nuevos

Ventas productos a desarrollar

Ventas totales requeridas

Proceso

Innovación

Materiales

Tecnología

Costo

Plan decomercialización

Calidad

Plan de producción

Pronósticodemandaindependiente

VENTAS

Programamaestro deproducción

PRODUCCIÓN

Ordenes externas decomponentes

CLIENTE

Inventarios

ALMACEN

Listas demateriales

INGENIERIA

SISTEMAMRP

OUTPUTS

ENTRADAS

Programa Maestro de Producción(Input principal)

• Se expresa en productos terminados o subensambles finales

• Indica la producción programada para cada periodo de tiempo

• El horizonte de planeación por lo general es mayor al tiempo de entrega de manufactura mas el tiempo de entrega de abastecimiento de materia prima del proveedor.

PROGRAMACIÓN MAESTRA

DE

LA

PRODUCCIÓN

Plan de

producción

Pedidos

Qué producir

Cuándo producir

Cuanto producir

Pronóstico

Limitaciones de capacidad

Tiempos de producción

Que es el programa maestro de producción

• Es un programa que especifica los productos a generar indicando las fechas y cantidades que se requieren producir.

• No es lo que puede ser vendido (pronosticado) sino lo que se planea producir.

• Administra niveles de inventarios para absorver fluctuaciones de demanda.

• Esta basado en la filosofía de planear el 80% del esfuerzo y reaccionar un 20% de las veces.

• Es un proceso constante que trata de balancear las necesidades de la empresa con los limitantes de capacidad y disponibilidad de materiales.

Programación Maestra de Producción

Ventas y distribuciónEmbarcar tan pronto sea posible

FinanzasInversión mínima posible

DirecciónMáxima ProductividadMáximo nivel de servicioMínimo inventarioMínimo personal

ManufacturaMáxima productividad y eficiencia

Programas fijos.

ProgramaciónMaestra deProducción.

Pronóstico

Pedidos

DemandaIndependientePartes/componentes

Programa Maestra deProducción

Lista de Materiales

Planeación Requerimientosde Materiales

Control deExistencias

de Inventarios

Requisición de compra

Ordenes de producción

Reprogramación

Pronósticos Pedidos

Plan de producción

Capacidad?

ProgramaciónMaestra

M.R.P.

Planeación decapacidad

Asignación dePropiedades

Capacidad?Fechas

O.K.Ejecutar

Si Si

No

No No

Programa Maestro de Producción

¿ Qué información toma M.R.P. del programa maestro?

Se tienen tres opciones que son:

• Requerimientos brutos

• Requerimientos de producción

• Ordenes planeadas

Programa maestro de producción

Ejemplo:

Plan de producción para A

1 2 3 4 5Requerimientos brutos 100 100 100Recepciones programadas 100En existencia 80 80 80 -20 -20 -120Ordenes planeadas 20 100

20 100

Periodo

Ordenes externas

Estas ordenes son sumadas a los requerimientos brutos que maneja MRP y por lo regular son ordenes de:

• Partes de servicio

• Refacciones

• Ordenes intercompañías

• Ordenes especiales no relacionadas con el plan de producción regular.

Pronósticos de la demanda independiente

Pronóstico de demanda independiente

• Se realiza mediante alguna técnica estadística.

• Su calculo puede estar o no incluido en MRP.

• El pronóstico será tratado por MRP como un requerimiento bruto de la parte.

• De existir demanda dependiente para la parte, esta formará con el pronóstico el requerimiento bruto total de la parte.

Otras plantas #Servicios

Otros fabricantes

Planeamientode

materiales

¿Qué?

¿Cuándo?

¿Cuánto?

Sistema en ciclo cerrado de manejo gerencial de la producción


Planeamiento comercial y de ventas

Planeamiento de producción

Programación maestra

RecursosOk?

Planeamiento de materiales

Planeamiento de capacidad

PlaneamientoOk?

Control de producción

Control de gestión

No

No

Si

Si

Ingenieríade producto

Ingenieríade proceso

Administraciónde inventarios

Compras

PlaneamientoAltaGerencia

PlaneamientoMediaGerencia

Ejecución yrealimentación

REALIMENTACIÓN

Datos maestros del registro

Estado de inventario

Datos auxiliares

No. Parte Descripción Tpo. Entrega Costo std. stock seg.

Datos maestros del Cant. ord. Preparación Ciclo Uso año ant. Clase

registro Desperdicio Fecha u. uso Apuntadores Etc.

Asignado

Control de

saldo Totales

1 2 3 4 5 6 7 8

Estado de

Requerimientos

brutos

inventario

Recepciones

programadas

En existencia

Lib. Ords plan.

Detalle de ordenes

Datos auxiliares Acciones pendientes

Contadores

Seguimiento

Periodo

Lista de material

Es un documento técnico que contiene básicamente los siguientes conceptos:

• Lista de todos los ensambles, subensambles, componentes y materias primas que integran el producto anualizado.

• Cantidades de cada uno de los anteriormente mencionados, necesarias para integrar un producto.

• Edición de la especificación o plano que servirá de base para la compra o manufactura de cada uno de los ensambles, subensambles, componentes y materias primas que conforman el producto terminado

Horizontal

Coche Manual

Sistema mecanizado

Horizontal

B C D

A

E D

Nivel de la estructura

Es un código que indica en que lugar dentro de la estructura se encuentra ubicado un ensamble, subensamble, componente o materia prima.

Generalmente, al producto terminado se le asigna el nivel cero, a los ensambles que dependen directamente de el producto terminado se les asigna el nivel uno; a los subensambles que dependen de los ensambles (nivel uno) se les asigna el nivel dos y así sucesivamente.

Horizontal

B C

A

E D

Nivel 0

Nivel 1

Nivel 2

Horizontal

B C

A

D C

1 pieza

2 piezas 1 pieza

1 pieza 2 piezas

Explosionar10 piezas.

Explosión de Materiales

Consiste en determinar los requerimientos de cada uno de los componentes o ensambles que forman la estructura del producto para el cual se obtendrá la explosión, el procedimiento se define a continuación.

Tomando como referencia la estructura del producto “A” vemos que para hacer una pieza “A”, requerimos de una pieza “C” y dos piezas “B”, entonces la explosión de 10 piezas “A” daría como resultado un requerimiento de 20 piezas “B” y 10 piezas “C”, siguiente el mismo procedimiento nos encontramos que “B” requiere de una pieza “D” y dos “C” para ser ensamblada.

Explosión de Materiales

Por lo tanto, el requerimiento dependiente de “B” para el componente “D” será de 20 y el de “C” dependiente de “B” será 40.

El componente “C” tuvo requerimientos por concepto de “A” y de “B” por lo que consolidando tendríamos 50 piezas de “C”.

No. de partes Req. Requerimientos dependientesIndep. de "A" de "B" Consolidado

A 10 10B 20 20C 10 40 50D 20 20

Calculo de requerimientos brutos

Es la suma de los siguientes conceptos:

• Requerimientos dependientes.• Requerimientos independientes.• Merma o desperdicio.

Calculo de requerimientos netos

A los requerimientos brutos se les agrega el inventario de seguridad y se les descuenta el inventario físico (considerando: entregas programadas, asignación de materiales, etc.).

Código de nivel mas bajo

Es el nivel de estructura más bajo que ocupa un material dentro de todo el archivo de estructuras.

Por ejemplo, un componente “X” es utilizado dentro de la estructura del producto “Y” en el primer nivel. El mismo componente “X” es utilizado dentro de otra estructura (Producto “Z”) pero a cuarto nivel; por lo tanto el código a nivel más bajo es 4.

Este código es de vital importancia para el sistema dado que los requerimientos de un material que se encuentra a varios niveles son consolidados cuando se llega al código de nivel más bajo del componente.

Código de nivel más bajo

A D

X

C D

Nivel 0

Nivel 1

Nivel 2

Mermas y desperdicio

Son requerimientos de material que casi nunca se contemplan en la planeación de requerimientos y que en muchas ocasiones son muy grandes.

Merma: Se considera como un desperdicio natural dentro del proceso normal de manufactura.

Desperdicio: se considera como una cantidad de material que no esperamos que se eche a perder, pero

que si sucede.

Ejemplos: Daños en tránsito Daños del almacén Etc.

Otras entradas al MRP

Los integrantes mas relevantes en la mecánica de un sistema de planeación de requerimientos de materiales son:

Tiempo de entrega

Lotificación.

Tiempo de entrega

Es el intervalo de tiempo para desarrollar una actividad.

Es un contexto de control de producción e inventarios, la actividad en cuestión es normalmente el abastecimiento de materiales o productos, ya sea por un proveedor o por nuestra propia facilidad de manufactura.

Composición del tiempo de entrega

El tiempo de entrega total esta conformado normalmente, dependiendo de las necesidades de cada compañía de los siguientes tiempos de entrega:

•Tiempo de preparación de la orden•Tiempo de entrega del proveedor.•Tiempo de entrega de manufactura.•Tiempo de entrega de recepción.•Tiempo de entrega de inspección.•Tiempo de entrega de seguridad.•Tiempo de entrega administrativo, etc.

Tiempo de preparación de la orden

Es el tiempo que requiere el analista para crear el papeleo de trabajo necesario para lanzar una orden, acompañarla de su correspondiente vale de salida de almacén y su hoja de procesos.

Normalmente se considera que corre a partir de que el sistema le anuncia la liberación de la orden y termina cuando, tanto la orden como el material son entregados a producción.

Tiempo de entrega del proveedor

Es el tiempo que le toma al proveedor en entregar un artículo de compra solicitado por la compañía por medio de la orden de compra.

Normalmente se considera que corre a partir de cuando el proveedor recibe la orden de compra y termina cuando entrega a recibos los artículos amparados bajo dicha orden de compra.

Tiempo de entrega de manufactura

Es el tiempo que le toma al departamento de producción el manufacturar un determinado componente.

Normalmente se considera que corre a partir del momento en que producción recibe la orden de trabajo con su correspondiente material y termina cuando entrega al almacén los artículos soportados por la orden de trabajo.

Tiempo de entrega de Recepción

Es el tiempo que le toma al departamento de recibos para recibir y contar el material que está entrando, sea este de compra o manufactura.Normalmente se considera que corre a partir de que se recibe el material y termina cuando éste es ingresado al almacén.

Tiempo de entrega de Inspección

Es el tiempo que le toma al departamento de control de calidad efectuar las diferentes pruebas de calidad para el material que se encuentra en recibos.Normalmente se considera que inicia cuando el material es entregado al departamento de calidad y termina cuando éste turna el material a recibos debidamente aceptado.

Tiempo de entrega de Seguridad

Es un “colchón” de tiempo que sirve para cubrir imprevistos o tener un tiempo de reserva al cual recurrir en caso de haberse prolongado alguno de los tiempos de entrega anteriormente mencionados

Tiempo de entrega Administrativo

Es el tiempo que se llevan tanto el departamento de materiales como el de compras en conseguir que una recomendaciòn de orden se convierta en una orden de compra confirmada. Las actividades realizadas durante este tiempo son:

Elaboración de la requisición de materiales.

Obtención de especificacionesRecopilación de firmas en la requisiciónObtención de cotizacionesRecopilación de firmas para aprobación de

cotizacionesElaboración de la orden de compraRecopilación de firmas para aprobación de

la orden de compraConfirmación y entrega de la orden de

compra.

Se le llama al proceso o técnicas utilizadas para determinar el tamaño del lote a pedir.

Algunas de éstas son:1. Cantidad fija a ordenar2. EOQ3. Menor Costo Unitario4. Requerimientos por período5. Suma de requerimientos de “X”

período

Lotificación

Es una técnica de Lotificación que siempre causará que una orden planeada sea generada por una cantidad fija predeterminada o múltiplos en el caso de que el requerimiento exceda la cantidad fija a ordenar.

Cantidad Fija a Ordenar

Es un tipo de cantidad fija a ordenar que determina la cantidad del producto a ser comprado o manufacturado a modo de minimizar el costo total en que se incurre. Incluyendo costos de ordenar y de mantener en inventario.

(*)Sólo para artículos no MRP

Cantidad Económica a OrdenarEOQ

Es una técnica de lotificación dinámica que suma los costos de ordenar y mantener en inventario para cada tamaño de lote necesario para satisfacer el requerimiento del primer período y lo divide por el número de unidades del lote.Este ejercicio es efectuado para los demás períodos hasta obtener el tamaño del lote que dé el menor costo unitario.

Menor costo Unitario

Es una técnica de lotificación que hace que una orden planeada sea generada por una cantidad tal que satisfaga los requerimientos del período que está siendo analizado.

Requerimientos por Período

Es una técnica de lotificación que hace que una orden planeada sea generada por una cantidad tal que satisfaga la suma de requerimientos de Uno, Dos, étc. Períodos.El número de períodos que deberán contemplarse en el cálculo de dicha cantidad deberá ser determinado previamente.

Suma de requerimientos de “X” períodos

CARACTERISTICAS

1. Horizonte de Planeación2. Frecuencia de Replaneación3. Sistema Regenerativo4. Sistema de cambio Neto5. Asignación de Materiales6. Implosión de requerimientos7. Cobertura del sistema por clases de

inventario8. Tamaño del período de planeación9. Stock de Seguridad10.Tiempo de entrega de Seguridad

11.Técnicas para definir tamaños de lotes12.Modificación de Requerimientos13.Registro MRP14.Efecto de transacciones externas15.Efecto de transacciones internas

Debe permitir la liberación de órdenes planeadas para los productos de último nivel correctamente.

Debe ser lo suficientemente amplio para poder realizar el cálculo de los tamaños de lotes

Debe permitir realizar los cálculos de planeación de la capacidad con una visibilidad a futuro adecuada.

No debe incluír tiempos innecesarios tales como la autorización de cada una de las órdenes

Horizonte de Planeación

1 2 3 4 5 6 7Ensam-ble Final

TE:1

Subensambles

TE:2

Fabricación

TE:3

Compras

TE:3

PERIODO

• Las órdenes de compra están vencidas aún antes de lanzarse

• Los reportes de planeación de la capacidad son irreales, ya que para los períodos 2 y 3 aún no se fabrica el producto.

• Similar al programa maestro• Al menos debe cubrir el tiempo de

fabricación más largo con que cuente la compañía.

Horizonte de Planeación

Explosión parcial del programa maestro

-Bajo el concepto de cambio neto, el programa maestro es visto como un plan contínuo, no como diferentes versiones de éste.-El programa maestro puede ser actualizado en cualquier momento-Sólo los segmentos del programa maestro que sufrieron modificaciones desde la última corrida son considerados para su explosión.

Ejemplo:

Corrida 1

Producto: Mar Abr May Jun Julx 80 70 30 0 0y 100 60 80 100 60z 15 0 10 15 0

Corrida 2Producto: Mar Abr May Jun Jul

x 80 70 30 0 40y 100 60 80 100 60z 15 40 10 15 15

Explosión Parcial de componentes

La identificación de los componentes a ser explotados está basada en los siguientes conceptos:-Equilibrio en los productos:

-Existencia proyectada= Recepciones programadas – Requerimientos brutos + Existencia actual.-Cantidad y tiempo correctos en las órdenes planeadas

-Equilibrio en los niveles:-Cualquier cambio que afecta el equilibrio de un producto, debe afectar a sus niveles superiores o inferiores.-Los requerimientos brutos de cada producto deben corresponder siempre a las cantidades de las órdenes planeadas por liberar del producto superior.


Un cambio en el equilibrio de los productos origina:-Cálculo de las cantidades en existencia y requerimientos netos-Cambio o reasignación de fechas de las órdenes planeadas


Un cambio en el equilibrio de los niveles origina:-Identificación de los niveles superiores o inferiores afectados, mediante el uso de las listas de materiales.-Cálculo de los requerimientos brutos y órdenes planeadas para recuperar el equilibrio.


Las transacciones que pueden originar un cambio en el equilibrio del producto son:

1. Entradas/salidas de almacén2. Entradas al programa maestro3. Generación de órdenes para partes de

servicio (Refacciones)


4. Modificación a requerimientos brutos5. Cambios en los tiempos de entrega o

fabricación6. Cambios de ingeniería.7. Etc.

Sistema de Cambio Neto

Minimiza el enfoque de la planeación de requerimientos:

•Explotando sólo parte del programa maestro.•Explotando aquellos componentes que tuvieron modificación en la información de planeación o inventarios.

Permite frecuentes corridas.Limita el volumen de la información generadaLimita la eficiencia del proceso de información.

Sistema Regenerativo

Sus fases principales son:

•Planeación de requerimientos (Explosión)•Actualización de archivos.

Sistema Regenerativo

PROGRAMAMAESTRO

Ordenes pla-neadas

y liberadas

2 31 4

MRP

INVENTARIO LISTAS DE MATERIALES

RUTAS DE FABRICACIONPARTES

Asignación de Materiales

-Cuando una orden pasa de planeada a liberada, las cantidades requeridas de sus componentes deben ser asignadas a la orden, de lo contrario, habrá componentes en existencia que no están disponibles.-Indispensable para mantener el equilibrio entre niveles-Requerido en el sistema de cambio neto.-Opcional en el regenerativo.

Implosión de Requerimientos

-Proporciona la capacidad de conocer las fuentes que originaron los requerimientos brutos-Puede realizarse a un nivel o completa

Requerimientos Brutos

20

Demanda Externa? Orden?

Partes de Servicio?

PRODUCTO X

PERIODO 1 2 3 4 5 6

REQUERIMIENTOS BRUTOS 20 35 10 15

PERIODO CANTIDAD PADRE ORDEN

1 20 A

3 15 A

3 20 C

4 10 38447

6 15 D

IMPLOSION DE REQUERIMIENTOS -PRODUCTO X

Ejemplo:


A UN NIVEL:

-Identifica la fuente del requerimiento al nivel inmediato superior.-Requiere varias consultas para llegar a conocer el producto terminado (Programa maestro).


COMPLETA:

-Permite hacer el seguimiento desde un componente hasta el producto terminado.-Usada en ambientes “Hechos a la orden” cuando no se tienen componentes comunes o cuando el programa maestro esta formado por contratos especiales.-El uso de componentes comunes y producción repetitiva hacen la implosion completa poco práctica.


USOS:

-Identificar las fuentes de los requerimientos para poder resolver problemas de faltantes en materiales, ya sea modificando las ordenes planeadas (fechas o cantidades) o modificando el programa maestro de producción.

Cobertura del sistema por Clases de inventario

-Los productos con clasificación “C” no justifican el uso del sistema-Sólo se deben controlar los productos que representan el 90% del costo.

ERROR!!!


-Cuando se trata de ensamblar un producto, los productos “C” son tan importantes como los productos “A”.-Ambos tienen que estar disponibles en la cantidad correcta al momento preciso.-La falta de cualquiera de éstos impide realizar el eensamble del producto terminado.


-Todos los productos son tratados de la misma forma, MRP no asigna prioridades a las órdenes para productos A,B o C.-Es difícil identificar si una orden para un producto “A” tiene prioridad sobre otra para un producto “C”.-Todos estos productos requieren de capacidad para producirse.-La única excepción válida es para productos “C” comprados.

Tamaño del período de planeación

-Por experiencia sabemos que períodos mensuales son muy imprecisos.

Ejemplo: Se tiene que liberar una orden en octubre, pero... ¿cuándo?.

Consecuencias:-La gente especifica fechas de entrega para los primeros días, tratando de cubrirse de posibles faltantes, originando inventarios innecesariamente altos.

Tamaño del período de planeación

-Producción no puede asignar prioridades a las órdenes (existen demasiadas)

Se recomiendan períodos de planeación semanales:-Facilita la liberación, terminación y asignación de prioridades.-Facilita el uso de reportes de carga por centro de trabajo.-Facilita el uso de listas de despacho diarias.

STOCK DE SEGURIDAD

Aplicable en el método del punto de reordenNo necesario cuando existe un sistema capaz de replanear fechas de vencimiento de órdenes abiertas.Es inventario “muerto” que puede ser reducido sin causar un efecto negativo en el nivel de servicio.

TE. 4SS:20Período 1 2 3 4

Pronóstico 10 10 10 10

Orden de

En 40 30 20Existencia 10

20 20 20 20 20

Reaprovisionamiento

TIEMPO DE ENTREGA DE SEGURIDAD

Adicionado al tiempo de entrega normal para terminar una orden antes de la fecha real en que se requiere.Similar al concepto de stock de seguridadSu propósito principal es compensar variaciones en la demanda de artículos y en los tiempos de entregaSu efecto es crear inventario en exceso, el cual es generalmente mantenido como inventario en proceso hasta que se lanza la orden que lo requiere.

lt:3

1 2 3 4 5 6 7 8 920 25 15 12

30 19

EN EXISTENCIA 23 23 3 33 8 8 12 0 0 0

19

lt:41 2 3 4 5 6 7 8 9

20 25 15 12

30 19

EN EXISTENCIA 23 23 3 33 8 27 12 0 0 0

19

Requerimiento en inventario

REQUERIMIENTOS BRUTOS

RECEPCIONES PROGRAMADAS


RECEPCIONES PROGRAMADAS

LIB. ORDENES PLANEADAS

TIEMPO DE ENTREGA DE SEGURIDAD

LIB. ORDENES PLANEADAS

PERIODO

PERIODO

LOGICA DELMRP

REQUERIMIENTOS NETOS=REQUERIMIENTOS BRUTOS-REQUERIMIENTOS NETOS=REQUERIMIENTOS BRUTOS-(CANTIDAD DISPONIBLE +ORDENES POR LLEGAR(CANTIDAD DISPONIBLE +ORDENES POR LLEGAR)

SISTEMAS TRADICIONALES:A+B-C=X

A=Cantidad en existenciaB=Cantidad por llegarC=Cantidad requeridaX=Cantidad disponible (Para futuros req.)

LOGICA DEL MRP

-Algunos de los ingredientes principales de la lógica del MRP que aún no comentamos son:

Explosión de MaterialesCálculo de requerimientos BrutosCálculo de requerimientos NetosDesplazamiento en el tiempoMermas

DESPLAZAMIENTO EN EL TIEMPO

Es una técnica que permite adelantar en el tiempo las órdenes planeadas generadas para cubrir los requerimientos en la misma cantidad que el tiempo de entrega del producto que ampara la orden.

PROGRAMACION DE LA PRODUCCION

EXISTENCIASORDENES

LISTADE

MATERIAL

QUE CUANTO CUANDO

Qué Hemos Hecho

Qué Planeamos

Cómo lo hacemos

QUE NECESITAMOS HACER

1 2 3 4 5 610 10 10

10 10 10 10

ORDENAR ATRASAR ACTIVAR CANCELAR


ORDENES

PERIODOS DE TIEMPO

LOGICA DE PROGRAMACION DEL MRP

El MRP programa órdenes para satisfacer los requerimientos para:Mantener fechas de entrega válidas,Satisfacer requerimientos cambiantesReducir faltantesMinimizar el exceso de inventarios

LOGICA DEL MRP-3 PASOS

A

C 1 B 1

2 C 1 D


A

C 1 B 1

2 C 1 D

EXIST 1 2 3 4 5

10 15 15

10 15 15

PERIODOS DE TIEMPO


EXPLOTAR LISTA DE MATERIALES

PASO 1: CALCULAR (Y ACUMULAR) LOS REQUERIMIENTOS BRUTOS

PROGRAMA MAESTRO

A

B


A

C 1 B 1

2 C 1 D

EXIST 1 2 3 4 5

10 15 15

10 15 15

10

10 0 0 -5 -5 -20

10 10

10 10

PERIODOS DE TIEMPO

PROGRAMA MAESTRO



ORDEN LANZ. TERM.

EXIST. PROYECTADAS

ORD. PLAN. TERMIN.

ORD. PLAN COMIEN

A

BLOTE

10PLAZO

2

PASO 3: REPROGRAMAR ORDENESLANZADAS Y/O PLANEAR NUEVAS

ORDENES PARA ELIMINAR FALTANTES

LOGICA DEL MRP-RESULTADOS

A

C 1 B 1

2 C 1 D

RESULTADOS DEL MRPDESPUES DE ACTUAR SOBRE

LAS ORDENES

EXIST 1 2 3 4 5

10 15 15

10 15 15

10

10 0 0 -5 -5 -20

10 10

10 10

30 45 45

20 20

25 15 15 -30 -10 -55

20

20

PERIODOS DE TIEMPO

ORD. PLAN COMIEN


PROGRAMA MAESTRO



ORDEN LANZ. TERM.

EXIST. PROYECTADAS

ORD. PLAN. TERMIN.

ORD. PLAN COMIEN


ORDEN LANZ. TERM.

EXIST. PROYECTADAS

ORD. PLAN. TERMIN.

A

BLOTE

10PLAZO

2

CLOTE

20PLAZO

3

ITEM No.

ORDEN No.

CANT. ORDEN

COMIEN-ZO

TERMI-NACION

TERMI-NACION ACCION

B PLAN 10 1 3 ORDENAR

B PLAN 10 3 5 ORDENAR

C 12345 20 4 3 ACTIVAR

C PLAN 20 2 5 ORDENAR

CUANTO CUANDOQUE

INFORME DE ACCIONES DEL MRP

MECANICA DEL MPR

A continuación se enlistan la serie de pasos necesarios en la Planeación de Requerimientos. Dichos pasos deberán aplicarse período por período:

1. Asignar parámetros generales a los componentes

2. Obtener requerimientos brutos3. Obtener requerimientos netos4. Calcular las órdenes que satisfagan los

requerimientos (tomando en cuenta lotificación)

MECANICA DEL MPR

5. Desplazare las órdenes en el tiempo.6. Explosionar requerimientos para el nivel

inmediato inferior.7. Los requerimientos obtenidos se

ubicarán para su correspondiente componente en el tiempo adecuado (órdenes de trabajo del inmediato superior)

8. Seguir el mismo ciclo para cada componente.

Nota* La consolidación de requerimientos para componentes comunes se hace al nivel más bajo en que se encuentra el componente

OTROS OUTPUTS DEL MPR

- Reportes de errores e incongruencias en el sistema.

- Pronóstico de niveles de inventario- Proveedores posibles para la colocación

de órdenes de compra- Reportes de desempeño.

¿Punto deReorden?

¿MRP?

PUNTO DE REORDEN

- Intenta asegurar una disponibilidad contínua de todos los materiales para cumplir con cualquier demanda desconocida.

MRP

- Transformar un programa Maestro de

Producción en requerimientos netos

desfasados a través del tiempo.

MRP

Producto y sus componentes:

- Base en prog. Maestro de Producción.

- Base en relación-componentes.

- Partes Independientes base en Información Histórica.

Punto de Reorden

DIFERENCIAS

BENEFICIOS DEL MPR

Permite reaccionar rápidamente a cambios bruscos de demanda (Cancelaciones, reprogramaciones y aumento o disminución de la orden)Calcula requerimientos brutos y netos por período para todos los productos terminados, ensambles, subensambles, componentes y materias primas que se necesiten.

Determina con toda exactitud el momento en el tiempo en que los materiales se requieren.Calcula requerimientos bajo la aplicación de la técnica de lotificación que uno le determine.Permite la aplicación oportuna de los cambios de ingeniería.Disminuye el riesgo de obsolescencia de los materiales.Mantiene un control más racional sobre los inventarios.

!!EL SEMINARIO COMIENZA AL MOMENTO

DE RETIRARSE.!!

POR SU ATENCION,

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MRP

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